6º CONGRESO ESPAÑOL DE MANTENIMIENTO

DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE UN PROYECTO PARA LA MEJORA DE LA LUBRICACIÓN EN UNA PLANTA PETROQUÍMICA

1. INTRODUCCIÓN

La importancia de la lubricación

JOST REPORT (1966) • El gasto debido a fricción y desgaste se encuentra en torno al 10% del PNB • Se puede ahorrar en el rango del 1,3-1,6% del PNB usando las mejores

prácticas de lubricación (lubricante correcto, ahorro energético, mantenimiento proactivo…)

PREHISTORIA

2. DISEÑO DEL PROYECTO

> 6.000 máquinas en el C.I. Puertollano

DISEÑO DEL PROYECTO

Específico: Complejidad de extrapolar una solución existente Global: Se consideró crítico en el proyecto el que la finalidad principal fuera implementar una “Cultura de Lubricación” Innovador y Flexible: al buscar un proyecto específico sin un modelo previo es impulsar un proceso de innovación y toma de decisiones ágil y flexible que derive en una adaptación a las dificultades que fueran surgiendo Rentable: el proyecto no se desarrolla con una finalidad ejemplar ni de pura innovación y mejora general, sino que el objetivo final es buscar un ahorro en el coste de mantenimiento de las máquinas. Propio: aunque se contara con un asesoramiento o formación externa, se consideró conveniente que el desarrollo del proyecto se realizara con personal propio de Repsol.

Formación en Lubricación

• Certificación de 13 personas del C.I. Puertollano

• Ampliación de conocimientos sobre lubricación

• Introducción a las tecnologías y mejores prácticas existentes en la industria

Equipo de Trabajo

• Reuniones periódicas sistemáticas • Organización horizontal para fomentar el

“brainstorming” • Agenda preestablecida definida de manera

conjunta, fijando tiempos para cada uno de los puntos y recomendaciones de decisiones a tomar

• Previamente a la reunión se suministra toda la información disponible, para no perder tiempo en compartirla.

• Se elabora un Acta de Reunión con responsables, plazos y “chinches” que recordarán al responsable la acción pendiente

2.3 Programa

2.4 Auditoría Inicial (1) - Externa

2.4 Auditoría Inicial (2) - Interna • Revisión de todos los equipos del complejo para

determinar el estándar de lubricación de los accesorios y las características de las conexiones

• Se confeccionaron cuestionarios por tipo de equipo

• Listado de necesidades de accesorios

3. EJECUCIÓN

3.2 Rediseño de Maquinaria (1)

3.2 Rediseño de Maquinaria (2)

Problema: El rediseño de “Sistema Cerrado” tiene un coste elevado y baja la rentabilidad esperada

3.2 Rediseño de Maquinaria (3)

Problema: En equipos con grasa, una pistola de engrasar manual puede generar hasta 700 Kg/cm2! (daños en rodamientos, devanados de motores, cierres de bombas, etc…) Instalación puertos de engrase con válvulas de alivio

3.2 Rediseño de Maquinaria (4)

Problema: En bombas de alta velocidad, reductores, etc… con “ojos de buey” la visibilidad del nivel es compleja Instalación de mirillas 3D

3.2 Rediseño de Maquinaria (5)

Problema: Equipos con visor de aceite no tienen reserva de aceite y el nivel es variable

Sustitución de visor por vaso de engrase

3.3 Almacenamiento de Lubricantes (1)

Centro de lubricación individual Centro de lubricación colectivo

3.3 Almacenamiento de Lubricantes (2)

3.3 Almacenamiento de Lubricantes (3)

3.4 Identificación de Aceites

Concienciación

3.5 Análisis de Aceites (1)

• Incremento de parámetros de medida • Incremento de máquinas incluidas

3.5 Análisis de Aceites (2)

Resolución de problemas: • Compresor centrífugo con episodios de contaminación de aceite con hidrocarburos

de proceso: se rediseñó la instalación para desviar la corriente de aceite agrio que iba al cárter y redirigirlo a otro proceso de la planta en el que se usaba aceite absorbente, con lo que se solucionó el problema de contaminación pero sin desechar una mayor cantidad de aceite.

• Compresor centrífugo con episodios de contaminación de aceite con disolvente: aprovechando la instalación existente, se indicó a planta que usaran Nitrógeno limpio para inyección a los laberintos del compresor en lugar de Nitrógeno de proceso con trazas de disolvente.

• Turbocompresor de aire con llegada de agua al aceite: se intervino la turbina para sustitución de los sellos de vapor

4.1 Seguimiento y Auditoría

Coste de averías por lubricación: se consideró el objetivo final y por tanto el más relevante del proyecto. Número de averías por lubricación: un indicador asociado al coste, pero representativo de si la mejora estaba consolidada a nivel global o respondía sólo a una bajada de grandes averías. Estado de Centros de lubricación: definiendo tres categorías (verde, amarillo, rojo) en función del estado de limpieza y de si se encontraban todos los accesorios dentro del centro de lubricación. Número de rediseños ejecutado: se marcó un objetivo anual a lo largo del proyecto para la ejecución de rediseños. El primer año fue el más intenso en este proceso y cada vez es menor, pero es importante seguir instalando para llegar al mayor número posible.

4.2 Resultados y Conclusiones (1)

4.2 Resultados y Conclusiones (2)

• Se confirma que la lubricación es un aspecto crítico en la gestión del mantenimiento de una instalación y del paso a un mejor estándar se obtiene un elevado ahorro económico y una mejora de la disponibilidad.

• En una instalación nueva es evidente tender a realizar el diseño respecto a los mejores estándares de la industria. Sin embargo, en una instalación existente, es necesario diseñar el plan en profundidad, teniendo en cuenta que surgirán dificultades al intentar adaptar la instalación.

• En el caso expuesto, los resultados obtenidos muestran una correcta definición y

preparación del proyecto. El factor más crítico es el factor humano, sin la implicación de los distintos departamentos el proyecto podía haber fracasado a pesar de realizar una inversión importante en infraestructuras.

6º CONGRESO ESPAÑOL DE MANTENIMIENTO

GRACIAS POR SU ATENCIÓN ¿ALGUNA PREGUNTA?