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Molinos Attritor para Molienda Húmeda: Molinos para Producción
El molino de operación continua tiene un diseño vertical compacto adecuado para la producción continua de grandes cantidades de materiales. La lechada premezclada es bombeada por el fondo y descargada por la parte superior de un tanque enchaquetado estrecho y alto que contiene en su interior bolas para molienda en agitación. La finura del material procesado depende del tiempo que el material permanece en la cámara de molienda (tiempo de "residencia").
El tiempo de residencia está controlado por la velocidad de bombeo. A menor velocidad de bombeo, mayor será el tiempo de residencia y más fina la molienda.
Las bolas para molienda usadas en los molinos de operación continua tienen diámetros desde 2 mm hasta 10 mm. Los medios para molienda que normalmente se utilizan son bolas de acero al carbón, acero inoxidable, acero al cromo y cerámica.
Los molinos de operación continua también pueden configurarse en serie. Esto puede lograrse usando bolas más grandes en la primera unidad la cual está equipada con rejillas que tienen aberturas más grandes para aceptar un tamaño de alimentación más grueso. Las unidades subsecuentes utilizan entonces bolas más pequeñas, para dar una molienda más fina.
BCC: FLUJO DE VOLUMEN DEL FER MENTADR
http://cbi.izt.uam.mx/iq/Laboratorio%20de%20Operaciones%20Unitarias/Practicas%20Laboratorios/PRACTICA1.pdf
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Llamamos Filtros de Presión a los filtros en los que la separación tiene lugar gracias a la presión que imprime la bomba de alimentación.
En los Filtros de Presión, la superficie filtrante es la suma de las superficies de todas los elementos que se disponen en su interior, situados verticalmente, en paralelo y conectados a un un colector único de salida de filtrado.
En los Filtros de Bujías los elementos filtrantes tienen forma de bastón, mientras que en los Filtros de Placas, los elementos son superficies planas y dispuestas también en forma vertical.
Para ambos tipos de filtros la filtración tiene lugar sobre todos los elementos filtrantes a la vez de fuera hacia aden-tro, de forma que los sólidos filtrados se acumulan en toda su superficie externa.
Esta acumulación de sólidos conlleva un aumento gradual de la pérdida de carga. Usualmente llegado a un valor de consigna se detiene la filtración y se procede a la descarga de los sólidos separados.
FILTROS DE PLACAS VERTICALES
El Filtro Vertical de Placas consta de un depósito en el que se encierra cierto número de placas verticales apoyadas sobre un colector transversal ubicado en la parte baja del tanque por donde se recoge el líquido filtrado.
Principales características:
Optimización del tamaño de depósito en relación con la superficie filtrante. Posibilidad de filtrar sobre tela y sobre malla metálica. Posibilidad de ampliar fácilmente su capacidad mediante la instalación de más
placas. Posibilidad de secar el sólido filtrado mediante la inyección de aire y de vapor. Fácil automatización del equipo.
TIPOS DE DESCARGA
En los filtros de placas, la descarga de los sólidos filtrados puede realizarse por vía seca o por vía húmeda.
La descarga vía húmeda consiste en evacuar y purgar todos los sólidos filtrados por el fondo del tanque junto con el volumen muerto del depósito bien mediante la inyección de líquido a contracorriente o bien mediante la inyección de aire a presión.
La descarga vía seca consiste en descargar los sólidos separados después de vaciar el depósito del filtro y haber secado la torta. Esta descarga exige de la instalación de una amplia línea de purga que puede oscilar entre los 250 y los 600 mm de diámetro donde se conecta una válvula de mariposa.
FILTROS DE PLACAS HORIZONATALES
Al igual que el Filtro Vertical, el Filtro Horizontal de Placas consiste en una serie de placas verticales montadas dentro de un depósito horizontal conectas a un único colector de salida de líquido filtrado. Esta configuración permite construir filtros de gran capacidad.
Principales características:
Posibilidad de realizar descargas secas de los sólidos filtrados así como descargas húmedas.
Fácil acceso al interior del filtro. Posibilidad de descarga de tortas manual y automática. Posibilidad de filtrar sobre tela y sobre malla metálica. Gran capacidad de filtración. Posibilidad de ampliar fácilmente su capacidad mediante la
instalación de más placas. Posibilidad de secar el sólido filtrado mediante la inyección de
vapor. Fácil automatización.
FLTROS DE BUJÍAS
El Filtro de Bujías consiste en un depósito vertical en el que se instalan gran número de elementos filtrantes en forma de bujía.
La disposición de las bujías en el interior del depósito permite reunir la salida de líquido filtrado en un punto así como separarlo en varias líneas independientes.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
Principales características:
Ideal para pulir corrientes con un bajo contenido en sólidos. La filtración siempre tiene lugar sobre tela. Posibilidad de realizar descargas secas de los sólidos filtrados así como
descargas húmedas. Posibilidad de trabajar a contracorriente con la inyección de aire o líquido,
favoreciendo así la descarga de los sólidos filtrados. Posibilidad de aumentar la capacidad mediante la instalación de más bujías. Facilidad de automatización. Posibilidad de funcionamiento continúo.
Tanque agitadorLos tanques agitados o tanques mezcladores son equipos donde se realiza una mezcla de componentes y cuando ocurre una reacción química se llaman reactor químico.
Son generalmente de forma cilíndrica y pueden ser operados por lotes, con recirculación o de flujo continuo.
En un tanque agitado se pueden realizar las siguientes operaciones unitarias:
1. Mezcla de líquidos miscibles2. Dispersión de un gas en un líquido3. Mezcla o dispersión de líquidos no miscibles4. Dispersión y emulsificación de líquidos no miscibles5. Apoyo para la transferencia de calor entre un líquido y una superficie intercambiadora de
calor6. Suspensión, reducción de tamaño y dispersión de partículas sólidas en un líquido. Dilución
de un sólido en un líquido7. Reducir el tamaño de partículas aglomeradas. Disminuir el tamaño de gota de líquidos
coalescentes
Impulsores
Los impulsores pueden tener un flujo axial o radial. Los de flujo axial poseen un ángulo menor a 90° en sus aspas con respecto al plano de rotación, comúnmente son colocados este tipo de impulsores en la parte lateral del tanque centrados o excéntricos y sujetados con una brida o también se pueden colocar en el fondo del tanque. Los de flujo radial poseen las aspas colocadas de forma paralela al eje de la flecha, para tanques pequeños es común que se diseñen con múltiples aspas mientras que los tanques de mayor volumen poseen menor cantidad de aspas y además son forrados con jebe
Velocidad
La velocidad que alcanzan estos equipos depende de lo que se desea mezclar, para mezclar dos líquidos miscibles de baja viscosidad es necesario un esfuerzo cortante mucho menor que el que se necesita para dispersar un líquido de alta viscosidad en otro de media viscosidad.
Algunos agitadores funcionan desde 100 RPM hasta varios miles de RPM.
Turbulencia
Los regímenes laminar y turbulento son importantes y deben tomarse en cuenta para el diseño de equipo de mezclado, un número utilizado por los ingenieros químicos es el número de Reynolds.
El Número de Reynolds NRe para tanques agitados viene dado por: donde:
D = diámetro del impulsor, m
ρ = densidad del fluido, Kg/m^3
μ = Viscosidad, Pa*s
= velocidad del agitador, rad/s
La turbulencia puede ser medida o estimada aparte del número de Reynolds por medio de parámetros como el movimiento masivo o difusión de Taylor, la intensidad y la escala de turbulencia. Un flujo se considera turbulento si el número de Reynolds es mayor de 10 000 (a dimensional).
Los contracorrientes influyen también en el desarrollo de flujos que ayudan a el mezclado eficiente de los materiales.
La velocidad del agitador, además de las características del impulsor son básicas para su buen funcionamiento.
FILTRO DE PLACAS HORIZONTALES MOD. MAC VINO
Unidad de filtración móvil sobre ruedas hasta 30 m2 de superficie filtrante. Estación filtrante desde 10 hasta 50 m2. Construido en acero inoxidable AISI-304. Dosificación de coadyuvantes de filtración con bomba a caudal variable. Luz luminosa a la entrada y a la salida del producto con medidor del caudal. Filtración total del producto contenido en la campana de filtración. Descarga de la torta por rotación de las placas filtrantes. Limpieza final de las placas filtrantes por medio de chorros de agua a presión (con
mínimo gasto de agua) Fácil inspección de las placas filtrantes quitando la tapa de la campana de filtración
(el motor centrífugo está ubicado por debajo de la campana) Bandeja de recogida de residuos inox.
Filtración Residual.
Decantador: Más utilizados son los de flujo continuo en los cuales el agua entra de forma continua en el decantador, este procedimiento resulta el más rentable en una explotación permanente, pero requiere un control del caudal, ya que sus variaciones provocan la formación de remolinos que a su vez, propician la ascensión de los fóculos a la superficie.
Para que se depositen los fangos, es preciso que la velocidad ascensional sea inferior a la velocidad de caída de las partículas. Los decantadores están constituidos por un depósito rectangular o circular y en el caso de ser pequeños van provistos de fondos que tienen una inclinación de 45º a 60º con objeto de que los fangos puedan evacuarse de forma continua o intermitente, por su parte inferior. En el caso de grandes decantadores, la fuerte inclinación del fondo conduciría a la necesidad de adoptar profundidades prohibitivas, por lo que su pendiente se reduce al mínimo y los fangos se evacuan mediante un sistema de rascado de fondo, que los reúne en una fosa de la que son extraídos con facilidad.
http://www.emison.es/medio-ambiente/AGUAS/fisicoquimica/decantador.pdf
Este decantador, de flujo vertical se utiliza para instalaciones de pequeño caudal, hasta unos 20 m3/h. La pendiente de la parte cónica suele tener entre 45º y 60º y la velocidad ascensional media suele estar comprendida entre 0,5 y 1 m/h. También se utiliza en el tratamiento de aguas residuales (en decantación primaria) para poblaciones menores de 2000 habitantes allí la velocidad suele ser de 1 a 2 m/h.
Tanque de Dilución con Agitador o Construcción Total en Acero Inox. Calidad AISI 316 L. o Fácil Remoción de Sólidos No Disueltos. o Agitador Sobredimensionado para Servicio Continuo. o Control de Nivel. o Eje y Hélice del Agitador en Ac. Inox. Calidad AISI 316 L.
o Esquema de un fermentador continuo
o
o o En 1941 se creó un tipo de envase de fondo tronco - cónico soportado
sobre columnas, en cuyo fondo sendas puertas descargan por gravedad los orujos directamente a las jaulas de las prensas.
o En ese mismo abril se construyó un cono, se probó y, alentados por el excelente resultado obtenido, la bodega Faraón, construyó 28 conos de 200 hectolitros cada uno entre 1941 y 1943. La idea siguió su curso y cinco
años después surgió, el PROCEDIMIENTO DE VINIFICACIÓN CONTINUA.
o Pasemos ahora a la descripción y funcionamiento de este procedimiento:
o 1- Se construye un envase cilíndrico con capacidad para contener la uva de 3 días de molienda.
o 2- En la parte superior de este cilindro, se ubica el aparato extractor de orujos fermentados para descargarlos por gravedad a las prensas. alturas convenientes, se colocan robinetes de extracción de vino, para hacer cortes, refrigeración, etc , etc . R1 - R2 - R3 - R4.
o 4 - También se ubican a distintas alturas, los bulbos de los termómetros de control, cuyos indicadores están debajo y permanentemente a la vista. T1 - T2 - T3 - T4.
o 5- Por la parte baja del cilindro, pero a una cierta altura, entra la uva molida. Robinete RU.
o Construído así el cilindro, se comienza la elaboración mandando la uva molida siempre por el robinete RU.
o Al cabo del 3er , 4to, 5to día, según la entrada diaria de uva, el envase se habrá llenado y habrá en la parte superior, un sombrero formado por varias capas de orujos; la superior, el orujo más viejo, más fermentado; la inferior, el orujo más fresco.
o En cuanto al líquido, lo mismo: arriba el de mayor temperatura, menor densidad, más alcohólico, vino hecho de 4 o 5 días; abajo el mosto fresco; mas frío, más denso.
o La uva se introduce siempre por el mismo robinete RU. Estando el envase lleno, se hace funcionar el extractor y se va quitando el orujo mas fermentado, para descargarlo a las prensas y por el robinete R3 o R4, se extrae el vino hecho y así en forma continua e ininterrupida hasta el final de la vendimia.
o Como puede observarse, son evidentes las múltiples ventajas que ofrece este procedimiento, pero las comprobaciones efectuadas en dos vendimias, años 1948 y 1949, brindaron una serie de cifras y datos prácticos de extraordinario y real interés, tanto para la gran industria como para el mediano productor.
o La experimentación y comprobaciones se han practicado en una pileta cilíndrica de fondo tronco - cónico de 380 hectolitros soportada sobre 12 columnas, todo en cemento armado, cuyas medidas podrán apreciarse en el corte demostrativo del fermentador.
Título: MAQUINA ORBITAL PARA CLARIFICACION DE VINO SEGUN EL METODO DE CHAMPAÑA.
Resumen: LA MAQUINA ORBITAL PARA CLARIFICACION DE VINO SEGUN EL METODO DE CHAMPAÑA COMPRENDE UNA BANCADA QUE REPOSA EN EL SUELO, UN BASTIDOR GIRATORIO RESPECTO A LA BANCADA, POR LO MENOS UNA PLATAFORMA GIRATORIA RESPECTO AL BASTIDOR, EN CUYA PLATAFORMA ESTA DISPUESTO EL PALET QUE CONTIENE LAS BOTELLAS, MEDIOS DE ACCIONAMIENTO DEL BASTIDOR RESPECTO A LA BANCADA Y DE LA POR LO MENOS UNA PLATAFORMA RESPECTO AL BASTIDOR, Y MEDIOS DE CONTROL DE LOS MEDIOS DE ACCIONAMIENTO, Y SE CARACTERIZA POR EL HECHO DE QUE EL BASTIDOR ESTA FORMADO POR DOS MONTANTES Y UN TRAVESAÑO Y ESTA MONTADO GIRATORIO EN LA BANCADA EN MEDIOS DE GIRO EN LOS QUE SE APOYAN MUÑONES DISPUESTOS EN LOS MONTANTES, Y LA POR LO MENOS UNA PLATAFORMA ESTA MONTADA GIRATORIA EN MEDIOS DE GIRO DISPUESTOS EN EL TRAVESAÑO DEL BASTIDOR, SIENDO LAS BANCADAS APILABLES VERTICALMENTE. MEDIANTE ESTA MAQUINA LOS DEPOSITOS DE LA BOTELLA SE VAN ACUMULANDO EN EL GOLLETE DE LA MISMA PARA SER EXTRAIDOS EN UNA OPERACION POSTERIOR.
http://www.caem.org.co/documentos/707_7._Horno_Tunel_-_Colombia.pdf