Antecedentes HistóricosA partir de la Revolución Industrial, se genera la necesidad de crear espacios adecuados para el desarrollo de actividades productivas. Esto trae como consecuencia la creación de toda una especialidad profesional enfocada al diseño de instalaciones especiales que provean todos los elementos necesarios para la ejecución de procesos productivos. Los primeros procesos productivos de gran escala fueron desarrollados dentro del campo agrícola, mas sin embargo no requería de instalaciones especializadas para su ejecución en esa época. La minería en el siglo XIX fue la primera industria que enfocó el problema de instalaciones orientadas a un proceso definido y específico como lo es el de la extracción de minerales. La tecnología es sin duda uno de los principales factores a considerar, pues la maquinaria y equipo requerido para los procesos productivos marca parte de la estrategia de diseño y desarrollo de la distribución y localización de plantas (DLP).(“Localización de planta”, (s.f.).)

Teorías clásicas de la localizaciónTeoría del uso de la tierra de John Von Thünen

Objetivo: Máxima rentabilidad por unidad de Área Modelo: Rentabilidad = Cantidad (Precio-Costo-flete*Distancia) Consideraciones lineales en costo de transporte Producción: Un solo producto Mercado: Centralizado

Su idea se basa en la hipótesis de que el hombre intenta satisfacer sus necesidades económicas en el entorno inmediato, reduciendo sus desplazamientos al mínimo. La teoría se desarrolla suponiendo un espacio isotrópico (con las mismas características geográficas) y aislado, en el que el precio de los productos varía según aumenta la distancia al mercado. A pesar de que su teoría se desarrolló estudiando el sector agrario, su aplicación en el sector industrial también ha sido útil.

Teoría de Von Thünen (1826). Las industrias que fabrican productos más demandados se situarán más próximas a la demanda para abaratar costes de transporte (A).

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Teoría de la localización industrial de Alfred Weber Objetivo: Minimización de costo de transporte Modelo: Gráfico unidimensional (una fuente un mercado) basado en

distancias de transporte. Localización óptima basada en fuentes de materia prima comparada con su

desplazamiento al mercado receptor. Demanda fija y concentrada Consideraciones lineales en costo de transporte Principios de agregado y pérdidas de peso

Alfred Weber (1909), imagina, al igual que Von Thünen (1826), un espacio isotrópico, e igualmente considera la distancia como factor básico de la localización, pero en este caso introduce como factor decisivo, no solo la distancia al mercado, sino también al origen de las materias primas. La localización de las industrias siguiendo estas premisas será la que minimice los costes de transporte

tanto hacia el mercado como hacia los recursos.Teoría de Weber (1909). El coste de transporte tanto de las materias primas como de los productos hacia los mercados, determina la localización en el lugar en el que se minimicen esos costes.

Teoría del lugar central de Walter Christaller Objetivo: Optimización entre las distancias de centros de población y la

proporción de habitantes en cada una de ellas. Orientado principalmente a mercadeo.

Modelo: distancia j, k = distancia I, j / (1 + Raíz cuadrada de (Población i/Población j)

Consideraciones de Población distribuida uniformemente Superficies isotrópicas (Planas) Recursos distribuidos uniformemente Similar poder de compra de los habitantes

También conocida como Teoría de los Lugares Centrales; se basa como las anteriores en un espacio isotrópico, en el que la localización empresarial (no solamente la industrial, sino también el sector terciario) se realizaría en el denominado lugar central, para abastecer a la mayor población posible, distribuida esta por todo el territorio entorno ese lugar central.

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Teoría de Christaller (1933). El lugar central que abastece a mayor número de población será el ideal para la localización empresarial.

Teoría de la competencia en espacio de Harold Hotelling

Objetivo: Optimización en espacios de competitividad Modelo: Localización = αMercado *ν Precio / t Transporte Consumo homogéneo Como método comparativo requiere de al menos dos compañías

El planteamiento original de la interdependencia locacional se debe a Hotelling (1929) quien supone dos empresas y un mercado lineal, donde están distribuidos uniformemente los compradores, quienes adquieren una unidad de producto en cada periodo de tiempo. Los productores, A y B, producen un bien homogéneo y los costes de producción son los mismos en cualquier punto. Los costes marginales son constantes para ambos competidores e iguales a los costes medios (y ambos son iguales a cero). Para los compradores, la única diferencia entre los bienes producidos será su localización, por lo que la diferencia de precios es la distancia que tienen que recorrer para adquirirlos. Los costes de transporte son iguales en todo el espacio, la demanda es perfectamente inelástica y la relocalización no sólo es posible sino instantánea y gratuita. Los productores compiten en precio y localización, pudiendo ambos abastecer a todo el mercado de ser necesario. Gráficamente, el mecanismo por el cual se determina la localización de A y B puede verse en la figura 8. Los productores están situados en los extremos del mercado, puntos A y B de la figura 8.a y dada su localización inicial, abastecen cada uno una parte del mercado, definida por la marca cerca de la mitad. Dado que existe plena libertad de movimientos, A tenderá a desplazarse lo más cerca de B que le sea posible, así aumenta su mercado “protegido” situado a su izquierda por lo que se ubicará junto a B (figura 8.b). Sin embargo, B tenderá a hacer lo mismo y, dado que el mercado protegido de A es mayor, se ubicará a su izquierda para maximizar la fracción de mercado a suministrar, como en la figura 8.c, donde controla la parte de mercado que anteriormente le correspondía a A. A y B continuarán desplazándose hasta localizarse ambos en el centro del mercado, abasteciendo el primero a la mitad izquierda del mercado y el segundo a la mitad derecha. Sin embargo, desde el punto de vista social, el equilibrio resulta sub-óptimo, ya que si A y B se establecieran dejando cierta distancia entre sí,

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equivalente a la mitad de la longitud del mercado (figura 8.d), dichas localizaciones minimizan los costes de transporte de los consumidores que son los que deben trasladarse para adquirir el bien y, en consecuencia, se reduciría el precio de venta.

Localización de la plantaLas empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diversos tipos: plantas de transformación o/y de ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos terminados, puntos de venta y/o de asistencia postventa, oficinas, etc. Así, el tipo de instalaciones se determina, fundamentalmente, en función del producto (a fabricar, a almacenar o a vender en ella) o del servicio a ofrecer, así como del proceso productivo o la tecnología a emplear. Por otra parte, el tamaño de las instalaciones dependerá de la cantidad de producto o servicio a obtener; en definitiva, de la capacidad necesaria.³Las decisiones de localización´, forman parte del proceso de formulación estratégica de la empresa y contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que una localización desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de las operaciones.(“Localización de Planta” (s.f.).)

Distribución en plantaLa distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las maquinar, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez

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del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

Objetivos de la distribución en plantaSe procurará encontrar aquella ordenación de los equipo y de las áreas de trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma más detallada, para el logo de este objetivo general se necesita la obtención de hechos como:

Disminución de la congestión. Eliminación de áreas ocupadas innecesariamente. Reducción de trabajo administrativo e indirecto. Mejora de la supervisión y el control. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios. Reducción de las manutenciones y del material en proceso. Disminución del riesgo para el material o su calidad. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores. Elevación de la moral y la satisfacción del personal. Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la

producción.

Características de una adecuada distribución de planta Minimizar los costeos de manipulación de materiales. Utilizar el espacio eficientemente. Utilizar la mano de obra eficientemente. Eliminar los cuellos de botella. Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con

supervisores y con los clientes. Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al

cliente. Eliminar los movimientos inútiles o redundantes. Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o

personar. Incorporar medidas de seguridad. Promover las actividades de mantenimiento necesarias. Proporcionar un control visual de las operaciones necesarias. Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones

cambiantes.(Becerra R.F., (s.f.).)

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Tipos de distribución en plantaLos formatos básicos de la distribución de planta, considerando los criterios que se deben tomar en cuenta en cada uno de los formatos.

El patrón de flujo de trabajo es el que determina los formatos para la distribución. Corresponde a tres tipos básicos:

Distribución por producto. Distribución por proceso. Distribución de posición fija

Tipo híbrido: Distribución de tecnología de grupos o celular.

Además considerarnos al: Justo a tiempo (JIT) como tipo de distribución.

Distribución por productoTambién es conocida con distribución de tallar de flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje.

Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción preparado para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.

Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada.Ejemplos:

Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas;

Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

Distribución por procesoTambién conocida como Taller de Trabajo o Distribución por función. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado. De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación. La técnica más común para obtener una distribución por proceso es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera contigua las estaciones entre las cuales hay gran

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cantidad de tráfico. Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

Distribución de posición fijaEl producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

Distribución de tecnología de grupos o celularConsiste en agrupar máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La tecnología de grupos, se parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos. También es semejante a la distribución por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos.

El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en la producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios incluyen:

Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos cuantos hombres, que forman un pequeño equipo de trabajo: un equipo produce unidades completas.

Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un número limitado de piezas diferentes, en un ciclo de producción finito. Repetición.

Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas por el taller.

Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de herramientas.

Ejemplos: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones.

Justo a tiempo como tipo de distribuciónPuede ser de dos tipos:

- Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.- Una distribución por proceso o taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente de materiales.

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Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y liberado la pieza.

En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de materiales.(Salas B. J., (1998).)

Cálculos del espacioLa distribución de espacio se refiere a la disposición física de los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicación de las instalaciones para la atención y servicios tanto para la persona, como para los clientes. El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organización; así como también proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la organización obtener los servicios y productos que demanda bajo mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulación de las personas, la realización, supervisión y flujo racional del trabajo y además, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo. Por lo que se les sugiere:

Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones interiores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad al cambio.

Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas. Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario. Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta. Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén

relacionadas entre sí adyacentemente. Las prevenciones deben realizarse von respecto a las cargas máximas de

trabajo para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones.

Aislara en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan máquinas y equipos ruidos.

Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar dentro de divisiones parciales o completas.

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Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para los periodos de descanso y espera.

Dispones de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza, papelería y suministros.

La imagen de la organización debe trasmitir orden y confianza.(Machacuay C., (s.f.).)

Métodos y técnicas para determinar la distribución en plantaLa distribución en planta supone un proceso repetido como el de la siguiente manera:

1. Planear el todo y después los detalles: Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se hace una distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área

2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica: En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las imitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción: El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada

4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria: Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.).

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución: La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.

6. Planear con la ayuda de una clara visualización: Los planos, gráficos, esquemas, etc., son fundamentales para poder realizar una buena distribución.

7. Planear con la ayuda de otros: La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados

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(cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc.). Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo.

8. Comprobación de la distribución: Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles.

9. Vender la distribución: Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan. Pueden seguirse estrategias comerciales como las siguientes:

Prepararla: planear observaciones objetivas; preparar una clara presentación, evaluar el grupo

Enfoque los beneficios: ganancias potenciales; que significan para el cliente; despertar su entusiasmo; beneficios por unidad; ahorros por año; etc.

Estimular el deseo: Demostrar; hacerles participar. Enumerar los hechos: Explicarle, sencillamente, como funcionara o

trabajara el producto. Eliminar obstáculos: Pedirle que pongan objeciones y eliminarlas

avanzando las ventajas. Provocar la venta: Requerir su comprobación.

(“Métodos y técnicas para determinar la distribución en planta”, (s.f.).)

Planeación sistemática de la distribución de plantaEste método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en materia de planeación de fábricas, quien recopilo distintos elementos utilizados por los ingenieros industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución. Además ha desarrollado sus propios métodos entre los que se encuentran:

S.L.P.: Systematic Layout PlanningS.P.I.F.: Systematic Planning of Industrial FacilitiesS.H.A.: Systematic Handling AnalysisM.H.A.: Material Handling Analysis

El método S.L.P. es una forma organizada de realizar la planeación de una distribución y está constituido por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la planificación. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u instalaciones productivas y es igualmente aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones. El método S.L.P. consiste en una secuencia de pasos, un patrón de procedimientos y una serie de convenciones.

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Los cuatro pasos de la Planeación Sistemática de la Distribución de PlantaComo cualquier proyecto de organización, arranca desde un objetivo inicial ideal y culmina con el proyecto efectivamente instalado.

Paso 1. Localización: En este primer momento debe decidirse la ubicación del área a organizar.

Paso 2. Plan general de distribución: Se establece un patrón o patrones básicos de flujo en la instalación a organizar. También se indica el tamaño, configuración y relación con el resto de la planta de cada una de las actividades de mayor envergadura, departamentos o áreas.

Paso 3. Preparación en detalle: Se planifica donde localizar cada pieza de maquinaria o equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.

Paso 4. Instalación: Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Estos pasos deben realizarse siguiendo su secuencia, pero realizando un cierto solapamiento de modo que al comenzar los estudios detallados de un determinado paso terminamos de definir el punto anterior.

Datos básicos para el planteamiento de la instalación.El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services, Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribución:

1. (P) producto o material a fabricar, incluyendo variaciones y características.

2. (Q) cantidad o volumen de cada tipo de producto que debe fabricarse.3. (R) recorrido o proceso operaciones y secuencia en que se debe realizar.4. (S) servicios y actividades auxiliares que son necesarios en los

diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas correspondientes.

5. (T) tiempo o medición de tiempos que relación P.Q.R.S. con cuando, cuanto tiempo, que tan pronto y que tan seguido, además de que influye de que influye de manera directa sobre los otros cuatro elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en que cantidades. Y de acuerdo con esto, cuanto durara el proceso y qué tipo de máquinas lo mejoraran, que servicios son necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal se desplace de un punto de trabajo a otro.

Patrón de procedimientosToda distribución de planta se basa en tres parámetros:

1. Relaciones: que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos ó áreas en cuestión.

2. Espacio: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a distribuir.

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3. Ajuste: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.

En un primer paso combinaremos la información sobre material a fabricar y el camino que debe seguir entre departamentos en un diagrama de flujo de actividades, en el que las distintas áreas o departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al espacio físico que cada una requiere.

En la consideración de los requerimientos de espacio, el análisis debe hacerse en base a los procesos de fabricación, los equipos necesarios y los requerimientos de servicios auxiliares. Posteriormente estas necesidades de espacio deben ser balanceadas de acuerdo al espacio disponible, luego, el área permitida para cada actividad “sostendrá” la relación de actividades esquematizada para formar un diagrama de relación de espacio. Por lo tanto, estos tres parámetros constituyen el eje de cualquier proyecto de distribución de planta en su fase de planeación.

Para integrar y ajustar las consideraciones teniendo en cuenta las modificaciones y las limitaciones prácticas se va probando y examinando cada caso. Las ideas que resulten con valor práctico se toman y las otras ya se eliminan en esta etapa. Finalmente, luego de dejar los planes que no sirven, nos quedan las alternativas viables y cada una de ellas será analizada para decidir cuál de ellas se selecciona.

Estas alternativas de plan pueden llamarse plan X, plan Y, y plan Z. En este punto puede hacerse un análisis de costos junto con una evaluación de factores intangibles, para seleccionar uno de los planes, aunque en muchos casos el proceso de evaluación por sí mismo sugiere una nueva, ya que la mejor alternativa puede ser una combinación de dos o más de los planes de organización que se evaluaron.

El siguiente paso, la organización detallada, involucra el estudio de cada pieza de la maquinaria y equipo, por separado.

Antes de finalizar la organización general total podrá comenzarse el análisis de detalles, por ejemplo, la orientación de un transportador.

Nótese que el plan detallado de organización debe ser hecho para cada área departamental, esto significa que deberán realizarse algunos ajustes entre bloques departamentales, teniendo en cuenta los límites de cada área.

Las relaciones del departamento se vuelven relaciones de equipo dentro del departamento, similarmente el espacio requerido ahora se vuelve el espacio requerido para cada pieza especifica de maquinaria y equipo.

Y surgen alternativas de organización sobre las cuales se trabaja en la evaluación para la selección de la organización departamental más satisfactoria. Este patrón de procedimientos S.L.P. provee una disciplina básica de planificación.

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Juegos de convencionesEs necesario establecer convenciones para planificar, entender y comunicar el proyecto junto con otros. Las convenciones son usadas en cada paso descripto para esquematizar, razonar, visualizar y avaluar. Consiste en símbolos, letras y colores.(“Planeación Sistemática de la Distribución de Planta Desarrollado”, (s.f.).)

Grafica de relación de actividadesEl diagrama de la relación de actividades, al que también se le da el nombre de diagrama de análisis de afinidades, muestra las relaciones de cada departamento, oficina o área de servicios, con cualquier otro departamento y área. Responde a la pregunta: ¿Qué tan importante es para este departamento, oficina o instalación de servicios, estar cerca de otro departamento, oficina o instalación de servicios? Este cuestionamiento necesita plantearse en forma imprescindible. Se usan códigos de cercanía para reflejar la importancia de cada relación. Como persona nueva o consultor externo, necesita halar con muchas personas a fin de determinar dichos códigos, y una vez establecidos, se determinan casi todo el acomodo los departamentos, oficinas y áreas de servicio. Los códigos son los siguientes:

A Absolutamente necesario que estos dos departamentos estén uno junto al otro E Especialmente importante I Importante O Ordinariamente importante U Sin importancia X No deseable

El código A debe restringirse al movimiento de cantidades masivas de materias entre departamentos. También podría clasificarse con código A la necesidad de que números importantes de personas se trasladaran.

Si hubiera alguna duda de que se trata de un código A, use el E. Este denota que se mueve mucho material o gran cantidad de personas entre los dos departamentos, pero no todo o todas lo hacen al mismo tiempo.

Los códigos I y O se usan si se desea algún nivel de importancia, pero dichos códigos no son tan útiles como los otros. No es buena idea omitirlos, al menos en los primeros seños de distribuciones.

El código U es útil porque informa que no se necesita actividad o interfaz entre dos departamentos. Estos pueden colocarse lejos uno del otro.

Los códigos X son tan importantes como los A, pero por razón opuesta. El ruido, olores, calor, polvo, frio, y otras características parecidas, son razones buenas para asignar un código X.(Meyers, F. E., (s.f.).)

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Grafica de los costos de distribución en plantaLos cuatro pasos de la planeación sistemática de la distribución en planta:Como cualquier proyecto de organización, arranca desde un objetivo inicial establecido hasta la realidad física instalada, pasa a través de cuatro pasos de plan de organización.

Paso 1. Localización.- Aquí debe decidirse donde va a estar el área que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la nueva organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en un área de almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el propósito, en un edificio recientemente adquirido o en un tipo similar de un área potencialmente disponible.

Paso 2. Planea la organización general completa.- Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área de qué va a ser organizada. Esto también indica el tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área.

Paso 3. Preparación en detalle del plan de organización e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.

Paso 4. Instalación.- Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Estos pasos vienen en secuencia y para mejores resultados, deben traslaparse una a otra, es decir, que todas pueden iniciarse antes de que termine la anterior, ya que son complementarias.

Pasos I y IV son frecuentemente, no una parte del proyecto específico de organización de la planeación de los ingenieros, aunque su proyecto debe pasar en cada caso por estos primeros y los últimos pasos. Por lo tanto, el planeador de la organización se concentra en los estrictos pasos del plan de organización: II, organización general total y III plan de organización detallada. Todo proyecto de distribución en planta debe pasar por estas fases que deben ser analizadas por un grupo interdisciplinario que sea al mismo tiempo responsable de todas ellas. A pesar de lo anterior el ingeniero o encargado de la distribución debe conocerlas para integrar en forma racional el proyecto total. (Escalona M. I., (2003))

Evaluación y selección del nuevo plan de distribución en plantaEl análisis es un proceso de disección; la síntesis es combinar o crear un proceso. A través de la aplicación de modelos cuantitativos, incluyendo los modelos de disposición, con la aplicación de la síntesis, se combina los aspectos cuantitativos y cualitativos del plan en un conjunto de planes por evaluar.

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Evaluación de los planes de la planta.Las alternativas A y B y los factores determinantes (cuantitativos y cualitativos), son los más relevantes.

Alternativa A. Rediseñar el área de producción. Alternativa B. No rediseñar.

Lista de ventajas y desventajas de cada una de las alternativasAlternativa A Alternativa B

VENTAJAS DESVENTAJAS VENTAJAS DESVENTAJAS Mejor Flujo de

materia prima

Mayores Gastos Menores Gastos

Labores mal hechas

Orden organizacional en cuanto el espacio

Desperdicio en la materia prima

Optimización en los procesos

Desorden en el área de producción

De acuerdo al listado de ventajas y desventajas es factible realizar inversión en rediseñar el área de producción, y así tener beneficios en cuanto a optimización en el proceso, mayor comodidad para los operarios.

Elección del plan de plantaSe ha dado a conocer los puntos clave de mejora para la planta en cuanto a la materia prima, empleados, instalaciones de la planta, teniendo en cuenta la calidad, flexibilidad en la producción además de la importancia que tiene la productividad en la empresa, también es necesario ver la comodidad y seguridad de los trabajadores, porque de ellas depende el desempeño de cada uno de ellos.(MOADISPLANT, (2011).)