mejoramiento de la calidad
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PRACTICA: “DIAGRAMA DE ISHIKAWA Y DIAGRAMA DE PARETO”
Objetivo: observar la producción de la empresa para encontrar el mayor número de error y darle una solución inmediata con las herramientas de control antes mencionado.
INTRODUCCION
A continuación se mostraran los datos obtenidos en la investigación de campo que realizamos en grupo.
Para ello tuvimos que adentrarnos a la fábrica nautilus donde observamos el proceso las prendas que se fabrican en dicha empresa y encontrar el defecto que afecta la calidad de nuestras prendas.
El propósito de esta investigación es observar la producción realizada por dicha empresa y encontrar la prenda que tiene el mayor defecto y buscar las causas y factores que la ocasionan para poder resolverlo.
Producción
Misión y visión de la fabrica
Prendas que se elaboran
Área de producción de camisa
AREA DE PRODUCCION DE PANTALON
PARTE DONDE SE ENCONTRO EL MAYOR DEFECTO (CUELLO)
Problema
En la maquiladora de ropa nautilus se tiene por objetivo disminuir el número de defectos en sus prendas, para ello es necesario encontrar el defecto más significativo y atacar la causa principal del mismo.
A continuación se muestran los defectos determinantes en las prendas durante un periodo de tres meses.
Tabla 1.1 datos recabados por trimestre de camisa y pantalón de dama y caballero.
Datos recabados por Trimestre
Estratificación por prendas
Hombre Mujer
Razon de Rechazo Pantalon camisa Pantalon blusa
Medidas de Diseño y Corte
77 117 89 52
Ensamble 160 320 210 125
Rasgaduras en la Tela 161 198 77 40
teñido 120 0 105 0
total 518 635 481 217
Pantalon camisa Pantalon camisa0
50
100
150
200
250
300
350
Medidas de Diseño y CorteEnsambleRasgaduras en la Telateñido
OBSERVACIONES
REALZAMOS LA ESTRATIFICACION DE LOS DIFERENTES TIPOS DE DEFECTOS QUE TIENEN LAS PRENDAS Y EL DIAGRAMA DE PARETTO.
Y LLEGAMOS A LA CONCLUCION QUE EL QUE TIENE MAYOR NUMERO DE DEFECTOS LO TIENE LA CAMISA.
ESTRATIFICACION POR (DEFECTO Y MES)
Tabla 1.2 estratificación por defecto y mes
Defectos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Totales
Cuello //////////////////////////////
/////////////////////////////
/////////////////////////////////////////////////// 110
Costilla //////////// ///////// //////////// 33
Aletilla ////////////////////////////// //////////////////// //////////// 62
Dobladillo de costilla ///////////////// /////////////// ///////////////////////////
/ 60
Costado ////////////// ////////// /////////////////////////////// 55
Totales 103 83 134 320
Cuello Costilla Aletilla Dobladillo de camisa
costado0
10
20
30
40
50
60
30
12
30
1714
29
9
2015
10
51
12 12
2831
Mes 1 Mes 2 Mes 3
Defectos
Num
ero
de d
efec
tos
OBSERVACIONES
ESTRATIFICACON POR DEFECTOS (CAMISA)
OBSERVAMOS QUE LA PARTE QUE CONFORMA LA CAMISA QUE TIENE EL MAYOR NUMERO DE DEFECTOS QUE RESULTO (CUELLO).
Defectos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Totales Cuello 30 29 51 110
Costilla 12 9 12 33Aletilla 30 20 12 62dobladillo de camisa
17 15 28 60
Costado 14 10 31 55
Totales 103 83 134 320
ESTRATIFICACION POR DEFECTOS
Diagrama de pareto por tipo de defecto por mes, de primer nivel.
OBSERVACIONES
DIAGRAMA DE PARETO DONDE ENCONTRAMOS QUE EL CUELLO DE LA CAMISA TIENE EL MAYOR NUMERO DE DEFECTOS. DONDE MAS ADELANTE REALIZAREMOS EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA DONDE ENCONTRAREMIS QUE CAUSA LO OCACIONA.
Se encontró que el mayor defecto que se presenta en las camisa fue el de cuello. Debido a eso se estratifico a ese defecto para asi saber en que mes se produjo la mayor cantidad de defectos de cuello
A continuación se muestra el diagrama de pareto del cuello por meses.
CUELLO DOBLADILLO DE CAMISA
COSTADO COSTILLA ALETILLA0
2040
6080
100
120110
62 60 55
33
Diagrama de pareto por defectos
cantidad
Tipo de Defectos
Num
ero
de D
efec
tos
Tercer mes Primer mes Segundo mes0
10
20
30
40
50
60
Dp. De Cuello Por Mes.
NUM. DE DEFECTOS
Meses
Num
ero
de e
rror
es.
OBSERVACIONES
DIAGRAMA DE PARETO POR MES DONDE ENCONTRAMOS QUE EL TERCER MES ES DONDE SE ENCUENTRA EL MAYOR NUMERO DE DEFECTOS.
Con los dato obtenidos de nuestra investigación observamos que la mayoría de nuestras prendas salen con un defecto en el cuello lo cual nos dimos a la
tarea de encontrar que lo está causando.
Para esto utilizamos la herramienta del diagrama de pescado.
CONCLUSIÓN.
Con la realización de dicho trabajo nos dimos cuenta que el mayor numero de defectos se encontraba en el cuello de la camisa para caballero.
Y también observamos que dicho problema se debió a que el personal que desempeñaba esta operación no estaba altamente capacitada para ejecutarla, porque había sido contratada recientemente.
Y llegamos a la conclusión que se debe dar una capacitación previa al personal (trabajador multifuncional) para realizar cualquier operación para que no detenga la producción de la empresa y las prendas tengan mayor fluidez y mejor calidad.