proyecto filtro de carbon activado
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AUTOMATIZACION Y ADQUISICION DE DATOS DE UN SISTEMA DE FILTRACION POR MEDIO DEL CARBON ACTIVADO EN LAS PLANTAS DE
ENDULZAMIENTO DE GAS DEL CPF DE CUSIANA
Otoniel Rincón Serrano
Código 20071232035
Universidad de San Buenaventura
Facultad de ingeniería Electrónica
Santa Fe de Bogotá
2009
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TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1. Introducción 4
2. Objetivos 5
2.1. Objetivo General 5
2.2. Objetivos Específicos 6
3. Planteamiento del problema 6
3.1. Antecedentes 6
3.2. Descripción y formulación del problema 7
4. Justificación 8
5. Marco Teórico 9
5.1. Funcionamiento actual el sistema 9
5.2. Funcionamiento del proyecto 11
5.3. Sistema de Filtración automatizado 12
5.3.1. Proceso de retrolavado 12
5.4. Plano general del sistema de filtración. 13
5.5. Elementos neumáticos del trabajo 17
5.5.1. Actuadores y cilindros neumáticos 17
5.5.1.1 Cilindros de simple efecto 19
5.5.1.2. Cilindros de doble efecto 20
5.5.3. Sensores 23
5.5.3.1 Sensor capacitivo 23
5.5.3.2. Sensor óptico 24
3
5.5.3.3. Sensor Magnético 24
5.5.4. Válvulas de vías 25
5.5.5. Neumática 26
5.5.5.1. Circuitos Neumáticos 26
5.5.6. Compresor 27
6. Conclusiones 29
7. Bibliografía 30
8. Glosario 31
No se encuentran entradas de índice.
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1. INTRODUCCION
El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus características
combustibles se le ha dado una amplia gama de aplicaciones que van desde el
uso doméstico hasta las diversas ramas industriales. Para que este combustible
pueda ser utilizado es conveniente que pase por un proceso de purificación, que
es denominado endulzamiento ya que el gas tal como es extraído de los
yacimientos, contiene algunos compuestos indeseables como el ácido sulfhídrico,
bióxido de carbono y agua, los que ocasionan contaminación, corrosión y restan
poder calorífico al gas.
Como en todos los procesos que abarca la industria química, la necesidad de
reducir en las plantas los costos operativos y aumentar la producción dentro de los
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estándares de calidad que rigen el mercado, han llevado al desarrollo de nuevos
procesos y a optimizar los yacimientos ya establecidos. El aumento en la demanda
de gas natural obliga a mejorar los procesos de endulzamiento, con el incremento
de la producción de gas dulce y la disminución de los costos de operación.
Estudios realizados en esta área se encaminan a la reducción de pérdidas de
amina, mediante la manipulación de las variables operativas e implementación de
dispositivos, obteniéndose excelentes resultados en el ahorro de costos sin alterar
la capacidad ni la calidad de endulzamiento.
Los avances tecnológicos han logrado mejorar los procesos industriales, no lejos
de estas nuevas tecnologías, se ve la importancia de crear un sistema de control y
automatización de un Sistema de retrolavado y control de flujo en los filtros de
Carbón activado de las Plantas de Amina, de manera eficiente y eficaz para la
obtención de productos de calidad.
Dado lo anterior y concientes de la importancia de conservar el medio ambiente y
trabajar con mayor seguridad industrial, la automatización y el control permitirán la
manipulación líquidos como son Amina y agua caliente con un mínimo de riesgo y
desperdicio, los cuales llegan regularmente a sistema de drenaje cerrado, evitando
así contaminación ambiental.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General
Simular la automatización y realizar adquisición de datos del sistema de
retrolavado de los filtros de Carbón activado de las Plantas de Endulzamiento de
Gas del Campo Cusiana para corregir problemas operativos que afectan la
estabilidad de las Unidades, aumentar la vida útil del Carbón Activado, mejorar la
eficiencia en el tratamiento de Amina evitando perdidas por espumamiento en las
6
Unidades y tener mayor disponibilidad de los sistemas de proceso críticos de la
operación.
2.2. Objetivos Específicos
Automatizar el retrolavado con agua caliente de los filtros de Carbón
Activado para prevenir taponamiento por hidrocarburos y arrastre de carbón
para los filtros de retención de sólidos de tipo cartucho, de la misma forma
actuando con mayor rapidez para evitar desestabilización en el proceso.
Instalar un PLC que controle y gobierne las válvulas neumáticas que
controlarán tanto el flujo de amina que p[asa por el filtro de Carbón
Activado, como el flujo de agua caliente de retrolavado.
Aprovechar los sensores de PDI existentes para en base a la información
suministrada, sacar a retrolavado los filtros cada vez que se requieran
aprovechando su mayor eficiencia.
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
3.1 Antecedentes.
La automatización de procesos en las diferentes industrias, ha permitido que los
procesos se puedan optimizar y por lo tanto sean más eficientes, lo cual trae
como consecuencia la calidad del producto final y reducción significativa en
costos.
Las diferentes casas matrices de suministro de hardware y software están
ofreciendo diferentes herramientas, que además de permitir optimizar los sistemas
7
de control, permiten crear nuevas rutinas, tablas de adquisición de datos,
integrando aplicaciones que permiten realizar tareas tales como análisis de
tendencias, gráficos estadísticos de la producción, visualización de valores
historizados en planillas de cálculo, y muchas otras tareas tendientes a mejorar la
producción y su calidad.
3.2 DESCRIPCION Y FORMULACION DELPROBLEMA
El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus características
combustibles se le ha dado una amplia gama de aplicaciones que van desde el
uso doméstico hasta las diversas ramas industriales. Para que este combustible
pueda ser utilizado es conveniente que pase por un proceso de purificación, que
es denominado endulzamiento ya que el gas tal como es extraído de los
yacimientos, contiene algunos compuestos indeseables como el ácido sulfhídrico,
bióxido de carbono y agua, los que ocasionan contaminación, corrosión y restan
poder calorífico al gas.
En los campos petroleros de Cusiana se realiza el procesamiento del 30 % del
gas natural que consume Colombia, allí se realizan diferentes procesos en donde
se debe mantener ciertos parámetros de acondicionamiento de gas para dar
cumplimiento a especificaciones que rige el RUT.
H2S volumen máximo: 2 ppm
CO2 vol. Máximo: 2%
Contenido de agua 2 lb/MMsfc
Para dar cumplimiento a las anteriores especificaciones de H2S y CO2 las plantas
de Endulzamiento deben mantener los diferentes variables de proceso (presión,
temperatura, flujo,) dentro de los límites especificados de diseño. Estos
8
parámetros se mantienen mediante los diferentes lazos de control, monitoreo y
seguimiento a tendencias de variables críticas.
A pesar de que los diferentes sistemas de control mantienen estables los
diferentes sistemas de proceso, no se mantienen las especificaciones de calidad,
cuando se presentan espumamientos por presencia de sólidos o presencia de
hidrocarburos en el gas de entrada causando perturbaciones en el proceso de
Endulzamiento.
El sistema de filtración de Amina rica actualmente es un sistema totalmente
manual, con medidores de presión diferencial análogos y el control de flujo que
pasa por los filtros de carbón activado se realizan con una válvula manual
igualmente su medidor es análogo.
La variable que se identificó en el proceso de Endulzamiento de gas para ventas
es: presión diferencial en el filtro de carbón activado de cada unidad de
endulzamiento, de manera tal que el sistema tome acciones correctivas
oportunamente previniendo alteraciones al proceso.
4. JUSTIFICACION
Desde el punto de vista económico, mantener la disponibilidad de las plantas de
procesamiento del gas para ventas es fundamental, ya que no cumplir con el
volumen de gas pactado, puede implicar sanciones económicas por parte de los
consumidores finales, menos ingreso por disminución en las ventas de gas y
afectación de la reputación de la empresa.
La integridad de las facilidades de proceso es prioridad para el personal de
operaciones, ya que las paradas no planeadas deben reducirse al mínimo posible,
9
condición que permite garantizar vida útil de los equipos y disminución en
posibilidad de fugas de hidrocarburos por choque térmico en equipos y tuberías.
Desde el punto de vista operativo se gana confiabilidad en el proceso, la falta de
un sistema de automatización en un proceso de control, hace que el operador
ejecute manualmente las etapas requeridas, haciendo más difícil comparar el valor
de una variable y generar la señal de control más adecuada para minimizar los
errores en el proceso y de esta forma evitar perdida del producto principal que es
la Amina.
5. MARCO TEORICO
5.1 Funcionamiento actual del sistema.
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Actualmente el sistema de filtración de la AMDEA utilizada para retirarle el H2S y
el CO2 (endulzamiento) al gas utiliza dos filtros de cartucho los cuales retienen los
sólidos, un filtro coalescedor y un filtro de carbón activado encargados de retener
los hidrocarburos presentes en la AMDEA.
La unidad de Endulzamiento es un circuito cerrado de 700 gpm de AMDEA para
tratar aproximadamente 160 mmsfd de gas, cumpliendo con los requisitos de
calidad, el 20% del flujo de AMDEA que recircula por la unidad pasa por el filtro de
carbón activado, retirándole al producto posibles trazas de hidrocarburo, el filtro de
carbón activado tiene su indicador de flujo y su indicador de presión diferencial.
Para identificar el taponamiento del filtro y de esta forma iniciar un proceso de
retrolavado en forma manual utilizando mangueras para inyectarle agua caliente al
filtro para desprender el hidrocarburo del carbón, enviando todo el fluido del
retrolavado al drenaje cerrado existente, igualmente conectando una manguera a
una facilidad, este proceso dura aproximadamente 24 horas, con el operador en
sitio para evitar pérdidas de contención del agua caliente contaminada con amina
e hidrocarburos y de esta forma tener un mejor control.
Una vez retrolavado con agua caliente se toman muestras del drenaje y se
identifica el contenido de hidrocarburo, dependiendo de sus resultados se alinea el
filtro nuevamente al sistema.
La manera de retirarle el H2S y el CO2 al gas para condiciones de venta consiste
en realizar un buen tratamiento y una excelente regeneración de la AMDEA.
Hoy en día al filtro de carbón activado se le realiza un solo retrolavado antes de
hacerle el cambio total de carbón al filtro.
5.2 Funcionamiento del proyecto.
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La finalidad de nuestro proyecto es lograr atacar los problemas de formación de
espuma de las unidades por desestabilización del proceso de Endulzamiento de
gas y reducir costos alargando la vida útil del carbón activado, aprovechando el
sistema de agua caliente existente.
En nuestro proceso de simulación utilizaremos siete cilindros, con los cuales
representaremos cada una de las válvulas que hacen parte del sistema de
retrolavado del filtro de carbón activado.
5.3 SISTEMA DE FILTRACION AUTOMATIZADO
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En operación normal el filtro de carbón activado, antes de entrar a retrolavado, la
posición de las válvulas es:
#1 abierta, #2 abierta, # 3 cerrada, # 4 cerrada. # 5 cerrada, #6 cerrada, #7
cerrada ( lo importante es simular estas válvulas con cilindros o con bombillos,
indicando su posición cerrada o abierta)
Cuando el sensor del PDI, llegue a una presión diferencial de 12 psi, envía la
señal al PLC e inicia el proceso automático de retrolavado
5.3.1 PROCESO DE RETROLAVADO
En retrolavado el filtro las válvulas quedarían de la siguiente forma: Teniendo una
secuencia lógica.
Las válvulas #1 y #2 cierran simultáneamente, enseguida abre la válvula #5 por un
tiempo de 10 minutos, enviando la amina del filtro a la vasija de drenaje de amina,
luego abre la válvula #7 para darle un barrido total a la amina y dejar el filtro sin
amina, y de esta forma evitar perdida del producto, seguido cierra la válvula # 5 de
drenaje a la vasija, cierra la válvula #7 entrada de agua desmineralizada, el
siguiente paso es el retrolavado con agua caliente, abre la válvula #4 y abre la
válvula #3 este retrolavado se realiza por 10 horas, enseguida cierra la válvula #4
después del retrolavado hacemos una purga del filtro para retirar toda el agua
caliente, y sacar el oxigeno del sistema, abre la válvula #6 y la válvula #3 continua
abierta, este paso dura 40 minutos, enseguida cierra válvula #6 y luego cierra la
válvula # 3 , después de terminado todo el proceso de retrolavado, el filtro se
vuelve a alinear al sistema, abren simultáneamente las válvulas #1 y #2.
La adquisición de datos se centrará en contar el número de veces que se active el
sensor de presión diferencial con el fin de utilizar esa información en el control de
de eficiencia de los filtros de carbón activado y de esta forma verificar el tiempo de
13
vida del carbón, utilizado evitando arrastre de partículas de carbón a los filtros de
cartucho.
5.4 PLANO GENERAL DEL SISTEMA DE FILTRACION DE LA PLANTA DE ENDULZAMIENTO
A continuación exponemos unos registros fotográficos de los sistemas que se
pretende automatizar a futuro y que pretendemos simular en el laboratorio para
efectos de la sustentación del proyecto:
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5.5. Elementos neumáticos de trabajo
Material utilizado en laboratorio para la simulación del proyecto:
La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un
movimiento lineal de vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de
giro.
A menudo, la generación de un movimiento rectilíneo con elementos mecánicos
combinados con accionamientos eléctricos supone un gasto considerable.
5.5.1. Actuadores y Cilindros neumáticos..
En los sistemas hidráulicos y neumáticos la energía es transmitida a través de
tuberías. Esta energía es función del caudal y presión del aire o aceite que circula
en el sistema.
Sea tanto movimiento lineal (línea recta) como rotatorio, éste puede ser obtenido
usando un dispositivo de impulsión conveniente. Un actuador es un dispositivo que
convierte la potencia fluida en fuerza y movimiento mecánicos.
Los cilindros, los motores, y las turbinas son los tipos más comunes de
dispositivos de impulsión usados en sistemas de potencia fluida.
Veremos a continuación varios tipos de cilindros actuadores y sus usos, diversos
tipos de motores fluidos, y las turbinas usadas en sistemas de potencia fluida.
Un cilindro actuador es un dispositivo que convierte la potencia fluida a lineal, o en
línea recta, fuerza y movimiento. Puesto que el movimiento lineal es un
movimiento hacia adelante y hacia atrás a lo largo de una línea recta, este tipo de
actuadores se conoce a veces como motor recíproco, o lineal. La presión del fluido
determina la fuerza de empuje de un cilindro, el caudal de ese fluido es quien
establece la velocidad de desplazamiento del mismo. La combinación de fuerza y
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recorrido produce trabajo, y cuando este trabajo es realizado en un determinado
tiempo produce potencia. Ocasionalmente a los cilindros se los llama "motores
lineales".
El cilindro consiste en un émbolo o pistón operando dentro de un tubo cilíndrico.
Los cilindros actuadores pueden ser instalados de manera que el cilindro esté
anclado a una estructura inmóvil y el émbolo o pistón se fija al mecanismo que se
accionará, o el pistón o émbolo se puede anclar a la estructura inmóvil y el cilindro
fijado al mecanismo que se accionará. Los cilindros actuadores para los sistemas
neumáticos y hidráulicos son similares en diseño y operación. Algunas de las
variaciones de los cilindros tipo émbolo y tipo pistón de impulsión se describen en
los párrafos siguientes.
El cilindro es el dispositivo mas comúnmente utilizado para conversión de la
energía antes mencionada en energía mecánica. Un cilindro actuador en el cual la
superficie transversal del pistón es menos de una mitad de la superficie
transversal del elemento móvil se conoce como cilindro tipo pistón. Este tipo de
cilindro se utiliza normalmente para aplicaciones que requieran funciones tanto de
empuje como de tracción.
El cilindro tipo pistón es el tipo más comúnmente usado en los sistemas de
potencia fluida. Las partes esenciales de un cilindro tipo pistón son un barril
cilíndrico o camisa, un pistón y un vástago, cabezales extremos, y guarniciones
convenientes para mantener el sellado. Los cabezales se encuentran fijados en
los extremos de la camisa. Estos cabezales extremos contienen generalmente los
puertos fluidos. Un cabezal extremo del vástago contiene una perforación para
que el vástago de pistón pase a través del mismo. Sellos convenientes llamados
guarniciones se utilizan entre la perforación y el vástago del pistón para evitar que
el líquido se escape hacia fuera y para evitar que la suciedad y otros
contaminantes entren en la camisa. El cabezal del extremo contrario de la mayoría
de los cilindros está provisto de un vínculo mecánico para asegurar el cilindro
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actuador a algún tipo de estructura. Este cabezal extremo se conoce como el
cabezal de anclaje.
5.5.1.1. Cilindros de simple efecto
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar
trabajos más que en un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de
traslación. El vástago retorna por el efecto de un muelle incorporado o de una
fuerza externa.
El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su
posición inicial a una velocidad suficientemente grande. En los cilindros de simple
efecto con muelle incorporado, la longitud de éste limita la carrera. Por eso, estos
cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.
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Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.
5.5.1.2. Cilindros de doble efecto
Para que el cilindro salga debe ser inyectado aire.
Para que el cilindro vuelva a su posición normal debe introducirse el aire por la
otra boquilla.
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La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de doble
efecto, a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de
una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno
Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el
émbolo tiene que realizar una misión también al retornar a su posición inicial. En
principio, la carrera de los cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta
el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago salido. También en este caso,
sirven de empaquetadura los labios y émbolos de las membranas.
5.5.2. DISPOSITIVOS DE ENTRADA
5.5.2.1. Interruptores por contacto
Existen una gran cantidad de dispositivos de entrada de señal, en este caso por
medio de contacto; el más común es el interruptor o botón.
Este puede ser neumático o electico.
5.5.2.2. RELÉS: La unidad incluye tres relés con conexiones y dos barras
colectoras para la alimentación de tensión. Todos los conectores de seguridad son
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de 4 mm. La unidad se monta sobre un bastidor o en el panel de prácticas
perfilado mediante cuatro adaptadores enchufadles.
5.5.3. SENSORES
Interruptores sin contacto físico.
Estos tipos de interruptores introducen una señal eléctrica al sistema sin
necesidad de tener contacto directo con el medio.
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5.5.3.1. SENSOR CAPACITIVO: Se crea un campo eléctrico. Capta todo tipo de
materiales, vidrio, cartón, etc.
Tiene un pequeño tornillo para regular la sensibilidad de dicho sensor.
5.5.3.2 SENSORES OPTICOS: Los sensores se utilizan en distancias cortas y
para distancias más largas se utilizan las fotocélulas.
En un sensor óptico tenemos un emisor y un receptor.
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5.5.3.3. SENSOR MAGNETICO: dispone de un imán para saber la posición actual
del cilindro, detectando así que salió o entro la válvula.
5.5.4. VÁLVULAS DE VÍAS: Electroválvula de 5/3 vías, centro cerrado,
accionamiento mediante una espira y servo pilotaje neumático, centrado por
muelle, accionamiento manual auxiliar en ambos lados 7.1.2.21
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5.5.5. NEUMATICA
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de
transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El
aire es un material elástico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime,
mantiene esta compresión y devolverá la energía acumulada cuando se le permita
expandirse, según la ley de los gases ideales.
5.5.5.1 Circuitos neumáticos
Hay dos tipos de circuitos neumáticos.
1. Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen
evitando brincos por fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de
recuperación ante las fugas, ya que el flujo llega por dos lados.
2. Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por
ramificaciones las cuales no retornan al origen, es más económica esta
instalación pero hace trabajar más a los compresores cuando hay mucha
demanda o fugas en el sistema.
Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas
neumáticos:
1. Sistema manual
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2. Sistemas semiautomáticos
3. Sistemas automáticos
4. Sistemas lógicos
El costo del aire comprimido es relativamente económico frente a las ventajas y la
productividad que representa. Por ejemplo el costo del aire comprimido mas el-
valor de los equipos en su vida útil en el caso de un taladro neumático representa
cerca del 10% al 25% del- costo total, el resto corresponde a salarios y
administración. Aunque la dotación de sistemas de aire comprimido requiere de
inversión de capital, esta se paga ampliamente con el incremento de la
productividad.
Comparando el trabajo humano con el de un elemento neumático, se comprueba
la inferioridad del primero en lo referente a capacidad de trabajo. Si a esto,
añadimos que los costes de trabajo están en la proporción aproximada 1: 50
(neumática: humana) quedan justificados los continuos esfuerzos de la industria
por reemplazar total o parcialmente al hombre por la máquina en lo que
actividades manuales se refiere.
Relación entre los costes de trabajo obtenidos por diferentes formas de energía.
5.5.6. COMPRESOR
Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y
vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del
mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con turbo soplantes
y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida,
los compresores se clasifican generalmente como maquinas de alta presión,
mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de baja presión.
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Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de
gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el
compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a
pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y
perforadoras. Otro es el compresor de refrigeración, empleado para comprimir el
gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción
de gases, turbinas de gas y construcción.
5.5.6. Para dicha automatización utilizamos el software FSP 4.1 de Festo con las
siguientes instrucciones:
5.5.1 Montaje
5.5.7. Diagrama neumático.
5.5.8 Entradas PLC
5.5.9. Salidas PLC
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5.5.10. Diagrama de adquisición de datos.
5.6 Elementos usados.
PLC FC 34
7 cilindros de doble efecto.
1 Sensores de presión digitales.
2 terminales de válvulas con cinco posiciones TP 202
2 electroválvulas de 3/2 vías
Una válvula de interrupción con filtro y regulador.
5.6.1 Montaje en laboratorio.
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6. CONCLUSIONES
1. Los sistemas de control y la automatización de los equipos en los diferentes
procesos industriales es la mejor manera para minimizar costos evitando
pérdidas operativas y tiempo en producción y de esta manera aumentando
la vida útil de los equipos.
2. La adquisición y el archivo de datos de las diferentes variables de los
procesos automatizados son de gran importancia, por la facilidad de medir
con exactitud las variables críticas del proceso, mediante tendencias de los
históricos.
3. Las grandes ventajas que nos brinda la electrónica, hace que con proyectos
pequeños y sencillos, solucionemos problemas muy complejos que se
presentan en los diferentes procesos industriales.
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7. BIBLIOGRAFIA
MARTINEZ, Marcías. Ingeniería de Gas, Principios y Aplicaciones. Ingenieros
Consultores y Asociados, C.A. (ICONSA) Caracas, Venezuela.
MARTINEZ, Marcías. Deshidratación del Gas Natural. Ingenieros Consultores y
Asociados, C.A. (ICONSA) Caracas, Venezuela
ENERGETICOS S.A. Manual de Operaciones SGP-180 MM. Bogotá
Colombia.
CEMBRANOS NISTAL, FLORENCIO JESUS Automatismos Electrónicos,
Neumáticos e Hidráulicos, Editorial Paraninfo Madrid España pág. 169 1999.
FESTO DidacticKG D-7300 Sensores para la técnica de procesos y
manipulación.
31
8. Glosario
AMDEA: Amina la cual es un químico utilizado para endulzar el gas natural.
CO2: Dióxido de carbono o anhídrido carbónico. Óxido cuya molécula contiene
dos átomos de oxígeno. De peso molecular 44,010. Es común su presencia en el
gas natural. En condiciones normales de presión y temperatura permanece en
estado gaseoso.
H2S: sulfuro de hidrógeno, gas tóxico de peso molecular 34,082; cuando se
encuentra en concentraciones mayores del 0,1 % (1000 ppm) produce la muerte
instantánea de la persona que lo olfatee. Cuando se vierte en la atmósfera genera
las llamadas lluvias ácidas.
Endulzamiento: Proceso que realiza la separación del CO2Y el H2S al gas
natural.
Gas doméstico: mezcla de hidrocarburos e impurezas con metano. Tiene un
poder calorífico de 1.000 BTU o más. Es transportado por tuberías y se utiliza
como combustible en los hogares, comercios e industrias. Su distribución
constituye una función social que exige máxima calidad y eficiencia en su
operación y administración, a fin de garantizar la excelencia del servicio y la
seguridad de las instalaciones.
RUT: Reglamento único de transporte.
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Nombre de archivo: PROYECTO FILTRO DE CARBON ACTIVADO.doc Directorio: C:\Users\TOSH‐S4831\Desktop\PROYECTO Plantilla: C:\Users\TOSH‐
S4831\AppData\Roaming\Microsoft\Plantillas\Normal.dotm Título: Asunto: Autor: CASA Palabras clave: Comentarios: Fecha de creación: 02/08/2009 07:13:00 p.m. Cambio número: 156 Guardado el: 02/09/2009 06:14:00 p.m. Guardado por: TOSH‐S4831 Tiempo de edición: 2.746 minutos Impreso el: 02/09/2009 06:34:00 p.m. Última impresión completa Número de páginas: 33 Número de palabras: 4.616 (aprox.) Número de caracteres: 25.391 (aprox.)