Escariado (Reaming).

Se usa para agrandar un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador, y por lo general, tiene ranuras rectas paralelas al eje de la herramienta. Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de taladrado, eliminando una muy pequeña cantidad de material.

Capacidades del proceso.

Diámetro del agujero.

La mayoría de los agujeros escariados tienen de 3.2 a 32 mm (1/8 a 1¼ in) en diámetro. Escariadores comerciales están disponibles para agujeros tan pequeños como 0.35 mm (0.0135 in) en diámetro, y diseños especiales de escariadores están disponibles para 0.1 mm (0.005 in) en diámetro. Escariadores sólidos están disponibles para agujeros por encima de 50 mm (2 in) en diámetro y hay especiales hechos para agujeros mayores 75 mm (3 in) en diámetro. Otros tipos de escariadores están disponibles para agujeros por encima de 150 mm (6 in) en diámetro.

Longitud del agujero.

La longitud del agujero que puede ser escariada depende del diámetro del escariador, el método de sostenimiento y conducción y de la tolerancia dimensional requerida. El diámetro de la escariadora determina predominantemente la longitud máxima que puede ser perforada. Por ejemplo, una escariadora con un diámetro de 0.35 mm (0.0135 in) puede perforar hasta 19 mm (una relación de 55:1), pero una escariadora de diámetro 150 mm (6 in) usualmente no perfora más de 150 mm (6 in).

Tolerancias.

Tolerancias de 0.025 a 0.075 mm en diámetro son prácticas en el proceso de escariado. Tolerancias de menos de 0.025 se pueden realizar pero requiere un control más de cerca de lo normal en cuanto a dimensiones del escariador, velocidad de avance y otras variables operativas. Para el escariado de tolerancias extremadamente reducidas, es de gran ayuda reducir suavemente el diámetro de adelante hacia atrás y unir el buje guía con el escariador para tener la menor holgura posible que puede ser obtenida.

Acabado superficial.

El acabado del escariado depende de la dureza de la pieza de trabajo, condiciones de borde de corte, velocidad de avance y velocidad de giro. Bajo optimas condiciones, es posible obtener acabados de 1.00 µm o menos. En la producción, el escariado de acero recocido con tolerancias de 2.50 a 3.20 µm es más común.

Roscado interior (Tapping).

Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente. El machuelo es una herramienta corte cilíndrica o cónica con roscas externas en su periferia. El costo del roscado interior usualmente incrementa bruscamente cuando la dureza del metal a trabajar esta mas allá de 25 HRC. Sin embargo metal tan duro como 52 HRC puede ser roscado, pero la eficiencia es baja y el costo es alto. Roscados tan finos como 360 roscas por 25 mm en agujeros con diámetro de 0.335 mm o tan gruesos como 3 roscas por 25 mm en accesorios de tubería con diámetros de 610 mm son rutinariamente roscados.

Factores que influyen en el procedimiento y en el resultado.

Los principales factores que en la selección del equipo y procedimiento para realizar el proceso y que afectan la calidad de las roscas, la productividad y el costo son:

Composición y dureza del material (Pieza de trabajo). Tamaño y forma de la pieza de trabajo. Tamaño de las roscas y profundidad. Tolerancias y acabados especificados. Si la operación es con agujeros ciegos o pasantes. Velocidad. Fluidos de corte.

Abocardado (Counterboring).

En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un abocardo para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie. Las velocidades de giro en el abocardado son menores que las de taladadrado, especialmente en el trabajado con metales de baja dureza, y las velocidades de avance son muy bajas en la mayoría de las aplicaciones. La velocidad es gobernada primordialmente por el material de la herramienta usado y la dureza de la pieza de trabajo, la presencia de aditivos de alta maquinabilidad en el metal de trabajo ejerce un efecto secundario. A medida que aumenta la dureza del material a trabajar, es necesario

disminuir las velocidades de giro. Las velocidades en herramientas de carburo son 4 o 5 veces mayor que en herramientas con acero rápido en operaciones similares y la mayoría de los abocardados de aceros más duros que 52 HRC es realizada con herramientas de carburo. La velocidad de avance de la herramienta es influenciada por los mismos factores antes mencionados y también por el diámetro de la herramienta. Bajas velocidades de avance son usadas en aceros de alta dureza y con herramientas de diámetro pequeño. Esta misma velocidad con herramientas de carburo son dos veces mayor en operaciones similares donde se utilizan aceros rápidos.

Avellanado (Countersinking).

Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana. Las velocidades recomendadas para avellanar es normalmente la mitad o dos tercios de la velocidad usada para taladrar el mismo material. La velocidad de avance es gobernada por la composición de la pieza de trabajo y por el Angulo, diámetro y profundidad del avellanado. Por ejemplo, aunque una velocidad de 0.10 a 0.15 mm/rev es normal para un avellanado a 90 grados en un agujero taladrado de 25 mm, los factores anteriores pueden ser restringidos a 0.05 mm/rev o pueden ser permitidos a velocidades de 0.30 mm/rev o más.

Centrado (Centering).

También llamado taladrado central, esta operación proporciona un agujero de partida para una broca de mayor tamaño o para hacer una indentación cónica en el extremo de una pieza de trabajo con el fin de establecer con precisión la herramienta posterior.

Refrentado (Spotfacing).

Es una operación similar al fresado, se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada. Muchas de las herramientas utilizadas para el refrentado de superficies son las mismas usadas en el abocardado. Sin embargo, herramientas diseñadas primariamente para refrentado son muy pocas veces utilizadas para abocardado.

Trepanado (Trepanning)

Es un método de mecanizado para la producción de agujeros circulares o ranuras en elementos sólidos, o para producción de discos, cilindros o tubos a partir de elementos sólidos por la acción de una herramienta que contiene uno o más cortadores girando alrededor de un centro. Este proceso es usado en por lo menos cuatro distintas aplicaciones:

Discos redondos. Agujeros pasantes amplios poco profundos. Ranuras circulares. Agujeros profundos.

Una tolerancia de ±0.25 mm en diámetro puede ser fácilmente obtenido por trepanado, y en algunos casos, una tolerancia de ±0.025 mm puede ser ofrecida. Una desviación del agujero de ±0.25 mm/m puede ser conseguida y algunas veces de ±0.08 mm/m. En metales tratados térmicamente, una acabado superficial de 3.2 a 3.8 µm puede ser obtenido y en metales recocidos de 2.5 a 6.3 µm.

El trepanado es con frecuencia el método mas practico para maquinar agujeros profundos o tubos a partir de un sólido. Es similar al taladrado profundo en tanto que en ambos procesos se necesita refrigerante presurizado. Las dos principales diferencias son:

El trepanado es practico solo para agujeros amplios (más de 50 mm en diámetro) El trepanado produce un núcleo solido, mientras el taladrado virutas.

Como un medio para producir agujeros de 50 mm en diámetro o más amplios (especialmente en agujeros cuya profundidad es 8 veces o más su diámetro), el trepanado ofrece ventajas en cuanto a otras operaciones de taladrado respecta:

Tolerancias más cercanas se pueden alcanzar en el diámetro y la rectitud. Taladrado de agujeros más profundos son más factibles. La taza de remoción de metal es más alta. Los núcleos creados son más valiosos que las virutas.

El desalineamiento es probablemente la más frecuente fuente de dificultad en el trepanado de agujeros profundos. El desalineamiento puede ser causado por insuficiente rigidez en la herramienta y en la configuración. La precisión en el alineamiento y la rigidez son esenciales para el control dimensional y el acabado superficial.

Taladrado en macizo (Solid drilling)

Se puede lograr una perforación de gran diámetro en una sola operación, sin necesidad de realizar un agujero previo, ni un agujero de guía, a diferencia de lo que se hacía antiguamente. Además, queda eliminado el escariado, debido a la calidad de la perforación obtenida y a su exactitud.