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Implantación de un Sistema de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) en una industria de

producción de harinas de trigo

2 Daniel Jose Gallardo Gallardo

RESUMEN

El proyecto está basado en la implantación de un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de

Control Crítico (APPCC) en una industria de producción de harinas y sémolas de trigo,

denominada Harinas Sánchez Palencia situada en la localidad de Jerez de la Frontera.

Este sistema se ha implantado con el interés de identificar todos los riesgos y peligros a lo largo

de todo el proceso productivo en dicha industria, estableciendo medidas preventivas y

correctivas para sus controles, tendentes a asegurar la inocuidad de los productos, dando

cumplimiento a la normativa vigente europea y nacional.

El presente proyecto de fin de carrera se basa en el Reglamento (CE) nº 852/2004 (relativo a la

higiene de los productos alimenticios), en el Real Decreto 640/2006 (regula las condiciones de

aplicación de las disposiciones en materia de higiene en la producción y comercialización de los

productos alimenticios) y en el Real Decreto 677/2016, de 16 de Diciembre, por el que se

aprueba la norma de calidad para las harinas, sémolas y otros productos de la molienda de los

cereales.

La empresa se dedica a la producción y comercialización de harinas de trigos blandos y duros,

su capacidad de consumo de trigo es de 25.500 Tm/año obteniendo una producción de harina de

20.000 Tm/año. El objetivo de la empresa es garantizar la seguridad e inocuidad alimentaria del

producto fabricado.

En el presente proyecto se detallan paso a paso todas las etapas del proceso productivo que se

llevan a cabo en la empresa para la producción de harina, desde las tomas de muestras de la

materia prima (cereal), análisis realizados, almacenamiento, limpieza del cereal, mezclado,

acondicionamiento de agua, molturación, obtención de harinas y subproductos, envasado y

expedición.

Las harinas fabricadas por la empresa se clasifican desde harinas suaves hasta harinas de gran

fuerza, y entre ellas existe una gran variedad según las necesidades del cliente, y según el uso

esperado de la harina (elaboración de pan directo, precocido o congelado).

Para realizar el presente proyecto, se han realizado varias visitas a la industria, se ha estudiado

su sistema de producción y las etapas que se llevan a cabo, y se han elaborado los diagramas de

flujo desde el proceso de recepción de la materia prima, pasando por la transformación,

distribución y el manejo por el consumidor.

Posteriormente, se han establecido los Puntos Críticos de Control (PCC), y a partir de ellos se

ha construido y desarrollado el cuadro de gestión, en el que para cada etapa se registra toda la

información detalladas del proceso, en concreto, la denominación del proceso, los peligros

posibles ya sean biológicos, físicos o químicos relacionados con la seguridad del producto, las




medidas preventivas que se han de tomar para eliminar los peligros o reducirlos a unos niveles

aceptables, y la tolerancia absoluta para la seguridad o límites críticos para cada punto de

control, siendo un límite crítico un valor que nos separa la aceptación del rechazo. Si se

sobrepasan los límites críticos, el punto de control crítico estará fuera de control y puede

aparecer un peligro potencial. Para esos casos, también aparecen descritos en el cuadro de

gestión las acciones correctoras a aplicar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera de un

límite crítico incluyendo:

-Autorización para ejercer la medida correctora.

-Tratamiento adecuado de los productos defectuosos.

-Documentación: Formatos.

Una vez desarrollado el cuadro de gestión, se han establecido los siguientes puntos de control

críticos: recepción de trigo, la antelimpia del trigo, el almacén del cereal, las celdas de

mezclados, las mezcla de trigos en celdas, el acondicionamiento de trigo, el proceso de

molturación, la obtención de subproductos, la obtención de las harinas bases, el almacenamiento

de las harinas bases, la recepción de aditivos y envases, las mezclas de harinas, las mezclas de

harinas con aditivos, el almacenamiento de harinas envasadas, la distribución de granel y la

distribución de sacos.

Tras haber desarrollado todo el proceso de implantación, es de destacar la importancia de

controlar algunos parámetros clave a lo largo de todo el proceso, como son la presencia de

humedades, el control de la temperatura y el control de la presencia de insectos, especialmente

en la recepción del trigo y su almacenamiento, y en el almacenamiento de la harina. Para ello

se hace hincapié en todo el documento de la necesidad controlar estos parámetros, ya que

pueden originar bastantes problemas, dar mala imagen de calidad a la empresa y generar

bastantes pérdidas económicas.

En concreto, el problema radica en que si el cereal o la harina se encuentran con una excesiva

temperatura y/o humedad, el trigo o la harina pueden fermentar y al calentarse puede originar

problemas microbiológicos, empeoramiento de la calidad y propagación de plagas de insectos.

Para controlar esta situación se hacen usos de sondas de temperatura y humedad, y el desarrollo

de un estricto protocolo de monitorización y vigilancia del buen funcionamiento y

mantenimiento de las sondas instaladas. Para prevenir la aparición de insectos en los almacenes

se contratarán servicios de desinsectación.

Una vez finalizado el proceso de implantación, se ha observado también un problema adicional,

una vez distribuido el producto entre los clientes: la aparición de insectos en el producto tras el

envasado. Esto aparece reflejado en la cantidad de incidencias de recogidas de harinas

envasadas con problemas de insectos. Esto es así porque en la harina envasada pueden ir huevos

de insectos, indetectables antes de eclosionar aun tomando todas las precauciones descritas

anteriormente.




Para analizar el problema, se presenta en el documento un resumen anual detallado de los

meses con más reclamaciones. En él se observa claramente una relación entre el número de

quejas y la climatología. Así pues, una vez finalizado el propósito inicial, también se ha buscado

una solución a éste problema. Para ello, se ha pedido información y cotización a una empresa de

molinería con bastantes años de experiencia, Buhler (Alemania). La solución recomendada es

la instalación de una máquina de rebotamiento de huevos, garantizando así la máxima seguridad

de los productos alimenticios mediante la eliminación casi total de los huevos, impidiendo así su

eclosión y la generación de insectos.

Por último se detalla un apartado de presupuesto donde se detalla el coste por la elaboración del

documento, los costes adicionales de los análisis y tratamientos realizados por empresas, y el

presupuesto de la implantación de la mejora sugerida para la reducción del problema de

aparición de insectos en la harina envasada.




INDICE 1. OBJETIVO Y JUSTIFICACION DEL PROYECTO ............................................................. 10

1.1.- OBJETIVO DEL PROYECTO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ....................................10 2.- DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA ........................................................................ 10

2.1 MORFOLOGÍA Y TAXONOMÍA .............................................................................................11 2.2. CICLO VEGETATIVO ............................................................................................................12 2.3. ESTRUCTURA DEL GRANO DE TRIGO ................................................................................13

3.- DESCRIPCION DE LA EMPRESA ..................................................................................... 15 4.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ........................................................................................ 15

4.1.- MUESTREO Y ANÁLISIS DE LABORATORIO .....................................................................15 4.2.- PROCESO DE PRODUCCIÓN ...............................................................................................33

5.- DESCRIPCION DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL

CRÍTICOS (APPCC) ............................................................................................................... 42 5.1- INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................42 5.2.-DEFINICIÓN. .........................................................................................................................43 5.3- PRINCIPIOS BÁSICOS DEL SISTEMA APPCC .....................................................................44 5.4.-Beneficios fundamentales que se pueden obtener de una correcta aplicación del sistema

APPCC: .........................................................................................................................................45 6.-ETAPAS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC............................................ 46

6.1.-Definición del Campo de Estudio y Aplicación. ..........................................................................46 6.2.-Constitución del Equipo de APPCC. .........................................................................................47 6.2.1.-Las funciones del director de producción ......................................................................47

6.3.-Descripción de los productos .....................................................................................................47 6.3.1.-Materia Prima: ..................................................................................................................47 6.3.2.-Productos que acompañan al trigo y a la harina. ...........................................................49 6.3.3.-Transporte y envasado del producto. .............................................................................49 6.3.3.-Otros aspecto a controlar ................................................................................................50

6.4.-Identificación del uso esperado del producto. .............................................................................51 6.5.- Puntos de Críticos de Control (PCC). Árbol de decisiones. .........................................................52 6.6.-Diagrama de fabricación ..........................................................................................................53 6.6.1.-Diagrama de la HARINA SIN ADITIVOS. ..........................................................................54 6.6.2.-Diagrama de la HARINA CON ADITIVOS. ........................................................................56 6.6.3.-Diagrama del SUBPRODUCTO. .......................................................................................58

6.7. Cuadro de Gestión. ...................................................................................................................59 7.-ANALISIS DETALLADO DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS. ................. 68

7.1.-Introducción ............................................................................................................................68 7.2.-Desarrollo del estudio ...............................................................................................................68 7.2.1. Descripción del proceso: Recepción de trigo. ...........................................................................68 7.2.2. Descripción del proceso: Antelimpia .......................................................................................71 7.2.3. Descripción del proceso: Almacenamiento del cereal. ...............................................................72 7.2.4. Descripción del proceso: Celdas ..............................................................................................73 7.2.5. Descripción del proceso: Mezcla de trigos en celdas .................................................................75 7.2.6. Descripción del proceso: Acondicionamiento de trigos .............................................................76 7.2.7. Descripción del proceso: Molturación .....................................................................................79 7.2.8. Descripción del proceso: Subproductos (Salvado) ....................................................................80 7.2.9. Descripción del proceso: Harinas bases ..................................................................................82 7.2.10. Descripción del proceso: Almacenamiento de harina base ......................................................84 7.2.11. Descripción del proceso: Recepción de aditivos y sacos ...........................................................85 7.2.12. Descripción del proceso: Mezclas de harinas ..........................................................................87 7.2.13. Descripción del proceso: Mezclas de harinas con aditivos .......................................................88 7.2.14. Descripción del proceso: Almacenamiento de harinas finales ..................................................89 7.2.15. Descripción del proceso: Distribución a granel.......................................................................91 7.2.16. Descripción del proceso: Distribución de sacos.......................................................................93

8. VOCABULARIO. ................................................................................................................ 95 9. PROPUESTA DE MEJORA ................................................................................................. 97 10. PRESUPUESTO............................................................................................................... 103 11.- LEGISLACIÓN. ............................................................................................................. 105 12.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 106 ANEXOS............................................................................................................................... 107




ANEXO 1. RELACION DE FIGURAS Y TABLAS ........................................................................107 ANEXO 2.- CODEX ALIMENTICIO ............................................................................................108 1.1.- LOS PRINCIPIOS GENERALES DEL CODEX DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS ...........109 1.2.- AMBITO DE APLICACIÓN .................................................................................................109 1.3.- TÉRMINOS DE REFERENCIA. ...........................................................................................110 ANEXO 3.- PLAN DE HIGIENE ..................................................................................................111 2.1.- Sistema de análisis de riesgo y de los puntos críticos de control (APPCC): ................................111 2.2.- Planes Generales de Higiene. .................................................................................................111 2.3.- Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2008.........................................................................112 2.4.- Equipo responsable. ..............................................................................................................113 2.5.- Descripción de los productos (Fichas técnicas). .......................................................................114 4.A.- PLANES GENERALES DE HIGIENE (PGH) .......................................................................121 4.A.1.-PLAN DE CONTROL DEL AGUA APTA PARA EL CONSUMO HUMANO. ....................121 4.A.2.-PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN (L+D) ...............................................................128 4.A.3.-PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPO. ....................................140 4.A.4.-PLAN DE CONTROL DE PLAGAS: DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN (D+D) .....142 4.A.5.-PLAN DE TRAZABILIDAD (RASTREABILIDAD) DE LOS PRODUCTOS.......................145 4.A.6.-PLAN DE FORMACIÓN DE MANIPULADORES DE ALIMENTOS. ................................148 4.A.7.-ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A PROVEEDORES. ......................................................................................................................151 4.A.8-PLAN DE ELIMINACIÓN DE SUBPRODUCTOS Y OTROS RESIDUOS NO DESTINADOS AL CONSUMO HUMANO. .................................................................................153

ANEXO 5.- REGISTROS .............................................................................................................155 Registro 1. Parte diario de Producción ...................................................................................155 Registro 2. Registro de mantenimiento...................................................................................156 Registro 3. Registro de desratización .....................................................................................157 Registro 4. Registro de humedad y temperatura. ...................................................................158 Registro 5. Registro de limpieza .............................................................................................159 Registro 6. Registros de molienda. .........................................................................................160 Registro 7. Registro de entrada y propiedades del trigo ......................................................161 Registro 8. Registro Harinas ...................................................................................................162 Registro 9. Registro incidencia y medidas correctoras .........................................................163

ANEXO 6.- FICHAS TÉCNICAS PROVEEDORES ......................................................................164 ANEXO 7. CATALOGO DE MAQUINARIA .......................................................................... 179 ANEXO 8. PLANOS ............................................................................................................. 180

PLANO 1: Plano General de la empresa .................................................................................180 PLANO 2: Primera planta ........................................................................................................181 PLANO 3: Segunda planta .......................................................................................................182 PLANO 4: Tercera planta .........................................................................................................183 PLANO 5: Cuarta planta ...........................................................................................................184 PLANO 6: Planta baja ...............................................................................................................185




1. OBJETIVO Y JUSTIFICACION DEL PROYECTO

1.1.- OBJETIVO DEL PROYECTO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Este proyecto nace de la necesidad de implantar en la industria alimentaria un Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) con objeto de dar cumplimiento a la

normativa vigente europea y nacional.

El APPCC es un sistema reconocido internacionalmente para gestionar la seguridad de los

alimentos, el cual aplica un enfoque preventivo frente al sistema tradicional de control basado

en la inspección y muestreo del producto final. De esta manera, el proyecto tiene como objetivo

su implantación en una empresa harinera, con objeto de evaluar y prevenir todos los riegos de

contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todo el proceso

productivo, estableciendo medidas preventivas y correctivas para sus controles, tendentes a

asegurar la inocuidad de los productos.

El presente PFC se basa en el Reglamento (CE) nº 852/2004 (relativo a la higiene de los

productos alimenticios), en el Real Decreto 640/2006 (regula las condiciones de aplicación de

las disposiciones en materia de higiene en la producción y comercialización de los productos

alimenticios) y en el Real Decreto 677/2016, de 16 de Diciembre, por el que se aprueba la

norma de calidad para las harinas, sémolas y otros productos de la molienda de los cereales.

2.- DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

El trigo es el nombre que se le da a aquella planta perteneciente a la familia de las gramíneas y

que dispone de espigas terminales que están conformadas por tres o más carreras de granos, a

partir de los cuales, una vez triturados, se obtiene la harina.

La harina se obtiene mediante la molienda del trigo, reduciendo la presencia tanto de salvado

como de germen. Ese porcentaje de pureza es conocido como grado de extracción y puede llegar

hasta a un 75%.

http://www.definicionabc.com/medio-ambiente/trigo.php




2.1 MORFOLOGÍA Y TAXONOMÍA

En la morfología del trigo (figura 1) podemos distinguir las diferentes partes en la que está

formada la planta, diferenciándose por:

Figura 1. Morfología y taxonomía

Tallo: Al comienzo de la fase vegetativa, el tallo se halla dentro de una masa celular que

constituye el nudo de ahijamiento, donde presenta brotes axilares, de los que se originan los

tallos hijos. El tallo se alarga durante el encañado y lleva 7 u 8 hojas envainadoras a lo largo de

la longitud de un entrenudo. En casi todas las variedades, el tallo, que es al principio macizo, se

vuelve después hueco, salvo en los nudos donde permanece macizo.

Hojas: Las hojas son cintiformes, paralelinervias y terminadas en punta.

Espiga: La espiga se forma en el brote terminal del nudo del ahijamiento. Cuando termina el

ahijamiento comienza a elevarse en el tallo, a la vez que este último se alarga en la fase de

encañado. Al terminar el desarrollo del tallo aparece la espiga, envuelta en la última hoja.

Cuando esto ocurre decimos que está el trigo en fase de espigado.

La espiga está constituida por un eje llamado raquis, que lleva insertas las espiguillas

alternativamente a derecha e izquierda. Estas espiguillas están unidas directamente al raquis. Su

número puede llegar hasta 25 y se recubren unas a otras. Cada espiguilla contiene varias flores.




Está compuesta de dos brácteas o glumas. Por encima de ellas, e inserta sobre un pedúnculo, se

encuentra la bráctea inferior, que posee en su axila una flor, la cual lleva a su vez otra bráctea

superior. Estas brácteas se denominan glumillas o glumelas. El número de flores fértiles que

contiene cada espiguilla depende de la variedad y del estado en que se ha desarrollado el trigo,

pero suele variar de 2 a 5.

El trigo es planta autógama, es decir, que la fecundación de la flor tiene lugar antes que su

apertura. Cuando las antenas aparecen al exterior, ya la flor está fecundada.

La flor da lugar a un fruto único, denominado grano, que lleva un embrión o germen junto a la

sustancia de reserva. Su crecimiento promedio es de un metro de altura.

Antes de sembrar el trigo, es necesario analizar el suelo de acuerdo a su fertilidad para

determinar la variedad del grano a cultivar, esto asegurara mayores rendimientos y una mejor

calidad. La salinidad en exceso, impide y en algunos casos, disminuye la germinación del grano,

incluso puede llegar a afectar su productividad.

Las plagas y enfermedades más comunes en el trigo son el hongo fusarium, la tilletia indica, las

chinches, la nefasia, y la roya entre otras.

En resumen, cuando se habla del trigo, se hace partiendo del enfoque de cada uno de los

sectores que están involucrados en la cadena productiva; cada uno exige diversas condiciones de

calidad dependiendo de sus intereses o la orientación que van a dar a los consumidores del

grano y sus derivados. Se dice que el agricultor requiere tener una buena cosecha que le permita

tener altos rendimientos; el industrial, necesita que el trigo sea de calidad para moler y capaz de

tener altos rendimientos en la extracción de harina; el panadero, necesita harina de calidad y

exige que ésta cumpla con los elementos necesarios para hacer pan, pasteles o galletas. Mientras

que el consumidor final, desea encontrar un producto de calidad, con alto valor nutritivo que

dure y tenga buen precio.

2.2. CICLO VEGETATIVO

En el ciclo vegetativo del trigo se distinguen tres períodos:

-Período vegetativo, que comprende desde la siembra hasta el comienzo el encañado.

-Período de reproducción, desde el encañado hasta la terminación del espigado.

-Período de maduración, que comprende desde el final del espigado hasta el momento de la

recolección.




2.3. ESTRUCTURA DEL GRANO DE TRIGO

Un grano de trigo está conformado por tres partes: el germen, el salvado y el endospermo, se

puede observar en la figura 2.

El germen es la semilla mientras que el salvado en la parte externa del grano.

El germen de trigo es el componente más pequeño del grano y representa solo el dos o tres por

ciento de su tamaño. Contiene toda la información genética necesaria para la formación de una

nueva planta y, cuando empieza a brotar, libera vitaminas y minerales.

El germen garantiza las propiedades de una harina blanca y para optimizar la vida útil de la

harina. Su riqueza en vitaminas y minerales hace al germen ideal para el uso en industrias

distintas a la panadería y en la fabricación de distintos productos: cosméticos, alimentos

naturales y farmacéuticos.

El salvado representa cerca del trece al quince por ciento del grano. Protege al grano contra los

insectos, el clima, enfermedades, entre otros. Para obtener una harina blanca regular, la mayoría

de las capas del salvado son removidas durante el proceso de molienda, en cambio para la

fabricación de la harina integral estas capas de salvado se le dejan. El salvado contiene algunas

vitaminas, trazas de minerales y ciertas fibras dietarías, insolubles en su mayoría. Se utiliza

principalmente como alimento para animales. El salvado es rico en fibra dietética.

El endospermo representa cerca del ochenta y tres por ciento del grano y es la única fuente de

harina blanca. Sus principales componentes son los carbohidratos y las proteínas, pero también

contiene vitaminas, minerales y fibra soluble. El endospermo es rico en almidón




Tabla 1. Componentes en el grano de trigo

COMPONENTES TRIGO%

SALVADO 15

GERMEN 2.5

ENDOSPERMO 82.5

Figura 2. Estructura del grano de trigo




3.- DESCRIPCION DE LA EMPRESA

La empresa se conoce como Harinas Sánchez Palencia S.L.U, está ubicada en el municipio de

Jerez de la Frontera en la provincia de Cádiz, y se dedica a la producción y comercialización de

harinas de trigos blandos y duros desde el año 1934.

El objetivo de la empresa es la comercialización de la harina para el consumo humano y el

subproducto (salvado) para el consumo animal.

Su capacidad de producción actual es de 20.000 Tm de harina al año.

4.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

4.1.- MUESTREO Y ANÁLISIS DE LABORATORIO

Muestreo de trigos (laboratorio)

El muestreo del trigo (figura 3) lo hace el personal de Harinas Sánchez Palencia visitando a los

agricultores o es el mismo proveedor el que deja las muestras en el laboratorio de la empresa,

también se da el caso de recibir muestras por mensajería.

Antes de proceder a la compra de una partida de trigo se realizan ensayos para determinar la

calidad.

Figura 3.Toma de muestra




Una vez tomada las muestras se realizan los siguientes ensayos:

1º Ensayo: Peso del hectolitro en trigo (figura 4)

Es el peso de una masa de granos que ocupa el volumen de 100 litros, (1 hectolitro corresponde

a 100 litros), se expresa en kilogramos por hectolitro. Por ser el hectólitro un volumen muy

grande, en el laboratorio se determina utilizando un recipiente de 1 litro. El trigo se coloca hasta

el enrase del envase previamente tarado y se pesa.

Generalmente los granos chupados o arrugados presentan bajo peso del hectolitro, en tanto que

los granos llenos tienen buen peso del hectolitro. El peso también puede ser influenciado por la

uniformidad de tamaño y forma del grano, otro factor que incide es la densidad del grano, la que

a su vez depende de la estructura bilógica y composición química del mismo, incluyendo el

contenido de humedad.

Figura 4. Peso hectolitro

Los valores comprendidos entre 76.0 y 79.0 kilogramos por hectolitro, están dentro de las

exigencias de comercialización.

El valor mínimo concretado por la dirección de la empresa es de 77 kilogramos si no es así se

rechazará la partida. Se concreta este valor porque a menor peso menor rendimiento de harina.

2º Ensayo: Grado de impurezas

El siguiente paso es el cálculo de impureza, donde aplicamos la fórmula:

%Imp= (Peso Inicial-Peso Final/Peso Inicial)* 100

El trigo se limpia mediante una maquina (figura 5) la cual consta de unos tamices que va

separando la impureza y trigos partidos (triguillo) dejando solo el trigo adecuado. Si el valor

obtenido es mayor a un 3% de impureza el trigo será rechazado.

http://www.motomco.com.br/2012/equipments/Motomco-Acessorio-2-a.jpg




Figura 5. Limpia grano

3º Ensayo: Grado de humedad

La determinación de humedad se hace mediante el infraxat (Nir), figura 6, es un aparato que

mediante ondas infrarrojas nos permite saber el grado de humedad que tiene el trigo. Los

valores mínimos y máximos permitidos son de 8.0%-13.5%, a no ser así la muestra se

desechará.

Si el grano presenta elevada humedad puede originar problemas de hongos.

El contenido de humedad de un trigo es importante porque el grano no puede ser almacenado en

forma segura con porcentajes superiores al 15%, la humedad disminuye el rendimiento de la

molienda.

Figura 6. Maquina infraxat Foss




4º Ensayo: Proteína

La determinación de la proteína se hace mediante el infraxat (Nir) figura 6, es un aparato que

mediante ondas infrarrojas nos permite saber el grado de proteína que tiene el trigo. El valor

mínimo aceptado en un trigo es de 9%, todo lo que sea por debajo será rechazado.

El contenido de las proteínas es una forma de medir indirectamente el contenido de gluten en el

grano, pero no su calidad. Las harinas para pan provienen de trigos que contienen como mínimo

12% o 13% de proteína. Trigos con menos del 11% de proteína no son aconsejados para

producir pan, pero en estos casos se mezclan con otros trigos con proteínas mayores para

equilibrarlo.

5º Ensayo: Acondicionamiento del trigo

Una vez obtenido estos resultados, simulamos la molturación del trigo como si lo hiciésemos en

la fábrica.

El proceso es el siguiente, pesamos 1 kilo de trigo limpio, lo acondicionamos según la humedad

que presente el trigo hasta conseguir una humedad final de 16.5% (optima de molienda) y lo

metemos en un bote de reposo, lo ponemos en una maquina giratoria llamada chopin (figura 7),

la cual hace que el trigo empiece a moverse y a homogenizarse, de esta forma nos aseguramos

que todo el trigo tenga la misma humedad para que a la hora de molerlo sea más fácil y

obtengamos mejor resultado para el ensayo. El reposo del trigo acondicionado debe de ser de

mínimo 12 horas y lo aconsejable sobre 24 horas.

Figura 7. Maquina giratoria de acondicionamiento




6º Ensayo: Molturación

Una vez transcurrido el tiempo de reposo lo pasamos a un pequeño molino de laboratorio

(figura 8), el cual sacamos la harina para realizar las pruebas.

Figura 8. Molino laboratorio

El molino simula las principales fases de un molino industrial:

1. La parte triturada pasa dos veces a través de 3 cilindros acanalados.

2. Tamizado mediante un batidor centrífugo.

3. La parte de compresión pasa entre 2 cilindros de superficie lisa.

4. Tamizado mediante un batidor centrífugo.

Este ensayo permite una producción de harina idéntica, desde el punto de vista químico y

reológico, a la harina industrial.

Como en la molienda industrial, el molino de ensayo está compuesto por dos vías

independientes: trituración y compresión:

Trituración

Compuesto por 3 cilindros estriados fijos que aseguran 2 pasadas sucesivas entre los rodillos

girando a velocidades diferenciales.

Tamizado de la molienda por cernedor centrífugo con tamiz fijo de doble abertura.




Compresión

Compuesto por dos cilindros lisos a presión ajustable que aseguran 1 pasada.

Se hacen 1 ó 2 pasadas entre los 2 rodillos lisos girando a velocidad diferencial y a presión

controlada.

Tamizado por cernedor centrífugo de tamiz fijo con abertura simple.

Diagrama de molturación

Figura 9. Diagrama de molturación

Tras obtener la harina, la pasamos por el Nir ( aparato infrarrojo ) figura 6, para obtener los

parámetros correspondientes de humedad, proteína, fuerza ( W ) y gluten.

7º Ensayo: Gluten

El Glutomatic es un aparato de laboratorio que sirve para extraer el gluten de la harina de

manera automática. Se trata de un ensayo muy importante porque es el gluten quién confiere a

la harina sus aptitudes en panificación (propiedades visco-elásticas y capacidad de retención de

gas).

El ensayo consiste en la preparación de una masa a la que se le efectúa un aclarado con agua y

sal con el fin de separar la parte soluble de la harina (almidón) de la parte no soluble (gluten).

El gluten se forma por hidratación e hinchamiento de proteínas de la harina: gliadina y

glutenina.

El gluten así obtenido se puede valorar cuantitativa y cualitativamente.




Método

• Se pesan 10 g de muestra de harina y se mezclan con 4,8 ml de agua con sal al 2%.

• Se introduce en el glutomatic dónde se va amasando y lavando con otra solución salina,

también al 2%, durante 5 minutos.

• Una vez separado el gluten de la harina se pasa por una centrifuga con una pequeña

rejilla con el fin de eliminar el agua no retenida y valorar la calidad del gluten.

• Se pesa la cantidad de gluten retenida en la rejilla de la centrífuga y después el total

(cantidad retenida y no retenida por la rejilla).

• La cantidad total corresponde al gluten húmedo (GH) y de la división entre la cantidad

retenida y la total se obtiene el gluten index (GI).

• Finalmente se coloca el gluten en el Glutorc dónde se seca para obtener así el gluten

seco (GS), que debe guardar la siguiente relación: 1/3*GH = GS.

• La duración total del ensayo son aproximadamente 15 minutos.

Resultados

• Gluten Húmedo (GH):

Es el residuo total obtenido después de eliminar los elementos solubles de la harina mediante

un lavado con solución salina al 2%. Se expresa en %.

• Gluten Seco (GS):

Es el peso obtenido después de eliminar el agua del gluten húmedo. Se expresa en %.

• Gluten Index (GI):

Corresponde al % de gluten retenido en la rejilla durante la etapa de centrifugado. Es un

indicativo de la fuerza del gluten. Un mayor GI indica una mayor tenacidad y fuerza del

gluten.




Figura 10. Glutomatic

• Guía de resultados de GH:

MUY BAJA CANTIDAD DE PROTEÍNA: GH < 15

BAJA CANTIDAD DE PROTEÍNA: 15 < GH < 20

CANTIDAD MEDIO DE PROTEÍNA: 20 < GH < 25

ALTA CANTDAD DE PROTEÍNA: 25 < GH < 30

MUY ALTA CANTIDAD DE PROTEÍNA: GH > 30

El gluten seco suele oscilar entre 6 y 12%

Aproximadamente el 88% de la proteína es gluten.

El gluten es una especificación de la harina comúnmente requerida por el productor final y un

valor muy importante en la mayoría de procesos.




8º Ensayo: Índice de caída

El Falling Number, también conocido como Hagberg, es un análisis sencillo y útil que sirve

para tener una aproximación, de manera indirecta, de la actividad amilásica de la harina.

El ensayo consiste en introducir una mezcla de agua y harina en un tubo de ensayo e

introducirlo al baño maría a 100 ºC. Después se deja caer un embolo desde la parte superior del

tubo de ensayo y en función de la consistencia adquirida al gelatinizarse el almidón este caerá a

mayor o menor velocidad. Un tiempo de caída largo indica un engrudo muy espeso Y por tanto

una actividad enzimática baja, y viceversa. La consistencia hasta su valor máximo de

gelatinización.

Este tiempo de caída (falling number) es un indicativo indirecto de la integridad estructural del

almidón y por tanto de la actividad amilásica.

Este ensayo nos permite saber cuándo un trigo está germinado y tener un valor aproximado de la

actividad.

Método

• Se pesa una muestra de 7 g de muestra y se mezcla con 25 ml de agua destilada en un tubo

de ensayo.

La cantidad de muestra a varía ligeramente dependiendo de la humedad de la harina.

• Se introduce el tubo de ensayo en el aparato, previamente calentado hasta 100 ºC y se

pone en marcha automáticamente.

• La mezcla es agitada enérgicamente unos segundos por el émbolo mientras que por

efecto del calor se forma un espeso engrudo gracias a la gelatinización del almidón.

• Tras la agitación el embolo o agitador se sitúa arriba y se deja caer a través del engrudo.

• El tiempo que tarda el agitador en caer a través del engrudo queda registrado como

valor de Falling Number (Índice de Caída).




Figura 11.Number falling

Resultados

• Falling Number:

Es el tiempo que tarda el embolo en caer a través del engrudo producido al

calentar la muestra en suspensión acuosa. Se expresa en segundos.

Un valor de Índice de Caída mayor corresponde a una menor actividad enzimática.

↑ FN = ↑ actividad enzimática

↓ FN = ↓ actividad enzimática

La información aportada es básicamente la misma que el Amilógrafo pero en este caso se

trata de ensayo más rápido pero a la vez menos preciso.

Es importante que este valor sea correcto porque la levadura necesita actividad amilásica

suficiente para disponer de los azúcares necesarios para la fermentación, pero un exceso de

ésta significa que el almidón se deteriorará en exceso y sería perjudicial. El almidón

proporciona estructura a los productos de panificación y si está muy dañado puede dar lugar

a masas pegajosas y textura húmeda.




• Guía de valores de Hagberg:

- FN < 250: Índica germinación.

- 250 < FN < 300: Ideal panificación.

- 300 < FN < 400: Actividad enzimática alta

- FN > 400: Actividad enzimática muy alta

Figura 12. Problemas de actividades enzimáticas

Cuando la partida de trigo aparece con nº de falling bajos, de trigo se rechazará evitando

posibles problemas en la panificación, en cambio cuando presente un nº falling alto la partida se

podrá corregir mediante mejorantes o mezclándolo con otros trigos.

9º Ensayo: Amilografo

El Amilógrafo es un tipo de viscosímetro muy utilizado para tener un indicativo de manera

indirecta la actividad amilásica de la harina. La resistencia a un movimiento de cizalla de una

mezcla de harina y agua sometida a calor.

El ensayo consiste en someter una mezcla de agua y harina a una temperatura creciente mientras

se va registrando la consistencia de dicha mezcla en un gráfico.

El almidón de la muestra empieza a gelatinizar aproximadamente a los 60 ºC y continúa

aumentando la consistencia hasta su valor máximo de gelatinización.

Este valor de consistencia máxima es un indicativo indirecto de la integridad estructural del

almidón y por tanto de la actividad amilásica.

Este ensayo nos permite, entre otras cosas, saber cuándo un trigo está germinado.




Método

• Se pesa una muestra de 80 gramos de harina y se mezclan con 450 mililitros de agua

destilada (valores para una harina de 14% de humedad).

La cantidad de muestra y agua a pesar dependen de la humedad de la muestra.

• Una vez homogenizada la suspensión, ésta se coloca en la cubeta de agitación que se

encuentra a 30 ºC.

• El Amilógrafo agita constantemente la muestra mientras la calienta progresivamente hasta

alcanzar los 95 ºC.

• Al calentarse el almidón de hincha y la suspensión se espesa convirtiéndose en una pasta más

o menos espesa. Cuanto más espesa, más viscosidad, mayor será el valor de gelatinización

Máximo y menor la actividad amilásica.

Durante el ensayo la resistencia a la agitación se va registrando en un gráfico (amilograma)

como una curva de viscosidad.

Resultados

• Gelatinización máxima:

Corresponde al pico máximo de viscosidad alcanzada durante el ensayo. Se expresa en

unidades amilográficas (UA).

Un valor de gelatinización mayor corresponde a una menor actividad enzimática.

↑ UA = ↓ actividad enzimática

↓ UA = ↑ actividad enzimática

En panificación nos da información sobre la actividad enzimática, muy valiosa para la selección

de trigos (germinaciones) y para la corrección de harinas. La actividad amilásica es

determinante en el proceso de panificación, condicionando la capacidad fermentativa, el color

en la corteza y la retrogradación, entre otras características.

En harinas destinadas a procesos dónde la estructura principal del producto es el engrudo de

almidón, la importancia de este análisis es capital (churros, bechameles, cremas, croquetas,

rellenos, etc.).




Con alta actividad amilásica < 300 UA, produce la miga húmeda y da corteza oscura.

Con baja actividad amilásica > 1000 UA, produce moga seca y da corteza pálida.

Cuando la partida de trigo aparece con unidades amilograficas bajos, de trigo se rechazará

evitando posibles problemas en la panificación, en cambio cuando presente unas unidades

amilograficas alto la partida se podrá corregir mediante mejorantes o mezclándolo con otros

trigos.

Figura 13. Amilografo

10º Ensayo: Alveograma

El siguiente análisis es el alveograma, cuyo principal objetivo es medir las propiedades

reológicas de la masa.

El alveograma es el ensayo más utilizado en España para medir la calidad tecnológica de la

harina. Para este ensayo se hace una masa a hidratación constante y se forman una serie de

pastones. Más tarde dichos pastones se insuflan con aire a presión formando una burbuja.

Durante el inflado, la presión dentro de la burbuja es medida por un manómetro quedando

registrada en un gráfico.

Como resultados obtenemos la mezcla de la harina, la tenacidad, la extensibilidad, el equilibrio

P/L y la degradación entre otros.

Estos resultados se utilizan para predecir el comportamiento de la masa en panificación y

catalogarlas según el uso al que van destinadas.




Método

• Se pesan 250 g de muestra y se amasan con solución de agua y sal al 2,5%.

La cantidad de agua añadida depende de la humedad de la harina con el objetivo de hacer el

ensayo a hidratación constante. También se puede realizar a consistencia constante pero es poco

habitual.

• El amasado es de 8 minutos, con un minuto entre medio para homogenizar el

compartimento de amasado, que debe estar a 24 ºC al inicio.

• Después de amasar se forman 5 pastones mediante una ranura que extrusiona la masa

invirtiendo el sentido de giro de la pala y empleando un rodillo y un sacabocados se le

dan el grosor y la forma adecuados.

• Los pastones se introducen en una cámara de reposo a 25 ºC.

• A los 28 minutos se insuflan uno por uno los pastones inyectando aire y la masa se

expande formando una burbuja (2 horas para la degradación).

• La presión dentro de la burbuja queda registrada en un gráfico. El final del gráfico

indica el momento de ruptura de la burbuja.

• El ensayo dura 28 minutos, 2 horas si se quiere el valor de degradación (para lo cual se

guardan 2 pastones que se insuflan a las 2 horas).

Resultados

El Alveógrafo (figura 15) determina la fuerza del gluten midiendo la fuerza requerida para inflar

la burbuja de masa hasta romperla.

Los resultados incluyen tenacidad (P), extensibilidad (L), fuerza (W) equilibrio (P/L) y

elasticidad.

Un pastón que requiere de mayor presión para iniciar el inflado de la burbuja indica una harina

tenaz (mayor P).

Una burbuja más grande indica que la masa puede estirarse más y es más delgada antes de

romperse (mayor L).

Si el pastón requiere de mucha presión para inflarse y al mismo tiempo forma una gran burbuja,

es indicativo de una harina fuerte (mayor W).




Tenacidad (P):

Es la presión necesaria para iniciar la expansión de la burbuja y nos indica la resistencia a la

deformación de la masa. Se expresa en mm.

Extensibilidad (L):

Se corresponde con la longitud de la curva e indica el volumen máximo de aire que puede

contener la burbuja antes de romperse. Se expresa en mm.

Equilibrio (P/L):

Es el ratio entre la P y la L. Harinas más fuertes suelen ir acompañados de P/L más altos debido

en parte a su mayor absorción de agua.

Fuerza (W):

Es el valor del área bajo la curva. Indica a grandes rasgos la calidad tecnológica de la harina. Se

expresa en julios.

Elasticidad (I.e.):

Es el ratio entre la presión a 4 cm del comienzo y la P (presión en punto máximo). Es un

indicativo de la capacidad de recuperación de la masa después de deformarla.

Figura 14. Hinchamiento de la masa Figura 15. Máquina de Alveo

Implantación de un Sistema de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) en una industria de producción de harinas de trigo


Los resultado de este test se reducen a 4 parámetros, a saber:

• Tenacidad (P) o resistencia al estiramiento: representada en la altura máxima de la curva graficada en el alveograma .

• Extensibilidad (L): representada en la longitud de la curva graficada en el alveograma.

• Fortaleza o fuerza de la harina (W): representada en el área bajo la curva graficada en el alveograma .

• Ratio tenacidad / extensibilidad (P/L): indica si la masa es equilibrada.

Figura 16. Alveograma obtenido con Alveógrafo de Chopin

Los parámetros de P, W, L, P/L, proteína, gluten irán cambiando según la variedad de la harina, donde podemos diferenciar harinas suaves, panaderas, fuertes

y gran fuerza.



Tabla 2. Parámetros reologicas de las harinas.

%H %Pr. W P/L P L Ie Idp AU N.F. GH GS

SUAVES Min. 13,0 10,0 100 0,20 30 100 30,0

< 15 > 300 > 250 23,0 7,0

Máx. 14,5 12,0 135 0,40 40 150 42,0 33,0 9,5

PANADERAS Min. 13,5 10,5 120 0,30 40 90 35,0

< 15 > 300 > 250 23,0 7,5

Máx. 15,0 12,5 165 0,55 50 135 45,0 26,0 9,5

FUERTES Min. 13,5 11,5 190 0,50 55 75 40,0

< 15 > 400 > 280 25,0 8,5

Máx. 15,0 13,0 280 1,15 85 115 55,0 30,0 11,5

GRAN

FUERZA

Min. 13,0 13,0 275 0,60 70 80 50,0 < 15 > 400 > 325

28,0 9,0

Máx. 14,5 15,0 360 1,20 110 120 70,0 34,0 12,5




Usos de las harinas

Harinas suaves:

- Harina de trigo, exclusiva, de tecnología apropia y con características especiales para

procesos de panificación y pastelería.

- Se obtienen los mejores resultados en líneas artesanales en la producción de galletas,

pastas, bizcochos y magdalenas.

- Especialmente diseñada para la elaboración de tortas de aceites, roscos y cortadillos.

- Para procesos cortos y medios de fermentación.

- Panadería industrial y artesanal.

- Válida para pastelería y bollería

- Muy Extensible, suave. Equilibrada. Versátil. Aporta tolerancia y regularidad en

mezclas con otras harinas.

Especialmente indicada para la elaboración de todo tipo de bechamel.

Harinas panaderas:

- Harina de trigo, exclusiva, de tecnología propia y con características especiales para la

panificación.

- Se obtienen los mejores resultados en la elaboración de panes tipos: francés, bollos,

barras, etc.

- Para procesos cortos y medios de fermentación.

- Panadería industrial y artesanal.

- Válida para pastelería, bollería y repostería.

- Extensible. Equilibrada. Versátil. Fermentación corta. Aporta tolerancia.

Harinas fuertes:

- Harina de alto contenido en proteínas y gluten, para procesos de panificación exigentes,

que requieren gran esfuerzo de la masa, como por ejemplo, fermentaciones largas,

congelados, precocidos. Fermentación controlada. Muy versátil.

- Consistente. Extensible. Regularidad. También para Media Fermentación

- Panes artesanales (Boyas, Cabezones, Tajas, Roscas, Hogazas,...).




Especializada para panadería artesanal. Bollos. Palmeritas.

Harinas de gran fuerza:

- Harina muy válida para pastelería y bollería.

- Harina válida para líneas de precocidos y ultracongelados

- Se obtienen los mejores resultados en la elaboración de panes tipos: francés, bollos,

barras, etc. Masas de elevada consistencia óptima.

- Para procesos medios y largos de fermentación.

- Adaptable a la panadería industrial general y artesanal.

- Extensible. Equilibrada. Muy versátil. Fermentación larga.

- Harina de máxima capacidad valida en formulaciones y mezclas con harinas más

débiles, para su mejor respuesta en los procesos de panificación

4.2.- PROCESO DE PRODUCCIÓN

Una vez comprado el trigo hay varias formas de almacenar el producto, una de ella es

en nuestros almacenes o en los almacenes de los proveedores y lo vamos recibiendo a

fábrica según la necesidad.

El trigo llega a fábrica en camiones, de la empresa o por transportes externos. Lo

primero que se hace es pasarlo por bascula donde se procede a su pesaje e identificación

del proveedor y variedad, una vez tomado los datos del trigo y proveedor, el operario

coge una muestra representativa para el laboratorio para su posterior análisis, una vez

verificado y aceptado por el laboratorio, se destina para su descarga. El camión es

llevado a la zona de descarga donde dejamos caer el trigo en una tolva (piquera), donde

nos encontramos con una rejilla metálica la cual hace de primera limpia, aquí es donde

se va separando las materias más gruesas, como piedras, cuerdas, pajas, etc, de esta

forma eliminamos las impurezas de mayor tamaño facilitando el transporte del trigo por

la tubería, con estas impurezas se desechan a la basura.

Desplazamiento del trigo a los silos

En la descarga del trigo hacia los silos utilizamos varios transportes, los cuales nos

encontramos el transporte vertical (redler) y el transporte horizontal, el transporte

vertical está compuesto por una cinta formado por recipientes metálicos llamado




cangilones, esto lo que hace es llevar el trigo de la primera planta hasta la cuarta, donde

por su propio peso va cayendo en el silo y el transporte horizontal está compuesta por

unas aspas en cadenas las cuales van arrastrando la mercancía.

Antelimpia

Consiste en eliminar toda impureza que sea mayor al grano del trigo, para ello se utiliza

una chapa perforada con vibración, con esto conseguimos que el trigo pase por los

agujeros de la chapa y la impureza se quede arriba, la cual será rechazada al depósito de

salvado.

Dosificadores

Esto nos lo encontramos al final de los silos, el funcionamiento de los dosificadores es ir

dejando pasar la materia con una cierta cantidad controlada de producto, de esta forma hacemos

las mezclas de los trigos para las distintas variedades de harinas.

Basculas de Limpia

Una vez el trigo limpio pasa por la báscula de limpia, donde se registra la cantidad exacta que

va a ser molida.

Detector de imán

Tras el transporte se produce perdidas de pequeñas partículas de metal por el trabajo y

rozamiento e incluso sueltas de tornillos de la cinta de los cangilones, con estos imanes

conseguimos parar la circulación de materiales no deseado, consiguiendo más seguridad en el

proceso. Estos imanes están colocados en la entrada y salida de los molinos, en las entradas de

los planshister de harinas y en las envasadoras de producto final.

Despuntadora

Tras pasar por el imán el trigo es dirigido hacia la despuntadora, donde se retira eficazmente las

impurezas incrustadas como polvo, arena, restos de tierra, y de esta forma prepara el grano de

forma óptima para la molienda, mejorando claramente la higiene del producto, tanto reduciendo

la proporción de microbios (bacterias, hongos y similares) como eliminando insectos y

fragmentos de los mismo que se hayan colado por los tamices. Luego es pasado por un monitor




(maquina con una criba metálica), donde se hace una limpieza de restos de impurezas, trigos

pequeños y en mal estado.

Deschinadora

Cuya función es separar eficazmente del flujo de grano, piedras, vidrios y otros materiales

pesados. La deschinadora separa perfectamente y eficazmente hasta las piedras más pequeñas

y ligeras del tamaño de un grano, y garantizando por tanto una excelente prelimpieza del grano.

Acondicionamiento del grano

Tras terminar todos estos pasos de limpieza tan exhaustivos, el trigo es llevado por transporte

vertical hasta el rociador, donde se le va añadiendo agua controlada según la humedad existente

del grano, la humedad debe de mantenerse constante sobre 16 y 16.5% según la mezcla de trigo,

de esta forma será más fácil la molturación. La adición de agua se hace en un rociador intensivo,

el trigo va pasando de forma horizontal por el sin fin donde se le va inyectando la humedad, una

vez humedecido el trigo se pasa al depósito de expansión (depósito de espera).

El trigo es necesario que se acondicione entre 12 y 24 horas, de esta forma el proceso de

molturación será más fácil y se obtendrá mejor calidad y mayor rendimiento de harina.

Cámara de aspiración

Este paso es donde finalmente dejamos el trigo totalmente limpio de impurezas antes de su

molturación.

Molino martillo

Todas las impurezas que hemos separado en los procesos de limpieza, van dirigidas a un mismo

deposito, donde lo hacemos pasar por un molino martillo, donde disminuimos al máximo las

impurezas para luego mezclarla con al salvado, este salvado va destinado a los animales, todo

esto se hace por aspiración con transporte neumático.

Molienda

En la molienda se produce 4 etapas, las cuales son, trituración, desagregación,

compresión y cernido.

La molienda consiste en ir separando el endospermo del trigo e ir obteniendo la harina

con diferentes granulometrías, la cascara se va separando para luego echarla al silo de




salvado como subproducto. En la planta de molienda nos encontramos con 10 molinos,

donde 4 son de triturajes, 5 de comprensión y 1 de desagregación

Trituración, desagregación, compresión y cernido

Los molinos de trituraje están compuestos por dos rodillos metálicos de forma estriada,

estos van montado uno al lado del otro y giran en sentido contrario, produciendo el

despegue del endospermo del trigo, de esta forma obtenemos tres productos, la harina

(con diámetro muy pequeña), la sémola (con diámetro mayor) y el salvado, aquí el

salvado esta en forma de hoja.

Luego pasa a la zona de desagregación que consiste en separar el resto del endospermo

de la sémola y posteriormente se pasa a la zona de compresión donde la sémola se

divide en parte más pequeñas obteniéndose la harina, aquí se obtiene un subproducto

denominado harinilla, esta es la fracción de salvado más fina, este paso se hace con

cilindros lisos. Y por último lo pasamos por el cernido (planchister), donde por

granulometría del producto se va clasificando, en harina, sémola y salvado.

Después de tener la mercancía se coge muestra y la pasamos al laboratorio para ver los

parámetros de la harina producida.

Una vez terminado todo el proceso de molienda, la harina fabricada según la variedad es

llevada a los silos correspondientes por un soplante. Actualmente la fábrica posee 6

silos de harinas, donde se clasifican desde harinas flojas hasta harinas de gran fuerza.

Se presenta un diagrama de una máquina de molino, donde se diferencia varias partes

(figura 18).

El molino, está compuesto por una tolva a la que lleva el trigo limpio, un par de

distribuidores que tienen por objetivo el distribuir de manera regular el producto sobre

toda la longitud de los cilindros (2 y 3), y dos pares de cilindros de trituración (6 y 7),

dos limpiadores (4 y 5) y los ajustadores de distancia entre los cilindros (1).




Figura 17. Molinos

Figura 18. Esquema de un molino de cilindros

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Almacenamiento y Envases

Una vez finalizada la molienda, la harina es almacenada en sus correspondientes silos

según variedad, donde haremos usos de ellas según las necesidades del cliente. La

harina es dirigida a las envasadoras por un soplante donde envasaremos el producto en

varios formatos (5, 10, 25 y 40 kilos). La harina a envasar puede ir aditivita o no

aditivada, esto depende del criterio del cliente. Una vez ensacada la harina se lleva tras

una cinta transportadora al paletizador, donde se empaqueta y se embala en un palet

para su almacenamiento. Luego estos sacos van dirigida por una cintra transportadora al

almacén (figura 19) donde va dirigida al paletizador, donde se empaqueta y se embala

en pallet.

Figura 19. Almacén




Cargas de granel

Las instalaciones optan de unos departamentos para la carga de granel tanto para harinas

y salvado. E igual que en los sacos, la harina puede ir aditivida o no aditivida, es criterio

del cliente. La carga del salvado no lleva aditivos, es tal cual sale de la molienda.

Figura 20. Carga a granel



Esquema total de la molienda, envasado y expedición

1. Muestreo de los granos y toma de análisis. 2. Almacenamiento del trigo en silos.

3. Prelimpieza del grano en tamices vibratorios en donde se retiran las impurezas más gruesas.

4 y 5. Limpia, se realiza a través de separadores de discos retirando las impurezas medianas, retirando impurezas adheridas al grano.

6. Lavado, se realiza esta operación haciendo circular agua en tanques con agitadores.

7. El acondicionamiento consiste en rociar agua al grano con el fin de adecuar la humedad y facilitar la separación de la cáscara.

8. Los granos acondicionados permanecen en reposo en silos durante un tiempo determinado de acuerdo al tipo de trigo.

9. Rompimiento del grano, además se separan los granos imperfectos. 10. Trituración o primera molienda, se realiza en molinos de rodillos con acanaladuras.

11 y 12 Cribado y purificación, los granos de trigo triturados se tamizan en cribadores los cuales separan el producto en tres partes.

13. Reducción, consiste en pasar la sémola cribada a través de molinos de rodillos lisos.14. Tamizado, se repite la operación del numeral 11.

15. Purificación, reducción y tamizado. En esta operación se obtiene el germen

16. El producto de la operación 11, se somete a un proceso de purificación, reducción y tamizado de donde resulta tres productos como son salvado, mogolla y

harina de segunda.

17. La harina obtenida de la operación 14 se somete a una purificación, reducción y tamizado.

18. La harina obtenida de las operaciones 16 se somete a un blanqueante.

19. La harina blanqueada se almacena en silos con el fin de levarse a cabo su maduración.

20. A la harina madurada se le adiciona algunas sustancias nutritivas permitidas como Ácido Ascórbico, hemicelulasa y fosfatos.

21. Empaque, el producto madurado y enriquecido se empaca en sacos de polietileno, el empacado se realiza a través de máquinas como se muestra en la

figura 16.

22. Transporte, el transporte de los bultos o bolsas de harina se realiza en camiones cubiertos o en furgones. Las harinas destinadas a la industria de

transformación para elaborar productos derivados (pan, pastelería, pasta alimenticia, galletas) son transportadas a granel o envasadas en sacos de yute o

papel.



Figura 21. Esquema total de la molienda, envasado y expedición




5.- DESCRIPCION DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE

CONTROL CRÍTICOS (APPCC)

5.1- INTRODUCCIÓN

El APPCC fue desarrollado inicialmente en USA en los primeros programas espaciales como un

sistema de control de la seguridad microbiológica. En aquel momento la mayoría de los

sistemas de seguridad alimentaria y de control de la calidad se basaban en el análisis de

producto final, sistema que no podía garantizar que los productos fueran seguros. En su lugar se

buscaba un sistema preventivo que proporcionase un alto nivel de garantías sobre la seguridad

de los alimentos; de este modo nació el APPCC.

La compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios de la armada

estadounidense fueron los pioneros en su desarrollo. Se basó en un sistema de ingeniería

llamado Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), que analiza lo que puede ir mal en cada

etapa de una operación junto con sus posibles causas y el efecto que producen. Después de este

análisis se ponen en acción mecanismos de control eficaces que aseguren que los fallos

potenciales no tengan lugar.

La técnica del APPCC es, en sí misma, un sistema de control lógico y directo, basado en la

prevención de los problemas, es decir en la utilización del sentido común para gestionar la

seguridad de los alimentos. No obstante también se puede aplicar a fallos potenciales relativos a

los criterios de calidad comercial (peso, vida útil, presentación, características

organolépticas,...), así como a las prácticas de producción de los alimentos.

En un principio, la FDA (Food and Drug Administration) insistió en impulsar la aplicación del

sistema APPCC en la industria alimentaria norteamericana, aunque no con demasiado éxito.

Será a mediados de los 80 cuando distintas instituciones como la OMS, la ICMSF (International

Comisión on Microbiological Specifications for Foods) la NAS (National Academy of

Sciences) y el NACMCF (US National Advisory Committee on Microbiological Criteria for

Foods) impulsaron su aplicación.

Concretamente en el año 1988, el NACMCF actualizó el sistema APPCC, y el ICMSF, que

tiene entre sus principales objetivos mejorar la seguridad microbiológica de los alimentos en el

comercio internacional, promocionó la aplicación del sistema en las industrias alimentarias.




Será 20 años después a su primera presentación, en el I Congreso Internacional de Seguridad

Alimentaria (USA, Denver Colorado), cuando el sistema experimente un gran impulso con la

publicación casi simultánea de las directrices para su aplicación por el NACMCF y el Comité de

Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius.

En el año 1993, la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para la aplicación

del sistema, al incorporarse como anexo al Código de principios Generales de Higiene de los

Alimentos. Estas directrices fueron revisadas posteriormente (año 1997) por la propia Comisión

del Codex incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su

aplicación que en la actualidad siguen vigentes tras su última revisión en julio de 2003.

El reconocimiento por parte de los gobiernos de que el APPCC es el modo más eficaz de

gestionar la seguridad de los alimentos, aumenta en todo el mundo.

En la actualidad la normativa comunitaria obliga a los operadores de las empresas alimentarias a

tener implantado un sistema APPCC, que garantice la seguridad de los productos que

comercializa.

Los consumidores esperan que un alimento sea seguro y la industria alimentaria tiene la

responsabilidad de cumplir con esa expectativa.

5.2.-DEFINICIÓN.

El APPCC (del inglés Hazard Analysis Critical Control Point) es un sistema preventivo de

control de alimentos cuyo objetivo es la seguridad e inocuidad alimentaria.

El PLAN APPCC es un informe documentado y verificable para la identificación de los riesgos

o peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de control, y para la puesta en práctica

de un sistema de monitorización o vigilancia. Contiene los detalles de todo lo que es crítico para

la producción de alimentos seguros.




5.3- PRINCIPIOS BÁSICOS DEL SISTEMA APPCC

Se basa en siete principios básicos:

1- Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y la probabilidad de su

presentación (análisis de riesgo), asociados con la producción, obtención o recolección,

procesado/manufactura, distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos

crudos o de productos transformados.

Riesgos o peligros ("hazard") representa la contaminación inaceptable, el crecimiento

inaceptable y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o

en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos

derivados del metabolismo microbiano (por ej.,toxinas,enzimas).

Gravedad ("severity") , es la magnitud del riesgo o peligro.

Riesgo ("risk") es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro o riesgo.

2.- Determinación de los puntos críticos de control, en los que pueden ser controlados los

riesgos o peligros identificados.

Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control

sobre uno o más factores, que si son controlados, podrían reducirse al mínimo o prevenirse un

peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC:

3- Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un

determinado PCC.

Criterios ("criteria") son los límites especificados de características de naturaleza física (por ej.,

tiempo o temperatura), química (por ej., sal o ácido acético) o biológica (por ej., sensorial o

microbiológica).

4- Establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que cada PCC a controlar

funciona correctamente.

Comprobación, vigilancia o monitorización ("monitoring") es averiguar que un procedimiento

de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo

control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores

significativos necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia




seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera

de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.

5- Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la comprobación

indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.

6- Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para

asegurar que funciona correctamente el sistema APPCC.

7.- Registro de datos que documenten el APPCC.

5.4.-Beneficios fundamentales que se pueden obtener de una correcta aplicación del sistema

APPCC:

- Es aplicable a toda la cadena alimentaria.

- Incrementa la confianza en la seguridad de los productos. Reduce el riesgo de producir

y vender productos peligrosos.

- Reduce los costes ocasionados por el necesario control de las enfermedades transmitidas

por los alimentos.

- Traslada “el control de calidad retrospectivo” a la garantía o aseguramiento preventivo

de la calidad.

- Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad.

- Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Comunidad.

- Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo referente a la

seguridad.

- Constituye una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos

de prácticas y/o legislación.

- Proporciona medios para prevenir errores en el control de la seguridad o inocuidad de

los alimentos que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la empresa.




6.-ETAPAS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC.

6.1.-Definición del Campo de Estudio y Aplicación.

El campo de aplicación de este sistema abarcará todas las fases del proceso en que Harinas

Sánchez-Palencia S.L.U tiene posibilidad de controlar el producto desde la compra y recepción

de materia prima, otros materiales e ingredientes, hasta la entrega en el domicilio del cliente del

producto elaborado.

El estudio APPCC se centrará en los productos TRIGO y HARINA. No se diferenciaran por las

calidades analíticas puesto que todos los distintos tipos de cada producto, siguen una misma

línea de producción y unos tratamientos idénticos, específicos del tipo de producto pero no de

su calidad. Los peligros a incluir serán de tipo biológico, físico o químico que puedan surgir en

cualquier punto del proceso.

Los peligros químicos pueden estar relacionados con la materia prima, por ejemplo, pesticidas

órgano-clorados, metales pesados… etc. Se excluyen como peligrosos los productos de limpieza

porque durante el proceso no hay posibilidad de contaminación ya que la mercancía no se cruza

con ellos en ningún momento en el proceso.

Dentro de los peligros físicos hay que tener en cuenta además que una empresa puede ser

denunciada por la presencia de una materia extraña en un producto de consumo humano,

independientemente de si el mismo es realmente un peligro para la salud o no, sino simplemente

porque no era lo que el consumidor esperaba del producto.

En una primera evaluación es importante el no excluir ningún tipo de riesgo por improbable o

insignificante que nos parezca. La regla de oro es que en caso de duda se debe considerar un

“peligro potencial “como si fuese real y después actuar en consecuencia.

El estudio APPCC, independientemente de que los productos se vendan a granel o envasada en

sacos, termina en el domicilio del cliente.




6.2.-Constitución del Equipo de APPCC.

Estará formado básicamente por el Director de Producción, Responsable de Calidad, jefe

molinero y jefe de mantenimiento.

Al equipo se integrarán además de forma puntual o permanente, aquellas personas que por su

formación, experiencia o conocimientos de un tema, proceso o producto, sea necesario contar

con su opinión.

6.2.1.-Las funciones del director de producción

-Asegurar que la composición del equipo responde a las necesidades del estudio.

-Sugerir cambios en el equipo cuando sean necesarios.

-Coordinar el trabajo del equipo.

-Asegurar el requerimiento del plan establecido y acordado.

-Compartir el trabajo y las responsabilidades.

-Asegurar que se cubre el campo de estudio.

-Presidir las reuniones para que todos los miembros puedan opinar libremente.

-Evitar las desviaciones y los conflictos entre miembros del equipo o sus departamentos.

-Asegurar que las decisiones del equipo se comunican.

-Asumir la representación del equipo ante la dirección.

6.3.-Descripción de los productos

Los productos a controlar serán las materias primas, trigo y harinas, aditivos y materiales que

acompañan a ellos.

El proceso de elaboración del producto consiste en la limpieza del grano de trigo,

acondicionamiento con agua potable, molturación y separación del salvado hasta la obtención

de la harina. (explicado en el diagrama de flujo más abajo).

6.3.1.-Materia Prima:

El trigo es nuestra materia prima principal, por lo cual para nuestro proceso el trigo tiene que ser

maduro, debe de estar limpio (fuera de impureza), sano y seco (bajo porcentaje de humedad). En

la tabla adjuntada observamos la composición que tiene que presentar el trigo, la forma que nos




pueden llegar el trigo y las formas de almacenamiento, fumigaciones, temperatura de

conservación y condiciones de preparación.

Tabla 3. Especificaciones de la materia prima

Composición Humedad: 8 – 15%

Peso Específico: Min 76%

Proteína: 8 - 18%

Transporte

Camiones de + 25.000 Kg.

Barcos de 3.000 – 20.000 Tm.

Almacenamiento

Silos o almacenes.

En época de cosecha y de forma temporal en el

propio campo en montones.

Tª de conservación

Tª ambiente.

Fumigaciones

FUMINO - Dos. 15 Gr/Un

Condiciones de Preparación

y/o procesado.

Limpieza del grano y acondicionamiento con

agua potable. Molturación y separación de

salvado.




6.3.2.-Productos que acompañan al trigo y a la harina.

- Agua:

El agua se utiliza para acondicionar el trigo.

Proviene de la red pública y los organismos oficiales garantizan su calidad para el consumo, lo

certifican mediante análisis de potabilidad, descrito en los planes de higiene de la empresa.

Existe un analizador de cloro del agua que lo utilizamos cada día de producción para verificar el

nivel de cloro.

- Aditivos

Al ser aditivos que proceden de procesos industriales llevados a cabo por empresas externas y

como Harinas Sánchez-Palencia S.L.U no dispone de medios para controlar ni su composición

ni su aptitud para uso alimentario, se exigirá la ficha técnica y un certificado de conformidad del

producto al proveedor.

6.3.3.-Transporte y envasado del producto.

Embalajes: Se utiliza un plástico estirable (films) para envolver la mercancía ensacada,

manteniéndola firme para el transporte.

Sacos: Deberán ser siempre nuevos y aptos para su utilización en alimentación. No

proporcionarán ningún sabor ni olor al producto en ellos contenido y asegurarán la protección y

aislamiento del producto envasado.

Cisternas: Todas las cisternas que, tanto sean propiedad de Harinas Sánchez Palencia o sea de

proveedores externos deberán de entregar antes de su carga, el correspondiente certificado de

limpieza. Las cisternas propias se limpiarán periódicamente.

Barcos: Todos los buques antes de su carga son inspeccionados por empresas acreditadas, las

cuales garantizan el estado del buque para la carga de producto alimenticio.




-Palets, flejes:

No se utilizarán grapas metálicas en los flejes, y en los palet se comprobará su buen estado y

para prevenir se pone una plancha de cartón para evitar posibles astillas o clavos que puedan

agujerear los sacos. Se verificará que no tengan humedad, si existiera la posibilidad que los

palet estuvieran húmedos se pondría en vez de una plancha de cartón una lámina impermeable,

para así prevenir que la humedad pase a los sacos de harinas.

6.3.3.-Otros aspecto a controlar

6.3.3.1.- El etiquetado constará de:

-Denominación del producto.

-Lista de ingredientes.

-Contenido neto.

-Fecha de caducidad.

-Lote de fabricación.

-Identificación de la Empresa.

6.3.3.2.- Condiciones de almacenamiento:

La harina ensacada se almacenará en sitio seco, fresco, y aislado del suelo.

6.3.3.3.-Aceites y Grasas

En aquellos puntos donde la grasa puede estar en contacto con la harina se empleará grasa y

aceite con certificado de “Apto para uso Alimentario”.

6.3.3.4.-Tinta:

Es de secado rápido y no traspasa el papel de los sacos, se emplean tintas con certificación de

“Apto para uso Alimentario”.




6.3.3.5.-Mantenimiento:

Se tendrá especial atención en evitar que pequeñas partículas metálicas o no, pasen al trigo,

harina, o subproducto durante el proceso, manteniendo todo el sistema de transporte,

almacenamiento y fábrica en general, en perfecto estado.

6.3.3.6.-Variedad de harina:

Dependiendo de la variedad de trigo que se molture se obtienen los diferentes tipos de “harinas

bases”. Mezclando en los porcentajes adecuados estas harinas bases se llega a conseguir el tipo

de producto deseado por cada cliente. Cuando se trata de comercializar trigo en grano se

mezclan los distintos porcentajes de los trigos recepcionados y seleccionados para obtener el

producto final deseado por nuestros clientes, garantizando la homogenización de la partida

suministrada.

En caso de ser necesario para conseguir las características óptimas de la harina o de ser un

requisito por parte del cliente, se añadirán aditivos a las harinas en las dosis adecuadas y se

realizarán los análisis oportunos. Por eso solamente podemos diferenciar nuestro producto en

dos tipos de harina:

-Con aditivos.

-Sin aditivos.

Como consecuencia del proceso normal de elaboración de la harina obtenemos los subproductos

que son harinas bajas, tercerillas, y salvado. Nunca se fabrican bajo especificaciones puesto que

no podemos alterar el sistema de producción para obtener dichos subproductos. Su venta se

basa simplemente en acuerdos de precio, cantidad, y plazo de entrega.

6.4.-Identificación del uso esperado del producto.

Las harinas finales serán empleadas mayoritariamente en procesos de fabricación que terminan

en una cocción o secado del producto elaborado. Esto hace que se reduzca mucho la posibilidad

de una contaminación microbiológica en el producto final.

Se recomienda que los clientes almacenen el producto en sitios exclusivamente destinados al

almacenamiento de materia prima, en óptimas condiciones para garantizar una buena

conservación.




6.5.- Puntos de Críticos de Control (PCC). Árbol de decisiones.

Un PCC se define como: “fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para

prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a

un nivel aceptable.”

Para determinar los PCC se utiliza el “árbol de decisiones” el cual se aplica a cada peligro

relevante que previamente hemos detectado en cada fase. Todos los peligros que estén

suficientemente controlados por la implantación de los prerrequisitos o sistema de autocontrol,

no les será necesario un PCC.

El árbol de decisiones se aplicara según el siguiente esquema para cada peligro dentro de

cada fase:

1.- ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

SI NO Modifique la etapa o proceso

¿Es el control en esta etapa Necesaria para la inocuidad? SI

No No es PCC Parar 2.- ¿Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable?

SI NO 3.- ¿Podría la contaminación en esta etapa incrementarse a niveles inaceptables? SI NO No es PCC Parar 4.- ¿ En una etapa posterior se eliminará o reducirá el peligro hasta niveles aceptables? No PCC

Si No es PCC Parar




6.6.-Diagrama de fabricación

El diagrama de flujo es la base del análisis de peligros y por tanto debe contener la información

técnica suficientemente detallada para que el estudio pueda llevarse a cabo correctamente.

Se trata de describir el proceso desde la recepción de la materia prima, pasando por la

transformación, distribución y el manejo por el consumidor.

En el diagrama deben aparecer secuencias, todas las entradas y salidas de materiales,

localización espacial y temporal de las distintas fases, origen y destino de las materia primas y

productos internacionales, procedimientos de limpieza y desinfección,…etc.

En las instalaciones llevan una línea de comercialización y elaboración de harinas.

- Elaboración de harina:

Sigue dos líneas de producción, aunque un tratamiento idéntico en cada línea. Como

solamente podemos diferenciar entre harinas aditivadas y no aditivadas, hemos elaborado dos

diagramas de flujo que son prácticamente iguales. Asimismo incluimos el diagrama de flujo del

subproducto, aunque ya indicábamos anteriormente que se trata de una materia obtenida como

consecuencia del proceso normal de molturación del trigo.




6.6.1.-Diagrama de la HARINA SIN ADITIVOS.




Una vez establecido el diagrama se ha comprobado el proceso “in situ” a distintas horas

del día verificando que es válido en todos los aspectos




6.6.2.-Diagrama de la HARINA CON ADITIVOS.




Una vez establecido el diagrama se ha comprobado el proceso “in situ” a distintas horas

del día verificando que es válido en todos los aspectos.




6.6.3.-Diagrama del SUBPRODUCTO.

Una vez establecido el diagrama se ha comprobado el proceso “in situ” a distintas horas del día

verificando que es válido en todos los aspectos.

SUBPRODUCTOS

ALMACENAMIENTO

SACOS GRANEL

DISTRIBUCIÓN

RECEPCIÓN DE

SACOS

CONSUMIDOR




6.7. Cuadro de Gestión.

En este cuadro se registran para cada punto (etapa o proceso) la siguiente información:

-Descripción o denominación del proceso.

-Peligros posibles ya sean biológicos, físicos o químicos relacionados con la seguridad del

producto.

-Medidas preventivas que hemos adoptado para eliminar los peligros o reducirlos a unos niveles

aceptables.

-Tolerancia absoluta para la seguridad o límites críticos para cada P.C.C., siendo un límite crítico un valor que nos separa la aceptación del rechazo. Si se sobrepasan los límites críticos, el

P.C.C. estará fuera de control y puede aparecer un peligro potencial.

-Sistemas de vigilancia de los P.C.C. para demostrar que están bajo control, es decir, dentro de

los límites críticos.

-Acciones correctoras a aplicar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera de un límite

crítico incluyendo:

*Autorización para ejercer la medida correctora. *Tratamiento adecuado de los productos defectuosos.

-Documentación: Formatos, Instrucciones, informes de auditorías.



6.7.1.-CUADRO DE GESTION.

FASE DESCRIPCIÓN PROCESO

PELIGROS DETECTADOS

MEDIDAS PREVENTIVAS

VIGILANCIA MONITORIZACION

LIMITES CRITICOS TOLERANCIA

MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS INSTRUCC.

1ª

Recepción Trigo.

- Contaminación externa: química, física o microbiológicas. - Impurezas. - Insectos. - Olor anormal. - Exceso de humedad y temperatura.

-Solicitar certificado de carga. -Control de plagas. , -Utilización de sonda de temperatura y humedad en la báscula de pesada.

-Control visual de todas las partidas (trigo y medios de transporte). -Análisis exhaustivos en caso de duda. -Control de temperatura y humedad, mediante sondas.

-Ausencia de insectos. -Evitar entrada de trigo con más de un 2% de impurezas. - Evitar entrada de trigo con más de un 15% de humedad. -No presente olor raro (humedad, rancio, envejecido).

-Devolución de la partida cuando supere los límites establecidos. -Aislamiento para un tratamiento corrector posterior.

-Certificado de entrega. -Resultados obtenidos al efectuar los controles analíticos, visual y perceptivo. -Incidencias -Medidas correctoras.

2ª

Antelimpia.

-Mal funcionamiento de los equipos.

-Mantenimiento correcto.

-Verificar periódicamente el buen funcionamiento del equipo.

-Funcionamiento correcto de todos los equipos.

-Corregir las posibles deficiencias.

-Registro de mantenimiento.




PELIGROS DETECTADOS

MEDIDAS PREVENTIVAS



MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS INSTRUCC.

3ª

Almacenamiento del cereal.

- Temperatura y humedad excesiva. - Contaminación por insectos, aves y roedores.

-Utilización de sensores de temperatura y humedad. - Limitar el tiempo de almacenamiento. - Desinsectación y desratización.

- Control de temperatura y humedad. - Control visual periódico de sensores de temperatura y humedad. -Control visual de presencia de insectos, aves y roedores. .

-El límite máximo de temperatura es de 35ºC y 15% de humedad. -Trigo totalmente libre de insectos y roedores.

-Traspasar el trigo a nuevos almacenes para airear. -Inmovilización de materia prima sospechosa, para posterior tratamiento de desinsectación y desratización. -Rechazar materia prima.

-Registro de humedad y temperatura. -Registro de mantenimiento y de limpieza. -Plan de desinsectación y desratización.

4ª

Celdas.

- Temperatura y humedad excesiva. - Contaminación por insectos. -Olor diferente al natural del trigo.

-Utilización de sensores de temperatura y humedad. - Desinsectación.

-Control de la temperatura y humedad. - Control visual de presencia de insectos. -Observación de presencia de olores extraños.

-Temperatura Máx. 35º C y humedad máxima 15%. -Trigo totalmente libre de insectos. -Ausencia de olores extraños.

-Voltear el trigo a otra celda para airearlo. - Inmovilización de materia prima sospechosa, para posterior tratamiento de desinsectación y desratización. -Control stocks Inmovilizar.

-Registro de humedad y temperatura. -Incidencias. -Medidas correctoras.




PELIGROS DETECTADOS

MEDIDAS PREVENTIVAS



MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS INSTRUCC.

5ª

- Mezcla de trigos en celdas.

- Temperatura y humedad excesiva. - Contaminación por insectos.

- Utilización de sensores de temperatura y humedad. - Desinsectación.

-Toma de muestra. -Control de temperatura y humedad. - Control visual de presencia de insectos.

-Temperatura Máx. 35º C y humedad máxima 15%. -Trigo totalmente libre de insectos. -La calidad de la mezcla de trigo, según las normas de la empresa.

-Voltear el trigo a otra celda para airearlo. -Desinsectar. -Control stocks Inmovilizar. -Volteo a otra celda con diferentes propiedades de mezcla.

-Registro de propiedades. -Registro de humedad y temperatura. -Incidencias. -Medidas correctoras.

6ª

-Acondicionamiento de trigo.

- Trigo no suficientemente limpio. -Contaminación química o biológica del grano por el agua. -Trigo no acondicionado correctamente.

-Mantenimiento de maquinaria de proceso de limpia. -Uso de aguas de consumo público. -Realizar ensayos de potabilidad. -Tratamiento potabilizador para aguas de suministro propio. -Mantenimiento del acondicionador de trigo.

-Control del buen funcionamiento del equipo de limpia. -Controles microbiológicos y químicos del agua. -Control diario de análisis de potabilidad. -Control del caudalimetro. -Control del grado de humectación del trigo. -Control correcto del potabilizador

-Trigo totalmente limpio y sano. -Utilizar agua potable con cloro residual entre 0,1 - 1 ppm. -Grado de humectación del trigo con valores máximos de 16.5%.

-Inmovilizar partida y mezclar con otras mezclas de trigo para subsanar la incidencia. -Notificar a la empresa abastecimiento posibles incidencias. -Restablecer el programa de potabilización.

-Registro de control de trigo en celda de mojado. -Registro de potabilidad. -Incidencias. -Medidas correctoras.




PELIGROS DETECTADOS

MEDIDAS PREVENTIVAS



MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS INSTRUCC.

7ª

-Molturación.

- Contaminación por insectos. - Contaminación física. - Contaminación química y microbiológica

- Desinsectación periódica. - Colocación de imanes y cernido de seguridad en puntos estratégicos. -Programas de limpieza y mantenimiento.

-Control visual de la partida. -Control del programa de limpieza y mantenimiento de las instalaciones. -Control de imanes y cernido de seguridad. -Control analítico de calidad de la harina y subproducto.

-Ausencia de insectos y objetos extraños. -Obtención del producto sin ningún tipo de contaminación, química y microbiológica.

-Plan de limpieza y desinsectación. -Repaso de cernido de seguridad e imanes. -Recogida de muestras. -Rechazo del producto.

-Registro de control de harina. -Registro de mantenimiento.

8ª

-Subproductos. (Salvado)

- Contaminación por insectos. - Contaminación física. - Contaminación biológica. -Contaminación por manipulación en el ensacado del subproducto.

-Desinsectación - Control microbiológico periódico. - Carnet de manipulador.

-Control visual. -Análisis microbiológicos. -Control reologico del producto. -Control de limpieza y de mantenimiento.

-Ausencia de insectos y objetos extraños. -Obtención del producto sin ningún tipo de contaminación microbiológica. .

-Inmovilizar la partida y voltearla a otra celda de mezclado. -Plan de limpieza y desinsectación.

-Registro de control de subproducto. -Plan de desinsectación -Incidencias. -Medidas correctoras.




PELIGROS DETECTADOS

MEDIDAS PREVENTIVAS



MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS INSTRUCC.

9ª

-Harinas bases

- Contaminación microbiana o por insectos. -Contaminación química y de metales pesados.

-Desinsectación. - Control microbiológico periódico. -Control de micotoxinas y metales pesados.

-Control visual de insecto. -Análisis microbiológico, análisis de micotoxinas y análisis de metales pesados según contrato por laboratorio externo.

-Harina con un contenido microbiológico, micotoxinas y metales pesados por debajo de los límites permitidos por la legislación. Los valores están descritos en el punto 9D.

-Inmovilizar partida y mezclar las harinas hasta conseguir un resultado bajo de contaminación. -Comprobación higiénica de los equipos.

-Registros de desinsectaciones. -Registros de Análisis externos -Registro de control de harina.

10ª

Almacenamiento de harina base.

- Contaminación por insectos por deficiencias de limpieza. - Temperatura y humedad excesiva. - Almacenamiento prolongado.

- Programa de limpieza y desinsectación. -Utilización de sondas de temperatura y humedad. -Envasar la harina con más tiempo.

-Control visual. -Control de temperaturas y humedades en las celdas de harina. -Control reologico de la harina.

-Ausencia de insectos. -Cumplir con las normas de almacenan de productos en celdas. -Valores máximos de temperatura de 35ºC y 15% de humedad. -No dejar la harina más de 1 mes parada. -Harinas con propiedades reologicas establecidas por la empresa.

-Limpiar y desinsectar las celdas. -Retirar o inmovilizar el producto.

-Control de existencias de harina. -Registro de desinsectaciones. - Control de Temperatura y humedad




PELIGROS DETECTADOS

MEDIDAS PREVENTIVAS



MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS INSTRUCC.

11ª

Recepción aditivos y sacos.

- Que no sea apto para uso alimentario. -Contaminación química, física, microbiológica.

- Certificado del proveedor de su aptitud para uso alimentario, (se piden fichas técnicas del producto). -Control de proveedores.

-Control de las recepciones con los certificados de calidad emitidos por el proveedor. -Inspección visual de los sacos y de los aditivos.

-Evitar la entrada y uso de productos no aptos para uso alimentario, o deficiencia visual.

-Aislar la mercancía recibida, hasta no poseer el certificado. -Devolución de la partida.

-Control de entrada de mercancías. -Control de proveedores. -Incidencias. -Medidas correctoras.

12ª

-Mezcla de harinas.

-Contaminación física, no detectado anteriormente.

-Colocación de imanes. -Recernedor de seguridad.

-Mantenimiento preventivo de la maquinaria.

-Ausencia de contaminantes físicos.

-Retirar o inmovilizar el producto.

-Registro de control de harina -Incidencias. -Medidas correctoras.

13ª

-Mezcla de harinas con aditivos

-Sobredosificación de aditivos.

-Control del equipo informático de dosificación. -Mantenimiento generalizado del equipo informático de dosificación.

-Control reologico de la harina. -Control de gastos de aditivos.

-Control de los máximos de dosificación para cada aditivo. Descrito en el punto 13. -Parámetros de calidad adecuada a su variedad.

-Reprocesado o rechazo del producto. -Mezclar con harinas sin aditivar.

-Registro de control de calidad. -Incidencias. -Medidas correctoras.




PELIGROS DETECTADOS

MEDIDAS PREVENTIVAS



MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS INSTRUCC.

14ª

-Almacenamiento de harinas envasadas.

-Adquisición de humedad y exceso de temperatura. -Contaminación por roedores. -Olores extraños. -Envejecimiento d la harina. -Rotura de sacos.

-Mantenimiento de los sacos aislados del suelo. - Utilización de sensores de temperatura y humedad. -Desratización. -Evitar humos y olores extraños (pintura, vehículos…) -Rotación de stock.

-Inspección visual de almacén de producto terminado. -Plan de vigilancia. -Comprobación de olores extraños. -Control de la fecha de envasado (caducidad).

-Evitar temperaturas máximas de 35ºC y 15% de humedad. -Ausencia de roedores y olores extraños. -Plazo corto de almacenamiento, rotación de stock con el que más fecha de caducidad lleve. -Evitar sacos rotos.

-Producto no conforme se le proporcionara el tratamiento adecuado. -Rechazo de sacos rotos. -Limpieza y desratización.

-Registro de control de envasado. -Incidencias. -Medidas correctoras. -Registro de desratización.

15ª

-Distribución a granel.

-Contaminación por insectos en la cisterna. -Contaminación por suciedad en la cisterna.

-Desinsectación. -Limpieza de la cisterna. -Certificado de limpieza de las cisternas ajenas a la empresa. -Limpieza periódica de las cisternas de la empresa.

-Control visual de la cisterna antes de cargar para ver si hay insectos o la caja esté limpia.

-Ausencia de insectos y ausencia de suciedad antes de la carga.

-Desinsectar. -No cargar la mercancía si el transporte no está en condiciones, hasta no dejar la cisterna limpia.

-Registro de cargas. -Incidencias. -Medidas correctoras.




PELIGROS DETECTADOS

MEDIDAS PREVENTIVAS



MEDIDAS CORRECTORAS

REGISTROS INSTRUCC.

16ª

Distribución de sacos.

- Adquisición de humedad. - Roturas de sacos.

- Asegurarse de que la caja del camión este en buen estado y con toldos adecuados. - Utilización de palets en perfecto estado. -Empleo de planchas de cartón. -Limpieza de los camiones caja según instrucción correspondiente. -Zona de expedición en correcto estado de limpieza y mantenimiento.

-Control visual. -Controlar el estado de los Palets.

-Vehículo totalmente limpio para la carga de mercancía. -Sacos en perfecto estado, sin roturas y suciedad.

-No cargar los camiones -Desechar palets en mal estado.

Registro de cargas




7.-ANALISIS DETALLADO DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS.

7.1.-Introducción

En base al diagrama de flujo que incluye todo el proceso de fabricación de Harinas Sánchez

Palencia, se ha construido el Cuadro de Gestión en que se describe detalladamente en cada

punto o etapa del proceso los peligros detectados, las medidas preventivas que se toman, la

forma de vigilancia, los límites críticos o tolerancia en materia de seguridad alimentaria y las

medidas correctoras que hay que tomar cuando un punto está fuera de los límites, y por último

están los registros de datos que documentan al sistema APPCC.

7.2.-Desarrollo del estudio

7.2.1. Descripción del proceso: Recepción de trigo.

En esta etapa es donde se recepciona el cereal, es el primer punto de contacto que tiene la

fábrica y el cereal antes de meterlo en el proceso de fabricación.

1. A Peligros Detectados.

1-Contaminación externa: química, física o microbiológica.

2-Impurezas diversas.

3-Insectos.

4-Olor anormal.

5-Exceso de humedad y temperatura.

El trigo es la única materia prima la cual es consumida en grandes cantidades. Respecto a su

compra el origen es muy variable, desde pequeños agricultores hasta grandes multinacionales

pasando por cooperativas, comerciales, etc...

También hay que tener en cuenta que el trigo es una materia primera, natural y viva, con lo cual

está sujeto a muchas variables tanto climáticas como geográficas y también se ve afectado por

las condiciones de almacenamiento y conservación.

El trigo puede llegar a las instalaciones con contaminación física, química, y/o microbiológica,

con olores extraños, exceso de humedad y Temperatura alta. De todas formas, en las

condiciones normales de cosecha y conservación, la multiplicación bacteriana y la alteración no




suelen suponer un problema debido a su Actividad del agua (Aw) relativamente bajo, aunque

puede actuar como portador pasivo de bacterias que pueden incluir agentes patógenos

potenciales. No obstante, sus riesgos más importantes son el crecimiento de mohos, la alteración

por estos agentes y la posible presencia de micotoxinas. Las micotoxinas pueden ser producidas

bajo condiciones climáticas especiales mientras se desarrolla el trigo o durante su

almacenamiento si la actividad acuosa es suficientemente elevada.

1. B Medidas Preventivas.

Una vez llegada la mercancía a la fábrica, se solicitara un certificado de carga donde se

observara la procedencia y en qué condiciones se ha cargado.

Se procederá a un control inicial y exhaustivo de todas las partidas de trigo independientemente

del medio de transporte: camión o barco, por parte de los responsables de la recepción. El trigo

tiene que tener las mismas calidades que las marcadas en el contrato de compra, al no ser así

serán devueltas.

Debido a que cuando un trigo presenta deficiencias sanitarias también presentará signos

evidentes de mala conservación, ya sea olor, temperatura elevada, insectos, moho, etc., es

necesario inspeccionar visualmente todas las partidas prestando atención también al estado de

limpieza del medio de transporte.

En caso de detectar insectos en una partida de trigo que llega a fábrica, se procederá según

indica la instrucción de toma de muestras de trigo en recepción, se paralizará la descarga y se

comunicará inmediatamente al Departamento de Producción y/o Dirección de Planta, quienes

serán los que decidan como proceder a combatir esa plaga o incluso adopten la decisión de

devolver el trigo al proveedor.

El trigo al llegar a fábrica en la báscula de pesada se someterá a una sonda de temperatura y

humedad para verificar que el trigo viene en buenas condiciones.

1. C Vigilancia.

Se realizará a todas las partidas un control visual del trigo, y se tomara una muestra

representativa, la cual le comprobaremos la humedad, temperatura, peso específico, proteína,

impurezas y fuerza, estos análisis se llevara a cabo mediante el aparato infraxat de la marca

Foss y se registrara en el registro de entrada de trigos, también se controlara las condiciones

del medio de transporte por una persona con experiencia (responsables del silo). Se controlara la

entrada de trigo con una sonda para verificar la temperatura y humedad, ya que con valores altos

puede originar problemas. En caso de duda, se hará un análisis exhaustivo.




1. D Límites Críticos-Tolerancia.

Si en la entrada de trigo se detecta ausencia de insectos, automáticamente se para la descarga y

se hablara con el proveedor para notificar la incidencia, la empresa no permite la entrada de

trigos con ningún nivel de insectos.

Evitar entrada de trigo con humedades mayores del 15%, ya que con valores elevados puede

originar problemas de microbiología.

Evitar la entrada del trigo con mayor de un 2% de impurezas, ya que la impureza se desecha y

son perdidas económicas, y si el trigo viene con muchas impurezas puede originar problema en

el transporte hacia los silos de recepción.

Se verificara el olor de cada partida de trigo, para detectar si se aprecia un olor raro (humedad,

rancio, viejo, fumigación…).

Aunque existen medios para una posterior eliminación de la mayoría de las posibles

contaminaciones asociadas al trigo, el objetivo es que un trigo no apto no entre nunca en las

instalaciones.

Evitar la entrada de trigo con calidades diferentes al contratado.

1. E Medidas Correctoras.

En caso de observar alguna anomalía, se hará previa consulta con Calidad y/o Dirección para

proceder a la aislación de la partida para un tratamiento corrector posterior (fumigación) y si la

gravedad así lo aconseja se rechazara la partida.

1. F Registros.

Registro de certificado de carga.

Registro de controles analíticos.

Registro de incidencia.

Registro de medidas correctoras.




7.2.2. Descripción del proceso: Antelimpia

Es esta etapa se intenta reducir lo máximo todas las impurezas que trae el trigo antes de la

entrada de los silos de almacenamiento.


Los peligros detectados es el mal funcionamiento de los equipos de la antelimpia.

En la antelimpia se hace pasar el trigo por un cribado y por un sistema de separación por

densidad. Al inicio de esta fase se separan los posibles elementos metálicos por los imanes.

Si el sistema de limpieza existente antes de almacenar el trigo no funciona correctamente, la

primera limpieza de trigo no será eficaz con el consiguiente riesgo de almacenar el grano con

contaminantes físicos (metales, piedras, etc...).


Este proceso se realiza antes de la carga en los silos; por eso es importante que el equipo

funcione correctamente para lo cual existe un mantenimiento preventivo o en su defecto

correctivo.

2. C Vigilancia.

Diariamente el personal encargado del silo revisará la instalación para verificar su

funcionamiento correcto.

2. D Límites Críticos -Tolerancia.

Se mantendrá todo el equipo de antelimpia en buenas condiciones para garantizar una buena

limpieza del grano.


En caso necesario proceder reparar a las máquinas averiadas, y tener subsanada las deficiencias.

2. F Registros.

Registro de mantenimiento.




7.2.3. Descripción del proceso: Almacenamiento del cereal.

En esta etapa se observa que la empresa no tiene suficiente sitio de almacenamiento y se ve con

la obligación de subcontratar almacenes de almacenamiento.


1-Temperatura y humead excesiva.

2-Contaminación por insectos aves y roedores.

Una vez determinada la calidad del trigo se puede almacenar en el almacén por un periodo corto

de tiempo siempre y cuando la temperatura y humedad del grano sean correctas. Si ambos

parámetros son elevados, se favorece la multiplicación de los hongos propios del

almacenamiento y esto aumentará el riesgo de una alteración posterior.

Los insectos pueden infestar el trigo almacenado procediendo bien de partidas anteriores o por

estar presentes en el cereal que llega. Los insectos y roedores son una fuente de contaminación y

de alteración del cereal, ya que son propensos a entrar en las instalaciones cuando las puertas

están abiertas, en periodos de tiempos se dejan las puertas para airear el producto.


Hay que tener en cuenta que un tiempo prolongado del grano puede originar problemas de

calidad, ya sea por excesos de humedad y temperatura, por este motivo se subcontrata una

empresa la cual es la encargada de controlar estos parámetros mediante sondas.

Otra medida descrita es limitar en todo lo posible el tiempo de almacenamiento para prevenir

estas anomalías.

El almacén deberá limpiarse y someterse a desinsectación y desratización cuantas veces sea

preciso de manera que se evite cualquier tipo de alteración de la materia prima debido a la

presencia de insectos o roedores.

3. C Vigilancia.

Se llevara a cabo un control de temperatura y humedad del trigo.

Periódicamente se hará inspección visual para comprobar que se mantienen en buenas

condiciones en el almacén y se contactara con la empresa contratada para verificar los

resultados.




Se llevara a cabo una inspección visual para verificará que no existen insectos ni roedores y se

comprobará que se cumple el plan de desinsectación y desratización.


Se llevara a cabo el control visual periódico de sensores de temperatura, para no sobrepasar el

límite impuesto por la empresa, ya que los limites establecido son no superar los 35ºC de

temperatura y el 15% de humedad.

El trigo de estar totalmente libre de insectos y roedores, para ellos se llevaran las técnicas de

desinsectación y desratización.

3. E Medidas correctoras

Si el trigo se encuentra con humedad y temperatura más elevada de lo normal, la mercancía la

moveremos a otro almacén para airearlo, y de esta forma bajamos la concentración de

temperatura.

Si la mercancía se encuentra con un alto nivel de insecto o de roedores, se inmovilizara la

partida y se procederá a un tratamiento de fumigación.

Una vez terminado el tratamiento se detecta que la calidad del trigo no es la correcta, la partida

se rechazara y se optara dar una solución a esa mercancía, por ejemplo destino para pienso.

3. F Registros

Registro de humedad y temperatura.

Registro de mantenimiento de limpieza.

Registro del plan de desinsectación y desratización.

7.2.4. Descripción del proceso: Celdas

Las celdas son donde el trigo es almacenado antes de entrar en el proceso de transformación.


1-Temperatura y humedad excesiva.

2-Contaminación por insectos.

3-Olor diferente al natural del trigo.




Si las condiciones de almacenamiento no son las adecuadas (aumento de humedad y

temperatura, presencia de insectos) el trigo puede sufrir alteraciones. Un foco de alta

temperatura y humedad en el trigo significa que puede existir fermentación y tener problemas

microbiológicos y calidades reologicas.


Se utilizan los sensores de temperatura y humedad situadas en las celdas, las celdas tienen una

altura de 15 metros y los sensores se encuentran en la mitad. Diariamente se realizará un control

de dichos resultados.

Las celdas se desinsectarán cuantas veces sea preciso por empresas especializadas que aseguren

el cumplimiento de la Reglamentación vigente, tanto en lo que respecta a productos permitidos

como a seguridad e higiene.

4. C Vigilancia.

Se llevara un control de temperatura y humedad, se le va haciendo unos seguimientos a las

celdas para controlar su estado.

Se llevara un control visual de las celdas por si hay presencia de insectos.

Se observara si existe olor extraño fuerte, para ello se van cogiendo muestras de trigos diarias y

se analiza su olor.


El límite máximo de temperatura permitida es de 35º C y una humedad del 15%.

Ausencia de insectos, en general, cumplir con las normas de correcto almacenamiento en las

celdas.

Ausencia de olores extraños, como a podrido, rancio…


En el caso de que se detecte un foco de alta temperatura y humedad en alguna celda hay que

realizar un volteo, (mover el trigo a otra celda), de esta forma aireamos el cereal consiguiendo

una bajada de temperatura.




Si se detecta la presencia de insectos, se inmoviliza la materia y se aplicara una desinsectación

inmediatamente.

Se irán cogiendo muestras y se analizara en el laboratorio para ver si se han producido

alteraciones en el trigo, si hubiera alguna diferencia de calidad se buscara la forma de mezclado

con otras celdas.

4. F Registros e Instrucciones.

-Registro de humedad y temperatura.

-Registro de incidencias.

-Registro de medidas correctoras.

7.2.5. Descripción del proceso: Mezcla de trigos en celdas

En estas celdas es donde se almacena las mezclas de trigos de distintas calidades para fabricar

las variedades de harinas.


1-Temperatura y humedad excesiva



Se utilizan los sensores de temperatura y humedad situadas en las celdas, las celdas tienen una

altura de 15 metros y los sensores se encuentran en la mitad. Diariamente se realizará un control

de dichos resultados.

A parte de la sonda, la humedad se va midiendo en el laboratorio mediante tomas de muestras,

de esta manera se va verificando la humedad que lleva la muestra.

Las celdas se desinsectarán cuantas veces sea preciso por empresas especializadas que aseguren

el cumplimiento de la Reglamentación vigente, tanto en lo que respecta a productos permitidos

como a seguridad e higiene.




5. C Vigilancia.

Se tomara unas muestras para controlar la temperatura y humedad de la mezcla y se llevara al

laboratorio para verificar dichos valores.

Se llevara un control visual de presencia de insectos tanto en silos y en las tomas de muestras.

5. D Límites Críticos-Tolerancia

Controlar los valores máximos correlacionados de humedad y temperatura. (Valores de

humedad máxima de 15% y 35ºC de temperatura).

Controlar los parámetros de calidad de la mezcla de trigo según los valores permitido por la

empresa.


En el caso de que se detecte un foco de alta temperatura y humedad en alguna celda hay que

realizar un volteo.

Si se observan insectos, se inmovilizara la mezcla y se hará una desinsectación inmediata. Tras

la toma de muestra, si se detectase alguna variación de calidades en la mezcla, se volteara a otra

celda con parámetros diferentes.


Registro de propiedades.

Registro de humedad y temperatura.

Registro de incidencias


7.2.6. Descripción del proceso: Acondicionamiento de trigos

En esta base es donde se suministra el agua correspondiente al trigo para su molturación, el trigo

tiene una humedad correspondiente al grano pero para su molturación es necesaria llegar a un

valor mínimo para que la molturación se idónea y rentable, según la mezcla de trigo y la

climatología el trigo hay que acondicionarlo sobre un 16.5% de humedad.




6. A Peligros Detectados

1-Trigo no suficientemente limpio.

2-Contaminación química o biológica del grano por el agua.

3- Trigo no acondicionado correctamente.

Si el trigo no está suficientemente limpio, aportará una mayor cantidad de microbios y de

impurezas que impiden su ventilación. Si el trigo no está bien acondicionado, tendremos el

problema de no poder moler bien y no sacar el rendimiento deseado porque no se consigue

separar la harina del endospermo, y si nos encontramos con un exceso de humedad su

actividad de agua se incrementa, aumentando su tasa metabólica y permitiendo la multiplicación

de hongos, además puede provocar atascos en los molinos al estar el trigo demasiado húmedo.


Se dispone de un continuo mantenimiento del sistema de limpia tanto para asegurar su correcto

funcionamiento como para garantizar su buen estado de limpieza, principalmente de las tuberías

por las que circula el trigo acondicionado.

Se dispone para la humectación del trigo uso de agua del consumo público.

Diariamente se determina el nivel de cloro residual del agua de la red por análisis en el

laboratorio con el reactivo o-toluidina.

En caso de detectar alguna anomalía en el agua de red pública, se usara el potabilizador propio

de la empresa, de esta forma se garantiza que el agua está tratada correctamente.

Se llevara un mantenimiento del acondicionador.

6. C Vigilancia.

Se llevara a cabo un control del buen funcionamiento del equipo de limpia. Diariamente se

revisará en cada turno de trabajo (mañana, tarde, noche) todo el sistema de limpia, verificando

su correcto funcionamiento. Esto lo lleva a cabo el personal de molinería y el personal de

mantenimiento de turno quedando evidencia de la revisión.

Se harán controles microbiológicos y químicos del agua trimestralmente, estos análisis se

realizara por una empresa externa, todo el procedimiento esta descrito en el documento de

planes de higienes citado en los anexos.

La vigilancia del agua está controlada diariamente por el personal del laboratorio, la cual

controla los niveles de cloro residual registrándolo en el formato “Parte de Cloración del

Agua”.




Se llevara un control del equipo del caudalimetro, para verificar la salida de agua.

El valor máximo de humectación del grano es el establecido por la empresa, en este caso oscila

sobre un 16.5%.

En caso de detectar anomalía en la entrada de agua de la red pública, se llevara un control del

potabilizador propio de la empresa.


El trigo antes de humedecerlo tiene que estar libre de impurezas.

El agua siempre ha de ser potable química y bacteriológicamente. Sus niveles de cloro residual

estarán comprendidos entre 0.1 - 1ppm. Se deberá cumplir estrictamente con la Reglamentación

Técnico Sanitaria para el abastecimiento y control de Calidad de las aguas potables de consumo

público.

Una vez humedecido el trigo se tomara muestra para analizarlo en el laboratorio.

Se llevara a cabo el control diario del cloro del agua desde el laboratorio y a parte se llevara un

análisis anual por un laboratorio externo.

Se establece unos valores máximos de humedad para las mezclas de trigos.


En caso de detectar alguna anomalía, se inmovilizara la partida y se mezclara con otras mezclas

para subsanar la incidencia.

En el caso de que se detectase una disminución o un aumento en los niveles de cloro residual

del agua se procederán a revisar y se repetirá el ensayo varias veces, y si los niveles no son los

adecuados se notificara a la empresa de agua de Jerez.

En caso de encontrar problema con el agua de red pública, se restablecerá el programa de

potabilización.

6. F Registros.

Registro de propiedades del trigo.

Registro de potabilidad.

Registro de incidencias.





7.2.7. Descripción del proceso: Molturación

Se basa en separar la harina del endospermo del trigo.



2-Contaminación física.

3-Contaminación química y microbiológica.

Debido a que el proceso de molturación es a través de un sistema cerrado, sin contacto directo

con el exterior, es difícil que ocurra una contaminación por insectos. Pero cabría la posibilidad

si se diera la circunstancia de que las instalaciones no estuviesen en buen estado de limpieza.

Los contaminantes físicos (partículas ajenas a la harina) son los peligros más frecuentes durante

el proceso de molturación aunque si el sistema de limpieza ha funcionado correctamente es poco

probable que aparezcan.

La grasa empleada para engrasar motores y máquinas si entra en contacto con el producto

origina contaminación química pudiendo tener efectos negativos sobre la salud de las personas.

7. B Medidas Preventivas

Limpieza y mantenimiento de las instalaciones así como desinsectaciones periódicas y

exhaustivas.

Se coloca un cernido de seguridad e imanes antes de las celdas de almacenamiento de harina

para garantizar la eliminación de cualquier contaminante físico.

7. C Vigilancia.

Se llevara un control visual de la partida.

Se controlará periódicamente el estado de limpieza y el buen funcionamiento de las máquinas

durante todo el proceso de molturación haciendo especial hincapié en los cernidos y

principalmente en el de seguridad. Esta revisión quedara plasmada en la Revisión de

Plansicheters.

Se llevara a cabo la revisión de los imanes en los diferentes puntos de molienda y cernido.

En cada partida de harina se llevara al laboratorio para determinar la calidad de la harina y del

subproducto.





El producto resultante de la molturación del trigo, la harina y salvado deberá estar ausente de

cualquier tipo de contaminación por insectos, física, química o microbiológica para poder

garantizar que se trata de un producto seguro para el consumo humano.


Se llevara a cabo el plan de limpieza y desinsectación.

El mantenimiento realizado por el departamento de producción, que se encarga de mantener en

buenas condiciones las instalaciones, sustituyendo en cada caso los elementos necesarios para

evitar situaciones de fuera del control de proceso o producto, llevara a cabo el repaso de cernido

e imanes.

Se llevara a cabo la toma de muestra para analizarla en el laboratorio.


1- Registro de control de harina.

2- Registro de mantenimiento.

7.2.8. Descripción del proceso: Subproductos (Salvado)

Los subproductos son consecuencia del proceso normal de elaboración de la harina, lo que

conocemos como salvado.


1-Contaminacion por insectos.

2-Contaminación física.

3-Contaminación biológica.

4-Contaminacion por manipulación en el ensacado del producto.

En la obtención del subproducto se puede obtener una contaminación por insectos, debido por

una mala limpieza de las tuberías de paso. Los contaminantes físicos (partículas ajenas a la

harina) son los peligros más frecuentes durante el proceso de molturación aunque si el sistema

de limpieza ha funcionado correctamente es poco probable que aparezcan.




En el subproducto podemos encontrarnos una contaminación por manipulación del empleado,

ya que el envasado de este producto se hace manual, pudiendo caer cualquier material distinto a

lo envasado, (trozos de hilo de la máquina de coser, trozo de etiqueta…).

8. B Medidas Preventivas

Se llevara a cabo una desinsectación cuando se detecte insectos en el producto.

La empresa tiene establecido realizar análisis microbiológicos, la periocidad esta descrita en el

documento de planes de higiene de la empresa, estos análisis se llevara a cabo por una empresa

externa. Se tomara la muestra y se pasara al laboratorio para hacerle el control reologico.

Todo operario de almacén se obligara a tener el carnet de manipulador.

8. C Vigilancia.

Se controlara la partida visualmente y se llevara a cabo el control de análisis microbiológico. Se

tomara muestras del producto para hacerle las calidades reologicas.

Se llevara a cabo el control de limpieza y mantenimiento.

8. D Límites Críticos-Tolerancia

El producto tiene que estar libre de ausencia de insectos y objetos extraños y además libre de

contaminación microbiológica.


Siempre que se detecte, por el responsable de producción, alguna anomalía del producto se

inmovilizara la partida y se volteara a otra celda de mezclado, para su corrección indicando a los

operarios las consecuencias que podría ocasionar. Si el producto estuviera contaminado, se

procederá a una desinsectación y a una limpieza exhaustiva de los tubos.


Registro de control de subproducto.

Registro de desinsectación.






7.2.9. Descripción del proceso: Harinas bases

Tras la molturación se obtienen varias harinas bases, cada una con diferentes parámetros

reologicas, las cuales se usan para distintas procesos de panificación y pastelería.


1- Contaminación microbiana o por insectos.

2- Contaminación química y de metales pesados.

En la obtención de las harinas bases podemos encontrar contaminación insectos debido a una

mala gestión de limpieza.

La harina puede sufrir contaminación de micotoxinas generada del propio cereal.


Se llevara a cabo una desinsectación si hubiera contaminación y se llevara un control de análisis

microbiológico, micotoxinas y de metales pesados.

9. C Vigilancia.

Se llevara un control visual para detectar presencia de insectos.

Mensualmente se hacen análisis microbiológicos, micotoxinas y metales pesados de las harinas

según descrito y establecido en los planes de higiene, de esta forma se asegura los limites

establecido por la legislación.


Cumplir los límites microbiológicos recogidos en la Reglamentación Técnico Sanitaria de

harinas para consumo humano:




Tabla 4. Análisis Microbiológicos, micotoxinas y metales pesados

Análisis Microbiológicos

Aerobios mesófilos (31º + 1ºC) Máx. 1.106 ufc/g

Mohos y levaduras 10.000 ufc/g

Salmonella Ausencia/25 g.

E. Coli 100UFC/g ufc/g.

Listeria monocytogenes Ausencia/25 g

Análisis Micotoxinas

Aflatoxinas ( B1+B2+G1+G2) 4,0 ppb

Análisis Metales Pesados

Cadmio 0.05 ppm

Mercurio 0.05 ppm

Plomo 0.05 ppm


En caso de detectar alguna anomalía se inmovilizara la partida y se mezclara con otras harinas

hasta conseguir un valor permitido. Siempre que se detecte, por el responsable de control, de

alguna mala práctica de manipulación, se procederá inmediatamente a su corrección indicando

al manipulador las consecuencias que podría ocasionar.

Se comprobara higiénicamente todos los equipos por donde pasa esta harina para detectar el

foco de contaminación.

9. F Registros.

Registros de desinsectaciones.

Registros de Análisis externos.

Registro de control de harina.




7.2.10. Descripción del proceso: Almacenamiento de harina base

Tras la fabricación de las harinas bases, se almacenan las harinas en diferentes silos según las

calidades.


1-Contaminación por insectos por deficiencias de limpieza.

2-Temperatura y humedad excesiva.

3-Almacenamiento prolongado.

Durante el almacenamiento la harina puede sufrir alteraciones debidas a condiciones deficientes

de almacenamiento o por elevadas temperaturas y humedades o bien por permanecer en las

celdas durante un período de tiempo superior al de caducidad.


Las celdas de almacenamiento de las harinas bases se desinsectarán y se limpiaran cuantas veces

sea necesario.

Al igual que en las celdas de trigo, la temperatura y la humedad se controla a través de unas

sondas termométricas que van a lo largo de la celda haciendo medición a la mitad del silo.

Se evitará tener la harina durante más de un mes en la misma celda.

10. C Vigilancia.

Se realizará un control visual por parte de los molineros, del estado de conservación y limpieza

de las celdas de almacenamiento de harina, controlando diariamente las sondas de temperatura y

humedad de los silos quedando constancia de los mismos.

Se tomaran muestras de harinas para analizarlas en el laboratorio para saber las calidades

reologicas del producto.





El producto terminado tiene que estar limpio y sin ausencia de insectos.

Se tiene que cumplir con las normas de limpieza de almacenamiento de producto.

Se tendrán controlados los valores máximos permitido por la empresa de temperatura y

humedad. En este caso de 35ºC de temperatura y 15% de humedad.

Se controlara los lotes de fabricación de las harinas para no dejar en stock las que lleven más de

un mes en el silo.

Se tomaran muestras de harinas para analizarla en el laboratorio y comprobar sus propiedades

reologicas.


Siempre que se detecte presencia de larvas o insectos en las celdas de harinas se llevara a cabo

una limpieza de silo y una desinsectación. Las celdas se limpiarán y desinsectarán

inmediatamente para evitar situaciones fuera de control.

En el caso de que se incremente la temperatura o el almacenamiento sea prolongado, se

inmovilizara la partida y se procederá a hacer una rotación de stocks.

.


Registro de control de existencias de harina.

Registro de desinsectaciones.

Registro de control de temperatura y humedad.

7.2.11. Descripción del proceso: Recepción de aditivos y sacos


1-Que no sean aptos para uso alimentario.

2-Contaminación química, física y microbiológica.




Los aditivos y envases que formen parte de las harinas finales influyen en buena medida en la

calidad de las mismas, por ello se tendrán gran control en la recepción. Si estos están

contaminados o si no son aptos para uso alimentario, convertirán la harina en un producto poco

o nada seguro para ser consumido por las personas.

Por otro lado los envases (sacos) que posteriormente se utilizarán para el envasado de nuestros

productos, pueden aportar materias extrañas por estar fabricados con material no aptos para

estar en contacto con alimentos o bien por presentar un deficiente estado de limpieza

(contaminación física, química, microbiológica).


Tanto para el caso de los aditivos, como en los envases, se solicitará al fabricante un certificado

de su aptitud para uso alimentario, (fichas técnicas) y en la recepción se controlará visualmente

su estado de limpieza.

Se controlará a los proveedores por cada pedido que se les solicite.

11. C Vigilancia.

El departamento de calidad de la empresa realizará el control y seguimiento de los certificados

de calidad emitidos por los proveedores.

Se hará un control visual por el responsable de la recepción de productos, para verificar que esta

todo en perfecto estado.


Se tratará de evitar la entrada en las instalaciones productos y envases no aptos para uso

alimentario.


Aislar la mercancía recibida hasta no poseer el certificado de aptitud para uso alimentario.

Devolución de la partida en caso necesario.




11. F Registros.

Registro de control de entrada de mercancías.

Registro de control de proveedores.



7.2.12. Descripción del proceso: Mezclas de harinas

Tras la obtención de las harinas bases, se van mezclando para conseguir calidades reologicas de

harinas, las cuales podemos diferenciar desde harinas suaves hasta harinas de gran fuerza.


-Contaminación física no detectado anteriormente.

En esta etapa el único peligro que puede aparecer es una contaminación física debido a la

aparición por el motivo que sea de sustancias extrañas en la harina, para ello se instalan

recernedores e imanes.

Debido a que no existe manipulación y el sistema de mezclado es continuo, cerrado y sin

contacto directo con el exterior, no existe posibilidad de contaminación química, ni

bacteriológico por manipuladores.

Debido al mezclado de las harinas no podemos considerar que sea un peligro físico sino un

problema de calidad para el cliente.


Se colocan recernedor de seguridad e imanes a la salida de la mezcladora d los silos cuyo fin es

eliminar los posibles contaminantes físicos que hubiese en esta etapa.

12. C Vigilancia.

Mantenimiento preventivo de las instalaciones correspondientes por parte del departamento de

mantenimiento.





Ausencia de contaminantes físicos, puesto que cualquier sustancia extraña puede llegar a ser un

peligro para la seguridad de los alimentos y por lo tanto para la salud.


En el caso de detectar alguna anomalía se inmovilizara la partida y se le dará el tratamiento

adecuado, hasta que si el problema persiste se rechazara la partida.

12. F Registros e Instrucciones

Registro de control de harina.

Registro de incidencia.


7.2.13. Descripción del proceso: Mezclas de harinas con aditivos

La empresa dispone de una línea de harinas aditivadas según las calidades necesarias y

exigencia del cliente.


-Sobredosificación de aditivos.

Un aditivo es cualquier sustancia que normalmente no se consume como alimento en sí, ni se

utiliza como ingrediente característico, pero su adición controlada e intencionada a nuestro

producto mejora e incrementa las características del mismo. Sin embargo el uso descuidado o

innecesario de aditivos en un alimento puede convertirse en un peligro potencial por eso se debe

tener un gran cuidado y saber lo que se hace a la hora de seleccionarlos y utilizarlos.


Control minucioso del equipo de microdosificación (de aditivos) para garantizar una correcta

dosificación. Además se intentará utilizar los aditivos en las dosis mínimas efectivas para tener

un mayor margen de seguridad.

Se llevara un mantenimiento generalizado del equipo de dosificación.




13. C Vigilancia.

Se toman muestras de harinas para controlar las calidades reologicas de ellas, y asi comprobar

que lo dosificado esta lo correcto.

Se controlara la existencia de aditivos con lo establecido para la dosificación de las harinas, se

comprueba lo gastado con lo envasado.


Se emplearán aditivos con amplio margen de dosificación y además se intentará utilizar las

dosis mínimas posibles.

Se tomaran muestras y se pasara al laboratorio para analizar la calidad reologica de la harina con

la adición de aditivos.


La medida correctora tomada es el reprocesado o el rechazo de la partida y se buscara una

solución. En el caso de que la incidencia persistiera podría suponer un riesgo en cuanto a la

calidad, por eso se establece un mezclado con otras harinas sin aditivar.

13. F Registros.

Registro de control de calidad.



7.2.14. Descripción del proceso: Almacenamiento de harinas finales

Una vez elaboradas las harinas finales se almacenan en las celdas correspondientes de producto

final donde se envasaran en sacos o en granel, dependiendo de su forma de distribución.





1-Aquisición de humedad y exceso de temperaturas en los sacos.

2-Contaminacion por roedores.

3-Olores extraños.

4-Envejecimiento de la harina.

5-Rotura de sacos.

La harina una vez ensacada en sacos y colocada en palet puede adquirir calentamiento y

humedad provocando apelmazamiento por aplaste por causa de apilamiento de sacos, para ello

se revisa la zona en la que se almacenan para que este fresca, para prevenir esto se colocaran

aislados del suelo. Como los sacos se almacenan en un almacén puede existir riego de

contaminación de roedores. También puede adquirir olores extraños si los sacos entran en

contacto con el humo de camiones, carretillas elevadoras, pinturas…

Se llevara a cabo la rotación de stock para evitar estas anomalías.

14 .B Medidas Preventivas.

Se pondrán los sacos en un palet para mantenerlo aislados del suelo y se acondicionara el

almacén lo más fresco posible, y evitando en todo momento las posibles goteras cuando llueva.

Se utilizara sensores de temperatura y humedad.

En caso de presencia de roedores, se aplicara un tratamiento de desratización.

Se evitarán, en la zona de almacenamiento, nubes de humo contaminante y olores extraños a

pintura, gas-oil...

Periódicamente, se harán rotaciones de los sacos con el fin de evitar envejecimientos de harina,

y siempre bajo la supervisión del responsable del almacén de producto terminado.

14 C Vigilancia.

Se hará una inspección visual del almacén de productos terminado.

Se llevara a cabo el plan de vigilancia y se comprobara la existencia de olores.

El responsable del almacén controlará periódicamente la fecha de caducidad de los sacos con el

fin de consumir primero los que hayan sido envasados con anterioridad, y se llevara a cabo la

rotación de stock, para no dejar lo en existencias los que tienen fechas anteriores.




14 .D Límites Críticos-Tolerancia

Se mantendrá las temperaturas y humedades establecidas por la empresa, con valores máximo

de 35ºC y 15% de humedad.

Se evitara la ausencia de roedores y fuentes de olores extraños.

Se limitara en un plazo corto el stock de almacenamiento, para asegurar la garantía del

producto. En caso de roturas de sacos, de desecharan.

14 .E Medidas Correctoras.

El producto no conforme se le proporcionara el tratamiento adecuado, como es el caso de

rechazo de sacos rotos y limpieza y aplicación de tratamiento de desratización.

14 .F Registros.

Registro de control de envasado.



Registro de desratización.

7.2.15. Descripción del proceso: Distribución a granel

La harina se envasara en un transporte cisterna para descargar en el cliente.


1-Contaminación por insectos en la cisterna.

2-Contaminación por suciedad en la cisterna.

Durante el transporte y distribución, la harina puede sufrir alteraciones como consecuencia de

las deficientes condiciones de limpieza de las cisternas.





Se aplicara un tratamiento de desinsectación cuando se observe presencia de insectos.

Limpieza exhaustiva y adecuación de las cisternas para el transporte de la harina.

Las cisternas propiedad de la Empresa se limpiarán periódicamente, por lo menos cada dos

meses, y solo transportarán productos para la Empresa (harina). Para las que no son propiedad

de la Empresa se solicitará el certificado de limpieza y en su ausencia no se permitirá la carga.

Independientemente de la procedencia de la cisterna se comprobará la limpieza y adecuación de

la misma, firmando el responsable de la carga su aprobación sobre el albarán de salida de

fábrica.

15. C Vigilancia

Además de esta vigilancia el responsable de la carga realizará una inspección visual previa antes

de su carga en todas las cisternas, dando la conformidad de limpieza firmando en el albarán.


Los vehículos para el transporte estarán en perfecto estado de conservación, higiene y limpieza.

El producto tiene que estar libre de insectos y de suciedad.


En caso de insectos se procederá a una desinsectación y a un lavado posterior. En el caso de que

se detecte que el vehículo de transporte (cisterna) no reúna las condiciones necesarias para

garantizar la calidad de la harina, se rechazará dicho vehículo y se procederá a la inspección de

otro que pueda reemplazarlo.

15. F Registros.

Registro de carga.






7.2.16. Descripción del proceso: Distribución de sacos

A igual que la anterior etapa, solo con la diferencia que el producto va en sacos de papel.

16 .A Peligros Detectados.

1-Adquisición de humedad.

2-Roturas de sacos

Los sacos se distribuyen a los clientes mediante camiones de la misma empresa o por transporte

externos.

Los peligros que presente esta etapa son parecidos a los que existía en la zona de

almacenamiento ya que si la caja del camión no está en buenas condiciones físicas y de

limpieza, los sacos pueden adquirir humedad, suciedad o romperse, y por lo tanto la harina

podría sufrir contaminación.

16 .B Medidas Preventivas.

Antes de proceder a la carga del camión, se comprobará visualmente que la caja del camión esté

en buen estado de conservación y limpieza y con toldos adecuados para prevenir la humedad y

lluvias.

Se emplearán palets en perfecto estado, rechazando aquellos que pudieran deteriorar los sacos,

para ello se utilizaran planchas de cartón para proteger de astillas y puntillas del palet.

Se asegurara que la zona de expedición este en correcto estado de limpieza y mantenimiento.

16. C Vigilancia.

El responsable del almacén hará un control visual tanto de la zona de expedición y el estado de

la caja del vehículo.

Asimismo se controlará el estado físico y de limpieza de los palets.

16 .D Límites Críticos-Tolerancia.

Cumplimiento previo y obligado a la carga de camiones que estén totalmente limpio y listo

para la carga.

Se evitaran la contaminación, rotura de sacos y el deterioro de la harina.




16 .E Medidas Correctoras.

Siempre que se detecte por el responsable del almacén de alguna mala práctica de manipulación,

se procederá inmediatamente a su corrección indicando al afectado las consecuencias que podría

ocasionar.

Si el vehículo inspeccionado no reúne las condiciones necesarias para garantizar el buen estado

de los sacos y la calidad de la harina en ellos contenida, se deberá subsanar esta deficiencia

inmediatamente y si no es posible se rechazará este camión y se procederá a inspeccionar

cualquier otro disponible.

Si los palets no están en buenas condiciones se aíslan y se rechazan.

16 .F Registros.

Registro de carga.




8. VOCABULARIO.

-ACCIÓN CORRECTORA

Es la medida que hay que adoptar para conseguir que un proceso regrese a un nivel de riesgo

tolerable y que se realice cuando el control en un punto crítico nos indica que algún parámetro

esté fuera de control.

Es un procedimiento que debe seguirse cuando tiene lugar una desviación de los límites críticos.

-ARBOL DE DECISIONES

Una secuencia de preguntas para determinar cuándo un punto de control es un P.C.C.

-DIAGRAMA DE FLUJO

Representación esquemática de la secuencia de fases y etapas que conforman un proceso o

procedimiento acompañada de los datos técnicos que sean necesarios.

-DESRATIZACIÓN

Técnica de saneamiento aplicada para la eliminación de ratas y ratones de todos los lugares.

-DESINSECTACIÓN

Técnica de saneamiento aplicada para la eliminación de insectos de todos los lugares.

-LÍMITE CRÍTICO

El criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un P.C.C. La Tolerancia Absoluta para

la seguridad.

Un valor que separa lo que es aceptable de lo que no es aceptable.

-MEDIDAS PREVENTIVAS

Aquellos factores que se pueden utilizar para controlar (prevenir e identificar) un peligro para la

salud.

-PELIGRO

Una cualidad biológica, química o física que puede hacer que un alimento no sea seguro para el

consumo.




-PUNTO CRÍTICO DE CONTROL P.C.C.

Puntos en los cuales el control es crítico para la seguridad del producto.

Es un punto, etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control y un peligro

puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.

-RIESGO

Probabilidad de que se realice un peligro.

-VIGILANCIA

La realización de una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un

P.C.C. está bajo control. También se conoce como Monitorización.




9. PROPUESTA DE MEJORA

Uno de los problemas más habituales y que hoy en día no tiene una solución estandarizada se

encuentra en el producto terminado, es decir en la harina una vez envasada. Es habitual

encontrar al abrir ciertos envases de harina, insectos que no se encontraban ahí en el momento

del envasado. Esto es debido a la presencia de huevos que, dependiendo de la climatología,

eclosionan una vez se ha cerrado el envase. Es, por tanto, un problema difícil de detectar y que

sin embargo puede ocasionar cuantiosas pérdidas por reclamaciones y pérdida de clientes que

dejen de confiar en la calidad de los productos de nuestra empresa.

Por tanto, la idea es prevenir la aparición de esos insectos (figura 22, gorgojos y mariposas) en

la harina, en especial en meses de calor que es cuando suelen aparecer.

Figura 22. Imágenes de insectos en harinas




En la siguiente tabla, aparece registrado la cantidad de trigo molturado y harina producida a lo

largo del año, además del número de incidencia registradas por reclamaciones de los clientes.

Tabla 5. Incidencias de clientes

Ene

(TM)

Feb

(TM)

Mar

(TM)

Abr

(TM)

May

(TM)

Jun

(TM)

Jul

(TM)

Ago

(TM)

Sept

(TM)

Oct

(TM)

Nov

(TM)

Dic

(TM)

T.Mol 1.287 1.013 1.227 1.392 1.483 1.278 1.606 1.506 1.114 1.303 1.137 1.158

T.Har 1.016 800 957 1097 1192 998 1270 1214 907 1033 885 919

Incidencias 0 0 2 8 15 20 22 23 21 19 11 5

Como podemos observar en el gráfico, desde el mes de Mayo se empieza a tener incidencias

hasta llegar Agosto que es el mes que más se registra, por lo que vemos una influencia clara de

la climatología.

A la hora de buscar solución a este problema, se han estudiado la opción de montar una máquina

de rebotamiento, para matar los huevos por impacto para bajar la natalidad de los insectos.

ESTUDIO REALIZADO:

La instalación de una máquina de rebotamiento matador en la salida de los planchister.

El estudio está basado en una máquina de rebotamiento matador (figura 23), en la que nos

basamos en el modelo MJZH-100, ver catálogo de variedades en el anexo 7 (catálogo de

maquinaria).

El modelo estudiado es el MJZH-100 y lo presenta la empresa Buhler, esta empresa es una de

las principales en el sector de molinería.

0

5

10

15

20

25

Nº

inci

den

cias

Incidencias

incidencias




Esta máquina de rebote garantiza que desactiva los huevos de insectos de forma completamente

segura en harina y aportando la máxima seguridad alimentaria, de esta forma proporciona la

seguridad de calidad y mejora la conservabilidad del producto final, que es lo que estamos

buscando.

El funcionamiento de la maquina es por corriente transversal y el flujo directo de producto

permiten aumentar la seguridad de producto, certificando una mortalidad de hasta un 99.5%, se

elige este modelo porque nuestra producción de trigo es de 7.5t/h y con un caudal máximo de

harina de 5,8t/h.

La instalación de la maquina es de fácil montaje y flexible en nuestra instalación, se llevara a

cabo en la salida de harina de los planchister (plano planta tercera) donde se unifica toda la

salida de mercancía en la rosca antes de ser llevada a los silos de almacenamiento.

La ejecución de la maquina es dejar un flujo de harina que compacte con una carcasa de

fundición inoxidable y con un rotor especial integrado permite la salida tangencial de ella.

La instalación consta de:

Preparación de aire de barrido con válvula de regulación de presión incl. manómetro,

así como filtro de finos integrados de 5µm preparado para conexión a red de aire

comprimido 6-10 bar.

Montaje vertical en la tubería.

Incluyendo bocas de entrada y salida.

Motor asincrónico, ATEX categoría 3D.

Tamaño del motor 7.5kW

Tubería para alimentación de producto, tubo de by-pass y conexión de aspiración.

Entrada de ventilación.

Transformador de frecuencia

Convertidor de frecuencia para la consecución de las revoluciones de servicio

necesarias.



Figura 23. Máquina de impacto matador

La máquina de impactos Matador destruye con total seguridad los huevos de insectos, garantizando así la máxima seguridad de los productos alimenticios.

Impacto múltiple según el principio de flujo cruzado



Con ella garantizamos la destrucción eficiente de los huevos de insectos, y obtenemos

una ventaja frente a las empresas de la competencia.

Las ventajas que nos podemos encontrar del MJZH-100 es:

– Tasa de mortalidad superior al 99%

– Máxima seguridad procesual

– Minimización de los costes de mantenimiento

– Bajo consumo de energía

– Bajo coste de mantenimiento

La máquina de impactos Matador se integra fácil y flexiblemente en instalaciones ya existentes

en posición de pie, horizontal o suspendida. Dependiendo del sentido del flujo es posible el

montaje en tubería a presión atmosférica o en tubería de presión con hasta 1 bar de

sobrepresión; en caso de pequeñas dimensiones también con montaje en techo.

Presupuesto:

El presupuesto de la instalación de la máquina de rebotamiento matador modelo MJZH-100

situada a la salida de los planchister antes de la rosca de harina, esta desglosada en:

- Transporte de la maquina a fábrica: 520€

- Instalación de maquina con dos personas de la empresa Buhler: 10 horas de trabajo y puesta

en marcha: 900€

- Coste de la máquina: 23.065€

El coste total de la instalación es de 24.485€ sin Iva.



10. PRESUPUESTO

IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE AUTOCONTROL

El presupuesto de la implantación del sistema de APPCC en Harinas Sánchez Palencia se llevara en varios

apartados:

Aspectos generales del sistema de autocontrol.

Dentro de este apartado definiremos la identificación del documento, el equipo responsable, términos de

referencia, descripción de los productos (fichas técnicas).

Plan APPCC

En este apartado se engloba el diagrama de flujo de proceso, los análisis de peligros y medidas de control,

establecimiento de los límites críticos para cada PCC, establecimiento del sistema de vigilancia para cada

PCC, establecer las medidas correctoras, establecimiento de procedimientos de comprobación de sistema y

relación de registros.

Gastos a tener en cuenta serán producidos por empresas externas como de desinsectación y desratización.

Gasto a tener en cuenta por empresa externa para analíticas microbiológicas y físico-química.

Cuadro de tomas de muestras para los servicios contratados.



La implantación del sistema tendrá un coste de:

- Tiempo empleado por la ejecución del documento: Con 250 horas estimadas con un coste de

25€/hora hace un total de 6.250€

- Cursos formativos iniciales para 2 personas durante 200 horas con la empresa grupo Menta con

un coste de 360€ por persona. Gasto total de: 720€.

- Gastos de desinsectación y desratización por la empresa Plagasur Jerez con 6 visitas anuales:

540€

- Gastos de análisis por laboratorio Anasur según lo contratado con la empresa: 1080.02 €

El gasto total del proyecto será por un importe de 8.590,02€ sin Iva.



11.- LEGISLACIÓN.

- Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de Abril de

2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios relativo a la higiene de los

productos alimenticios.

- Real Decreto 640/2006, de 26 de Mayo, por el que se regulan determinadas condiciones

de aplicación de las disposiciones comunitarias en materia de higiene, de la producción

y comercialización de los productos alimenticios.

- Real Decreto 677/2016, de 16 de Diciembre, por el que se aprueba la norma de calidad

para las harinas, sémolas y otros productos de la molienda de los cereales.

- Real Decreto 109/2010, de 5 de febrero, por el que se modifican diversos reales

decretos en materia sanitaria para su adaptación a la Ley 17/2009, de 23 de noviembre,

sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio y a la Ley 25/2009, de

22 de diciembre, de modificación de diversas leyes para su adaptación a la Ley sobre el

libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio.

- Real Decreto 126/2015, de 27 de febrero, por el que se aprueba la norma general

relativa a la información alimentaria de los alimentos que se presenten sin envasar para

la venta al consumidor final y a las colectividades, de los envasados en los lugares de

venta a petición del comprador, y de los envasados por los titulares del comercio al por

menor.



12.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LIBROS VISITADOS

Tratado práctico de la fabricación de harinas. Augusto Illa Ans. Arqués Español 1883

Tecnología de los Cereales N.L. Kent Acribia Español 1987 . Introducc. Para

estudiantes de ciencia de alimentos.

Manuale pratico de la Molinería Moderna F. Woudstra Edit. Holanda Español 1956.

Tecnología de la molienda de trigos Leslie Smith Aries Español 1955.

Molienda de trigo J.F. Lockwood Imp. López (BA) Español 1951.

Código Alimentario español Vol. IX Min.Sanidad Min. Sanidad Español.

Desecación y almacenamiento de granos. P.E. Berry Acribia Español 1963.

Análisis del valor Harino-Panadero de los trigos.. Gallego/Zarceñ Junt. Cast/León

Español 1991.

La industria Molinera. C. Andrae Ed. Labor Español 1952

PAGINAS WEB VISITADAS

https://trabajoinformatica1516.wordpress.com/morfologia-y-fisiologia/

http://www.canimolt.org/trigo/estructura-del-grano

http://www.concereal.es/alveografo

http://www.concereal.es/cat_reologia

http://www.franciscotejero.com/tecnicas/

https://trabajoinformatica1516.wordpress.com/morfologia-y-fisiologia/

http://www.canimolt.org/trigo/estructura-del-grano

http://www.concereal.es/alveografo

http://www.concereal.es/cat_reologia

http://www.franciscotejero.com/tecnicas/




ANEXOS

ANEXO 1. RELACION DE FIGURAS Y TABLAS

FIGURAS

Figura 1. Morfología y taxonomía…………………………………………11

Figura 2. Estructura del grano de trigo…………………………………….14

Figura 3.Toma de muestra…………………………………………………15

Figura 4. Peso hectolitro……………………………………………….….16

Figura 5. Limpia grano…………………………………………………….17

Figura 6. Maquina infraxat Foss……………………………….…………..17

Figura 7. Maquina giratoria de acondicionamiento……………………..…18

Figura 8. Molino laboratorio……………………………………………….19

Figura 9. Diagrama de molturación…………………………………….…20

Figura 10. Glutomatic……………………………………………………...22

Figura 11.Number falling…………………………………………………..24

Figura 12. Problemas de actividades enzimáticas…………………….……25

Figura 13. Amilografo……………………………………………………...27

Figura 14. Hinchamieno de la masa ……………………………………....29

Figura 15. Máquina de Alveo……………………………………………....29

Figura 16. Alveograma obtenido con Alveógrafo de Chopin……………...30

Figura 17. Molinos………………………………………………………….37

Figura 18. Esquema de un molino de cilindros………………………….….37

Figura 19. Almacén…………………………………………………………38

Figura 20. Carga a granel…………………………………………………...39

Figura 21. Esquema total de la molienda, envasado y expedición………….41

Figura 22. Imágenes de insectos en harinas………………………………....97

Figura 23. Máquina de impacto matador………………………………..….101

TABLAS

Tabla 1. Componentes en el grano de trigo………………………………...14

Tabla 2. Parámetros reologicas de las harinas………………………………31

Tabla 3. Especificaciones de la materia prima……………………………....48

Tabla 4. Análisis Microbiológicos, micotoxinas y metales pesados………...83

Tabla 5. Incidencias de clientes…………………………………………..…98




ANEXO 2.- CODEX ALIMENTICIO

El Codex Alimentarius, o código alimentario, se ha convertido en un punto de referencia

mundial para los consumidores, los productores y elevadores de alimentos, los organismos

nacionales de control de los alimentos y el comercio alimentario internacional. Su repercusión

sobre el modo de pensar de quienes intervienen en la producción y elaboración de alimentos y

quienes los consumen ha sido enorme. Su influencia se extiende a todos los continentes y su

contribución a la protección de la salud de los consumidores y a la garantía de unas prácticas

quitativas en el comercio alimentario es incalculable.

La importancia del Codex Alimentarius para la protección de la salud de los consumidores fue

subrayada por la Resolución 39/248 de 1985 de las Naciones Unidas; en dicha Resolución se

adoptaron directrices para elaborar y reforzar las políticas de protección del consumidor. En las

directrices se recomienda que, al formular políticas y planes nacionales relativos a los

alimentos, los gobiernos tengan en cuenta la necesidad de seguridad alimentaria de todos los

consumidores y apoyen y, en la medida de lo posible, adopten las normas del Codex

Alimentarius o, en su defecto, otras normas alimentarias internacionales de aceptación general.

Todas las personas tienen derecho a esperar que los alimentos que comen sean inocuos y aptos

para el consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaria y los daños provocado s por los

alimentos son, en el mejor de los casos, desagradables, y en el peor pueden ser fatales. El

deterioro de los alimentos ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir negativamente en el

comercio y en la confianza de los consumidores.

Los habitos de consumo de alimentos también han sufrido cambios importantes en muchos

países durante los dos últimos decenios y, en consecuencia, se han prefeccionado nuevas

técnicas de producción, preparación y distribución de alimentos. Por consiguiente, es

imprescindible un control eficaz de la higiene, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales

que derivan de las enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de

los mismos, para la salud y la econmia. Todos, agricultores y cultivadores, fabricantes y

elaboradores, manipuladores y consumidores de alimentos, tienen la responsabilidad de

asegurarse de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo.

Estos principios generales establecen una base sólida para asegurar la higiene de los alimentos y

deberían aplicarse junto con cada código específico de prácticas de higiene, cuando sea

apropiado, y con las directrices sobre criterios microbiológicos. En el CODEX se sigue la




cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo final, resaltándose los

controles de higiene básicos que se efectúan en cada etapa. Se establece la adopción, del

enfoque basado en el sistema de APPCC para elevar el nivel de inocuidad de los alimentos.

1.1.- LOS PRINCIPIOS GENERALES DEL CODEX DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

• Identifican los principios esenciales de higiene de los alimentos aplicables a lo largo de

toda la cadena alimentaria (desde la producción primaria hasta el consumidor final), a fin de

lograr el objetivo de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano.

• Recomiendan la aplicación de criterios basados en el sistema de APPCC para elevar el

nivel de inocuidad alimentaria.

• Indican cómo fomentar la aplicación de esos principios.

• Facilitan orientación para códigos específicos que puedan necesitarse para los sectores

de la cadena alimentaria, los procesos o los productos básicos, con objeto de ampliar los

requisitos de higiene específicos para esos sectores.

1.2.- AMBITO DE APLICACIÓN

Se pretende que la cadena alimentaria se establezca desde la producción primaria hasta el

consumidor final, estableciendo las condiciones de higiene necesarias para la producción de

alimentos inocuos y aptos para el consumo.

Funciones de los gobiernos, la industria y los consumidores

Los gobiernos pueden examinar el contenido de este documento y decidir la manera mejor de

fomentar la aplicación de estos principios generales para:

Proteger adecuadamente a los consumidores de las enfermedades o daños causados por

los alimentos; las políticas deberán tener en cuenta la vulnerabilidad de la población o de

diferentes grupos dentro de la población.

• Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano.

• Mantener la confianza en los alimentos comercializados internacionalmente.

Realizar programas de educación en materia de salud que permitan comunicar eficazmente los

principios de higiene de los alimentos a la industria y a los consumidores.

La industria deberá aplicar las prácticas de higiene establecidas a fin de:

• Proporcionar alimentos que sean inocuos y aptos para el consumo.

• Asegurar que los consumidores dispongan de una información clara y fácil de

comprender mediante el etiquetado y otros medios apropiados, de manera que puedan proteger




sus alimentos de la contaminación y del desarrollo o supervivencia de patógenos,

almacenándolos, manipulándolos y preparándolos correctamente.

• Mantener la confianza en los alimentos que se comercializan a nivel internacional.

Los consumidores deben reconocer su función siguiendo las instrucciones pertinentes y

aplicando medidas apropiadas de higiene de los alimentos.

Para decidir si un requisito es necesario o apropiado, deberá realizarse una evaluación de los

riesgos, preferentemente en el marco del enfoque basado en el sistema de APPCC. Este criterio

permite aplicar los requisitos de este documento con flexibilidad y ponderación, teniendo

debidamente en cuenta los objetivos generales de la producción de alimentos inocuos y aptos

para el consumo. De esta manera se tiene en cuenta la amplia diversidad de actividades y los

diversos grados de riesgo que acompañan la producción de alimentos. Podrán encontrarse

orientaciones adicionales al respecto en los códigos alimentarios específicos.

1.3.- TÉRMINOS DE REFERENCIA.

Términos y conceptos según las indicaciones establecidas por el Codex Alimentarius:

1.- Codex-Stan-152-1985 (Rev. 1 - 1995), norma del Codex para la Harina de trigo blando:

Por harina de trigo se entiende el producto elaborado con granos de trigo común, Triticum

aestivum L., o trigo ramificado, Triticum compactum Host., o combinaciones de ellos por

medio de procedimientos de trituración o molienda en los que se separa parte del salvado y del

germen, y el resto se muele hasta darle un grado adecuado de finura.

2.- Codex-Stan-178-1991, norma del Codex para la sémola y la harina del trigo duro. (Rev. 1 -

1995):

Por sémola y harina de trigo duro se entiende los productos elaborados con granos de trigo duro

(Triticum durum Desf.) por medio de procedimientos de trituración o molienda en los que se

separa la mayor parte del salvado y del germen, y el resto se muele hasta darle un grado

adecuado de finura. La sémola integral de trigo duro se prepara mediante un procedimiento de

molienda similar, pero se conserva el salvado y parte del germen.




ANEXO 3.- PLAN DE HIGIENE

El sistema de autocontrol es un conjunto de actuaciones, procedimientos y controles que, de

forma específica y programada, se lleva a cabo en Harinas Sánchez-Palencia, S.L.U, para

asegurar que sus productos, desde el punto de vista sanitario, sean seguros para el consumidor.

El sistema de autocontrol en las empresas alimentarías es un método de control sobre la Higiene

de los Alimentos, cuya aplicación garantiza la seguridad e inocuidad de ellos en cada fase de la

cadena alimentaria. Está reconocido por las normas internacionales (Codex Alimentarius) y

comunitarias (RD 852/04).

Este sistema de autocontrol está documentado y constituido por:

2.1.- Sistema de análisis de riesgo y de los puntos críticos de control (APPCC):

Permite identificar riesgos específicos y establecer medidas preventivas para su control con el

fin de garantizar la inocuidad de los productos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y

establecer sistemas de control que se orienten hacia medidas eficaces de prevención.

El APPCC se adapta a los cambios en el diseño de los equipos, en los procedimientos de

elaboración y a las novedades tecnológicas. Se aplica desde la materia prima hasta la expedición

final del producto.

La aplicación del sistema de APPCC ha requerido del compromiso y participación de tanto la

dirección como de todo el personal de Harinas Sánchez-Palencia, S.L.U. Este sistema es

totalmente aplicable dentro del marco del Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2008, que

posee la fábrica.

2.2.- Planes Generales de Higiene.

Conjunto de programas y actividades preventivas básicas, que se desarrollan para la

consecución de la seguridad alimentaria.

Se definen unos planes específicos que contemplan, de manera documentada, procedimientos de

ejecución, vigilancia, acciones correctoras y verificaciones.




Estos planes forman parte de los sistemas de autocontrol de la empresa, y se basan en el control

de siete aspectos fundamentales:

2.1.- Plan de Trazabilidad (rastreabilidad) o loteado de los productos.

2.2.- Plan de Control de Agua de Consumo Humano.

2.3.- Plan de Limpieza y Desinfección (L+D).

2.4.- Plan de Control de Plagas (Desinsectación y Desratización) (D+D).

2.5.- Plan de Formación de Manipuladores de Alimentos y buenas prácticas de manipulación.

2.6.- Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos.

2.7.- Plan de Eliminación de Subproductos y otros Residuos no destinados al consumo humano.

2.8.- Plan de eliminación de subproductos y otros residuos no destinados al consumo humano.

De estos ochos aspectos se desarrollan explícitamente para el Sistema de Autocontrol.

2.3.- Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2008.

La empresa tiene implantado el Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2008 desde el año

2002, para fusionar el Sistema de Autocontrol en el marco de nuestro Sistema de Gestión de

Calidad ISO, se hace uso de las herramientas ya establecidas por el citado sistema con objeto de

aprovechar las ventajas que este presenta, a la hora de gestionar la documentación, No

Conformidades, Acciones Correctoras, etc.....

Destacamos los siguientes procedimientos, que junto con el APPCC, complementa a los Planes

Generales de Higiene, para la constitución de nuestro Sistema de Autocontrol:

– Procedimiento de Revisión del Sistema de Calidad por la Dirección.

– Procedimiento para la Realización de las auditorias del Sistema de Gestión de la Calidad.

– Procedimiento sobre No conformidades

– Procedimiento sobre Acciones correctivas y Preventivas.

– Procedimiento de Control de los procesos de fabricación.




– Manual de aseguramiento de la Calidad. Actividades de Formación. Anexos I, II, VI y VII.

– Evaluación de proveedores.

Destacamos la identificación del sistema de autocontrol y descriptivos de la actividad.

- Identificación del documento

- Índice del documento.

- Equipo responsable.

- Términos de referencia.

- Descripción de los productos (fichas técnicas).

- Flujos de productos sobre plano.

Destacamos los planes del sistema.

- Planes generales de higiene (PGH)

- Plan de control del agua apta para el consumo humano.

- Plan de limpieza y desinfección (l+D)

- Plan de mantenimiento de instalaciones y equipo.

- Plan de control de plagas: desinsectación y desratización (D+D)

- Plan de trazabilidad (rastreabilidad) de los productos

- Plan de formación de manipuladores de alimentos

- Especificaciones sobre suministros y certificación a proveedores

- Plan de Eliminación de Subproductos y otros residuos no destinado para

el consumo humano .

2.4.- Equipo responsable.

Responsable en la empresa de la aplicación:

Responsable del Plan de Utilización de Agua Potable:

Responsable del Plan de Limpieza y Desinfección:.

Responsable del Programa de Mantenimiento

Responsable del Plan de Desratización y Desinsectación:

Responsable de Trazabilidad:

Responsables de Formación de Manipuladores de Alimentos:

Responsable de Especificaciones sobre Suministros y Certificación de Proveedores:




2.5.- Descripción de los productos (Fichas técnicas).

La industria HARINAS SÁNCHEZ-PALENCIA, S.L.U se dedica a la fabricación de harinas y

sémolas, y subproductos de la molienda del trigo, y fabricación de harinas de legumbres,

considerándose como de primera transformación.

La materia prima principal, el trigo, se recepciona en primer lugar y se almacena, previa una

antelimpia. Cuando se decide que ha de utilizarse, se limpia de todas las impurezas que lo

acompañan, y posteriormente se acondiciona con agua, dejándole reposar de forma que se

facilita la separación de las capas envolventes del endospermo durante la molienda. Así el grano

de trigo, mediante molienda en molinos apropiados, es reducido a partículas más pequeñas,

diferenciándose la harina o la sémola y los subproductos. Tanto el producto como el

subproducto pueden ser ocasionalmente sometidos a un tratamiento posterior (micronizado,

desecado, acondicionado, remolido, etc.).

La baja actividad acuosa tanto de la materia prima (trigo), de los productos y de los

subproductos finales no favorece el desarrollo de microorganismos, por lo que el riesgo

microbiológico para los consumidores no puede considerarse elevado.

La legumbre se recepciona en primer lugar y se almacena, previa una antelimpia. Cuando se

decide que ha de utilizarse, se muele en molinos especiales para ello. En ningún momento del

proceso completo se produce cruzamiento entre la molturación de legumbre y del cereal.

2.5.1.- Fichas Técnicas.

Las fichas técnicas recogidas en el dpto. de Calidad, se emiten para cada producto fabricado y

tienen un encabezado en donde se refleja el nombre de empresa: Harinas Sánchez-Palencia,

S.L.U, con su logotipo, así como, la fecha de la creación/modificación de la ficha técnica y el

número de versión. También se refleja en este encabezado el logotipo de la empresa

certificadora del Sistema de Gestión de Calidad de la empresa, ISO 9001:2008. A continuación

se indica el código de control del producto y su denominación comercial, descripción de la

composición, cualitativa y cuantitativa del producto, incluyendo materia prima y los posibles

aditivos, los factores de calidad mediante parámetros físico-químicos, forma de presentación del

producto, envasado, etiquetado e información que recoge, proceso de elaboración, sistema de

loteado, fecha de caducidad, condiciones de almacenamiento, ficha de seguridad y

características de uso.

2.5.2.-Modelos de fichas técnicas.

2.5.2.1.- Harina aditivada




2.5.2.2.-Harina sin aditivar




ANEXO 4.- DESARROLLO DE LOS PLANES GENERALES DE HIGIENE (PGH)

4.A.- PLANES GENERALES DE HIGIENE (PGH)

4.A.1.-PLAN DE CONTROL DEL AGUA APTA PARA EL CONSUMO HUMANO.

Objetivo.- Garantizar que el agua que se utiliza en la empresa alimentaría no afecta a la

salubridad y seguridad de los productos alimenticios.

Responsable del Plan: Departamento de Calidad.

Procedimiento de Ejecución: Departamento de Calidad.

Fuente de abastecimiento: Red Pública “Aguas de Jerez” Empresa Municipal S.A.

(AQUAJEREZ,S.L)

Sistema de distribución de agua:

En un plano se describen y se muestran:

- Puntos de entrada en la empresa.

-

Identificación de las diferentes conducciones de agua:

- Agua apta para consumo fría:

- Agua apta para consumo caliente:

- Agua no apta para consumo usada:

Existe un depósito para agua no apta para consumo que abastece las bocas de riego para la

prevención contra incendios.

Existe un generador eléctrico de agua caliente situado en la oficina.

Existe un generador eléctrico en los vestuarios del personal.

No existen equipos de tratamientos de aguas (filtros, descalcificadoras, etc…).

En el plano general se identifican los puntos de toma de agua existentes en la empresa, con

numeración correlativa.

El mantenimiento, limpieza y /o desinfección de los depósitos y demás equipos usados en la

captación del agua quedará recogido en los planes generales de higiene referidos a estas

operaciones (mantenimiento y limpieza y desinfección).




A.1.1. Plano general de la empresa. Distribución de agua potable.




A.1.2. Plano Vestuario. Distribución agua potable y Flujo de personal.




A.1.3. Plano de vivienda guarda. Distribución agua potable y Flujo de personal.




A.1.4. Plano Oficina. Distribución agua potable y Flujo de personal.




Procedimiento de Vigilancia (1): Departamento de Calidad.

Responsable: Encargado de laboratorio.

Objetivo: Comprobación del desinfectante residual en el agua del grifo.

Procedimiento: Se dejará correr el agua de 30 a 60 segundos antes de coger una muestra. Dicha

muestra se analizará con un fotómetro para la determinación del cloro residual libre y pH.

Además se realizará un examen organoléptico de la muestra (olor, sabor, color y turbidez).

Frecuencia: Una vez al día todos los días de la semana. Alternar la toma de muestras de los

grifos existentes según planos.

Registro: Los datos de los análisis de vigilancia se registran en la tabla informatizada, con

nombre tabla de control de agua.

Se guardarán al menos durante 2 años.

Procedimiento de Vigilancia (2):


Objetivo: Valorar la influencia de los materiales de la instalación interior, así como otras

posibles incidencias que puedan ocurrir en dicha instalación (estanqueidad del agua,

acumulación de sedimentos o bacterias).

Procedimiento: Se dejará correr el agua de 30 a 60 segundos antes de coger una muestra. Dicha

muestra se llevará a un laboratorio concertado por la empresa, el cual realizará un análisis de

control en grifo, según lo establece el art. 20 del RD/140/2003.

Los parámetros microbiológicos que se incluyen son:

Coliformes totales.

Coliformes fecales.

Bacterias aerobias a 37ºC

Bacterias aerobias a 22ºC

Frecuencia: Anualmente o cuando haya alguna modificación en las instalaciones.

Registro:

Se guardarán al menos durante 2 años. Se adjunta certificado del análisis de agua realizado por

una empresa contratada.




Procedimiento de Vigilancia (3):


Objetivo: Certificar la calidad físico-química del agua.

Procedimiento: El responsable solicitará a la empresa que abastece el agua una visita para una

toma de muestra y posterior solicitar un certificado de la calidad físico-química del agua,

atendiendo a los parámetros de un análisis normal, según el art. 20 del RD/140/2003.

Frecuencia: Anualmente y cuando haya alguna modificación en las instalaciones.

Registro: Los certificados obtenidos se irán archivando en la tabla informatizada.


Acciones correctoras:

Responsable: Departamento de Calidad.

Objetivo: Corregir con la mayor rapidez y eficacia posibles, las anomalías encontradas en los

procedimientos de vigilancia.

Procedimiento: Si el valor del cloro residual libre está fuera del rango de referencia 0.1 – 1

ppm, se contactará con la empresa abastecedora del agua, para que solucione dicho problema.

Durante el período de subsanación del problema, la empresa tomara las medidas oportunas

tomadas por la dirección. Se tomarán las mismas medidas en el caso de cualquier otra anomalía

detectada tanto en los análisis organolépticos, físico-químico como en los microbiológicos.

Frecuencia: Siempre que sea necesario.

Registro: Las acciones correctoras que se vayan tomando se irán archivando en la tabla

informatizada, al igual que todos los documentos que se generen en la implantación de una

corrección.

Se guardarán al menos durante dos años.

Procedimiento de Verificación:

Responsable: Responsable de calidad.




Objetivo: Comprobación de que el objetivo del plan se cumple y que las acciones previstas en

el mismo se están ejecutando, tanto las de vigilancia como las acciones correctoras adecuadas

en cada momento.

Procedimiento: Revisión de todos los registros y archivos del plan y control de agua, así como

de todos los documentos generados a partir de la ejecución del plan.

Frecuencia: Anualmente o después de adoptar una acción correctora.

Registro: Se dejará constancia de las verificaciones en un registro de la tabla informatizada.


4.A.2.-PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN (L+D)

Objetivo: Asegurar que el estado de limpieza de locales, equipos y útiles de la empresa

alimentaría, previenen cualquier posibilidad de contaminación.

Responsable del Plan: Departamento de calidad.

Procedimiento de Ejecución:

Descripción de las zonas de la industria según su grado de suciedad y riesgo.

Laboratorio

Oficinas

Vestuarios y aseos

Plantas fábrica y almacenes.

Exteriores de la fábrica y zonas comunes.

Suelos.

Paredes.

Techos.

Aseos.

Útiles.

Cristales.

Puertas, ventanas y estantes.

Luces.

Manos.




Industria.

Responsable: Responsable de mantenimiento.

Proceso: Acondicionamiento en seco de las superficies eliminando la suciedad mediante

cepillado y posterior barrido, ayudándose de una aspiradora industrial.

Frecuencia: Diariamente se elimina los restos de suciedad que exista y mensualmente se hará

un baldeo y limpieza con detergente y agua, una limpieza de material y limpieza de útiles.

Mantenimiento: Siempre y cuando se requiera, se subsanarán las deficiencias en caso de

deterioro.

En especial se eliminaran los fragmentos de pinturas levantadas en el suelo.

Registro: Se registrarán los arreglos de las deficiencias encontradas.


Oficinas, laboratorio y vestuarios.


Proceso: Acondicionamiento de las superficies mediante barrido y posterior limpiado con agua

y detergente.

Frecuencia: Dos veces por semana.


deterioro.

Registro: Los registros de limpieza y desinfección.


Paredes, Techo

Industria.


Proceso: Acondicionamiento en seco de las superficies rayendo la suciedad adherida.

Frecuencia: Trimestralmente.


deterioro.




Se procederá a su pintado cuando sea necesario.

Registro: El arreglo de las deficiencias encontradas y del pintado.


Oficinas, laboratorio y vestuarios

Responsable: Responsable de Calidad.

Proceso: Acondicionamiento en seco de las superficies rayendo la suciedad adherida.

Frecuencia: Semestralmente.

Mantenimiento: Siempre y cuando se requiera se subsanarán las deficiencias en caso de

deterioro.

Se procederá a su pintado cuando sea necesario.

Registro: Registros mensuales de limpieza y el arreglo de deficiencias.


Aseos

Responsable: Responsable de Calidad.

Proceso:

Recogida de los desechos higiénicos.

En seco, se eliminará la suciedad adherida.

Enjuague inicial con agua potable.

Escurrido y secado de las superficies.

Frecuencia:

Suelos y aseos: Dos veces a la semana.

Paredes: Semestralmente.

Techos: Anualmente.


deterioro.

Registro: Registros de limpieza y el arreglo de deficiencias.


Útiles.

Industria.

Responsable: Responsible de mantenimiento.

Proceso:





Limpieza con detergente.

Enjuague abundante con agua potable.

Escurrido y secado de las superficies con paños limpios.

En caso que se requieran se compraran nuevos útiles.

Frecuencia: Mensualmente.

Mantenimiento: Mensualmente se comprobará su estado de conservación y funcionamiento.

Registro:


Laboratorio.


Proceso:




Escurrido y secado de las superficies con paños limpios.

En caso que se requieran se compraran nuevos útiles.


Mantenimiento: Mensualmente se comprobará su estado de conservación y funcionamiento. Se

desecharán en caso de deterioro.

Registro:


Exteriores de la fábrica y zonas comunes. (Piquera).

Industria.


Proceso:

Limpieza y deshollinado de paredes y techo.

Utilización de aspiradora Industrial.

En caso que se requiera se hará un pintado.

Frecuencia: Semanalmente.

Mantenimiento: Mensualmente se comprobará su estado de conservación y funcionamiento.




Registro:


Industria.

Responsable: Departamento de mantenimieto.

Proceso:

Aplicación directa de limpia cristales.

Limpieza y secado con bayeta limpia.


Mantenimiento: Subsanar las deficiencias en caso de deterioro.

Registro: Registros de limpieza.

Se guardarán durante al menos 2 años.

Oficinas, laboratorio, vestuarios y aseos.

Responsable: Dtpo de Calidad.

Proceso:

Aplicación directa de limpiacristales.

Limpieza y secado con bayeta limpia.


Mantenimiento: Se subsanarán las deficiencias en caso de deterioro.

Registro: Registros de limpieza.


Puertas, ventanas y estantes.

Industria.

Responsable: Dpto de Mantenimiento.

Proceso:

Acondicionamiento en seco rayendo la suciedad adherida

Limpieza con detergente


Escurrido y secado de las superficies con bayeta limpia.






Registro:


Oficinas, laboratorio, vestuarios y aseos.

Responsable: Dpto de Calidad.

Proceso:

Acondicionamiento en seco rayendo la suciedad adherida.

Limpieza con detergente


Escurrido y secado de las superficies con bayeta limpia.



Registro:


Luces.

Industria.

Responsable: Dpto de mantenimiento.

Proceso:

Desconectar el cuadro eléctrico.

Limpiar las protecciones con una bayeta humedecida en agua.


Secado de las superficies con paño limpio y seco.

Volver a conectar el cuadro eléctrico.


Mantenimiento: Comprobar el estado de conservación y funcionamiento. Se subsanarán las

deficiencias en caso de deterioro.




Registro:


Oficinas, laboratorio, vestuario y aseos.

Responsable: Dpto de calidad.

Proceso:

Desconectar el cuadro eléctrico.

Limpiar las protecciones con una bayeta humedecida en agua.


Secado de las superficies con paño limpio y seco.

Volver a conectar el cuadro eléctrico.


Mantenimiento: Comprobar el estado de conservación y funcionamiento. Se subsanarán las

deficiencias en caso de deterioro.

Registro:

Se adjunta hoja de registro como ejemplo.


Manos.

Responsable: Todos y cada uno de los trabajadores

Proceso:

Aplicación de jabón en crema

Enjuague con agua potable.

Secado con papel de un solo uso.

Frecuencia: Al inicio de la actividad y cada vez que se realice una maniobra no relacionada con

la manipulación de los productos alimenticios.

Mantenimiento: Comprobación de la existencia de jabón y papel de un solo uso para la

realización de la higienización




Registro: No hay registro.

Indumentaria.

Responsable: Todos y cada uno de los trabajadores

Proceso:

Aplicación de detergente en lavadora.

Enjuague con abundante agua

Secado al aire libre

Frecuencia: Siempre y cuando la indumentaria requiera higienización. En un principio se deja

al criterio del usuario de la ropa.

Mantenimiento: Dos veces al año se procederá al reparto de indumentaria nueva para todos y

cada uno de los trabajadores de la empresa que requieran de uniforme. Siempre y cuando la ropa

no sea apta para su uso, se procederá a pedir otra muda, desechando la anterior.

Registro: No hay registro del proceso de mantenimiento de cada prendas.


Material de limpieza.


Proceso:




Escurrido y secado al aire libre.

Frecuencia: Después de su uso.

Mantenimiento: Se desechará aquel material que ya no tenga las cualidades aptas para su uso y

se reemplazará por otro nuevo.

Se tendrán al día todos los productos de limpieza necesarios.

Registro:




Procedimiento de Vigilancia:

Responsable: Dpto de Calidad

Objetivo: Valorar si los resultados tras la limpieza son los apropiados de acuerdo con las

especificaciones del plan.

Procedimiento: Se observarán los resultados de la aplicación del plan. Para ello se observarán

diariamente las instalaciones para comprobar que el plan de limpieza y desinfección funciona.

Frecuencia: Aunque diariamente se observará el buen funcionamiento, se dará cuenta de ello

mensualmente, posteriormente se llevara a cabo una revisión anual.

Registro:




Objetivo: Corregir con la mayor rapidez y eficacia posible las anomalías encontradas en los


Procedimiento: Mediante observación visual el responsable comprobará la limpieza aparente.

Si se observan deficiencias higiénicas se advertirá al operario para que las subsane. Si tras la

comprobación de la eficacia del plan L+D, se demuestra que hay suciedad, se procederá a

ejecutar de nuevo el plan. Si se obtienen resultados insatisfactorios de forma reiterada, se

modificará el procedimiento. Mediante observación visual, el responsable también comprobará

el buen funcionamiento de la maquinaria, instalaciones y útiles. SI se observan deficiencias de

interés en la maquinaria o en las instalaciones, no subsanables por el responsable del programa,

se avisará a una empresa especializada.

Frecuencia: Tantas veces como sea necesaria la introducción de medidas correctoras.

Registros:

.Se guardarán al menos durante 2 años.







el mismo se está ejecutando, tanto las de vigilancia como las acciones correctoras adecuadas en

cada momento.

Procedimiento: Revisión de todos los registros y archivos del plan de Limpieza y

Desinfección, así como todos los documentos generados a partir de la implantación del mismo.


Registro:


También quedarán recogidas las medidas de mejora propuestas a raíz de los resultados de la

verificación.

Maquinaria.

Industria.


Descripción de la maquinaria y útiles según su grado de suciedad y riesgo.

Listado de maquinaria.

Fábrica (Industria):

Aceleradores de molienda.

Roscas para la harina.

Mezcladoras.

Envasadora de sacos.

Distribuidores de limpia.

Tobogán deslizador de sacos.

Elevador de salvados.

Molinos.

Deschinadora.

Despuntadora.

Torno.

Tobogán de la limpia.

Planchisters.

Cepilladoras de salvado.

Filtros neumáticos (de harina y de limpia).

Soplantes.

Depósito de trigo (con rociador intensivo).




Elevador de carga de harina.

Elevador de limpia de trigo.

Elevador de fábrica.

Satinadora.

Separadores de grueso.

Neumático de harina.

Ciclón.

Neumático de salvado.

Elevador montacargas.

Silos de salvado.

Silos de harina.

Circuitos de tubos.

Proceso:

Acondicionamiento en seco de la zona de contacto con la materia prima. Para ello se raya la

suciedad adherida mediante el uso de una espátula o con la ayuda de un estropajo humedecido

en agua.

Aplicación de desengrasante (sólo cuando proceda).

Secado de las superficies de contacto con la materia prima, mediante el uso de paños limpios.


Mantenimiento: Para ello, se seguirán los planes indicados en el Procedimiento Producción

del Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2008, implantado en la empresa, (ver Anexo).

Registro: Se registrarán todas las medidas de mantenimiento indicadas y las llevadas a cabo

como ajustes, empleando para ello el cuaderno de Mantenimiento de maquinaria de fabricación,

y en el del cuaderno de calibraciones de básculas de fábrica.

La industria realiza actuaciones contratadas con un servicio de mantenimiento, con las

siguientes empresas:

Mantenimiento Mecánico Industrial: MECANIZADOS ALVARADO, S.L., (Jerez de la

Frontera).

Mantenimiento Eléctrico: José María Fernández.

Proveedores de suministros industriales: Transufer-Oil, S.L, Paco Galvez y Rodasuin S.L.

El mantenimiento de la maquinaria se realizará siempre y cuando lo requiera la máquina.




Registro: Se dejará constancia de las acciones de mantenimiento y arreglos realizados en la

maquinaria de la industria.

Se registran en las fichas del cuaderno de mantenimiento de máquina de la fábrica.


Laboratorio.


Laboratorio:

Agitador magnético y calefactor.

Alveógrafo.

Proamilógrafo.

Balanzas electrónicas.

Estufas de cultivo.

Estufa 150ºC.

Horno de mufla.

Termobalanza

Hornos auto bakery.

Hornos il panattieri.

Mechero buchner.

Planchister de laboratorio.

pH-metro.

Centrífuga.

Medidor de humedad.

Molino de laboratorio.

Mezcladora.

Glutomatic.

Farinógrafo.

Bomba termostática.

Pesagranos.

Hornos de panificación.

Fotómetro.




Proceso:

Acondicionamiento en seco de las superficies de contacto con la materia prima rayendo la

suciedad adherida mediante espátula y estropajo humedecido en agua.

Enjuague con agua potable.

Escurrido y secado de las superficies de contacto con la materia prima, con trapos limpios.

Frecuencia: Después del uso de cada aparato o instrumento. Esta acción no queda registrada

debido a que es de uso común y rutinario.

Mantenimiento: Mensualmente se lleva a cabo la calibración de todos los aparatos y la

verificación de su correcto funcionamiento. Siempre y cuando la maquinaria lo requiera se

realizarán arreglos y ajustes.

Registro: Se registrarán todas las medidas de mantenimiento mensuales y las llevadas a cabo

como ajustes. Se registrarán en el cuaderno de Calibración / Validación de aparatos de

laboratorio, que se encuentran en el laboratorio.

Se registran en las fichas del cuaderno de calibración de aparatos de laboratorio.


4.A.3.-PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPO.

Objetivo: Garantizar que las instalaciones y equipos usados en la industria alimentaría, se

mantienen en un estado apropiado para el uso a que son destinados a fin de evitar cualquier

posibilidad de contaminación de los alimentos.

Responsable del Plan: Dpto de mantenimiento.

Procedimiento de Ejecución: En el Plan de Limpieza y Desinfección se detallan las acciones de

mantenimiento que se van a realizar para cada una de las instalaciones y equipos.


Responsable: Dpto de Calidad y Dpto de mantenimeinto.




Objetivo: Valorar si las acciones tomadas para el mantenimiento de las instalaciones y útiles,

son las apropiadas para garantizar el objetivo del plan.

Procedimiento: Se comprobarán las acciones de mantenimiento realizadas, el correcto

funcionamiento de instalaciones y equipos, así como las acciones correctoras efectuadas al

detectarse un fallo durante el mantenimiento efectuado o durante el propio funcionamiento.

Frecuencia: En función de las distintas zonas dentro de las instalaciones y de los equipos

existentes, se tendrán en cuenta el plan de mantenimiento de máquinas, calibración/validación

de las básculas, y plan de limpieza y desinfección de la fábrica.

Registro: Cada una de las actuaciones de mantenimiento está registrada en fichas de

mantenimiento de fábrica, ficha de báscula de fábrica y registro de limpieza de la industria.




Objetivo: Comprobar que el objetivo del plan se cumple y que las acciones previstas de

mantenimiento se están ejecutando.

Procedimiento:

Examen de las incidencias detectadas en las instalaciones y útiles mediante la vigilancia.

Examen de los resultados de contratos de mantenimiento de equipos.

Examen de calibraciones realizadas a equipos.

Frecuencia: Anualmente.

Registro: Se verificara y se anotaran en el registro.





4.A.4.-PLAN DE CONTROL DE PLAGAS: DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN

(D+D)

Objetivo: Evitar la existencia de cualquier plaga en las empresas alimentarías.

Responsable del Plan: Dpto de Calidad.

Procedimiento de Ejecución

Controlar las condiciones de almacenamiento de la materia prima. Para ello:

Evitar tiempos de almacenamiento demasiado prolongados.

Evitar los posibles focos de contaminación.

Evitar los focos de contaminación en el exterior de la planta, no tirando desperdicios, basuras o

desechos.

Garantizar el hermetismo de la edificación, evitando la existencia de aberturas, grietas, juntas de

dilatación, entrada de tuberías y agujeros.

Las puertas y ventanas tendrán una protección adecuada.

Realizar el Plan de Limpieza y Desinfección con la periodicidad descrita, para eliminar

rápidamente los desperdicios y desechos. Dichos desperdicios y desechos eliminado de manera

correcta, atendiendo a su naturaleza, su posible poder contaminante o al uso de contenedores

especializados para ellos, para lo cual tenemos contratada una empresa de Gestión Integral de

Residuos (PUSAMA, Certificado de Gestión Nº 2015/13).

Utilizar medios eficaces contra insectos y roedores, como es el uso de mallas en las ventanas y

cebos en todas las partes de la empresa.

Frecuencia: Mensualmente, Si se observase alguna anomalía se tomaría las medidas oportunas,

como avisar a la empresa contratada, hacer una diagnosis general.

Lugares: Todas estas medidas se tomarán en todas y cada una de las zonas de la empresa.

Registro: Hay un registro informático en el que se encuentran reflejadas las actuaciones

realizadas para la ejecución del plan.

Además se reflejan las acciones tomadas para el mantenimiento y reposición de los útiles

usados para llevar a cabo el objetivo del plan.

Se adjuntan modelos de registros utilizados.




La industria tiene contratado un servicio de control de plagas -desinsectación y desratización

(d+d), con la siguiente empresa registrada: Plagasur, Control de plagas, (Jerez de la Frontera).



Objetivo: Valorar si las medidas preventivas tomadas son adecuadas para evitar la existencia de

cualquier plaga en la empresa alimentaría.

Procedimiento: Se observará que las operaciones de desratización y desinfección descritas

ocurren tal y como se han especificado en el plan.


Registro: Se anotaran en los registros correspondientes.




Objetivo: Corregir con la mayor rapidez y eficacia posible las anomalías encontradas en los


Procedimiento: Al fracasar la fase preventiva, se procederá a la fase de lucha, que la efectuará

una empresa autorizada para ello, en su caso, Plagasur, Control de plagas, certificando su

actuación a la industria.

De cada una de las actuaciones se deberá indicar y quedar registrado:

Empresa responsable y nº de registro.

Diagnosis de situación aspectos:

Identificación de las especies y estimaciones de la densidad de poblaciones.

Posible origen de la presencia de las citadas especies.

Cuando el problema exceda del ámbito de los locales, cerrados, además de lo anterior se

deberán determinar la distribución y extensión de la población o poblaciones nocivas y los

factores ambientales que originen o favorezcan la proliferación de los mismos.

Medidas correctoras recomendadas.

Tratamientos efectuados (certificados de tratamiento).

Productos utilizados: fichas técnicas y nº de registro sanitario.




Plano de la colocación e identificación de los cebos utilizados.

Frecuencia: Siempre y cuando la fase preventiva fracase.

Registro: Los registros se almacenarán informáticamente.

Se guardarán al menos 2 años.




el mismo se está ejecutando, tanto las de vigilancia como las acciones correctoras tomadas en

los momentos adecuados.

Procedimiento: Se auditarán todos los registros del sistema de vigilancia y de las medidas

correctoras tomadas.

Se llevará un seguimiento de las siguiente documentación:

Examen de los resultados de las barreras antivectores.

Examen de las incidencias detectadas mediante la vigilancia.

Examen de documentaciones relativas a Diagnosis y Tratamiento aplicados por empresas

aplicadoras autorizadas.


Registros: Se dejará constancia de las verificaciones realizadas en el registro informático.





4.A.5.-PLAN DE TRAZABILIDAD (RASTREABILIDAD) DE LOS PRODUCTOS.

Objetivo: Garantizar la posibilidad de seguir el rastro de un alimento, a través de todas las

etapas de su producción y distribución.



Ámbito de aplicación:

Nombre y dirección de proveedores: todos los datos de los proveedores de las materias primas y

productos utilizados en la empresa.

Producto recibido: datos de cada producto recibido, además de la fecha de recepción y cantidad

del producto.

Se anotarán los productos finales, y qué productos intermedios se han utilizado para su

producción, esto se registrara en el parte de recuento de existencias.

Los productos finales que salen de la empresa se relacionan con el destinatario en el programa

informático de la Administración. En él se encuentran los datos del destinatario, el producto

suministrado, fecha de reparto y la cantidad.

Productos devueltos del reparto por imprevistos.

Productos devueltos por defectuosos.

Identificación de productos en relación con la trazabilidad:

Se establece como número de lote un código de seis cifras que se corresponde con la fecha del

día de producción, empezando por el año, después el mes y por último el día.

Frecuencia: Cada control se realizará a la entrada, producción y salida de cada producto.

Registro: La entrada de trigos se controla mediante el registro informático del laboratorio:

Control de entrada de trigo, donde se incluyen: procedencia, variedad, kilos y parámetros físico-

químicos. En el laboratorio se registran informáticamente, en el Parte diario de producción,

todos los datos de los productos que se fabrican. En el fichero informático de aditivos se

encuentra el listado de aditivos y coadyuvantes recibidos con sus correspondientes números de

lotes y fecha de caducidad, y en el cuarto de Aditivos de la empresa se encuentra la carpeta del

listado de aditivos donde aparece el día y dosis empleada para la mezcla (Iso 9001:2008: Anexo

III y IV del PC-SP-10).

En la Administración se encuentran todos los datos de los proveedores, los productos que llegan




a la empresa y las salidas de los productos.


Se registrará la salida de todos los productos de fábrica, con su loteado correspondiente. El

citado producto, identificado por su lote, se identifica con el Parte diario de de producción (RG-

SP-F1), siendo fácil conocer de la molienda que procede y por tanto de la liga de trigo y

proveedores. Se controla las existencias por el registro de Recuento de existencias, y la

localización del producto por el albarán de entrega de mercancía (registro en oficina la

administrativa – programa Logic).

Se incorporara en el plan un registro de informe de trazabilidad, donde se quedara reflejado el

producto y la cantidad de la materia a servir, y además quedara registrado las moliendas

empleadas con los correspondientes kilos necesarios de trigos, y finalmente consta de un

apartado donde se describe el cliente.

En caso de devolución de productos por incidencia en el reparto, el procedimiento a seguir por

el jefe de producción y/o calidad, será el siguiente: si observado visualmente se encuentra en

buen estado, se le dará entrada en el almacén y preparado para su expedición a nuevos clientes.

En caso de mal estado, se retirará la mercancía y se dará de baja, siendo almacenada en los

contenedores de basura y eliminada en Punto limpio.



Objetivo: Comprobar que la trazabilidad entre materias primas y productos es correcta y se

ajusta a lo establecido en el procedimiento de ejecución.

Procedimiento: Se observará que se lleva a cabo el proceso de trazabilidad tal cual se han

especificado en el procedimiento de ejecución


Registro: Los registros se guardaran en el fichero informático:







Objetivo: Corregir, con la mayor rapidez y eficacia posible, las anomalías encontradas en los


Procedimiento: Cuando se detecte cualquier anomalía se procederá inmediatamente a su

subsanación.

Frecuencia: Siempre y cuando se considere necesario.

Registro:


Procedimiento de Verificación.




cada momento.

Procedimiento: Se auditarán todos los registros y archivos que se derivan del plan de

trazabilidad.

Registro:


También quedarán recogidas las medidas de mejora propuestas a raíz de los resultados de la

verificación.




4.A.6.-PLAN DE FORMACIÓN DE MANIPULADORES DE ALIMENTOS.

Objetivo: Garantizar que todos los manipuladores de alimentos disponen de una formación

adecuada en higiene de los alimentos de acuerdo con su actividad laboral, y que se aplican los

conocimientos adquiridos.


Procedimiento de Ejecución.

Según lo dispuestos en el R.D. 852/2000 del 11 de Febrero, la Formación de los Operarios será

impartida por personal cualificado para ello.

La formación podrá llevarse a cabo directamente por la propia empresa o a través de empresas o

entidades de formación autorizadas.

El contenido de la formación debe tener los siguientes puntos:

Conocimientos básicos en materia de higiene alimentaría.

Prácticas correctas de higiene y sus fundamentos.

Prácticas incorrectas de higiene y sus consecuencias.

Conocimiento del Sistema de Autocontrol de la empresa.

Los cursos a tratar son los siguientes:

Conocer nuestra industria.

Participantes: todo el personal

Duración: horas que estime/n necesarias la/s persona/s o entidad encargada/s de impartir el

curso.

La Calidad.

Participantes: todo el personal


curso.

El sistema ACCPP.

Participantes supervisores y técnicos de la planta de fabricación.


curso.

Normativa sobre higiene alimentaría.

Participantes: todo el personal, salvo directivos.




Duración: horas que estime/n necesarias la/s persona/s o entidad cargada/s de impartir el curso.

Microbiología básica.

Participantes: todo el personal no cualificado.

Duración: horas que estime/n necesarias la/s persona/s o entidad cargada/s de impartir el curso.

Conservación de los alimentos.

Participantes: todo el personal no cualificado.


curso.

Microbiología alimentaría.

Participantes: todo el personal no cualificado


curso.

Buenas prácticas de elaboración y control en proceso.

Participantes: personal de la cadena de producción, mantenimiento y limpieza.


curso.

Análisis físico-químicos y microbiológicos en el control de productos alimenticios.

Participantes: personal de la cadena reproducción, mantenimiento, limpieza y control de calidad.


curso.

Buenas prácticas de recepción, almacenamiento, distribución y transporte de productos

alimenticios.

Participantes: personal de aprovisionamiento, almacenamiento y distribución.


curso.

Prevención de Riesgos Laborales.

Participantes: personal de la cadena reproducción, mantenimiento, limpieza y control de calidad.


curso.




Proceso de Vigilancia:


Objetivo: Observar el cumplimiento de las actitudes y prácticas correctas de higiene de los

manipuladores de alimentos de la empresa.

Procedimiento: Se observará que se lleva a cabo el plan de formación tal y como se ha

especificado en el procedimiento de ejecución. (Iso 9001:2008, manual de aseguramiento de la

Calidad (MAC).

Frecuencia: Se llevara una planificación de los cursos, donde se impartirán por una empresa

externa ( MC Prevención) para argumentar el curso de Prevención de Riesgos Laborales en el

periodo del primer semestre del año, y los demás cursos mencionados se impartirán de forma

interna con una periocidad trimestral, dando preferencia a los de mayor interés planificados por

la dirección.

Registro:




Objetivo: Corregir, con la mayor rapidez y eficacia, las posibles anomalías encontradas en los


Procedimiento: Se tomarán medidas correctoras en caso de observar irregularidades. Se refiere

tanto a malas prácticas de manipulación, a actitudes de los trabajadores o a la propia limpieza,

indicando cuál de ellas se puede corregir sobre la marcha. Asimismo, se deberá indicar si hay

necesidad de tomar nuevas acciones formativas para un manipulador en concreto o para la

totalidad de la plantilla.

Frecuencia: Siempre y cuando se considere necesario.

Registro:







Objetivo: Comprobación de que el objetivo del Plan se cumple y que las acciones previstas en


cada momento.

Procedimiento: Se realizarán las siguientes acciones:

Examen de los registros de las actividades de formación

Examen de los historiales de cada trabajador en relación con la formación.

Examen de las incidencias detectadas en el proceso de vigilancia, así como las acciones

correctoras adoptadas en cada caso.


Registro:


4.A.7.-ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A

PROVEEDORES.

Objetivo: Garantizar que los suministros no incorporen peligros que se mantengan en el

alimento, tras el procesado efectuado por la propia empresa alimentaria.



Se indicará al menos:

Listado de proveedores: Administración.

Tipo de suministro y especificaciones establecidas.

Método para la valoración de peligros utilizado en la certificación de proveedores.

Se exigirán un certificado de la materia prima a la empresa vendedora de la materia, donde

venga reflejada las características físicas químicas del producto a adquirir.

Se exigirán un certificado de limpieza a la empresa de transporte contratada.






Objetivo: Comprobar el cumplimiento de las especificaciones sobre suministros y certificación

de proveedores. Administración. (PA-SP-05)

Procedimiento: Se observará que se lleva a cabo el proceso de ejecución tal y como se

especifica en el Plan. Iso 9001:2008.

Frecuencia: Trimestralmente.

Registro:

Se adjunta hoja de registro como ejemplo.




Objetivo: Corregir con la mayor rapidez y eficacia las posibles anomalías encontradas en los


Procedimiento: Cuando se detecte alguna anomalía se procederá inmediatamente a su

subsanación.

Frecuencia: Siempre que se considere necesario.

Registro:






cada momento.

Procedimiento: Se auditarán todos los registros y archivos que se deriven de la implantación y

ejecución del Plan.


Registro:





4.A.8-PLAN DE ELIMINACIÓN DE SUBPRODUCTOS Y OTROS RESIDUOS NO

DESTINADOS AL CONSUMO HUMANO.

Objetivo: Garantizar que los residuos o subproductos generados por la empresa que no se

destinen a consumo humano produzcan contaminaciones cruzadas con los alimentos

producidos, u otras contaminaciones que afecten a la inocuidad en la cadena alimentaria.



Se indicará al menos:

La empresa contratada para su fin. Gestión Integral de Residuos PUSAMA.

Se indicara la materia que se introducirá en el contenedor cada vez que sea retirada.



Objetivo: Comprobar el cumplimiento de los desechos.

Procedimiento: Se observará que se lleva a cabo el proceso de ejecución tal y como se

especifica en el Plan. Iso 9001:2008.

Frecuencia: Mensualmente o cuando la necesidad sea requerida

Registro:




Objetivo: Corregir con la mayor rapidez y eficacia las posibles anomalías encontradas en los


Procedimiento: Cuando se detecte alguna anomalía se procederá inmediatamente a su

subsanación.

Frecuencia: Siempre que se considere necesario.

Registro:









cada momento.

Procedimiento: Se auditarán todos los registros y archivos que se deriven de la implantación y

ejecución del Plan.


Registro:





ANEXO 5.- REGISTROS

Registro 1. Parte diario de Producción




Registro 2. Registro de mantenimiento.




Registro 3. Registro de desratización




Registro 4. Registro de humedad y temperatura.




Registro 5. Registro de limpieza




Registro 6. Registros de molienda.




Registro 7. Registro de entrada y propiedades del trigo




Registro 8. Registro Harinas




Registro 9. Registro incidencia y medidas correctoras




ANEXO 6.- FICHAS TÉCNICAS PROVEEDORES




ANEXO 7. CATALOGO DE MAQUINARIA

Catálogo de máquinas de impactos. Amplio espectro de capacidades.

Para las exigencias individuales.

Para responder a las exigencias individuales de capacidad es posible elegir entre cinco dimensiones constructivas de Matador, con capacidades de entre 1 y 45 t/h. Todos los tamaños constructivos tienen en común la tasa de mortalidad, superior al 99%, la fiabilidad y durabilidad de funcionamiento y los bajos costes de explotación y mantenimiento.

Máquina de impactos Matador

Tipo MJZH-100 MJZH-165 MJZH-200 MJZH-303 MJZH-440

Capacidad de harina (t / h) 1,1 / 1,9 / 3,5 / 5,8 7,2 / 9,0 11,6 –15,8 18,5 / 23,1 / 28,2 40 / 45

Potencia del motor (kW) 4 / 5,5 / 7,5 / 11 15 / 18,5 22 / 30 37 / 45 / 55 75 / 90

Altura (mm) 775 775 955 1020 1100

Longitud (mm) 725 792 976 / 1071 1179 / 1207 / 1211 1357

Anchura (mm) 444 444 519 594 594




ANEXO 8. PLANOS

PLANO 1: Plano General de la empresa




PLANO 2: Primera planta




PLANO 3: Segunda planta




PLANO 4: Tercera planta




PLANO 5: Cuarta planta




PLANO 6: Planta baja

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