MANTENIMIENTO DE CUARTA GENERACION

Desde 1930 hasta 1980, la evolución del mantenimiento ha sido trazada a través

varias generaciones.RCM es rápidamente llamada la piedra angular de cuarta generación.

En la Primera Generación, que surge en la Segunda Guerra Mundial, la prioridad principal

no era precisamente prevenir las fallas de los equipos, sino más bien repararlas en el

menor tiempo posible careciendo por completo de algún tipo de programa de

mantenimiento. En la Segunda Generación, desarrollada a en los años cincuenta, la

complejidad de las máquinas obligó a realizar rutinas de mantenimiento surgiendo la

prevención en las fallas .PM - PdM- MM.Entre mediados y finales de los setenta nace la

Tercera Generación, el proceso de cambio en la industria y la nueva aparición de

crecientes tecnologías, forzaron al desarrollo de nuevas técnicas de mantenimiento,

convirtiendo al RCM en una importante estrategia para reducir costos, aumentar

productividad y disminuir los tiempos muertos Moubray, Internet,1999).

Cuarta Generación nace en los Noventas con Eureka Word Classmanagement

Maintenance(1990)procurando la máxima competitividad, Quinta generación

Terotecnológicas estrategias integrales hacia el éxito y la rentabilidad

ELEMENTOS FUNDAMENTALES DEL MANTENIMIENTO

En la actividad del mantenimiento industrial, a actividad del mantenimiento

industrial, se distinguen tres elementos fundamentales:

Mantenimiento: este elemento comprende el conjunto de personas que ofrecen y

prestan el servicio de conservación de equipos (cuerpo y función) a los departamentos (o

industrias) que producen bienes o servicios, mediante los recursos de que disponen.

Producción (A.O.D.): es el departamento (o empresa) que requiere y demanda el servicio

de mantenimiento de los equipos que utiliza producir bienes o servicios .Son los clientes

de mantenimiento que agregan valor.

Parque industrial: conjunto de elementos, equipos o líneas de producción utilizadas líneas

de por los A.O.D. Para por los A.O.D. Para agregar valor Son los objetos donde se aplican y

se desarrollan las acciones de mantenimiento.

ÚNICOS INDICADORES ESTRATÉGICOS INTERNACIONALES DE MANTENIMIENTO,

PRODUCCIÓN Y PLANTA

Mantenibilidad: la probabilidad de que un equipo sea restablecido a una condición

especificada dentro de un período de tiempo dado, usando recursos determinados.

Fiabilidad: Probabilidad de que un equipo desarrolle una función específica, bajo unas

condiciones específicas durante un tiempo determinado

Disponibilidad: Conjunto de ambas desde óptica usuario. Productividad. Competitividad.

Innovación. Technology Push

NIVELES DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

El direccionamiento estratégico consta de 4 niveles:

1. Instrumental. (Funciones y Acciones)

En el nivel instrumental se procura el manejo sistémico de toda la información

construida, requerida en un sistema de mantenimiento en lo referente a las relaciones

entre Personas, Recursos y Máquinas; pertenecen a este grupo todos los registros,

documentos, historia, información, codificación, etc.; en general todo lo que identifica a

los equipos, a los recursos de A.O.D. y de mantenimiento; la administración de la

información y su tratamiento estadístico; la estructura organizacional de los tres

elementos de un sistema de mantenimiento. El nivel operacional contempla todos los

elementos requeridos para que exista un sistema de gestión de mantenimiento, el cual

comprende la información, las máquinas, etc. y en general las acciones concretas de

Personas sobre los elementos.

2. Operacional. (Acciones mentales)

El nivel operacional comprende todas las posibles acciones a realizaren el

mantenimiento de equipos por parte del ofertante, a partir de las necesidades y deseos de

los demandantes.

3. Táctico (Conjunto de Acciones Reales)

El nivel táctico contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se

aplican a un caso específico (un equipo o conjunto de ellos), es el grupo de tareas con el

objetivo de alcanzar un fin; siguiendo las normas y/o reglas para ello establecido.

4. Estratégico. (Conjunto de Funciones y Acciones mentales)

El campo estratégico está compuesto por las metodologías que se desarrollan con

el fin de evaluar el grado de éxito alcanzado con las tácticas desarrolladas; esto implica el

establecimiento de índices, rendimientos e indicadores que permitan medir el caso

particular con otros de diferentes industrias Locales, nacionales o internacionales. Esla

guía que permite alcanzar el grado de éxito propuesto.

Mantenibilidad- Confiabilidad

Disponibilidad:Ofertas en Mantenimiento

1-Recursos Propios2-Recursos Externos

3-Recursos Compartidos

 Mantenimiento  Recursos propios 2.  Recursos externos 3.

  Recurso compartidos

Parque Industrial

Equipos-Líneas

Fabricas-Sistemas

Demandantes A.O.D Internos o Externos

1-Aprovisionamiento2-Operación

3-Distribucion

SISTEMA ESTRUCTURAL DE MANTENIMIENTO

(Morris, Internet, 1999)

MANTENIMIENTO DE CUARTA GENERACION

Cuidar la vida humana

961797Randolph Mitre

¿Se cumple en Panamá con normas de mantenimiento y seguridad que protejan la vida humana? A principios de 1950 la práctica del mantenimiento industrial en su primera generación era meramente correctiva. La experiencia y la práctica marcaron un cambio de mentalidad y así se

llegó a la segunda generación de mantenimiento, que consistía en buscar una mayor disponibilidad y vida útil de los activos físicos, para reducir los costos en la actividad productiva.

Es interesante ver cómo en la tercera generación se pretendía dar una mayor confiabilidad, seguridad y calidad ambiental. Comenzaban los años 90 y se inician las auditorías de la gestión de los departamentos de mantenimiento de diversas industrias. ¿Pero qué se buscaba con esto? La respuesta es seguridad. Para ello se necesitaba analizar las causas de riesgo y tener sistemas auditables de mantenimiento como lo son: (RCM: Rehability Centered Maintenance o Mantenimiento centrado en la confiabilidad / TPM: Total Productive Maintenance: Mantenimiento productivo total).

Los ciudadanos a veces no percibimos la relación que hay entre el mantenimiento y la seguridad y cómo la aplicación de esta influye en la vida diaria. Para que tengan una idea déjenme contarles que en el año 1995 se dan los inicios de la llamada cuarta generación de mantenimiento, enfocado en la aplicación de metodologías y procedimientos rigurosos para analizar cada tipo de falla o avería, y se hace del cumplimiento de las legislaciones de seguridad y ambiente de cada país un punto muy importante.

El mantenimiento industrial moderno busca como primer punto:

cubrir siempre la seguridad, luego la operación. La normativa aplicable, sin importar el autor en los análisis de los modos de falla, siempre debe considerar en primer término si el procedimiento afecta la seguridad o el entorno.

No es nuevo decir que los departamentos de mantenimiento son considerados como centros de costos y no de ganancias para la mayoría de las empresas. Sin embargo, las nuevas exigencias del mercado empujan cada día a más empresas a operar bajo sistemas de gestión integrados (ISO 9001, ISO 14001, OSHAS 18000), en donde la seguridad de la vida humana es el punto central. Esto es lo que pasa en un mundo que innova a base del respeto a la vida humana. En palabras llanas: que no se afecte a las personas.

¿Se cumple esto en Panamá?, si analizamos las constantes fallas en el sistema de transporte público queda en evidencia la falta de aplicación del mantenimiento de cuarta generación y la falta de fiscalización en el cumplimiento de la legislación.

Quienes innovan conciben las ideas de mantenimiento como una inversión, dejando atrás el gasto. Está demostrado que es preferible hacer un cambio de manera oportuna, antes que las circunstancias y riesgos provoquen cambios traumáticos.

En Panamá se podría decir que lo que predomina en la práctica del mantenimiento comercial e industrial (los que cumplen con estos) son las rutinas cíclicas y recomendaciones de los fabricantes de los equipos. Está demostrado que esto no resulta suficiente, porque la mayoría de las rutinas cíclicas aportan muy poco a la eliminación de fallas. Resulta más grave aún que en nuestro país todavía se desarrollen actividades a espaldas de los criterios de mantenimiento modernos. Los ejemplos están a la vista de todos, en la construcción y en el transporte público. En ambos

sectores los accidentes podrían evitarse si le dieran importancia al mantenimiento. Pero importancia como se aplica en el primer mundo: la seguridad humana en primer término.

¿Entonces, cómo aplicamos este mantenimiento de cuarta generación? Las autoridades deben hacer cumplir las leyes vigentes y formular nuevas legislaciones que sean la guía para los departamentos. Esto incluye, sin excepción, contar con profesionales idóneos en cada campo; que las empresas elaboren matrices de riesgo y de impacto ambiental. Además de regular la actividad, hay que establecer objetivos de seguridad de "cero daños", analizar los modos de fallas y elaborar planes preventivos que eviten las fallas críticas, almacenando la historia de los equipos para mejorar su desempeño.

El mantenimiento y la seguridad son responsabilidad individual de cada miembro de una organización, ya sea industrial, de transporte o de carga. Cada uno debe ser consciente de su responsabilidad y debe recibir el entrenamiento adecuado para detectar fallas y prevenir accidentes que puedan afectar no solo a sus equipos productivos, sino a los humanos y al medio ambiente

Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.) El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofía como "el conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas".

La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:

· Excelencia en los procesos medulares.

· Calidad y rentabilidad de los productos.

· Motivación y satisfacción personal y de los clientes.

· Máxima confiabilidad

· Logro de la producción requerida.

· Máxima seguridad personal

· Máxima protección ambiental.

Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial

1. Organización centrada en equipos de trabajo:

Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.

2. Contratistas orientados a la productividad:

Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas.

3. Integración con proveedores de materiales y servicios:

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.

4. Apoyo y visión de la gerencia:

Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos de selección y empleoy programas de desarrollo de carrera.

5. Planificación y Programación Proactiva:

La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficaciade la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.

6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:

Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización.

7. Gestión disciplinada de procura de materiales:

Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.

8. Integración de sistemas:

Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.

9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectoscon una gestión rígida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todas los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y practicadas.

10. Producción basada en confiabilidad:

Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo como: vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la realización de procesos formales de "análisis causa–raíz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).