perforadoras
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Métodos de Perforación de Rocas
Actualmente, en trabajos de minería -tanto a rajo abierto como en minería subterránea- y en
obras civiles, la perforación se realiza utilizando energía mecánica, lo que define distintos
métodos de perforación y componentes de perforación.
Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:
Perforadora , fuente de energía mecánica.
Varillaje , medio de transmisión de dicha energía.
Broca o Bit , herramienta útil que ejerce energía sobre la roca.
Barrido , efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.
Clasificación de las perforaciones:
Según el método mecánico de perforación:
Métodos Rotopercutivos: Son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos menores
en minería a cielo abierto (precorte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el
fondo de la perforación. En este método tiene lugar la acción combinada de percusión,
rotación, barrido y empuje.
Perforación rotopercutiva corresponde al sistema más clásico de perforación de rocas,
utilizado desde el siglo XIX. En este tipo de perforación se emplea la acción combinada de
percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos manuales para labores menores
(pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o mecanizados (principalmente en
minería subterránea de gran escala; ejm: minas subterráneas de Codelco) y en obras civiles
de gran envergadura, como la construcción de una caverna o túnel carretero.
Las principales ventajas de este método de perforación, en comparación al método rotativo,
son:
Es aplicable a todos los tipos de roca, desde las más blandas hasta las más duras.
Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1" hasta 8").
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En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen gran movilidad (la
perforadora puede ser montada en camiones sobre ruedas).
Requiere de una persona para operar la perforadora.
Métodos Rotativos: Se subdividen en dos grupos, según si la penetración en la roca se
realiza por trituración (triconos) o por corte (brocas especiales). El primer sistema se aplica
en rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de perforación
no existe la percusión.
Según el tipo de maquinaria:
Perforación Manual: Es el sistema de perforación más convencional de perforación,
utilizado por lo general para labores puntuales y obras de pequeña escala debido
principalmente a la facilidad en la instalación de la perforadora y a los requerimientos
mínimos de energía para funcionar (un compresor portátil). Esto permite realizar labores de
perforación en zonas de difícil acceso sin que sea necesario personal muy experimentado
para la operación y mantención de las perforadoras, lo que significa un menor costo por
metro perforado.
Perforación Mecanizada: En una perforación mecanizada, los equipos van montados
sobre estructuras llamadas orugas, desde donde el operador controla en forma cómoda
todos los parámetros de perforación.
Según el tipo de trabajo:
Perforación de banqueo: Perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente
en proyectos a cielo abierto y minería subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se
emplea, en general, para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de explotación
subterránea, como el hundimiento por subniveles.
Perforación de avance de galerías y túneles: Perforaciones preferentemente horizontales
llevadas a cabo en forma manual o mecanizada. Los equipos y métodos varían según el
sistema de explotación, pero por lo general, para minería en gran escala subterránea se
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utilizan los equipos de perforación llamados "jumbos", que poseen desde uno a tres o más
brazos de perforación y permiten realizar las labores de manera rápida y automatizada.
Perforación de producción: Con este nombre se conoce al conjunto de trabajos de
extracción del mineral que se realiza en las explotaciones mineras. Una perforación de
producción corresponde a la que se ejecuta para cumplir los programas de producción que
están previamente establecidos.
Perforación de chimeneas y piques: Se trata de las labores verticales, que son muy
utilizadas en minería subterránea y en obras civiles. En ellas se emplean métodos de
perforación especiales, entre los cuales destacan el Raise Boring y la jaula trepadora
Alimak.
Perforación con recubrimiento: Se utiliza por ejemplo, en perforación de pozos de
captación de aguas y perforaciones submarinas.
Perforación con sostenimiento de rocas: Este tipo de perforación se emplea
principalmente en labores subterráneas cuando se requiere colocar pernos de anclaje, y se
realiza como método de fortificación para dar así estabilidad al macizo rocoso.
PERFORADORAS
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- Perforadoras Manuales:
Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y
aunque su empleo por accionamiento se vio limitado por los martillos en fondo y equipos
rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho
resurgir, ampliando su campo de aplicación.
-Perforadoras Neumáticas:
En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido.
Los principales componentes de este sistema son:
Cilindro cerrado , con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va
colocado el elemento porta barras, así como un dispositivo retenedor de barras de
perforación.
El pistón , que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de la
cual se transmite la onda de choque a las barras.
La válvula , que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de
manera alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
El mecanismo de rotación , ya sea de barra estriada o de rotación independiente.
El sistema de barrido , que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el
interior de las barras.
Accesorios de la Perforadora Neumática:
1. Empujadores:
Son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la perforadora. Básicamente, un
empujador consta de dos tubos: uno exterior de aluminio o de un metal ligero y otro interior
de acero, el que va unido a la perforadora. El tubo interior actúa como un pistón de doble
efecto, controlándose su posición y fuerza de empuje con una válvula que va conectada al
circuito de aire comprimido. Esto permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento
neumático del empujador para el avance respectivo.
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2. Barrenos Integrales:
Es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica (pistón) con la roca
mediante el bit. Las barras integrales están constituidas por un culatín que está en contacto
directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a la broca o bit, que es el
elemento que está en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de
fractura y avance sobre el macizo rocoso.
Características Principales de las Perforadoras Neumáticas:
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación
neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en
la transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.
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Característica Valores
Relación diámetro pistón/diámetro de perforación 1,5/1,7 (mm/mm)
Carrera del pistón 35 - 95 mm
Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.
Velocidad de rotación 40 - 400 RPM
Consumo relativo de aire 2,1 - 2,8 (m3/min cm de diámetro)
El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se ha ido
estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15 m, y
diámetros entre 50 mm a 100 mm, fundamentalmente debido a que la frecuencia de
impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran diámetro
conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4 m3/min por cada centímetro de
diámetro) y a fuertes desgastes que se producen en todos los accesorios (barras, manguitos,
brocas, etc.).
Estas características constituyen las principales desventajas de las perforadoras neumáticas.
No obstante, estos equipos presentan aún numerosas ventajas:
Gran simplicidad de manejo.
Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
Facilidad de reparación.
Bajos precios de mercado.
Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire comprimido de
minas subterráneas.
-Perforadoras Mecánicas:
La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para responder a
mayores ritmos de producción en las faenas mineras, y el desarrollo tecnológico en el
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ámbito de la automatización de las operaciones introdujeron importantes cambios a la
perforación de rocas.
La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las variables de
rotación, empuje, percusión, barrido con los de las variables dependientes de la roca
(dureza, resistencia) y con las posibilidades de los equipos de perforación, en función de
una mayor velocidad de penetración y mayor rendimiento, que en definitiva llevan a un
menor costo por metro perforado.
- Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O.T.H):
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un gran avance
tecnológico en la perforación de rocas a causa del desarrollo de los martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una neumática. Sin
embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras hidráulicas
utilizan un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que suministran un caudal de aceite
que acciona los componentes de rotación y movimiento alternativo del pistón.
Martillo hidráulico
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos
subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de perforación de
superficie, complementando a las perforadoras neumáticas.
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la
perforadora neumática debido a las siguientes características:
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-Menor consumo de energía las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones
muy superiores a las accionadas neumáticamente y, además, las caídas de presión son
mucho menores. Por lo tanto, la utilización de la energía es más eficiente, siendo necesario
sólo 1/3 de la energía que se consume con los equipos neumáticos.
-Menor costo de accesorios de perforación en los martillos hidráulicos la transmisión de
energía se efectúa por medio de pistones más alargados y de menor diámetro que los de los
martillos neumáticos. La fatiga generada en las barras depende de la sección y del tamaño
del pistón. La forma de la onda de choque es mucho más uniforme en los martillos
hidráulicos que en los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevada, que
son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo
contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil de la sarta se
incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas.
-Mayor capacidad de perforación debida a la mejor transmisión de energía de la onda, las
velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son entre 50% y 100% mayores
que en los equipos neumáticos.
-Mejores condiciones ambientales los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son
sensiblemente menores a los generados por una neumática debido a la ausencia del escape
de aire. Además, la tecnología de la perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de
mejores diseños de equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y seguridad
sean mucho más favorables.
-Mayor elasticidad de la operación en la perforadora hidráulica es posible variar la presión
de accionamiento del sistema, la energía por golpe y la frecuencia de percusión.
-Mayor facilidad para la automatización estos equipos son mucho más aptos para la
automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje y mecanismos
antitranques, entre otros.
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Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
-Mayor inversión inicial debido a todos los componentes asociados a la perforadora, a su
sistema de avance automático y a las características de las fuentes de energía que utiliza
(energía eléctrica e hidráulica).
-Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas, requiriéndose
una mejor organización y formación de personal de mantenimiento.
Principales características:
Característica Unidades
Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa
Potencia de impacto 6 - 20 kw
Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min
Velocidad de rotación 1 - 500 RPM
Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)
-Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H):
Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en 1951, y desde
entonces se han venido utilizando tanto en minas a cielo abierto como en minas
subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de tiros largos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación está indicado para
rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.
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El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea directamente a la
broca durante la perforación, generalmente con una frecuencia de golpeo que oscila entre
600 y 1.600 golpes por minuto.
El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un tubo que
constituye el soporte y hace girar el martillo. La rotación es efectuada por un simple motor
neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie (figura anterior).
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios
de la broca.
Considerando la posible percusión en vacío de los
martillos que implica una pérdida de energía, los
martillos de estas perforadoras suelen ir provistos
de un sistema de protección, que cierra el paso del
aire al cilindro cuando la broca no se apoya en la
roca del fondo del taladro.
En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua, puede ocurrir que la columna de
agua disminuya el rendimiento de la perforación, por lo que es aconsejable disponer de un
compresor con una presión de aire suficiente para proceder a la evacuación del líquido.
Parte interior de un martillo D.T.H.
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En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada
centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no aumentará la penetración, sino que
acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el sistema de rotación.
Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un granito) se precisará
al inicio una fuerza de avance adicional para superar el efecto de contraempuje del aire del
fondo de la perforación. Por el contrario, cuando la profundidad de perforación sea grande
(sobre 20 metros) y el número de tubos sea tal que supere el peso recomendado será
necesario entonces que el perforista accione la retención y rotación para mantener un
empuje óptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de roca. Los valores se
señalan en la siguiente tabla:
Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca
Tipo de roca Velocidad de rotación (RPM)
Muy blanda 40-60
Blanda 30-50
Media 20-40
Dura 10-30
En la práctica, puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance utilizando la
siguiente expresión:
Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de penetración (m/h)
En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones adecuadas que permitan
la correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda entre ellas y la pared
del barreno. Los diámetros recomendados en función del diámetro de perforación se
señalan en la siguiente tabla:
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Diámetro de perforación
(mm)
Diámetro de las barras
(mm)
102-115 76
127-140 102
152-165 114
200 152
La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con la utilización del
martillo en cabeza:
La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que
aumenta la profundidad de la perforación.
Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza debido a que el
aire de accionamiento que pasa a través de la broca limpiando la superficie del
fondo asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la
tubería y la pared del pozo.
La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con martillo en
cabeza.
Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son apropiados para
perforaciones de gran longitud.
El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es menor que con
perforación rotativa.
El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de la
perforación.
El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del martillo en cabeza, los que
se señalan a continuación:
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Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha, que oscila
entre 12 y sobre 200 mm.
El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por desprendimientos
de roca.
Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
Dimensiones y características principales
En la siguiente tabla se señalan las principales características de algunos martillos en fondo:
Características Dimensiones
Diámetro de perforación (mm) 100 - 125 - 150 - 200 - 300
Diámetro del pistón (mm) 75 - 91- 108 - 148 - 216
Carrera del pistón (mm) 100 - 102 - 102 - 100 - 100
Peso del martillo (kg) 38,5 - 68,5 - 106 - 177- 624
Consumo de aire (m3/min a 1 MPa.) 4,7 -6,7 -10,1 -17,1 - 28,2
Accesorios de perforación en equipos mecanizados
Deslizaderas:
Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y
realizar el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera", la que va
montada en los brazos de los jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto de
aparatos automatizados e integrados al panel de control del operador.
Deslizaderas de cadena, este sistema de avance está formado por
una cadena que se desplaza por dos canales y que es arrastrada por un motor
neumático o hidráulico, según el fluido que se utilice en el accionamiento del martillo,
a través de un reductor y piñón de ataque. La cadena actúa sobre la cuna del martillo
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que se desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.
Este sistema es muy utilizado tanto en
equipos de superficie como subterráneos debido a su bajo precio, a la facilidad de
reparación y a la posibilidad de lograr grandes longitudes de perforación. Algunos
inconvenientes de este sistema son los mayores desgastes en ambientes abrasivos, el
peligro que representa si se rompe la cadena perforando hacia arriba y la dificultad
de conseguir un avance suave cuando las penetraciones son pequeñas.
Deslizaderas de tornillo, en estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo
accionado por un motor neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con su
longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la perforación. Por esta
razón, no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más regular y suave, y
gran resistencia al desgaste. Se trata, además, de un sistema menos voluminoso y más
seguro que el de cadenas. Sin
embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor dificultad de reparación y
longitudes limitadas.
Deslizaderas hidráulicas, el rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha hecho
que este tipo de deslizaderas se utilice incluso en perforadoras neumáticas. El sistema
consta de un cilindro hidráulico que desplaza la perforadora a lo largo de una viga soporte.
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Las deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y robustez,
facilidad de control y precisión, capacidad para perforar grandes profundidades y
adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la necesidad de contar
con un accionamiento hidráulico independiente, se adaptan mejor en las perforadoras
rotativas que en las percutivas y presentan más desgastes en el cilindro empujador.
Sarta de perforación:
Esta es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación, pues se trata de
la estructura que conecta la perforadora con la roca. La sarta está compuesta de los
siguientes elementos:
-Adaptadores de culata corresponden a aquellos elementos que se fijan a las perforadoras
para transmitir la energía de impacto, la rotación y el empuje.
-Manguitos o coplas son estructuras que sirven para unir las barras hasta conseguir la
longitud deseada, asegurando que los extremos estén en contacto para una mejor
transmisión de energía.
-Barras de extensión son las barras empleadas cuando se perfora con martillo en cabeza.
Éstas tienen sección hexagonal o circular y en el caso de emplear perforación manual,
generalmente lo que se usa son las barras (barrenas) integrales, las cuales tienen unida la
barra y el bit, eliminando el empleo de coplas y mejorando la transmisión de energía. Los
principales tipos de barras integrales son:
-Barras tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por su bajo costo y reparación.
-Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas.
-Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas, de fácil penetración. Por ejemplo, se
utilizan en minas de carbón.
Brocas:
las brocas o bits son los elementos que están en directo contacto con la roca que se está
perforando. Por esta razón, las características de la roca son importantes de considerar al
momento de escoger el tipo de broca.
Las brocas que se utilizan en la perforación son de dos tipos:
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-Pastillas o plaquitas.
-Botones.
Roscas
Estos elementos tienen la función de unir las culatas, coplas, barras y brocas, obteniendo un
ajuste eficiente entre los elementos de la sarta para lograr una adecuada transmisión de
energía. Es importante considerar que un apriete excesivo dificulta el desacoplamiento.
Tubos
el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en perforaciones de gran diámetro
(sobre 115 mm) ha llevado a diseñar tubos de perforación específicos que poseen las
siguientes ventajas:
Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.
Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el uso de coplas.
Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire en el espacio anular.
Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus componentes, es importante
considerar que los aceros empleados en la estructura de la sarta deben ser resistentes a la
fatiga, a la flexión, a los impactos y al desgaste. Lo ideal es utilizar aceros con un núcleo no
muy duro y una superficie endurecida y resistente al desgaste de acuerdo con lo siguiente:
Aceros de alto contenido en carbono, en los que la dureza deseada se consigue
controlando la temperatura en el proceso de fabricación. La culata se trata por
separado para conseguir una alta resistencia a los impactos.
Aceros de bajo contenido de carbono, que se utilizan en barras, adaptadores, coplas
y brocas. Se trata de aceros que contienen pequeñas cantidades de cromo y níquel,
manganeso y molibdeno.
Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y cobalto, ya que
estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al desgaste y tenacidad, y pueden
conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido de cobalto entre 6% y 12%.
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Prueba del Equipo de Perforadoras Manuales:
- Revise que la válvula de control de avance y la palanca de control múltiple estén
completamente cerrados, girados completamente en dirección contraria a las agujas del
reloj.
- Abra las válvulas de aire y agua. Abra la palanca de mando múltiple unas dos o tres
etapas.
- Revise el flujo de aire y agua y cierre las válvulas completamente.
Manejo de la Perforadora:
- El perforista soporta el pistón de la máquina contra su cadera derecha y coloca la mano
derecha sobre la palanca de control múltiple y la mano izquierda en la empuñadura del
control de avance.
- El ayudante sostiene la punta del barreno contra la marca del taladro y soporta al mismo
justo detrás de la broca.
- El perforista da un mínimo de presión al pistón y abre el control de mando múltiple dos o
tres etapas para comenzar la perforación.
- Cuando la perforadora haya avanzado aproximadamente unos 4 cm, el ayudante puede
retirarse.
- El operador puede abrir la palanca de mando múltiple y la válvula de control de avance
del pistón completamente y se inicia la perforación plenamente.
- Concluida la perforación con el barreno de 0.60 m, se para la máquina, se levanta el
soporte del barreno y se separa la máquina del barreno unos 10 cm. y se coloca la máquina
ligeramente a un lado.
- El ayudante saca el barreno de 0.60 m e introduce el barreno de 1.20 m y se continúa con
la perforación hasta llegar a una profundidad de 2.40 m.
- Tomar en cuenta que los taladros del arranque deben ser paralelos entre sí y paralelos a las
paredes de la galería. Los taladros del techo deben ser horizontales y paralelos a los del
arranque. Los de la parte central levemente inclinados hacia arriba y los del piso levemente
inclinados hacia abajo. Los taladros de los lados levemente abiertos.
- El taladro del lado de la cuneta debe ser un poco más inclinado hacia abajo para facilitar
la construcción de la cuneta.
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- Durante todo el tiempo de perforación controle el techo y las paredes. Tojee cuantas veces
crea conveniente.
MINERIA SUBTERRANEA
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Introducción:
La minería subterránea se puede subdividir en minería de roca blanda y minería de roca
dura. Los ingenieros de minas hablan de roca “blanda” cuando no exige el empleo de
explosivos en el proceso de extracción. En otras palabras, las rocas blandas pueden cortarse
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con las herramientas que proporciona la tecnología moderna. La roca blanda más común es
el carbón, pero también lo son la sal común, la potasa, la bauxita y otros minerales. La
minería de roca dura utiliza los explosivos como método de extracción.
Minería subterránea de roca blanda: El Carbón
En gran parte de Europa, la minería se asocia sobre todo con la extracción del carbón. En
los comienzos se empleaban métodos de extracción que implicaban la perforación y la
voladura con barrenos, pero desde 1950 ya no se utilizan esos métodos, salvo en unas pocas
minas privadas. En la minería de roca blanda se perforan en la veta de carbón dos túneles
paralelos separados por unos 300 m (llamados entradas). A continuación se abre una galería
que une ambas entradas, y una de las paredes de dicha galería se convierte en el frente de
trabajo para extraer el carbón. El frente se equipa con sistemas hidráulicos de entibado
extremadamente sólido, que crean un techo por encima del personal y la maquinaria y
soportan el techo de roca situado por encima. En la parte frontal de estos sistemas de
entibado se encuentra una cadena transportadora. Los lados de la cadena sostienen una
máquina de extracción, la cizalladora, que corta el carbón mediante un tambor cilíndrico
con dientes, que se hace girar contra el frente de carbón. Los trozos de carbón cortados caen
a la cadena transportadora, que los lleva hasta el extremo del frente de pared larga. Allí, el
carbón pasa a una cinta transportadora, que lo lleva hasta el pozo o lo saca directamente de
la mina. Cuando se ha cortado toda la longitud del frente, se hace avanzar todo el sistema
de soporte, y la cizalladora empieza a cortar en sentido opuesto, extrayendo otra capa de
carbón. Por detrás de los soportes hidráulicos, el techo cede y se viene abajo. Esto hace que
esta forma de extracción siempre provoque una depresión del terreno situado por encima.
En Sudáfrica, Estados Unidos y Australia, gran parte de la extracción se realiza mediante el
método de explotación por cámaras y pilares, en el que unas máquinas llamadas de
extracción continua abren una red de túneles paralelos y perpendiculares, lo que deja pilares
de carbón que sostienen el techo. Este método desaprovecha una proporción importante del
combustible, pero la superficie suele ceder menos.
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Minería subterránea de roca dura: Metales y Minerales
En la mayoría de las minas de roca dura, la extracción se realiza mediante perforación y
voladura. Primero se realizan agujeros con perforadoras de aire comprimido o hidráulicas.
A continuación se insertan barrenos en los agujeros y se hacen explotar, con lo que la roca
se fractura y puede ser extraída. Después se emplean máquinas de carga especiales muchas
veces con motores diesel y neumáticos para cargar la roca volada y transportarla hasta
galerías especiales de gran inclinación. La roca cae por esas galerías y se recoge en el pozo
de acceso, donde se carga en contenedores especiales denominados cucharones y se saca de
la mina. Más tarde se transporta a la planta de procesado, si es mineral, o al vertedero, si es
material de desecho. Para poder acceder al yacimiento de mineral hay que excavar una red
de galerías de acceso, que se suele extender por la roca de desecho que rodea el yacimiento.
Este trabajo se denomina desarrollo; una mina de gran tamaño, como la mina sudafricana
de platino de Rustenberg, puede abrir hasta 4 km de túneles cada mes. La extracción del
mineral propiamente dicho se denomina arranque, y la elección del método depende de la
forma y orientación del yacimiento. En los depósitos tubulares horizontales hay que instalar
sistemas de carga y transporte mecanizados para manejar la roca extraída. En los
yacimientos muy inclinados, una gran parte del movimiento de la roca puede efectuarse por
gravedad. En el método de socavación de bloques se aprovecha la fuerza de la gravedad
incluso para romper la roca. Se socava el bloque que quiere extraerse y se deja que caiga
por su propio peso. La minería subterránea es la más peligrosa, por lo que se prefiere
emplear alguno de los métodos superficiales siempre que resulte posible. Además, la
explotación subterránea de un yacimiento exige una mayor complejidad técnica, aunque las
instalaciones para la extracción varían notablemente según las características de la
estructura del propio yacimiento, del tamaño de la unidad de producción y del coste de la
inversión.
PERFORADORAS UTILIZADAS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
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La taladradora de aire comprimido es el avance que más ha acelerado el proceso de
construcción de túneles en los últimos años. Se suelen montar varias perforadoras en unos
vehículos móviles llamados “jumbos”, que avanzan hacia la pared de roca y abren huecos
en sitios predeterminados. Estos huecos se rellenan con cargas explosivas, se despeja la
zona y se hacen detonar. Después se eliminan los trozos de roca y se repite el proceso.
Otro desarrollo reciente de la maquinaria perforadora es el topo. Es una máquina alargada
con una cabeza circular cortante que gira y avanza mediante energía hidráulica. En la
cabeza cortadora hay unos discos de acero que arrancan la roca de la pared según gira el
conjunto.
Estas máquinas presentan ventajas considerables sobre la utilización de explosivos. El túnel
se puede abrir exactamente del tamaño deseado y con paredes lisas, lo que es difícil de
conseguir con explosivos, que con frecuencia abren huecos mayores que el precisado.
También se eliminan los riesgos de accidentes por explosiones y el ruido; los trabajadores
no están expuestos a humos y gases nocivos y pueden transportar los trozos de roca sin
tener que parar para realizar explosiones. Un topo puede avanzar unos 76 m por día, según
sea el diámetro del túnel y el tipo de roca en el que se excava.
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A pesar de estas ventajas, los topos también presentan inconvenientes. Son muy costosos y
la cabeza cortadora ha de fabricarse a la medida del túnel; no se pueden utilizar en suelos
blandos, lodo o barro, ya que en vez de avanzar se hunden. Hasta hace pocos años, durante los
cuales se han desarrollado materiales especiales para las superficies cortadoras, los discos se
desgastaban rápidamente en zonas de rocas especialmente duras.
Las perforadoras subterráneas vienen en cuatro principales categorías: jumbos mineros,
perforadoras de producción, para soporte de roca y jumbos tuneleros. Lo que todos ellos
tienen en común es el claro propósito para lo que fueron diseñados y total idoneidad para su
aplicación Equipados con perforadoras hidráulicas de alta productividad, controles
ergonómicos, sistemas de control de perforación automáticos y varios niveles de secuencias
de automatización, son altamente productivos, muy confiables y excepcionalmente
económicos. Los elementos característicos de las perforadoras subterráneas de es que son de
fácil operación y rápido mantenimiento.
Los Jumbos Mineros, vienen en una gran variedad de tamaños, con 1-3 brazos, incluyendo
unidades de bajo perfil y para veta angosta. Han sido diseñadas para desarrollos en minas
subterráneas y aplicaciones en túneles de pequeña escala. También pueden ser utilizados en
bolt-hole drilling, cut hole drilling y taladros cortos de perforación para producción.
Los Jumbos semiautomáticos, con potencia de hasta 175 kW., son capaces de abarcar
secciones comprendidas entre 8 y 150 m².
Jumbos Totalmente Robotizados dotados de Cuatro Brazos (Tres perforadores y Uno dotado
de Cesta elevadora).
Totalmente robotizados y capaces de conseguir longitudes de pases de hasta 5,5 m.Y de
2
abarcar secciones comprendidas entre 24 y 196 m². Estos Jumbos, de más de 200 kW de
potencia, están dotados de un sistema automático de posicionado y perforación, gobernado
desde un ordenador central que va instalado en la propia cabina. El sistema de
posicionamiento y guiado lo constituye un dispositivo láser, que combinado con la red de
sensores de las deslizaderas hacen que constituya el sistema de perforación de túneles más
preciso que existe.
Jumbos de perforación
Las Perforadoras de Producción, ofrecen un amplio rango de productos para diferentes
métodos de minados y condiciones de minas. Tres modelos diferentes de brazos, tres tamaños
de vigas de avance y una variedad de sistemas de control desde un avanzado sistema
hidráulico a la versión sofisticada del CAN-bus que aseguran una óptima selección del
sistema para cualquier tipo de aplicación.
Los equipos de perforación de soporte de roca han sido diseñados para instalar todos los
2
tamaños de pernos en forma rápida y segura después de la voladura. Disponibles en modelos
estándar de gran capacidad, así como también en modelos de bajo perfil (LP) y ultra bajo
perfil (XLP) para ser utilizados en vetas y filones de baja altura, estos equipos perforan los
taladros e instalan los pernos en una rápida secuencia. Equipados con un brazo telescópico,
una veloz perforadora hidráulica y una cabeza empernadora universal, tienen avanzados
controles ergonómicos con muchas funciones automatizadas y dispositivos de seguridad
para asegurar la mayor seguridad.
Los equipos de perforación de soporte de roca, de han sido diseñados para perforar
taladros e instalar pernos en una rápida secuencia, en forma segura, económica y efectiva.
La mecanización del empernado asegura la total confiabilidad e integridad en la
instalación de cada uno de los pernos. Estas perforadoras pueden manejar todo tipo de
pernos en diversas dimensiones incluyendo cable de anclaje. En todos los casos el
operador conduce toda la operación desde la seguridad de la estación de control en la
cabina de la perforadora.
Modelos Nombre antiguo Longitud de perno (m)
Altura Min. (m)
Altura Max. (m)
Carrier Tipo de perno
DS420 Cabolt 7-5 Up to 25 3.4 8.4 TC 7 Cable
DS310 Robolt 5-126 XL 1.5-3.0 2.95 6.7 TC 5 M & MW, S,WI, GCR & GCC
DS310-T Robolt 6-126 XL Basket
1.5-3.0 2.95 7.5 TC 6 M & MW, S, WI, GCR & GCC, BC, K
DS410 Robolt 7-3 1.5-3.0 2.85 7.9 TC 7 M & MW, S, WI, GCR & GCC, BC, K
DS510 Robolt 8-3 1.5-6.0 2.85 12.4 TC 8 M & MW, S, WI, GCR & GCC, BC, K
2
También los equipos de perforación de soporte de roca de bajo perfil y ultra bajo perfil,
han sido diseñados para perforar los taladros e instalar los pernos en secciones de mina tan
bajas como 1,6 y 1,1 metros respectivamente. Disponibles tanto en modelos semi
mecanizados y completamente mecanizados para secciones LP y semi mecanizados para
secciones XLP, permiten al operador pernos de distintos tipos en forma rápida, segura y
efectiva. Ambos modelos han sido diseñados para ser utilizados en depósitos tabulares.
Los jumbos tuneleros, vienen en una gran variedad de tamaños con 2-4 brazos y en forma
opcional con una canasta de carga. Disponibles con un alto nivel de automatización, han sido
diseñados para túneles largos y muy rápidos ciclos de tiempo.
Modelos Nombre antiguo Longitud de perno (m)
Altura Min. (m)
Altura Max. (m)
Carrier Tipo de Perno
DS210L Robolt LP-126 XL 1.5-2.3 1.7 2.25 TC LP M & MW, WI, GCR & GCC
DS210L-M Robolt LPM-126 XL 1.11-1.85 1.6 1.905 TC LP M & MW, WI, GCR & GCC
DS110L Robolt XLP 1.2-2.0 1.1 1.5 TC XLP M & MW & GCC
DS210L-V Hybrid Bolter LP up to 2.2 2.25 3.25 TC LP M & MW, S, GCR & GCC
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Modelos de Perforadoras Neumáticas
Jack Leg
RN-S83FX
Descripción
Fabricada con materias primas certificadas que garantizan un mejor desempeño en
condiciones extremas de trabajo.
Sus cuerpos principales forjados la convierten en la más resistente de su tipo.
Alto grado de penetración.
Bajo costo de mantenimiento por su excelente calidad.
Única con garantía de 3 meses en los cuerpos principales. (Bajo condiciones normales
de trabajo)
2
Características Standard Métrico
Diámetro de Pistón 3 in. 76 mm
Carrera de Pistón 2.5 in. 64 mm
Energía de impacto 59 ft – lbs 80 Nm
Frecuencia de impacto 2,500 p/m 36.8 Hz
Potencia (80 PSI) 130.2 ft-lb/min 2.94 Kw
Consumo de aire 110 cfm 51.9 lts/sec
Torque 70 lb-ft 94.5 Nm
Peso perforadora 70.4 lbs 32 kg
Peso empujador 40.48 lbs 18.4 kg
Peso total 110.88 lbs 50.4 kg
Longitud de perforadora 27 ¼ in. 688 mm
Empujador - extendido 124 in. 3,150 mm
Empujador – contraído 70 in. 1,778 mm
Tamaño Broquero 7/8 x 4 ¼ in. 22x108 mm
2
Manguera de aire ¾ in. 19 mm
Manguera de agua ½ in. 13 mm
Thunder Rock Drill RN-S83S
Descripción
Fabricada con materias primas certificadas que garantizan un mejor
desempeño en condiciones extremas de trabajo.
Sus cuerpos principales forjados la convierten en la más resistente de su
tipo.
Alto grado de penetración.
2
Bajo costo de mantenimiento por su excelente calidad.
Única con garantía de 3 meses en los cuerpos principales. (Bajo condiciones
normales de trabajo)
Características Standard Métrico
Diámetro de Pistón 3 in. 76 mm
Carrera de Pistón 2.5 in. 64 mm
Energía de impacto 59 ft – lbs 80 Nm
Frecuencia de
iimpacto
2,500 p/m 36.8 Hz
Potencia (80 PSI) 130.2 ft-lb/min 2.94 Kw
Consumo de aire 110 cfm 51.9 lts/sec
Torque 70 lb-ft 94.5 Nm
Longitud
perforadora
27 ¼ in 688 mm
2
Tamaño Broquero 7/8 x 4 ¼ in. 22x108 mm
Manguera de aire ¾ in. 19 mm
Manguera de agua ½ in. 13 mm
Thunder Rock Drill RN-250
ESPECIFICACIONES METRICO US/IMP
Diámetro del Cilindro 79.4 mm 3.125 "
Carrera del Pistón 73.25 mm 2.875 "
Carrera útil del Pistón 66.7 mm 2.625 "
Frecuencia del Impacto 2250.0 g/m 2250.0 bpm
Longitud de la Perforadora 686.0 mm 27.0 "
Peso de la Perforadora 33.0 kg 72.75 lbs
Peso de la Pierna 15.0 kg 33.00 lbs
Carrera de la pierna de avance 1270 mm 50.00 "
2
Diámetro interior del cilindro de avance 67.0 mm 2.625 "
Consumo de aire (620 kPa/90 psi) 4.9 m 3 170.0 cfm
Tamaño de barrena (estándar) 22 mm x 108 mm 7/8 " x 4 1/4 "
2
2
Stoper RN-250
ESPECIFICACIONES US/IMP METRICO
Diàmetro del Cilindro 3.125" 79.4mm
Carrera del Pistón 2.875" 73.25mm
Carrera útil del Pistón 2.625" 66.7mm
Frecuencia del Impacto 2250.0bpm 2250.0bpm
Longitud de la Perforadora 61.0" 1549.0mm
Peso de la Perforadora (Incluye pierna) 90.0lbs 40.8kg
Diámetro interior del Cilindro de Avance 2.75" 69.8mm
Consumo de Aire (90 psi) 170.0 cfm 4.9 cubic meters
Tamaño de Barrena (standard) 7/8" x 4 1/4" 22mm x 108mm
Revoluciones 225 RPM 225 RPM
2
Stoper RN-RB83FX
Descripción Fabricada con materias primas certificadas que garantizan un mejor desempeño en condiciones
extremas de trabajo.
Sus cuerpos principales forjados la convierten en la más resistente de su tipo.
Alto grado de penetración.
Bajo costo de mantenimiento por su excelente calidad.
Única con garantía de 3 meses en los cuerpos principales. (Bajo condiciones normales de trabajo)
2
Modelo de Perforadora Hidráulica
Thunder Rock Drill RN-300
Descripción Fabricada con materias primas certificadas que garantizan un mejor desempeño en condiciones
extremas de trabajo.
Compatible con diferentes modelos de Jumbos SECOMA.
Su menor número de piezas facilitan la detección de posibles fallas en la operación y hacen de su mantenimiento una operación más simple.
Garantizada contra defectos de fabricación y bajo rendimiento en condiciones normales de trabajo.
Contamos con servicio técnico el cual realiza reparaciones de perforadoras hidráulicas.
Se proporciona capacitación en la operación de la máquina para su uso adecuad.
Características
Peso 111 kg
Altura 264 mm
Ancho 141 mm
Largo 755 mm
2
Mecanismos de RotaciónFlujo 40 L / min
Presión 175 – 210 Bar
RPM Ajustable hasta 300
Torque 360 – 420 Nm.
Mecanismos de PercusiónFlujo 80 L / min
Presión de operación Normal 160 Bar, Max 180 Bar
Rango de percusión Ajustable a 3 posiciones
Energía de impacto 300 Joules Max
Presión de acumulador 55 Bar
Gas del acumulador Nitrógeno
2
Presión de BarridoFlujo de agua 25 Lts / min
Presión Min. 12 Bar, Max 15 Bar
Potencia
Potencia de la Máquina 14 KW – 16 KW
Perforadoras de Pierna, Modelo 260B.
CARACTERISTICAS: Alta velocidad de penetración. Alta torsión.
Controles de operación convenientes.
Botón de retracción de la pierna de avance.
Regulación automática de la presión del agua.
Válvula de agua de acero inoxidable, operado por aire.
Lubricación positiva y expulsión frontal.
Intercambiabilidad de partes con las perforadoras CANUN 260B de Piso, Stoper y de Cantera.
2
ESPECIFICACIONES US / IMP MÉTRICO
Diámetro del cilindro 3.125" 79.4mm
Carrera del pistón 2.875" 73.25mm
Carrera útil del pistón 2.625" 66.7mm
Frecuencia de impacto 2250.0bpm 2250.0g/m
Longitud de la perforadora 27.0" 686.0mm
Peso de la perforadora 72.75lbs 33.0kg
Peso de la pierna 33.00lbs 15.0kg
Carrera de la pierna de avance 50.00" 1270.0mm
Diámetro interior del cilindro de avance.
2.625" 67.0mm
Consumo de aire (620 kPa/90 psi)
170.0 cfm 4.9 m3
Tamaño de barrena (estándar) 7/8" x 4 1/4" 22mm x 108mm
-Modelos de Perforadoras, marca CANUN:
Perforadoras de Pierna Modelo Perforadoras de Piso (Sinker)
260B 260B
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Perforadoras de Pierna Modelo Perforadora de Cantera Modelo
Modelo S83F 260B
Perforadoras (Stoper) modelo Perforadoras Sordas de Pierna
260B S83FM
Partes de la Perforadora (Stoper) Modelo 260B
2
-Accesorios de las Perforadoras CANUN:
2
El carro perforador sobre orugas DH-DC2 (BTRK 2) con dos brazos telescópicos es el
equipo universal para eficaces perforaciones en galerías de sección media y alta. El
mecanismo de traslación a orugas permite la aplicación incluso en galerías muy inclinadas.
Característica particular es el plano diseño constructivo con dos cámaras de impulsión y
dos patines de traslación independientes. Estos elementos modulares optimados en sus
dimensiones exteriores pueden ensamblarse sencillamente y completarse con los
correspondientes brazos perforadores, cureñas y unidades de mando para formar un carro
perforador en condiciones de operación.
Cada brazo perforador dispone de un ramal de accionamiento electro-hidráulico que se
instala correspondientemente en una cámara de máquina. De esta forma se protegen
eficazmente los componentes de impulsión eléctricos e hidráulicos contra los daños durante
el transporte o las maniobras.
En la versión estándar se monta el brazo perforador BT 200 con 1.300 mm de longitud
telescópica, automático de paralelismo y equipo de accionamiento giratorio doble.
Este equipamiento ofrece muchas ventajas, particularmente al entibar simultáneamente con
dos brazos perforadores en galerías rectangulares ya que las cureñas pueden posicionarse
discrecionalmente a izquierda o derecha junto a los brazos perforadores. Opcionalmente
pueden suministrarse otras variantes de brazos perforadores y equipos.
Para la ejecución de cometidos de perforación específicos puede elegirse entre un gran
surtido de cureñas con numerosas clases de longitudes y equipos adicionales. El surtido de
cureñas incluye también diversos tipos telescópicos. Éstos permiten las operaciones de
entibado incluso a reducidas alturas de galería sin necesidad de limitar los largos de corte al
realizar barrenos de voladura. Modernos martillos perforadores de alta potencia y
perforadoras rotatorias garantizan altas velocidades de perforación a desgaste mínimo del
utillaje para taladrar.
2
Carro perforador DH-DC2 (BTRL 2 DE):
Carro perforador compacto con traslación diesel-hidráulica y dos brazos perforadores BTL
para la aplicación en la minería y construcción de túneles.
Óptimamente idóneo para perforaciones de voladura, entibado y perforaciones de
prolongación.
Control hidráulico de la perforación con función de perforación inicial y
automatismo anti-agarrotamiento.
Brazos perforadores telescópicos BTL con accionamiento giratorio doble para
rápida y exacta aproximación a todos los puntos de perforación inicial. Todos los
pernos y articulaciones están fabricados con material altamente resistente al
desgaste y son de fáciles de reajustar.
Aparato de soporte con mecanismo de traslación sobre orugas para óptima
estabilidad y maniobrabilidad en angostos túneles y recintos de mina, impulsado por
motor diesel refrigerado por aire pobre en emisiones.
2
El equipamiento básico incluye compresor para aire comprimido, bomba booster
para incrementar la presión del agua de barrido, techo protector telescópico e
iluminación de la zona de trabajo.
Estructura modular de todos los componentes – facilidad de acceso y sencillez de
mantenimiento.
Carro perforador DH-DC2 (BTRL 2):
Carro perforador compacto con brazos perforadores BTL para la aplicación en la minería y
construcción de túneles.
Óptimamente idóneo para perforaciones de voladura, entibado y perforaciones de
prolongación en túneles y talleres de mina estrechos.
Control hidráulico de la perforación con función de perforación inicial y
automatismo anti-agarrotamiento.
2
Puede equiparse con martillos perforadores de alta potencia y perforadoras rotativas
Brazos perforadores telescópicos BTL con accionamiento giratorio doble para
rápida y exacta aproximación a todos los puntos de perforación inicial. T odos los
pernos y articulaciones están fabricados con material altamente resistente al
desgaste y son fáciles de reajustar.
A aparato de soporte con mecanismo de traslación sobre orugas para óptima
estabilidad y maniobrabilidad en angostos túneles y talleres de mina
Estructura modular de todos los componentes – facilidad de acceso y sencillez de
mantenimiento.
Carro perforador DH-DC1 (BTRK 1):
El carro perforador sobre orugas DH-DC1 (BTRK 1) con brazo telescópico es el equipo
universal para eficaces perforaciones en galerías de sección media. El mecanismo de
traslación a orugas permite la aplicación incluso en galerías muy inclinadas.
2
Característica particular es el plano diseño modular con dos cámaras de impulsión y dos
patines de traslación independientes. Estos elementos modulares optimados en sus
dimensiones exteriores pueden ensamblarse sencillamente y completarse con los
correspondientes brazos perforadores, cureñas y unidades de mando para formar un carro
perforador en condiciones de operación. En las robustas cámaras de impulsión se protegen
eficazmente los componentes impulsores eléctricos e hidráulicos contra los daños durante
el transporte o las maniobras.
Opcionalmente, el DH-DC1 puede equiparse con una plataforma de trabajo dispuesta sobre
el brazo perforador. Esta plataforma de trabajo permite la instalación de bulones y esteras
de anclaje, la carga de barrenos y la ejecución de muchas otras faenas como, por ejemplo,
la prolongación de la ventilación especial o la instalación de carriles de transporte.
En la versión estándar se monta el brazo perforador BT 200 con 1.300 mm de longitud
telescópica, automático de paralelismo y equipo de accionamiento giratorio doble.
Este equipamiento permite en muchas posiciones de perforación, particularmente al entibar,
la conducción de martillos perforadores sobre el perfil superior de la cureña. Además del
efecto de disminución del desgaste, con ello se reduce al máximo la separación de la última
hilera de anclaje con respecto al frente. Opcionalmente pueden suministrarse otras variantes
de brazos perforadores y equipos.
Para la ejecución de diferentes cometidos de perforación y entibado puede elegirse entre un
variado surtido de cureñas con numerosas clases de longitudes y equipos adicionales. El
mismo incluye también diversas cureñas telescópicas que permiten las operaciones de
entibado incluso a reducidas alturas de galería sin necesidad de limitar los largos de corte al
realizar barrenos de voladura.
2
Modernos martillos perforadores de alta potencia y perforadoras rotatorias garantizan altas
velocidades de perforación a desgaste mínimo del utillaje para taladrar.
Carro perforador DH-DC1S (BTRK1 + L):
El carro perforador sobre orugas DH-DC1 (BTRK1 + L) con brazo telescópico y
plataforma de trabajo se manufactura especialmente para recorrer galerías entibadas o
galerías de estructura combinada de entibado y arcos de acero. El mecanismo de traslación
a orugas permite la aplicación incluso en galerías muy inclinadas.
2
Característica particular es el plano diseño constructivo con dos cámaras de impulsión y
dos patines de traslación independientes. Estos elementos modulares optimados en sus
dimensiones exteriores pueden ensamblarse sencillamente y completarse con los
correspondientes brazos perforadores, cureñas y unidades de mando para formar un carro
perforador en condiciones de operación. En las robustas cámaras de impulsión se protegen
eficazmente los componentes impulsores eléctricos e hidráulicos contra los daños durante
el transporte o las maniobras.
Una plataforma de trabajo móvil dispuesta sobre el brazo de perforación permite la
instalación de bulones y esteras de anclaje, la carga de barrenos y la ejecución de muchas
otras faenas como, por ejemplo, la prolongación de la ventilación especial o la instalación
de carriles de transporte.
En la versión estándar se monta el brazo perforador BT 200 con 1.300 mm de longitud
telescópica, automático de paralelismo y equipo de accionamiento giratorio doble. Este
equipamiento permite en muchas posiciones de perforación, particularmente al entibar, la
conducción de martillos perforadores sobre el perfil superior de la cureña. Además del
efecto de reducción del desgaste, con ello se reduce al máximo la separación de la última
hilera de anclaje con respecto al frente. Opcionalmente pueden suministrarse otras variantes
de brazos perforadores y equipos.
Para la ejecución de diferentes cometidos de perforación y entibado puede elegirse entre un
variado surtido de cureñas con numerosas clases de longitudes y equipos adicionales. El
mismo incluye también diversas cureñas telescópicas que permiten las operaciones de
entibado incluso a reducidas alturas de galería sin necesidad de limitar los largos de corte al
realizar barrenos de voladura.
Modernos martillos perforadores de alta potencia y perforadoras rotatorias garantizan altas
velocidades de perforación a desgaste mínimo del utillaje para taladrar.
Carro perforador DH-DC1 (BTRL 1):
2
Carro perforador compacto con brazo perforador BTL para la aplicación en la minería y
construcción de túneles máquina: sólo 1,20 m.
Óptimamente idóneo para perforaciones de voladura, entibado y perforaciones de
prolongación incluso en angostos túneles y recintos de mina.
Control hidráulico de la perforación con función de perforación inicial y
automatismo anti-agarrotamiento.
Puede equiparse con martillos perforadores de alta potencia y perforadoras
rotatorias.
Brazo perforador telescópico BTL con accionamiento giratorio doble para rápida y
exacta aproximación a todos los puntos de perforación inicial. Todos los pernos y
articulaciones están fabricados con material altamente resistente al desgaste y son
de fáciles de reajustar.
2
Aparato de soporte con mecanismo de traslación sobre orugas para óptima
estabilidad y maniobrabilidad en angostos túneles y recintos de mina
Estructura modular de todos los componentes – facilidad de acceso y sencillez de
mantenimiento.
Carro perforador DH-DC1 (BFRK 1):
El compacto carro perforador sobre orugas DH-DC1 (BTRK1) es el equipo ideal para la
aplicación en recintos de mina con pequeñas secciones. El mecanismo de traslación a
orugas permite la aplicación incluso en galerías muy inclinadas.
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Una característica particular es el plano diseño modular con una cámara de impulsión y un
patín de traslación. Estos componentes modulares optimados en sus dimensiones exteriores
pueden ensamblarse sencillamente y completarse con los correspondientes brazos
perforadores, cureñas y unidades de mando para formar un carro perforador en condiciones
de operación. En la robusta cámara de impulsión se protegen eficazmente los componentes
impulsores eléctricos e hidráulicos contra los daños durante el transporte o las maniobras.
El brazo perforador rígido BF 2400/BF 3300 garantiza excelente estabilidad y precisión al
perforar. El mismo dispone de un automático de paralelismo y una cureña dispuesta de
forma centrada.
Para la ejecución de cometidos de perforación específicos puede elegirse entre un gran
surtido de cureñas con numerosas clases de longitudes y equipos adicionales.
El potente sistema hidráulico de impulsión se basa en un sistema de bombas a presión
regulada de construcción axial. Como líquidos hidráulicos pueden emplearse, a discreción,
aceites minerales, biológicos o líquidos anti-inflamables HFC. Un sistema de filtraje
protege el líquido hidráulico contra las impurezas. Temperatura y nivel del sistema
hidráulico se supervisan automáticamente.
Todas las funciones de traslación y perforación se controlan desde un pupitre de mando
central de diseño ergonómico. Gracias al empleo de palancas de mando multifuncionales se
consigue facilidad de servicio, en particular, para el ajuste rápido del brazo perforador.
Modernos martillos perforadores de alta potencia y perforadoras rotatorias garantizan altas
velocidades de perforación a desgaste mínimo del utillaje para taladrar.
Carro perforador sobre carriles DH-DC2 (BTS 2):
2
El carro perforador sobre carriles DH-DC2 (BTS 2) con dos brazos perforadores
telescópicos es el equipo universal para el avance eficaz de la perforación en galerías de
sección media y alta. El carro inferior sobre carriles permite también la aplicación incluso
en galerías muy inclinadas.
Una característica particular es la estructura modular de esta perforadora que permite la
sencilla adaptación a las diferentes condiciones de aplicación y anchuras de carril. Estos
componentes modulares optimados en sus dimensiones exteriores pueden ensamblarse
sencillamente y completarse con los correspondientes brazos perforadores, cureñas y
unidades de mando para formar un carro perforador en condiciones de operación.
En la versión estándar se monta el brazo perforador BT 200 con 1.300 mm de longitud
2
telescópica, automático de paralelismo y equipo de accionamiento giratorio doble. Este
equipamiento ofrece muchas ventajas, particularmente al entibar simultáneamente con dos
brazos perforadores en galerías rectangulares ya que las cureñas pueden posicionarse
discrecionalmente a izquierda o derecha junto a los brazos perforadores. Opcionalmente
pueden suministrarse otras variantes de brazos perforadores y equipos.
Para la ejecución de cometidos de perforación específicos puede elegirse entre un gran
surtido de cureñas con numerosas clases de longitudes y equipos adicionales. El surtido de
cureñas incluye también diversos modelos telescópicos. Éstos permiten las operaciones de
entibado incluso a reducidas alturas de galería sin necesidad de limitar los largos de corte al
realizar barrenos de voladura.
Modernos martillos perforadores de alta potencia y perforadoras rotatorias garantizan altas
velocidades de perforación a desgaste mínimo del utillaje para taladrar. Como líquidos
hidráulicos pueden emplearse, a discreción, aceites minerales, biológicos o líquidos anti-
inflamables HFC.
Carro perforador sobre carriles BTS 1:
El carro perforador sobre carriles BTS 1 con un brazo perforador telescópico es el equipo universal para eficaces perforaciones en galerías de sección pequeña y media. El carro inferior sobre carriles permite también la aplicación incluso en galerías muy inclinadas.
2
Una característica particular es la estructura modular de esta perforadora que permite la
sencilla adaptación a las diferentes condiciones de aplicación y anchuras de carril. Estos
componentes modulares optimados en sus dimensiones exteriores pueden ensamblarse
sencillamente y completarse con los correspondientes brazos perforadores, cureñas y
unidades de mando para formar un carro perforador en condiciones de operación.
En la versión estándar se monta el brazo perforador BT 200 con 1.300 mm de longitud
telescópica, automático de paralelismo y equipo de accionamiento giratorio doble.
Opcionalmente pueden suministrarse otras variantes de brazos perforadores y equipos.
Para la ejecución de cometidos de perforación específicos puede elegirse entre un gran
surtido de cureñas con numerosas clases de longitudes y equipos adicionales. El surtido de
cureñas incluye también diversos modelos telescópicos. Éstos permiten las operaciones de
entibado incluso a reducidas alturas de galería sin necesidad de limitar los largos de corte al
realizar barrenos de voladura.
Modernos martillos perforadores de alta potencia y perforadoras rotatorias garantizan altas
velocidades de perforación a desgaste mínimo del utillaje para taladrar.
Como líquidos hidráulicos pueden emplearse, a discreción, aceites minerales, biológicos o
líquidos anti-inflamables HFC.
DH-DLQ1200 Cargadora – Perforadora:
2
La cargadora de vuelque lateral DH-DLQ1200 (K 312 LS) con unidad perforadora sirve
especialmente para el avance de tramos cortos aunque, también, como equipo perforador
genuino para galerías de explotación de filones y rocosas.
Particulares ventajas de esta combinación de equipos son:
Reducida inversión.
Bajos costos de transporte y montaje.
Reducida necesidad de espacio.
Utilidad para perforación de taladros de voladura y de anclaje.
Con la ayuda del nuevo cambiador rápido de accionamiento hidráulico, la cargadora de
vuelque lateral puede transformarse en el más breve intervalo en una genuina
2
perforadora. Acoplamientos múltiples especiales para las líneas de mangueras impiden, de
una parte, la pérdida de líquido hidráulico y, de otra parte, la penetración de suciedad en el
sistema hidráulico. El nuevo sistema de cambio rápido abrevia considerablemente el tiempo
requerido para el cambio de equipos desmontables (mecanismo perforador, fresa, ripper).
La aplicación de un equipo de transporte para varias fases del trabajo representa una
solución económica y flexible para diversas operaciones de avance y mantenimiento en
conjuntos de galerías, particularmente, bajo angostas condiciones de espacio.
Equipos perforadores para gas, taladros oblongos y prospección DH-DL:
Los equipos perforadores dhms para gas, taladros oblongos y prospección representan el
estado más avanzado de la técnica de perforación. Garantizan alto rendimiento
incluso bajo difíciles condiciones de aplicación como, por ejemplo, perforaciones de
desgasificación y de prospección en profundas explotaciones de hulla. La solidez, larga
vida útil y rentabilidad de los equipos perforadores dhms han quedado mundialmente
demostradas bajo las más duras condiciones de aplicación. Las características
esenciales son:
Alto rendimiento de perforación.
Posibilidades de aplicación multifuncionales.
Robusta construcción idónea para la minería.
Dimensiones compactas.
2
Alta disponibilidad.
Conservación máxima del utillaje de perforación.
Las perforadoras hidráulicas dhms para gas, taladros oblongos y prospección se emplean
principalmente para la realización de taladros destinados a la extracción del grisú así como
para perforaciones de sondeo o prospección.
También son idóneas para perforaciones de distensión, disolución de aguas, de inyección,
sacanúcleos u otros cometidos. Pueden aplicarse en todo lugar donde se requieran equipos
de dimensiones muy compactas para perforaciones de prolongación.
Equipos de perforación para instalación DH-DAE en excavadoras:
Basándose en el amplio surtido de cureñas para taladradoras, dhms produce cureñas
incorporables de aplicación en cualquier sector.
2
Tras un asesoramiento profesional y análisis preciso de los cometidos de perforación, se
confecciona un exacto perfil de requerimientos que sirve como base para la construcción de
la cureña a incorporar. La gran flexibilidad permite realizar eficientes e individuales
soluciones de sistema para las correspondientes necesidades y requerimientos de la obra. Se
dispone de versiones especiales para apisonar tablas o para el montaje de mamparos de
tubo.
Por lo general, con los equipos de perforación incorporables dhms no se requiere ninguna
intervención esencial en el sistema hidráulico de la excavadora. Para la conexión se
necesita solamente una toma de presión y una línea de retorno que puede realizarse
mediante acoplamientos rápidos. La adaptación a la pluma de la excavadora puede tener
lugar con todos los sistemas de cambio rápido usuales.
Para los variados cometidos de perforación se dispone de un amplio surtido de cureñas con
diferentes tipos de perfil y sistemas de avance. Además de las clasificaciones usuales de
longitud, este surtido incluye también longitudes especiales así como numerosos
equipamientos adicionales y especiales. Todos los componentes de las cureñas para
taladradoras dhms están fabricados de materiales altamente resistentes al desgaste. Todos
los elementos de deslizamiento y desgaste son fáciles de reajustar, respectivamente, de
recambiar.
Pueden suministrarse cureñas de perfiles en U soldados, con sistema de avance a motor o
cilindro así como cureñas de acero construidas de perfiles en prisma particularmente
resistentes al desgaste y a la torsión. Las cureñas de prismas disponen de un sistema de
avance por cilindro con inversión de cable; en versiones especiales, de un accionamiento
directo con un paquete de doble cilindro. Las calidades de acero empleadas y la alta
precisión de acabado de los perfiles de prima y elementos de deslizamiento garantizan una
sobresaliente vida útil así como características óptimas de conducción y deslizamiento.
Guías hidráulicas de barrenas (dispositivos de fijación) y sistemas de pinzas :
Para la prolongación de barrenos o para la instalación de mamparos de tubo, las cureñas
para taladradoras pueden equiparse con guías hidráulicas de barrenas (dispositivos de
fijación) o sistemas de pinzas. La robusta construcción y alta fuerza de fijación garantiza
una prolongación de barrenos muy eficaz y exenta de anomalías. Los juegos de fijación y
de guía son fáciles de cambiar. En una versión especial, el dispositivo delantero de fijación
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y guía puede adicionalmente abatirse a los laterales para permitir la instalación de riostras y
placas de calota.
Unidades de mando a control por cable y remoto:
Una unidad de mando a control por cable o remoto especialmente confeccionada a los
requerimientos garantiza una secuencia funcional fiable y está diseñada para el duro
servicio incluso bajo condiciones extremas. La técnica de control y mando digital y
proporcional permite una disposición rápida y con precisión milimétrica del mecanismo
perforador.
Perforadores de Pozo DH-SD:
La ejecución de taladros para voladuras en la profundización de pozos, para trabajos de
inyección y cometidos de sondeo se realiza con la ayuda de perforadores de pozo.
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Pueden plegarse a modo de sombrilla en diametro minimo para el transporte por la
plataforma del pozo hasta la solera del mismo. En la solera del pozo se alinea la columna
central del perforador y se enclava con soportes de fijación. A continuación se despliegan
los brazos de pluma y se colocan en posición las cureñas de perforación.
Dependiente del diámetro de pozo, pueden suministrarse perforadores con hasta 5 cureñas
de perforación. Modernos martillos perforadores neumáticos garantizan altas velocidades
de perforación en todos los tipos de roca.
Cureñas para Perforación:
Nuestro programa contiene un extenso surtido de cureñas para perforación con diferentes
tipos de perfil y sistemas de avance. El mismo incluye, además de las clases de largo
usuales, también todos los largos especiales así como numerosos equipos adicionales y
especiales.
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Todos los componentes de las cureñas para perforación de deilmann-haniel mining systems
están fabricados con materiales altamente resistentes al desgaste. Todos los elementos
deslizantes y de desgaste son de fácil reajuste, respecto, recambio.
Pueden suministrarse cureñas de perforación de perfiles en U soldados con sistemas de
impulsión a motor o a pistón así como también cureñas de acero particularmente resistentes
al desgaste y a la torsión en construcción de perfiles en prisma. Las cureñas en prisma
disponen de un sistema de avance por pistón con inversión mediante cable, en versiones
especiales, un accionamiento directo con un paquete de doble cilindro. Las calidades de
acero empleadas y la alta precisión de acabado de los perfiles prismáticos y elementos de
deslizamiento garantizan sobresaliente larga vida útil así como óptimas características de
conducción y deslizamiento.
Dhms presenta varios tipos de Cureñas, que a continuación los mencionamos:
-Cureñas telescópicas:
Para aplicaciones especiales de dispone de cureñas telescópicas en diferentes versiones y
equipamiento. Éstas permiten las operaciones de entibado incluso a reducidas alturas de
galería sin necesidad de limitar los largos de corte al realizar barrenos de voladura. Un
telescopio de cureña integrado y particularmente resistente al desgaste garantiza un avance
constante de la perforación y, con ello, larga vida útil de las herramientas de perforación
empleadas.
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-Cureñas especiales:
Dhms desarrolla y produce cureñas especiales para aplicaciones particulares. Entre las
mismas se cuentan también cureñas equipadas con sistemas de avance particularmente
potentes y que pueden dotarse con potentes accionamientos rotativos y martillos
perforadores del surtido para la construcción vial especial.
-Cureñas extra ligeras:
Para los trabajos de perforación y entibado, por ejemplo, en galería, nuestro surtido de
cureñas incluye un modelo ultra ligero con la designación de tipo DHL 40. Esta cureña se
distingue por un peso particularmente bajo y está equipada con un motor hidráulico que
puede alimentarse desde el sistema hidráulico de la galería.
El control de la perforación se realiza desde un compacto pupitre de mando que contiene
todas las válvulas requeridas así como, caso de necesidad, un dispositivo de lubricación
para el equipo perforador. La cureña puede equiparse a discreción con martillos
perforadores de percusión o perforadoras rotativas. Las altas y homogéneas fuerzas de
empuje del sistema hidráulico permiten también el enroscado de bulones de anclaje.
Jumbo de perforación de una sola PlumaModelo J-251-LS
Especificaciones:
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La perforadora jumbo de una pluma está específicamente diseñada para minas de piedra
caliza y una perforación eficaz de avance de 50 pies de ancho y 35 pies de alto en una
posición.
• La perforadora jumbo autónoma hidráulica diesel, proporciona la flexibilidad necesaria
para los requerimientos de perforación para apernado de frente, banco y techo. La J-251-LS
transporta todo el combustible y agua de peletización necesaria para operar durante un
turno completo de diez horas sin necesidad de servicio.
• Los cuatro gatos estabilizadores (dos al frente y dos en la parte posterior) elevan toda la
máquina a un pie de distancia del suelo. Los opcionales la levantan a 3,5 pies. Los
estabilizadores frontales se extienden a una posición de 14 pies de ancho para una mejor
estabilidad que se requiere para la ubicación de perforaciones de ancho total.
• El accionamiento del tractor proviene de un sistema hidrostático de circuito cerrado por
un motor que se acciona a través de una caja inferior de dos velocidades y ejes impulsores
hacia ambos árboles. Una sola palanca de mando controla la velocidad y dirección del
tractor.
• La cabina del operador opcional exclusiva y “articulada” se inclina y gira para
proporcionar comodidad y visibilidad inigualadas respecto de los hoyos de techo y reborde
difícil de ver. La cabina incluye aire acondicionado/calefacción estándar y está diseñada
para alcanzar un nivel de ruido de 80 dba.
• Todos los controles del operador para perforación y arrastre los opera el piloto, o se utiliza
un solenoide de 24 vdc, lo cual minimiza en ruido y el calor que se generan en la cabina.
Todos los controles están convenientemente ubicados para activarlos con comodidad desde
el asiento estándar de estilo “capitán”.
• El sistema completamente hidráulico de perforación, infinitamente variable y que
responde a la roca, permite que la máquina se adapte a sus requerimientos de perforación.
Todas las válvulas del sistema de perforación son cartuchos libres de filtración y
reemplazables, múltiples, y se encuentran en gabinetes de fácil acceso.
• El aire de limpieza proviene de un compresor de aire tipo tornillo de propulsión directa
con una salida de alta presión para una mejor limpieza de la excavación y una perforación
más eficaz. Un estanque horizontal de agua de 200 galones transporta el agua necesaria
para la peletización.
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• Las cubiertas del compartimiento del motor cuentan con bisagras y se abren con facilidad
para un mejor acceso de mantenimiento. Existe la opción de un compartimiento cerrado del
motor con puertas con bisagras, lo cual reduce los niveles de ruido.
• El radiador del motor y los refrigerantes hidráulicos/de aire comprimido están montados
remotamente en la parte posterior de la máquina y se abren para proporcionar un acceso
total para realizar la limpieza.
• Diseño completo de la máquina y ubicación de los componentes para maximizar la
posibilidad de servicio.
Especificaciones Generales:
-Motor Cummings QSB5.9.
-Altura 9’ 11”. Ancho total 8’ 6”. Largo – chasis 21’ 3”. Largo total 43’.
-Peso (completo) 50.000 lbs.
-Base ruedas 136”.
-Articulación 80 grados.
-Oscilación del eje 10 grados.
-Pendiente 40%.
-Velocidad máxima 5 mph.
-Estanque de combustible 80 galones. Estanque de agua 200 galones. Estanque hidráulico
45 galones.
-Filtros - succión Magnéticos y malla 100. Filtros – retorno 3 micrones. Filtros – presión 3
micrones. Filtros de aire Donaldson.
-Prelimpiadores Turbinair.
-Compresor 150 cfm a 150 psi.
-Electricidad 24 vdc.
-Llantas 14,00x20
-SXMH, 20 capas
-Cabina operador 80 dba.
-Calefacción/aire acondicionado con presurizador de filtro.
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Perforadoras Hidráulicas
COP 2560
COP 4050
COP 2150CR
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COP 2550CR
COP 1638
COP 4050MUX
2
Perforadoras Neumáticas
BBC 120
COP 131EB
2
Stoper:
BBD 46 WR8
Jumbos Atlas Copco:
Bommer S1 L
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Bommer 104
Bommer E2 C
Bommer WE3 C
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El Rocket Boomer XE3 al trabajo en el tramo Woyen - Isi de la E16 en Noruega
Recomendaciones Generales para el Uso Adecuado de las Perforadoras:
Utilizar Perforadoras de Barrenas con marcado CE prioritariamente o adaptadas al
RD 1215/1997.
Es aconsejable que la perforadora esté dotada de avisador luminoso de tipo rotatorio
o flash.
Debe tener señal acústica de marcha atrás.
Cuando esta máquina circule por la obra, comprobar que la persona que la conduce
está autorizada, tiene la formación e información específica de PRL que fija el RD
1215/1997, de 18 de julio, artículo 5, y se ha leído su manual de instrucciones.
Se debe inspeccionar el terreno antes del inicio de los trabajos.
Todas las mangueras presurizadas han de estar muy bien aseguradas, especialmente
la principal.
No almacenar en la perforadora productos inflamables o explosivos.
En las perforadoras que dispongan de cambiadores automáticos de barrenas o tubos,
el maquinista tiene que comprobar que los mecanismos de funcionamiento o
inmovilización de los accesorios de perforación responden correctamente.
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Inspeccionar las herramientas y accesorios de perforación necesarios y mantenerlos
en buenas condiciones.
Analizar las condiciones de estabilidad de los taludes próximos a la perforadora, ya
sea en su traslado o en su emplazamiento de trabajo.
Nunca se pueden emboquillar barrenas antiguas.
Está prohibido que los operadores de la máquina se acerquen a los componentes en
movimiento de la perforadora.
En ningún caso hay que sobrepasar la presión recomendada por el fabricante.
Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos de la perforadora
funcionan correctamente y están en perfecto estado: frenos, etc.
Está prohibido el uso del teléfono móvil, excepto si se dispone de kit manos libres.
Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada del maquinista
El conductor tiene que limpiarse el calzado antes de utilizar la escalera de acceso a
la cabina.
Subir y bajar de la perforadora sólo por la escalera prevista por el fabricante, de cara
a la máquina y agarrándose con las dos manos.
Comprobar que todos los rótulos de información de los riesgos estén en buen estado
y situados en lugares visibles.
Comprobar la existencia de un extintor en la perforadora, periódicamente revisado.
Mantener limpios los accesos, asideros y escaleras.
Recomendaciones Particulares para el Uso Adecuado de Perforadoras:
Controlar la máquina sólo desde el asiento del conductor.
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No permitir la presencia de trabajadores o terceros en el radio de acción de la
máquina.
No permitir el transporte de personas ajenas a la actividad.
No subir ni bajar con la perforadora en movimiento.
Durante la conducción, utilizar siempre un sistema de retención (cabina, cinturón de
seguridad o similar).
Al reiniciar una actividad tras producirse lluvias importantes, hay que tener presente
que las condiciones del terreno pueden haber cambiado. Asimismo, hay que
comprobar el correcto funcionamiento de los frenos.
En operaciones en zonas próximas a cables eléctricos se ha de verificar la tensión de
los mismos para identificar la distancia mínima de trabajo.
Detener el trabajo si la visibilidad disminuye por debajo de los límites de seguridad
(lluvia, niebla,etc) hasta que las condiciones mejoren. Se debe aparcar la máquina
en un lugar seguro.
Está prohibido bajar pendientes con el motor parado o en punto muerto.
Cuando las operaciones comporten maniobras complejas o peligrosas, el maquinista
tiene que disponer de un señalista experto que lo guíe.
Mantener el contacto visual permanente con los equipos de obra que estén en
movimiento y los trabajadores del puesto de trabajo.
Respetar la señalización interna de la obra.
Evitar desplazamientos de la perforadora en zonas a menos de 2 m del borde de
coronación de taludes.
Comprobar que la ventilación es suficiente o que los gases se han extraído si se
trabaja en lugares cerrados.
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Intentar trabajar siempre con viento posterior para que el polvo no impida la
visibilidad del operario.
No utilizar accesorios más grandes de lo que permite el fabricante.
Durante la actividad de perforación, comunicarse por señales visuales para no tener
que quitarse la protección auditiva.
Colocar un mecanismo de aspiración localizada o unos rociadores de agua en el
punto de la perforación en caso de que la máquina no lo lleve inicialmente.
Si se han de efectuar perforaciones en zonas de altura, antes de iniciar la perforación
hay que verificar que la máquina lleva cuñas de inmovilización en las ruedas.
No abandonar la máquina durante su funcionamiento.
Tener en cuenta la posible inestabilidad del terreno, la presencia de otras
excavaciones o la existencia de canalizaciones subterráneas en la colocación de la
perforadora tiene que tener en cuenta la posible inestabilidad del terreno. En
cualquier caso, hay que asegurarse de la existencia de un macizo de protección
suficiente, de acuerdo con las características estáticas y dinámicas de la máquina.
Antes de posicionar la torre de perforación, nivelar e inmovilizar la máquina de
forma lenta y observando posibles obstrucciones que puedan existir.
Debe existir comunicación entre la zona de trabajo que se ha de perforar y el
exterior.
Dotar a las perforadoras de un mecanismo de recogida de polvo para evitar
atmósferas saturadas por éste.
En las operaciones de cambio de barrenas o tubos, hay que asegurarse de que los
accesorios de perforación (manguitos, adaptadores, etc.) queden perfectamente
colocados.
Verificar periódicamente el estado de los accesorios de perforación.
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Verificar el estado de las válvulas de seguridad como mínimo una vez a la semana.
Durante el transporte, el mástil de perforación ha de estar bajado y recogido.
Las pendientes de los itinerarios de traslado han de estar de acuerdo con las
limitaciones impuestas por el fabricante.
No aparcar la perforadora en áreas inundables.
Evitar estacionar la perforadora en áreas en pendiente. En caso necesario, utilizar
los sistemas de bloqueo de la máquina y colocar las cuñas adecuadas en las ruedas.
Antes de abandonar la perforadora, sacar la presión de los circuitos, dejar los
controles en posición de parada, bloquear la máquina adecuadamente y retirar las
llaves.
Durante las operaciones de mantenimiento o reparación, no utilizar ropa holgada, ni
joyas, y utilizar los equipos de protección adecuados, la máquina debe estar
estacionada en un terreno llano, con el freno de estacionamiento, la palanca de
marchas en punto muerto, con el motor parado y la batería desconectada.
Segregar los residuos generados como consecuencia de una avería o de su
resolución en contenedores.