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MODELO PARA LA GESTIÓN DE CAPACIDADES LOGÍSTICAS EN
LA CADENA DE SUMINISTRO AGROINDUSTRIAL FRUTÍCOLA
EN BOGOTÁ, CUNDINAMARCA.
GINA LIZETH DIAZ GAMEZ
MARIA PAULA BERNAL CELEMIN
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C
2016
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MODELO DE GESTIÓN DE CAPACIDADES LOGÍSTICAS EN LA
CADENA DE SUMINISTRO AGROINDUSTRIAL FRUTÍCOLA EN
BOGOTÁ, CUNDINAMARCA.
GINA LIZETH DIAZ GAMEZ
CÓD 20102015003
MARIA PAULA BERNAL CELEMIN
CÓD 20102015118
PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
DIRECTOR
M.SC. Ing. JAVIER ORJUELA CASTRO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C
2016
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Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 9
1. MARCO REFERENCIAL ........................................................................................ 12
1.1 Objeto práctico ....................................................................................................... 12
1.1.1 Generalidades ....................................................................................................12
1.1.2 Comportamiento mundial del sector frutícola ....................................................14
1.1.3 Sector frutícola en Colombia .............................................................................21
1.1.4 Sector frutícola en Cundinamarca ......................................................................33
1.1.5 Caracterización de los actores............................................................................35
1.1.6 Generalidades mango ........................................................................................40
1.2 Objeto teórico ......................................................................................................... 46
1.2.1 Marco conceptual ..............................................................................................46
1.2.2 Estado del arte ...................................................................................................63
2. ASPECTOS METÓDOLOGICOS ............................................................................ 76
2.1. FASE 1. Selección de las cadenas frutícolas y la región de estudio. ....................... 77
2.1.1 Selección de frutas ............................................................................................78
2.1.2 Criterios de selección ........................................................................................78
2.2. FASE 2. Revisión del estado del arte y e identificación de variables. ..................... 80
2.2.1 Revisión del estado del arte ...............................................................................80
2.2.2 Operacionalización de las variables. ..................................................................83
2.2.3 Instrumento para la obtención de información primaria. ....................................90
2.2.4 Técnica de muestreo ..........................................................................................90
2.2.5 Selección de la muestra. ....................................................................................90
2.3. FASE 3. Formulación, verificación y validación del modelo dinámico................... 92
2.4. FASE 4. Experimentación y análisis de resultados ................................................. 92
3. MODELO DINÁMICO ............................................................................................... 93
3.1 Determinación de estrategias para ampliar las capacidades actuales ........................ 93
3.1.1 Capacidad disponible ........................................................................................94
3.1.2 Presupuesto agricultor .......................................................................................94
3.1.3 Presupuesto agroindustria ..................................................................................95
3.1.4 Presupuesto hipermercado .................................................................................96
3.2 Descripción del problema ....................................................................................... 96
4
3.3 Definición de variables ........................................................................................... 97
3.3.1 Calidad ..............................................................................................................97
3.3.2 Capacidades ......................................................................................................98
3.3.3 Costos ...............................................................................................................98
3.3.4 Capacidad de respuesta .....................................................................................99
3.4 Ciclos de realimentación ......................................................................................... 99
3.4.1 Ciclo de realimentación de calidad ....................................................................99
3.4.2 Ciclo de realimentación de capacidades .............................................................99
3.4.3 Ciclo de realimentación de costos .................................................................... 100
3.4.4 Ciclo de realimentación para capacidad de respuesta ....................................... 101
3.5 Hipótesis dinámica ............................................................................................... 101
3.6 Modelo Forrester .................................................................................................. 102
3.6.1 Datos de entrada ................................................................................................ 102
3.6.2 Medidas de desempeño ...................................................................................... 109
3.7 Validación ............................................................................................................ 123
3.7.1 Simulación sin oferta de mango ....................................................................... 123
3.7.2 Simulación sin demanda de mango .................................................................. 124
3.7.3 Simulación con sobre oferta de mango ............................................................ 125
3.7.4. Simulación con exceso de demanda de mango ................................................ 127
4. EXPERIMENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................ 128
4.1. Experimentación .................................................................................................. 128
4.2. Análisis de resultados .......................................................................................... 129
4.2.1 Pérdidas de fruta.............................................................................................. 129
4.2.2 Cumplimiento de entregas ............................................................................... 133
4.2.3 Inventario ........................................................................................................ 134
4.2.4 Capacidad utilizada ......................................................................................... 138
4.2.5 Capacidad ampliada de almacenamiento.......................................................... 139
4.2.6 Capacidad ampliada de transporte ................................................................... 140
4.2.7 Costos de ampliación de capacidad.................................................................. 140
4.2.8 Faltantes de Fruta y producto ......................................................................... 141
4.2.9 Indicadores para el operador logístico ............................................................. 142
CONCLUSIONES ......................................................................................................... 145
5
TRABAJOS FUTUROS ................................................................................................ 146
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 147
ANEXOS ....................................................................................................................... 155
ANEXO 1. Características fisiológicas de las frutas .................................................... 155
Respiración .............................................................................................................. 155
Transpiración ........................................................................................................... 156
Maduración .............................................................................................................. 156
Producción de Etileno .............................................................................................. 156
Desarrollo del color ................................................................................................. 157
Desarrollo del sabor y aroma .................................................................................... 157
Cambios en firmeza. ................................................................................................ 157
ANEXO 2. Autores .................................................................................................... 157
ANEXO 3. Encuestas ................................................................................................. 160
ANEXO 4. Medidas de desempeño con valores semilla .............................................. 166
Inventario sin sistema de frio ................................................................................... 166
Inventario con sistema de frio .................................................................................. 167
Capacidad utilizada de transporte sin sistema de frio ................................................ 168
Capacidad utilizada de transporte con sistema de frio ............................................... 168
Capacidad ampliada de almacenamiento .................................................................. 169
Capacidad ampliada de transporte ............................................................................ 169
Costo de ampliación de capacidad ............................................................................ 170
Faltantes ……………………………………………………………………………...171
Costos de subcontratación del operador logístico ..................................................... 172
Pérdidas en operador logístico.................................................................................. 173
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Índice de tablas
Tabla 1. Elección de la cadena resultados finales. _____________________________________________ 10 Tabla 2. Clasificación de las frutas en climatéricas y no climatéricas ______________________________ 14 Tabla 3. Sistema Armonizado de Designación y Codificación de Mercancías ________________________ 17 Tabla 4. Principales países importadores ____________________________________________________ 18 Tabla 5. Importaciones de Estados Unidos año 2015 ___________________________________________ 18 Tabla 6. Países con mayores porcentajes de exportación. _______________________________________ 19 Tabla 7. Mercado internacional América Latina y el caribe _____________________________________ 20 Tabla 8. Producción departamental en toneladas______________________________________________ 23 Tabla 9. Producción en toneladas por tipo de fruta ____________________________________________ 24 Tabla 10. Exportaciones de frutas en miles de dólares desde Colombia del 2010 al 2015 ______________ 29 Tabla 11. Valor en miles de dólares de las frutas exportadas hacia Colombia del 2010 al 2015 _________ 32 Tabla 12. Producción de frutas en los principales municipios de Cundinamarca 2014 _________________ 33 Tabla 13. Composición nutrimental promedio de pulpa de mango (x100g) __________________________ 41 Tabla 14. Condiciones de almacenamiento para el Mango ______________________________________ 42 Tabla 15. Fases climatéricas del Mango ____________________________________________________ 43 Tabla 16. Comparación sobre el régimen de adquisición de almacenes. ____________________________ 50 Tabla 17.Focos de las capacidades logísticas ________________________________________________ 53 Tabla 18. Características de calidad _______________________________________________________ 55 Tabla 19. Principales causas de las pérdidas pos-cosecha ______________________________________ 56 Tabla 20. Clasificación logística ___________________________________________________________ 61 Tabla 21. Fórmulas de búsqueda __________________________________________________________ 63 Tabla 22. Metodología __________________________________________________________________ 76 Tabla 23. Frutas de consumo nacional ______________________________________________________ 78 Tabla 24. Frutas para exportación _________________________________________________________ 78 Tabla 25. Datos de las frutas de consumo de nacional para el análisis jerárquico de decisión __________ 79 Tabla 26. Datos de las frutas de tipo exportación para el análisis jerárquico de decisión. ______________ 79 Tabla 27. Calificación de las frutas de consumo nacional. ______________________________________ 80 Tabla 28. Calificación frutas tipo exportación. _______________________________________________ 80 Tabla 29. Autores vs temática estudiada _____________________________________________________ 81 Tabla 30. Clasificación de las variables y parámetros __________________________________________ 83 Tabla 31. Autores relacionados con las variables _____________________________________________ 84 Tabla 32. Matriz de operacionalización _____________________________________________________ 87 Tabla 33. Población a estudiar ____________________________________________________________ 91 Tabla 34. Encuesta por actor _____________________________________________________________ 92 Tabla 35. Costos para incrementar y subcontratar capacidad para el agricultor _____________________ 95 Tabla 36. Datos de entrada ______________________________________________________________ 103 Tabla 37. Vida útil almacén y vehículos ____________________________________________________ 122 Tabla 38. Medidas de desempeño _________________________________________________________ 128 Tabla 39. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas sin sistema de frio_______________________ 130
Tabla 40. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas con sistema de frio ______________________ 130 Tabla 41. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas con sistema de frio ______________________ 131 Tabla 42. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas por actor en almacenamiento _____________ 132 Tabla 43. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas por actor en transito ____________________ 132 Tabla 44. Porcentaje de cumplimiento _____________________________________________________ 134 Tabla 45. Inventario total y por actor ______________________________________________________ 137 Tabla 46. Capacidad utilizada de almacenamiento ___________________________________________ 138 Tabla 47. Capacidad utilizada de transporte ________________________________________________ 139
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Tabla 48. Capacidad de almacenamiento ampliada sin uso y con uso de sistema de frio ______________ 140 Tabla 49. Capacidad de transporte ampliada sin sistema de frio _________________________________ 140 Tabla 50. Costo de ampliación de capacidad en pesos sin usar sistema de frio ______________________ 141 Tabla 51. Faltantes fruta y pulpa en la cadena _______________________________________________ 141 Tabla 52. Pérdidas de fruta y producto en millones de toneladas con Operador Logístico _____________ 143 Tabla 53. Costo del operador en millones de pesos para almacenamiento y transporte _______________ 143 Tabla 54. Resumen indicadores __________________________________________________________ 144 Tabla 55. Nivel del ritmo de respiración de las frutas _________________________________________ 155 Tabla 56. Autores _____________________________________________________________________ 157
Índice de gráficas
Gráfica 1. Tasa de crecimiento anual _______________________________________________________ 15 Gráfica 2. Producción mundial de frutas incluyendo melón. _____________________________________ 15 Gráfica 3. Proporción de producción por región ______________________________________________ 16 Gráfica 4. Mercado internacional de frutas en Latinoamérica____________________________________ 20 Gráfica 5. Producción en toneladas ________________________________________________________ 22 Gráfica 6.Área de producción nacional _____________________________________________________ 23 Gráfica 7. Suministro interno en miles de toneladas por Fruta para el 2011 _________________________ 27 Gráfica 8. Exportaciones de fruta en miles de dólares __________________________________________ 28 Gráfica 9. Participación de las exportaciones de Colombia para el 2015 ___________________________ 29 Gráfica 10. Importaciones de frutas en miles de dólares hacia Colombia ___________________________ 31 Gráfica 11. Participación de las exportaciones hacia Colombia para el 2015 _______________________ 31 Gráfica 12. Producción de frutas en toneladas en Cundinamarca 2014 ____________________________ 34 Gráfica 13. Área cultivada en Cundinamarca por fruta 2014 ____________________________________ 35 Gráfica 14. Principales centros de abastos de fruta fresca. ______________________________________ 38 Gráfica 15. Épocas de cosecha de mango por departamento _____________________________________ 42 Gráfica 16. Patrón de respiración frutas climatéricas __________________________________________ 43 Gráfica 17. Comparación del área cosechada de Mango en Colombia y Cundinamarca _______________ 44 Gráfica 18. Producción de mango _________________________________________________________ 44 Gráfica 19. Participación del mango en la producción nacional 2000 al 2014 _______________________ 45 Gráfica 20. Importaciones de Mango _______________________________________________________ 45 Gráfica 21. Artículos consultados por año ___________________________________________________ 64 Gráfica 22. Algoritmo de decisión _________________________________________________________ 94 Gráfica 23. Diagrama Causal _____________________________________________________________ 97 Gráfica 24. Diagrama causal ciclo de calidad ________________________________________________ 99 Gráfica 25. Diagrama causal ciclo de capacidad _____________________________________________ 100 Gráfica 26. Diagrama causal costos _______________________________________________________ 101 Gráfica 27. Diagrama causal ciclo de capacidad de respuesta. __________________________________ 101 Gráfica 28. Modelo Forrester de la Cadena de Suministro de Mango _____________________________ 102 Gráfica 29. Pérdidas de fruta en el almacén del agricultor. _____________________________________ 110 Gráfica 30. Pérdidas de fruta en tránsito del agricultor a la agroindustria con transporte del agricultor _ 111 Gráfica 31. Pérdidas en almacenamiento y transporte para fruta y producto. ______________________ 111 Gráfica 32. Pérdidas totales _____________________________________________________________ 112 Gráfica 33. Capacidad necesaria a ampliar del almacén del agricultor ___________________________ 113 Gráfica 34. Capacidad necesaria a ampliar de transporte del agricultor __________________________ 114 Gráfica 35. Capacidad a ampliar agricultor ________________________________________________ 114 Gráfica 36. Capacidad a ampliar de almacenamiento y transporte _______________________________ 115
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Gráfica 37. Total de capacidad de transporte y almacenamiento ampliada ________________________ 115 Gráfica 38. Capacidad de utilizada de almacén del agricultor. __________________________________ 116 Gráfica 39. Capacidad de almacenamiento utilizada __________________________________________ 116 Gráfica 40. Toneladas transportadas con capacidad propia de los actores. ________________________ 116 Gráfica 41. Capacidad de transporte utilizada en toneladas ____________________________________ 117 Gráfica 42. Costo de ampliación de capacidad ______________________________________________ 117 Gráfica 43. Porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de mango y de la pulpa de mango ____ 118 Gráfica 44. Porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de mango y de la pulpa de mango ____ 118 Gráfica 45. Discrepancia de fruta_________________________________________________________ 119 Gráfica 46. Demanda de clientes del agricultor ______________________________________________ 119 Gráfica 47. Envió de fruta a inventariar y a tránsito __________________________________________ 120 Gráfica 48. Discrepancia fruta en tránsito y demanda _________________________________________ 121 Gráfica 49. Algoritmo transporte directo o inventario _________________________________________ 121 Gráfica 50. Envío de fruta que se encuentra en almacén _______________________________________ 122 Gráfica 51. Sin oferta de Mango. _________________________________________________________ 123 Gráfica 52. Escenario sin demanda de mango _______________________________________________ 124 Gráfica 53. Simulación con sobre oferta de mango ___________________________________________ 126 Gráfica 54. Simulación con exceso de demanda de mango _____________________________________ 127 Gráfica 55. Pérdidas acumuladas en la cadena ______________________________________________ 129 Gráfica 56. Demanda Vs oferta ___________________________________________________________ 134 Gráfica 57. Fruta en tránsito e inventario __________________________________________________ 135 Gráfica 58. Medidas de desempeño operador logístico ________________________________________ 142
Tabla ilustraciones
Ilustración 1. Clasificación de las frutas según su semilla........................................................................... 13 Ilustración 2. Clasificación de las fruta según su naturaleza. ...................................................................... 13 Ilustración 3. Diferencias entre los productos climatéricos y los no climatéricos ........................................ 14 Ilustración 4. Mango Tommy Atkins ............................................................................................................ 41
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INTRODUCCIÓN
Colombia es un país privilegiado al poseer una diversidad de suelos y climas, una gran
dotación de recursos agrícolas y una posición geográfica favorable, entre otros factores; los
cuales la podrían ayudar a convertirse en una potencia agrícola a nivel mundial. A pesar de
las ventajas con las que cuenta el país, no ha sido posible explotar plenamente los recursos
que tiene a su disposición, por diversas razones a nivel productivo y logístico, como lo es la
falta de capacitación y acompañamiento en los diferentes procesos, la no legalidad y el mal
manejo de las tierras; así como el uso inadecuado de los sistemas de transporte y
almacenamiento y los altos niveles de pobreza y desigualdad. (Perfetti, Hernández, Balcázar,
& Leibovich, 2013)
Este potencial debería ser aprovechado de una mejor manera, ya que en los próximos años
se estima que los países exportadores de bienes agropecuarios, sean el eje fundamental para
el desarrollo económico. (Perfetti et al., 2013) Si Colombia pretende ser competitiva en este
sector deberá prepararse para afrontar este reto implementando nuevas tecnologías, haciendo
uso de técnicas que estén a la vanguardia, capacitando al personal y aprovechando el
potencial que la caracteriza. Un ejemplo claro de un sector al que se le podrían aplicar estas
mejoras es el sector frutícola, el cual es el objeto de estudio de esta investigación.
Este documento se encuentra enmarcado en el trabajo del grupo de investigación en Cadenas
de Abastecimiento, Logística y Trazabilidad (GICALyT), el cual ha venido desarrollando el
proyecto de investigación “modelos matemáticos y de simulación para la logística en la
cadena de frutas”, La primera fase de este proyecto se orientó a la caracterización de la
logística en las cadenas productivas colombianas que tienen un alto grado de importancia
para la economía nacional, a partir de esta fase donde se identifican problemas específicos
en las cadenas agrícolas estudiadas, se generó una segunda fase a la cual pertenece este
trabajo y donde se proponen soluciones a través de modelos de mejora.
Para dar inicio a la segunda fase a través del análisis jerárquico (AHP), se realizó un proceso
de selección para determinar la cadena productiva a tomar como objeto de estudio, el cual
tuvo en cuenta los siguientes criterios: estado de la balanza comercial, participación en la
producción mundial, participación en la producción nacional, consumo per cápita en
Colombia, número de municipios de producción en Cundinamarca y generación de empleos.
Las cadenas productivas analizadas fueron: la Hortícola, la Frutícola, la Avícola, la Bovina,
la cadena Porcina y la Láctea, de las cuales la que obtuvo mayor puntaje dentro del proceso
de selección realizado fue la cadena de suministro frutícola que se destaca en los criterios de
balanza comercial, producción en los municipios y generación de empleos.
Para cada uno se estableció una escala de valoración y con base en esto se realizó la
selección. Con datos promedio entre los años 2007 y 2012, se generaron intervalos que
permitieran asignar una calificación de 1 a 5. La tabla 1 muestra los intervalos y su
calificación para cada criterio. Se asignó mayor importancia a las cadenas que tuvieran una
balanza comercial positiva, puesto que es de gran interés para la investigación proyectar la
cadena seleccionada hacia el comercio exterior.
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Tabla 1. Elección de la cadena resultados finales.
Fuente: Grupo de investigación GICALyT
Se selecciona la cadena frutícola con un puntaje total de 4,338 y la segunda con mejor puntaje
fue la Bovina con 4,17. La cadena seleccionada se destaca en los criterios de balanza
comercial, producción en los municipios y generación de empleos.
Este resultado va en concordancia con la situación que se observa a nivel mundial donde se
evidencia el aumento de la comercialización de frutas y hortalizas incentivada por las nuevas
tendencias de consumo que le apuestan a los alimentos saludables. Ante esa oportunidad
países como España, Perú y Chile están trabajando para potencializar su producción de frutas
y hortalizas teniendo en cuenta que la demanda está creciendo a una velocidad mayor que la
oferta (Asohofrucol., 2014).
En lo que se refiere a Colombia se puede afirmar que cuenta con el perfil para ser una potencia
agroalimentaria, pudiéndose convertir en una de las despensas del mundo, siendo uno de los
siete países de Latinoamérica con mayor capacidad para el desarrollo de áreas cultivables al
contar con 43,1 millones de hectáreas con uso agropecuario de las cuales 7,1 millones
corresponden a cultivos Agroindustriales, tubérculos y plátanos, frutas, cereales,
plantaciones forestales, hortalizas, verduras y legumbres, plantas aromáticas y medicinales,
flores y follajes (DANE, 2016)(FINAGRO, 2015); otras características relevantes son su
posición geográfica, la diversidad de suelos y de climas, elementos que contribuyen al
desarrollo de la cadena frutícola.
La demanda en el sector frutícola en la actualidad presenta un crecimiento considerable que
ha generado una mayor producción y a su vez una mayor cantidad de exportaciones debido
a que las personas ven en las frutas la posibilidad de consumir un alimento nutritivo y
saludable, como lo indica la Asociación Hortifrutícola de Colombia, (2014) “Colombia, tiene
un gran potencial para el desarrollo agrícola: cuenta con cerca de 14 millones de hectáreas
aptas para la agricultura, condiciones edafoclimáticas envidiables para la producción de
alimentos y capital humano para trabajar la tierra” (p.4).
La cadena frutícola colombiana tiene el reto de aprovechar la oportunidad que se ha planteado
para el sector a partir del mayor interés en una alimentación más saludable, tal que deberá
aprovechar su potencial productor, a partir de una mayor inversión en tecnología, técnicas de
Cadena Balanza
comercial
Participación
producción
mundial
Participación
producción
nacional
Consumo
per
cápita
Producción
municipios
Empleos Total
Frutícola 1,974 0,156 0,08 0,246 1,37 0,512 4,338
Porcina 0,395 0,031 0,321 0,049 1,096 0,171 2,063
Hortícola 0,395 0,031 0,08 0,098 0,274 0,171 1,049
Bovina 1,974 0,156 0,321 0,049 0,822 0,853 4,175
Avícola 0,395 0,125 0,08 0 1,37 0,512 2,482
Láctea 0,395 0,031 0,401 0,264 0,274 0,512 1,859
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producción e infraestructura logística, de manera que se mejoren los procesos productivos y
logísticos siendo estos esenciales para una mayor competitividad. (Asohofrucol, 2010)
En el sector frutícola colombiano se evidencian una serie de problemas en lo referente a las
técnicas de cultivo, uso de tecnologías, sistemas de transporte, sistemas de almacenamiento
y costos logísticos, entre otros, todos estos han opacado el desarrollo del sector, afectando
los eslabones a lo largo de la cadena y generando un rezago nacional frente a los demás países
latinoamericanos en lo concerniente al sistema logístico. (Castañeda, Canal, & Orjuela, 2012)
Frente a los problemas logisticos es necesario formular un modelo para la gestión de las
capacidades logisticas para la cadena fruticola en materia de transporte y almacenamiento, y
que contemple los cambios dinamicos de su entorno, ya que como lo enuncia Procolombia
(2014) el acelerado crecimiento mundial y el desplazamiento de la población hacía las
grandes ciudades, creo un desafío para el abastecimiento de alimentos en lo relativo a
procesos óptimos de manipulación y transporte, además se debe tener en cuenta que en la
actualidad no se dispone de la capacidad inresstalada de almacenamiento suficiente para la
conservación de alimentos perecederos de acuerdo a las necesidades actuales y futuras del
país.
Este proyecto relaciona aspectos concernientes a la cadena de suministro frutícola
colombiana enlazados con el ámbito de las capacidades logísticas en la misma cadena. El
proyecto se divide de la siguiente manera el capítulo 1 presenta las generalidades de las frutas
y la situación de los últimos años del sector frutícola desde la perspectiva mundial,
latinoamericana, nacional y pasando luego al departamento de Cundinamarca. Esta
caracterización se enfoca en aspectos como: producción, comercio internacional y consumo
de frutas, apoyando esta descripción en datos estadísticos provenientes de entidades
nacionales e internacionales, como los son el ministerio de agricultura, el DANE, la FAO
(Organización de las naciones unidas para la alimentación) y el Banco Mundial entre otras.
El capítulo 2 muestra el desarrollo de cada de las fases de la metodología iniciando con la
selección de las cadenas frutícolas y la región de estudio, seguido de la realización del estado
del arte y la operacionalización de las variables. Luego en el capítulo 3 se presentan los datos
de entrada, ciclos de retroalimentación y el modelo dinámico desarrollado en esta
investigación, seguido del capítulo 4 donde se desarrolló la validación del modelo en los
diferentes escenarios y por último se encontraran las conclusiones más relevantes para la
cadena frutícola que den solución al problema anteriormente planteado.
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1. MARCO REFERENCIAL
1.1 Objeto práctico
En esta sección se realiza una caracterización enfocada en aspectos como: generalidades de
la fruta, la producción, comercio internacional y consumo de frutas, apoyando esta
descripción en datos estadísticos del ministerio de agricultura, el DANE, la FAO
(Organización de las naciones unidas para la alimentación) y el Banco Mundial entre otras.
1.1.1 Generalidades
A continuación se presenta la definición y la clasificación de las frutas teniendo en cuenta
su semilla, su naturaleza y si son climatéricas o no.
1.1.1.1 Definición de frutas
La Real Academia Española (2016) define a las frutas como frutos comestibles de ciertas
plantas cultivadas, como la pera, cereza, fresa, entre otras. Mientras que según Hurtado,
Mata, & Isasa a nivel de botánica las frutas son los ovarios maduros de las plantas con sus
semillas, además se consideran como frutos, infrutescencias o partes carnosas de órganos
florales que han alcanzado un grado adecuado de madurez y son propias para el consumo
humano, siendo estas parte de los frutos y, en general, es aquella porción vegetal que se
consume como postre.
1.1.1.2 Clasificación de las frutas
Existen diferentes formas de clasificar las frutas, a continuación se presentarán 3
clasificaciones según sea su semilla, su naturaleza y climatéricos y no climatéricos. En la
ilustración 1 y 2 se encontraran las clasificaciones de las frutas correspondientes a la semilla
y la naturaleza de las mismas.
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Ilustración 1. Clasificación de las frutas según su semilla
Fuente: Elaboración propia con información de http://controldecalidadenfrutasyverduras.blogspot.com.co/2009/07/clasificacion-de-frutas-y-hortalizas.html
Ilustración 2. Clasificación de las fruta según su naturaleza.
Fuente: Elaboración propia con información de http://controldecalidadenfrutasyverduras.blogspot.com.co/2009/07/clasificacion-de-frutas-y-hortalizas.html
Productos no climatéricos: antes de ser cosechados, algunos frutos alcanzan primero la
madurez fisiológica y después la de consumo; en ese momento se cosechan. A estos
productos los llamamos no climatéricos. (Manual Técnico de Frutas y Verduras, 2010)
Productos climatéricos: otros frutos pueden ser cosechados al alcanzar la madurez
fisiológica sin haber alcanzado la madurez de consumo y a partir de este punto —o sea, al
Frutas según sea la semilla
Frutas de hueso o carozo
Son aquellas que tienenuna semilla grande y decascara dura comodurazno, albaricoque ymelocotón.
Frutas de pepita
Son las frutas que tienenvarias semillas y de cascaramenos dura como la pera yla manzana.
Frutas de grano
Son aquellas frutas quetienen infinidad depequeñas semillas como elhigo y la fresa.
Frutas según su naturaleza
Frutos simples
Se desarrollan a partir de una solaflor que tiene o bien un únicocarpelo o pistilo o bien varioscarpelos o pistilos soldados.
Frutos agregados
Se desarrollan a partir de una solaflor que tiene varios carpelos opistilos libres, formandose amodo de frutos independientespero en la misma flor.
Frutos complejos
Son frutos en los que además deldesarrollo de los carpelos opistilos se unen otras partes de laflor.
Frutos compuestos, sincarpos e infrutescencias
Todas las flores de unainflorescencia participan en eldesarrollo de una estructura queparece un solo fruto pero que enrealidad está formada pormuchos frutos.
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cosecharse, inician su proceso de madurez de consumo y finalmente el envejecimiento. A
estos frutos los llamamos climatéricos. (Manual Técnico de Frutas y Verduras, 2010)
En la ilustración 3 se presentan las diferencias existentes entre los productos que son
climatéricos y no climatéricos relacionadas con su proceso de maduración.
Ilustración 3. Diferencias entre los productos climatéricos y los no climatéricos
Fuente: Manual Técnico de Frutas y Verduras.
http://abcdefrutasyverduras.com/descargas/Manual%20Tecnico%20Frutas%20y%20Verduras.pdf
Según lo anterior las frutas se dividen como lo muestra la tabla 2.
Tabla 2. Clasificación de las frutas en climatéricas y no climatéricas
Climatéricas
(Frutas que producen etileno)
No climatéricas
(Frutas que no producen
etileno)
Manzanas, peras, membrillos Cerezas, moras, fresas
Albaricoques, nectarinas,
duraznos
Berenjenas, pepinillos, pimientos
Mangos, aguacates, bananas Limones, naranjas, mandarinas
Tomates, chicozapote Sandías, melones
Melón cantalupo, maracuyá Uvas, lichis, nísperos Fuente: Programa conjunto FAO/OMS sobre normas alimentarias, disponible en:
ftp://ftp.fao.org/codex/Meetings/CCFL/ccfl39/fl39_07s.pdf
1.1.2 Comportamiento mundial del sector frutícola
Las tendencias actuales en el mundo muestran como las personas cada día se interesan más
por mejorar su régimen alimentario, actividad física y salud, con la ayuda de alimentos
saludables, lo que ha generado un aumento en el consumo de frutas y hortalizas, según “cifras
de la FAO, la tasa promedio de consumo per cápita de frutas y hortalizas a nivel global
aumentó del 36 % al 40% durante el último medio siglo” (Asohofrucol, 2015, p.15).
“Un informe de la OMS y la FAO recomienda la ingesta de un mínimo de 400 gramos diarios
de frutas y verduras para prevenir enfermedades crónicas y mitigar varias carencias de
micronutrientes, sobre todo en los países menos desarrollados” (Asohofrucol, 2015, p.15).
15
1.1.2.1 Producción mundial
El área de cultivo destinada a la siembra de frutales ha tenido una reducción de más de cuatro
millones de hectáreas desde el 2003, donde esta representaba el 2,8% de las tierras de cultivo,
llegando a descender en un 10,1% aproximadamente para el año 2006. América y Europa
son los continentes que más han favorecido esta situación, pero cabe rescatar que la
producción ha tenido un aumento del 2,5% generado por un mayor rendimiento de los
cultivos debido al uso de nuevas tecnologías. Como se puede observar en la gráfica 1, durante
los últimos 4 años el rendimiento (hectogramo por hectárea) ha aumentado en comparación
con el área cosechada de frutas frescas.
Gráfica 1. Tasa de crecimiento anual
Fuente: Elaboración propia con datos de FAOSTAT 2015
Según estadísticas de la FAO la producción de frutas en el mundo ha venido presentando una
tendencia al alza. Como lo muestra la gráfica 2 la producción mundial para el año 2005 fue
684.903.162,10 toneladas, mientras que para el año 2013 fue de 844.924.120,17 toneladas
aumentando en un 18.9 % durante este periodo, sin embargo se puede decir que el aumento
porcentual entre periodos consecutivos no ha sido significativo.
Gráfica 2. Producción mundial de frutas incluyendo melón.
Fuente: Elaboración propia con datos de FAOSTAT 2015
16
La producción de frutas a nivel mundial cuenta con una participación del continente Asiático
del 42,5% siendo este el mayor proveedor de frutas en el mundo seguido por las Américas
con 27,4% y Europa con un 15,8%, mientras que Oceanía y África tan solo logran producir
un 14,3%, como lo muestra la gráfica 3. Dentro de los factores de éxito de los países en
desarrollo se encuentra el rápido crecimiento en población e ingreso, la clase media se
expande en forma acelerada, además están mejorando su infraestructura, cadenas de
distribución y están enfatizando la firma de protocolos y acuerdos comerciales, la diversidad
de frutas que ofrecen al mercado, entre otros. (Cruz, 2015)
Gráfica 3. Proporción de producción por región
Fuente: Elaborada por FAOSTAT 2015
1.1.2.2 Comercio mundial
La agricultura ha dejado de ser un asunto meramente local (modelo tradicional basado en la
producción familiar con influencia local o nacional), para convertirse en un sector tratado a
escala global, debido al aumento de la agroindustria y su búsqueda de ganancias, llamado por
algunos autores como un complejo agroalimenticio con un alcance global (Cruz, 2015).
Básicamente se da como un cambio cualitativo en los modos de organización condicionado
en gran medida por el protagonismo que ahora adquiere el capital financiero, creando valor
en esta área, que a la final permitirá la reducción de las restricciones en localización, el
aprovisionamiento, la producción, la distribución y el consumo agroalimentario. (Cabeza,
2010)
En seguida se presentara el comportamiento mundial en el área de las exportaciones e
importaciones de frutas, que según el Sistema Armonizado de Designación y Codificación
de Mercancías (SA)1 tiene código 08 el cual representa los frutos comestibles; cortezas de
agrios o de melones, que se detallaran a continuación en la tabla 3.
1 El Sistema Armonizado de Designación y Codificación de Mercancías, es un sistema estructurado en forma de árbol, ordenado y
progresivo de clasificación, de forma que partiendo de las materias primas (animal, vegetal y mineral) se avanza según su estado de elaboración y su materia constitutiva y después a su grado de elaboración en función de su uso o destino.
17
Tabla 3. Sistema Armonizado de Designación y Codificación de Mercancías
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
08.00 Frutas y frutos comestibles; cortezas de agrios
(cítricos), de melones o de sandías.
08.01 Cocos, nueces del Brasil y nueces de marañón
(merey, cajuil, anacardo), frescas o secas, incluso
sin cáscara o mondadas.
08.02 Los demás frutos de cáscara frescos o secos, incluso
sin cáscara o mondados.
08.03 Bananas o plátanos, frescos o secos.
08.04 Dátiles, higos, piñas (ananás), aguacates (paltas),
guayabas, mangos y mangostanes, frescos o secos.
08.05 Agrios (cítricos) frescos o secos.
08.06 Uvas, frescas o secas, incluidas las pasas.
08.07 Melones, sandias y papayas, frescos.
08.08 Manzanas, peras y membrillos, frescos.
08.09 Albaricoques (damascos, chabacanos), cerezas,
melocotones (duraznos incluidos los griñones y
nectarinas), ciruelas y endrinas, frescos.
08.10 Las demás frutas u otros frutos, frescos.
08.11 Frutas y otros frutos, sin cocer o cocidos en agua o
vapor, congelados, incluso con adición de azúcar u
otro edulcorante.
08.12
Frutas y otros frutos, conservados provisionalmente
(por ejemplo: con gas sulfuroso o con agua salada,
sulfurosa o adicionada de otras sustancias para
dicha conservación), pero todavía impropios para
consumo inmediato.
08.13 Frutas y otros frutos, secos, excepto los de las
partidas nos 08.01 a 08.06; mezclas de frutas u otros
frutos, secos, o de frutos de cáscara de este Capítulo.
08.14 Cortezas de agrios (cítricos), melones o sandías,
frescas, congeladas, secas o presentadas en agua
salada, sulfurosa o adicionada de otras sustancias
para su conservación provisional. Fuente: Elaborado por TRADEMAP
1.1.2.3 Importaciones
Estados Unidos es el país que lidera la lista de importadores a nivel mundial con una
participación aproximadamente del 13.8%. Para el año 2015 invirtió 15.423.004 miles de
dólares en frutos comestibles, cortezas de agrios o de melones (08), seguido por países
Europeos como Alemania, y Reino Unido, mientras que Asia está representada por China
que ocupa el cuarto lugar, seguida de Países Bajos, Francia y Canadá. El caso de la
Federación Rusa se debe al incremento de la capacidad comercial que se refleja en el
18
consumo interno. La Tabla 4 presenta a los principales importadores y su evolución en el
periodo del 2011 al 2015.
Tabla 4. Principales países importadores
Países
Importadores
Años
2011 2012 2013 2014 2015
Estados Unidos
de América
10.918.610 11.378.334 12.472.835 13.969.901 15.423.004
Alemania 9.077.157 8.774.484 10.119.399 10.142.641 10.011.090
Reino Unido 5.482.609 5.365.610 5.787.561 6.163.969 6.146.441
China 3.035.471 3.807.879 4.100.716 5.144.096 6.009.606
Países Bajos 5.401.121 5.278.540 5.950.821 6.251.049 5.398.663
Francia 4.599.511 4.775.395 5.391.453 5.210.715 5.136.720
Canadá 3.971.798 4.271.771 4.498.935 4.609.326 4.506.511
Federación
de Rusia
6.204.617 6.279.814 6.401.898 5.479.577 3.944.184
Hong Kong,
China
2.892.622 3.479.781 3.675.317 3.901.211 3.760.421
Italia 3.075.441 2.822.354 3.279.466 3.545.445 3.487.482
Colombia 212.655 258.888 261.846 287.158 228.541 Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
Para el año 2015 las frutas que más importo Estados Unidos son las dátiles, higos, piñas
(ananás), aguacates (paltas), guayabas y mangos que tienen una participación del 19.5% del
total importado por este país. El segundo grupo de frutas conformado por bananas o plátanos
equivale al 16.8% de sus importaciones, mientras que las cortezas de agrios (cítricos),
melones o sandias, frescas, congeladas, frutas y otros frutos, conservados provisionalmente,
chabacanos (damascos, albaricoques), cerezas, duraznos (melocotones), entre otros son los
frutales que menos importa Estados Unidos. A continuación en la tabla 5 se presenta la
información de importaciones hechas por Estados Unidos en miles de dólares por tipo de
fruta. Tabla 5. Importaciones de Estados Unidos año 2015
Código Descripción del producto Importado
valor 2015
(miles de
USD)
08.04 Dátiles, higos, piñas (ananás),
aguacates (paltas), guayabas, mangos
3.010.883
08.03 Bananas o plátanos, frescos o secos. 2.589.477
08.10 Las demás frutas u otros frutos, frescos. 2.319.465
08.06 Uvas, frescas o secas, incluidas las
pasas.
1.572.624
08.01 Cocos, nueces del Brasil y nueces de
marañón (merey, cajuil, anacardo,
1.429.500
19
08.05 Agrios (cítricos) frescos o secos. 985.237
08.07 Melones, sandias y papayas, frescos. 937.571
08.11 Frutas y otros frutos, sin cocer o
cocidos en agua o vapor, congelados
863.186
08.02 Los demás frutos de cascara frescos o
secos, incluso sin cascara.
854.041
08.08 Manzanas, peras y membrillos, frescos. 394.001
08.13 Frutas y otros frutos, secos, excepto los
de las partidas nos 08.01 a
226.752
08.09 Chabacanos (damascos, albaricoques),
cerezas, duraznos (melocotones),
215.263
08.12 Frutas y otros frutos, conservados
provisionalmente (por ejemplo: con
21.343
08.14 Cortezas de agrios (cítricos), melones o
sandías, frescas, congeladas, secas o
presentadas en agua salada, sulfurosa o
adicionada de otras sustancias para su
conservación provisional.
3.662
Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
1.1.2.4 Exportaciones
Los principales países exportadores que obtuvieron ganancias para el año 2015 son Estados
Unidos con un 14 % siendo el producto que más exporta 08.02 (Las demás frutas u otros
frutos, frescos.), seguido por España que a nivel de Europa ocupa el primer lugar con un 9%,
mientras que Chile y China tienen una participación del 5% y Países Bajos con 4.6% como
se muestra en la tabla 6.
Tabla 6. Países con mayores porcentajes de exportación.
Países
Exportadores
Valor exportado en miles de dólares
2011 2012 2013 2014 2015
Mundo 87.315.314 90.027.607 99.193.908 104.940.626 102.193.967
Estados
Unidos de
América
11.767.712 13.263.744 14.533.192 14.858.265 14.472.234
España 7.677.550 8.059.034 9.259.817 9.266.517 9.032.635
Chile 4.818.117 4.878.413 5.461.578 5.765.784 5.379.500
China 3.188.464 3.771.731 4.171.873 4.318.163 5.210.495
Países Bajos 4.660.658 4.634.054 5.360.300 5.679.320 4.712.503
México 2.686.650 3.071.508 3.401.029 4.082.560 4.596.899
Turquía 3.908.978 3.807.748 3.969.004 4.327.138 4.355.366
Italia 3.999.971 3.841.174 4.069.340 4.107.799 3.790.989
Vietnam 1.722.860 1.980.259 2.042.339 2.569.169 3.001.843
20
Ecuador 2.344.297 2.185.593 2.471.700 2.724.726 2.935.493
Colombia 873.745 880.443 827.376 918.766 889.770 Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
América latina presenta problemas en lo relativo a la seguridad alimentaria, ya que su
producción nacional se está destinando para exportar y no para el consumo interno, lo que ha
conducido a un aumento de los alimentos importados en la mayoría de los países. Además el
comercio global se caracteriza por altos niveles de proteccionismo en las economías
avanzadas dejando a los países latinoamericanos en evidente desventaja. (Cabeza, 2010)
En teoría existen ciertos aspectos que podrían disminuir los impactos negativos sobre las
economías como los son la acción estatal, la adopción de las políticas neoliberales (la que ha
sido necesaria para competir en los mercados globales) y el aumento del rendimiento de la
producción (Cabeza, 2010). La gráfica 4 muestra como América Latina posee un saldo
positivo debido a que el valor importado en ninguno de los países supera el exportado, allí se
muestra la clara orientación de los países latinoamericanos.
Gráfica 4. Mercado internacional de frutas en Latinoamérica
Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
Los países con economías avanzadas tales como Estados Unidos, Holanda, Italia, España,
Sudáfrica y Nueva Zelanda han venido jugando un rol importante en el suministro de frutas.
Sin embargo, el sistema global se ha caracterizado por crecientes exportaciones desde países
de ingresos más bajos, especialmente en el Hemisferio Sur. Un número de países tales como
Chile, México y Argentina ya juegan un papel proporcionalmente muy importante (Cabeza,
2010). A continuación se presenta en la tabla 7 la participación de América Latina en el
mercado internacional.
Tabla 7. Mercado internacional América Latina y el caribe
PAÍSES Saldo en miles de
dólares en 2015
Valor exportada
miles de dólares
en 2015
Valor importada
miles de dólares
en 2015
América Latina y
el Caribe
Agregación
18.261.379 21.644.250 3.382.871
21
Chile 5.181.800 5.379.500 197.700
México 3.538.763 4.596.899 1.058.136
Ecuador 2.831.498 2.935.493 103.995
Costa Rica 1.729.516 1.822.628 93.112
Perú 1.685.493 1.792.640 107.147
Guatemala 1.071.896 1.146.941 75.045
Colombia 661.229 889.770 228.541
Argentina 578.991 885.420 306.429
Honduras 310.536 357.408 46.872
República
Dominicana
225.338 290.590 65.252
Fuente: Elaborada por TRADE MAP 2016
1.1.3 Sector frutícola en Colombia
Colombia es un país tropical en el que se puede producir diversas especies de frutas debido
a que a lo largo de toda la geografía nacional existe gran variedad de climas y ecosistemas;
sin embargo, a pesar de esta posición y características geográficas privilegiadas para el
cultivo de frutas la tasa de producción nacional de frutas no es alta, según datos de TRADE
MAP2 Colombia ocupa el séptimo lugar a nivel de América Latina y el Caribe, mientras que
a nivel mundial ocupa el puesto 25, en materia de exportaciones.
El sector agrícola nacional según Álvarez (2011) tiene una participación dentro del PIB
(Producto interno bruto) nacional de 7%. Dentro del sector agrícola uno de los más
representativos es la fruticultura aportando en promedio según Milena & Gil, (2009) el 0,25%
del total del PIB Nacional, en cuanto a generación de empleo por parte del cultivo de frutas
se estima que se genera 0,64 empleos directos por hectárea y 2,3 indirectos por actividades
como cosecha, clasificación y distribución de la fruta (Garavito et al., 2009).
A continuación se presentan los datos relativos a la cantidad de producción, área de
producción, exportaciones, importaciones y consumo de fruta en Colombia.
1.1.3.1 Producción nacional
La producción total de frutas es baja aunque ha ido incrementando, según cifras del ministerio
de agricultura la producción en toneladas de fruta en 1993 fue de 1.521.000 toneladas y en
1997 alcanzó una cifra de 2.002.878 toneladas, la producción ha venido aumentando para
llegar a las 5.862.375,781 toneladas en el año 2014, el comportamiento de la cantidad de
producción en toneladas se puede observar en la gráfica 5 donde se observa que la cantidad
de producción ha venido creciendo pero no significativamente teniendo en cuenta el potencial
productivo del país.
2 TRADE MAP: Una herramienta que suministra información respecto a estadísticas del comercio para el desarrollo internacional de las empresas, datos comerciales mensuales, trimestrales y anuales, valores de importación y exportación, volúmenes, tasas de crecimiento, cuotas de mercado, entre otros.
22
Gráfica 5. Producción en toneladas
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet (sistema de estadisticas agropecuarias -Agronet, 2016).
El aumento en la producción se genera a partir del consumo masivo de jugo de frutas a nivel
mundial que ha sido incentivado por políticas de consumo saludable y el impulso que hacen
los medios publicitarios a bebidas a base de pulpas de frutas como los jugos o néctares, esto
ha hecho que las empresas aumenten o abran líneas de producción de jugos y alimentos
derivados de las frutas.
Las líneas de producción de frutas en Colombia son múltiples, según el ministerio de
agricultura se reportan 48 especies de frutales, entre perennes mayores, transitorios y
perennes menores, entendiéndose los perennes mayores como especies permanentes de gran
importancia económica y social, los transitorios tienen un ciclo productivo y vegetativo
menor a tres años, y los perennes menores tienen una menor importancia desde lo social y
económico.(Garavito et al., 2009)
1.1.3.2 Área de producción
Entre 2008 y 2013, la superficie hortofrutícola cultivada creció a una tasa del 2,5 % anual,
pasando de 952.000 a 1.083.310 hectáreas. El incremento se da según lo evidencia la encuesta
de Decisión de Siembras y Productividad (EDSI) por una mejora en las prácticas de los
cultivos, el acceso a los factores productivos, una leve reducción en los costos de producción,
además del acceso al crédito y a instrumentos como el Incentivo a la Capitalización Rural
(ICR). (Asohofrucol., 2014)
En la gráfica 6 puede observarse el área de producción nacional de frutas entre los años 2007-
2014. El área de producción nacional paso de ser 325.450,83 hectáreas en el año 2007 a
410.044,28 en el año 2014.
0
1000000
2000000
3000000
4000000
5000000
6000000
7000000
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Ton
elad
as
Año
23
Gráfica 6.Área de producción nacional
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet (sistema de estadisticas agropecuarias -Agronet, 2016).
Tal como lo evidencia la tabla 8 para el año 2014 los departamentos con mayor participación
en la producción frutícola fueron Antioquia con un 26,12 % de la producción nacional,
Santander con el 9,8%, Valle del Cauca con 9,5%, Magdalena 9,2%, Meta 5,8% y
Cundinamarca 5,5 %. En términos de volumen de producción, la tasa de crecimiento del
sector hortofrutícola de 2,9 % es superior frente a la producción agrícola nacional de 1,3%;
mientras que el área sembrada presenta la misma característica, dado que la extensión de
tierras destinadas para cultivos hortofrutícolas ha crecido a una tasa de 2,5 %, en contraste
con el total agrícola, que ha presentado una tasa del 1%. (Asohofrucol., 2014).
Tabla 8. Producción departamental en toneladas
Departamento Producción
Antioquia 1.623.789,132
Santander 604.690,68
Valle del cauca 596.375,62
Magdalena 574.656,59
Meta 360.848,66
Cundinamarca 347.428,17
Tolima 209.257,30
Quindío 199.152,50
Caldas 193.230,90
Boyacá 150.105,76
Huila 148.435,18
Nariño 146.367,54
Córdoba 141.057,10
Cauca 127.072,40
Risaralda 108.120,66
Guajira 101.755,94
0
50000
100000
150000
200000
250000
300000
350000
400000
450000
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Hec
tare
as
Año
24
Norte de Santander 98.236,92
Bolívar 88.061,50
Cesar 73.588,40
Chocó 62.421,74
Atlántico 57.756,05
Casanare 37.109,55
Putumayo 36.319,54
Sucre 29.059,15
Caquetá 27.015,04
Vichada 20.867,91
Arauca 18.462,00
Guaviare 17.059,00
Vaupés 16.618,30
Amazonas 683,80
San Andrés y
providencia
134,80
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet (sistema de estadisticas agropecuarias -Agronet, 2016).
Los frutas en las que se concentra la producción nacional según la tabla 9 son el Banano, la
piña, los cítricos, el aguacate y el mango; entre los 6 departamentos con mayor producción
el cultivo de Banano se destaca en Antioquia y Magdalena, el de Piña en Santander y Meta,
el de Cítricos en Meta y Valle, el de Aguacate en Antioquia y Santander, el de Mango en
Cundinamarca y Magdalena.
Tabla 9. Producción en toneladas por tipo de fruta
Fruta Producción
Banano 2.068.117,042
Piña 663.003,960
Cítricos 654.306,169
Aguacate 320.622,815
Mango 276.624,090
Naranja 245.438,460
Papaya 192.535,440
Tomate de árbol 168.651,550
Mandarina 141.693,180
Guayaba 135.787,460
Mora 115.883,710
Limón 111.345,960
Coco 108.706,290
Maracuyá 101.804,188
Lulo 80.313,025
25
Chontaduro 68.669,670
Bananitos 57.957,500
Granadilla 54.632,210
Fresas 43.778,080
Guanábana 31.439,350
Uva 26.690,800
Durazno 26.114,850
Pera 23.634,750
Curuba 23.015,200
Borojo 17.216,900
Lima 16.424,620
Uchuva 13.260,270
Ciruela 13.239,550
Pitahaya 10.150,550
Gulupa 8.055,100
Zapote 4.481,100
Marañón 4.125,750
Manzana 2.725,240
Feijoa 2.597,970
Higo 2.439,000
Tánguelo 2.006,300
Macadamia 1.981,000
Brevo 1.648,500
Badea 1.586,000
Agraz 1.400,800
Cholupa 1.267,000
Níspero 1.128,000
Caducifolios 1.049,400
Arazá 911,750
Chirimoya 690,900
Copoazo 500,325
Mamoncillo 457,000
Mangostino 420,000
Chamba 335,000
Papayuela 305,000
Tamarindo 257,900
Asai 140,400
Pomelo 129,500
Toronja 120,000
26
Aguaje 112,100
Cocona 72,000
Guama 37,800
Mamey 36,000
Frambuesa 24,000
Dátil 12,000
Corozo 9,600
Noni 9,000
Uva caimarona 1,450
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet (sistema de estadisticas agropecuarias -Agronet, 2016).
1.1.3.3 Consumo nacional de frutas
Según la Organización Mundial de la Salud (OMS) recomienda, que la ingesta diaria mínima
de consumo de productos hortofrutícolas es de 400 gramos, Colombia está en 100 gramos
por lo que (Ministerio de agricultura y desarrollo rural, 2015) Este bajo consumo se debe en
parte a factores como la baja producción de frutas en el país, las altas pérdidas pos cosecha
causadas por deficiencias en infraestructuras de almacenamiento, cadena de frio y transporte,
el bajo poder adquisitivo de gran parte de la población, el atraso tecnológico del sector y una
deficiente formación nutricional de la población.
Respecto al consumo de frutas en Colombia la encuesta nacional de situación nutricional
ENSIN 2005 destaco que la variedad de consumo es limitado. En contraste, los
departamentos donde más se consumen productos frutícolas son San Andrés, Sucre, Bolívar,
Quindío y Risaralda. Y en cuanto a las frutas con mayor participación en el consumo nacional
se destacan limón, mango, guayaba y tomate de árbol (excluyendo banano). (Asohofrucol.,
2014)
A nivel departamental la clasificación de consumo de frutas de mayor a menor de acuerdo a
la cantidad de gramos diarios consumidos, estuvo liderado por el Archipiélago de San
Andrés, Providencia y Santa Catalina, Sucre, Bolívar, Quindío, Risaralda y Bogotá, los
cuales presentaron una mediana de la cantidad de gramos de fruta ingerida, mayor a 114
gramos por día, los departamentos de Guainía, Vaupés, Amazonas, Vichada y Guaviare,
poseían el consumo de frutas en gramos más bajo del país (FAO & MinSalud, 2013)
En la gráfica 7 se puede observar que las frutas más consumidas en 2011 fueron plátanos,
mora, mango, cítricos, piñas, naranjas y mandarinas. Según los datos suministrados por la
FAO para ese año los plátanos tienen una participación del 44,96% del total del suministro
interno, siendo esta la fruta de mayor consumo nacional, convirtiéndola en una de las más
importantes de la canasta familiar, al igual que otras frutas como el mango y la mora, que
ocupan el segundo lugar con una participación del 21%, en el tercer lugar se encuentran los
cítricos, seguidos por la piña, naranja y mandarinas que son productos tradicionales de
consumo en los hogares colombianos.
27
Gráfica 7. Suministro interno en miles de toneladas por Fruta para el 2011
Fuente: Elaboración propia con datos de la FAO
1.1.3.4 Comercio internacional de frutas en Colombia
Colombia tiene importantes oportunidades en lo referente al comercio internacional de frutas
especialmente en lo que se refiere a las frutas tropicales, Sin embargo para desarrollar su
potencialidad en este campo debe tener en cuenta las tendencias del mercado internacional
de frutas y verduras; estas tendencias se inclinan hacia: productos naturales, productos 100%
orgánicos, diferenciación en empaques y presentaciones, aporte nutricional, trazabilidad,
certificaciones, requisitos sociales, medioambientales y de seguridad de los compradores. A
continuación se presenta el perfil exportador e importador de frutas en Colombia.
1.1.3.4.1 Exportación de frutas en Colombia
En la gráfica 8 se puede observar que durante el periodo 2010 a 2014 a excepción del año
2013 se presentó un crecimiento en las exportaciones de frutas desde Colombia; lo que sigue
la misma tendencia que ha tenido la producción de frutas durante el mismo periodo. En el
año 2010 las exportaciones de frutas al mundo reportaron 798.947.000 dólares mientras que
para el año 2015 aumentaron a 889.770.000 dólares, Colombia para el año 2015 llego a
ocupar el puesto 7 en exportaciones de fruta en América Latina y el Caribe y el puesto 25 a
nivel mundial; por otro lado la situación anormal que se dio en el año 2013 en las
exportaciones se pudo deber al paro nacional agrario que se dio durante este periodo en
Colombia.
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
Sum
inis
tro
inte
rno
Frutas
28
Gráfica 8. Exportaciones de fruta en miles de dólares
Fuente: El elaboración propia a partir de datos de TRADE MAP (International Trade Center, 2015)
Cabe destacar el significativo papel de las frutas tropicales ya que Colombia para el año 2013
fue el noveno proveedor de frutas exóticas del mundo. El significativo crecimiento se dio por
las exportaciones de uchuva, tomate de árbol, tamarindo y granadilla, donde los principales
destinos fueron países bajos, Alemania y Bélgica; en lo relativo a preferencia de consumo
Colombia pasó de tener 233 millones de consumidores en 2002 a 1200 millones de
consumidores en 2010. (Ministerio de Comercio Industria y Turismo, 2015)
En cuanto a los países que más importan frutas desde Colombia se mantiene la tendencia de
los últimos cinco años; para el año 2015 la lista la encabezaron Bélgica con 229.038.000
dólares, Estados Unidos 167.238.000 dólares, Reino Unido 158.340.000, Italia 120.971.000
dólares y Alemania 83.525.000 dólares; en la gráfica 9 puede observarse el porcentaje de
participación de cada país en el total de exportaciones hacia Colombia para el año 2015.
720.000
740.000
760.000
780.000
800.000
820.000
840.000
860.000
880.000
900.000
920.000
940.000
2010 2011 2012 2013 2014 2015
Do
lár
EUA
mile
s
Año
29
Gráfica 9. Participación de las exportaciones de Colombia para el 2015
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de TRADE MAP 2016
En la tabla 10 puede observarse el importante papel de las exportaciones de frutas como el
banano fresco o seco, los cítricos, el grupo de los Dátiles, higos, piñas (ananás), aguacates
(paltas), guayabas y mango. Sin embargo el sistema de estadísticas agropecuarias
AGRONET muestra que frutas como el kiwi, la chirimoya y la guanábana presentan un
comportamiento creciente en las exportaciones, aunque siguen siendo más representativas
las frutas tradicionales de exportación como el banano y los cítricos.
Tabla 10. Exportaciones de frutas en miles de dólares desde Colombia del 2010 al 2015
Código Descripción 2010 2011 2012 2013 2014 2015
803 Bananas o plátanos,
frescos o secos.
748.100 815.318 822.010 763.859 835.546 802.628
810 Las demás frutas u
otros frutos,
frescos.
38.089 43.902 48.715 51.629 56.947 55.389
804 Dátiles, higos, piñas
(ananás), aguacates
(paltas), guayabas,
mangos.
1.590 2.444 2.015 3.788 6.509 15.139
805 Agrios (cítricos)
frescos o secos.
5.374 3.203 2.768 3.809 12.734 9.417
25,74
18,80
17,80
13,60
9,39
9,17
5,51
Bélgica Estados Unidos de América Reino Unido Italia Alemania Países Bajos Otros
30
811 Frutas y otros
frutos, sin cocer o
cocidos en agua o
vapor, congelados
3.930 2.369 1.246 842 1.148 1.605
808 Manzanas, peras y
membrillos, frescos.
217 474 480 78 265 269
807 Melones, sandias y
papayas, frescos.
543 886 677 177 87 156
806 Uvas, frescas o
secas, incluidas las
pasas.
8 72 49 114 277 123
801 Cocos, nueces del
Brasil y nueces de
marañón (merey,
cajuil, anacardo)
94 105 79 98 122 97
809 Chabacanos
(damascos,
albaricoques),
cerezas, duraznos
(melocotones),
38 50 67 77 50 90
802 Los demás frutos de
cascara frescos o
secos, incluso sin
cascara.
215 200 210 127 110 43
812 Frutas y otros
frutos, conservados
provisionalmente.
52 12 1 1 2 16
Fuente: elaboración propia a partir de datos de TRADE MAP 2016
1.1.3.4.2 Importación de frutas
En lo relativo a las importaciones de frutas estás también siguen una tendencia creciente;
para el año 2010 alcanzaron una cifra de 168.726.000 dólares y para el año 2015 llego a
228.541.000 dólares; este aumento responde a la tendencia de mayor consumo de productos
naturales a nivel mundial; sin embargo este incremento preocupa en gran medida a los
productores nacionales debido a la fuerte competencia por costos con países como Ecuador.
En la gráfica 10 puede observarse el incremento en las importaciones durante el periodo
2010-2015.
31
Gráfica 10. Importaciones de frutas en miles de dólares hacia Colombia
Fuente: elaboración propia a partir de datos de TRADE MAP 2016
Los países de los cuales Colombia importa más frutas; son Chile, Estados Unidos, Perú,
Ecuador y España tal como lo evidencia la gráfica 11, se destaca que los principales
proveedores de frutas de Colombia son países latinoamericanos.
Gráfica 11. Participación de las exportaciones hacia Colombia para el 2015
Fuente: elaboración propia a partir de datos de TRADE MAP 2016
Como se muestra en la tabla 11 las frutas que más se importan a Colombia son el grupo de
las Manzanas, peras y membrillos, frescos y el grupo de las Uvas, frescas o secas, incluidas
las pasas también se destacan las cerezas y duraznos; Cabe destacar que la balanza comercial
de frutas durante los últimos años se ha mantenido positiva.
0
50.000
100.000
150.000
200.000
250.000
300.000
350.000
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Do
lár
EUA
mile
s
Año
59,7019,38
6,27
2,752,37
9,52
Chile Estados Unidos de América Perú Ecuador España Otros
32
Tabla 11. Valor en miles de dólares de las frutas exportadas hacia Colombia del 2010 al 2015
Códig
o
Descripción 2010 2011 2012 2013 2014 2015
808 Manzanas, peras y
membrillos, frescos.
9924
0
12047
2
14635
2
14723
3
15347
0
130.57
1
806 Uvas, frescas o secas,
incluidas las pasas.
3563
6
43524 57664 57666 64021 42.145
802 Los demás frutos de
cascara frescos o
secos, incluso sin
cascara.
4264 6407 7788 11276 16692 14.506
809 Chabacanos
(damascos,
albaricoques), cerezas,
duraznos
(melocotones),
1225
8
13456 17432 16758 15974 10.599
801 Cocos, nueces del
Brasil y nueces de
marañón (merey,
cajuil, anacardo)
3598 6623 7029 6461 7081 7.546
810 Las demás frutas u
otros frutos, frescos.
3180 4996 6537 6420 9336 6.293
803 Bananas o plátanos,
frescos o secos.
2211 4049 2287 1780 5038 5.794
805 Agrios (cítricos)
frescos o secos.
2761 6130 5606 3502 4166 3.098
812 Frutas y otros frutos,
conservados
provisionalmente.
1042 1312 1599 1856 2350 1.688
811 Frutas y otros frutos,
sin cocer o cocidos en
agua o vapor,
congelados
212 101 175 665 678 1.223
804 Dátiles, higos, piñas
(ananás), aguacates
(paltas), guayabas,
mangos.
1748 1998 1855 2001 1834 980
807 Melones, sandias y
papayas, frescos.
7 157 18 14 16 1
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de TRADE MAP 2016
33
1.1.4 Sector frutícola en Cundinamarca
El departamento de Cundinamarca posee una posición geográfica favorable en la región
andina; esta región tiene todos los pisos térmicos desde el cálido hasta el páramo lo que hace
que tenga importantes oportunidades de diversificar su producción frutícola; la importancia
de esta región se da por tener un importante centro de consumo y demanda como lo es Bogotá
lo que la convierte en uno de los departamentos con mayor demanda y consumo de productos.
(Min Agricultura, 2006)
El sector frutícola en el departamento de Cundinamarca ha tenido un desarrollo importante,
especialmente en las regiones del Sumapaz, Tequendama y Río Negro. Cuenta con centros
de acopio en los municipios de San Bernardo, Pacho, Anapoima, Tena y en menor escala San
Antonio del Tequendama, Pasca, Cota, La Calera y Fusagasugá (Min Agricultura, 2006)
Según los datos de Agronet para el año 2014 Cundinamarca fue el sexto productor de frutas
a nivel nacional; su producción para tal año fue de 360.848,66 toneladas. En la tabla 12 se
puede observar la producción de frutas en toneladas en los municipios de Cundinamarca
donde se destacan en los primeros lugares los municipios de La mesa, Cachipay, San
Bernardo, Paratebueno y Tocaima.
Tabla 12. Producción de frutas en los principales municipios de Cundinamarca 2014
Municipio Producción en
toneladas
La mesa 30.020
Cachipay 23.562
San Bernardo 23.166
Paratebueno 23.030
Tocaima 22.518
Anapoima 20.696
San juan de rio seco 18.672
Granada 15.750
El colegio 14.132
Sibate 10.462
Apulo 10.264
Pandi 9.496
Silvania 9.415
Quipile 7.836
Pacho 6.610
Viota 6.383
Fusagasugá 4.727
Facatativá 4.635
Arbeláez 4.531
Bituima 4.435
Viani 4.349
34
Pasca 4.180
Anolaima 4.167
Tena 3.802
Paime 2.703
Fomeque 2.540
El peñón 2.498
Soacha 2.430
Guaduas 2.265
Cabrera 1.946
Guasca 1.755
San Antonio del
Tequendama
1.749
Venecia 1.662
Jerusalén 1.643
Agua de dios 1.624
Choconta 1.515
Albán 1.411
Topaipi 1.343
Sasaima 1.330
Nilo 1.194
Junín 1.015 Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet 2016
Al tener variedad de climas puede cultivarse en el territorio de Cundinamarca gran diversidad
de frutas entre las que se destacaron por tonelaje para el año 2014 Mango con 90.790
toneladas, cítricos con 51.323,2 y tomate de árbol con 43.170,2 toneladas. En la gráfica 12
puede evidenciarse las frutas más representativas en Cundinamarca por producción en
toneladas.
Gráfica 12. Producción de frutas en toneladas en Cundinamarca 2014
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet 2016
0100002000030000400005000060000700008000090000
100000
35
En lo relativo al área de producción para el año 2014 según el sistema de estadísticas
agropecuarias agronet esta fue de 36.972,9 hectáreas de las cuales 9.956 hectáreas se están
cultivando con mango, 7160,6 hectáreas en cítricos y 3630 hectáreas en tomate de árbol; en
la gráfica 13 puede observarse las frutas más cultivadas en hectáreas.
Gráfica 13. Área cultivada en Cundinamarca por fruta 2014
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Agronet 2016
Cundinamarca es un importante centro de consumo de frutas según el perfil nacional de
consumo, la mediana de consumo para el departamento de Cundinamarca es de 107,8 gramos
por día y se estableció también que el 64,6 % de sus habitantes consumieron frutas, el
consumo es mayor para las mujeres, y también es mayor en las zonas rurales. Las frutas que
más se consumen en Cundinamarca son el limón donde 21% de los encuestados manifestaron
consumirlo, el banano un 20% y la guayaba el 18%. Cabe resaltar que esta región es
estratégica por comprender en ella a Bogotá, ya que es un importante centro de consumo por
sus más de 8 millones de habitantes y por ser de los lugares del país que presenta mayor
consumo, además de esto la ciudad tiene un gran peso a nivel agroindustrial en lo relativo al
uso de las frutas como materia prima.
En el siguiente numeral se presenta el marco teórico de la investigación, el cual está
compuesto por el marco conceptual y la revisión literaria.
1.1.5 Caracterización de los actores
El presente trabajo de investigación está enmarcado en la cadena de suministro agroindustrial
frutícola por lo que a continuación se realiza una revisión de las principales características
de los actores que la conforman.
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
36
1.1.5.1 Productores
Castañeda et al., (2012) afirman que en el eslabón de productores se encuentran diferentes
tipos, de acuerdo con su producción y nivel de tecnificación. Para el año 1984 el 92.4% de
las explotaciones frutícolas estaba en manos de fruticultores pequeños que usan poca
tecnología; el 5.3% correspondía a productores dotados con poca tecnología y solamente el
2.3% eran productores o empresarios con cultivos tecnificados.(Garavito et al., 2009)
Respecto a los pequeños productores Santacoloma, (2011) señala que para ellos existen
riesgos asociados a la comercialización como lo es el caso de la fluctuación de precios de los
insumos y de alimentos comercializados, altos costos de transacción y transporte, que
resultan del bajo volumen que manejan.
Adicionalmente Miranda et al., (2009) señala que uno de los factores limitantes para el
mercado de pequeños productores es la carencia de conocimiento en el área de la
ecofisiología3, debido a la falta de investigación estructurada en esta materia, los productores
no acceden fácilmente al material vegetal inicial de siembra además de la poca disponibilidad
de materiales mejorados.
Piñeiro & Diaz, (2007) diferencia dos tipos de productores: el menos común es aquel que
cuenta con recursos de capital propio para financiar el cultivo y la situación que se presenta
con mayor frecuencia es la existencia de productores con severas restricciones de capital para
el desarrollo del cultivo.
El productor tradicional puede ser aquel que cultiva individualmente hasta el que se encuentra
en sociedades de agricultores para la producción; en las cuales se acuerdan los aportes de
recursos que hará cada uno y la forma como se distribuirán los ingresos por la venta de la
fruta. Los productores en esta categoría generalmente presentan una alta dependencia de
insumos externos, este tipo de productores no tienen vínculos directos con exportadoras y
son muy sensibles a las fluctuaciones de los precios y el poder de los intermediarios. La
producción de este tipo de productores comúnmente se realiza en fincas pequeñas, con
topografía pendiente y que se encuentran alejadas de la zona urbana. Estos productores no
cuentan con un capital de trabajo ni con asistencia técnica. (Piñeiro & Diaz, 2007)
Los productores con sistemas tecnificados por lo general tienen un nivel académico medio
alto, tienen menor experiencia que el productor tradicional, pero reciben mayor asesoría para
el uso de los terrenos, acuden al arrendamiento por periodos de 2 a 3 años; afrontan la
producción individualmente o también en grupos bien organizados, donde el aporte de
recursos se hace a una escala mayor y es usual que cuenten con medios de transporte propios,
de igual manera tienen mayor acceso a los beneficios del apoyo institucional.
Como se evidencia en Proexport, (2012) Colombia tiene una posición promisoria en el sector
frutícola a pesar de las falencias anteriormente descritas, esta fortaleza se evidencia
3 La ecofisiología, estudia los fenómenos fisiológicos que sufren las plantas fuera del laboratorio, en su medio ambiente natural, el cual está sujeto a cambios y alteraciones, como resultado de fenómenos naturales o producto de la actividad humana. Disponible en: http://www.forest.ula.ve/~rubenhg/ecofisiologia/
37
especialmente en las frutas exóticas ya que Colombia es el noveno proveedor de frutas
exóticas en el mundo, destacándose principalmente la uchuva, el tomate de árbol, el
tamarindo y la granadilla. Las oportunidades que se tienen con Estados Unidos son en las
exportaciones de Aguacate y frutas deshidratadas, con la unión Europea y Curazao las frutas
exóticas y con Japón las frutas frescas
A nivel general como lo señala Proexport Colombia cuenta con un potencial de 7,5 millones
de hectáreas aptas para el desarrollo hortofrutícola y es el tercer país latinoamericano con
mayor número de chateras cultivadas con frutas. Por otra parte Proexport, (2012) señala que
la productividad potencial en toneladas por hectárea de frutas en Colombia es de 15, 22 y se
está en capacidad de agregar 210.000 hectáreas adicionales para el cultivo con lo que la
producción potencial seria de 3.204.000 toneladas.
1.1.5.2 Agroindustria
Silva, Baker, & Shepherd, (2013) definen la agroindustria como las actividades posteriores
a la cosecha relativas a la transformación, la preservación y la preparación de la producción
agrícola para el consumo intermedio o final, respecto a las frutas se destaca que es uno de los
productos que se han transformado en elemento fundamental de los países en desarrollo.
PROCOLOMBIA, (2012) afirma que en Colombia se tiene el potencial para desarrollar la
agroindustria a partir del montaje de plantas productoras de alimentos procesados como
pulpas, mermeladas, conservas, salsas y otros productos derivados de frutas y así explorar
mercados para la exportación.
Según Castañeda et al., (2012) basados el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural en
Colombia existen tres subsectores pertenecientes a la industria de alimentos que demandan
frutas, estos son: la fabricación de productos alimenticios, otros alimentos e industrias de
bebidas, aquí están incluidas las empresas que se dedican a la fabricación de preparados de
frutas, mermeladas y jaleas, confites, yogur y jugos de frutas, así como el envasado y
conservación en recipientes herméticos. En la industria de otros alimentos se clasifican las
empresas que producen almidones, féculas y productos derivados. Por otro lado entre las
empresas dedicadas a la fabricación de bebidas se incluyen empresas dedicadas a la
producción de vino de uvas y de bebidas gaseosas.
Castañeda et al., (2012) enuncia una serie de características de este eslabón:
En cuanto a la forma en que llegan las materias primas a la agroindustria se encontró
que el 50% de las empresas afirman que su fruta llega en bolsas plásticas de
polietileno, el 25% en bolsas de malla y el 17% llega en bolsas de papel.
Los embalajes en el aprovisionamiento son el 55,5 % canastillas plásticas, 22% cajas
de madera y 22% cajas corrugadas, las frutas que más utilizan canastillas plásticas
son la mandarina, el tomate de árbol, curuba, mora, lulo y fresa, las cajas de cartón se
usan en mayor proporción en la papaya, manzana importada, guayaba y mango, los
bultos se usan la mayoría de las veces en banano, naranja valencia y piña. Los
guacales se usan en piña petrolera, parpayuela y papaya.
38
El tiempo de reaprovisionamiento promedio en toda la cadena es menor a 3 días.
Los empaques que usan con mayor frecuencia son las canastillas y las bolsas
plásticas.
Relativo a la subcontratación de servicios la agroindustria lo que más subcontrata es
el transporte y el bodegaje.
A lo largo de toda la cadena, se observa que la mayoría de las empresas cuentan con
almacén de producto terminado 59% y mientras que el 22,7 % cuenta con almacén de
materia prima.
1.1.5.3 Mayoristas
Los comercializadores mayoristas en Colombia según lo Castañeda et al., (2012) son aquellos
que venden productos ya sea en fresco o procesados en grandes volúmenes a otros
comercializadores mayoristas y/o minoristas, productores y agroindustrias (pero no al
consumidor final). En muchos casos los comercializadores mayoristas utilizan centros de
acopio, que en el país están constituidos básicamente por las centrales de abastos de las
principales ciudades del país y las plazas de mercado organizadas. Las principales centrales
de abastos en Colombia son Corabastos, CMA, Centroabastos y Santa Helenita quienes
manejan respectivamente 34%, 19% y 13 % del volumen del total de fruta fresca como se
muestra en la gráfica 14.
Gráfica 14. Principales centros de abastos de fruta fresca.
Fuente: Elaborada por Castañeda et al., (2012)
Respecto a los mayoristas Castañeda et al., (2012) señalan que estos actores son los que
ofertan la más completa variedad de productos pero estos son de poco valor agregado, además
poseen una infraestructura grande pero poseen problemas en el mantenimiento de esta, el
manejo de residuos es muy desordenado y la forma de negociación es el regateo con el
consumidor.
Baquero, Giraldo, & Kappaz, (2010) señalan que el mayorista tiene un negocio similar al de
un supermercado o al de los transportadores, está basado en los márgenes que pueda obtener
en la comercialización de un producto y buscará abastecerse de productos que él considere
que tiene posibilidad de vender en el mercado. La información recopilada en relación con los
intermediarios, particularmente los mayoristas de Corabastos, los ubican como un actor con
mucha fuerza dentro de la cadena de abastecimiento de Bogotá, que será difícil de eliminar.
39
La función del mayorista puede llegar a ser muy compleja pues implica facilitar la
comercialización de alimentos a nivel mayorista, tiene múltiples funciones como lo son
descarga, recepción de productos, presentación de los productos, almacenamiento y
preparación de los pedidos, pero además de esto también se suma el rápido crecimiento en el
procesado que se está desarrollando para dar mayor valor añadido a las actividades
mayoristas, y por último la multiplicidad de productos que se manejan. (Secretaria de
Hacienda, Distrito Turístico y Cultural Cartagena de Indias, & SPS ASOCIADOS S.A.S,
2014)
Una de las características que ostenta el mayorista según la Superintendencia de industria y
comercio, (2011) es que tanto el mayorista como los intermediarios tienen un mayor poder
de negociación que el cultivador, fijando condiciones de compra y precios. Respecto a la
fijación de precios que hace el mayorista Baquero et al., (2010) señala que los dos aspectos
a considerar en este proceso es el precio de referencia al cual se está transando el producto
en el mercado (Corabastos) en la época y el segundo aspecto es la “calidad” del producto
ofrecido, calidad que se determina con base a una revisión aleatoria de un bulto o canastilla
y que se aplica a toda la carga, debido a esto, algunos productores que envían su carga con
los transportadores no saben a cuánto lograron vender sino hasta que estos vuelven al campo.
Las centrales mayoristas prestan servicios adicionales destinados a la conservación de las
frutas, por ejemplo en Cenabastos como se encuentra en DANE, (2012) se poseen zonas de
cuartos fríos que son utilizadas para el almacenamiento de las frutas importadas, carnes y
lácteos. Según los servicios que se subcontrata el mayorista son el transporte en un 75% y el
bodegaje en un 25%, mientras que en lo referente a unidades de almacenamiento las
principales son las cajas y los pallets.
1.1.5.4 Minoristas
Castañeda et al., (2012) señala que los minoristas son aquellos que venden sus productos en
pequeñas cantidades a los consumidores finales, constituyendo un puente entre el consumidor
y las otras empresas, incluye las grandes superficies, tiendas, supermercados y plazas
pequeñas. Los comercializadores minoristas se clasifican según el canal por el cual realicen
sus transacciones, como lo son la tradicional donde se encuentran las plazas de mercado, las
tiendas de barrio, los autoservicios, superetes y tiendas especializadas y en moderno donde
están las cadenas de supermercados. (Superintendencia de industria y comercio, 2011)
Tal como se señala el Observatorio de corporaciones trasnacionales, (2006) los
hipermercados son un tipo de minorista que realiza gran distribución y se definen como
grandes superficies comerciales superiores a 2500 m² que poseen elementos de alimentación,
textiles, droguería, pastelería o se combina con estas formas.
1.1.5.5 Hipermercados
Un hipermercado es una gran superficie comercial que se diferencia del supermercado por
poseer un tamaño superior a 2.500 m2, además de tener elementos de grandes almacenes o
tiendas por departamentos, permitiendo a más consumidores acceder a los productos que allí
40
se ofrecen. El sector de los hipermercados ha vivido una evolución a partir de la venta de
alimentos, productos de aseo y cosméticos, dando paso a la venta de misceláneos,
electrodomésticos y prácticamente todo lo relacionado con consumo masivo. (Herrera,
Mantilla, & Ocampo, 2013)
1.1.5.6 Transportistas
Este eslabón es de suma importancia en cualquier cadena puesto que según datos de la ANIF
(Asociación Nacional de Instituciones Financieras), la incidencia del costo de transporte,
asociado a problemas de la infraestructura, está entre el 10% y 35% del precio final de los
principales bienes de exportación del país cifra que es demasiado alta en términos de
competitividad.
El principal medio por el que se transporta la carga en el país es a través del medio terrestre.
La distribución del tipo de carga que se maneja es 46.1% del sector manufacturero, el 27 %
productos agroindustriales y una menor ponderación alcanzaron los bienes agrícolas y los
productos mineros, con proporciones del 17.4% y el 9%, respectivamente. (Clavijo et al.,
2014)
Respecto a la modalidad de los vehículos que se usan para el transporte de productos
frutícolas, Quintero, Giraldo, Lucas, & Vasco, (2013) señala que de la totalidad de las frutas
a excepción del banano el 3.42% se mueve en vehículo C2, 2.47 en C3, C4 el 1,76% C2S
1.33 % y el 0,84 % en C3S.
Pensando en un mercado exportador, Colombia presenta muchas falencias en su logística, las
especificaciones de tiempo de entrega en las mejores condiciones según lo que se encuentra
en Procolombia, (2012) son las siguientes: entregas a Estados unidos en 6 días en Barco y 3
horas en avión, mientras que para hacer llegar los productos a Europa se deben destinar 11
días en barco y 11 horas en avión.
1.1.6 Generalidades mango
El mango se define como una fruta de la zona intertropical de pulpa carnosa y dulce, que se
caracteriza por su buen sabor y su contenido nutricional. En la tabla 13 se expone la
composición nutricional, teniendo en cuenta la siguiente división: macronutrientes, minerales
y vitaminas que contiene 100 g de pulpa de mango. (Wall et al., 2015)
41
Tabla 13. Composición nutrimental promedio de pulpa de mango (x100g)
Macronutrientes (g) Minerales
(mg)
Vitaminas (mg)
Agua 83.5 Ca 11 AA 36.4 A
(EqR)
54
Proteína 0.8 Fe 0.16 Tiamina 0.03 A (IU) 1082
Grasa 0.4 Mg 10 Riboflavina 0.04 E 0.9
CHOS 15.0 P 14 Niacina 0.67 K (μg) 4.2
Fibra 1.6 K 168 B6 0.12 D (μg) 0
Azúcares 13.7 Na 1 Folatos (μg) 43 B12
(μg)
0
Energía (Kcal) 60 Zn 0.09 Fuente: Elaborada por Wall et al., (2015)
Los mercados prefieren la fruta de color rojizo, sobre todo de los cultivares Tommy Atkins
y Haden, siendo éstas las principales variedades cultivadas en la mayoría de los países
exportadores; por lo que existe gran competencia a nivel mundial, que genera interés para
este proyecto. (Mora, Gamboa, & Elizondo, 2002) A continuación en la ilustración se
presenta una muestra del mango Tommy Atkins que se define como una variedad de porte
alto, de buena calidad de fruta, de color rojo intenso, su época de cosecha es intermedia, de
buen tamaño, resistente al manejo de la fruta en plantación y poscosecha, (Lozano et al.,
2009) Ilustración 4. Mango Tommy Atkins
El mango tiene diferentes usos para el consumo humano como lo menciona Lozano et al.,
(2009) como fruta fresca o procesada en forma de pulpa para preparar juegos, dulces,
conservas, jalea, salsas, encurtidos, helados, otro uso que ha tomado fuerza en los últimos
años son los productos deshidratados con sabor natural.
Como lo indican Cáceres, Mulkay & Rodriguez, (1990) el almacenamiento en frío es la
técnica más utilizada para la conservación de frutas, ya que permite reducir las pérdidas
cualitativas y cuantitativas debidas a desórdenes fisiológicos, un claro ejemplo es el efecto
positivo que se da en frutos climatéricos como el mango, ya que logra disminuir la tasa
respiratoria así como la velocidad de las reacciones bioquímicas y enzimáticas. En la tabla
14 se presentan las condiciones bajo las cuales debe ser almacenado el mango para su
conservación.
42
Tabla 14. Condiciones de almacenamiento para el Mango
Condiciones de almacenamiento
Producto Mango
Temperatura °C 7 - 12
Humedad relativa % 90
Vida aproximada de
almacenamiento
3 a 6
semanas
Fuente: Elaboración propia con datos de (Velázquez & Hevia, 2000)
Morales, Mejía y Orjuela, (2016) citan de Asohofrucol la gráfica de las épocas de cosecha y
fenología en cada departamento productor de mango, como se muestra en la gráfica 15.
Gráfica 15. Épocas de cosecha de mango por departamento
Fuente: Asohofrucol, (2012)
A continuación se presenta en la gráfica 16 el comportamiento de la respiración de la fruta
climatérica, donde se evidencian 4 fases que son preclimatérica, proceso climatérico, pico
climatérico y posclimatérica.
43
Gráfica 16. Patrón de respiración frutas climatéricas
Fuente: Rodríguez Salamanca, (1988)
La tabla 15 muestra las características que difieren entre fases climatéricas y el tiempo de
duración de las mismas.
Tabla 15. Fases climatéricas del Mango
Nombre de la Fase Duración Características
Fase preclimatérica 3 días Libera poco CO2
Fruta verde, dura y firme.
Climatérico Se extiende
hasta los 6
días
Producción rápida de CO2
La fruta permanece verde y firme.
Pico climatérico Ocurre entre
los 6 y 10
días
Máxima producción de CO2
Cambio de color
Ablandamiento de los tejidos
Post climatérico Se prolonga
entre los 10
y 14 días
Tendencia de disminución de CO2
La fruta desarrolla el estudio óptimo
de madurez Fuente: Rodríguez Salamanca, (1988)
1.1.6.1 Área cultivada
La gráfica 17 presenta el área cosechada en hectáreas destinadas al cultivo de mango en
Colombia comparada con la de Cundinamarca. En el año 2003 se contaba con 16.179
hectáreas de las cuales 5.763 pertenecen a Cundinamarca, cifra que fue incrementando hasta
el 2014 donde se logró obtener 23.331, este comportamiento corresponde a la tendencia
actual de consumo de mango, que se ha convertido una de las frutas con mayor demanda en
44
el mercado internacional, debido a su importante participación en la preparación de jugos,
mermeladas, conservas y bebidas refrescantes. (Salamanca, Longas, Lozano, Díaz, &
Salazar, 2007)
Gráfica 17. Comparación del área cosechada de Mango en Colombia y Cundinamarca
Fuente: Elaboración propia con datos de Agronet, (2016)
1.1.6.2 Producción de mango
Como se muestra en la gráfica 18 la producción de mango en los últimos años ha ido
aumentando, aproximadamente del 2003 al 2014 tuvo un incremento del 57,4%
aproximadamente.
Gráfica 18. Producción de mango
Fuente: Elaboración propia con datos de Agronet, (2016)
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Área cultivada a nivel nacional de mango(hectareas)
16179 16684 16984 16984 17806 17961 19587 18540 18454 21872 22745 23331
Área cultivada en Cundinamarca de mango 5.763 5.947 6.084 5.999 6.329 6.476 7.246 7.508 7.652 8.399 8.482 8.531
0
5000
10000
15000
20000
25000
0
50000
100000
150000
200000
250000
300000
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Ton
elad
as
Año
45
1.1.6.3 Participación en la producción nacional
Para el año 2008 se presentó la mayor participación de producción de mango a nivel nacional
llegando a alcanzar el 35,28 %, dato nada despreciable, que demuestra la importancia que
tiene el mango en la producción agrícola colombiana, hecho que se ha mantenido en los años
2012 al 2014 el porcentaje no ha sido menor al 30%. Ver gráfica 19.
Gráfica 19. Participación del mango en la producción nacional 2000 al 2014
Fuente: Elaboración propia con datos de Agronet, (2016)
1.1.6.5 Importaciones
En la gráfica 20 se presentan las importaciones de mango para Colombia, realizadas desde
el año 2003 al 2014.
Gráfica 20. Importaciones de Mango
Fuente: Elaboración propia con datos de Agronet, (2016)
0,005,00
10,0015,0020,0025,0030,0035,0040,00
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Ton
ela
das
46
1.2 Objeto teórico
El objeto teórico está conformado por el marco conceptual donde se definen las palabras
claves para este proyecto y la revisión literaria que compila los artículos que se han escrito
sobre modelos de gestión de capacidades logísticas.
1.2.1 Marco conceptual
El marco conceptual está comprendido por los conceptos claves de esta investigación que
son cadena de suministro, logística, procesos logísticos, capacidades logísticas, gestión de
capacidades, calidad de la fruta, contexto de las pérdidas pos-cosechas, cadena de frio,
outsourcing y los operadores logísticos, desarrollados a continuación:
1.2.1.1 Cadena de suministro
Según los autores Krajewski, Ritzman, & Malhotra (2008) la administración de la cadena de
suministro tiene como propósito sincronizar importantes funciones de una empresa con las
de sus proveedores, con el fin de acoplar el flujo de materiales, servicios e información con
la demanda del cliente, lo que trae consecuencias estratégicas al implicar la coordinación de
funciones clave de la empresa como marketing, finanzas, ingeniería, operaciones y sistemas
de información entre otros.
Krajewski, Ritzman, & Malhotra (2008) definen la cadena de suministro de una empresa
como un conjunto de eslabones, conectados unos con otros, que se establecen entre
proveedores de materiales y servicios y abarca los procesos de transformación mediante los
cuales las ideas y las materias primas se convierten en bienes y servicios terminados para
proveer a los clientes de una compañía.
Los conceptos cadena de suministro y administración de la cadena de suministro son bastante
amplios; para Chase, Jacobs, & Aquilano (2009) una cadena de suministro está formada
por todas aquellas partes involucradas de manera directa o indirecta en la satisfacción de una
solicitud de un cliente. La cadena de suministro incluye no solamente al fabricante y al
proveedor, sino también a los transportistas, almacenistas, vendedores al detalle (o menudeo)
e incluso a los mismos clientes. La cadena de suministro es dinámica e implica un flujo
constante de información, productos y fondos entre las diferentes etapas.
La administración de la cadena de suministro es definida por Heizer & Render (2009) como
la integración de las actividades que procuran materiales y servicios, para transformarlos en
bienes intermedios y productos terminados para entregarlos al cliente. Estas actividades
incluyen, además de compras y subcontratación, muchas otras funciones que son importantes
para mantener la relación con proveedores y distribuidores. Maneja actividades como
determinación de proveedores, transporte, transferencias de crédito y efectivo,
almacenamiento e inventarios entre otros.
Para esta investigación se tendrá en cuenta la siguiente definición de cadena de suministro
construida a partir de las anteriores definiciones.
47
La cadena de suministro es un conjunto de eslabones conformados por todos los actores
involucrados en la satisfacción de un bien o servicio de un cliente; la cadena de suministro
incluye además del fabricante a otros actores como los transportistas, almacenistas,
detallistas e incluso el cliente; a su vez implica un flujo constante de materiales, productos,
información y fondos durante todas las etapas.
Esta investigación se encuentra enmarcada en la cadena de suministro agroindustrial frutícola
Colombiana, para tales efectos se define este concepto basado en las definiciones
referenciadas anteriormente.
La cadena de suministro agroindustrial frutícola Colombiana es el conjunto de eslabones
conformado por proveedores, productores, agroindustria, comercializadores mayoristas,
comercializadores minoristas y consumidor final; involucrados todos estos en la satisfacción
de la demanda interna y externa de frutas en Colombia.
1.2.1.2 Logística
Por otra parte el concepto de logística está muy ligado a la cadena de suministro; incluso
Ballou (2004) indica que usa de forma intercambiable la expresiones “ dirección integrada
de la logística de los negocios” y “ administración de la cadena de suministro” de igual
manera destaca que la logística del negocio absorbe entre un 60 a 80 % de las ventas de una
organización; Además cita del CML (Consejo de Dirección Logística) que la logística:
“Es la parte del proceso de la cadena de suministros que planea, lleva a cabo y
controla el flujo y almacenamiento eficientes y efectivos de bienes y servicios, así
como de la información relacionada, desde el punto de origen hasta el punto de
consumo, con el fin de satisfacer los requerimientos de los clientes.”
Chase et al., (2009) afirma que el término logística se refiere a las funciones administrativas
que apoyan el ciclo completo del flujo de materiales: de la compra y el control interno de las
materias para producción, compra, embarque y distribución del producto terminado. Por otra
parte la Association for Operations Management citada por Chase define la logística como
“el arte y la ciencia de obtener, producir y distribuir el material y el producto en el lugar y
las cantidades apropiadas”.
Bowersox, Closs, & Cooper, (2007) han definido de distintas formas a la logística, una de
ellas menciona que es un subconjunto de una cadena de suministro que ocurre dentro de ésta;
creando valor por la oportunidad y el posicionamiento del inventario, además la logística es
la combinación de la administración de pedidos, el inventario, el transporte, el
almacenamiento, el manejo de materiales y el embalaje integrados por toda la red de una
planta.
Otra definición de logística la ofrece Mora (2011) quien la define como la gerencia de la
cadena de abastecimiento, desde la fase de materia prima hasta el punto donde el producto o
servicio es finalmente consumido o utilizado; con tres flujos importantes de materiales
(inventarios), información (trazabilidad) y capital de trabajo (costos). Adicionalmente señala
que la logística involucra además de la distribución física, almacenamiento y transporte, otros
48
conceptos como la localización de las plantas y bodegas, los niveles de inventarios, los
sistemas de indicadores de gestión y el sistema de información.
Mora (2011) también cita la definición que proporciona el instituto Colombiano de
Automatización y Codificación comercial la cual define la logística como el proceso de
planear, controlar y administrar la cadena de abastecimiento y distribución, desde el
proveedor hasta el cliente con un enfoque en la red de valor y colaboración entre los actores
de la red.
La definición de logística que se tomará para esta investigación es la siguiente:
La logística es el proceso de la cadena de suministro que se encarga de la planeación,
implementación y control del flujo de materiales e información desde la fase de materia prima
hasta que llega al consumidor logrando así que se produzca y distribuya el material y el
producto en el lugar adecuado en las cantidades, condiciones y tiempos pactados con un costo
mínimo.
1.2.1.3 Procesos logísticos
En esta investigación se tomaran en cuenta los siguientes procesos logísticos con sus
respectivas definiciones.
Gestión de almacenes: el límite entre las funciones de la gestión de inventarios y la de
almacenes puede ser confuso, se podría hacer la distinción diciendo que la gestión de
almacenes se encarga de donde y como deben ser almacenados los materiales dentro del
almacén. Entre las actividades que se manejan dentro de la gestión de almacenes esta la
recepción de materiales, despacho de materiales, almacenamiento de materiales, registro de
entradas y salidas del almacén entre otras. Para (Anaya, 2007) el objetivo fundamental de
una correcta gestión de almacenes es conseguir el grado de servicio deseado en términos de
rapidez, fiabilidad y calidad a un nivel de costo aceptable.
Gestión de distribución: ”logística de distribución comprende las actividades de expedición
y distribución de los productos terminados a los distintos mercados, constituyendo un nexo
entre las funciones de producción y de comercialización alineando sus capacidades entre sí
en función de la demanda” (Monterroso, 2000).
Logística de servicio al cliente: cabe destacar el papel que tiene el servicio al cliente como
ventaja competitiva ofreciendo el nivel de servicio que el mercado requiere; para (Anaya,
2007) el servicio al cliente desde el punto de vista logístico se centra fundamentalmente en
tres parámetros:
El plazo de disponibilidad de stocks (servicialidad).
Plazo de entrega (ciclo de suministro).
Fiabilidad en el plazo de suministro.
49
Los siguientes aspectos sirven para evaluar la logística de servicio al cliente: rapidez de las
entregas, entregas puntuales, roturas de stock, fiabilidad de la entrega, pedidos completos,
proporción de desperfectos. (Cos & Navascues, 2001)
1.2.1.4 Capacidades logísticas
Para Fernández, (2010) la capacidad logística representa “la cantidad de producto que puede
contener un almacén, sistema o dispositivo de almacenaje de mercancía, un vehículo o medio
de transporte, entre otros”. Esta va de la mano de la capacidad productiva, ya que es un apoyo
que mejora la respuesta ante los cambios que se puedan presentar.
Bowersox, Closs, & Cooper, (2007) afirman que la capacidad logística de una empresa se
relaciona directamente con su capacidad para atender circunstancias inesperadas relativas a
cambios que se dan cuando el producto ya está en el sistema logístico en asuntos como retiro
de productos y cambio de precios o empaques durante el transporte.
Según Brockhoff, Marlies, & Krome Dirk (2011) existen dos tipos de capacidad logística la
cualitativa y la cuantitativa, esta última presenta una restricción ya que no solo se analiza la
empresa sino también lo requerimientos del cliente. Además menciona que la logística se
divide principalmente en dos grandes procesos: el almacenamiento y el transporte, estas y
otros tipos de capacidades ya se definieron previamente en el presente capitulo.
1. Capacidad de almacenamiento: definida como el número máximo de unidades de
carga que se puede almacenar
2. Capacidad de transporte: depende de las dimensiones de la bodega de carga, de la
capacidad de carga y el tamaño de los productos.
3. Capacidad de información: hace referencia a la captura, almacenamiento,
procesamiento y salidas de datos necesarios para los procesos de control y monitoreo
de los flujos de materiales e información, realizados para el almacenamiento y
transporte
4. Capacidad de manejo: comprende la colocación, clasificación, carga y descarga de
inventario.
Este trabajo se enfocará en la gestión de las capacidades de almacenamiento y de transporte,
de manera que la definicion de capacidad logística que se tendra en cuenta es la siguiente
Cantidad de productos que puede contener un vehiculo o medio de transporte, un sistema o
medio de almacenaje, de manera que la organización pueda responder ante situaciones
inesperadas relativas a los requerimientos logisticos, bajo condiciones adecuadas de
conservación de la calidad.
Para ampliar las capacidades existen diferentes formas de hacerlo, entre ellas se encuentran
la adquisicion directa, el alquiler y el leasing:
50
Tabla 16. Comparación sobre el régimen de adquisición de almacenes.
REGIMEN VENTAJA DESVENTAJA
PROPIEDAD - Se adapata a sus
necesidades.
- Alto costo.
- No es tan facil cambiar
de ubicación.
ALQUILER - Flexible.
- No requiere inversión.
LEASING O
ARRENDAMIENTO
FINANCIERO
- Flexibilidad
- Rapidez
- Mayor costo
financiero.
Fuente: Elaboración propia con información de Logistica Comercial Lopez
1.2.1.4.1 Capacidades logísticas en las cadenas de suministro agroalimentarias
La planeación y gestión de las capacidades son un elemento fundamental en cualquier
organización, Becerra, Orjuela, & Romero (2012) afirman que la planeación de la capacidad
constituye uno de los elementos críticos en las decisiones empresariales a cualquier nivel y
por medio de su correcta configuración y asignación se logra responder a las necesidades
fluctuantes del mercado, Wang & Murata (2011) indican que la planeación de la capacidad
tiene como objetivo minimizar la brecha existente entre la capacidad actual y la necesaria
para cumplir con los requerimientos de los clientes y así en una ventana de tiempo determinar
los recursos necesarios.
En lo relativo al tema específico de las capacidades logísticas este ha venido cobrando mayor
importancia en las organizaciones y su adecuada gestión se ha convertido en un elemento
clave para el éxito del negocio. El papel de las capacidades logísticas es destacado por varios
autores, incluso hace dos décadas atrás Bélisle (1996) en la Conferencia Mundial de
Organizaciones de Promoción Comercial afirmo que “de los requisitos para imponerse en los
mercados de exportación, los países deberían contar con las competencias técnicas y la
capacidad logística para colocar sus productos y servicios”.
La capacidad logística tiene importantes implicaciones en las cadenas de suministro, sin
embargo los sistemas de gestión de capacidades logísticas tienen mayores requerimientos en
algunas cadenas que en otras. Gou, Shen, & Chai (2013) afirman que la capacidad logística
de la cadena de suministro de las frutas frescas y vegetales tienen los más altos
requerimientos que cualquier otra en la industria, ya que requieren entre otras cosas del uso
de vehículos especiales que estén equipados con la logística de la cadena de frio.
El grado de avance de las capacidades logísticas en las cadenas agroalimentarias varía según
el grado de desarrollo económico de los países. Tomando como base la cantidad de perdidas
poscosecha generadas por las deficiencias en capacidades logísticas tales como las de
almacenamiento y transporte, se puede encontrar en Gebresenbet & Bosona (2004) que en
los países desarrollados las perdidas poscosecha generalmente son bajas durante las etapas
de almacenamiento y procesamiento, lo que se debe a la eficiencia de los equipos, las
adecuadas instalaciones de almacenamiento, y el control de las variables críticas por medio
51
de un personal calificado y entrenado. En cuanto a los países en desarrollo estos son muy
sensibles a las capacidades de transporte además de que carecen de la instalaciones de
almacenamiento y las técnicas de manejo adecuados.
La logística tiene la única capacidad de coordinar los recursos internos y externos de la
empresa, permitiendo crear un desarrollo de la capacidad de la cadena de suministro de la
firma para enlazar el sistema y las operaciones de interface para reducir la redundancia
mientras se mantiene la sincronización operacional. (Gligor & Holcomb, 2014)
La habilidad para integrar las capacidades logísticas a través de la cadena de suministro puede
ser considerada como una capacidad dinámica. Este tipo de capacidad puede ser descrita
como “la habilidad de la organización para integrar, construir y reconfigurar, las
competencias internas y externas para direccionar rápidamente en ambientes cambiantes”.
(Gligor & Holcomb, 2014). Para los administradores, esto significa que no sólo las
capacidades logísticas permiten a las cadenas de suministro entregar lo que quieren los
clientes, sino también cuando lo quieren. (Gligor & Holcomb, 2014)
Debido a la globalización, la competencia ha exigido que el cliente debe recibir todo el
material adecuado, en el momento oportuno y bajo las condiciones correctas con el menor
costo, esta es la función principal de la logística y para lograrlo necesita apoyarse en sus
capacidades logísticas. (Neeraja, Mehta, & Chandani, 2014)(Chopra & Meindl, 2008)
1.2.1.4.2 Capacidades logísticas como ventaja competitiva
Varios autores han encontrado a las capacidades logísticas como un medio para lograr la
ventaja competitiva Gligor & Holcomb, (2014) encontraron a través de un modelo teórico
que las capacidades logísticas afectan positivamente la agilidad de la cadena de suministro,
puesto que tiene un rol único y critico ayudando a las compañías a responder a través del
tiempo de una manera efectiva a la volatilidad del mercado y otras incertidumbres.
Una buena logística puede ser la fuente de una ventaja competitiva Ballou, (2004).La función
logística según Serrano, (2013) debe considerarse una ventaja competitiva ya que coordina
las actividades primarias (aprovisionamiento, producción, distribución, marketing y
posventa) y de su eficiente realización depende el ahorro en los costos de la organización.
Si bien la logística genera un importante gasto es relevante la manera de cómo algunas
empresas emplean la capacidad logística para conseguir una ventaja competitiva. Las
empresas que tienen una capacidad logística de clase mundial disfrutan una ventaja
competitiva como resultado de proporcionar un servicio superior a sus clientes más
importantes. Bowersox et al., (2007)
La importancia de la logística como ventaja competitiva también es resaltada por (Esper,
Fugate, & Sramek, 2007) “Hoy en día las empresas están focalizadas en entregar valor a
través de la logística.” Además argumenta que la fuente de este valor agregado se debe a la
infraestructura logística.
Para Bowersox et al., (2007) las empresas que obtienen una ventaja estratégica con base en
la capacidad logística establecen la naturaleza de la competencia en su industria, además
52
evidencia que “las compañías han empezado a apalancar su ventaja competitiva a través de
sus capacidades logísticas”. (Bowersox et al., 2007) (Mentzer, Min, & Bobbitt, 2004)
Para Gligor & Holcomb, (2014) las capacidades logísticas pueden ser diseñadas
estratégicamente de manera que estén dentro del enfoque basado en recursos (diferente, no
sustituible, valuable y difícil de imitar).
En cuanto a costos y diferenciación Mentzer et al., (2004) afirma que “las capacidades
logísticas contribuyen a la ventaja competitiva a través de la creación de líderes en costos
(eficiencia) o en diferenciación (eficacia)”. A continuación se presentan algunos enfoques de
las capacidades logísticas ya que según estos se direccionan los esfuerzos de infraestructura
para las capacidades logísticas.
1.2.1.4.3 Enfoques de las capacidades logísticas
Liu & Luo, (2012) realizaron un estudio con 1000 firmas manufactureras en China donde
analizaron la relación entre capacidades logísticas, los resultados de la firma y la ventaja
competitiva. En tal estudio se clasifico la capacidad logística en tres dimensiones: capacidad
de los procesos, capacidad flexible (adaptabilidad) y capacidad de integración de la
información, donde se concluye que para una ventaja competitiva sustentable en la cadena
de suministro es necesario crear las capacidades logísticas para lograr una operación
eficiente.
Existen algunos modelos de planeación de capacidad de almacenes que toman como punto
de partida el hecho de que su sistema de manufactura sea make to order o make to stock,
mientras que los modelos que analizan la capacidad de transporte se basan en la estructura
que tiene el sistema de distribución y en los factores de costo - eficiencia, legales y de
infraestructura. (Brockhoff et al., 2011)
Existen distintas maneras de clasificar o de dar un enfoque a las capacidades logísticas. Según
Gligor & Holcomb, (2014) las capacidades logísticas pueden clasificarse de las siguientes
maneras: enfocadas a la demanda, gestión de la cadena y la gestión de la información. Por su
parte Morash et al., (1996) discriminan la planeación de las capacidades logísticas orientadas
a la demanda o a la oferta.
Para Morash et al., (1996) las capacidades logísticas tienen aspectos tanto externos como
internos. Internamente la logística trabaja con otras funciones como planeación,
coordinación, e integración de funciones cruzadas. Externamente con la expansión de la
logística más allá de la estructura de la empresa como clientes y proveedores.
Vlachos, Georgiadis, & Iakovou, (2007) identifican tres enfoques para las capacidades
logísticas:
Leading capacity strategy: el exceso de capacidad se usa para cubrir demandas
imprevistas.
Trailing capacity strategy: la capacidad no satisface siempre la demanda, pero si se
usa totalmente.
53
Matching capacity strategy: hacer que la capacidad y la demanda coincidan.
Entre de los temas más discutidos en materia de capacidades están: capacidades enfocadas al
cliente, gestión de capacidades de suministro, integración de capacidades, medición de
capacidades, capacidad de intercambio de capacidad. (Esper, Fugate, & Sramek, 2007b). Este
mismo autor propone los siguientes enfoques de capacidades desarrollados en la tabla 17.
Tabla 17.Focos de las capacidades logísticas
CAPACIDAD DESCRIPCIÓN
Capacidad
enfocada al
cliente
Proporciona diferenciación en producto o servicio
y la mejora del servicio para una distinción
continua por los clientes, para un cliente dado se
basa en reunir y exceder las expectativas
proporcionando un único valor agregado a las
actividades.
Capacidad de la
gestión de
suministro
Incluye: la minimización del costo total para
minimizar el costo total del sistema, gestión
efectiva de tiempo para eliminar el desperdicio de
capital e inventario, la respuesta de las
fluctuaciones de la demanda con menos distorsión
de las órdenes del ciclo de proceso y el uso de los
recursos para habilitar la especulación de
aplazamiento, modularización y estandarización.
Capacidad de
integración
Un estado que exista entre la organización de los
elementos internos, que son necesarios para lograr
reunir los objetivos organizacionales.
Medidas de
capacidad
Se refiere al grado en el cual las firmas son
monitoreadas en sus operaciones internas y
externas
Capacidad de
intercambio de
información.
Adquiere, analiza, almacena y distribuye
información táctica y estratégica, a través de
hardware y software que facilite la toma de
decisiones. Fuente: elaborada por (Esper et al., 2007)
Además de la capacidad en términos de volumen también es muy importante la parte
cualitativa de esta capacidad de transporte y almacenamiento, ya que de esta depende en gran
parte la conservación de la calidad del producto en la etapa de poscosecha.
54
Las frutas se caracterizan por su fragilidad y alta perecibilidad por lo que antes de discutir
las condiciones requeridas para su conservación es clave el comprender sus características
fisiológicas, ya que de estas dependen directamente las condiciones a mantener. (Ver anexo
1)
1.2.1.5 Gestión de capacidades logísticas
El Council of Logistic Management define la gestión logistica como "el proceso de
planificación, implementación y control del flujo y almacenamiento eficiente y económico
de la materia prima, productos semiterminados y acabados, así como la información
asociada".
Para el presente trabajo es de interes analizar la gestión de capacidades logisticas la cual será
definida como: la planeación, implementación y control de la cantidad de productos que
puede contener un vehiculo o medio de transporte, un sistema o medio de almacenaje, de
manera que se pueda lograr un almacenamiento y flujo eficiente y económico de la materia
prima, productos semiterminados y acabados, en este caso desde la perspectiva de cadena de
suministro, por lo que la gestión se debe encaminar a que todos los recursos se hallen
disponibles en el momento, cantidad y condiciones oportunas en que se necesiten y de esta
manera ahorrar tiempo y costos.
1.2.1.6 Calidad de la fruta
Según el estudio realizado por García, (2008) el mantenimiento de las características de
calidad comercial de los frutos, depende de las adecuadas prácticas de manejo postcosecha,
razón por la cual estos requieren ser empacados y conservados en condiciones adecuadas con
el objetivo fundamental de aumentar su vida útil y de igual manera extender su disponibilidad
en distintos mercados.
Según Zapata, Saldarriaga, Londoño, & Diaz, (2002) la calidad inicial de la fruta cosechada
no se puede mejorar, ya que lo que se logra aplicando tecnologías durante el periodo de
poscosecha es que se conserve la calidad por largos periodos.
Zapata, Saldarriaga, Londoño, & Diaz, (2002) además señalan algunos de los problemas de
mayor importancia que son causa del elevado índice de perdidas poscosecha:
Falta de conocimiento acerca de las características que debe reunir el producto final,
como tamaño, color, consistencia, acidez y azúcares.
Poca claridad en los criterios y objetivos que permiten definir el momento óptimo de
recolección, de acuerdo con el mercado objetivo.
Excesiva manipulación, lo que implica maltratos y deterioro de los productos.
Se utilizan sistemas de empaque que por sus características generales de forma,
capacidad y material de fabricación son inadecuados, tales como: guacales, costales,
entre otros, lo que ocasiona daños a la fruta por impacto y compresión.
55
Referente al transporte, no se cuenta con un sistema especializado para transportar
productos perecederos como la uchuva, que incluya una red de frío y que mantenga
la calidad del producto en condiciones higiénicas y seguras.
En el área de almacenamiento, la tecnología utilizada presenta deficiencias para
mantener y prolongar la vida útil de los productos.
Gaetano & FAO señala que la calidad de los productos hortícolas se compone de varias
características las cuales les dan valor y atractivo comercial, para los consumidores es una
buena señal el percibir firmeza, buen sabor y valor nutritivo. Es clave destacar que las
características de calidad también dependen del mercado y uso al que van dirigidos, a
continuación en la tabla 18 se destacan las siguientes características:
Tabla 18. Características de calidad
Características Descripción
Tamaño Es uno de los parámetros que más se tiene en
cuenta se expresa por medio del peso,
diámetro, circunferencia, longitud o anchura,
además de esto se considera importante la
uniformidad en el tamaño para facilitar y
reducir los costes de empaque y embalaje por
unidad.
Forma Es una de las características que más se estima
puesto que siempre se espera obtener un
producto con la forma esperada.
Condiciones Es un atributo de calidad por lo general se
refiere a la frescura y la etapa de senescencia o
de madurez de una mercancía.
Textura y sabor La textura es la sensación del alimento en la
boca, mientras que el sabor contiene el azúcar
y la acidez provocada por los compuestos de
las frutas.
Color Existen gráficos de colores para algunas frutas.
Firmeza Con base a este indicador se calcula el tiempo
de recolección adecuado para el
almacenamiento en frio.
Solidos Solubles Se mide el contenido de azúcar.
Residuos de productos
químicos
Fuente: Elaboración propia con información de la FAO.
1.2.1.7. Contexto de perdidas pos-cosecha
Kiaya, (2014) realiza la observación de que al existir un uso extenso de la cadena de frio en
los países desarrollados se logra prolongar la vida útil de los productos logrando satisfacer
56
en mayor medida las necesidades de los consumidores los cuales son menos tolerantes ante
los defectos de calidad, por tal motivo se está mejorando de manera continua la gestión y las
tecnologías en lo que se trata de alimentos. De la misma forma afirma que en los países en
desarrollo se tienen como principal causa de perdida el deterioro biológico, principalmente
por limitaciones financieras, administrativas y técnicas durante las etapas de recolección,
almacenamiento y transporte, a lo que se debe agregar que no se cuenta con la suficiente y
adecuada infraestructura de refrigeración.
Según Rolle, (2006) el manejo poscosecha de la fruta en la mayoría de los países en desarrollo
en el caso de la región asiática está lejos de ser satisfactorio, debido a su ineficiente
infraestructura, manejo y transporte; tecnologías pobres para almacenamiento,
procesamiento y envasado; además de una alta participación de diversos actores.
Respecto a las perdidas poscosecha en Colombia Lopez, (2000) señala que debido a las
perdidas pos-cosecha se pierde del 30% a 40% de la producción, esto se ha dado
principalmente por las condiciones inadecuadas de empaque, transporte y almacenamiento,
los productores son los más afectados porque los intermediarios pagan un menor precio al no
poderles entregar el producto bien empacado, además de esto el consumidor al final es quien
asume el sobrecosto de esto.
1.2.1.7.1 Causas de las pérdidas de pos-cosecha
Respecto a las causas de las perdidas pos-cosecha en Kiaya, (2014) se destaca que pueden
ser diversas de acuerdo a las materias primas, zonas de producción y estaciones y se pueden
presentar durante cualquiera de las etapas (manipulación, almacenamiento, procesamiento y
comercialización).
La oficina regional de la FAO para America Latina y el Caribe, (1989) resalta que las causas
de las pérdidas se clasifican en causas primarias y secundarias: las causas primarias están
compuestas por las causas relacionadas con organismos biológicos y microbiológicos,
sustancias Químicas y bioquímicas, causas mecánicas (heridas, cortes, machucones,
abrasiones, caídas, raspaduras y desgarres durante el corte), causas físicas y fisiológicas,
mientras que las causas secundarias contienen el secado o curado inadecuados, la
Infraestructura de almacenamiento y transporte inadecuado.
La (Oficina regional de la FAO para America Latina y el Caribe, 1989) presenta en la
siguiente tabla las principales causas de pérdida de frutas y la forma en que se pueden
contrarrestar. Tabla 19. Principales causas de las pérdidas pos-cosecha
Etapa Causas principales de las
perdidas
Medidas
Cosecha Tiempo incorrecto de cosecha. Determinación del estado correcto de
desarrollo.
Recolección selectiva.
Cosecha sin cuidado. Entrenamiento y supervisión de los
trabajadores.
57
Recipientes inadecuados para
cosechar.
Uso de recipientes adecuados de cosecha
Cosecha durante las horas más
calurosas
Cosechar durante las horas más frescas del
día.
Exposición de los productos al
sol.
Cubrir los productos con hojas, provisión de
techos, enfriar el producto, más frecuente
recolección del producto cosechado.
Transporte de campo
descuidado.
Uso de vehículos adecuados, instrucción de
los choferes.
Exceso de carga. Determinación de la altura máxima de la
carga a granel o de la estiba de recipientes o
sacos.
Clasificación
por calidad/
empaque
Falta de estándares de calidad
o de requisitos mínimos.
Fijación de requisitos mínimos y
capacitación.
Manipulación descuidada. Instrucción y entrenamiento sobre mejor
manipulación.
Recipientes inadecuados Uso de recipientes más aptos para los
diferentes productos.
Llenado excesivo de los
recipientes.
Control de llenado.
Acopio Lugares de acopio sin
preparación adecuada.
Preparación del sitio y proveer protección.
Carga-
descarga
Manipulación descuidada. Instrucción y supervisión sobre
manipulación.
Estiba deficiente. Determinación y control de la altura
máxima de estiba.
Ventilación inadecuada de tas
bodegas de almacenamiento,
pilas y estibas.
Estandarización y mejora de los
contenedores.
Obligar a los vehículos a tener equipos para
asegurar la carga.
Temperaturas de
almacenamiento demasiado
altas.
Mejoramiento del edificio.
Usar material permeable para cubiertas y
para dar sombra.
Dejar corredores de aire entre las estibas.
Reducir la altura de la estiba.
Instalar repisas en la bodega.
Usar contenedores estibables que permitan
la circulación por la parte superior y a través
de los muros.
Instalar ventilación forzada.
Usar enfriamiento con equipo.
Manipulación descuidada,
pilas o estibas demasiado
altas.
Reducir la altura de la estiba o usar repisas
o contenedores más fáciles de estibar.
Usar equipo para el transporte mecánico y
el manejo.
58
Maduración Falta de uniformidad en la
madurez.
Clasificación antes de la madurez comercial
de acuerdo a la maduración fisiológica.
Método de maduración
inadecuado
Mejor control de la temperatura y
composición del aire/gas.
Manipulación descuidada. Entrenamiento y supervisión del personal.
Usar contenedores y equipo de transporte
más apropiados.
Usar repisas y contenedores más apropiados
para la estiba en la bodega de maduración.
Transporte Malos caminos, manejo
descuidado, vehículos
inadecuados.
Hacer el transporte de frutas y hortalizas en
vehículos más apropiados y conducidos en
forma más cuidadosa.
Evitar los vehículos cargados parcialmente.
Proveer protección suficiente (techar los
mercados).
Provisión de frío.
Comercio
Mayorista
Protección insuficiente contra
el sol y la lluvia.
Proveer más espacio expandiendo los
mercados.
Instrucción y supervisión del personal.
Manipulación descuidada,
espacio insuficiente.
Provisión de equipo para facilitar la
manipulación cuidadosa.
Mejor organización del movimiento del
producto.
Techado de los mercados minoristas.
Comercio Mercados minoristas:
protección y espacio
insuficiente.
Exhibición sólo bajo protección.
Manejo de volúmenes menores para
permitir un abastecimiento más frecuente.
Medidas para aumentar la vida de
almacenamiento.
Locales de venta:
abastecimiento a intervalos
muy largos y protección
insuficiente.
Desarrollo e introducción de mejores
métodos de almacenamiento.
Desarrollo e introducción de mejores
métodos para la conservación y
procesamiento.
Procesamiento insuficiente:
Falta de conocimiento.
- Falta de equipo.
Fuente: Oficina regional de la FAO para America Latina y el Caribe, (1989)
Un estudio realizado por diferentes empresas y organizaciones gubernamentales en México
señala respecto a los daños mecánicos que las cajas no deberán ser golpeadas y cuando se
use montacargas se deberá usar de manera cuidadosa, en el documento se muestran los
resultados de un experimento donde dejaron caer de determinada altura unas peras para
determinar el grado de daño, se encuentra que a los 10 cm se daña el 40% de la fruta, a los
30 el 78% y a los 40 cm el 100% de la fruta. (Manual Técnico de Frutas y Verduras, 2010)
59
1.2.1.8 Cadena de frio
“Una cadena de suministro con cadena de frío o de temperatura controlada proporciona los
elementos esenciales y los métodos necesarios para mantener la calidad y cantidad de
alimentos”. (Aung & Chang, 2014)
La cadena de frio es un factor muy importante a considerar en la gestión de capacidades
logísticas en perecederos, como lo afirman Aung & Chang, (2014) la mayoría de los
productos alimenticios son perecederos y su vida puede verse afectada en gran medida por
las condiciones de temperatura en la cadena de suministro. El almacenamiento en frío o baja
temperatura es esencial, ya que puede reducir al mínimo el riesgo de las enfermedades
transmitidas por los alimentos, mantener la calidad óptima y reducir la tasa de crecimiento
de microorganismos de deterioro. (Kuo & Chen, 2010). La cadena de frio se ha convertido
en una preocupación del gobierno y las empresas, y también es un tema importante para la
investigación, la globalización del mercado de productos frescos está creando la necesidad
de mejorar el transporte de largas distancias y los métodos de manejo para preservar la
calidad. (Vigneault, Thompson, Wu, Hui, & Leblanc, 2009) (Aung & Chang, 2014).
Vigneault et al., (2009) es importante recordar que los productos perecederos pueden perder
su calidad en cualquiera de los medios de transporte, esto se puede deber a factores como:
calidad inicial, humedad del medio ambiente, pérdida de agua, concentración de gas
atmosférico, cargas mixtas, lesiones físicas y condiciones de estrés, sin embargo la
temperatura es la principal condición ambiental que influye en la calidad, la excesivamente
baja temperatura provoca daño por frío o congelación y la alta temperatura acelera la
respiración del producto y la pérdida de agua.
En lo que se refiere a alimentos perecederos los sistemas logísticos eficaces no sólo deben
entregar productos alimenticios frescos y con seguridad, sino también deben llegar a tiempo,
lo que es una importante preocupación de los clientes. Algunos autores afirman que la
variedad de productos y de requisitos de temperatura específicos de la cadena de suministro,
contribuyen a la complejidad de la gestión de la cadena de frío. Además la inversión para
ampliar las instalaciones de almacenamiento y de transporte constituyen un rubro más alto,
incrementado así los costos, por lo que la externalización de estos procesos logísticos resulta
una buena opción, con el fin de centrarse en las actividades misionales y reducir el costo de
la logística (Kuo & Chen, 2010) (Aung & Chang, 2014)
1.2.1.9 Outsourcing
Accenture, (2002) señala que el Outsourcing es “la incorporación a la empresa de aquellas
competencias que no ha escogido como centrales o nucleares mediante la colaboración con
otra empresa”. De manera que puede aplicarse a todo proceso o función de negocio que no
sea estratégico para una empresa y trae ventajas tales como una mayor flexibilidad para la
empresa cliente y una mayor disposición de recursos para atender las necesidades del
mercado.
60
1.2.1.9.1 Outsourcing logístico
Benites, (2011) señala que en el outsorcing logístico se delega parcial o totalmente la
actividad logística a otra empresa especializada, la cual aporta su experiencia para realizar
de manera eficaz y eficiente las actividades contratadas, entre estas actividades pueden estar:
el reparto de mercancías, el transporte a largas distancias, el almacenaje, la gestión de
preparación de pedidos y la gestión de existencias entre otros. El autor afirma que para el
desarrollo exitoso de estas actividades es clave el uso de sistemas de información y el óptimo
desempeño de la gestión, el outsorcing logístico hace que la empresa gane en flexibilidad y
comparta los riesgos con su operador logístico.
(Osorio, 2006) define que los Outsourcing logísticos prestan diferentes servicios a la
empresa, los cuales le permiten depositar en manos de expertos la administración y el manejo
eficiente de los procesos logísticos, permitiendo la reducción de costos y la reorientación de
recursos. Cabe resaltar que el Outsourcing logístico también puede traer riesgos para la
organización, tal como lo enuncian Gonzalez & Bacca (2014) se puede generar pérdida del
control sobre el producto, pérdida de control sobre los clientes, puede que el proveedor
seleccionado no tenga las capacidades para cumplir con los objetivos y estándares que la
empresa requiere o que traspase información a la competencia, estos problemas se pueden
mitigar con la ayuda del establecimiento de contratos.
Para este trabajo se tendrá en cuenta la siguiente definición para Outsourcing logístico:
“delegación o encargo de parte de las actividades logísticas a otra firma especializada que se
encargara de la administración y manejo de estas actividades a través de las herramientas que
ha obtenido de su experiencia en el sector”
1.2.1.10 Operadores logísticos.
Resa (2004) define al operador logístico como aquella empresa que por encargo de su cliente
diseña los procesos de una o varias fases de su cadena de suministro (aprovisionamiento,
transporte, almacenaje, distribución e incluso, ciertas actividades del proceso productivo)
organiza, gestiona y controla dichas operaciones utilizando para ello infraestructura y
sistemas de información, estos servicios los puede prestar con recursos propios o
subcontratados.
Gonzalez & Bacca (2014) afirman que el operador logístico no sólo se encarga de operar la
carga de un cliente y entregarla en un punto de consumo; también pueden desarrollar un
proceso de gestión a lo largo de la Cadena de Abastecimiento para cumplir satisfactoriamente
con los requerimientos logísticos de sus clientes, haciendo uso de diversas herramientas y de
su experiencia en el sector.
Para esta investigación los operadores logísticos son “organizaciones que se ocupan de
diseñar, gestionar y controlar los procesos de una o varias fases de la cadena de suministro
de sus clientes, valiéndose de recursos propios o subcontratados y de su experiencia y
conocimiento en el sector”
61
Orjuela (2005) en su artículo titulado “operadores y plataformas logísticas” hace la distinción
de los servicios que prestan los operadores logísticos según los siguientes criterios; tipo de
proceso, localización de la operación, según recursos humanos y técnicos y según el campo
de actuación. Tabla 20. Clasificación logística
CRITERIO DE CLASIFICACIÓN TIPOS DE LOGÍSTICA
Según el tipo de proceso • Logística dedicada (monocliente)
• Logística compartida (multicliente)
De acuerdo a la localización
• Logística en la empresa
• Logística fuera de la empresa
Según los recursos humanos y
técnicos
• Recursos propios: se usan los
recursos de la empresa de manera fija o
temporal
• Recursos externos: los recursos son
de la compañía subcontratada
Desde el campo de actuación • Generalista
• Especialista Fuente: Elaboración propia con datos de (Orjuela et al., 2005)
Los operadores logísticos también son clasificados según el nivel de externalización de la
cadena de suministro, donde los de mayor nivel son aquellos que prestan mayor número de
servicios: aquí se describe los cuatro tipos de operadores (1PL, 2PL, 3PL, 4PL).
1PL (first party logistics): este tipo de proveedores solo transportan mercancías de sus
contratantes.
Las siguientes definiciones de 2PL, 3PL y 4PL se definen con base a (Mora, 2010).
2PL (two party logistics): presta servicios independientes y ocasionales enfocados
generalmente a una sola actividad como por ejemplo transporte o trámites aduaneros y/o
almacenamiento; el objetivo es reducir costos por capacidad extra que dado el momento
puede ser una inversión innecesaria.
3PL (third party logistics): Este tipo de operadores realiza todas o parte de las actividades
logísticas bajo en contrato, los servicios deben incluir más que el simple transporte de carga
o almacenamiento de mercancías , involucra también gestión y control sobre el proceso
logístico y su impacto en costos y nivel de servicio. Dentro de las tendencias que se están
dando con los 3PL esta las asociaciones entre transportadores y almacenadores, compras,
consultoría, sistema de información, consolidación, sistemas de rastreo, sistemas de
información y logística verde.
4PL (fourth party logistics): Este tipo de operadores ejerce la actividad de planeación y
coordinación del flujo de información desde proveedores hasta clientes. Diseña la
arquitectura logística y el sistema de información para integrar los procesos sin la ejecución
de los flujos físicos necesariamente. Ejecuta soluciones globales combinando s u experiencia
con la de otros prestadores de servicio compartiendo riesgos y beneficios.
62
1.2.1.11 Crossdocking
Fernie & Sparks, (2001) señala que el crossdocking es una técnica ampliamente utilizada y
necesaria en el caso de los productos perecederos de vida corta, ya que reduce el tiempo de
almacenamiento, la inversión en inventarios, los costos de los activos y los costos del
personal. Por otra parte (Alphonse & Etsibah, 2002) afirman que el crossdocking soluciona
el problema al que se ven sometidos los almacenes y centros de distribución al estar
permanentemente presionados por la demanda de almacenamiento manteniendo
adicionalmente su eficiencia y rentabilidad.
Alphonse & Etsibah, (2002) definen el crossdocking como una técnica donde se mantiene
un flujo constante de suministro de carga desde la recepción, procesamiento de la carga y su
despacho, define esta técnica como el proceso de consolidación de la carga con el mismo
destino pero procedentes de varios orígenes, con una mínima manipulación y con poco o
nada de almacenamiento entre la descarga y la carga de los bienes para lo cual el sistema se
vale de varios muelles de carga y descarga. La forma de los muelles para crossdocking
según lo señala Van Belle, Valckenaers, & Cattrysse, (2012) es generalmente transversal,
larga y estrecha y en menor proporción se usan otras formas en L, T y X.
Piplani, respecto al crossdocking en perecederos señala que la implementación de un
almacén de crossdocking para la distribución de productos perecederos agiliza la distribución
del producto, acorta el tiempo de ciclo de entrega, y mejora la satisfacción del cliente.
Vasiljevic, Stepanovic, & Manojlovic, (2013) comprueba las ventajas del crossdocking al
realizar realiza un estudio en Serbia de una cadena de venta al por menor que cuenta con
más de 3000 empleados, el 50% de los productos son frutas y verduras y cuentan con la
restricción de que el centro mayorista no cuenta con ningún tipo de sistema de refrigeración,
se encuentra que la implementación del crossdocking reduce significativamente el costo
de distribución al requerir menor cantidad de infraestructura y reduciendo costos de
almacenamiento.
Se evidencia que el uso de esta técnica se ha venido incrementando debido a sus ventajas
en reducción de costos, plazos de entrega y menores costos de almacenamiento , sin embargo
Kulwiec señala que el uso del crossdocking como una táctica de distribución no es nuevo
solo que hasta ahora se empezó a popularizar, respecto a su uso es importante resaltar que
es más apropiado aplicarlo en productos estacionales, de alto valor y que tengan plazos de
entrega cortos.
Alphonse & Etsibah, (2002) señala algunos de los requerimientos para implementar este
sistema donde es clave el uso de un sistema de información que desencadene la demanda de
los diversos puntos y almacene en línea los requerimientos de almacenamiento de manera
que se haga una preasignación de la recepción y a su vez se eviten los cuellos de botella.
Adicional a esto los interesados en el almacenamiento deben someterse a una serie de
procedimientos para lograr la sincronización necesaria.
Operacionalmente el sistema debe estar diseñado para ampliar su capacidad cuando se
aumente el volumen de carga lo que evitara que se mantenga inactividad, el sistema debe
63
ser flexible para que sirva para cualquier tipo de carga o producto y que pueda absorber
los cambios en los requisitos de los clientes Alphonse & Etsibah, (2002)
Respecto a la sincronización necesaria Van Belle et al., (2012) afirma que una
sincronización perfecta es difícil de lograr y como requerimiento adicional señala que es
importante que la tasa de demanda del producto este equilibrada, es decir que sea muy similar
la cantidad de carga entrante y la cantidad de carga saliente , la idoneidad de esta técnica
se puede medir a través de métodos cuantitativos que comparan los costos de transporte y
de manejo.
1.2.2 Estado del arte
Esta sección del documento presenta el estado del arte que constituye la revisión de la
literatura sobre cómo se ha tratado el tema de la gestión de capacidades logísticas vistas desde
la cadena de suministro.
Para desarrollar esta sección se generaron las siguientes fórmulas de investigación descritas
en la tabla 21. Tabla 21. Fórmulas de búsqueda
Logistics capabilities
Warehousing capabilities
Transport capabilities
Third party logistics capacities
Cold chain
Logistics capabilities in supply chain
Warehousing capabilities in supply chain
Transport capabilities in supply chain
Third party logistics capacities in supply chain
Model of Warehousing capabilities
Model of Warehousing capacities
Model of transport capabilities
Third party logistics capabilities Fuente: Elaboración propia
Entre las bases de datos consultadas se encuentran Science direct, Google académico, IEEE,
Springer, Scopus y Jstor, de donde se obtuvieron artículos relacionados con las fórmulas de
búsqueda anteriormente mencionadas. En la gráfica 21 se presenta la cantidad de artículos
consultados por el año de su publicación.
64
Gráfica 21. Artículos consultados por año
Fuente: Elaboración propia
1.2.2.1 Almacenamiento y transporte de frutas
El almacenamiento de las frutas se utiliza para satisfacer la necesidades de abastecimiento de
la población, tal como se enuncia en Oficina regional de la FAO para America Latina y el
Caribe, (1989) en los países con clima templado el almacenamiento se hace fundamental para
abastecer la población al terminarse la cosecha y de igual manera permite un prolongado
flujo de productos en los países tropicales donde puede ser más amplio el periodo de
producción, de manera que existe una presión para mejorar las técnicas de almacenamiento.
Son varias las razones para almacenar Cáceres et al., (1990) y Lopez, (2000) destacan entre
estas: La naturaleza perecedera de los materiales biológicos, la necesidad de hacer provisión
durante todo el año, el procesamiento a gran escala, la preservación de la calidad nutricional,
el control de precios, la regulación de la oferta y el empoderamiento económico de los
agricultores.
A pesar de su importancia el almacenamiento presenta restricciones a su uso; una de las
mayores restricciones para que se realice el almacenamiento es la vida útil de
almacenamiento la cual se ve influenciada por elementos como la temperatura, la
transpiración, y los daños mecánicos. Respecto a la temperatura al aumentar la respiración
se genera un desgaste energético por lo que el enfriamiento aumentará la vida útil al disminuir
el ritmo de respiración, por otra parte los daños mecánicos también aumentan la tasa de
deterioro haciendo susceptible al ataque de organismos incluso estando el producto en
refrigeración (FAO)
Como se ha visto el almacenamiento depende de varios factores, por lo que a continuación
se presentan recomendaciones respecto a las condiciones que se deberán mantener en el
almacenamiento.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
1990 1996 1997 2000 2001 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
65
Debido a que es muy frecuente que los centros de producción de frutas estén lejos de los
centros de consumo es muy común que se dé un transporte local e internacional de estos
productos, es un factor a destacar el hecho de que el costo de transporte pueda llegar a ser
incluso más elevado que el de producción , en cuanto al método de transporte para frutas
Oficina regional de la FAO para America Latina y el Caribe, (1989) afirma que se debe tener
en cuenta la distancia, el valor del producto, y la perecibilidad, en general se recomienda:
una cuidadosa carga y descarga, en lo posible el viaje debe ser corto, se debe tener alta
protección contra el daño físico, evitar las sacudidas del producto o su sobrecalentamiento,
evitar la pérdida de agua del producto, mantener condiciones adecuadas de temperatura,
humedad relativa y circulación de aire .
Tal como lo señala Suárez Díaz, (2007) el transporte es un importante eslabón en el manejo
y distribución de la fruta. Se inicia en los centros de acopio rurales o en los sitios de empaque
y luego, continúa su proceso hasta los consumidores finales, se considera que el proceso es
muy trascendental y agrega valor al producto al transferir los bienes de un lugar en el cual
abundan a otro, en donde escasean. El autor señala que el transporte debe cumplir con el
requisito de ser una entrega rápida y oportuna y debe contar con las condiciones para
conservar la calidad.
Melorose, Perroy, & Careas, (2015) afirma que el transporte de los productos rara vez se
lleva a cabo bajo óptimas condiciones ambientales puesto que aproximadamente el 40% de
las hortalizas nunca llegan a la estanterías de los supermercados, debido a daños durante el
tránsito se recomienda que se mejoraría considerablemente este indicador si se mejorara o
implementara el transporte refrigerado. Son varios los factores que afectan la conservación
de la calidad durante el almacenamiento y el transporte, algunos de ellos se exponen (Ver
anexo 1).
A continuación se clasifican los modelos según el método utilizado para abordar la
problemática concerniente a la gestión de la capacidad logística y así mismo se presentan
modelos que solo trabajan capacidades. Aunque esta investigación tomará en cuenta la
anterior clasificación no podemos olvidar que existe otra clasificación donde los modelos
podrían ser discriminados según el número de eslabones involucrados en la cadena
(individual o multieslabón) y el número de productos que maneja la cadena (único producto
y multiproducto).
1.2.2.2 Modelos de capacidades
Entre los modelos específicos para el análisis de capacidades se encuentran el presentado por
Kalenatic, (2001) en su modelo integral y dinámico para el análisis, planeación,
programación y control de las capacidades, contempla la capacidad técnica como el máximo
rendimiento posible en el desempeño y la capacidad económica que se define en relación con
los costos asociados a su operación en el horizonte temporal, clasifica las capacidades en
términos de: capacidad teórica, capacidad instalada, capacidad disponible, capacidad
necesaria y capacidad utilizada.
66
Por su parte Allen & Schuster, (2004) desarrollaron un modelo para el cálculo de la capacidad
y la tasa de cosecha requerida para la producción de uvas. El objetivo del modelo es
minimizar las pérdidas en los cultivos por los fenómenos meteorológicos y así minimizar los
costos de sobreinversión de la instalación de un exceso de capacidad. Una contribución
importante de este trabajo es el uso de la programación no lineal para reducir el riesgo de
tiempo incierto. Los beneficios informados del uso de este modelo incluyen $ 2 millones en
la evasión de capitales de equipos de recolección y la evaluación de los riesgos para la mejora
de la incorporación de nuevas áreas de cultivo.
Wikner, Naim, & Rudberg (2007) afirman que la introducción de las limitaciones de
capacidad en muchos casos son de vital importancia para la relevancia de un modelo de un
sistema de producción y de cadena suministro, en cuanto a la restricciones del modelamiento
indican que deberán cubrir básicamente las restricciones de la entidad productora y de la
demanda.
Para analizar la capacidad limitada en la cadena de suministro se han usado varios enfoques,
Cannella, Ciancimino, & Marquez (2008) destacan el de optimización usado para
dimensionamiento de lote y secuenciación de trabajo y el de la simulación continua y
simulación de eventos discretos para evaluar su impacto en el rendimiento global de la
cadena.
La gestión estratégica de la cadena de suministro trae consigo un nuevo reto para los gerentes,
quienes comienzan a buscar modelos integrales que los guíen en este proceso, con el fin de
aumentar la rentabilidad total de la cadena. La gestión tiene una gran dimensión en el estudio
de la cadena de suministro, ya que abarca un buen número de temas importantes para el
desarrollo eficiente de la misma, tales como: la determinación del número, ubicación y
capacidad de los almacenes, el flujo de material a través de la red logística, estrategias de
distribución, entregas frecuentes, a través de los modos de transporte especializados y la
externalización, entre otros. (Georgiadis, Vlachos, & Iakovou, 2005)
Sin embargo como lo señalan Huang & Graves, (2008) la tarea de la planeación de la
capacidad es muy cambiante debido a la incertidumbre de la demanda ya que es complicado
el pronóstico de la demanda especialmente para nuevos productos, la gran escala debido a
que es complicado la planeación de capacidades para múltiples productos al mismo tiempo,
las opciones de contratos también dificultan la planeación ya que estos involucran costos
fijos y variables.
Varsei & Polyakovskiy, (2016) realizaron un modelo de programación mixta multiobjetivo
que tiene el propósito de diseñar una red de la cadena de suministro sustentable para la
industria del vino, introduciendo la dimensión económica, ambiental y social. Además tiene
como objetivo disminuir el costo de la cadena de suministro y las emisiones de gases
invernadero. Se tiene en cuenta los eslabones de proveedores, bodegas, embotelladoras,
centros de distribución y puntos de demanda, los cuales representan conjuntos en el modelo,
se consideran opciones de capacidad y de ubicación para las instalaciones y los costos fijos
anuales de las construcciones, se tiene en cuenta el tipo de producto que fluye de un eslabón
al otro y su precio por unidad. En tal modelo se utilizan variables binarias para escoger si se
trabajara o no con determinada opción de capacidad.
67
1.2.2.3 Modelos capacidades del sector servicios
Orjuela, Huertas, & Kalenatic, (2008) desarrollan un modelo de capacidad específico para
servicios donde se definen tres tipos de capacidad: la bancaria, la operativa bancaria y la
monetaria con base en variables definidas por el modelo como el número de horas al mes que
puede el sistema atender de acuerdo con los recursos asignados en cuanto al personal y las
instalaciones consideradas. Otro modelo de capacidades en el sector servicios es el de
(Becerra et al., 2012), el cual realizó un modelo empleando dinámica de sistemas para el
cálculo de capacidades operativas en prestadoras de servicios de manera que este tipo de
empresas podrían evaluar la asignación de sus recursos. En tal modelo se asignan empleados
e instalaciones y la demanda en el modelo se obtuvo a través de datos históricos de
transacciones.
Sun & Tan, (2011) realizan también un modelo de capacidad logística para un sistema de
movilización de socorro nacional donde la capacidad logística es una variable de estado, el
flujo logístico y la velocidad logística son tasas de cambio. Por otra parte Segall, (2000)
realiza un modelo de optimización matemática el cual calcula la capacidad con base en los
recursos disponibles para atender las emergencia.
1.2.2.4 Modelos de capacidades logísticas en transporte
La capacidad logística de transporte es primordial en el mercado actual, ya que como lo
afirma Memon & Archimede, (2013) la producción se distribuye hoy en día sobre varios
puntos de fabricación que se encuentran a menudo muy distantes a los centros de distribución,
esto conduce a un aumento del número y la frecuencia de los transportes en el mundo y en la
duración media de los viajes que se hacen, aumentando así la importancia de los costos de
transporte, siendo una preocupación el no poder llegar a todos los clientes y además la
influencia de estos sobre el costo de las materias primas.
La capacidad de transporte en el caso de productos perecederos como los alimentos es un
elemento crítico; tal como lo consideran Orjuela & Casilimas, (2015) para mejorar el servicio
al cliente en la cadena de suministro de alimentos, es necesario contar con una infraestructura
de transporte adecuada lo que sirve como apoyo para la seguridad alimentaria, ya que esta
comprende una disponibilidad suficiente y estable de los alimentos lo que se puede conseguir
a través de una adecuada capacidad de transporte.
En el transporte de mercancías se observa una situación compleja que afecta la calidad de los
productos que requieren alguna técnica de conservación, puesto que algunos clientes
minoristas no cuentan con los suficientes recursos para transportar sus productos en vehículos
separados manteniéndolos bajo adecuadas condiciones de temperatura según el tipo de
producto, por lo que se realiza el manejo bajo cargas combinadas, sacrificando en ocasiones
calidad por una mayor utilización de vehículos y el cumplimiento en los tiempos de entrega.
(Kuo & Chen, 2010)(Aung & Chang, 2014)
68
La capacidad logística de transporte ha sido abordada desde el modelamiento matemático y
desde la simulación, como también desde la perspectiva de empresa y desde la perspectiva
de cadena de suministro. Se clasifica en la modelación de capacidades logísticas enfocadas
únicamente a transporte se destaca la modelación hecha través de la simulación; en cuanto a
modelación matemática se encuentra el aporte de Feitó, Cespón, & Rubio, (2016) quienes
realizan un modelo multiobjetivo no lineal entero mixto con el objetivo de diseñar una cadena
de suministro sostenible en el reciclaje de productos pertenecientes a los plásticos en el cual
se determina la capacidad logística de transporte necesaria para cumplir con la demanda que
de manera simultánea minimice los costos; para el modelo se tiene en cuenta la capacidad de
transporte por tipo de vehículo, la cantidad de productos a transportar de un eslabón a otro
por medio de un tipo de transporte y los costos por tipo de transporte, a manera de restricción
no se permite en el modelo flujos entre elementos de un mismo eslabón y tampoco flujos
entre eslabones no consecutivos.
En simulación se encontraron modelos en simulación de eventos discretos y dinámica de
sistemas donde esta última se destaca en la cantidad de modelos hallados. La razón del mayor
uso de la dinámica de sistemas es explicado por Suryani, Chou, & Chen, (2012) quienes
afirman que la dinámica de sistemas es un método muy poderoso si se compara con otros ya
que introduce de una mejor manera que otros métodos las discontinuidades en el entorno
externo.
Suryani, Chou, & Chen, (2012) realizan un modelo de dinámica de sistemas en el transporte
de carga aérea especializado en “mercancías sensibles al tiempo (de alto valor) productos
tales como computadoras y teléfonos celulares que tienen una vida corta y además de esto
productos perecederos como flores frescas, frutas y animales vivos. El modelo busca que la
empresa solo se enfoque en ampliar su capacidad requerida para suplir su demanda futura.
Orjuela & Casilimas, (2015) desarrollaron un modelo de dinámica de sistemas que permite
analizar el comportamiento de la infraestructura de transporte y las cadenas de suministro de
frutas, carne y productos lácteos, en Bogotá, se evidencia los requerimientos de una
infraestructura vial suficiente debido a la creciente dinámica de la población lo que puede
afectar la disponibilidad de alimentos en el futuro. En el modelo se crean 3 escenarios para
evaluar el impacto de la infraestructura de transporte en la logística de transporte de
mercancías para la cadena de suministro de alimentos, tales escenarios contemplan diferentes
posibilidades de capacidad disponible de transporte y se evalúa su impacto.
En lo relativo a simulación de eventos discretos Mukherjee, Som, Adak, Raj, & Kirtania,
(2012) realizan un modelo para una planta de acero en el diseño de un mecanismo de aumento
de la capacidad, de manera que se maximice la utilización de los equipos de descarga y se
mejore el diseño de las rutas para liberar y mantener el flujo sin problemas.
1.2.2.5 Modelos de capacidad logística en almacenamiento
En los sistemas logísticos contemporáneos la percepción más adecuada de la función de los
almacenes no es la de ser áreas para mantener o guardar inventarios sino como un lugar para
combinar el surtido del inventario con el fin de cumplir con los requerimientos de los clientes.
69
(Bowersox et al., 2007). Si bien se considera que se debe almacenar la menor cantidad de
inventarios también se debe tener en cuenta el papel que tiene la capacidad de
almacenamiento para alcanzar una mayor flexibilidad ante las fluctuaciones de la demanda,
motivo por el cual se elaboran modelos de capacidad de almacenes para dimensionar esta
capacidad necesaria.
De igual manera que en el transporte, en el almacenamiento se requiere contar con las
condiciones adecuadas dada la naturaleza del producto ya que esto incide directamente en su
vida útil y en la conservación de la calidad final, la temperatura es uno de los elementos más
importantes en la conservación de esta calidad final. Entre más distante este la temperatura
de almacenamiento real de un producto de su temperatura ideal, mayores serán los costos con
la pérdida de calidad de este producto. Se ha comprobado que el coste relativo a la pérdida
de calidad de los productos tiene gran influencia en el coste total de almacenamiento (Aung
& Chang, 2014).
En Ghiami et al.(2013) se discute que antes se consideraba que los almacenes para productos
perecederos no tenían límite de capacidad pero esto está lejos de ser verdad en la vida real y
se han construido modelos donde se considera una capacidad limitada para los almacenes.
En cuanto a modelamiento matemático de las capacidades de almacenamiento Ghiami,
Williams, & Wu, (2013) desarrollan un modelo de dos eslabones con un solo producto de
carácter perecedero en el cual se busca maximizar su beneficio teniendo en cuenta las
limitaciones en la capacidad de los almacenes, solucionando su modelo a través de una
heurística. Gallego, Queyranne & Simchi-levi, (2016) también desarrollan un modelo
matemático a través de una heurística abordando los problemas de gestión de inventarios
teniendo en cuenta la restricción de capacidad de almacén asumiendo que la capacidad del
almacén no es flexible y la máxima capacidad necesaria de almacén deberá ser arrendada
para todo el horizonte de tiempo, el modelo tiene como objetivo minimizar los costos totales
de inventario entre ellos los relacionados con el volumen como en el caso de los almacenes,
para ello se tiene en cuenta la cantidad de volumen de almacén que debería ser reservado
bajo una política de inventario.
A través de una heurística Ishii & Nose, (1996) realiza un modelo de inventarios para un
producto perecedero teniendo en cuenta la capacidad de almacenamiento disponible, se
manejan dos tipos de clientes uno de alta prioridad que compra los comodities más nuevos
mientras que el de baja prioridad compra los más nuevos o los más antiguos , los diferentes
precios de venta reflejan el tiempo de vida que le resta a los productos o la capacidad de
almacenamiento disponible (almacén propio o con exceso de inventario un almacén rentado)
se considera que la demanda sigue una distribución conocida y la demanda de los clientes de
alta y baja prioridad no es dependiente. El modelo tiene en cuenta la cantidad máxima que se
puede almacenar en el almacén propio y la que se debe guardar en el arrendado.
Widodo, Nagasawa, Morizawa, & Ota, (2006) diseñan un modelo de programación dinámica
para integrar la producción, cosecha y almacenamiento de productos perecederos en funcion
del crecimiento y la pérdidas de la cosecha de manera que se maximice la demanda satisfecha.
Gunn & Cormier, (2016) también desarrollan un modelo a través de programación dinámica
para establecer la programación de la expansión de capacidad de almacenamiento en un
modelo multiproducto y con una política de inventario de manera que se logre una
70
programación óptima. Se encuentra en el modelo que el tiempo entre expansiones
consecutivas no decrece cuando la demanda crece linealmente.
Rosenblatt, Rothblum, & Rosenblatt, (2016) realizan un modelo de inventario multiproducto
donde se tiene un único recurso con restricción de capacidad, las restricciones de capacidad
dictan restricciones de volumen, peso y número de unidades dentro de un almacén, de manera
que a diferencia de otros artículos la capacidad es variable y no es un dato dado, en
concordancia con casos prácticos donde capacidad adicional y los recursos se obtienen a
través de arriendos con una relación costo beneficio , se tiene un costo asociado por unidad
de almacenamiento arrendado a un tercero y un ingreso por unidad arrendada del almacén
propio a una compañía hermana. La función objetivo es minimizar el costo total de la
capacidad de almacenamiento.
Shlifer & Naor, (2016) realizan un estudio de capacidad de almacenamiento donde el
volumen almacenado de una variedad determinada no es una constante, sino que está en
función del tiempo, mientras el total de la demanda de capacidad de almacenamiento y el
número de variedades son fijos. El objeto del estudio es dar a conocer un método para el
cálculo de la división óptima de un almacén en compartimentos, de modo que los costos
anuales de almacenamiento y la inversión de capital se reduzcan al mínimo.
A través de la simulación las capacidades de almacenamiento han sido modeladas por
Rodrigues, Motlagh, Rao, & Hebbar, (2011) y Tuǧcu, (2016). Rodrigues et al., (2011)
realizan un modelo de dinámica de sistemas para una cadena de suministro con un proveedor,
distribuidor y clientes donde se identifica el espacio optimo requerido en el almacén para el
tipo de producto con la metodología ABC de inventarios, esta capacidad de almacenamiento
varia con el objetivo de identificar la cantidad optima de capacidad requerida según las
ordenes que se reciben del proveedor. Las restricciones de espacio ahora son consideradas
por su impacto directo en el resultado de toda la cadena de suministro. Aquí se resalta a la
dinámica de sistemas por ser una técnica con alta capacidad de predecir el comportamiento
de espacio requerido para los próximos años en función de la previsión de la demanda y otros
parámetros que influyen en el sistema.
A través de la simulación por eventos discretos Tuǧcu, (2016) estudia la inversión para el
Puerto marítimo de Estambul, determinando el tamaño de los muelles, la cantidad de grúas
y la capacidad de almacenamiento necesaria para el nuevo Puerto. Determina el mejor plan
con el menor costo de inversión o el mayor beneficio neto. En lo referente a capacidades de
almacenamiento el modelo tiene en cuenta el número de tanques de almacenamiento
requeridos y el tiempo de espera para ingreso en el almacén. El modelo determinó que se
necesitaban almacenes fuera del área del puerto al servicio de los dos sectores en los está
dividido debido a la alta congestión que se presenta en algunos momentos.
1.2.2.6 Capacidades logísticas de transporte y almacenamiento
La consideración de la capacidad de transporte y almacenamiento es un factor clave para el
éxito de la cadena de suministro, en el caso de los productos perecederos Aung & Chang,
(2014) resaltan que es importante asegurarse que los productos perecederos con diferentes
71
requisitos de temperatura se puedan mantener en las mejores condiciones, desde el punto de
suministro hasta el consumo, a través de los procesos de almacenamiento y distribución.
Respecto a esto Hiassat & Diabat, (2010) aseguran que los productos perecederos presentan
desafíos adicionales a la cadena de suministro debido a su limitada vida útil ya que su
almacenamiento por tiempo inadecuado conduce al vencimiento y perdidas.
Hiassat & Diabat, (2010) realizan un modelo matemático acerca de la distribución de un
único producto de un solo fabricante a un conjunto de minoristas, a través de un conjunto de
almacenes que se pueden localizar en diferentes sitios predeterminados. Los productos son
distribuidos por una flota homogénea de vehículos de la misma capacidad. Las mercancías
tienen una vida útil fija y la demanda de los minoristas es determinista, pero puede variar a
través de los períodos de tiempo, el nivel de inventario en las tiendas está limitado por dos
restricciones: la capacidad física en las tiendas y la vida útil de los productos, el modelo
asume que la capacidad del vehículo sea más grande que la demanda máxima del cliente en
cualquier período de tiempo, además, cada vehículo se desplaza a lo sumo en una ruta, y los
clientes son visitados como máximo una vez.
Jones & Qian, (1997) realizan un modelo matemático para un almacén de múltiples
minoristas, cada uno de ellos tiene una demanda externa e independiente de los demás, el
objetivo es minimizar el costo promedio del sistema que incluye los costos de alistamiento,
transporte e inventario, en el modelo se considera que los costos fijos no dependen del
número de camiones que se deben cargar sino del número de órdenes que se deben atender.
De manera que el costo que se va a minimizar se compone de 4 partes: Costo promedio de
transporte, costo de set up en el que se incurre cada vez que se despacha un camión del
almacén, costo fijo por estar parados los vehículos y costo de arrendamiento del almacén.
Rantala, (2004) presenta un modelo de programación entera mixta para el diseño de los
planes de producción y distribución integradas para la cadena de suministro de las plántulas
en una empresa finlandesa de viveros. Algunos de las decisiones incluidas en el modelo son
el número total de plántulas a ser producidas o de los viveros a los almacenes refrigerados, o
transportadas directamente a los clientes, o desde los almacenes a los clientes. El modelo
también incluye las limitaciones y decisiones de capacidad. El objetivo principal es
minimizar el coste total de producción y transporte de los productos necesarios para satisfacer
la demanda de los clientes.
Huang & Graves, (2008) realiza un modelo de programación lineal estocástica para la
planeación de la capacidad en una cadena de suministro multieslabón y multiproducto, a
través del uso de diferentes contratos en los que se tiene la posibilidad de reservar la
subcontratación de capacidad. Estableciéndose el modelo para un solo periodo se determina
la inversión necesaria para la capacidad requerida con una demanda incierta, determinando a
cuáles proveedores se le va a comprar, los contratos que se van a realizar y la capacidad que
se va a reservar. El modelo determina que beneficio se va obtener a partir de un determinado
nivel de capacidad y dado un nivel de demanda. Se manejan dos casos especiales, uno de
ellos en el que se dedican los recursos a un único producto y el otro que se asignan a un único
proceso.
72
En cuanto a modelos de simulación se hallaron aportes en dinámica de sistemas y eventos
discretos con mayor concentración en la técnica de dinámica de sistemas. Contreras, (2015)
realiza un modelo de simulación de eventos discretos para un sistema de recolección y acopio
de envases de plaguicidas, teniendo en cuenta la capacidad de los vehículos y los centros de
acopio, el modelo encuentra la eficiencia en la operación al agregar un operario y un vehículo
más al sistema.
En Wang & Murata, (2011) se desarrolla un modelo de dinámica de sistemas para
dimensionar las capacidades en una cadena de suministro de logística inversa, se hace un
balance entre la demanda y la maximización del uso de capacidad de transporte y
almacenamiento, y con un análisis de los costos involucrados en el transporte y
almacenamiento, se busca maximizar el beneficio de los actores.
Shukla & Nairn, (2009) a través de un modelo del juego de la cerveza estudian el impacto de
las restricciones de capacidades en la dinámica de la cadena de suministro de cuatro
eslabones. Las relaciones entre los eslabones tales como los flujos de materiales y de
información son utilizadas para diseñar estrategias. Se determina el eslabón que es más débil
en cuanto a capacidad y así se definen estrategias tipo clúster.
Vlachos et al., (2007) realizan un modelo de dinámica de sistemas en una cadena de
suministro de remanufactura considerando que se podrían determinar las capacidades
necesarias al inicio del horizonte de planeación en intervalos iguales de tiempo. El objetivo
del problema será el valor presente neto de la rentabilidad por periodo. La capacidad de
recolección es revisada cada P unidades de tiempo, se decide si invertir o no en capacidad y
en qué medida, el tamaño del tiempo de revisión depende del ciclo de vida de los productos
y del costo de edificar nuevas instalaciones, el nivel de expansión de la capacidad depende
de la discrepancia entre capacidad requerida y la necesaria.
A partir de la dinámica de sistemas Georgiadis et al., (2005) desarrollaron dos modelos
estratégicos para cadenas de suministro individuales y multieslabon de alimentos, orientados
a la planificación de la capacidad para la cadena y su importancia en las decisiones
estratégicas.
1.2.2.7 Modelos de capacidades logísticas en cadenas de suministro para perecederos
Los modelos de capacidades logísticas para perecederos tienen unas condiciones especiales,
lo que hace que tengan diferentes restricciones en comparación con otros tipos de productos,
tales restricciones deberán ser analizadas con detalle para la formulación de nuevos modelos.
Tal como lo señala Ahumada & Villalobos, (2009) la complejidad dada en los productos
perecederos es particularmente critica en el caso de productos agrícolas, donde el tiempo de
recorrido de los productos, a través de la cadena de suministro y las oportunidades de utilizar
el inventario como un amortiguador frente a la demanda y la variabilidad del transporte es
muy limitada. Es fundamental la eficiencia general de la cadena de suministro cuando se está
en la búsqueda de mercados internacionales.
73
Ahumada & Villalobos, (2009) indican que los cambios en los patrones de la demanda y
distribución en las cadenas agroalimentarias van a continuar cambiando lo que hace necesario
buscar la manera de mejorar las prácticas de la cadena de suministro actual. En particular, las
mejoras deben tener en cuenta los nuevos desafíos impuestos por la demanda cambiante en
el sector de la agroalimentación y las nuevas realidades de la industria.
Los modelos de capacidad logística se pueden encontrar desde la perspectiva de cadena de
suministro para un solo eslabón o para varios eslabones, tal como lo explica Ghiami et al.,
(2013) durante los últimos años se ha implementado una perspectiva en cadena de suministro
haciendo los modelos más realistas y de igual manera más complicados al necesitar la
cooperación de los miembros de la cadena, se están discutiendo varios aspectos que antes no
se habían puesto en consideración, entre otras cosas que los almacenes de productos
perecederos si tienen límite de capacidad y se están construyendo modelos bajo esta
consideración.
Entre las deficiencias con mayor peso en el desarrollo de los modelos se encuentran la no
consideración de la normativa que regula las especificaciones de almacenamiento y
transporte en las cadenas de suministro de alimentos, generando en el cliente un ambiente de
incertidumbre en aspectos como la calidad del producto, la seguridad y la fiabilidad.
(Georgiadis et al., 2005), (Minegishi & Thiel, 2000).
1.2.2.8 Capacidades logísticas – Outsourcing
Tal como lo enuncia Erturgut, (2012) el ambiente competitivo que hoy se está viviendo se
caracteriza por el cambio lo que genera imprevisibilidad del mercado y mayor presión por
reducir los costos y tiempos de ciclo, esto le ha dado un mayor impulso a la contratación
externa. Las empresas se inclinan a reducir los inventarios significativamente basándose en
información en tiempo real, junto con transporte rápido, para satisfacer las demandas de los
clientes y ahorrar en costos.
Algunos modelos consideran que la manera de dar solución a sus necesidades de capacidad
logística, es a través del desarrollo de las apropiadas capacidades por medio de los 3PL de
manera que se mitiguen los riesgos en la cadena de suministro, ampliando la capacidad a
través de infraestructura propia o arrendada (Centre for Concurrent Enterprise., 2014).
La importancia de los operadores logísticos radica en las nuevas tendencias del mercado;
(Crainic et al., 2014) afirma que gran parte de las empresas son parte de redes económicas
internacionales donde las mercancías se producen y luego se transportan a través de largas
distancias, y se almacenan durante períodos de tiempo variables en diferentes lugares a lo
largo de la red considerada, esto lleva a inferir que el tener la suficiente capacidad en las
actividades de suministro almacenamiento y distribución de bienes es clave para ser
competitivos.
El interés que se le ha dado a la externalización logística se evidencia en el aumento del
número de empresas en toda la industria y sectores que utilizan los 3PL para la gestión de la
totalidad o parte de sus operaciones de logística. Entre sus ventajas Aguezzoul, (2014)
74
Neeraja et al., (2014) resaltan la reducción y ventaja en costes, Aguezzoul, (2014) Bowersox
et al., (2007) el mayor rendimiento, Aguezzoul, (2014) destaca la construcción de empresas
virtuales, C.-L. Liu & Lyons, (2011) el mejor servicio al cliente y la eliminación de activos,
por otra parte Memon & Archimede, (2013) exalta la mayor capacidad de respuesta.
La tercerización logística puede tener diferentes alcances puede ir desde el transporte y/o
almacenamiento o también puede ser una contratación más amplia hasta abarcar toda la
logística de la organización, para Marasco, (2008) la tercerización implica el uso de empresas
externas para realizar funciones logísticas que tradicionalmente han sido realizadas dentro de
la organización, esta actividades pueden incluir la ejecución y gestión del transporte y
almacenamiento, también se puede incluir la gestión de inventario, localización, montajes e
instalaciones de productos. En cuanto a tercerización logística Erturgut, (2012) señala que
esta consiste en externalizar funciones que se realizaban antes pero que muy pocas veces se
transfiere la responsabilidad y control .
Erturgut, (2012) señala algunas necesidades que deberán suplir en el futuro los proveedores
de servicios logísticos: Disponibilidad del recurso humano experto, capacidad de usar el más
alto nivel de tecnología, capacidad global, flexibilidad en los procesos del negocio,
suministro, transporte y almacenamiento en el tiempo correcto, tendencia a hacer contratos
de varios años con los clientes y capacidad de hacer negocios con las grandes bases logísticas.
La planificación de la capacidad logística debido a la tendencia a subcontratar según Crainic
et al., (2014) implicará entonces negociaciones con empresas de logística de terceros (3PL)
para reservar la capacidad necesaria lo que genera contratos que especifican tanto la
capacidad a ser utilizada como la cantidad y tipo de servicios.
Se encontraron varios modelos relativos a la planeación de capacidades logísticas en el área
del modelamiento matemático como también en simulación. Desde la modelación
matemática Crainic et al., (2014) desarrolla un modelo de planeación de capacidad donde se
tienen dos etapas, la primera cuando se solicita la capacidad a priori y la segunda etapa
cuando es insuficiente la capacidad y entonces se deberá adquirir capacidad extra a un precio
más elevado. En el modelo se tiene en cuenta el costo por unidad extra de capacidad que se
requiere tal que el objetivo es minimizar el costo por las unidades subcontratadas. El costo
de la capacidad subcontratada es menor cuando se contrata esta capacidad con suficiente
anticipación, tal que el 3PL puede mantener un flujo de negocio continuo.
Por su parte Memon & Archimede, (2013) realizan un modelo de simulación multiagente
centrado en la planificación de las actividades de transporte de una empresa 3PL, se estudia
la distribución diaria desde los proveedores hasta los supermercados donde el 3PL es el
encargado de hacer el transporte y tiene que llevar los productos a 8 sitios que provienen de
dos proveedores los cuales envían, yogurt, queso y leche. Se usa un centro de distribución
intermedio con sistema de refrigeración y 7 vehículos para transportar los productos, tales
vehículos cuentan con sistema de frio, en el modelo cada agente - cliente maneja una orden
y cada agente- productor un recurso y se adiciona un “ path finder agent” (buscador de
trayectoria) para agrupar las ordenes de transporte de los agentes productores, cada vez que
se inicia la planeación de los procesos este agente actualiza las actividades de los vehículos
para dar la mejor ruta a los agentes de los clientes tal que se logre determinado objetivo como
lo es la ruta más corta , o el costo mínimo. (Memon & Archimede, 2013)
75
En el modelo se considera que cada vehículo tiene diferente capacidad de carga pero se
maneja una caja estándar para los paquetes y se considera que todas las cajas tienen el mismo
peso, además se considera que el vehículo se mueve a diferente velocidad dependiendo de si
va cargado o no, el modelo se hace bajo una metodología FIFO para los envíos.
Otro aspecto importante en la planeación de capacidades logísticas a través de la tercerización
es la manera como se seleccionan los operadores logísticos, como lo señala Aguezzoul,
(2014) algunos criterios se desarrollan con necesidades específicas del cliente, mientras que
otros se ajustan necesidades comunes entre los clientes. Entre los criterios de selección
Aguezzoul, (2014) destaca: el costo, la relaciones como riesgo, los servicios, información y
equipos, flexibilidad, entregas, profesionalismo, posición financiera, localización y
reputación.
1.2.2.9 Cadena de frio
La cadena de frio necesaria en los almacenes para algunos productos es muy compleja, como
lo señala (Aung & Chang, 2014) debido a la variedad de productos y sus diferentes requisitos
de temperatura, la asignación de instalaciones de refrigerado apropiado se complica por la
cantidad de espacio físico que pueden dedicar al almacenamiento en frío lo que hace poco
práctico la creación de un entorno con condiciones específicas para almacenar cada variedad
de producto. (Aung & Chang, 2014).
En cuanto a modelos de capacidad logística que incluyen el aspecto de la cadena de frio se
encontró el modelo desarrollado por (Kuo & Chen, 2010) quienes desarrollan un modelo
matemático con base en un sistema de Distribución Conjunta multi-temperatura, denominado
MTJD, el cual se genera a partir del desafío único cuando se opera una cadena de frío, de
manera que busca poder entregar y almacenar múltiples bienes con diferentes requisitos de
temperatura de forma conjunta.
(Kuo & Chen, 2010) clasifica principalmente en cuatro grupos los servicios de logística
respecto a varios clientes y canales de distribución, como: logística de frío, logística a
temperatura ambiente, expresa y entrega a domicilio, y el transporte regular, destaca que
debido a la independencia de los cuatro tipos de servicios logísticos, los servicios de
transporte no pueden responder de forma flexible a los diversos requisitos de los clientes.
El modelo de (Kuo & Chen, 2010) tiene en cuenta la restricción que genera la independencia
de estos cuatro tipos de servicio por lo que el sistema MTJD integra estos cuatro tipos con
nuevos equipos de cadena de frío, como las neveras portátiles, cabinas de frío y las placas
eutécticas de manera que lo productos con diferentes requisitos de temperatura pueden ser
distribuidos y almacenados en las mismas instalaciones, tales como camiones y almacenes
para mejorar la utilización de las instalaciones, además de esto se estandarizan los procesos
de servicios logísticos como el depósito, almacén de distribución, depósito refrigerado y
depósito a temperatura ambiente para satisfacer las necesidades de los diferentes clientes.
Los procesos de servicios estandarizados están diseñados para ser no sólo personalizados,
sino también eficientes y rentables.
76
El modelo permite la reducción de los costos de operación, mejora del rendimiento y la
seguridad y calidad del producto, se logra un servicio eficiente y entregas a domicilio sin
gran inversión de capital en equipos de refrigeración y los camiones, sin embargo tal como
lo enuncia (Aung & Chang, 2014) un sistema multitemperatura puede llegar a ser muy
complejo debido a la evaluación cuidadosa de las óptimas condiciones de almacenamiento
para cada bien.
2. ASPECTOS METÓDOLOGICOS
Para este proyecto se maneja una metodología conformada por 5 fases que se describen en la
tabla 22 y serán desarrolladas durante este capítulo.
Tabla 22. Metodología
FASE DESCRIPCIÓN ACTIVIDADES RECURSOS
FASE 0 Seleccionar la cadena
productiva que será
objeto de estudio.
o Selección de las cadenas
productivas y/o de
abastecimiento que podrían
ser estudiadas, debido a su
importancia a nivel
nacional.
o Determinación de los
criterios a evaluar.
o Establecimiento de la escala
de valoración.
o Realzar la elección de la
cadena, según los criterios
de importancia que les
fueron asignados.
o Páginas
gubernamentales:
DANE, Banco de la
república, FAOSTAT,
Ministerio de
Agricultura.
FASE 1 Seleccionar las
cadenas frutícolas y la
región a estudiar.
o Establecimiento de criterios
para la selección de la
cadena frutícola y la región
a estudiar.
o Elegir las cadenas según su
ponderación, utilizando el
método AHP.
o Descripción de la cadena
frutícola a nivel mundial,
latinoamericano, nacional y
en región seleccionada.
o Caracterización de la cadena
frutícola seleccionada.
o Información
suministrada por
ASOHOFRUCOL
(Asociación
Hortofrutícola
Colombiana)
o Páginas
gubernamentales:
DANE, Banco de la
república, FAOSTAT,
Ministerio de
Agricultura, Agronet.
77
FASE 2 Realizar una revisión
bibliográfica acerca
del estudio de las
capacidades logísticas
en las cadenas de
suministro.
o Revisión de bases datos
científicas e institucionales.
o Realizar el marco
conceptual.
o Identificación de modelos,
variables y objetivos,
previamente utilizados por
los autores.
o Identificación de estrategias
que permiten ampliar las
capacidades logísticas.
o Fuentes
institucionales.
o Encuestas
(información
primaria).
o Base de datos
científicas.
FASE 3 Formular el modelo de
capacidades logísticas
en las cadenas
seleccionadas.
o Determinar el tipo de
modelo a formular.
o Determinación y análisis de
las variables claves,
restricciones y
consideraciones.
o Determinación del método
de muestreo para obtener la
información primaria.
o Recolección de la
información primaria y
secundaria del sector
(Comportamiento de la
actual gestión de
capacidades).
o Validar el modelo obtenido.
o Información y
herramientas
estadísticas.
o Herramientas y
software de
modelación ITHINK
FASE 4 Establecer estrategias
que conduzcan a un
uso eficiente de las
capacidades logísticas
en la cadena frutícola
Colombiana.
o Análisis de resultados,
basados en la validación.
o Establecimiento de
estrategias y
recomendaciones para los
actores de la cadena.
o Herramientas de
Software.
o Modelo previamente
diseñado por
GICALyT
Fuente: Elaboración propia
2.1. FASE 1. Selección de las cadenas frutícolas y la región de estudio.
Para la selección de las frutas y las regiones donde se desarrolló esta investigación se
consideraron dos temas fundamentales para dar prioridad, las estadísticas y la posición
geográfica respectivamente. Debido a la importancia de mercado de Bogotá y la producción
del departamento de Cundinamarca, se seleccionó esta región para la investigación.
78
2.1.1 Selección de frutas
Se inició agrupando las frutas en dos grandes conjuntos el primero está conformado por las
frutas de consumo nacional y el segundo por las frutas tipo exportación. En seguida se
establecieron los criterios de decisión, con el fin de aplicar el análisis jerárquico (AHP) y así
seleccionar dos fruta en el departamento de Cundinamarca durante el año 2014, es decir una
por cada grupo.
En la tabla 23 se encuentra las 10 primeras frutas con mayor producción en el departamento
de Cundinamarca durante el año 2014 para las frutas de consumo nacional.
Tabla 23. Frutas de consumo nacional
Fuente: Elaboración propia con datos de Agronet
En la tabla 24 además de la producción en el departamento de Cundinamarca se presentan
las cinco frutas con el mayor valor de las exportaciones para el 2014.
Tabla 24. Frutas para exportación
Fruta Producción
(Tons)
Valor
(Miles
US$)
UCHUVA 5476 28305
GULUPA 3686 16711
BANANITO 13159 7244
GRANADILLA 562 1602
PITAHAYA 186 1404 Fuente: Elaboración propia con datos de Agronet
2.1.2 Criterios de selección
Fruta Producción
(Ton)
MANGO 90.790
CITRICOS 51.323
TOMATE DE ARBOL 43.170
BANANO 36.773
MORA 25.437
PIÑA 23.616
FRESA 22.869
NARANJA 11.211
MANDARINA 4.298
AGUACATE 3.981
79
El proceso jerárquico de decisión que busca seleccionar las frutas para cada grupo descrito
anteriormente, considera los siguientes criterios:
Producción Total en Cundinamarca.
Rendimiento Toneladas/ Hectáreas en Cundinamarca.
Exportaciones (miles US $).
Importaciones (miles US $).
Importancia para ASOHOFRUCOL, debido a la colaboración que ha brindado a la
investigación en la consecución de la información primaria.
Las tablas 25 y 26 muestran los datos correspondientes a cada fruta según el criterio
correspondiente a evaluar.
Tabla 25. Datos de las frutas de consumo de nacional para el análisis jerárquico de decisión
Fruta Producción
(Toneladas)
Rendimiento
(Ton/Hec)
Exportaciones
(miles US$)
Importaciones
(miles US$)
Importancia para
ASOHOFRUCOL
AGUACATE 3.981 7,78 3.556,32 218 MEDIA
BANANO 36.773,2 10,11 205,61 21 MEDIA
CITRICOS 51323,276 7,84 342,65 75 MEDIA
FRESA 22.869,3883 40,41 317,58 N/R MEDIA
MANDARINA 4.297,6 5,72 95,09 1440 MEDIA
MANGO 90.790,2964 10,64 223,97 1084 ALTA
MORA 25.436,79 7,85 86,19 N/R ALTA
NARANJA 11.210,8009 5,23 3524,9 1366 MEDIA
PIÑA 23.616 34,06 1.863,46 139 MEDIA
TOMATE DE
ARBOL
43.170,22 18,98 728,89 N/R MEDIA
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de AGRONET- 2016
Tabla 26. Datos de las frutas de tipo exportación para el análisis jerárquico de decisión.
Fruta Producción
(Ton)
Rendimiento
(Ton/Hec)
Exportaciones
(miles US $)
Importaciones
(miles US $)
Importancia para
ASOHOFRUCOL
UCHUVA 1.923 13 28.305 N/R ALTA
GULUPA 1.895 9 16.711 N/R ALTA
BANANITO N/R N/R 7.244 410 MEDIA
GRANADILLA 2.518 10 1.602 N/R MEDIA
PITAHAYA 372 12 1.404 N/R MEDIA
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de AGRONET- 2016
80
Después de aplicar el análisis jerárquico de decisión se obtuvieron los siguientes resultados
representados en la tabla 27 y 28 para cada grupo de frutas respectivamente.
Tabla 27. Calificación de las frutas de consumo nacional.
FRUTA VALORES
MANGO 1,59
MORA 1,11
FRESA 1,1
PIÑA 1,07
TOMATE DE
ARBOL
0,84
NARANJA 0,72
CITRICOS 0,68
BANANO 0,64
AGUACATE 0,6
MANDARINA 0,58 Fuente: Elaboración propia
Tabla 28. Calificación frutas tipo exportación.
FRUTA VALORES
UCHUVA 2,01
GULUPA 1,74
GRANADILLA 1,27
PITAHAYA 1,01
BANANITO 0,49 Fuente: Elaboración propia
Este análisis se basó en la información obtenida en AGRONET y la colaboración de
ASOHOFRUCOL, en el proceso se decidió seleccionar 4 cadenas frutícolas es por ello que
se seleccionaron las dos con mayor calificación en cada grupo como se evidencia en las
calificaciones para el grupo de frutas de consumo nacional fueron el Mango y Mora, y para
el grupo de las frutas tipo exportación fueron la Uchuva y la Gúlupa. (Ver anexo 2.Análisis
Jerárquico de decisiones). Esta investigación resalta el interés en estudiar el Mango por la
importancia que tiene para el consumo nacional, entre otras características descritas
anteriormente.
2.2. FASE 2. Revisión del estado del arte y e identificación de variables.
Está conformada por la revisión del estado del arte desarrollada a partir de la consulta de
diferentes artículos y libros, que luego permite obtener una identifican clara de las variables
a estudiar según lo que han aportado los autores de estos documentos.
2.2.1 Revisión del estado del arte
81
A continuación se presentación los autores frente a los temas de mayor interés para esta
investigación que son transporte, almacenamiento, cadena de frio, operadores logísticos y
uno adicional sobre modelos de gestión de capacidades para el sector de servicios.
Tabla 29. Autores vs temática estudiada
Autores Transporte Almacenamiento Cadena de
frio
Operador
Logístico
Modelos de
capacidad en el
sector de servicios
Isabel Suárez Díaz X
Melorose, J.,
Perroy, R. y
Careas, S.
X X X
Georgiadis,
Patroklos Vlachos,
Dimitrios
Iakovou,
Eleftherios
X X X
Orjuela, Huertas,
& Kalenatic X
Becerra,
Mauricio.,
Orjuela, Javier y
Romero, Olga
X
Sun & Tan X
Segall, R.S. X
Memon &
Archimede X
Orjuela J.,
Casilimas W. y
Herrera M.
X
Kuo, Ju Chia y
Chen, Mu Chen X
Aung & Chang X
Feitó, Michael.
Cespón, Roberto.
Rubio, Manuel
Alejandro.
X
Suryani, Erma
Chou, Shuo-Yan
Chen, Chih-Hsien
X
Mukherjee, Atanu
Som, Arindam
Adak, Arnab Raj,
X
82
Prateek Kirtania,
Swarnendu
Yousef Ghiami,
Terry Williams
,Yue Yu
X
Gallego,
Queyranne &
Simchi-levi,
X
Ishii & Nose X
Widodo, K.H.,
Nagasawa, H.,
Morizawa, K.,
Ota, M.
X
Gunn & Cormier X
Rosenblatt,
Rothblum, &
Rosenblatt
X
E. Shlifer P. Naor X
Rodrigues,
Motlagh, Rao, &
Hebbar
X
Tuǧcu X
Hiassat & Diabat X
Jones & Qian X X
Rantala X X X
Wang & Murata X X
Ahumada y
Villalobos X
Minegishi & Thiel X X
Erturgut X X
Centre for
Concurrent
Enterprise
X
Crainic, Teodor
Gabriel., Gobbato,
Luca, Perboli,
Guido, Rei,
Walter, Watson,
Jean-Paul,
Woodruff, David
L.
X X X
Aguezzoul X
83
Liu, Chiung-Lin y
Lyons, Andrew C. X X X
Memon &
Archimede X
Cáceres, Ivis,
Mulkay, Tania y
Rodriguez,
Josefina
X
Lopez X X
Fuente: Elaboración propia
2.2.2 Operacionalización de las variables.
A partir de la revisión de la literatura realizada se logró identificar 16 variables y parámetros
usados para la gestión de las capacidades logística dentro de la cadena de suministro frutícola.
Este modelo busca mejorar la calidad final del producto a través de la implementación de la
cadena de frio y el aumento de capacidades, que les permitan a los diferentes actores
disminuir sus pérdidas y así lograr un cumplimiento en las entregas eficiente y mejorar la
capacidad de respuesta de la cadena, bajo la premisa de un costo mínimo dada la opción de
obtener sus propias capacidades o subcontratar con el operador logístico.
Se encontraron 46 artículos relacionados con transporte, almacenamiento, cadena de frio,
operadores logísticos, los cuales analizan las capacidades y las características que estás
deben tener para cumplir con el objetivo que se trazó, de estos artículos 3 hablan de productos
perecederos.
Los variables y parámetros identificados se clasifican de la siguiente manera: Calidad,
Capacidades, Costos y Capacidad de respuesta, tal como lo muestra la tabla 30
Tabla 30. Clasificación de las variables y parámetros
Letra Clasificación Variable / parámetro
A Calidad Perdidas
B Cumplimiento de entregas
C Satisfacción del consumidor
D Demanda
E Calidad
F Uso sistema de frio
G Capacidades Inventario
H Capacidad requerida
I Capacidad disponible
J Faltante de capacidad
84
K Capacidad ampliada
M Costos Costos de capacidad
N Presupuesto para capacidad
Ñ Capacidad de
respuesta
Faltantes
O Flujo
P Capacidad de respuesta del sistema
Fuente: Elaboración propia
La tabla 31 muestra a partir de que autores se definen las variables a analizar posteriormente
en la tabla de operacionalización.
Tabla 31. Autores relacionados con las variables
Autores Calidad Capacidades Costos
Capacidad
de
Respuesta
A B C D E F G H I J K M N Ñ O P
Isabel Suárez
Díaz X X
Melorose, J.,
Perroy, R. y
Careas, S.
X X X
Kalenatic, Dusko X X
Allen, S.J.
Schuster, E.W. X X X
Wikner, Joakim
Naim, Mohamed
M Rudberg,
Martin
X X
Salvatore
Cannella, Elena
Ciancimino y
Adolfo Crespo
Márquez
X
Georgiadis,
Patroklos
Vlachos,
Dimitrios
Iakovou,
Eleftherios
X
Huang, Xin y
Graves, Sc X X X
Varsei &
Polyakovskiy X X X
85
Orjuela, Huertas,
& Kalenatic X X
Kuo, Ju Chia y
Chen, Mu Chen X X X
Aung & Chang X X X
Feitó, Michael.
Cespón, Roberto.
Rubio, Manuel
Alejandro.
X X
Suryani, Erma
Chou, Shuo-Yan
Chen, Chih-Hsien
X X X
Mukherjee, Atanu
Som, Arindam
Adak, Arnab Raj,
Prateek Kirtania,
Swarnendu
X X
Bowersox, Closs,
& Cooper X X X
Yousef Ghiami,
Terry Williams
,Yue Yu
X
Gallego,
Queyranne &
Simchi-levi,
X X X X
Ishii & Nose X X
Widodo, K.H.,
Nagasawa, H.,
Morizawa, K.,
Ota, M.
X X
Gunn & Cormier X X X
Rosenblatt,
Rothblum, &
Rosenblatt
X X X X X X
E. Shlifer P.
Naor X X X
Rodrigues,
Motlagh, Rao, &
Hebbar
X X
Tuǧcu X X
Hiassat & Diabat X X X
86
Jones & Qian X X X
Rantala X X X
Wang & Murata X X
Shukla & Nairn X X
Ahumada y
Villalobos X X X
Minegishi &
Thiel X
Erturgut X X X X
Centre for
Concurrent
Enterprise
X
Crainic, Teodor
Gabriel.,
Gobbato, Luca,
Perboli, Guido,
Rei, Walter,
Watson, Jean-
Paul, Woodruff,
David L.
X
Aguezzoul X
Neeraja, B.,
Mehta, Mita, y
Chandani, Arti
X
Liu, Chiung-Lin y
Lyons, Andrew
C.
X
Memon &
Archimede X X
Cáceres, Ivis,
Mulkay, Tania y
Rodriguez,
Josefina
X
Lopez X
Fuente: Elaboración propia
En la tabla 32 se relacionan las variables con su objetivo, unidades de medida, fuente de
información e información esperada.
87
Tabla 32. Matriz de operacionalización
# Medida de
desempeño Tipo Valor Objetivos Unidades
Fuente de
información
Información
esperada
1 Calidad Variable Pérdidas por decaimiento
Definir la cantidad de
fruta o producto
perdido por decaimiento
(perecibilidad)
Toneladas Primaria
Cantidad de pérdidas
atribuido al decaimiento de
la fruta
2 Calidad Variable Cumplimiento
de entregas
Establecer el porcentaje de
entregas a tiempo sobre
el total de entregas
Porcentaje Primaria Porcentaje de
entregas a tiempo
3 Calidad Variable
Satisfacción
del consumidor y
cliente
Definir el nivel de
satisfacción del
consumidor y cliente
Si o no Primaria
Saber que tan satisfecho se
encuentran los consumidores y
los clientes.
4 Calidad Variable Demanda
Establecer la cantidad de
fruta o producto
ordenado por cada actor
Toneladas o unidades
Primaria Cantidad de
fruta y producto pedido por actor.
5 Capacidad cuantitativa
Variable Inventario
Establecer la cantidad de
fruta o producto en el inventario de
cada actor
Toneladas/unidades
Primario
Inventario en
toneladas/unidades de fruta o producto por
actor
6 Capacidad cuantitativa
Variable Capacidad requerida
Determinar la
capacidad requerida de
almacenamiento y transporte
m2 y vehículos
Primaria
Los metros cúbicos y
vehículos que requieren para almacenar y
transportar las frutas y los
productos.
7 Capacidad cuantitativa
Variable Capacidad disponible
Determinar la capacidad
disponible de almacenamiento y transporte
con la que
cuenta cada actor, que limita la
capacidad de la cadena
m2 y vehículos
Primaria
Los metros
cúbicos y vehículos
disponibles para almacenar y
transportar las frutas y los productos.
8 Capacidad cuantitativa
Variable
Capacidad
requerida de transporte
Determinar la capacidad
requerida de transporte para cada
actor.
Número
de vehículos
Primaria
Los vehículos disponibles con los que cuenta
cada actor para transportar las
frutas y los productos
88
9 Capacidad cuantitativa
Variable Capacidad
ampliada por actor
Establecer la capacidad ampliada o
subcontratada
m2 y vehículos
Primaria
Los metros
cuadrados y vehículos
arrendados o construidos de
cada actor.
10 Capacidad cuantitativa
Parámetro
Convertidor en metros cuadrados
Establecer cuantas
toneladas se pueden
almacenar en un metro cuadrado
toneladas por m2
Secundaria
Relación entre
una tonelada y un metro
cuadrado de almacenamiento
11 Capacidad cuantitativa
Parámetro
Convertidor en vehículos
Establecer cuantas
toneladas se
pueden transportar en un vehículo
estándar
toneladas
por vehículos
Secundaria
Relación entre una tonelada y
un vehículo estándar
12 Capacidad
cuantitativa Variable
Faltante de
capacidad
Determinar la cantidad de
fruta/producto
que se puede almacenar por
m2
Toneladas Secundaria
Toneladas de fruta o producto
que se puede almacenar por
13 Costos
logísticos Variable
Costo total de transporte y
almacenamiento
Determinar el costo total de transporte y
almacenamien
to
Pesos Primaria
El costo que se incurre al
transportar y almacenar las
toneladas
requeridas por actor
14 costos
logísticos Variable
Costo de transporte y
almacenamiento propio por
actor
Determinar que costo
tiene transportar
fruta/producto
desde el almacén de un actor a otro.
Pesos Primaria
El costo de transportar y
almacenar una tonelada o una
unidad de producto
15 costos
logísticos Variable
Costo de transporte y
almacenamien
to arrendado por actor
Determinar que costo
genera para el actor
transportar
fruta/producto utilizando el
operador logístico.
Pesos Primaria
El costo de transportar y
almacenar una tonelada a través
del operador logístico
16 costos
logísticos Parámet
ro
Costo de una unidad
adicional de
capacidad de transporte y
almacenamiento
Establecer en que costo
debe incurrir
un actor para ampliar su
capacidad de transporte
Pesos Primaria y secundaria
El costo para ampliar una unidad de
capacidad de transporte y
almacenamiento
89
17 costos
logísticos Parámet
ro
Costo total de almacenamien
to
Determinar
que costo tiene
transportar fruta/producto
desde el almacén de un actor a otro.
Pesos Primaria
El costo de transportar y
almacenar una tonelada o una
unidad de producto
18 costos
logísticos Variable
Costo por unidad de
espacio propio
Determinar que costo
tiene almacenar
fruta/producto en el almacén propio de un
actor.
Pesos Primaria
El costo de almacenar una tonelada o una
unidad de producto
19 costos
logísticos Variable
Presupuesto de capacidad
Determinar la proporción de la utilidad de
cada actor destinada para
capacidad
Pesos Primaria y secundaria
El costo de almacenar una
tonelada a través
del operador logístico
20 Generales Variable Demanda
Establecer la
cantidad de fruta o
producto requerido por los clientes y consumidores
Toneladas o unidades
Primaria
Cantidad de fruta o producto requerido por los
clientes y consumidores
21 Capacidad
de respuesta Variable
Flujo Logístico
Determinar las toneladas
de fruta o unidades de
producto entregadas de
un actor a otro.
Toneladas o unidades
Primaria
Cantidad de fruta y producto que pasa de un
actor a otro.
22 Capacidad
de respuesta Variable Faltantes
Determinar
las toneladas de fruta o
unidades de producto no entregadas durante el periodo
actual, por diversas
razones.
Toneladas
o unidades Primaria
Cantidad de fruta y producto no entregado.
Fuente: Elaboración propia
90
2.2.3 Instrumento para la obtención de información primaria.
Con la realización de estas encuestas desarrolladas en el marco del proyecto se busco
identificar caracteristicas de la cadena fruticola relacionadas con la gestión de capacidades
logisticas y las estrategias para ampliarlas teniendo en cuenta el comportamiento de los
diferentes actores.
Las encuestas se realizarón según los interes de cada uno de los integrantes del grupo de
investigación GICALyT formando así una herramienta unificada donde se obtuviera la
información de una manera más clara y facil de maniobrar, ya que se utilizo una plataforma
para dicha actividad. Al principio se desarrollaron pruebas piloto con la herramienta para
ajustar detalles de la encuesta. En común acuerdo cada grupo deberia encuestar a una
cantidad especifica de actores. (Ver anexo 3. Encuestas)
2.2.4 Técnica de muestreo.
Después de analizar la población que está conformada por agricultores, transportistas,
mayoristas, supermercados, agroindustrias y los minoristas, todos aquellos que se encargan
de proveer insumos y materias primas, producir transformar y comercializar los productos
frutícolas en Cundinamarca como indican Morales y Mejía, (2016), se evidencio que no
existía una forma de establecer la localización especifica de los actores, no existe base de
datos confiable. Por lo que no es posible realizar un análisis probabilístico. Por esta razón se
seleccionó un muestreo no probabilístico como lo es el método de bola de nieve.
Tal como se encuentra en (Cuesta & Herrero, 2009) este método localiza algunos individuos,
los cuales lo conducen a otros y estos a otros y así hasta que se consiga una muestra lo
suficientemente grande, Martínez-Salgado, (2012) señala que la idea es que cada individuo
en la población puede nominar a otros individuos en la población, los cuales tienen la misma
probabilidad de ser seleccionados, se supone que los miembros de la población escondida
no viven en completo aislamiento, es decir, tienen por lo menos una “red social” con lo cual
es posible contactarlos.
La ventaja de este método como lo señala Martínez-Salgado, (2012), es que es un método
eficiente en los casos donde se tiene una población de escasos elementos o donde cierto grado
de confianza es requerido para que estén dispuestos a participar en la investigación.
2.2.5 Selección de la muestra.
La población de estudio de la cadena de abastecimiento agroindustrial frutícola en
Cundinamarca- Bogotá se compone de productores, agroindustria, mayoristas, tenderos,
hipermercados y plazas de mercado según UESP, (2005).
91
Tabla 33. Población a estudiar
Actor Descripción
Productores
La oferta nacional de productos hacia Bogotá se distribuye en tres zonas
geográficas donde el primer anillo está conformado por los 19 municipios
aledaños a la ciudad, el segundo anillo correspondiente al resto de
Cundinamarca y los departamentos de Boyacá, Tolima y Meta y el tercer
anillo incluye el resto del país e importaciones, esta oferta ingresa a la ciudad
por las siguientes rutas; norte (incluye las entradas de Tocancipá, Zipaquirá,
La Calera y Choachí), occidente (incluye las entradas de las calles 13 y 80)
y sur (incluye las rutas que vienen por Soacha y Villavicencio) desde estas
entradas ingresa a las plantas de transformación de cada producto o cadena.
En cuanto a volúmenes el abastecimiento de alimentos proviene un 33% del
primer anillo, 44 % del segundo anillo y 23% del tercer anillo es decir el
resto del país e importaciones.
Agroindustria
Existen 45 procesadoras de frutas y verduras constituidas legalmente, a nivel
global las industrias procesadoras de alimentos se encuentran concentradas
en Puente Aranda, Keneddy, Fontibón y Engativá
Mayorista
El principal mayorista en Bogotá es Corabastos ya que para los pequeños y
medianos comerciantes y transformadores, la función mayorista se viene
concentrando en esta plaza, cuenta con un área de 40 hectáreas y acuden
diariamente a sus instalaciones en promedio 250.000 personas y se compone
de 32 bodegas sin embargo otras plazas mayoristas son Paloquemao y
Corabastos.
Minorista
(tenderos,
plazas,
hipermercados)
Fenalco señala que los tenderos son unos de los canales de distribución
minorista más importante en el país sobre todo en los estratos bajos y medios,
se estima que el 60% de las ventas de abarrotes provienen de los tenderos
los cuales son aproximadamente 450.000 a nivel nacional, adicionalmente
se estima que en Bogotá existe un tendero por cada 50 personas.
Respecto a los hipermercados UESP, (2005) señala que si bien estos mejoran
la variedad de la oferta y los precios en superficies de gran escala, desde el
punto de vista urbanístico y económico, disminuyen la presencia y
sostenibilidad del comercio de las tiendas, e inclusive llegan a afectar a las
plazas de mercado.
En lo que respecta a las plazas de mercado actualmente se cuenta con 19
plazas distritales de las 44 que hay en total, UESP, (2005)resalta que estas
tienen un impacto bajo en la cadena de abastecimiento, por una parte, su
participación en toneladas manejadas no supera el 6% del total de la ciudad,
su horario de servicio es limitado, en promedio de 6 horas diarias y están
92
limitadas a funciones de comercio detallista y no juegan un rol operativo
logístico.
Fuente: UESP, (2005), FENALCO, Instituto Para La Economía Social IPES, DANE,
(2012a).
Como se indicó anteriormente las encuestas fueron repartidas entre los diferentes miembros
del grupo, que debían cumplir con una cantidad específica por actor (Ver tabla 34), la única
encuesta que no se hizo dentro del grupo fue la de los operadores logísticos ya que este tema
era solamente interés de esta investigación.
Tabla 34. Encuesta por actor
Actor # De encuestas
Agricultores 24
Minoristas 42
Agroindustria 12
Mayoristas 37
Hipermercados 7
Transportistas 14
Operador
logístico 10
Fuente: Elaboración propia
2.3. FASE 3. Formulación, verificación y validación del modelo dinámico
Esta fase se desarrolla en el capítulo 3 donde se expone detalladamente los datos de entrada,
hipótesis dinámica, ciclos de realimentación, medidas de desempeño, verificación y
validación del modelo. La verificación consiste en la revisión de la lógica operacional del
modelo teniendo en cuenta los errores que se pudieran presentar en el programa.
La validación está enfocada en un análisis de comportamiento que consiste en asignar valores
extremos a parámetros seleccionados y comparar el comportamiento generado por el modelo
con el comportamiento esperado o el observado en el sistema real bajo la misma condición
extrema. Para esta investigación se consideró relevante validar el modelo bajo las siguientes
condiciones de oferta y demanda: sin oferta de mango, con sobre oferta de mango, sin
consumo per cápita de mango y con exceso de consumo per cápita de mango.
2.4. FASE 4. Experimentación y análisis de resultados
Para realizar esta fase fue necesario simular dos escenarios. En el primero se observa el
comportamiento actual del sistema, donde el uso de la cadena de frio es mínimo, por lo que
se asume que ningún actor cuenta con este sistema de conservación, mientras que en el
segundo escenario se implementa la cadena frio en almacenamiento y transporte de todos los
actores con el propósito de comparar el comportamiento de las medidas de desempeño en
cada escenario. Entre las medidas de desempeño a hacer analizadas se encuentra las perdidas,
93
capacidad utilizada, capacidad requerida, capacidad disponible, cumplimiento de entregas,
faltantes, inventario y transporte.
3. MODELO DINÁMICO
Este capítulo tiene como propósito fundamental definir las características esenciales del
modelo tales como las variables, supuestos, diagramas causales, modelo de forrester,
hipótesis dinámica y las medidas de desempeño que serán evaluadas en el siguiente capítulo.
3.1 Determinación de estrategias para ampliar las capacidades actuales
Para la ampliación de capacidad se implementa una estrategia Matching capacity strategy
la cual busca que la capacidad y la demanda coincidan tal como lo proponen en Vlachos,
Georgiadis, & Iakovou, (2007). Gallego, Queyranne, Simchi-levi, & Simchi-levi, (2016) y
Rosenblatt, Rothblum, & Rosenblatt, (2016) trabajan bajo la estrategia de incrementar su
capacidad a través del arrendamiento mientras que Gunn, (2016) lo hace a traves de la
capacidad propia, en esta investigacion se combinan estas dos politicas y se toma la decision
de aplicar una o la otra según el criterio de costos.
En el modelo la decisión sobre si se incrementa o no la capacidad propia se tiene en cuenta
el costo de ampliación de capacidad de cada actor por unidad de almacenamiento y por
unidad de transporte (vehículos) y el costo de subcontratar esa misma capacidad con un
operador logístico; cuando resulte más costoso subcontratar capacidad que crear la propia
se toma la decisión de crear su propia capacidad. En la gráfica 22 se muestra el algoritmo
de decisión descrito anteriormente.
94
Gráfica 22. Algoritmo de decisión
Fuente: Elaboración propia
Ante la pregunta de ampliar o no la capacidad si el costo de ampliar la capacidad propia es
menor que el costo de subcontratar entonces ampliar la capacidad, si el presupuesto de
ampliación alcanza para ampliar toda la capacidad necesaria entonces se amplía toda la
capacidad; de lo contrario se amplía la capacidad que se pueda con el presupuesto disponible,
pero si inicialmente el costo de subcontratar es menor que el costo de ampliar capacidad
propia entonces se subcontrata.
3.1.1 Capacidad disponible
En Ghiami et al.(2013) se discute que antes se consideraba que los almacenes para productos
perecederos no tenían límite de capacidad pero esto está lejos de ser verdad en la vida real se
han construido modelos donde se supone una capacidad limitada para los almacenes. Los
modelos anteriores elaborados en el grupo de investigación GICALyT suponían la capacidad
de almacenamiento y de transporte, infinitas con lo cual se establecía que se podía inventariar
o transportar cualquier cantidad de fruta, en esta investigación si considera la capacidad de
almacenamiento y transporte limitada.
3.1.2 Presupuesto agricultor
Para determinar la forma en la que el agricultor podría incrementar su capacidad de
almacenamiento y transporte fue necesario determinar que recursos económicos estarían
disponibles para incrementar esta capacidad, se tomó como referencia la investigación de
95
(Rodriguez & Bermúdez, 2011) donde se estudió la competitividad del mango Tommy en
los municipios de la Mesa , Tocaima y Anapoima, siendo la Mesa uno de los municipios con
más alta producción en el Departamento. En esta investigación se determinó que el 78% de
los productores de mango cultivan en menos de 3 hectáreas de mango, la mayoría de los
cultivadores de mango alternan este cultivo con otros como los cítricos y poseen problemas
como los altos costos de transporte, insuficiente capacitación y la presencia de la mosca de
la fruta lo que explica que el mango no se pueda exportar entre otras cosas por problemas de
calidad.
Rodriguez & Bermúdez, (2011) presentan los costos, en la tabla 35 donde se muestra la
utilidad del cultivo de mango basado en las hectáreas sembradas durante 10 años, tomando
como base 4 grupo de productores los cuales siembran en diferente proporción y tiene
diferente grado de tecnificación del cultivo.
Tabla 35. Costos para incrementar y subcontratar capacidad para el agricultor
Fuente: Elaboración propia
A partir de estos datos se establece la utilidad anual promedio por hectárea sembrada en
$283.584, se tiene en cuenta los tipos de cultivador según se observa algunos productores
incurren en pérdidas. A partir de esta cifra se acumulan en el nivel de presupuesto de
ampliación la utilidad anual de los productores, este es el presupuesto máximo sin
financiación externa para incrementar su capacidad, nivel que disminuye cuando se decide
ampliar la capacidad.
3.1.3 Presupuesto agroindustria
Para establecer el margen de utilidad de la agroindustria, se toman datos de precio de venta
del producto comercializado (pulpa tratada y sellada en diversas presentaciones), el precio
de compra del mango al mayorista o agricultor y se contempla un margen porcentual sobre
el precio de venta atribuido directamente a costos y gastos de producción.
Los datos arrojados a través de sondeo demuestran un precio de venta por parte directa del
agroindustrial de 5.818 pesos el Kilogramo, dato tomando como base el precio promedio del
gramo de pulpa en presentaciones de 230 gr, 250 gr y 1 kg. El precio de compra al agricultor
fue tomado del estudio de productividad en municipios productores de Cundinamarca y el
precio de compra a mayorista fue determinado a partir del boletín de precios al consumidor
generado por la central mayorista de Corabastos logrando establecer que un kilogramo en
96
promedio anual de mango comprado al agricultor cuesta 387 pesos y al mayorista 1.550, ante
esta situación y entendiendo que el empresario agroindustrial puede establecer relación de
compra directa con el agricultor para eliminar costos de intermediación, se tomó como base
de precio de compra de mango el consolidado en el estudio de productores de los agricultores
de Cundinamarca (387 pesos) con un porcentaje de rendimiento de 1,25 a 1 (1,25 kilogramos
de mango para producir 1 Kilogramo de pulpa). (Rodriguez & Bermúdez, 2011)
El margen de costos de producción se toma a partir de la tercerización de empacado en bolsa
de polipropileno biorientado (Bopp), que permite la pasteurización, esterilización y llenado
en caliente, promediando el precio de ofrecido en sus tres presentaciones para 1 un kilogramo
de pulpa se logra establecer un costo de producción y empacado de 695 pesos se adiciona
860 pesos por concepto de gastos operativos y administrativos en total 1455 pesos, lo que
representa finalmente un margen porcentual de costos y gastos de 26% del precio de venta.
En conclusión la inversión generada para producir 1 kilogramo de pulpa seria de 1.938 pesos
y el precio de venta 5.818 permitiendo establecer un margen de utilidad de 67%.
3.1.4 Presupuesto hipermercado
El margen de utilidad de venta de pulpa de fruta que establecen los hipermercados varía
según cada grupo comercial e influye el sector o su ubicación. Para el desarrollo de este
modelo se determina como margen de utilidad de los hipermercados el construido a partir del
precio de venta promedio de diferentes presentaciones en diferentes hipermercados
reconocidos*, 12.037 por kilogramo. Por el otro lado el precio de venta de la agroindustria
5.818 fue tomado como el costo del hipermercado determinando así un margen de utilidad
de 52%.
3.2 Descripción del problema
En Colombia es posible realizar el cultivo de diversas especies de frutas durante las diferentes
estaciones del año, pero el país no ha podido explotar todo su potencial en este sector debido
a distintos problemas relacionados con las técnicas de producción, el uso de tecnología y la
logística en la cadena según lo señalan Castañeda, Canal, & Orjuela (2012). Entre de estos
problemas el presente trabajo se enfoca en lo relativo a la gestión de las capacidades físicas
de transporte y almacenamiento, en este sentido Asohofrucol (2010) señala que el país
presenta deficiencia en materia de almacenamiento, manejo de la cadena frío y transporte,
siendo estos causantes de grandes pérdidas en poscosecha, lo que se traducen en ineficiencias
en la cadena.
La actual capacidad de almacenes no garantiza la longevidad de los productos que por su
naturaleza perecedera requieren de condiciones especiales de temperatura y manejo, lo cual
repercute en las condiciones de calidad y en el nivel de servicio que se le ofrece al cliente,
ya que debido al déficit de infraestructura los actores en la cadena presentan una capacidad
insuficiente que les obliga a manejar bajos niveles de inventario lo que podría generar
incumplimiento en los pedidos si existe una fluctuación de la demanda.
97
En lo relativo a la capacidad de transporte tampoco cuenta con las condiciones adecuadas de
temperatura y manejo, lo que genera una incorrecta exposición del producto, derrame, robo
y deterioro. Durante la poscosecha que incluye transporte y almacenamiento se presentan
altos índices de perdidas, según cifras del Ministerio de Salud y la FAO (2012), en Colombia,
durante el año 2010 se desperdiciaron en la poscosecha 1.154.923 toneladas de frutas que
representan un 22,93% de la producción, lo que afecta directamente la rentabilidad y la
estructura de costos en la cadena. (Suárez, 2014)
La gráfica 23 presenta el diagrama causal basado en el estado del arte, donde se relacionan
las variables que intervienen en problemática planteada en esta sección.
Gráfica 23. Diagrama Causal
Fuente: Elaboración propia
El diagrama causal incluye cuatro ciclos de realimentación que serán explicados más
adelante.
3.3 Definición de variables
A continuación se explican de manera detalla las variables analizadas de interés para este
proyecto después de la revisión del estado del arte.
3.3.1 Calidad
Pérdidas: En el modelo existen dos tipos de pérdidas las de decaimiento y las de manejo, las
primeras están asociadas a la cantidad de fruta que se pierde por su naturaleza perecedera,
como es el caso del mango, mientras las que son por manejo ocurren por efectos de la
manipulación del producto. Es por ello que se define como la cantidad de fruta perdida dentro
del almacén y en tránsito.
98
Cumplimiento de entregas: Aung & Chang, (2014) mencionan la importancia que tiene
para el nivel de servicio, ya que se define como la cantidad de entregas realizadas a tiempo
sobre el total de entregas.
Satisfacción del consumidor: Es el nivel de agrado por parte del consumidor final, este es
un aspecto fundamental para todos los actores ya que mide cumplimiento frente a la demanda
exigida por el consumidor tanto de manera cualitativa como cuantitativa, sin embargo en la
presente investigación esta variable se enfoca más a lo cuantitativo.
Demanda de clientes: Esta es una variable que se determina según las órdenes y los faltantes
del periodo anterior, por actor y se define como la cantidad de fruta o producto ordenado por
los clientes.
3.3.2 Capacidades
Inventario: hace referencia a la cantidad de fruta o producto en el almacén de los actores o
en tránsito.
Capacidad requerida: Para los procesos de almacenamiento y transporte, se entiende por
capacidad requerida a los metros cuadrados y vehículos necesarios para almacenar y
transportar las toneladas de fruta demandadas por los diferentes actores de la cadena.
Capacidad disponible: Esta capacidad se analiza desde los procesos de almacenamiento y
transporte, es decir, es la capacidad en metros cuadrados y vehículos que tienen bajo su poder
cada uno de los actores o que pueden obtener inmediatamente a través del operador.
Faltante de capacidad: Se considera a partir del punto de vista de los actores, como la
capacidad que en la actualidad le subcontrata al operador por no alcanzar su capacidad propia.
Capacidad ampliada: Capacidad subcontratada o capacidad propia ampliada, representada
en metros cuadrados y vehículos.
Convertidor en metros cuadrados: cantidad de toneladas que se pueden almacenar en un
metro cuadrado.
Convertidor en vehículos: este convertidor es la cantidad de toneladas de fruta o producto
que puede cargar el vehículo estándar que utilizan en determinado eslabón de la cadena.
3.3.3 Costos
Costos de capacidad: Son todos aquellos relacionados con las capacidades descritas
anteriormente como costo de transporte, de almacenamiento, de capacidad ampliada y de
capacidad subcontratada para transporte y almacenamiento.
Presupuesto de capacidad: Es la porción de los ingresos por ventas de fruta o producto
destinadas a la ampliación de capacidad.
99
3.3.4 Capacidad de respuesta
Faltantes: Toneladas de fruta o unidades de producto no entregadas durante el periodo
actual.
Flujo: hace referencia a las toneladas o unidades de producto que pasa entre los actores.
3.4 Ciclos de realimentación
3.4.1 Ciclo de realimentación de calidad
Está formado por dos ciclos, gráfica 24, el primero muestra la relación entre el uso de sistema
de frio con las pérdidas por decaimiento y la calidad, ya que a mayor uso de sistema de frio
se presentarán menos pérdidas, que se traducen en productos con una mejor calidad. De igual
manera como lo menciona Procolombia, (2014) un enfriamiento adecuado mantendrá la
calidad del producto hasta llegar al consumidor final, razón por la cual el segundo ciclo
describe la importancia que tiene disminuir las pérdidas a través del uso del sistema de frio
en la cadena frutícola con el objetivo de dar cumplimiento a las entregas previstas y por
último satisfacer al consumidor.
Gráfica 24. Diagrama causal ciclo de calidad
Fuente: Elaboración propia
3.4.2 Ciclo de realimentación de capacidades
Es debido al déficit de infraestructura - los actores de la cadena presentan una capacidad
insuficiente que les obliga a manejar bajos niveles de inventario lo que podría generar
incumplimiento en los pedidos si existe una fluctuación de la demanda. Por eso este ciclo
relaciona las diferentes capacidades que se pueden presentar en una cadena de suministro,
con el propósito de gestionarlas y de igual forma disminuir las faltantes. (Kalenatic, 2001)
Como se muestra en la gráfica 25 la relación de capacidad se da de la siguiente manera; a
mayor inventario mayor capacidad requerida, a mayor capacidad requerida menor capacidad
100
disponible, por consiguiente aumentarán las faltantes de capacidad lo que hará que los actores
busquen ampliarla.
Gráfica 25. Diagrama causal ciclo de capacidad
Fuente Elaboración propia
3.4.3 Ciclo de realimentación de costos
Para esta investigación es primordial definir los costos que están asociados a la ampliación
de capacidades teniendo en cuenta la estrategia que utilicen los diferentes actores basados en
el presupuesto destinado para dicha inversión. (Kuo & Chen, 2010) (Aung & Chang, 2014)
indican que los costos para ampliar suelen ser mayores que los costos relacionados con la
externalización de procesos logísticos por eso los actores basarán su decisión en la relación
existente entre ambos. Este ciclo inicia con el costo de capacidad que hace referencia a los
almacenes y vehículos utilizados por cada actor, afectará de manera negativa el presupuesto
destinado para dicho rubro, a mayor presupuesto mayor capacidad ampliada esto se tendrá
en cuenta según las necesidades de las mismas, se implicará el uso de sistema de frio para
mejorar la calidad del producto que se ofrece a clientes y consumidores, como lo muestra la
gráfica 26.
101
Gráfica 26. Diagrama causal costos
Fuente: Elaboración propia
3.4.4 Ciclo de realimentación para capacidad de respuesta
La capacidad de respuesta de cada eslabón determina la de toda la cadena, el eslabón más
débil es el que condiciona la fortaleza de la misma. Esta se relaciona con la velocidad en que
el sistema responde ante un requerimiento, razón por la cual a mayor capacidad de respuesta
menores serán los faltantes, esto genera que la demanda incremente y por consiguiente el
flujo, lo que se refleja en un requerimiento de capacidad y que disminuya la capacidad
disponible de cada actor, gráfica 27.
Gráfica 27. Diagrama causal ciclo de capacidad de respuesta.
Fuente: Elaboración propia
3.5 Hipótesis dinámica
La hipótesis dinámica para esta investigación consiste en que la representación del sistema
estará más ajustado a las condiciones reales en materia cuantitativa por considerar el límite
de capacidad en almacenamiento y transporte para los distintos actores y cualitativa al tener
en cuenta como deberían ser las condiciones adecuadas para almacenar y transportar el
mango, donde se observarán mejoras en materia de calidad, capacidades, costos y capacidad
de respuesta.
102
3.6 Modelo Forrester
Como lo explica Castañeda et al., (2012) la cadena frutícola está conformada por los
siguientes actores: agricultores, agroindustria, mayoristas (distribuidor), minoristas y
consumidor, para efecto de esta investigación se denotará minoristas al punto de venta y al
hipermercado.
El modelo se adaptó a las necesidades de esta investigación a partir de un modelo base
realizado por el grupo de investigación GICALyT. Este muestra la cadena de suministro del
mango como se presenta en la gráfica 28, donde se evidencia el flujo de fruta y de producto
entre los actores denotado con flechas de color azul mientras que el flujo de información es
representado por las flechas de color rojo.
Gráfica 28. Modelo Forrester de la Cadena de Suministro de Mango
Fuente: Elaboración propia
3.6.1 Datos de entrada
La tabla 36 presenta los datos de entrada relacionados con el consumo, la producción, el flujo
de fruta y producto, las pérdidas, ordenes, costos, entre otros, teniendo en cuenta el valor por
escenario.
103
Tabla 36. Datos de entrada
Parámetro Valor en escenario sin
sistema de frio
Valor en escenario con
sistema de frio Unidad
Datos relacionados con el consumo
Consumo de Fruta por
unidad de Producto1 (pulpa
de mango)
1,67 1,67 Ton
Consumo per cápita de
Fruta
RANDOM (0.00115,
0.00118)
RANDOM (0.00115,
0.00118)
Ton/(Habitante*Añ
o)
Consumo per cápita de
pulpa de mango 0.001711 0.001711
Ton/(Habitante*Añ
o)
Tasa de Muerte de la
Población 0.003394 0.003394 Habitante /año
Tasa de Nacimiento de la
Población 0.01295 0.01295 Habitantes /año
Datos relacionado con la producción
Hectáreas iniciales de mango 8.788,00 8.788,00 Hectárea
Población actual 10.415.904 10.415.904 Habitante
Rendimiento por Hectárea NORMAL (10.07,1.859) NORMAL (10.07,1.859) Ton/Hectárea
Tasa de aumento de
Hectárea 0.0337430 0.0337430 Hectárea/año
Datos relacionados con el flujo de fruta y producto
Porcentaje de Fruta del
Agricultor destinado a la
Agroindustria
15% 15% Porcentaje
Porcentaje de Fruta del
Agricultor destinado al
Distribuidor
45% 45% Porcentaje
Porcentaje de Fruta del
Agricultor destinado al
Exportador
0% 0% Porcentaje
Porcentaje de Fruta del
Agricultor destinado al
Punto de Venta
36,40% 36,40% Porcentaje
104
Porcentaje de Fruta del
Agricultor destinado al
hipermercado
3,59% 3,59% Porcentaje
Porcentaje de Fruta del
Distribuidor destinado a
Agroindustria
9,10% 9,10% Porcentaje
Porcentaje de Fruta del
Distribuidor destinado al
Exportador
0% 0% Porcentaje
Porcentaje de Fruta del
Distribuidor destinado al
Punto de Venta
82,72% 82,72% Porcentaje
Porcentaje de Fruta del
Distribuidor destinado al
Punto de Venta
8,18% 8,18% Porcentaje
Porcentaje de Fruta para
Producto1 pulpa de mango 100% 100% Porcentaje
Porcentaje de Producto1 de
Agroindustria destinado a
Distribuidor
54% 54% Porcentaje
Porcentaje de Producto1 de
Agroindustria destinado a
Punto de Venta
46% 46% Porcentaje
Datos relacionados con las perdidas
Porcentaje de Fruta Perdida
en Inventario Agricultor por
manejo
2,90% 2,90% Porcentaje
Porcentaje de Fruta Perdida
en Inventario Agroindustria
por manejo
3,50% 3,50% Porcentaje
Porcentaje de Fruta Perdida
en Inventario Distribuidor
por manejo
5,60% 5,60% Porcentaje
Porcentaje de Fruta Perdida
en Inventario P de Venta
por manejo
5,76% 5,76% Porcentaje
105
Porcentaje de pérdidas por
decaimiento en el Agricultor
Se obtiene de acuerdo a
tasa de respiración y los
días en inventario
obtenidos aleatoriamente
Son la mitad de las
perdidas en el escenario
sin sistema
Porcentaje
Porcentaje de pérdidas por
decaimiento en el
Agroindustria
Se obtiene de acuerdo a
tasa de respiración y días
en inventario obtenidos
aleatoriamente
Son la mitad de las
perdidas en el escenario
sin sistema
Porcentaje
Porcentaje de pérdidas por
decaimiento en el
Distribuidor
Se obtiene de acuerdo a
tasa de respiración y días
en inventario obtenidos
aleatoriamente
Son la mitad de las
perdidas en el escenario
sin sistema
Porcentaje
Porcentaje de pérdidas por
decaimiento en el
Distribuidor
Se obtiene de acuerdo a
tasa de respiración y días
en inventario obtenidos
aleatoriamente
Son la mitad de las
perdidas en el escenario
sin sistema
Porcentaje
Porcentaje de Pérdida de
Cosecha 7% 7% Porcentaje
Porcentaje de Pérdida de
Fruta por manejo en
Transporte
2,30% 2,30% Porcentaje
Porcentaje de Pérdida de
capacidad de
almacenamiento anual
2% 2% Porcentaje
Porcentaje de Pérdida de
capacidad de transporte
anual
14,28% 14,28% Porcentaje
Datos relacionados con las ordenes
Porcentaje de la Orden de
Fruta de Agroindustria al
Agricultor
73% 73% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Fruta de Agroindustria al
Distribuidor
27% 27% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Fruta del Distribuidor al
Agricultor
100% 100% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Fruta del Distribuidor al
Importador
0% 0% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Fruta del PV a Distribuidor 50% 50% Porcentaje
106
Porcentaje de la Orden de
Fruta del PV al Agricultor 50% 50% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Producto del PV a
Agroindustria
50% 50% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Producto del PV a
Distribuidor
50% 50% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Fruta del Hipermercado a
Distribuidor
50% 50% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Fruta del Hipermercado al
Agricultor
50% 50% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Producto del Hipermercado
a Agroindustria
50% 50% Porcentaje
Porcentaje de la Orden de
Producto del Hipermercado
a Distribuidor
50% 50% Porcentaje
Datos relacionados con tiempo
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Fruta de
Punto de Venta
5 5 Día
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Fruta del
Distribuidor
5 5 Día
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Producto de
Agroindustria
5 5 Día
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Producto de
Punto de Venta
5 5 Día
Tiempo de Ajuste de
Inventario de Producto del
Distribuidor
5 5 Día
Tiempo de Formación
Esperado Agroindustria 5 5 Día
107
Tiempo de Formación
Esperado del Distribuidor
Fruta
5 5 Día
Tiempo de Formación
Esperado del Distribuidor
Producto
5 5 Día
Tiempo de Formación
Esperado del Punto de
Venta Fruta
5 5 Día
Tiempo de Formación
Esperado del Punto de
Venta Producto
5 5 Día
Tiempo de tránsito de Fruta
entre Agricultor y
Agroindustria
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/24
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/24
Día
Tiempo de tránsito de Fruta
entre Agricultor y
Distribuidor
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/25
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/25
Día
Tiempo de tránsito de Fruta
entre Agricultor y Punto de
Venta
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/26
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/26
Día
Tiempo de tránsito de
Producto1 entre
Agroindustria y
Distribuidor
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/27
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/27
Día
Tiempo de tránsito de Fruta
entre Agricultor y Punto de
Venta
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/28
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/28
Día
Tiempo de tránsito de Fruta
entre Distribuidor y Punto
de Venta
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/29
(76,02 /Velocidad del
vehículo
departamental)/29
Día
Tiempo inicial de simulación 1 1 Día
Tiempo final de simulación 3.650 3.650 Día
Tiempo Fijo de carga y
descarga fruta fresca 0.017 0.017 Día
Tiempo Fijo de carga y
descarga producto
procesado
0.021 0.021 Día
108
Tiempo de procesamiento de
orden de fruta fresca 0,417 0,417 Día
Tiempo de procesamiento 0,625 0,625 Día
Datos relacionados con costos
Costos de ampliación de
unidad de almacenamiento 1.255.000 1.652.000 Pesos
Costos de ampliación de
unidad de transporte
agricultor
135.000.000 220.000.000 Pesos
Costos de ampliación de
unidad de transporte
agroindustria
76.800.000 100.000.000 pesos
Costos de ampliación de
unidad de transporte punto
de venta fruta
40.000.000 50.000.000 Pesos
Costos de ampliación de
unidad de transporte
hipermercado
40.000.000 50.000.000 Pesos
Costos de ampliación de
unidad de transporte
distribuidor producto
40.000.000 50.000.000 Pesos
Costo por unidad de
almacenamiento arrendada 541 4.887 Pesos/día
Costo por unidad de
transporte arrendado
agricultor
386.276 463.531 Pesos/viaje
Costo por unidad de
transporte arrendado
agroindustria
200.000 240.000 Pesos/viaje
Costo por unidad de
transporte arrendado dist
producto
200.000 240.000 Pesos/viaje
Costo por unidad de
transporte arrendado punto
de venta fruta
200.000 240.000 Pesos/viaje
Costo por unidad de
transporte arrendado
hipermercado fruta
200.000 240.000 Pesos/viaje
109
Costo por metro cuadrado
de almacenamiento 541 4887 pesos
Datos generales
Utilidad del agricultor por
hectárea sembrada 283.584,30 283.584,30 Pesos
Utilidad de la agroindustria
toneladas entregadas 3.880.000 3.880.000 Pesos/tonelada
Utilidad del distribuidor
toneladas entregadas
(precio_de_venta_mayorist
a-
precio_promedio_de_venta
_agricultor)
(precio_de_venta_mayor
ista-
precio_promedio_de_ven
ta_agricultor)
Pesos/tonelada
Convertidor en metros
cuadrados 0,773 0,773 Toneladas/m2
Convertidor a vehículos
agricultor 10 toneladas 10 toneladas
Toneladas
/Vehículo
Fuente: Elaboración propia
3.6.2 Medidas de desempeño
A partir de lo encontrado en la revisión del estado del arte, se logró establecer como medidas
de desempeño las pérdidas.
3.6.2.1 Calidad
Perdidas en almacenamiento
Las pérdidas de almacenamiento para fruta y producto estarán dadas por las pérdidas por
manejo y las pérdidas por decaimiento como lo muestra la gráfica 29. Dado que se están
modelando dos escenarios el primero con uso de sistema de frio y el segundo sin uso de
sistema de frio, entonces se asumirá que con sistema de frio se reduce a la mitad las pérdidas
por decaimiento teniendo en cuenta lo que afirman Arreaga González & Vinueza Cuzco,
(2010), de manera que las pérdidas estarán dadas por la siguiente función la cual para
determinar el número de días que lleva la fruta en el almacén tendrá en cuenta un numero
aleatorio entre 1 y 14 días y las perdidas según el día vienen dadas por la tasa de respiración.
Mientras que las pérdidas por manejo están determinadas por un porcentaje que arrojado por
las encuestas.
110
Gráfica 29. Pérdidas de fruta en el almacén del agricultor.
Fuente: Elaboración propia
La ecuación utilizada es:
porc de decaimiento agricultor=
IF(dias_en_almacenamiento_agricultor=1)THEN(0.0041)ELSE(IF(dias_en_almacenamie
nto_agricultor=2)THEN(0.0082)ELSE(IF(dias_en_almacenamiento_agricultor=3)THEN(
0.0123)ELSE(IF(dias_en_almacenamiento_agricultor=4)THEN(0.0165)ELSE(IF(dias_en_
almacenamiento_agricultor=5)THEN(0.0206)ELSE(IF(dias_en_almacenamiento_agricult
or=6)THEN(0.0247)ELSE(IF(dias_en_almacenamiento_agricultor=7)THEN(0.0288)ELSE
(IF(dias_en_almacenamiento_agricultor=8)THEN(0.0329
)ELSE(IF(dias_en_almacenamiento_agricultor=9)THEN(0.037)ELSE(IF(dias_en_almace
namiento_agricultor=10)THEN(0.0412)ELSE(IF(dias_en_almacenamiento_agricultor=11
)THEN(0.0453)ELSE(IF(dias_en_almacenamiento_agricultor=12)THEN(0.0494)ELSE(IF
(dias_en_almacenamiento_agricultor=13)THEN(0.0535)ELSE(IF(dias_en_almacenamient
o_agricultor=14)THEN(0.0576)ELSE(0))))))))))))))
Pérdidas en tránsito
Para calcular las pérdidas en tránsito se tuvieron los porcentajes de pérdidas por decaimiento
en tránsito se considera que la fruta y el producto permanecerá máximo un día en el vehículo,
ya que se está analizando la región de Cundinamarca-Bogotá, este porcentaje estará dado por
este supuesto, mientras que el porcentaje de pérdidas por manejo fue determinado según los
resultados de las encuestas realizados (Ver gráfica 30).
111
Gráfica 30. Pérdidas de fruta en tránsito del agricultor a la agroindustria con transporte del agricultor
Fuente: Elaboración propia
Pérdidas totales
El total de fruta perdida en el sistema está representada por la siguiente ecuación donde se
suma las pérdidas en almacenamiento y las pérdidas en transporte, estas a su vez se
obtuvieron de las pérdidas generadas para la fruta y producto (fruta procesada), como lo
muestran las gráficas 31 y 32.
Gráfica 31. Pérdidas en almacenamiento y transporte para fruta y producto.
Fuente: Elaboración propia
Perdidas producto en el
inventario del punto de venta
Perdidas en el
hipermercado producto
perdidas almac de producto
agroindustria en OP
Perdidas producto almacen
agroindustriaperdidas almac de producto
distribuidor en OP
Perdidas almacen
de producto distribuidor
Perdidas de producto
en almacenamiento
Perdidas totales de producto
en almacenamiento
Perdidas totales de
f ruta en transitoPerdidas de fruta en trans distri
a agro con transp del distribui
perdidas de transporte distribuidor
a la agroindustria con OP
perdidas de fruta en transp
agricultor a dist con OP
Perdidas de fruta en trans AG a dist
con transp agricultor
Perdidas de fruta en trans distri
a PV con transp Distribuidor
perdidas de transporte
distribuidor al PV desde el OP
Perdidas de fruta en trans distri
a hiper con transp distribuidor
perdidas de transporte distribuidor
al hipermercado con OP
Perdidas de fruta en trans
agricultor a agroindustria con OP
Perdidas de fruta en trans AG
a agro con transp agricultor
perdidas de fruta en transpo
agricultor a PV con OP
Perdidas de fruta en trans AG
a Pv con transp agricultor
perdidas de fruta transp
agricultor a hip con OPPerdidas de fruta en trans AG
a hip con transp agricultor
Perdidas de f ruta
en transito
Perdidas totales de
producto en transito
Perdidas de producto
en transito
perdidas de producto en trans
agroindustria a dist con OP
Perdidas producto en trans Agroi
a dist con transp agroindustria
Perdidas de produc en trans
dist a PV con transp dist
perdidas de product
dist a PV con OP
perdidas de producto en
trans dist a hip con OP
Perdidas de produc en trans
dist a hip con transp dist
Perdidas de prod en trans agroin
a hiper con transp agroindustria
perdidas de produc en transp
agroindustria a hip con OP
Perdidas de produc en trans agroin
a PV con transp agroindustria
perdidas de produc en transp
agroindustria a PV con OP
112
Gráfica 32. Pérdidas totales
Fuente: Elaboración propia
3.6.2.2 Capacidades
Capacidad ampliada de almacenamiento y transporte
La capacidad ampliada hace referencia a la capacidad propia que se adquirirá en el futuro,
implicando una inversión. Inicialmente se determinó cuanta capacidad requiere ser ampliada
tanto para almacenamiento como para transporte por actor. En las gráficas 33 y 34, se muestra
como ejemplo al agricultor, además se presentan las ecuaciones que determinan dicho valor.
Capacidad necesaria a ampliar del almac agricultor=
IF
(Costo_por_capacidad_usada_del_operador>Costo_total_de_capacidad_agregada_ampli
ada_agricultor) THEN
(Almacen_de_fruta_agricultor_en_OP*Convertidor_en___metros_cuadrados) ELSE (0)
113
Gráfica 33. Capacidad necesaria a ampliar del almacén del agricultor
Fuente: Elaboración propia
Capacidad necesaria a ampliar agricultor transporte=
IF(Costo_por_capacidad_usada_del_operador_2>Costo_total_de_capacidad_agregada_a
mpliada_transporte)THEN(Fruta_en_trans_con_transporte_OP_a__dist+Fruta_en_trans_
con_transporte_OP_a__PV+Fruta_en_trans_con_transporte_OP_a__Hipermercado+Fru
ta_en_trans_con_transporte_OP_a_la__agroindustria/convertidor_en_vehiculos_agricult
or)ELSE(0)
114
Gráfica 34. Capacidad necesaria a ampliar de transporte del agricultor
Fuente: Elaboración propia
La capacidad a ampliar considera la asignación de un presupuesto por actor que comparado
con la capacidad que se requiere ampliar, tanto para transporte como para almacenamiento
como lo muestran las ecuaciones y las gráficas 35 y 36, que se presentan a continación.
Capacidad a ampliar agricultor=
IF(Presupuesto_de_ampliacion_agricultor>=(Costo_por_incremento_de_unidad_de_alma
cenmiento*Capacidad_necesaria_a_ampliar_del_almac_agricultor))THEN(Capacidad_ne
cesaria_a_ampliar_del_almac_agricultor) ELSE(0)
Gráfica 35. Capacidad a ampliar agricultor
Fuente: Elaboración propia
115
Capacidad a ampliar agricultor=
IF(presupuesto_ampliación_productor>=(Costo_por_incremento_de_unidad_de_transpor
te_agricultor*Capacidad_necesaria_a_ampliar_agricultor_transporte))THEN(Capacidad
_necesaria_a_ampliar_agricultor_transporte) ELSE(0)
Gráfica 36. Capacidad a ampliar de almacenamiento y transporte
Fuente: Elaboración propia
En la gráfica 37 se presentan los totales de capacidad a ampliar tanto para almacenamiento
como para transporte, que difieren por el número de actores que intervienen, mientras que
para el transporte intervienen los 5 actores Agricultor, Agroindustria, Distribuidor, Punto de
venta e Hipermercado, mientras que para la capacidad a ampliar de almacenamiento solo se
consideraron 3 actores Agricultor, Agroindustria y Distribuidor, ya que se asume que el Punto
de venta y el Hipermercado no tiene almacén, porque estos solo exhiben la fruta y el producto.
Gráfica 37. Total de capacidad de transporte y almacenamiento ampliada
Fuente: Elaboración propia
Capacidad utilizada
La capacidad total utilizada para almacenamiento se calcula sumando las capacidad de
almacenamiento utilizada por parte de los actores y la del operador logístico, que fueron
calculadas a partir de los niveles de capacidad de utilizada de los almacenes, que provienen
de la tasa de inventario de fruta en el almacén como lo muestra la gráfica 38 y 39.
116
Gráfica 38. Capacidad de utilizada de almacén del agricultor.
Fuente: Elaboración propia
Gráfica 39. Capacidad de almacenamiento utilizada
Fuente: Elaboración propia
Para calcular la capacidad utilizada de transporte al igual que la de almacenamiento se halló
una capacidad para los actores y otra que representa la del operador logístico, el cual es
importante mencionar tiene capacidad infinita. Como lo muestra la gráfica 40 esta capacidad
se halla con los niveles de vehículos usados multiplicados por el convertidor de vehículos
según cada actor, para convertirlos en toneladas transportadas.
Gráfica 40. Toneladas transportadas con capacidad propia de los actores.
Fuente: Elaboración propia
117
Gráfica 41. Capacidad de transporte utilizada en toneladas
Fuente: Elaboración propia
3.6.2.3 Costos
Costo de ampliación de capacidades
A partir de las salidas de presupuesto se calculó el costo de ampliación de capacidad como
lo muestra la gráfica 42.
Gráfica 42. Costo de ampliación de capacidad
Fuente: Elaboración propia
3.6.2.4 Capacidad de respuesta
El porcentaje de cumplimiento de mango se calcula utilizando la siguiente ecuación:
Porcent de cumplimiento de Mango=
MIN
((Tasa_de_llegada_de_Fruta_al_Consumidor/Demanda_de_Fruta_del_Consumidor_Final
)*1/Ajuste_de_Unidad, 1)
A partir de este se halla el porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de mango
con la siguiente ecuación:
Porcent Promedio de cumplimiento de Demanda de Mango=
(Porcentaje_Acumulado_de_cumplimiento_Mango / TIME)*(100)
118
Gráfica 43. Porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de mango y de la pulpa de mango
Fuente: Elaboración propia
De igual forma se calcula el porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de pulpa
de mango, primero se calcula el porcentaje de cumplimiento de producto seguido del
porcentaje promedio de cumplimiento demanda de producto, como se muestra en la gráfica
44.
Porcent de cumplimiento de producto=
MIN
((Ventas_del_producto_del_Punto_de_Venta/Demanda_de_Producto_del_consumidor_fin
al)*1/Ajuste_de_Unidad, 1)
Porcent Promedio de Cumplimiento Demanda de Producto=
(Porcentaje_Acumulado_de_cumplimiento_de_Producto / TIME)*(100)
Gráfica 44. Porcentaje promedio de cumplimiento de la demanda de mango y de la pulpa de mango
Fuente: Elaboración propia
3.6.2.5 Medidas de desempeño generales
Discrepancia entre la fruta
Uno de los aportes más importantes del presente modelo es la consideración de las
restricciones de capacidad de almacenamiento y transporte, poder almacenar fruta ayuda a
nivelar las fluctuaciones de la oferta dada por las temporadas de alta cosecha. Como se
observa en la gráfica 45, el modelo a través de una variable calcula la discrepancia entre la
fruta disponible (oferta) y la fruta demandada, en este caso la demanda de fruta del
agricultor está dada por las órdenes de los agentes a los que él les vende fruta directamente,
es decir agroindustria, mayorista, punto de venta e hipermercado.
119
Gráfica 45. Discrepancia de fruta
Fuente: Elaboración propia
La siguiente es la ecuación de la demanda de fruta del agricultor.
Demanda de fruta=
Ordenes_de_Fruta_nacional_del_Distribuidor_al_Agricultor+Ordenes_de_Fruta_naciona
l_del_Punto_de_Venta_al_Agricultor+Ordenes_fruta_de_la_agroindustria_al_agricultor
+Ordenes_para_agricultor_del_exportador+Ordenes_de_Fruta_nacional_hipermercado_
al_Agricultor
A partir de esta demanda hallada y del nivel de cosecha disponible de fruta nacional se
calcula la discrepancia entre la demanda y la oferta:
Discrepancia de la cosecha neta disponible de FN y demanda=
Cosecha_neta_disponible_de_fruta_nacional-Demanda_de_fruta
Demanda de clientes
A partir de las órdenes de fruta hechas por la agroindustria, el hipermercado, el punto de
venta y el distribuidor se obtiene la demanda de fruta del agricultor como lo muestra la
gráfica. Si bien el modelo base cuenta con el exportador como otro actor, en la presente
investigación no se tiene en cuenta al no exportarse en una cantidad significativa el mango,
tal como se muestra en la gráfica 46.
Gráfica 46. Demanda de clientes del agricultor
Fuente: Elaboración propia
Esta se halla de la siguiente manera:
120
Demanda de fruta=
Ordenes_de_Fruta_nacional_del_Distribuidor_al_Agricultor+Ordenes_de_Fruta_naciona
l_del_Punto_de_Venta_al_Agricultor+Ordenes_fruta_de_la_agroindustria_al_agricultor
+Ordenes_para_agricultor_del_exportador+Ordenes_de_Fruta_nacional_hipermercado_
al_Agricultor
Envió de fruta del almacén a fruta en transito
Teniendo en cuenta esta discrepancia se obtiene un porcentaje de la fruta disponible que
será enviada a transporte directo para satisfacer la demanda y un porcentaje que será
almacenado en el almacén propio o en el almacén arrendado con o sin sistema de frio dado
el escenario del modelo, las siguientes son las ecuaciones de estos dos porcentajes.
Porcentaje de fruta a transporte directo= IF
(Discrepancia_de_la_cosecha_disponible_FN_con_la_demanda<=0) THEN (1) ELSE
(demanda_de_fruta/Cosecha_neta_disponible_de_fruta_nacional)
Porcentaje de fruta a inventariar = IF
(Discrepancia_de_la_cosecha_disponible_FN_con_la_demanda<=0) THEN (0) ELSE
(Discrepancia_de_la_cosecha_disponible_FN_con_la_demanda/Cosecha_neta_disponible
_de_fruta_nacional)
Gráfica 47. Envió de fruta a inventariar y a tránsito
Fuente: Elaboración propia
La fruta que se encuentra en el almacén se utilizará solo cuando no alcance a satisfacer la
demanda la fruta, gráfica 48. La cual se tiene disponible de manera que se tendrá una
discrepancia de fruta o producto disponible con la demanda del actor, es decir.
Discrepancia fruta en tránsito y demanda= demanda_de_fruta-tasa_de_fruta_en_transito
121
Gráfica 48. Discrepancia fruta en tránsito y demanda
Fuente: Elaboración propia
De manera que los algoritmos de decisión el de enviar fruta directamente o inventariar y el
de sacar fruta del inventario para satisfacer la demanda serán los presentados en las gráficas
49 y 50.
Gráfica 49. Algoritmo transporte directo o inventario
Fuente: Elaboración propia
122
Gráfica 50. Envío de fruta que se encuentra en almacén
Fuente: Elaboración propia
Ingreso y salida de capacidad del operador en almacenamiento
La salida de capacidad del operador se da por dos motivos, por el uso del almacenamiento o
transporte del operador o por la pérdida de capacidad por la vida útil de las instalaciones de
almacenamiento o de los vehículos, tal vida útil difiere cuando se usa o no el sistema de frio,
los porcentajes anuales de pérdida de capacidad son los presentados en la tabla 37.
Tabla 37. Vida útil almacén y vehículos
Vida útil en
años
Perdida de vida útil
por año
Almacén sin sistema
de frio 50 0,02
Almacén con sistema
de refrigeración 10 0,1
Vehículos con o sin
sistema de
refrigeración 7 0,14285714
Fuente: Elaboración propia
123
Respecto al incremento en el nivel de capacidad del operador este se dará por la salida de
fruta del almacén y por nueva capacidad ingresada, ya que no se pudo estimar cada cuanto
podría el operador ingresar nueva capacidad, se ingresara el 80% de la capacidad necesaria
para almacenar toda la fruta que va a inventariar.
3.7 Validación
Como lo mencionan Forrester y Senge (1980) la validación busca transferir confianza en la
solidez del modelo y en la utilidad futura, que este pueda llegar a tener, de ahí la importancia
para esta investigación. Como se mencionó en la metodología es de interés someter el modelo
a condiciones que se denominan extremas tales como un sistema sin oferta de mango, con
sobre oferta de mango, sin consumo per cápita de mango y pulpa de mango y con exceso de
consumo per cápita de mango y pulpa, con el propósito de observar su comportamiento
referente al que se puede presentar en la vida real.
3.7.1 Simulación sin oferta de mango
Este escenario de validación se desarrolló pasando el rendimiento de hectárea a cero, con lo
que se logra que no haya oferta por parte del agricultor quien provee la fruta a la cadena.
Como resultado se observa que el transporte, el porcentaje de cumplimiento, el inventario,
las perdidas, las capacidades de utilización y requeridas para transporte y almacenamiento
son cero ya que no entra fruta al sistema como lo muestra la gráfica 51.
Gráfica 51. Sin oferta de Mango.
124
Fuente: Elaboración propia
3.7.2 Simulación sin demanda de mango
A diferencia del anterior escenario este presenta cambios notables en el comportamiento de
las medidas de desempeño relacionadas con el inventario, ya que como es evidente al tener
una oferta normal, sin una salida debido a la falta de demanda la fruta quedará en el almacén
del agricultor, es decir que tanto la capacidad utilizada como la requerida en materia de
almacenamiento para este actor estará incrementando ocasionando un aumento en las
pérdidas ocasionadas por la naturaleza perecedera del mango. Otro aspecto a resaltar es que
el cumplimiento de entrega representa un 100%, además para adecuar el escenario fue
necesario modificar el consumo per cápita de mango y pulpa de mango, asignándoles cero.
Gráfica 52. Escenario sin demanda de mango
125
Fuente: Elaboración propia
3.7.3 Simulación con sobre oferta de mango
Bajo una demanda normal, se incrementó el rendimiento por hectárea en 1 x10² para generar
sobre oferta, que permite observar como el inventario y el transporte tienden aumentar con
el tiempo, de la misma manera que sucede con las capacidades de almacenamiento y
transporte y las perdidas, ya que existe un punto en el que se cubrirá toda la demanda como
lo muestra el cumplimiento de entrega, pero esto hará que hayan sobrantes que se traducirán
en pérdidas.
126
10:39 a. m sáb, 14 de ene de 2017
inv entario promedio
Page 1
1,00 1825,75 3650,50 5475,25 7300,00
Day s
1:
1:
1:
0
4e+051
8e+051
1: Inv entario
1
1
1
1
10:39 a. m sáb, 14 de ene de 2017
perdidas promedio
Page 1
1,00 1825,75 3650,50 5475,25 7300,00
Day s
1:
1:
1:
0
2e+060
4e+060
1: Perdidas totales
1 11
1
10:39 a. m sáb, 14 de ene de 2017
capacidad utilizada almacenamiento
Page 1
1,00 1825,75 3650,50 5475,25 7300,00
Day s
1:
1:
1:
0
1e+050
2e+050
1: ccapacidad utilizada de almacenamiento total
1
1
1
1
Gráfica 53. Simulación con sobre oferta de mango
10:39 a. m sáb, 14 de ene de 2017
capacidad requerida de almacenamiento
Page 1
1,00 1825,75 3650,50 5475,25 7300,00
Day s
1:
1:
1:
0
1,5e+050
3e+050
1: Capacidad requerida de almacenamiento
1
1
1
1
127
Fuente: Elaboración propia
3.7.4. Simulación con exceso de demanda de mango
Para este escenario se mantiene la oferta en condiciones normales, mientras que la demanda
es modificada a través del consumo per cápita multiplicada por 1x10². Como se observa en
la gráfica 54.
Gráfica 54. Simulación con exceso de demanda de mango
128
Fuente: Elaboración propia
La validación nos permitió comprobar que bajo condiciones extremas el modelo se comportó
de la manera esperada, confirmando así que la lógica operacional está.
4. EXPERIMENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se desarrolló la experimentación bajo las condiciones detalladas a
continuación, para el análisis de resultados se compararon los datos de las medidas de
desempeño teniendo en cuenta los dos escenarios generados para ello, sin sistema de frio y
con sistema de frio.
4.1. Experimentación
La metodología de la presente investigación señala que se realizan dos escenarios en los
cuales uno de ellos no utilizará el sistema de frio, mientras que en el otro está implementado,
lo que permite observar cómo se afectan las medidas desempeño.
Para cada escenario y para cada indicador se realizaran cinco simulaciones variando de 1 a
5 el valor semilla, el comportamiento a largo plazo se observara con un DT de 0,5, además
de esto la simulación se realiza para 20 años, 7300 días, ya que el efecto de la obsolescencia
de los activos que afecta directamente la capacidad ampliada del actor es posible observarla
a un largo plazo.
Las medidas de desempeño que se miden en la simulación se pueden observar en la tabla 38,
siendo las de mayor interés aquellas relacionadas directamente con el tema de capacidades.
Tabla 38. Medidas de desempeño
Medida de
desempeño
Unidades de
medida
Pérdidas totales Toneladas
Capacidad ampliada
de almacenamiento
Metros
cuadrados
129
Capacidad ampliada
de transporte de la
cadena y por actor
Toneladas,
vehículos
Capacidad utilizada
de almacenamiento
Metros
cuadrados
Capacidad utilizada
de transporte Toneladas
Costo de ampliación Pesos
Porcentaje de
cumplimiento
Porcentual
faltantes Toneladas Fuente: Elaboración propia
4.2. Análisis de resultados
Está sección presenta los datos obtenidos después de correr el modelo en los dos escenarios
para las diferentes medidas de desempeño como las pérdidas de fruta, capacidad ampliada, costo de capacidad ampliada, capacidad utilizada y faltantes, y así analizar su
comportamiento, a través del tiempo.
4.2.1 Pérdidas de fruta
En la gráfica 55 se puede observar las pérdidas acumuladas totales en la cadena, se encuentra
gráficamente que las pérdidas con sistema de frio son considerablemente más bajas que en el
sistema sin frio y además de esto se puede notar que las pérdidas de almacenamiento son las
que más aportan al total de pérdidas en la cadena, la línea de tendencia de pérdidas de
almacenamiento está muy cercana a la línea de pérdidas totales, nótese que las pérdidas en
transporte están en una escala menor, esto se debe a que hay mayor probabilidad de perder
fruta en el almacén debido a que el tiempo de almacenamiento puede ser superior a un día y
el tiempo de transporte es menor de un día debido a que la distancia a los centros de consumo
no es tan elevada.
Gráfica 55. Pérdidas acumuladas en la cadena
Con sistema de frio Sin sistema de frio
Fuente: Elaboración propia
130
A continuación en las tablas 39, 40 y 41 se puede apreciar las perdidas en millones de
toneladas acumuladas en los 20 años en el escenario sin frio, con frio y un comparativo, de
los dos escenarios. Se encuentra que la mayor participación de la perdidas es del
almacenamiento debido a la cantidad de días que puede demorar la fruta o producto en el
almacén que por lo general es mayor a un día sobretodo en el caso del agricultor el cual es
el afectado directo de los cambios en la oferta generados por la fluctuación en la producción
debido a las cosechas.
Tabla 39. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas sin sistema de frio
Pérdidas sin sistema de frio
Valor semilla Pérdidas Totales Pérdidas
transporte
Pérdidas
almacenamiento
1 6.303 40 6.263
2 6.633 40 6.592
3 6.330 47 6.282
4 6.253 44 6.209
5 6.500 40 6.260
Promedio 6.404 42 6.321
Fuente: Elaboración propia
Tabla 40. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas con sistema de frio
Pérdidas totales con sistema de frio
Valor semilla Pérdidas
Totales
Pérdidas
transporte
Pérdidas
almacenamiento
1 5.976 28 5.948
2 6.302 27 6.274
3 5.941 28 5.913
4 5.889 28 5.862
5 6.176 29 6.147
Promedio 6.057 28 6.029
Fuente: Elaboración propia
A nivel agregado la disminución en las perdidas al implementar el sistema de frio es de un
5,42 %, esto se debe a que el modelo contempla que la fruta en sistema de frio se conserva
por el doble de días que cuando no tiene sistema, tal relación en la disminución de las pérdidas
no es exactamente de la mitad ya que los niveles de inventario varían entre los dos
escenarios y además de esto el número de días que se encuentra la fruta en el almacén es una
variable aleatoria la cual a su vez es un valor de entrada para obtener el grado de deterioro
de la fruta o pulpa en inventario.
Las pérdidas en almacenamiento se redujeron en un 4% mientras que en transporte se
redujeron un 33%; de manera que la mejora en transporte es mayor que en almacenamiento
sin embargo se debe tener en cuenta que ambos van de la mano puesto que en ningún
131
momento se deberá romper la cadena de frio ya que esto podría ocasionar un mayor daño en
la fruta, además de esto el modelo por la naturaleza de la técnica de simulación no permite
aplicar una política donde la fruta cuando ya lleve ciertos días en el almacén salga para evitar
que se dañe y puedan entrar al almacén unidades que estén más frescas.
Tabla 41. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas con sistema de frio
Pérdidas totales en toneladas
Escenario Pérdidas
Totales
Pérdidas
transporte
Pérdidas
almacenamiento
Sin frio 6.404 42 6.321
Con frio 6.057 28 6.029
Diferencia % 5,42% 33,80% 4,63%
Fuente: Elaboración propia
Pérdidas por actor
Como se puede observar en la tabla 42, el actor que presenta mayor cantidad de pérdidas en
almacenamiento es el productor ya que este en quien sufre directamente los cambios en la
oferta dados por la cosecha, en segundo lugar se encuentra el PV (punto de venta) y continua
la agroindustria la cual necesita de importantes cantidades de fruta al ser quien provee de
pulpa a toda la cadena ya que no se consideran en este modelo tanto importaciones como
exportaciones. Es importante mencionar que a partir de este indicador solo se mostraran los
resultados promedios obtenidos en cada escenario, para ver los datos obtenidos para cada
valor semilla ver anexo 4.
132
Tabla 42. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas por actor en almacenamiento
PÉRDIDAS DE FRUTA EN ALMACENAMIENTO POR ACTOR
Escenario Agriculto
r
Agroindustri
a fruta Mayorista
Distribuidor
Producto
Agroindustria
Producto
PV
fruta
hip
fruta
Pv
producto
Hip
producto
Total
almacenamiento
Sin frio 5.837 166 0 0,01 0 279 0 54 24 6.321
Con frio 5.978 13 0,00029 0,00042 0 28 0 8 0,63 6.029
Diferencia % -2,41% 92,17% 0,00% 95,78% 0,00% 90,12
%
0,00% 85,07% 97,34% 4,63%
Fuente: Elaboración propia
El agricultor a diferencia de los otros actores tiene una mayor cantidad de pérdidas cuando se usa el sistema de frio, esto se debe al
incremento en su nivel de inventario como se podrá ver más adelante, además de esto la producción de fruta en escasos espacios de tiempo es menor que la demanda por lo que se tardaran una buena cantidad de días para utilizar la fruta que se encuentra en los almacenes.
En el caso del nivel de pérdidas en la agroindustria se puede ver una disminución del 92% en las perdidas cuando se usa el sistema de
frio, de manera que no se ve afectada la cantidad de pérdidas por el número de días que se mantenga la fruta en el almacén ya que la
fruta sale con mayor frecuencia del almacén debido al comportamiento de su oferta y demanda donde la oferta con mayor frecuencia llega a ser menor que la demanda si se compara con el productor esta misma situación. Los demás actores también tienen un
comportamiento positivo al implementarse el sistema de frio debido a que hacen entregas rápidas y no se demora en salir la fruta de los almacenes.
Tabla 43. Pérdidas acumuladas en millones de toneladas por actor en transito
Pérdidas en tránsito en millones de toneladas
Escenario Agricultor Agroindustria Mayorista Distribuidor
de Producto
Total en transito
Sin frio 30 5,00 4,00 2,68 42,89
Con frio 19 4,32 2,24 2,10 27,93
Diferencia % 35,20% 13,60% 44,00% 21,64% 34,89%
Fuente: Elaboración propia
133
En el caso del transporte el uso de sistema de frio resulto favorable en todos los eslabones
desde los que se transporta fruta. Los volúmenes de pérdidas en tránsito son mayores desde
el agricultor al ser este la fuente de fruta para todos los actores, es desde donde se transporta
mayor volumen, en segundo lugar está la agroindustria quien suministra el producto para la
cadena al no incluirse importaciones y el mayorista es el tercero en pérdidas acumuladas ya
que recibe la mayoría de la fruta del agricultor y es fuente de fruta fresca para agroindustria,
punto de venta e hipermercado.
4.2.2 Cumplimiento de entregas
Las siguientes graficas muestran el comportamiento del cumplimiento promedio tanto de
mango como de pulpa a través del tiempo, en el caso de fruta fresca se observa claramente a
través de la escala de las gráficas que es considerablemente mayor cuando se usa el sistema
de frio, mientras que en el caso de producto no se observa una diferencia importante.
Gráfica 56. Cumplimiento de las entregas de fruta y producto
Con frio Sin frio
Fuente: Elaboración propia
El uso de sistema de frio ayuda a que el inventario sufra una menor disminución a causa de
las perdidas, este nivel de inventario en el caso de la fruta fresca permite que se tenga la fruta
suficiente para cumplir con la demanda y de esta manera tener un mayor cumplimiento, como
lo muestran los resultados de la tabla 44 en el caso de fruta fresca el cumplimiento al usar
sistema de frio es mayor en 22 puntos porcentuales lo cual es una cifra representativa que
muestra una mayor satisfacción de los clientes tanto internos como externos.
134
Tabla 44. Porcentaje de cumplimiento
Escenario
%
cumplimiento
fruta
% cumplimiento
producto
Sin frio 50,502 98,81
Con frio 72,794 97,992
Fuente: Elaboración propia
4.2.3 Inventario
En la gráfica 56 se puede observar la forma en que oscila el inventario de fruta, incluye la
entrada cuando hay cosecha y la salida de fruta cuando se tiene que utilizar la fruta que se
encuentra en los almacenes para cumplir con la demanda en las épocas de escasez. Existe
una mayor cantidad de inventario al implementar el sistema de frio ya que las pérdidas van
sacando fruta de los almacenes y se incurre en un costo de oportunidad al no poder utilizar
esta fruta para su posterior comercialización como fruta fresca o procesada en forma de
pulpa.
Gráfica 57. Demanda Vs oferta
Con sistema de frio Sin uso de sistema de frio
135
132
Fuente: Elaboración propia
En la gráfica 57 se puede observar la forma en que oscila el inventario de fruta y pulpa, tal
inventario incluye la entrada cuando hay cosecha o producción y la salida de fruta o pula
cuando se tiene que utilizar el inventario que se encuentra en los almacenes para cumplir con
la demanda en las épocas de escasez. Existe una mayor cantidad de inventario al implementar
el sistema de frio ya que las pérdidas van sacando fruta de los almacenes y se incurre en un
costo de oportunidad al no poder utilizar esta fruta para su posterior comercialización como
fruta fresca o procesada en forma de pulpa.
Gráfica 58. Fruta en tránsito e inventario
Con sistema de frio Sin sistema de frio
136
137
Fuente: Elaboración propia
Como se pudo observar en las anteriores graficas el actor que incrementa de manera más
significativa su inventario al usar sistema de frio es el agricultor mientras que otros actores
tiene un acumulado de inventario con tendencia cero ya que realizan rápidas entregas debido
a la notable superioridad de la demanda respecto a su oferta. Como se observa en la tabla 45
el inventario del agricultor con sistema de frio es aproximadamente 22 veces el inventario
cuando no se tiene sistema, mientras que en los otros actores a excepción del hipermercado
existe más de un 60% de inventario con sistema de frio respecto a cuándo no se tiene el
sistema.
Tabla 45. Inventario total y por actor
Inventario en millones de toneladas
Escenario Total Agricultor Agroindustria Mayorista Punto de
venta Hipermercado
Sin frio 2,188 2,03 0,04715622 0 0,0744 0,0176
Con frio 44,88 44,6 0,0784 0,000000896 0,12632889 0,01583907
Diferencia %
-1951,19% -2097,04% -66,26% 0,00% -69,80% 10,01%
Fuente: Elaboración propia
138
4.2.4 Capacidad utilizada
De manera proporcional al inventario el agricultor es quien más utiliza capacidad de
almacenamiento al ser su oferta frecuentemente mayor a la demanda, utiliza 1,6 millones de
metros cuadrados cuando no tiene sistema y 32 cuando tiene sistema de frio, el segundo que
más utiliza es la agroindustria, mientras que los demás actores utilizan cantidades mínimas
de capacidad de almacenamiento debido a que sus inventarios son muy pequeños como lo es
el caso del mayorista, hipermercado y punto de venta.
Tabla 46. Capacidad utilizada de almacenamiento
Capacidad de almacenamiento utilizada en millones de metros cuadrados
Escenario Total Agricultor Agroindustria Mayorista Punto de
venta Hipermercado
Sin frio 1,603804 1,48799 0,03456551 0 0,0545352 0,0129008
Con frio 32,89704 32,6918 0,0784 6,56768E-07 0,09259907 0,01161004
Diferencia
% -1951,19% -2097,04% -126,82% 0,00% -69,80% 10,01%
Fuente: Elaboración propia
En la tabla 47 se puede apreciar la capacidad utilizada de transporte donde se encuentra que
la agroindustria y el agricultor son los actores que más vehículos utilizan, el agricultor opta
en mayor proporción por vehículos arrendados mientras que la agroindustria presenta una
elevada ampliación de capacidad propia, el distribuidor de producto, el hipermercado fruta y
el punto de venta fruta usan exclusivamente capacidad del operador. La capacidad total
utilizada en toneladas es mayor sin sistema de frio ya que al perderse más fruta se tiene que
enviar más para cumplir con la demanda y ante un mayor costo de obtener capacidad propia
cuando es con sistema de frio se prefiere subcontratar al operador a excepción de la
agroindustria quien si puede ampliar su capacidad propia debido a motivos presupuestales.
139
Tabla 47. Capacidad utilizada de transporte
Fuente: Elaboración propia
4.2.5 Capacidad ampliada de almacenamiento
Como se puede observar en los dos escenarios, la agroindustria es quien incrementa su capacidad de almacenamiento, debido a que es
uno de los actores que más inventario posee razón por la que adquiere más capacidad para almacenar su fruta y producto, y así suplir
este requerimiento, además su presupuesto es el más alto entre los diferentes actores, mientras que actores como el agricultor y el punto
de venta no obtienen sus propias capacidades, ya que el ingreso que reciben por venta de la fruta no son tan significativos como para
obtener ellos mismos sus propias capacidades por lo que les resulta menos costoso subcontratarlas, con el operador logíst ico. En el
sistema de frio es mayor la capacidad que se amplía, ya que actualmente es incipiente el uso de cadena de frio en el país entonces los
costos de arriendo del sistema de frio son elevados al no existir una elevada oferta de este servicio.
Capacidad utilizada de transporte
Capacidad en millones
de toneladas Cap OP en miles de vehículos Cap propia en miles de vehículos
Escenario Total
toneladas
Toneladas
cap propia Agricultor Agroindustria
Dist
produ
cto
PV
fruta
Hip
fruta
Total
tonelad
as op
Agricu
ltor
Agroindu
stria
Dist
producto
Hip
fruta
Pv
fruta
Sin frio 0,9418 0,8444 4,424 0,064502 3,7 0,907 20,54
2 97,622 24,764 143,236 0 0 0
Con frio 0,864 0,748 5,92 0,01 5,4 0,827 18,64 113,76 21,116 129,48 0 0 0
Diferencia % 8,26% 11,42% -33,82% 84,50%
-
45,95
%
8,76
%
9,26
%
-
16,53
%
14,73
% 9,60% 0,00% 0,00% 0,00%
140
Tabla 48. Capacidad de almacenamiento ampliada sin uso y con uso de sistema de frio
Fuente: Elaboración propia
4.2.6 Capacidad ampliada de transporte
Como se puede observar en la tabla 49 en materia de transporte sin sistema de frio el
distribuidor de producto seguido de la agroindustria son los actores que más capacidad
ampliada obtuvieron en este escenario, después por el agricultor, mientras que el punto de
venta y el hipermercado no ampliaron su capacidad. Hecho similar ocurre en el escenario con
sistema de frio, a diferencia del primer puesto que es ocupado por la agroindustria, situación
que se puede justificar por el presupuesto de la agroindustria que es mayor que el de los
demás actores, además de esto la agroindustria y el distribuidor de producto son los que más
transportan producto y tienen los costos de fletes más altos cuando subcontratan capacidad,
lo que genera que los actores se han capaces de adquirir una mayor capacidad en el escenario
con frio.
Tabla 49. Capacidad de transporte ampliada sin sistema de frio
Capacidad ampliada de transporte
Camiones
Escenario Total
toneladas Agricultor Agroindustria
Distribuidor
producto
P. V.
fruta
Hipermercado
fruta
Sin frio 115,938 25,344 45,116 45,48 0 0
Con frio 175,626 33,654 73,846 68,128 0 0
Diferencia
% -51,48% -32,79% -63,68% -49,80% 0,00% 0,00%
Fuente: Elaboración propia
4.2.7 Costos de ampliación de capacidad
En el escenario sin frio se observa que quien mayor inversión género fue la agroindustria con
un 70,01%, ya que tanto el agricultor como el distribuidor de producto tan solo representan
un 14,34% y 14,65% respectivamente del total del costo de ampliación que incluye el costo
de almacenamiento y transporte, siendo estos los actores que también invirtieron en la
adquisición de capacidad. Para el escenario con sistema de frio esta diferencia disminuye,
representando el 13,86% para el agricultor y 12,76 %, en relación con el total, tabla 50.
Capacidad de almacenamiento ampliada en metros cuadrados
Escenario Total Agricultor agroindustria Mayorista Distribuidor producto
Sin frio 10727,206 0 10727,206 0 0
Con frio 19238,024 0 19238,024 0 0
Diferencia
%
-79,34% 0,00% -79,34% 0,00% 0,00%
141
Tabla 50. Costo de ampliación de capacidad en pesos sin usar sistema de frio
Costo de ampliación capacidad en millones de pesos
Escenario Total Agricultor Agroindustria Mayorista Distribuidor
producto
Punto de
venta
fruta
Hipermercado
fruta
Sin frio 23.841,40 3.420,80 16.927,00 0,00 3.492,00 0,00 0,00
Con frio 53.381,80 7.403,00 39.163,20 0,00 6.812,40 0,00 0,00
Diferencia % -123,90% -116,41% -131,37% 0,00% -95,09% 0,00% 0,00%
Fuente: Elaboración propia
4.2.8 Faltantes de Fruta y producto
Los faltantes son un indicador importante, muestra que el uso de sistema de frio mejora la eficiencia del sistema, en la tabla 51 se puede
observar que los faltantes disminuyeron tanto en fruta fresca como en pulpa al implementarse el sistema de frio. En los eslabones de
agricultor y agroindustria en especial las pérdidas se disminuyeron drásticamente, lo que repercute en una mayor disponibilidad de fruta
y pulpa.
Tabla 51. Faltantes fruta y pulpa en la cadena
Millones de toneladas en faltantes
Valor semilla Fruta Producto
Sin frio 1454,6 3301,6
Con frio 1052,6 2291
Diferencia % 27,64% 30,61%
Fuente: Elaboración propia
142
4.2.9 Indicadores para el operador logístico
En la siguiente gráfica se observa que el comportamiento de las pérdidas es muy similar en
el sistema con frío y sin sistema, sin embargo cuando se revisan las cifras la diferencia entre
las pérdidas en sistema sin frío y con frío es de 78.200.000 toneladas aproximadamente que
se puede justificar porque el almacenamiento de la fruta puedo asumir una mayor cantidad
de días en el escenario con frio, por lo que la diferencia no es representativa a que tan solo
es un 1,32% respecto al escenario sin frio, pero es importante mencionar que en el
almacenamiento de producto, y en el transporte de fruta y de producto se evidenció una
menor cantidad de pérdidas.
Además se ilustra el costo por tercerizar capacidad de almacenamiento y transporte con el
operador logístico. Se encuentra que el costo de tercerizar capacidad logística con sistema de
frío es mayor que el costo de tercerizar sin frío, esto en un efecto proporcional de la diferencia
en costos en un sistema con frío y en un sistema sin frío, puesto que en el caso de
almacenamiento el costo de metro cuadrado sin frio es más de cuatro veces mayor en sistema
con frio lo que se debe a que la oferta de almacenamiento con frío es menor que la oferta sin
frio, haciendo que los costos sean más altos. Se puede observar que el costo de tercerizar
transporte es más alto que el de almacenamiento, esto se debe a que la fruta siempre debe
pasar por el transporte mientras que por el almacenamiento sólo se da cuando la oferta es
mayor con la demanda y esto afecta directamente los costos totales.
Gráfica 59. Medidas de desempeño operador logístico
Sin frio Con frio
Fuente: Elaboración propia
143
Respecto a las pérdidas se observa una diferencia del 1,323% entre las pérdidas con sistema
de frío y sin sistema. Por otra parte las pérdidas en almacenamiento son más significativas
que las de transporte, debido al mismo motivo que sucede en los actores, es decir, a que
existe mayor probabilidad que la fruta permanezca por más días en el almacén, mientras
que el tiempo en transporte es inferior a un día. Las pérdidas en almacenamiento en el
escenario sin sistema tienen una diferencia negativa del 1,37% con las de sistema con frio,
mientras que en transporte esta diferencia es del 21,95 %, como se puede inferir
porcentualmente la reducción en pérdidas es mejor en transporte que en almacenamiento.
Tabla 52. Pérdidas de fruta y producto en millones de toneladas con Operador Logístico
Perdidas en millones de toneladas con OP
Escenario Totales Almacenamiento Transporte
Fruta Producto Producto Fruta
Sin frio 5913,4 5902 0,01007193 1,898 9,3
Con frio 5991,6 5982,6 0,00042477 1,42 7,32
Diferencia %
-1,32% -1,37% 95,78% 25,18% 21,29%
Fuente: Elaboración propia
En cuanto a los costos de tercerización de capacidad de almacenamiento, por las cifras se
puede ver que las de sistema con frio son de más de 6 veces más elevadas que en el sistema
de frio, por tal motivo se explica el hecho que actores como la agroindustria haya aumentado
sus propias capacidades en cierta proporción y no almacenara todo con el operador. En el
caso del transporte el costo con sistema de frio es de 61,52% más costoso que el de sin
sistema, aquí se explica porque en transporte existe mayor oferta de sistema de frio lo que
ocasiona que los precios ofertados no sean tan diferentes entre los sistemas.
Tabla 53. Costo del operador en millones de pesos para almacenamiento y transporte
Costo de subcontratación OP en millones de pesos
Escenario Almacenamiento Transporte Total
Sin frio 39.237 13.172.373,8 13.211.610,8
Con frio 309.349,8 21.275.802,4 21.585.152,2
Diferencia % -688,41% -61,52% -63,38%
Fuente: Elaboración propia
En la tabla 54 se presenta el resumen de las medidas de desempeño por actor en los dos
escenarios propuestos.
144
Tabla 54. Resumen indicadores
Perdidas almacén Perdidas transito
Cap de
transporte
utilizada
(propia)
Cap de almac
ampliada
Cap de
transp
ampliada
Costo de
ampliación
Unidades Millones de
toneladas
Millones de
toneladas Vehículos
Metros
cuadrados Vehículos
Millones de
pesos
Agricultor sin frio 5836,80 29,60 24,76 0,00 25,34 3420,80
Agricultor con frio 5977,60 19,18 21,12 0,00 33,65 7403,00
Agroindustria sin frio 166,00 5,00 143,24 10727,21 45,12 0,00
Agroindustria con frio 13,00 4,32 129,48 19238,02 73,85 0,00
Mayorista sin frio 0,00 4,00 0,00 0,00 45,48 0,00
Mayorista con frio 0,00 2,24 0,00 0,00 68,13 0,00
PV fruta sin frio 279,41 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
PV fruta con frio 27,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Hipermercado Fruta sin frio 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Hipermercado Fruta con frio 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Distribuidor Producto sin
frio 0,01 2,68 0,00 0,00 0,00 3492,00
Distribuidor Producto con
frio 0,00 2,10 0,00 0,00 0,00 6812,40
Hipermercado producto sin
frio 23,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Hipermercado producto con
frio 0,63 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
PV producto sin frio 53,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
PV producto con frio 8,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Operador sin frio 0,00 11,20 97,62 0,00 0,00 16927,00
Operador con frio 0,00 8,74 113,76 0,00 0,00 39163,20
Fuente: Elaboración propia
145
CONCLUSIONES
Colombia posee un alto potencial en el sector hortofrutícola y su balance comercial es
positivo, sin embargo se mantiene rezagado frente a otros países latinoamericanos pese a los
esfuerzos de proyectos gubernamentales e instituciones como ASOHOFRUCOL. Entre las
causas más importantes de los problemas de este sector están las relacionadas con las técnicas
de cultivo, la falta e inadecuada infraestructura de almacenamiento, cadena de frio y
transporte sumada a la estacionalidad de los cultivos y otros factores externos, esto ocasiona
altas perdidas poscosecha, variaciones en los precios de los productos y una inadecuada
calidad final que le resta competitividad al sector.
La gestión de capacidades logísticas de almacenamiento y transporte desde la perspectiva de
cadena de suministro usando dinámica de sistemas solo fue abordada por Vlachos,
Georgiadis, & Iakovou, (2007), este fue uno de los modelos base para el presente modelo,
sin embargo no manejo un producto perecedero sino que trabajo un producto
remanufacturado además de esto como opciones de ampliación de capacidad solo tuvo en
cuenta la posibilidad de ampliar sus propias capacidades dejando de lado la opción de la
tercerización logística que fue abordada en el modelo de la presente investigación.
En el presente modelo se gestionaron las capacidades de almacenamiento y transporte a
través del uso de capacidad propia o tercerizada, se realizó almacenamiento de acuerdo a las
necesidades de la cadena y junto a esto se dimensiono el efecto del uso del sistema de frio
en las medidas de desempeño, tales elementos no se habían abordado en los anteriores
modelos del grupo de investigación GICALyT puesto que se consideraban como infinitas
estas capacidades y no se dimensionaban sus cantidades y cualidades, además de no tenerse
en cuenta la posibilidad de realizar almacenamiento.
El uso de la cadena de frio es incipiente en Colombia lo que genera que sus costos sean
demasiado elevados respecto al almacenamiento y transporte estándar, en el caso de los
agricultores estos no cuentan con una oferta suficiente de sistema de frio por parte de los
operadores logísticos o no pueden cumplir con la cantidad mínima para consolidar el envió,
a partir de esto se presenta la necesidad de generar centros de acopio para la fruta además de
una mayor presencia del estado ya que el factor común en el cultivo de mango son
productores con baja tecnificación en el cultivo y en sus procesos logísticos lo que repercute
directamente en unos bajos ingresos.
146
TRABAJOS FUTUROS
Para futuras investigaciones se podría tener en cuenta las opciones de contratos para adquirir
la capacidad con los operadores puesto que esta capacidad puede tener un costo diferente si
se reserva o si se utiliza capacidad por fuera de la reservada.
Asimismo se puede estudiar la posibilidad de convertir las capacidades actuales sin sistema
de frio a capacidades con sistema de frio, para así completar la cadena de frio que para
productos perecederos como las frutas trae beneficios en las condiciones de conservación de
la calidad final.
147
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155
ANEXOS
ANEXO 1. Características fisiológicas de las frutas
Velázquez & Hevia, (2000) señalan que las frutas continúan vivas aún después de
cosechadas, de manera que continúan respirando, perdiendo agua y madurando lo que
implica una serie de cambios estructurales, bioquímicos y de componentes específicos de
cada fruta. Es por ello que el estudio de las principales características fisiológicas de las
frutas.
Respiración
Tal como lo señala (Velázquez & Hevia, 2000) con la respiración la fruta obtiene energía
para sus procesos biológicos, en cuanto mayor es el ritmo respiratorio del producto menor es
su vida útil de almacenamiento, este ritmo de respiración es muy variable; mientras los
cítricos tienen un bajo ritmo los plátanos tienen un ritmo mayor (Ver tabla 55). De manera
que el ritmo de respiración es un importante indicador para determinar los requerimientos de
enfriamiento, refrigeración y ventilación.
Tabla 55. Nivel del ritmo de respiración de las frutas
Ritmo de
respiración
Rango de respiración a 5 °C
(mgCO2/KG/H) Producto
Bajo 5-10 Cítricos, papaya, piña,
melón, sandía.
Moderado 10-20 Mango, melón
reticulado, plátano
Alto 20-40 Aguacate.
Fuente :Elaborada por (Velázquez & Hevia, 2000)
Relativo a la respiracion Lopez, (2000) señala que la respiración de las frutas depende de
factores como la especie, variedad, grado de maduración, temperatura y la composición de
los gases del ambiente que rodea a la fruta. A mayor manipulación y temperatura, mayor es
el proceso de respiración.
Las frutas respecto a la respiración pueden ser climatéricas y no climatéricas (Lopez, 2000)
y Velázquez & Hevia, (2000) las definen de la siguiente manera:
Frutas climatéricas y no climatéricas
En el capítulo 1 se hace mención a esta clasificación de frutas, pero a continuación se
detallará la información de la misma. Las frutas climatéricas incrementan su ritmo
respiratorio y producción de etileno durante la maduración organoléptica, además de esto sus
cambios de sabor, aroma y textura son rápidos, intensos y variados, de manera que estos
156
productos siguen madurando después de cosechados por lo que se deben manejar con mayor
cuidado.
Por otra parte las frutas no climatéricas en las primeras etapas tienen una actividad
respiratoria muy alta y va disminuyendo a medida que avanza su desarrollo y después de
cosechados no tienen la capacidad de continuar su maduración por lo que se deberá hacer la
cosecha solo en el momento preciso, tal como se evidencia en la tabla 37 se puede observar
que el mango, maracuyá y melón entre otras son frutas climatéricas mientras que la
mandarina, piña y uva son no climatéricas.
Transpiración
En (Lopez, 2000) se resalta que la perdida de agua es responsable del deterioro de la
presentación del producto ya que pierde de 5 a 8% del agua interna en forma de vapor
afectando directamente su valor comercial. Las frutas contienen de 85 a 95% de su peso en
agua pero cuando la humedad relativa es menor a la adecuada se empiezan a deshidratar.
Igual que en el caso de la respiración el nivel de transpiración depende de otros factores tales
como: la especie o variedad del producto, naturaleza de la piel, estado de sanidad, la humedad
relativa alrededor de los productos y la temperatura entre otros.
Maduración
Velázquez & Hevia, (2000) y Lopez, (2000) definen la maduración como un conjunto de
cambios y desarrollos donde la fruta desarrolla una serie de características físico-químicas,
esto sucede después que ha cesado su crecimiento y durante esta etapa adquiere la mejor
calidad desde el punto de vista del consumidor en cuanto a aroma, color y sabor especial.
Respecto a la maduración ambos autores definen varios tipos.
Madurez fisiológica: En este estado la fruta tiene la capacidad de continuar
madurando para consumo aún después de cosechada. Esto es una característica de las
frutas climatéricas como el plátano y otras que se cosechan verde-maduras y
posteriormente maduran para consumo en pos cosecha.
Madurez hortícola: Es el estado de desarrollo en que la fruta se encuentra apta para
su consumo u otro fin comercial. La madurez hortícola puede coincidir o no con la
madurez fisiológica.
Madurez de consumo u organoléptica. En esta etapa la fruta tiene completamente
las características del producto como sabor, color, aroma, textura y consistencia. La
madurez de cosecha en los no climatéricos debe ser igual o muy cercana a la madurez
de consumo.
Producción de Etileno
157
Velázquez & Hevia, (2000) señalan que el etileno es una sustancia natural que ejerce gran
influencia sobre la maduración de las frutas y su senescencia, si bien no se tiene una relación
comprobada entre el etileno y la capacidad de conservación se ha observado que la aplicación
externa de este gas promueve el deterioro de la fruta. Se ha comprobado que el
almacenamiento refrigerado y en atmosferas controladas reduce este gas el cual a su vez se
usa con frecuencia para inducir la madurez en frutas no climatéricas.
Desarrollo del color
Organization of Agriculture EU, destaca que el color ha sido correlacionados por los
consumidores como un atributo de calidad y es un factor decisor en la compra, como se
encuentra en Velázquez & Hevia, (2000) durante la maduración disminuye el color verde de
las frutas debido a una disminución de su contenido de clorofila y a un incremento en la
síntesis de pigmentos de color amarillo, naranja y rojo (carotenoides y antocianinas) lo que
le da un aspecto más atractivo.
Desarrollo del sabor y aroma
El sabor cambia debido a la hidrólisis de los almidones que se transforman en azúcares y por
la disminución de la acidez debido a la degradación de los ácidos orgánicos. El aroma se
desarrolla por la formación de una serie de compuestos volátiles que le imparten un olor
característico a las diferentes frutas Velázquez & Hevia, (2000)
Cambios en firmeza.
(Organization of Agriculture EU, n.d.) Señala que los consumidores y distribuidores del
mercado en cuanto a la calidad lo que más les interesa es la apariencia seguido de la firmeza
y la vida útil. Por lo general, la textura de las frutas cambia debido a la hidrólisis de los
almidones y de las pectinas, se tornan más blandas las frutas y son más susceptibles de ser
dañadas durante el manejo pos cosecha Velázquez & Hevia, (2000).
ANEXO 2. Autores
A continuación se presenta la tabla 56 donde se presentan los autores consultados con los
títulos de los trabajos para la realización del estado del arte.
Tabla 56. Autores
# Autor Título
1 Isabel Suárez Díaz Transporte y almacenamiento De Co2
2 Melorose, J., Perroy, R. y
Careas, S.
Handling and preservation of fruits and vegetables
by combined methods for rural areas
3 Kalenatic, Dusko Modelo Integral y Dinámico de Análisis,
Planeación, Programación y Control de Capacidades
Productivas en empresas manufactureras.
158
4 Allen, S.J. Schuster, E.W. Controlling the risk for an agricultural harvest.
5 Wikner, Joakim Naim,
Mohamed M Rudberg,
Martin
Exploiting the order book for mass customized
manufacturing control systems with capacity
limitations
6 Salvatore Cannella, Elena
Ciancimino y Adolfo
Crespo Márquez
Capacity constrained supply chains: a simulation
study
7 Georgiadis, Patroklos
Vlachos, Dimitrios
Iakovou, Eleftherios
A system dynamics modeling framework for the
strategic supply chain management of food chains
8 Huang, Xin y Graves, Sc Capacity Planning in a General Supply Chain with
Multiple Contract Types–Single Period Model
9 Varsei & Polyakovskiy Sustainable supply chain network design:Acase of
the wine industry in Australia
10 Orjuela, Huertas, &
Kalenatic
Modelo Integral y Dinámico para la Gestión de
Empresas de Servicios.
11 Becerra, Mauricio., Orjuela,
Javier y Romero, Olga
Modelo para el cálculo de capacidades operativas en
empresas prestadoras de servicios empleando
dinámica de sistemas.
12 Sun & Tan Research on Catastrophe Model of Logistics
Capacity for Logistics System of National Economy
Mobilization
13 Segall, R.S. Some quantitative methods for determining
capacities and locations of military emergency
medical facilities
14 Memon & Archimede Towards a Distributed Framework for
Transportation Planning: A Food Supply Chain Case
Study
15 Orjuela J., Casilimas W. y
Herrera M.
Impact analysis of transport capacity and food safety
in Bogota
16 Kuo, Ju Chia y Chen, Mu
Chen
Developing an advanced Multi-Temperature Joint
Distribution System for the food cold chain
17 Aung & Chang Temperature management for the quality assurance
of a perishable food supply chain
18 Feitó, Michael. Cespón,
Roberto. Rubio, Manuel
Alejandro.
Optimization model to sustainable design of
multiple-products recycling supply chain
19 Suryani, Erma Chou, Shuo-
Yan Chen, Chih-Hsien
Dynamic simulation model of air cargo demand
forecast and terminal capacity planning
20 Mukherjee, Atanu Som,
Arindam Adak, Arnab Raj,
Prateek Kirtania,
Swarnendu
Augmenting an inbound raw material handling
system of a steel plant by uncovering hidden
logistics capacity
159
21 Bowersox, Closs, & Cooper Administración y logística en la cadena de
suministro
22 Yousef Ghiami, Terry
Williams ,Yue Yu
A two-echelon inventory model form a deteriorating
item with stock-dependet demanda, partial
backlogging and capacity contraints.
23 Gallego, Queyranne &
Simchi-levi,
Single Resource Multi-Item Inventory Systems
24 Ishii & Nose Perishable inventory control with two types of
customers and different selling prices under the
warehouse capacity constraints
25 Widodo, K.H., Nagasawa,
H., Morizawa, K., Ota, M.
A periodical Products., flowering-harvesting model
for delivering agricultural fresh
26 Gunn & Cormier Modelling and Analysis for Capacity Expansion
Planning in Warehousing
27 Rosenblatt, Rothblum, &
Rosenblatt
On the Single Resource Capacity Problem for Multi-
Item Inventory Systems
28 E. Shlifer P. Naor Elementary Theory of Optimal Silo Storage Design
29 Rodrigues, Motlagh, Rao,
& Hebbar
Identifying the optimum warehouse capacity
requirement: A system dynamics approach
30 Tuǧcu A Simulation Study on the Determination of the Best
Investment Plan for Istanbul Seaport
31 Hiassat & Diabat A Location Inventory Routing Problem with
Perishable Products
32 Jones & Qian Fully Loaded Direct Shipping Strategy in One
Warehouse
33 Rantala Optimizing the supply chain strategy of a multi-unit
finish nursery
34 Wang & Murata Study of Optimal Capacity Planning for
Remanufacturing activities in Closed-Loop Supply
Chain using System Dynamics Modeling
35 Shukla & Nairn The Impact of Capacity Constraints on Supply
Chain Dynamics
36 Ahumada y Villalobos Application of planning models in the agri-food
supply chain: A review
37 Minegishi & Thiel System dynamics modeling and simulation of a
particular food supply chain
38 Erturgut The Future of Supply Chain and Logistics
Management in the Strategic Organizations:
Contractor Companies and New Generation
Suppliers
39 Centre for Concurrent
Enterprise
The Proceedings of 19th International Symposium
on Logistics
160
40 Crainic, Teodor Gabriel.,
Gobbato, Luca, Perboli,
Guido, Rei, Walter,
Watson, Jean-Paul,
Woodruff, David L.
Bin Packing Problems with uncertainty on item
characteristics: an application to capacity planning
in logistics
41 Aguezzoul Third-party logistics selection problem: A literature
review on criteria and methods
42 Neeraja, B., Mehta, Mita, y
Chandani, Arti
Supply Chain and Logistics For The Present Day
Business
43 Liu, Chiung-Lin y Lyons,
Andrew C.
An analysis of third-party logistics performance and
service provision
44 Memon & Archimede Towards a distributed framework for transportation
planning: A food supply chain case study
45 Cáceres, Ivis, Mulkay,
Tania y Rodriguez, Josefina
Conservación De Productos Hortofrutícolas
46 Lopez Logística comercial Fuente: Elaboración propia
ANEXO 3. Encuestas
A continuación se presentan las preguntas hechas a cada uno de los actores involucrados en
la cadena fruticola.
PREGUNTAS AGRICULTORES
¿Cuál es la cantidad de fruta que compra a los proveedores semanalmente? Los siguientes
valores están en kilogramos.
¿El (los) proveedor(es) de fruta cumple(n) con las cantidades solicitadas en la orden?
¿El(los) proveedor(es) entrega(n) los pedidos a tiempo?
¿Con qué frecuencia realiza usted un nuevo pedido de fruta fresca?
¿A quién le compra usted fruta?
¿A continuación indique la ubicación de los actores a los que usted les compra y en qué
porcentaje
¿Usted hace algún tipo de exigencia a su proveedor de frutas?
¿Usted está dispuesto a pagar por adelantado por un servicio puerta a puerta en la entrega
de la fruta?
Frente a la compra de la fruta, seleccione la opción que más prefiera
Responda si usted mismo recoge la fruta desde su proveedor ¿Transporta diferentes tipos
de fruta en el mismo camión?
Si usted mismo recoge la fruta, ¿Cuáles de los siguientes vehículos utiliza para recogerla?
¿Cómo paga el transporte realizado para la distribución o aprovisionamiento de productos?
¿Cómo identifica usted los productos?
Si usted realiza el transporte de productos, ¿Qué recursos utiliza en los procesos de
distribución y aprovisionamiento?
161
Si usted mismo recoge las frutas, ¿Cuál es el costo de transporte de las frutas desde su
proveedor hasta su empresa por viaje?
¿Cuáles son las unidades estándar para identificar los productos en los siguientes procesos?
¿Cómo registra la cantidad de productos?
¿Tiene un espacio destinado al almacenamiento de fruta fresca?
¿Cuenta usted con alguno de los siguientes almacenes?
¿Cuáles son las unidades estándar para registrar los datos en el almacén?
Si cuenta usted con algún almacén, ¿Cuál es el área de dicho almacén? Por favor indique
la cantidad en metros cuadrados.
¿Cuáles son los factores determinantes para el deterioro de la fruta en envío y en qué
porcentaje?
¿Qué cantidad de fruta fresca mantiene diariamente en su tienda? Por favor indique un
promedio en kilogramos
Aproximadamente, ¿Cuál es el costo del mantenimiento mensual del espacio que ocupan
sus productos? Indique este valor en pesos colombianos.
¿Qué cantidad de fruta procesada mantiene diariamente en bodega? Por favor indique un
promedio en kilogramos
¿Cuál es la cantidad máxima de fruta que puede almacenar? Por favor indique un promedio
en kilogramos.
¿Cuánto tiempo en promedio usted mantiene las frutas para la venta?
¿Qué técnicas utiliza para la conservación de frutas?
¿Qué porcentaje de fruta se desperdicia en el punto de venta?
Frente a un problema de demanda inesperada por un tipo de fruta que no tenga, ¿Puede
cubrirla?
Respecto a los siguientes recursos indique que requiere
¿Posee estantería en su almacén?
Seleccione los porcentajes que describen el origen de su financiamiento para cada recurso.
¿Qué procesos logísticos ejecutan?
¿Usted terceriza o utiliza operadores logísticos en alguno de los siguientes proceso?
Durante las operaciones de su empresa, ¿Cuáles de los siguientes procesos logísticos
ejecuta en su empresa y cuales son subcontratados?
Indique a cuáles de los siguientes grupos de proveedores usted le compra y en qué
porcentaje
Seleccione los diferentes actores de la cadena con lo que usted realiza contratos :
¿Qué actividades realiza en el proceso de almacenamiento?
¿Marque las actividades que realiza en el proceso de transporte y distribución?
Ordene los siguientes costos logísticos según el nivel de importancia en su empresa.
En caso de haber costeado los procesos logísticos ¿Cuál es el costo determinado de los
procesos logísticos en su organización?(mensualmente)
¿Qué tipo de servicio subcontrata?
PREGUNTAS AGROINDUSTRIA
¿Cuál es la cantidad de fruta que compra a los proveedores semanalmente? Los siguientes
valores están en kilogramos.
¿El (los) proveedor(es) de fruta cumple(n) con las cantidades solicitadas en la orden?
162
¿El(los) proveedor(es) entrega(n) los pedidos a tiempo?
¿Con qué frecuencia realiza usted un nuevo pedido de fruta fresca?
+ ¿Quién le compra usted fruta?
¿A continuación indique la ubicación de los actores a los que usted les compra y en qué
porcentaje?
¿Usted hace algún tipo de exigencia a su proveedor de frutas?
¿Usted está dispuesto a pagar por adelantado por un servicio puerta a puerta en la entrega
de la fruta?
Frente a la compra de la fruta, seleccione la opción que más prefiera
Responda si usted mismo recoge la fruta desde su proveedor ¿Transporta diferentes tipos
de fruta en el mismo camión?
Si usted mismo recoge la fruta, ¿Cuáles de los siguientes vehículos utiliza para recogerla?
¿Cómo paga el transporte realizado para la distribución o aprovisionamiento de productos?
¿Cómo identifica usted los productos?
Si usted realiza el transporte de productos, ¿Qué recursos utiliza en los procesos de
distribución y aprovisionamiento?
Si usted mismo recoge las frutas, ¿Cuál es el costo de transporte de las frutas desde su
proveedor hasta su empresa por viaje?
¿Cuáles son las unidades estándar para identificar los productos en los siguientes procesos?
¿Cómo registra la cantidad de productos?
¿Tiene un espacio destinado al almacenamiento de fruta fresca?
¿Cuenta usted con alguno de los siguientes almacenes?
¿Cuáles son las unidades estándar para registrar los datos en el almacén?
Si cuenta usted con algún almacén, ¿Cuál es el área de dicho almacén? Por favor indique
la cantidad en metros cuadrados.
¿Cuáles son los factores determinantes para el deterioro de la fruta en envío y en qué
porcentaje?
¿Qué cantidad de fruta fresca mantiene diariamente en su tienda? Por favor indique un
promedio en kilogramos
Aproximadamente, ¿Cuál es el costo del mantenimiento mensual del espacio que ocupan
sus productos? Indique este valor en pesos colombianos.
¿Qué cantidad de fruta procesada mantiene diariamente en bodega? Por favor indique un
promedio en kilogramos
¿Cuál es la cantidad máxima de fruta que puede almacenar? Por favor indique un promedio
en kilogramos.
¿Cuánto tiempo en promedio usted mantiene las frutas para la venta?
¿Qué técnicas utiliza para la conservación de frutas?
¿Qué porcentaje de fruta se desperdicia en el punto de venta?
Frente a un problema de demanda inesperada por un tipo de fruta que no tenga, ¿Puede
cubrirla?
Respecto a los siguientes recursos indique que requiere
¿Posee estantería en su almacén?
Seleccione los porcentajes que describen el origen de su financiamiento para cada recurso.
¿Qué procesos logísticos ejecutan?
¿Usted terceriza o utiliza operadores logísticos en alguno de los siguientes proceso?
163
Durante las operaciones de su empresa, ¿Cuáles de los siguientes procesos logísticos
ejecuta en su empresa y cuales son subcontratados?
Indique a cuáles de los siguientes grupos de proveedores usted le compra y en qué
porcentaje
Seleccione los diferentes actores de la cadena con lo que usted realiza contratos :
¿Qué actividades realiza en el proceso de almacenamiento?
¿Marque las actividades que realiza en el proceso de transporte y distribución?
Ordene los siguientes costos logísticos según el nivel de importancia en su empresa.
En caso de haber costeado los procesos logísticos ¿Cuál es el costo determinado de los
procesos logísticos en su organización?(mensualmente)
¿Qué tipo de servicio subcontrata?
PREGUNTAS DISTRIBUIDOR
¿Cuál es la cantidad de fruta que compra a los proveedores semanalmente? Los siguientes
valores están en kilogramos.
¿El (los) proveedor(es) de fruta cumple(n) con las cantidades solicitadas en la orden?
¿El(los) proveedor(es) entrega(n) los pedidos a tiempo?
¿Con qué frecuencia realiza usted un nuevo pedido de fruta fresca?
¿A quién le compra usted fruta?
A continuación indique la ubicación de los actores a los que usted les compra y en qué
porcentaje
¿Usted hace algún tipo de exigencia a su proveedor de frutas?
¿Usted está dispuesto a pagar por adelantado por un servicio puerta a puerta en la entrega
de la fruta?
Frente a la compra de la fruta, seleccione la opción que más prefiera
Responda si usted mismo recoge la fruta desde su proveedor ¿Transporta diferentes tipos
de fruta en el mismo camión?
Si usted mismo recoge la fruta, ¿Cuáles de los siguientes vehículos utiliza para recogerla?
¿Cómo paga el transporte realizado para la distribución o aprovisionamiento de productos?
¿Cómo identifica usted los productos?
Si usted realiza el transporte de productos, ¿Qué recursos utiliza en los procesos de
distribución y aprovisionamiento?
Si usted mismo recoge las frutas, ¿Cuál es el costo de transporte de las frutas desde su
proveedor hasta su empresa por viaje?
¿Cuáles son las unidades estándar para identificar los productos en los siguientes procesos?
¿Cómo registra la cantidad de productos?
¿Tiene un espacio destinado al almacenamiento de fruta fresca?
¿Cuenta usted con alguno de los siguientes almacenes?
¿Cuáles son las unidades estándar para registrar los datos en el almacén?
Si cuenta usted con algún almacén, ¿Cuál es el área de dicho almacén? Por favor indique
la cantidad en metros cuadrados.
¿Cuáles son los factores determinantes para el deterioro de la fruta en envío y en qué
porcentaje?
¿Qué cantidad de fruta fresca mantiene diariamente en su tienda? Por favor indique un
promedio en kilogramos
164
Aproximadamente, ¿Cuál es el costo del mantenimiento mensual del espacio que ocupan
sus productos? Indique este valor en pesos colombianos.
¿Qué cantidad de fruta procesada mantiene diariamente en bodega? Por favor indique un
promedio en kilogramos
¿Cuál es la cantidad máxima de fruta que puede almacenar? Por favor indique un promedio
en kilogramos.
¿Cuánto tiempo en promedio usted mantiene las frutas para la venta?
¿Qué técnicas utiliza para la conservación de frutas?
¿Qué porcentaje de fruta se desperdicia en el punto de venta?
Frente a un problema de demanda inesperada por un tipo de fruta que no tenga, ¿Puede
cubrirla?
Respecto a los siguientes recursos indique que requiere
¿Posee estantería en su almacén?
Seleccione los porcentajes que describen el origen de su financiamiento para cada recurso.
¿Qué procesos logísticos ejecutan?
¿Usted terceriza o utiliza operadores logísticos en alguno de los siguientes proceso?
Durante las operaciones de su empresa, ¿Cuáles de los siguientes procesos logísticos
ejecuta en su empresa y cuales son subcontratados?
Indique a cuáles de los siguientes grupos de proveedores usted le compra y en qué
porcentaje
Seleccione los diferentes actores de la cadena con lo que usted realiza contratos :
¿Qué actividades realiza en el proceso de almacenamiento?
¿Marque las actividades que realiza en el proceso de transporte y distribución?
Ordene los siguientes costos logísticos según el nivel de importancia en su empresa.
En caso de haber costeado los procesos logísticos ¿Cuál es el costo determinado de los
procesos logísticos en su organización?(mensualmente)
¿Qué tipo de servicio subcontrata?
PREGUNTAS MINORISTAS
¿Cuál es la cantidad de fruta que compra a los proveedores semanalmente? Los siguientes
valores están en kilogramos.
¿El (los) proveedor(es) de fruta cumple(n) con las cantidades solicitadas en la orden?
¿El(los) proveedor(es) entrega(n) los pedidos a tiempo?
¿Con qué frecuencia realiza usted un nuevo pedido de fruta fresca?
¿A quién le compra usted fruta?
A continuación indique la ubicación de los actores a los que usted les compra y en qué
porcentaje
¿Usted hace algún tipo de exigencia a su proveedor de frutas?
¿Usted está dispuesto a pagar por adelantado por un servicio puerta a puerta en la entrega
de la fruta?
Frente a la compra de la fruta, seleccione la opción que más prefiera
Responda si usted mismo recoge la fruta desde su proveedor ¿Transporta diferentes tipos
de fruta en el mismo camión?
Si usted mismo recoge la fruta, ¿Cuáles de los siguientes vehículos utiliza para recogerla?
¿Cómo paga el transporte realizado para la distribución o aprovisionamiento de productos?
165
¿Cómo identifica usted los productos?
Si usted realiza el transporte de productos, ¿Qué recursos utiliza en los procesos de
distribución y aprovisionamiento?
Si usted mismo recoge las frutas, ¿Cuál es el costo de transporte de las frutas desde su
proveedor hasta su empresa por viaje?
¿Cuáles son las unidades estándar para identificar los productos en los siguientes procesos?
¿Cómo registra la cantidad de productos?
¿Tiene un espacio destinado al almacenamiento de fruta fresca?
¿Cuenta usted con alguno de los siguientes almacenes?
¿Cuáles son las unidades estándar para registrar los datos en el almacén?
Si cuenta usted con algún almacén, ¿Cuál es el área de dicho almacén? Por favor indique
la cantidad en metros cuadrados.
¿Cuáles son los factores determinantes para el deterioro de la fruta en envío y en qué
porcentaje?
¿Qué cantidad de fruta fresca mantiene diariamente en su tienda? Por favor indique un
promedio en kilogramos
Aproximadamente, ¿Cuál es el costo del mantenimiento mensual del espacio que ocupan
sus productos? Indique este valor en pesos colombianos.
¿Qué cantidad de fruta procesada mantiene diariamente en bodega? Por favor indique un
promedio en kilogramos
¿Cuál es la cantidad máxima de fruta que puede almacenar? Por favor indique un promedio
en kilogramos.
¿Cuánto tiempo en promedio usted mantiene las frutas para la venta?
¿Qué técnicas utiliza para la conservación de frutas?
¿Qué porcentaje de fruta se desperdicia en el punto de venta?
Frente a un problema de demanda inesperada por un tipo de fruta que no tenga, ¿Puede
cubrirla?
Respecto a los siguientes recursos indique que requiere
¿Posee estantería en su almacén?
Seleccione los porcentajes que describen el origen de su financiamiento para cada recurso.
¿Qué procesos logísticos ejecutan?
¿Usted terceriza o utiliza operadores logísticos en alguno de los siguientes proceso?
Durante las operaciones de su empresa, ¿Cuáles de los siguientes procesos logísticos
ejecuta en su empresa y cuales son subcontratados?
Indique a cuáles de los siguientes grupos de proveedores usted le compra y en qué
porcentaje
Seleccione los diferentes actores de la cadena con lo que usted realiza contratos :
¿Qué actividades realiza en el proceso de almacenamiento?
¿Marque las actividades que realiza en el proceso de transporte y distribución?
Ordene los siguientes costos logísticos según el nivel de importancia en su empresa.
En caso de haber costeado los procesos logísticos ¿Cuál es el costo determinado de los
procesos logísticos en su organización?(mensualmente)
¿Qué tipo de servicio subcontrata?
PREGUNTAS TRANSPORTISTAS
166
¿Qué actividades le delega su cliente?
¿Dónde recoge usted la fruta?
¿Cómo realiza el cobro a sus clientes?
¿Ofrece su empresa el servicio de transporte refrigerado?
¿En qué presentación (Empaque/ Embalaje) transporta la fruta?
Si usted asigna los vehículos de acuerdo a la zona, seleccione el tipo de vehículo por
zona.
¿Cuál de los siguientes vehículos utiliza usted para el transporte de fruta fresca?
¿Cuántos de los siguientes tipos de vehículos utiliza para el transporte de fruta fresca?
¿Qué tipo de carrocería tienen los camiones que usted utiliza para el transporte de fruta
fresca?
¿Cuál es el destino de la fruta que transporta?
¿A quién le presta el servicio de Transporte?
Seleccione los servicios que usted ofrece a sus clientes
¿En cuáles de las siguientes regiones presta usted el servicio de transporte?
La encuesta de los operadores logísticos se realizó por medio de correos electrónicos y
llamadas telefónicas teniendo en cuenta las siguientes preguntas de interés para esta
investigación:
PREGUNTAS OPERADORES LOGISTICOS
¿Prestan el servicio de transporte y almacenamiento de fruta o pulpa de fruta, por
ejemplo de mango?
¿Cuánta capacidad máxima de almacenamiento y de transporte me pueden ofrecer?
¿Ustedes cobran el transporte y el almacenamiento de acuerdo a cuáles parámetros
(según peso, volumen y que otros? y ¿cuál sería el costo?
¿Qué porcentaje de fruta o cantidad de fruta se podría perder con el servicio que
ustedes me ofrecen?
ANEXO 4. Medidas de desempeño con valores semilla
Inventario sin sistema de frio
Inventario en millones de toneladas sin frio
167
Valor semilla Total Agricultor Agroindustria Mayorista Punto de
venta Hipermercado
1 2,18 2,05 0,05 0 0,07 0,02
2 2,23 2,10 0,05 0 0,07 0,02
3 2,16 2,00 0,05 0 0,09 0,02
4 2,16 2,00 0,05 0 0,08 0,02
5 2,21 2,00 0,05 0 0,07 0,02
Promedio 2,19 2,03 0,05 0,00 0,07 0,02
Inventario con sistema de frio
Inventario en millones de toneladas con frio
Valor semilla
Inventario total
Inventario agricultor
Inventario agroindustria
Inventario mayorista
Inventario punto de
venta
Inventario hipermercado
1 44,90 44,70 0,08 0,0000019 0,12 0,02
2 45,80 45,60 0,08 0,0000004 0,12 0,02
3 44,10 43,90 0,08 0,00000077 0,13 0,02
4 44,00 43,80 0,08 0,00000033 0,12 0,02
5 45,60 45,00 0,08 0,00000109 0,14 0,02
Promedio 44,88 44,60 0,08 0,000001 0,13 0,02
168
Capacidad utilizada de transporte sin sistema de frio
Capacidad utilizada de transporte sin uso de sistema de frio
Capacidad en millones
de toneladas
Cap op en miles de vehículos
Cap propia en miles de vehículos
Valor
semilla
Total
toneladas
Toneladas
cap propia
Agricultor Agroindustria Dist
producto
Pv
fruta
Hip
fruta
Total
toneladas
op
Agricultor Agroindustria Dist
producto
Hip
fruta
Pv fruta
1 0,86 0,76 4,44 0,07 3,80 0,82 18,30 93,61 22,30 129,00 0,00 0,00 0,00
2 0,85 0,76 4,48 0,06 3,50 0,82 18,43 92,50 22,30 128,00 0,00 0,00 0,00
3 1,14 1,03 4,32 0,07 3,80 1,10 25,50 108,00 30,30 175,00 0,00 0,00 0,00
4 1,02 0,92 4,40 0,06 3,60 0,99 22,27 100,70 26,90 156,00 0,00 0,00 0,00
5 0,85 0,75 4,48 0,06 3,80 0,81 18,21 93,30 22,02 128,18 0,00 0,00 0,00
Promedio 0,94 0,84 4,42 0,06 3,70 0,91 20,54 97,62 24,76 143,24 0,00 0,00 0,00
Capacidad utilizada de transporte con sistema de frio
Capacidad utilizada de transporte con uso de sistema de frio
Capacidad en
millones de toneladas Cap op en miles de vehículos Cap propia en miles de vehículos
Valor
semilla
Total
toneladas
Toneladas
cap
propia
Agricultor Agroindustria Dist
producto
Pv
fruta
Hip
fruta
Total
toneladas
op
Agricultor Agroindustria Dist
producto
Hip
fruta
Pv
fruta
1 0,85 0,73 5,90 0,01 5,40 0,817 18,30 113,00 20,80 127,00 0 0 0
2 0,87 0,76 6,00 0,01 5,30 0,79 17,90 112,00 20,18 133,00 0 0 0
3 0,88 0,76 5,90 0,01 5,40 0,83 18,60 113,00 21,00 132,00 0 0 0
4 0,87 0,76 5,90 0,01 5,40 0,81 18,30 113,00 20,70 132,80 0 0 0
5 0,85 0,73 5,90 0,01 5,50 0,89 20,10 117,80 22,90 122,60 0 0 0
Promedio 0,86 0,75 5,92 0,01 5,40 0,83 18,64 113,76 21,12 129,48 0,00 0,00 0,00
169
Capacidad ampliada de almacenamiento
Capacidad de almacenamiento ampliada en metros cuadrados sin uso de sistema de frio
Valor Semilla Total Agricultor Agroindustria Mayorista Distribuidor Producto
1 10.005,82 0 10.005,82 0 0
2 9.947,98 0 9.947,98 0 0
3 12.179,13 0 12.179,13 0 0
4 11.376,75 0 11.376,75 0 0
5 10.126,35 0 10.126,35 0 0
Promedio 10.727,21 0,00 10.727,21 0,00 0,00
Capacidad de almacenamiento ampliada en metros cuadrados con sistema de frio
Valor Semilla Total Agricultor Agroindustria Mayorista Distribuidor Producto
1 19.103,74 0 19.103,74 0 0
2 18.933,23 0 18.933,23 0 0
3 19.198,64 0 19.198,64 0 0
4 19.087,55 0 19.087,55 0 0
5 19.866,96 0 19.866,96 0 0
Promedio 19.238,02 0,00 19.238,02 0,00 0,00
Capacidad ampliada de transporte
Capacidad Ampliada de Transporte Sin Sistema de Frio
Camiones
Valor
Semilla
Total
Toneladas Agricultor Agroindustria
Distribuidor
Producto
P. V.
Fruta
Hipermercado
Fruta
1 110,73 14,77 46,11 49,86 0,00 0,00
2 118,34 32,12 44,77 41,44 0,00 0,00
3 122,10 32,18 45,03 44,89 0,00 0,00
170
4 119,89 32,79 44,81 42,29 0,00 0,00
5 108,63 14,86 44,86 48,92 0,00 0,00
Promedio 115,94 25,34 45,12 45,48 0,00 0,00
Capacidad ampliada de transporte con sistema de frio
Camiones
Valor
semilla
Total
toneladas Agricultor Agroindustria
Distribuidor
producto
P. V.
fruta
Hipermercado
fruta
1 177,03 35,62 73,57 67,85 0,00 0,00
2 175,94 35,59 73,46 66,89 0,00 0,00
3 178,62 35,69 74,83 68,11 0,00 0,00
4 168,14 26,44 73,66 68,04 0,00 0,00
5 178,40 34,93 73,71 69,75 0,00 0,00
Promedio 175,63 33,65 73,85 68,13 0,00 0,00
Costo de ampliación de capacidad
Costo de ampliación capacidad en millones de pesos sin usar sistema de frio
Valor semilla Total Agricultor Agroindustria Mayorista Distribuidor
producto
Punto de
venta
fruta
Hipermercado
fruta
1 21.921,00 1.993,00 16.098,00 0 3.828,00 0 0
2 23.442,00 4.336,00 15.923,00 0 3.182,00 0 0
3 26.535,00 4.344,00 18.742,00 0 3.447,00 0 0
4 25.393,00 4.426,00 17.719,00 0 3.247,00 0 0
5 21.916,00 2.005,00 16.153,00 0 3.756,00 0 0
Promedio 23.841,40 3.420,80 16.927,00 0,00 3.492,00 0,00 0,00
171
costo de ampliación capacidad en millones de pesos con sistema de frio
valor semilla Total Agricultor agroindustria mayorista Dist producto punto de
venta
fruta
hipermercado
fruta
1 53.536,00 7.835,00 38.916,00 0 6.784,00 0 0
2 53.143,00 7.830,00 38.623,00 0 6.689,00 0 0
3 53.860,00 7.850,00 39.188,00 0 6.810,00 0 0
4 51.519,00 5.816,00 38.898,00 0 6.804,00 0 0
5 54.851,00 7.684,00 40.191,00 0 6.975,00 0 0
Promedio 53.381,80 7.403,00 39.163,20 0,00 6.812,40 0,00 0,00
Faltantes
Millones de toneladas en faltantes sin
sistema de frio
Valor
semilla
fruta producto
1 1.485 3.326
2 1.484 3.324
3 1.385 3.248
4 1.432 3.283
5 1.487 3.327
Promedio 1.455 3.302
172
Valor
semilla
Millones de toneladas en faltantes con
sistema de frio
1 1061 2296
2 1074 2307
3 1056 2293
4 1062 2296
5 1010 2263
Promedio 1053 2291
Costos de subcontratación del operador logístico
Costo de subcontratación OP sin uso de frio en millones de pesos
Almacenamiento Transporte
1 37.934 13.241.444
2 37.987 13.308.946
3 41.817 12.883.329
4 40.547 13.099.476
5 37.900 13.328.674
Promedio 39.237 13.172.374
Costo de subcontratación OP con uso de frio en millones de pesos
1 308.471,00 21.292.890,00
2 306.939,00 21.372.604,00
3 306.618,00 21.115.444,00
173
4 307.617,00 21.287.212,00
5 317.104,00 21.310.862,00
Promedio 309.349,80 21.275.802,40
Pérdidas en operador logístico
Pérdidas en millones de toneladas con OP sin frio Almacenamiento Transporte
Valor semilla
Totales Fruta Producto Producto Fruta
1 5.840,00 5.829,00 0,01 1,80 9,10
2 6.169,00 6.158,00 0,01 1,90 9,20
3 5.777,00 5.765,00 0,01 2,00 9,60
4 5.741,00 5.730,00 0,01 1,90 9,40
5 6.040,00 6.028,00 0,01 1,89 9,20
Promedio 5.913 5.902 0 2 9
Perdidas en millones de toneladas con OP sin frio Almacenamiento Transporte
Valor semilla
Totales Fruta Producto Producto Fruta
1 5.911 5.902 0,0004 1 7
2 6.238 6.229 0,0004 1 7
3 5.876 5.867 0,0004 1 7
4 5.825 5.816 0,0004 1 7
5 6.108 6.099 0,0004 2 7
Promedio 5.992 5.983 0,0004 1 7