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Manual de Operaciones con Gas Fosfina

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Manual Aplicación

Gas Fosfinas


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Introducción

Esta manual de operaciones tiene como objetivo entregar las normas básicas de operación en aplicaciones de Fofina en aplicaciones en productos a granel y en estructuras. Los procedimientos que aquí se mencionan están orientados a definir un orden en los procedimientos para estandarizar las acciones de control de plagas con gas.


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1) PROCEDIMIENTOS GENERALES

1. .Capacitación uso de fosfinas

2. .Capacitación Riesgos de la aplicación

3. .Equipos de seguridad

4. .Equipos de Monitoreo

5. . Señalitica

6. .Registros 2) APLICACIÓN EN GRANOS

1. .Monitoreo de temperatura, Humedad y detección de Plagas

2. .Sacos

3. .Semillas 3) APLICACIÓN ESTRUCTURAS

1. Molinos

2. Bodega Plana

3. Silos verticales de concreto

4. Silos de Chapa

5. Buques


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4) TIPOS DE APLICACION

1. Dosis

2. Productos

3. Presentaciones

4. Concentraciones

5. Ventilación

6. Tipos de Aplicación

7. Claves de hermetización

8. aspersiones Insecticida

9. Desactivación Residuos

5) RECOMENDACIONES GENERALES 6) SEGURIDAD EN PLANTAS DE ACOPIO


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1) PROCEDIMIENTOS GENERALES

1.1- CAPASITACION USO DE LA FOSFINA El personal que participa en una aplicación de fosfinas deberá tener una inducción al tema, por un supervisor capacitado y con experiencia. En la charla inductiva se deberán tocar los siguientes puntos. -Características de la fosfinas -Equipos de seguridad -Riesgos -Desactivación La charla inductiva deberá quedar registrada en una planilla en la cual se registre: Fecha; Lugar; Nombres asistente; Rut; Firma; Charlista.

1.2 CAPACITACION RIESGOS DE LA APLICACION

En cada aplicación el supervisor a cargo de la aplicación deberá inspeccionar el lugar y determinar los riesgos que están presentes en la aplicación; Trabajo en altura, Ingreso a interior de silos etc. Luego de definidos los riesgos inherentes a esta aplicación se deberá informar al personal de los riegos involucrados y sus acciones preventivas, la que al igual que el punto 1.1 deberá quedar registrada en una planilla en la que se deberán enumerar los riesgos de mayor envergadura y los asistentes. Ej.: Trabajo en altura; uso de arnés y casco.


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1.3 EQUIPOS DE SEGURIDAD IDLH: Concentración inmediatamente peligrosa a la salud: • Fosfuro de hidrógeno (fosfina): 50 ppm Fuente: NIOSHNota: 1 gramo de fosfina equivale a 658 ppm En toda aplicación debe haber presente dos equipos full face como mínimo con filtro Clase B para fosfinas. Las medidas de seguridad en el uso de la fosfinas también pasan por un manejo de las condiciones del ambiente a aplicar en cada aplicación se deberá extremar la ventilación del sector que se este aplicando, sea por abrir puertas, ventanas o generar flujos de aire por medio de ventiladores. Es de suma importancia poder medir en cada momrento la concentración de fosfinas en el ambiente.


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1.4 .EQUIPOS DE MONITOREO 1.4.1- Tubos detectores •Hechos de vidrio •Generalmente llenos con silica gel mezclado con un reactivo para producir coloración •La reacción química ocurre dentro del tubo. COMO USAR LOS TUBOS DETECTORES: Romper ambos extremos del tubo Insertar el tubo en la bomba Accione la bomba para tomar la muestra. Una reacción química se produce dentro del tubo Longitud de la coloración = Concentración del gas


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1.4.2- Detectores Digitales Capaz de medir de 1 a 1.000 ppm de gas. Se utiliza para detectar fosfina ambiental o para advertir presencia de fugas de gas en sellos y sistemas de inyección y recirculación de gas. Este equipo es fundamental en aplicaciones con sondas como equipo de seguridad.


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1.4.3- Instrumentos de bombeo

• Gas tester: Instrumento que permite aspirar el gas a medir, dentro del tubo detector de gases.

• Bombas Kwik-Draw: Se pueden operar fácilmente con una sola mano y así proporcionar un volumen de muestra uniforme de 100 ml.


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1.5.1 SEÑALITICA Toda aplicación de fosfinas debe quedar total mente señalizada, identificando el producto aplicado , fecha de aplicación , fecha de termino y teléfonos de emergencia 24 horas, además se deberá dejar por escrito las recomendaciones y precauciones inherentes a la aplicación. Las áreas de aplicación se deberán acordonar con cinta de peligro.


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1.6 REGISTROS Los registros que se deben tener en cada aplicación son:

• Informe de inspección de grano • Presupuesto • Charla fosfinas ( a personal nuevo) • Charla riesgos estructurales (a todo el personal) • Ficha de aplicación y equipo • Registro de concentraciones • Informe de fumigación

Nota: en el informe de fumigación deberán quedar informadas todas las acciones de sellado y aplicación, además las observaciones de condiciones desfavorables para la fumigación. En este informe es muy importante mantener un registro grafico de las acciones y condiciones del lugar. 2. APLICACIÓN EN GRANOS

2.1 Monitoreo de temperatura, Humedad y Plagas Antes de cualquier aplicación de fosfinas en acopios de grano a granel se debe inspeccionar la temperatura, humedad y el tipo de insecto presente. En la inspección se determinara si el grano se encuentra con zonas de encostramiento y o temperatura demasiado alta para la aplicación sobre 30 Cº. Con cualquiera de las condiciones antes mencionadas se debe mover el grano antes de aplicar, esta acción es fundamental para poder garantizar el servicio. Si el cliente no lo hiciere se aplica sin garantía de la misma.


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2.2 Sacos (Fumigación de productos apilados bajo cobertor plástico) Caract. Generales Estas fumigaciones son las más habituales de realizar, y en general el procedimiento de fumigación es muy simple, si se cineta con una óptima distribución de la mercadería a fumigar. Es importante la calidad de los productos utilizados para el sellado y el producto a tratar.

Procedimiento general de fumigación de sacos • Recorrer el lote a fumigar • Inspeccionar si está libre de las paredes; si no es así,

determinar la hermeticidad de la pared • Observar la existencia de pilares interiores en el lote • Definir el plan de sellado del lote • Medir el volumen del lote • Determinar el producto a tratar • Determinar la plaga a controlar • Deje sondas de muestreo de gas • Tener a mano equipos de seguridad suficientes Cálculo de volumen

En este caso, se utiliza el mismo cálculo que en el caso de las bodegas V(m3) = L(m)*A(m)*H(m) Cálculo de dosis

• Rango: 2 a 5 gramos de fosfina por metro cúbico (1.400 a 3.500 ppm)


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• Factor Clave 1: plaga a controlar • Factor Clave 2: calidad del sellado y de los productos usados

para sellar. • Factor Clave 3: producto a tratar*

*en el caso de semillas, se debe considerar una dosis máxima de 1,5 gramos de fosfina por metro cúbico, independiente del resto de los factores, debido a la posibilidad de provocar problemas en la germinación de éstas. Temperatura y humedad mínimas: Temp. ambiente: 20°C (72 horas) H.R: 40%

2.3 Semillas Caract. Generales

En el caso de fumigaciones de semillas, se debe tener la precaución de no trabajar con dosis altas, debido a que concentraciones sobre 1.000 ppm pueden alterar la capacidad de germinación de éstas. Procedimiento general de fumigación de semillas

• recorrer toda la bodega • determine sistemas de carga y descarga de la bodega • observe la presencia de sistemas de termometría • defina un plan de sellado a partir de los puntos anteriores • determinar plaga a controlar • determinar el volumen de la bodega • determinar producto y cantidad contenida en la bodega • determine accesos a la bodega • colocar sondas de muestreo • tener a mano equipos de seguridad suficientes


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Cálculo de volumen

En este caso, se utiliza el mismo cálculo que en el caso de las bodegas V(m3) = L(m)*A(m)*H(m) Cálculo de dosis

• Rango: debido a que se requiere de un mínimo de 1 gramos de fosfina por metro cúbico para lograr concentraciones adecuadas, y teniendo en cuenta el efecto sobre la capacidad germinativa de las semillas provocado por altas dosis de fosfina, el rango es de 1 a 1,5 gramos de fosfina por metro cúbico. Temperatura y humedad mínimas: Temp. de grano: 18°C (72 horas) H.R: 40 3.- APLICACIÓN EN ESTRUCTURAS 3.1- Molino Caract. Generales

En un molino se debe considerar un aspecto fundamental

para definir el tratamiento a realizar: la corrosión de los equipos eléctricos y electrónicos, debido al efecto de corrosión de la fosfina sobre oro, plata, cobre y sus aleaciones. En este caso, independiente de la plaga a controlar y del producto a tratar, para definir la dosis prima el efecto corrosivo de la fosfina.


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Procedimiento general de fumigación de molinos

• recorrer la toda estructura • hacer un plan de sellado • determinar la(s) plaga(s) a controlar • dimensionar la estructura por pisos • defina la lista de materiales a usar para el sellado • colocar sondas de muestreo por piso • dejar abiertas las secciones del molino (plansister, sistemas de

conducción de harinas, sasores, bancos de molienda, aspiraciones, silos de harina y de trigo)

• proteger equipos que puedan ser afectados por la fosfina (balanzas, dosificadores, UPS, tableros eléctricos, computadores, embaladoras, envasadoras)

• planificar las etapas de la fumigación • tener a mano los equipos de seguridad necesarios

Cálculo de volumen

Para cada piso, se debe medir el largo (L), ancho (A) y alto (H), de manera de calcular el volumen (V) de estructura a fumigar de acuerdo a la fórmula: V(m3) = L(m)*A(m)*H(m) Nota: En esta fórmula se deben incluir los silos de reposo y de harina. Cálculo de dosis

• Rango de dosis: 1 a 1,5 gr. • amos de fosfina por metro cúbico (entre 700 y 1000 ppm). • Factor Clave: hermeticidad de la estructura.

Nota: se calculará la dosis por piso, para una buena distribución del gas. Temperatura y humedad mínimas: Temp. Ambiente: 20°C (72 hrs.) H.R:


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3.2- Bodega plana

Caract. Generales Es de suma importancia en una fumigación de bodegas, considerar la hermeticidad de ésta, ya que es fundamental para el cálculo de la dosis a aplicar. Además, la plaga a controlar también toma importancia en la medida que sea de difícil control con fosfina. En el caso de fumigaciones de bodegas, normalmente la hermetización se realiza colocando un cobertor de polietileno sobre la masa del grano, y sellando los puntos de carga, descarga y ductos de ventilación. Considere que los ductos de ventilación pueden serle útiles para instalación del sistema de recirculación de gas (J-system).

Procedimiento general de fumigación de bodegas

• recorrer toda la bodega • determine sistemas de carga y descarga de la bodega • observe la presencia de sistemas de termometría • defina un plan de sellado a partir de los puntos anteriores • determinar plaga a controlar • determinar el volumen de la bodega • determinar producto y cantidad contenida en la bodega • determine accesos a la bodega • colocar sondas de muestreo • tener a mano equipos de seguridad suficientes

Cálculo de volumen

Al igual que en el caso de un molino, se requieren el largo (L), ancho (A) y alto (H) de ésta, de manera de calcular el volumen (V) de estructura a fumigar de acuerdo a la fórmula: V(m3) = L(m)*A(m)*H(m)


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En caso de no poder contar con esta información, se debe conocer la cantidad C del producto a fumigar y su densidad o peso hectolitro (D), calculando como sigue: V(m3) = C(ton)* D(ton/hl)/100 Nota: el peso hectolitro es un valor comprendido entre 10 y 100, y corresponde a la densidad del producto en condiciones de acopio. Cálculo de dosis


• Factor Clave 1: hermeticidad de la estructura • Factor Clave 2: plaga a controlar

Temperatura y humedad mínimas: Temp. de grano: 12°C (120 horas) H.R: 40%


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3.3- Silos verticales de concreto Caract. Generales En general los silos de concreto tienen una alta hermeticidad si se encuentran en buen estado. Por lo tanto, se pueden manejar dosis más bajas al determinar una fumigación de estas estructura Además, poseen normalmente sistemas de aireación, lo que facilita la homogenización de las concentraciones del gas en el interior de ésta a través del sistema J. En general, y debido a la altura de estas estructuras, se hace indispensable el uso del sistema J en estas fumigaciones (considerando un silo ya cargado) Procedimiento general de fumigación de silos de concreto

• determinar sistemas de carga y descarga • determinar entradas hombre • determinar presencia de sistemas de aireación • observar la presencia de sistemas de termometría • defina un plan de sellado a partir de los puntos anteriores • determinar plaga a controlar • determinar el volumen del silo • determinar producto y cantidad contenida en el silo • colocar sondas de muestreo • tener a mano equipos de seguridad suficientes

Cálculo de volumen

En este caso, las aplicaciones se realizan considerando la fumigación del silo completo, ya que en la mayoría de los casos estos silos no tienen entrada superior, es decir, son “ciegos”.

Para el cálculo del volumen se requiere conocer la altura (H) y el radio R del mismo, luego se tiene la fórmula:

V(m3) = Pi*R2(m2)*H(m) El radio R puede obtenerse en forma directa a partir del diámetro (Di) según la fórmula:


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R(m) = Di(m)/2 O a partir del perímetro (P) a partir de la fórmula: R(m) = P(m)/(2*Pi) Cálculo de dosis

• Rango: 1,5 a 5 gramos de fosfina por metro cúbico (1.000 a 3.500 ppm)

• Factor Clave : plaga a controlar Temperatura y humedad mínimas: Temp. de grano: 12°C (120 horas) H.R: 40%


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3.4- Silos de chapa (metálicos) Caract. Generales Los silos de chapa o metálicos, a diferencia de los silos de concreto, tienen una baja hermeticidad debido al material con el que están fabricados. Por lo tanto, es muy importante la dosis inicial. Sin embargo, como también poseen sistemas de aireación, se puede también facilitar la homogenización de las concentraciones del gas en el interior de ésta a través del sistema J. En general, y debido a la altura de estas estructuras, se hace indispensable el uso del sistema J en estas fumigaciones (considerando un silo ya cargado) Procedimiento general de fumigación de silos de chapa

• determinar sistemas de carga y descarga • determinar entradas hombre • determinar presencia de sistemas de aireación • observar la presencia de sistemas de termometría • defina un plan de sellado a partir de los puntos anteriores • determinar plaga a controlar • determinar el volumen del silo • determinar producto y cantidad contenida en el silo • colocar sondas de muestreo • tener a mano equipos de seguridad suficientes


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Cálculo de volumen

En este caso, se debe considerar que, a diferencia de los silos de concreto, tienen un techo cónico, lo que hace variar la fórmula del volumen al considerar la fumigación del a estructura completa.

Se requiere además definir, previo al cálculo del volumen a fumigar si el tratamiento se realizará considerando toda la estructura (lo más recomendable) o sellando a nivel del grano con un cobertor de polietileno. Esta segunda opción tiene los siguientes inconvenientes:

• al trabajar en el interior del silo para instalar el cobertor de polietileno, los operarios pueden sufrir problemas de salud al no contar con el oxígeno suficiente

• la opción de trabajar con equipo autónomo no es funcional, debido a que se hace muy difícil el ingreso del equipo al interior de la bodega En el caso de que Ud. Decida realizar de todas formas la fumigación cubriendo el grano, la dosis se calcula en base a la altura del grano (HG) y el radio R del silo, luego se tiene la fórmula:

V(m3) = Pi*R2(m2)*HG(m) En caso de no poder contar con esta información, se debe conocer la cantidad C del producto a fumigar y su densidad o peso hectolitro (D), calculando como sigue: V(m3) = C(ton)* D(ton/hl)/100

Para el cálculo del volumen considerando la fumigación del silo completo, se requiere conocer la altura del silo (HS), la altura del cono (HC) y el radio R del silo, luego se tiene la fórmula:

V(m3) = Pi*R2(m2)*HS(m)+(Pi*R2(m2)*HC(m))/3


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Cálculo de dosis


• Factor Clave 1: plaga a controlar • Factor Clave 2: hermeticidad de la estructura

2.4.6) Temperatura y humedad mínimas: Temp. de grano: 12°C (120 horas) H.R: 40%


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3.5- Buques Características generales Para Chile, las opciones de fumigación de buques son principalmente dos:

• principalmente fumigaciones a la gira • fumigaciones en tránsito (poco frecuente)

Procedimiento general de fumigación de buques

• Avisar al SAG local (del puerto que corresponda) que realizará el tratamiento cuarentenario, con 24 horas de anticipación.

• La dosis es entregada por el SAG • Solicitar permiso a la Gobernación Marítima correspondiente,

con 24 horas de anticipación • Verificar los materiales a llevar • Llevar siempre más fumigante que lo solicitado • Enviar a la Gobernación Marítima - carta aviso del SAG - lista de materiales usados para la fumigación - permiso de embarcación (incluye lista de personal que

subirá a bordo con RUT) • Gobernación Marítima debe firmar: - permiso de embarcación - lista de materiales revisada - equipamiento para fumigación

• Coordinar con la Agencia Naviera o Portuaria la fumigación • La Agencia coordina el traslado hacia y desde la motonave • Recorrer el motonave a fumigar • El personal de la motonave es responsable del sellado, por lo

tanto se debe recorrer junto con el capitán o primer oficial el sellado de la bodega firmar informativo de sellado (en español e inglés)

• Sellar los accesos a la bodega (ventilaciones y entradas de hombre)


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• Solicitar al oficial a cargo facilidades para apertura de bodegas, iluminación, planos del buque e información adicional

• Durante todo el periodo de fumigación se debe dejar a un agrónomo acreditado por el SAG y un ayudante (debe irse turnando cada 24 horas), con equipos de seguridad y materiales adecuados y suficientes (máscaras, filtros, detectores de gas, materiales de sellado)

• El personal que quedará en la motonave debe quedar previamente establecido para llevar mudas y abastecimiento (no es recomendable comer en el buque)

• Colocar letreros de advertencia de fumigación • Certificados de fumigación: deben se refirmados por capitán y

primer oficial (+ SAG si es cuarentenario) • Copias del certificado: - buque - Gobernación Marítima - SAG - Empresa aplicadora - Agencia (copia)

Observaciones

• Tener cuidado con la subida y bajada del buque (siga las instrucciones de los operadores de la lancha)

• Lleve su equipo de seguridad completo (zapatos de seguridad, casco)

• Lleve comunicaciones de radio Cálculo de volumen En este caso, se utiliza el mismo cálculo que en el caso de las bodegas V(m3) = L(m)*A(m)*H(m) Cálculo de dosis

• Rango: lo define el SAG Temperatura y humedad mínimas: Temp. de grano: 18°C (72 horas) H.R: 40%


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4. TIPOS DE APLICACION

4.1 Dosis La dosis recomendada depende de varios factores, entre ellos la hermeticidad, temperatura y la plaga presente. Se entrega a continuación un cuadro con las dosis recomendadas en cada caso. Tabla de recomendaciones de aplicación de fosfina - Degesch de Chile Ltda. Dosis se expresa en pastillas por M3 Dosis mínimas de fosfuro de aluminio y magnesio respecto a la estructura a tratar (HR aprox. 60%) Estructura Bodega Dosis N/A 5 a 7 5 3 3 Temperatura (°C) <5°C 5 a 10°C 11 a 15°C 16 a 25°C >25°C Tiempo de exposición (días) No fumigar 10 5 4 3

Dosis mínimas de fosfuro de aluminio y magnesio respecto a la estructura a tratar (HR aprox. 60%) Estructura Silo de chapa * Dosis N/A 6 a 7 5 4 3 Temperatura (°C) <5°C 5 a 10°C 11 a 15°C 16 a 25°C >25°C Tiempo de exposición (días) No fumigar 10 5 4 3

* se requiere de sistema de recirculación o de dosificación al llenar el silo Dosis mínimas de fosfuro de aluminio y magnesio respecto a la estructura a tratar (HR aprox. 60%) Estructura Silo de concreto * Dosis N/A 5 4 3 2 a 3 Temperatura (°C) <5°C 5 a 10°C 11 a 15°C 16 a 25°C >25°C Tiempo de exposición (días) No fumigar 10 5 4 3

se requiere de sistema de recirculación o de dosificación al llenar el silo


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Dosis mínimas de fosfuro de aluminio y magnesio respecto a la estructura a tratar (HR aprox. 60%) Estructura Acopios de sacos Dosis N/A 5 a 7 4 3 2 a 3 Temperatura (°C) <5°C 5 a 10°C 11 a 15°C 16 a 25°C >25°C Tiempo de exposición (días) No fumigar 10 5 4 3

Dosis mínimas de fosfuro de aluminio y magnesio respecto a la estructura a tratar (HR aprox. 60%) Estructura Buques Dosis N/A 3 3 2 a 3 2 a 3 Temperatura (°C) <5°C 5 a 10°C 11 a 15°C 16 a 25°C >25°C Tiempo de exposición (días) No fumigar 10 5 4 3 Dosis mínimas de fosfuro de aluminio y magnesio respecto a la estructura a tratar (HR aprox. 60%) Estructura Semillas Dosis N/A N/A 1,5 a 2 1,5 1 a 1,5 Temperatura (°C) <5°C 5 a 10°C 11 a 15°C 16 a 25°C >25°C Tiempo de exposición (días) No fumigar 10 5 4 3

Situaciones particulares (plagas resistentes) Plaga Ácaros siro* Rhizoperta dominica Criptolestes ferrugineus Tiempos de exposición mínimos (días) 7 a 10 5 a 7 5 a 7 Dosis recomendadas (g PH3/m3) 5 a 7 5 5

* sin embargo, existe riesgo de refumigación


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4.2 Producto Fosfuro de aluminio (Phostoxin, Detia Gas, Foscam, Phosgas): Debido a que la hidrólisis del fosfuro de aluminio es más lenta a iguales condiciones de humedad y temperatura que el fosfuro de magnesio, se utiliza normalmente en fumigaciones en las cuales la temperatura no es una limitante para la acción del gas (18 a 20°C mínimo), o en tratamientos en los cuales se requiere de un tiempo para la aplicación de las pastillas (2 a 3 horas para aplicar pastillas y terminar de hermetizar la estructura), o en casos en que no hay restricción de tiempo para la aplicación. Fosfuro de magnesio (Magtoxin): A diferencia del fosfuro de aluminio, este producto se utiliza cuando existe una condición de baja temperatura (nunca menor a 5°C), o cuando se necesita acortar los tiempos de exposición al gas a 48 hasta 60 horas (con temperaturas superiores a 18 y hasta 20°C). Este producto da un tiempo no superior a 30 minutos entre su aplicación y el sellado definitivo.

4.3 Presentaciones Tableta plana: se utiliza en tratamientos en los cuales las pastillas se disponen en bandejas o en algún otro recipiente. También pueden usarse en el caso de sondeo de pastillas en silos y bodegas, pero no es lo más recomendable Tableta redonda: se utiliza en tratamientos en los cuales se disponen las pastillas en bandejas, pero su forma las hace adecuadas para fumigaciones con sondeo y para casos de dosificación a distancia (en el interior de un rosco o al dosificar un silo de concreto desde la entrada superior por ejemplo), ya que al ser casi circulares se distribuyen mejor en la estructura tratada. Pellet: se utiliza en aplicaciones pequeñas para lograr una dosificación más precisa y en el caso de fumigaciones de silos que cuentan con dosificador automático.


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Placa: este producto, cuyo único fabricante el mundo es Detia Degesch GMBH, tiene la particularidad de no poseer carbamato de amonio, gas acompañante de la fosfina y cuyas funciones son mantener inerte el interior de los envases de fosfuros (debido a que contiene CO2, el cual desplaza al O2 en el interior de envases y evita cualquier posibilidad de inflamación y/o explosión) y además cumple el rol de gas avisador de la presencia de fugas (contiene amoniaco en su composición), ya que la fosfina es un gas inodoro. La presencia de carbamato de amonio, algunos productos de diversas industrias alimenticias pueden sufrir alteraciones organolépticas, principalmente en su aroma y sabor. Debido a esto, la placa es la mejor alternativa para fumigar mercaderías sensibles a aromas y sabores como hierbas medicinales, harinas, productos terminados de la industria panadera, entre otros.

4.4 Concentraciones Para lograr un control exitoso de las plagas en todos sus estadíos de desarrollo, se recomienda mantener las siguientes concentraciones: 300 ppm por 72 horas 400 ppm por 48 horas Las variaciones de los tiempos de exposición están expresados de acuerdo a la temperatura y la humedad en la siguiente tabla (se entregan también los tiempos de exposición adecuados a las temperaturas y casos particulares según la plaga a controlar)


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Tabla de recomendaciones de aplicación de fosfina - Degesch de Chile Ltda. Tiempos de exposición mínimos de fosfuro de aluminio respecto a la temperatura ambiente Phostoxin/Detia Gas (HR aprox. 60%) Temperatura (°C) <5°C 5 a 10°C 11 a 15°C 16 a 25°C >25°C Tiempo de exposición (días) No fumigar 10 5 4 3

Tiempos de exposición mínimos de fosfuro de magnesio respecto a la temperatura ambiente Magtoxin/Placas Degesch (HR aprox. 60%) Temperatura (°C) <5°C 5 a 12°C 12 a 20°C >20°C Tiempo de exposición (días) más de 15 4 4 3

Situaciones particulares (plagas resistentes) Plaga Ácaros siro* Rhizoperta dominica Criptolestes ferrugineus Tiempos de exposición mínimos (días) 7 a 10 5 a 7 5 a 7 Dosis recomendadas (g PH3/m3) 5 a 7 5 5

* Sin embargo, existe riesgo de refumigación


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4.5 Tiempo de ventilación

Tabla de recomendaciones de aplicación de fosfina - Degesch de Chile Ltda. Tiempos de ventilación (horas) Estructura Tipo de ventilación Tiempo de ventilación Bodega Normal 48 a 120 Bodega Forzada 12 a 24 Molino Normal 12 Molino Forzada 6 Silo de chapa Normal 120 a 168 Silo de chapa Forzada 8 a 12 Silo de concreto Normal 120 a 168 Silo de concreto Forzada 12 Acopios de sacos Normal 24 a 72 Acopios de sacos Forzada 8 a 12 Buques Normal 24 a 72 Buques Forzada 8 a 12 Semillas Normal 24 a 72 Semillas Forzada 8 a 12


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4.6 Tipos de aplicación Fumigación por carga (al cargar el grano): este tipo de fumigación es recomendada para tratamiento en silos, donde se cuenta con el tiempo suficiente para cargar esta estructura durante un tiempo no superior a las 24 horas. El sistema funciona dosificando pastillas de acuerdo a las dosis antes recomendadas, en forma homogénea en la altura del silo. Retro alimentación de grano: este sistema es similar al sistema de recirculación de grano, con la diferencia de que el silo es vaciado y rellenado, y es en ese momento cuando se carga el silo en forma homogénea con pastillas. Recirculación de gas o J System : este sistema es complementario a la dosificación de las pastillas, y se basa en el control de un cambio de aire preciso dentro de la masa del grano. Puede utilizarse en cualquier instalación de almacenaje, sin importar forma o tamaño. La mezcla aire-fosfina es recirculada mediante ventiladores


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Sondeo de pastillas: Es una técnica utilizada en silos y bodegas planas. Las pastillas se van enterrando a una profundidad de 1,5 hasta 4 metros, con la ayuda de tubos de PVC o de fierro de 1,5 pulgadas de espesor. Esto permite una aplicación más homogénea del producto en el perfil de la estructura. Se recomienda complementar esta técnica con J-System. Siembra de pastillas: técnica utilizada en silos ciegos (en los cuales no se puede acceder por la parte superior) o bodegas susceptibles a sellarse completas, sin necesidad de cubrir la superficie con carpa plástica. Las pastillas se distribuyen manualmente y en forma homogénea en la superficie de la estructura tratada. Se recomienda complementar esta técnica con J-System.


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Distribución de pastillas en bandejas: técnica utilizada en acopios de sacos, containers, y semillas. Las pastillas se distribuyen en bandejas de huevos, bandejas de cartón o madera, teniendo la precaución de no amontonarlas, para lograr una hidrólisis adecuada.


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Generador de fosfina Degesch (GFD): Sistema utilizado para molinos, silos y bodegas. Este equipo usa un sistema de circulación interna, capta aire desde el exterior, lo mezcla con fosfina y lo inyecta a la estructura. Es capaz de hacer reaccionar alrededor de 6 kilos de Magtoxin Gránulo por hora, produciendo cerca de 3 kilos de fosfina, es decir, 50% de gas insecticida. A modo de ejemplo, eso representa aproximadamente 725 ppm dentro de una bodega de alrededor de 3.000 metros cúbicos en una hora. Una de sus ventajas adicionales es que todo el trabajo de generación de gas se realiza desde el exterior de las estructuras, disminuyendo los riesgos al personal que trabaja con los productos, regulando las dosis en forma permanente de acuerdo a las necesidades de la estructura y según las plagas.

El sistema presenta las siguientes características específicas: 1) Reduce los tiempos de fumigación 2) Disminuye la exposición de los operarios al gas 3) Aprovecha el 100% de la fosfina 4) Se logran concentraciones máximas desde el inicio de la

fumigación 5) Se requiere de un solo operario para dosificar 6) No deja residuos 7) No se requiere desactivación de residuos 8) El operador no entra al lugar de la fumigación 9) Permite redosificar

Acelerador de placas (Speed Box): es una ttecnología de última generación. Disminuye el tiempo de liberación del gas fosfina a partir de Placas Degesch, producto exclusivo de Detia Degesch. Permite fumigar mercaderías en zonas con bajas temperaturas (inferiores a 10°C) en 48 a 72 horas. Enfocado a tratamiento de containers y acopios de sacos de hasta 200 metros cúbicos.


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4.7 Claves de hermetización Planificación previa del sellado: previo al sellado se debe hacer un check list de los puntos de sellado en forma detallada, el cual Servirá para los posteriores chequeos previo a la inyección del gas. Calidad de los productos usados para sellar: los productos usados para sellar deben tener una calidad adecuada para resistir la cantidad de días recomendada de exposición al gas. Calidad del sellado: la calidad del sellado debe ser siempre la mejor, acompañado pro producto adecuados para sellar y respetando el check list. Sellado de silo 4.8 Aspersión Insecticida


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Toda estructura sometida a una aplicación de gas deberá ser asperjada con insecticida líquido residual, para a si evitar la reinfestacion por los insectos que quedaron fuera de las lonas de hermetización. Todas las áreas no cubiertas por las lonas deben ser asperjadas, incluyendo los exteriores de la construcción y sistemas de carga y descarga del complejo.

4.9 Desactivación de Residuos

Los residuos (Polvo) se desactivan en una lavaza de agua y detergente que genere espuma el recipiente deberá quedar tres cuarto de agua y luego la espuma, el polvo residual se vertida lentamente al agua agitando pausadamente. Siempre deberá ser el polvo al agua y NO a la inversa.


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5. RECOMENDACIONES GENERALES Revisar Puntos muertos (puntos críticos): los puntos muertos son puntos donde el insecto se desarrolla y se transforma en plaga. En general son puntos donde no hay movimiento del producto y los insectos pueden desarrollarse sin ser molestados (removidos). Está asociado en general a malas condiciones de aseo Revisar Encostramientos: los encostramientos son puntos donde, por condiciones de temperatura y humedad, el grano se aprieta, generando una verdaderas costra de producto. Se debe tener la precaución de romper la costra previo a la aplicación, ya que la fosfina no es capaz de penetrarla.

6. SEGURIDAD EN PLANTAS DE ACOPIO

Las plantas de acopio son uno de los lugares más peligrosos para el trabajador rural y el único remedio para el peligro es la prevención. Es claro entonces que ambos procesos están relacionados, por lo que para realizar una prevención eficiente se debe identificar y conocer con precisión donde y cuando se pueden originar los peligros.

El otro factor a cuantificar es el riesgo, es decir establecer las posibilidades de que se den situaciones de peligro con ocurrencia de sucesos indeseados.

Por último es conveniente aclarar que frecuentemente se toman como sinónimos los términos accidente y daño. El primero se refiere al acontecimiento de una situación indeseada que interrumpe un determinado proceso que puede o no provocar daños, que a su vez pueden ser personales, materiales, ecológicos, etc., lo que siempre producen es aumento de costos. En el presente artículo se trataran algunas de las situaciones más frecuentes que pueden producir daños.


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Una de las formas más sencillas para analizar esta situación es sectorizar la planta por potenciales fuentes de peligro, desde este punto de vista podemos diferenciar:

• Fuentes de energía eléctrica. Posibilidad de electrocución de personas e incendios

Todas las plantas utilizan energía eléctrica, siendo esta su principal fuente energética, junto al combustible utilizado por las secadoras.

Es muy frecuente la utilización de prolongadores de líneas por un mal diseño de la instalación fija, en los mismos se producen roturas por roces exponiendo los cables con electrocuciones de personal. Los tableros sin mantenimiento, las contactores en mal estado, la falta de elementos de seguridad como térmicas, disyuntores y fusibles de línea son todos elementos potencialmente productores de incendios y accidentes personales. Se debe recordar que las tensiones utilizadas (trifásicas) y los consumos son muy elevados, todas las instalaciones deben ser realizadas y mantenidas por personal idóneo y calificado.

• Elementos mecánicos relacionados al movimiento del grano: Posibilidad de daños a personas desde leves hasta mortales, incendios provocados por rozamientos.

Todos los elementos móviles producen rozamiento y por lo tanto calor, cuando el mismo es excesivo por falta de lubricación, rodamientos engranados, bujes gastados, etc. pueden llegar a temperaturas compatibles con la ignición


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de elementos cercanos y en general en una planta abundan: correas de goma, restos vegetales, etc son todos elementos posibles de incendiarse.

Por otro lado la falta de elementos de protección en las piezas móviles, ya sea porque nunca los tuvieron o porque fueron retirados en anteriores reparaciones son "trampas" para los operarios que producirán daños en miembros con consecuencias en general graves o gravísimas.

Las escaleras de silos, norias, etc deben contar con jaula de seguridad, generalmente son en alturas muy considerables, a 90º y armadas con elementos fáciles de deslizarse.

• Secadoras: Potencial peligro de incendios y explosiones por polvillo.

Las secadoras son las máquinas donde se producen la mayoría de los incendios en las plantas debido a que es aquí donde se juntan las tres bases para que se produzca cualquier incendio: oxigeno, combustible (grano y material extraño) y temperatura. Los motivos que hacen que este triangulo se conjugue para terminar en incendio pueden ser varios, grano con exceso de material extraño susceptible de incendiarse (falta de prelimpieza), quemadores mal regulados, válvulas de control de flujo atoradas o con movimiento restringido, orificios de pasaje de aire tapados, la falta de limpieza en general de la secadora producen acumulaciones de material fino fácilmente incendiable,


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presencia de material extraño combustible como envases de plástico de gaseosas, falta o mal funcionamiento de sensores de temperatura. El ambiente saturado en polvillo también es una potencial mezcla explosiva.

También el tipo de grano influye para facilitar los incendios destacándose por ejemplo el girasol en este sentido, pero probablemente el factor más importante y que más seguridad le dará a la planta es la idoneidad del personal a cargo, ellos deberán conocer su secadora y como reacciona, así como deberán estar capacitados para saber que hacer en caso de incendio, en este sentido el personal debe jugar un papel mucho más importante que los bomberos en su control.

• Silos en general: Potencial daños a personas por atmósfera contaminada o por inmersión de la misma en la masa del cereal.

Los silo presentan un peligro muy importante tanto al momento de su llenado cuanto al momento de su apertura. Durante el llenado de los silos es frecuente que la operación sea controlada por operarios y una caída dentro de los mismos es muy probable que termine en muerte si no se han tomado las medidas de precaución necesarias. Otro potencial riesgo es durante las revisiones, es frecuente que se formen "pisos" aparentes de cereal llamados puentes y por debajo de los mismos está vacío, al pisarlos en forma repentina se desmoronan con la sofocación del operario. Otro problema es la atmósfera. Durante el llenado el ambiente está saturad de polvo, se dificulta la respiración y la visión disminuyendo así los reflejos, también al momento de apertura de silos cerrados por efecto de la respiración de los granos el ambiente puede estar saturado de dióxido de carbono el que no aporta oxigeno por lo que el ambiente es irrespirable,


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pudiendo provocar desmayos y luego la muerte. Recordar que este gas es inodoro e invisible.

• Ambiente de trabajo:

Los niveles de polvillo en la atmósfera respirable y el ruido afectan a los operarios pudiendo provocar enfermedades muy serias respiratorias y crónicas auditivas además de aumentar el nivel de cansancio y por lo tanto los riesgos de accidentes con daños.

El uso de mascarillas, cascos de seguridad, antiparras debe ser parte del equipo en estas situaciones.


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También hace a la calidad del ambiente y por lo tanto al estado del trabajador los sanitarios, comedores y bebederos con agua potable.

Toda la planta deberá contar con señales y avisos de precaución en los lugares necesarios, al igual que se deben respetar los colores en las cañerías que indican su contenido, ello debe ser complementado con la capacitación del personal de manera de asegurar su comprensión.

Otro de los aspectos muy importantes a tener en cuenta es los referidos a los controles químicos con plaguicidas, se manipulan venenos por lo que el almacenaje, el uso, la vestimenta y nociones de primeros auxilios deben ser conocidas por le personal encargado.

• Área de tránsito vehicular: el movimiento de camiones muy intenso necesita precauciones especiales, son vehículos de muy baja maniobrabilidad y visión por parte del conductor.

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