libro del alumno sistemas electronicos de la maquina final - copia (3)

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Cuadro de 10 X 15 cm

SISTEMAS ELECTRONICOS DE LA MAQUINA

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Contenido

OBJETIVOS GENERALES ............................................................................................................ 8

Objetivos específicos .................................................................................................................... 8 Metodologías de enseñanza .......................................................................................................... 9 Métodos de evaluación ............................................................................................................... 10

UNIDAD I: COMPONENTES ELECTRÓNICOS DE LA MÁQUINA ...................................... 11 Contenidos .................................................................................................................................. 11

Módulo 1 Diagramas de los sistemas de control electrónico ........................................................ 13 Objetivos del modulo ................................................................................................................. 13

Componentes de entrada ............................................................................................................ 13 Corriente Alterna ........................................................................................................................ 15 Formas de modular la señal ........................................................................................................ 16 Modulación de ancho de pulso ................................................................................................... 17

Interruptores o switch ................................................................................................................. 18 Diagnostico en entradas tipo Switch (Voltajes de referencia) ................................................... 20 Sendero o Emisores .................................................................................................................... 22

Sensores ...................................................................................................................................... 24

Módulo 2 Localización y solución de problemas de los sensores análogos .................................. 37 Sensores Analógicos .................................................................................................................. 37 Diagrama del sensor analógico de temperatura ......................................................................... 37

Mediciones a un Sensor Analógico ............................................................................................ 38 Módulo 3 Localización y solución de problemas en los sensores analógicos a digital. ............... 39

Sensores Analógicos o Digital ................................................................................................... 39 Componentes del sensor analógico a digital .............................................................................. 39 Localización y solución de problemas de los sensores analógicos a digital .............................. 40

Códigos de diagnostico .............................................................................................................. 40 Sensores Ultrasónicos ................................................................................................................ 42

Módulo 4. Componentes de salida ................................................................................................ 45

Objetivos del modulo ................................................................................................................. 45

Relé o Relay .............................................................................................................................. 46 Indicadores de Alerta ................................................................................................................. 47 Niveles de alarmas ..................................................................................................................... 48

Módulo 5. Módulos de control electrónicos .................................................................................. 49 Introducción ............................................................................................................................... 49

Objetivos del modulo ................................................................................................................. 49 Módulos de control electrónicos (ECM) .................................................................................... 49 Características Eléctricas ........................................................................................................... 53 Estructura básica de un ECM de motor ..................................................................................... 55

Comunicación ............................................................................................................................. 55 Hardware y Software ................................................................................................................. 57 El Módulo de personalidad ........................................................................................................ 58

Estructura de un ECM ................................................................................................................ 59 Eventos registrados .................................................................................................................... 60

UNIDAD II: MOTORES DE CONTROL ELECTRONICO ........................................................ 61

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Objetivos Terminales ................................................................................................................. 61

Contenidos .................................................................................................................................. 61 Control del Motor Electrónico Programable (PEEC) .................................................................... 65

Introducción ............................................................................................................................... 65 Objetivos .................................................................................................................................... 65 Tasa de combustible y sincronización controlados electrónicamente ........................................ 66

Operación del mecanismo de posición de la cremallera de combustible. ...................................... 69 Accionador de cremallera y unidad de avance de sincronización .............................................. 69

Inyección Unitaria Electrónica (EUI) ............................................................................................ 72 Objetivos .................................................................................................................................... 72 Materiales de referencia ............................................................................................................. 72 Herramientas .............................................................................................................................. 73 Sistema de Combustible EUI Caterpillar (camiones de carretera) ............................................. 73

ECM del Motor 3406E_____ ..................................................................................................... 74

Funciones del ECM .................................................................................................................... 75 Módulo de Personalidad (motores EUI de modelos anteriores) ................................................ 76

Componentes del suministro de energía al ECM ........................................................................... 77

Componentes del mazo de cables del motor .............................................................................. 78 Componente del mazo de cables del vehículo con motor EUI .................................................. 79

Sensor de posición del acelerador .............................................................................................. 80 Sensores de velocidad/sincronización (motor 3406E) ............................................................... 80

Sensores del motor EUI (Motor 3406E) .................................................................................... 82 Sensor de presión atmosférica (Motor 3406E) ........................................................................... 83 Sensor de temperatura del refrigerante (Motor 3406E) ............................................................. 84

Sensor de presión del aceite (Motor 3406E) .............................................................................. 85 Inyector ........................................................................................................................................... 86

Inyector EUI ............................................................................................................................... 86 Componentes del Inyector EUI .................................................................................................. 87 Operación del EUI ...................................................................................................................... 89

Forma de onda de la corriente de inyección EUI (un ciclo) ....................................................... 92 Lógica del Control de Sincronización EUI ................................................................................ 93 Control de la cantidad de inyección de combustible EUI .......................................................... 94

Sistema de suministro de combustible a presión baja .................................................................... 96

Bomba de transferencia de combustible ..................................................................................... 96 Conducto de suministro de combustible .................................................................................... 98 Tamaño de un micrón ................................................................................................................. 99 Suciedad o agua en el aceite ..................................................................................................... 100

Inyección Unitaria Electrónica Hidráulica (HEUI) ...................................................................... 101

Introducción ............................................................................................................................. 101

Objetivos .................................................................................................................................. 101 Materiales de referencia ........................................................................................................... 101 Herramientas ............................................................................................................................ 101 Sistema de combustible HEUI ................................................................................................. 102

Inyector HEUI .......................................................................................................................... 103 Curva de control de presión de la inyección hidráulica ........................................................... 104

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ECM y bomba HEUI ................................................................................................................ 105

Componentes de la bomba HEUI ............................................................................................. 106 Bomba de accionamiento hidráulico ........................................................................................ 107

Operación del sistema de combustible HEUI .............................................................................. 109 Sistema de combustible HEUI de los motores ......................................................................... 109 Sistema de control hidráulico HEUI (arranque) ....................................................................... 113

Inyector HEUI (flujo de aceite y combustible) ........................................................................ 117 Funcionamiento del grupo del cuerpo de la válvula del inyector ............................................ 121

Gráfica de la forma de onda de la corriente del inyector ............................................................. 126 Forma de la velocidad de inyección PRIME ................................................................................ 127

Grupo del tambor (forma de la velocidad PRIME) .................................................................. 128 Corriente del inyector y velocidad de inyección ...................................................................... 129

UNIDAD Ill: BANCO DE TRABAJO ELECTRONICO (WORKBENCH) ............................. 130

Introducción ............................................................................................................................. 130

Objetivos .................................................................................................................................. 130 Material de referencia ............................................................................................................... 130 Objetivos Terminales: .............................................................................................................. 131

Contenidos ................................................................................................................................ 131 Técnico Electrónico (E.T) ........................................................................................................... 133

Correcta conexión con los adaptadores .................................................................................... 135 Problemas de comunicación ..................................................................................................... 137

Barra de Herramientas .............................................................................................................. 141 Laboratorio: Barra de Herramientas ......................................................................................... 142

Sistema de información de servicio ............................................................................................. 143

Iniciar sesión con SIS DVD ..................................................................................................... 144 Proceso de Búsqueda de Información de Servicio: .................................................................. 147

Acceso a la información de piezas ........................................................................................... 148 Como crear lista de piezas ........................................................................................................ 151 Diagramas. ................................................................................................................................ 154

Reporte de servicio (Service Report) ........................................................................................... 163 Barra de menú (Archivo, Editar, Ver, Ayuda). ........................................................................ 163 Editar: Cortar, copiar, pegar, seleccionar todo, plantilla de idioma, corrección ortográfica,

corrección ortográfica del segmento de operación actual , añadir archivo adjunto. ................ 164

VER – (sub menú) Preferencias ............................................................................................... 165 Código de mano de obra ........................................................................................................... 166 Ayuda: Contenido, asistencia técnica acerca de service report. .............................................. 166

Análisis técnico (Technical Analysis) .......................................................................................... 167 Barra de menú .......................................................................................................................... 168

Menú Archivo .......................................................................................................................... 168

Menú Visión ............................................................................................................................. 169 Menú Informes ......................................................................................................................... 169 Menú de ayuda ......................................................................................................................... 170

Búsqueda de Fallas. CBT (Component based troubleshooting) .................................................. 171

Barra de menú .......................................................................................................................... 171 Menú archivo ............................................................................................................................ 172

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Menú Editar .............................................................................................................................. 172

Menú Ayuda ............................................................................................................................. 172 Acceso a CBT ........................................................................................................................... 172 Uso de CBT con SIS DVD ....................................................................................................... 173 Uso de CBT con SIS WEB ...................................................................................................... 174

Informe SIMS ............................................................................................................................... 175

¿Por qué se necesita un Informe SIMS? ................................................................................... 175 ¿Qué se debe informar? ............................................................................................................ 176

Ejemplos de lo que hay que informar ....................................................................................... 176 ¿Puede el distribuidor ver los Informes SIMS? ....................................................................... 178 Información adicional sobre SIMS .......................................................................................... 180 Formularios de Informe de Caterpillar ..................................................................................... 180 Barra de menú: ......................................................................................................................... 180

UNIDAD IV: SISTEMAS MONITORES ................................................................................... 183

Introducción ............................................................................................................................. 183 Objetivos Terminales: .............................................................................................................. 183 Contenidos ................................................................................................................................ 184

Metodologías de enseñanza ...................................................................................................... 189 MODULO 1. SISTEMAS MONITORES INICIALES ............................................................... 190

Sistemas monitores antiguos. ................................................................................................... 190 Medidor y emisor de temperatura ............................................................................................ 190

MODULO 2. SISTEMA MONITOR ELECTRÓNICO .............................................................. 192 Sistema Monitor Electrónico. ................................................................................................... 192 Operación de advertencias del sistema monitor - Nivel 1, 2 y 3 .............................................. 193

Visualizadores CMS ................................................................................................................. 195 MODULO 3. SISTEMA MONITOR COMPUTARIZADO ....................................................... 196

Componentes eléctricos CMS .................................................................................................. 197 Entradas tipo interruptor ........................................................................................................... 198 Entradas tipo sensor ................................................................................................................. 199

Entrada de Foto sensor ............................................................................................................. 200 Componentes relacionados ....................................................................................................... 201 Conectores CMS ...................................................................................................................... 202 Enlaces de datos ....................................................................................................................... 202

Controles CMS ......................................................................................................................... 203 Pantalla de cristal líquido (LCD) ............................................................................................. 204 Gráficas de barras LCD ............................................................................................................ 204 Lecturas digitales LCD ............................................................................................................. 205 Indicadores de alerta LCD ........................................................................................................ 205

MODULO 4 MODALIDADES DE OPERACIÓN CMS-LCD .................................................. 206

Operación normal CMS-LCD .................................................................................................. 207 Entradas tipo interruptor ........................................................................................................... 209 Entradas tipo emisor ................................................................................................................. 210 Entrada tipo sensor ................................................................................................................... 210

Sensores de Frecuencia ............................................................................................................ 210 Componentes de salida ............................................................................................................. 211

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Interruptor de modalidad del operador ..................................................................................... 213

Modalidades de operación ........................................................................................................ 214 Modalidades de desplazamiento continúo de diagnóstico ....................................................... 216 Modalidad de código de mazo de cables .................................................................................. 216 Modalidad de lectura numérica ................................................................................................ 216 Modalidad de servicio .............................................................................................................. 218

Modalidad confidencial ............................................................................................................ 218 Modalidad de unidades ............................................................................................................. 219

Modalidad de configuración ..................................................................................................... 219 Modalidad de calibración ......................................................................................................... 220 Laboratorio N° 1....................................................................................................................... 221 Laboratorio N° 2....................................................................................................................... 222

MODULO 9. SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN /VISUALIZACIÓN DE INFORMACIÓN

VITAL .......................................................................................................................................... 223

Diagrama de componentes Sistema de Administración de Información Vital (VIMS) ........... 224 Módulo electrónico VIDS / VIMS ........................................................................................... 226 Sucesos o Eventos de Máquina y Mantenimiento o Sistema ................................................... 227

NIVELES DE ADVERTENCIA ............................................................................................. 229 Módulo del grupo de medidores ............................................................................................... 231

Módulo de velocímetro / tacómetro ......................................................................................... 231 Módulo central de mensajes ..................................................................................................... 232

Teclado VIDS / VIMS .............................................................................................................. 232 Módulo principal de: ................................................................................................................ 233 Módulo de interfaz VIDS / VIMS ............................................................................................ 234

Operación de advertencias ....................................................................................................... 236 Centro y teclado de mensajes ................................................................................................... 237

Operaciones de servicio ........................................................................................................... 238 Sucesos de mantenimiento o de sistema .................................................................................. 239

UNIDAD V: VISTA DE DATOS (DATA VIEW) ..................................................................... 240

Objetivos Terminales: .............................................................................................................. 240 Contenidos ................................................................................................................................ 240

Uso del DataView ........................................................................................................................ 241 Introducción ............................................................................................................................. 241

Hardware DataView ................................................................................................................. 241 Conexiones y Controles ........................................................................................................... 241 Ubicación y montaje del hardware de Data View .................................................................... 244 Estación de trabajo portable de Data View .............................................................................. 245 Usando Data View cerca de los sensores ................................................................................. 246

Energia para hardware Data View ........................................................................................... 246

Suministro interno de energía .................................................................................................. 246 Suministro externo de CA. ....................................................................................................... 247 Suministro externo de CC ........................................................................................................ 247 Como usar Data View .............................................................................................................. 248

Conectando Data View al PC ................................................................................................... 249 Instalando los sensores antes de arrancar Data View ............................................................... 249

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Pantallas DATA VIEW ............................................................................................................ 250

Pantalla de configuración del Data View ................................................................................. 252 Pantalla para Definir Canal ...................................................................................................... 254 Definiendo Canales Análogos .................................................................................................. 255 Definiendo Canales de Frecuencia ........................................................................................... 257 Editando Canales ...................................................................................................................... 259

Definiendo Canales Calculados ............................................................................................... 259 Definir Canal Calculado en HP o Doble HP ............................................................................ 261

impiado Canales ....................................................................................................................... 263 Pantalla de estado Data View ................................................................................................... 264 Disposición de la pantalla de Estado ........................................................................................ 265 Iconos de Control de Estados ................................................................................................... 265 Área de Canales ........................................................................................................................ 266

Pausando la pantalla ................................................................................................................. 267

Cambiando el tamaño de la pantalla ....................................................................................... 268 Visualizador de más canales .................................................................................................... 269 Mostrando Gráficos .................................................................................................................. 269

Rango de Grafico de Barra ....................................................................................................... 270 Imprimiendo ............................................................................................................................. 272

Ajuste de Cero .......................................................................................................................... 273 Seleccionar Tipo de Grafico ..................................................................................................... 273

Ajuste de la Herramienta Visualizador .................................................................................... 275 Alternar color encendido/apagado ........................................................................................... 276 Pausa ......................................................................................................................................... 277

Icono Cambiando Rangos de Grafico ...................................................................................... 278 Disposición de la pantalla de Histograma en Tiempo Real ..................................................... 279

Pantalla Registrador de Datos .................................................................................................. 280 Pantalla configuración del registrador de datos ....................................................................... 283 Pantalla visualizadora de gráficas ............................................................................................ 285

UNIDAD VI: USO DE LOS DIFERENTES SOFTWARE ........................................................ 286 Contenidos ................................................................................................................................ 286

Uso del Visión Link ..................................................................................................................... 287 Pantalla visión link ................................................................................................................... 288

Seleccionar equipo ................................................................................................................... 289 Seleccionar cliente .................................................................................................................... 290 Seleccionar mantenimiento ...................................................................................................... 293 Configuración de dispositivos .................................................................................................. 295

Uso del Software AMT ................................................................................................................ 299

¿Qué es el AMT? ...................................................................................................................... 299

Conceptos AMT ....................................................................................................................... 300 Consulta y revisar detención de Equipos ................................................................................. 300

NOTAS DEL ESTUDIANTE ...................................................................................................... 308

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OBJETIVOS GENERALES

1. Conocer los sistemas electrónicos de las máquinas.

2. Diagnosticar y reparar en forma correcta los sistemas eléctricos y electrónicos complejos instalados en las máquinas.

3. Resolver las fallas de los sensores digitales y analizar la condición del sensor.

4. Conocer los componentes y la operación de los motores de control electrónico.

Objetivos específicos

1. Explicar la función y probar los componentes electrónicos.

2. Identificar los componentes y explicar la operación de los motores de control electrónico.

3. Conectar el ET a la máquina o al motor para determinar la condición de los sistemas de la máquina, realizar pruebas de diagnóstico y calibrar los componentes del sistema.

4. Identificar los componentes y explicar la operación de sistemas monitores.

5. Usar el DataView para realizar los diagnósticos de los componentes en máquina.

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Metodologías de enseñanza

Al inicio de la primera sesión se deberá presentar el programa de la asignatura

(objetivos generales, objetivos específicos, contenidos, actividades, bibliografía y

evaluación: cómo, cuándo, ponderación y comentarlo con el grupo curso)

Los métodos de enseñanza aplicados en el desarrollo de la asignatura son:

Métodos vinculados al saber:

Exposición del docente

Exposición de componentes

Lectura de manuales Métodos vinculados al saber hacer:

Charlas de seguridad

Desarme y arme de componentes en equipos de terreno Métodos vinculados al saber ser:

Trabajos grupales

Autoevaluaciones

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Métodos de evaluación

- Se requiere realizar una actividad de evaluación diagnóstica, al inicio de cada Unidad

de Aprendizaje, (por ejemplo: prueba escrita, interrogación oral, en forma individual o

grupal, repaso de prerrequisitos o conocimientos de entrada, etc.) que permita

recoger evidencias sobre el grado de dominio de las conductas iniciales o del tema a

desarrollar.

- Durante el desarrollo de la asignatura se deben aplicar evaluaciones formativas que

permitan detectar y corregir el dominio de los objetivos planteados. Estas actividades

pueden ser: pruebas, controles breves, interrogaciones, cuestionarios, guías de

ejercicios, análisis de caso, etc.

- Las evaluaciones diagnósticas y las evaluaciones formativas no necesariamente

deben ser calificadas con notas o puntajes. Si se desea asignarles calificaciones,

éstas no deberán incidir en la nota final.

- La evaluación sumativa tiene como finalidad medir el grado de dominio de los

objetivos planteados. Entre los instrumentos a aplicar están: las pruebas, estudio de

casos, desarrollo de proyectos, trabajos de investigación, disertaciones, controles de

lectura, informes escritos, etc.

En la asignatura se debe realizar al menos cuatro (4) evaluaciones parciales (Ponderan

el 70%) y el examen final (Pondera el 30%)

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UNIDAD I: COMPONENTES ELECTRÓNICOS DE LA MÁQUINA

Objetivos Terminales: Al término de la unidad los alumnos serán capaces de:

1. Explicar la función de los componentes electrónicos en los sistemas de control electrónico de las máquinas.

2. Realizar los procesos de localización y solución de problemas de diagnósticos relacionado con las capacidades de diagnóstico internas de cada sistema de control electrónico.

3. Explicar la función y la operación del interruptor de dos estados, del relé, del sensor analógico, del sensor digital, del sensor magnético de velocidad y del sensor de velocidad de efecto Hall.

Contenidos

1. Diagrama de los sistemas de control electrónico.

1.1. Componentes de entrada

-Interruptores - Interruptor de presión del aceite del motor

- Interruptor de nivel del refrigerante del motor

- Entrada tipo interruptor

- Entrada del interruptor (interruptor abierto)

- Entrada del interruptor (interruptor cerrado) - Entradas tipo emisor (De 0 a 240 Ohmios y de 70 a 800 Ohmios)

1.2. Emisores

- Emisor de nivel de combustible

- Emisor de temperatura de fluido

1.3. Sensores

- Sensores de frecuencia

- Sensor de frecuencia magnético

- Sensores de efecto Hall

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- Sensores de velocidad de salida de la transmisión

- Sensor de sincronización de velocidad

- Sensor de velocidad y rueda de sincronización

- Sensores digitales - Sensores de temperatura digital

2. Localización y solución de problemas de los sensores digitales

2.1. Sensores analógicos

2.2. Diagrama del sensor analógico de temperatura

3. Localización y solución de problemas de los sensores analógicos

3.1. Sensor analógico al digital

3.2. Componentes del sensor analógico al digital

3.3. Localización y solución de problemas de los sensores analógicos a digital

3.4. Sensor ultrasónico

4. Componentes de salida

4.1. Solenoides

4.2. Relés

4.3, Lámparas / Indicadores

4.4. Alarmas

4.5. Visualizadores digitales

5. Módulos de control electrónicos

5.1. ECM -Motor -Transmisión -Sistemas - VIMS

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Módulo 1 Diagramas de los sistemas de control electrónico Objetivos del modulo

Al final de este módulo los participantes estarán capacitados para establecer la diferencia entre los diferentes tipos de switch y sensores, explicar su funcionamiento y realizar las mediciones para diagnosticar el estado en el que se encuentran.

Componentes de entrada

Los circuitos electrónicos procesan una señal de alguna forma. La señal puede ser tan simple como el pulso eléctrico creado por el cierre de los contactos de un interruptor, o compleja como una señal digital que evalua el nivel de un fluido. Las señales pueden dividirse en dos grandes grupos: Las que cambian y las que permanecen constantes (no cambian) Por ejemplo, una señal que no cambia, es aquella en que el flujo de corriente permanece en una misma dirección (Corriente Directa “DC”); A diferencia de lo anterior, en una señal que cambia, el flujo de corriente fluye en una dirección y luego cambia y fluye en la dirección contraria (Corriente Alterna “AC”). Una señal DC, puede ser voltaje o corriente suministrado desde una fuente (Batería), o simplemente, un nivel DC, como la representación de algún otro parámetro, por ejemplo una termocupla es una fuente que regula un voltaje de corriente continua en proporción a su temperatura. Una fotocelda produce un voltaje en proporción a su intensidad luminosa. La característica básica del voltaje DC, es que tiene polaridad fija y el flujo de corriente es sólo en una dirección a través del circuito. Los siguientes ejemplos son usados para visualmente demostrar 4 diferentes tipos de señales de corriente directa DC.

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(A y B) Señal fija positiva y negativa. Una Batería simple con polaridad de Positivo a Negativo en el caso de la figura (A) y con polaridad invertida en el caso del ejemplo (B).

(C) Este ejemplo podría ser una corriente que está siendo controlada por un resistor variable. (D) Este ejemplo es una señal de voltaje que es controlada por un interruptor que la activa y la desactiva.

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Corriente Alterna

En la figura se observa una señal o forma de onda del tipo senosoidal ,que corresponde a una corriente o voltaje de tipo alterno.

La corriente Alterna es un flujo de electrones que al ser representado gráficamente a través de una señal senosoidal, comienza en cero , se incrementa al máximo en un sentido, y entoces disminuye a cero, invierte su sentido y llega al maximo en sentido opuesto para volver nuevamente a cero. La razón de cambio de esta alternacia se llama Frecuencia y su unidad de medida es el Hertz. (1 Hertz corresponde a 1 ciclo que sucede en un segundo). Por ejemplo, en el consumo domiciliario, la corriente alterna tiene una alternacia de ciclo o frecuencia de 50 a 60 Hertz, es decir 50 a 60 ciclos se suceden en 1 segundo.

Las ondas senosoidales pueden representar una Corriente Alterna, una señal de radio, un tono de audio o una señal de vibración de alguna fuente mecánica.

Las ondas senosoidales pueden ser producidas por alguna fuente electromecánica (generadores) o bien por un circuito electrónico llamado oscilador. La Señal Electrónica representa el parámetro que mide. La señal puede ser modulada de tres formas distintas. NOTA: Se entiende por modulación a la técnica o proceso que se utiliza para trasportar la información de la señal. El objetivo de modular una señal, es el de tener control sobre la misma, ejm: Modulación de Amplitud (AM), Modulación de Frecuencia (FM).

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Formas de modular la señal

Modulación Analógica, que representa el parámetro como nivel de Voltaje.

Modulación de frecuencia, que representa el parámetro como un nivel de frecuencia (Visto con la señal de una onda senosoidal).

Modulación de ancho de pulso (PWM), que corresponde a una señal digital que representa el parámetro como porcentaje de ciclo de tra bajo.

Señal Analogica

Una señal análoga es una que varía en un amplio rango de valores, suave y constantemente en el tiempo. La imagen anterior muestra un trazo de señal análoga de un sensor de presión. Este tipo de señal electrónica es proporcional a la presión sensada en el sistema. Si la presión del sitema se incremente, la resistencia de la fuente de sensado cambia. El cambio en la resistencia será tambien sensado por el ECM en donde la entrada de la señal es sensada.

Señal Digital

Las Señales Digitales son usualmente asociadas con controles electrocicos computarizados. Poseen dos distintos niveles, como por ejemplo 0 o 10 Volt, o más simplemente, dos estados: Alto o Bajo.

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Modulación de ancho de pulso

En los productos Caterpillar, un sensor de posición es un buen ejemplo de una fuente que produce una señal digital. Una señal PWM, es producida por un sensor. Un oscilador interno en el sensor produce una frecuencia constante de salida del sensor. El ciclo de trabajo (Porcentaje de tiempo “on” versus porcentaje de tiempo “off”) de la señal, varía como varía la condición sensada (Posición rotatoria). La salida del sensor es enviada al ECM en donde esta señal es procesada.

Dispositivos o fuentes de entrada

Los dispositivos de entrada, son usados para el monitoreo de la información asociada a los sistemas de la máquina. Los dispositivos de entrada convierten parámetros físicos como velocidad, temperatura, presión, posición, flujo o nivel en una señal electrónica. Los sistemas de control electrónico, usan esta señal electrónica (información de entrada) para el monitoreo de los componentes y para originar señales de salida apropiadas. Diferentes tipos de Dispositivos de entrada proveen información de entrada a los módulos de control ECM, estos son interruptores, emisores y sensores.

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Interruptores o switch

Los interruptores poseen múltiples aplicaciones para control, como por ejemplo nivel, flujo o presión. Los interruptores poseen en su interior dos contactos, que pueden estar normalmente abiertos o cerrados, dependiendo de la construcción mecánica y de la necesidad de cada caso. Algunos ejemplos se detallan a continuación.

Switch de temperatura de aceite de freno

Este switch, es una fuente del tipo resistivo, que es utilizado para sensar la temperatura del fluido. La resistencia de salida varía con la temperatura disminuyendo con el aumento de la temperatura. Los contactos del Switch son normalmente cerrados. Cuando el motor está en funcionamiento y la temperatura del aceite de los frenos está dentro del rango normal, los contactos permanecen cerrados completando el circuito a tierra.

Switch de presión de aceite de freno de mano

En este Switch, los contactos son normalmente abiertos. Cuando el motor se pone en funcionamiento y la presión del aceite está dentro de lo especificado, los contactos se cierran completando el circuito a tierra.

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Switch de Flujo

El Switch de flujo de refrigerante es un switch tipo paleta y está normalmente abierto (al no existir flujo de refrigerante). Cuando el interruptor está instalado en el sistema de refrigeración del motor, la fuerza ejercida por el flujo del refrigerante durante la partida, no es suficiente para activarlo. Cuando el motor está girando a velocidad baja en vacío, el flujo de refrigerante tiene la fuerza necesaria para activar el interruptor.

Switch de nivel de refrigerante de Motor

Este Switch electrónico utilizado para monitoriar el nivel del refrigerante del motor, opera en forma distinta al resto de switchs vistos anteriormente. Requiere para trabajar una alimentación de +8VDC proveniente del módulo de control electrónico. Durante la operación normal, el nivel de refrigerante está alrededor de la manga de plástico del switch. El switch (internamente) entrega un circuito de señal a tierra al ECM. Es importante que la manga plástica permanezca intacta para la correcta operación del Switch. El voltaje medido en el cable de señal con el sistema energizado y el nivel de refrigerante alrededor de la manga de plástico del switch, debe ser menor a 1VDC. Esto indicará que el switch está trabajando correctamente.

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Switch operados por el operador

Los Switch activados por el operador envían una señal al ECM cuando el operador lo requiere. El Switch se abre o cierra y envía una señal para que el ECM realice una acción. En este caso el switch del freno de parqueo, envía una señal al ECM cuando es activado por el Operador, El ECM procesa la información y envía una señal de salida para enganchar el freno de parqueo. Diagnostico en entradas tipo Switch (Voltajes de referencia)

Para diagnosticar, localizar y solucionar efectivamente problemas de los interruptores y de las entradas de los interruptores, es importante entender los principios de operación de la entrada del interruptor en un sistema de control electrónico. La figura siguiente muestra un ejemplo típico de una entrada tipo interruptor.

El ECM usa un voltaje regulado internamente, llamado voltaje de referencia. El valor del voltaje varía y puede ser de +5 voltios, +8 voltios o +12 voltios. Aun cuando el valor es diferente en algunos controles, el proceso es el mismo. El voltaje de referencia se conecta al cable de señal a través de un resistor (típicamente, de 2 Kohms). El circuito sensor de señal en el control

se conecta eléctricamente en paralelo con la resistencia del dispositivo de entrada. El análisis del circuito eléctrico básico muestra que el circuito sensor de señal dentro del control detecta la caída de voltaje a través del dispositivo de entrada.

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Interruptor abierto

La figura de arriba muestra un diagrama de bloques de un interruptor conectado a un cable del dispositivo de entrada. Cuando el interruptor está en la posición abierta, la resistencia del cable de entrada del interruptor a tierra es infinita. El circuito básico se asemeja a un divisor de voltaje. La resistencia a través del interruptor es tan grande que el voltaje de referencia de +5 voltios puede medirse a través del interruptor.

Como el circuito sensor de señal dentro del ECM está en paralelo con el interruptor, también detecta los +5V. El ECM puede determinar que el interruptor o el cable de entrada del interruptor se encuentran en posición abierta.

Interruptor cerrado

La figura muestra el mismo circuito con el interruptor en la posición cerrada. Cuando el interruptor está en la posición cerrada, la resistencia del cable de señal a tierra es muy baja (cerca de cero ohmios). El circuito básico divisor de voltaje, ahora, cambió de valor. La resistencia del resistor en el control es significativamente mayor que la resistencia del interruptor cerrado. La resistencia a través del

resistor es tan grande que el voltaje de referencia de +5 V se puede medir a través del resistor. La caída de voltaje a través del interruptor cerrado prácticamente es +0 V. El circuito de detección de señal interna del ECM también detecta los +0 V, por estar en paralelo con el interruptor. El ECM puede determinar que el interruptor o el cable de entrada del interruptor está cerrado o con corto a tierra. El voltaje de referencia se usa para asegurarse de que el punto de referencia interno del control del circuito digital es de +0 V o +5 V (digital bajo o alto). Como el ECM provee un voltaje de referencia, cualquier caída de voltaje que ocurra en el mazo de cables debido a conexiones en mal estado o de la longitud del cable no afecta la señal del nivel “alto” en la referencia del ECM. La caída de voltaje del mazo de cables puede dar como resultado que el voltaje medido en el interruptor sea menor que +5 V. Como el control usa voltaje de referencia, el sensor no tiene que ser la fuente de corriente necesaria para impulsar la señal a través de la longitud del mazo de cables.

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Sendero o Emisores

En los sistemas de control electrónico se usan diferentes tipos de emisores para proveer entradas al ECM o al procesador del sistema monitor. Los dos emisores más usados son emisores de 0 a 240 Ohmios y de 70 a 800 ohmios.

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Emisores de 0 a 240 Ohmios

Miden un valor de resistencia del sistema específico que corresponde a una condición del sistema. El nivel de combustible es un sistema típico en el que se usa este tipo de emisor. La resistencia de salida se mide en el ECM o en el procesador del sistema monitor y el valor corresponde a la profundidad del combustible en el tanque. El ECM o procesador del sistema monitor calcula la resistencia y el sistema monitor muestra la salida del medidor.

En la figura se muestra un emisor de 0 a 240 Ohmios, usado para medir el nivel de combustible. Este componente consiste en una resistencia variable o reóstato, cuyo cursor es accionado por un brazo que a su extremo tiene un flotador. Al cambiar de posición el flotador de acuerdo a los cambios de nivel del líquido se mueve el cursor, variando la resistencia. Esta variación es reflejada en un instrumento o en algún tipo de modulo electrónico de los sistemas monitor.

Emisores de 70 a 800 Ohmios Miden un valor de resistencia del sistema específico que corresponde a una condición del sistema. Un sistema típico en que se usa este tipo de emisor es el de temperatura. La resistencia de salida se mide en el ECM o en el procesador del sistema monitor y el valor corresponde a la temperatura del fluido (aceite, refrigerante) que se está midiendo. El ECM o procesador del sistema monitor calcula la resistencia y el sistema monitor muestra la salida en un medidor o indicador de alerta.

Estos componentes tienen en su interior una resistencia llamada termistor, estas pueden ser de coeficiente positivo o negativo, es decir la resistencia aumenta o disminuye por efecto de los cambios de temperatura. Esta variación de resistencia incide directamente en la corriente que circula por el circuito, la que puede ser aprovechada para mover la aguja de un instrumento, o accionar una alarma.

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Sensores

Los sensores a diferencia de los interruptores o switch, pueden indicar diferentes estados del parámetro medido o sensado, por ejemplo un switch de temperatura de refrigerante de motor, se activará o desactivará de acuerdo a los niveles preestablecidos, es decir, en sólo dos situaciones, por el contrario un sensor diseñado para el mismo fin podrá entregar diferentes valores, dependiendo de la temperatura alcanzada. Los sensores para realizar esta labor, en su interior tienen circuitos electrónicos que procesan la información y la convierten en señal antes de que sea enviada hacia algún dispositivo de monitoreo o control electrónico. La señal electrónica se modula de tres formas. La modulación de frecuencia, muestra el parámetro como nivel de frecuencia, la modulación de duración de Impulso (digital), muestra el parámetro como porcentaje de ciclo de trabajo y la modulación analógica, muestra el parámetro como nivel de voltaje. Existen distintos tipos de sensores, aquí describiremos los diferentes tipos empleados por Caterpillar.

FRECUENCIA

PWM (DIGITAL)

ANÁLOGO

ANÁLOGO DIGITAL

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Los Sensores se dividen en dos tipos:

PASIVOS

ACTIVOS

Los sensores pasivos no procesan la información antes de ser enviada, no requieren de alimentación externa y por lo general tienen solo dos terminales. A diferencia de los sensores pasivos, los sensores activos requieren de un voltaje de alimentación para funcionar, tienen tres terminales, dos de estos se utilizan para alimentarlo, y del tercero se obtiene la señal o nivel de voltaje, correspondiente al parámetro sensado o medido. Sensores de Frecuencia En los sistemas de control electrónico se usan varios tipos de componentes para la medición de velocidad. Los dos sensores más comunes son:

Sensor de frecuencia magnético o pickup magnético (pasivo)

Sensor de efecto Hall (activo) El tipo de sensor usado lo determina ingeniería. En un sistema en donde no son críticas las bajas velocidades, se utiliza un detector magnético. En un sistema en donde la medición de bajas velocidades es crucial, se usa un sensor de efecto Hall.

Sensor Magnético o Pickup Magnético (pasivos)

Los sensores de frecuencia de detección magnética pasivos, convierten el movimiento mecánico en voltaje CA. El detector magnético típico consta de una bobina, una pieza polar, un imán y una caja. El sensor produce un campo magnético que al ser cortado por el paso de un diente de engranaje, se altera y genera voltaje CA en la bobina. El voltaje CA es proporcional a la velocidad, La frecuencia de la señal CA, es exactamente proporcional a la velocidad (rpm).

Para operar en forma adecuada, los sensores de detección magnética basan su medida en la distancia entre el extremo del detector y el paso del diente del engranaje, por lo que una señal muy débil puede indicar que el sensor está muy lejos del engranaje.

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En la figura de abajo se muestra una aplicación típica de un sensor pasivo de frecuencia: Evaluación de la velocidad de salida de la transmisión en un camión 797.

Estos componentes suministran una señal de salida variable en frecuencia y voltaje, proporcional a la velocidad de rotación. Los equipos Caterpillar comúnmente utilizan este tipo de Pick Up. El sensor posee un imán permanente que genera un campo magnético que es sensible al movimiento de metales con contenido de hierro a su alrededor.

En una aplicación típica, el Pick Up magnético se posiciona de forma tal que los dientes de un engranaje rotatorio pasan a través del campo magnético. Cada diente del engranaje que pasa, altera la forma del campo y concentra la fuerza de éste en el diente. El campo magnético constantemente cambiante, pasa a través de una bobina de alambre en el sensor, y como resultado se produce una corriente alterna en la bobina. La frecuencia con la cual la corriente se alterna está relacionada con la velocidad de rotación y con el número de dientes del engranaje. Por lo tanto, se deduce que la frecuencia proporciona información sobre la velocidad del motor o desplazamiento del vehículo.

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En la figura de abajo se muestran dos sensores de sincronización de velocidad usados en algunos motores EUI y HEUI más recientes, como los Motores Caterpillar 3406E 3456, 3126B y C9.

Los nuevos sensores son de detección magnética y se usan siempre en pares. Un sensor se diseña específicamente para un rendimiento óptimo a velocidades de motor bajas, que ocurren durante la partida y el arranque inicial. El otro sensor se diseña para un rendimiento óptimo en las velocidades de operación normal del motor. El montaje de los sensores difiere uno del otro para evitar su intercambio.

Estos sensores generan un voltaje de corriente alterna igual que los captadores magnéticos antes mencionados solo que el formato o encapsulado es distinto.

La figura muestra los sensores de sincronización de velocidad del motor 3456 EUI. Los sensores se montan perpendicularmente a la cara del engranaje de sincronización de velocidad y se llaman superior e inferior o de arriba y abajo, para referirse a la gama de operación para la cual fueron diseñados.

Sensores de frecuencia electrónicos o digitales

Sensores activos

El comportamiento de estos sensores es similar al de un captador o Pick Up magnético, la diferencia radica en que estos sensores procesan la señal antes de enviarla a un dispositivo de monitoreo o de control. La alimentación de este sensor es proporcionada por el dispositivo asociado y los valores de voltaje utilizados son 10, 12.5 o 13VDC dependiendo de la aplicación.

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Sensor de Efecto Hall

El efecto HALL fue descubierto por el científico Estadounidense Edwin Herbert Hall gracias a una casualidad durante un montaje eléctrico en 1879 y consiste en lo siguiente: “Cuando por una placa metálica circula una corriente eléctrica y ésta se halla situada en un campo magnético perpendicular a la dirección de la corriente, se desarrolla en la placa un campo eléctrico transversal, es decir, perpendicular al sentido de la corriente. Este campo, denominado Campo de Hall, es la resultante de

fuerzas ejercidas por el campo magnético sobre las partículas de la corriente eléctrica. La consecuencia directa de lo anterior es la acumulación de cargas en un lado de la placa, en el campo eléctrico creado, lo que además implica que al otro lado de la placa exista una carga opuesta, creándose entonces una diferencia de potencial, la que puede ser medida”. Cuando un objeto ferromagnético se aproxima al sensor de efecto Hall, el campo que provoca el imán en el elemento se debilita. Así se puede determinar la proximidad de un objeto, siempre que sea ferromagnético.

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Principio de funcionamiento Para detectar los campos magnéticos, en algunos sistemas electrónicos Caterpillar se usa un sensor de efecto Hall. En el control de la transmisión electrónica y en el sistema de inyección unitario electrónico se usa este tipo de sensores, que proveen señales de impulso para determinar la velocidad de salida de la transmisión y la sincronización del motor. Ambos tipos de sensores tienen una "celda de Hall", ubicada en una cabeza deslizante en la punta del sensor. A medida que los dientes del engranaje pasan por la “celda de Hall”, el cambio en el campo magnético produce una señal leve, que es enviada a un amplificador dentro del el sensor .El sistema electrónico interno del sensor procesa la entrada y envía pulsos de onda cuadrada de mayor amplitud al control.

Elemento sensor

El elemento sensor está ubicado en la cabeza deslizante, y la medición es muy exacta, gracias a que su fase y su amplitud de salida no dependen de la velocidad. El elemento sensor opera hacia abajo hasta 0 RPM sobre una gama amplia de temperatura de operación. Un sensor de velocidad de efecto Hall sigue directamente los puntos altos y

bajos del engranaje que está midiendo. La señal será alta generalmente +10V cuando el diente está en frente de la celda, o baja, +0 V cuando un diente no está en frente de ésta. Los dispositivos de efecto Hall están diseñados de tal manera que un mejor resultado se obtiene si la distancia o espacio entre la celda o cabezal y el engranaje es prácticamente cero aire. Cuando se instala un sensor de velocidad de efecto Hall, la cabeza deslizante se extiende completamente y el sensor se gira hacia adentro, de modo que la cabeza deslizante hace contacto con la parte superior del diente del engranaje. La cabeza deslizante se desplaza dentro del sensor a medida que se atornilla hasta el apriete final obteniendo el ajusta del espacio libre.

Sensor de velocidad de salida de la Transmisión El sensor de velocidad de salida de la transmisión es típicamente un dispositivo de efecto Hall. La señal de salida de onda cuadrada está normalmente en la clavija C del conector. Este sensor, generalmente, requiere entre +10 y +12 VDC. en la clavija "A" para alimentar el circuito electrónico interno .Este voltaje es suministrado por el modulo electrónico correspondiente a la aplicación.

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Es importante, cuando se instala el sensor, que el cabezal deslizante del sensor esté completamente extendido y en contacto con la parte superior, o alta, del diente del engranaje. Si el cabezal no estuviera completamente extendido, el espacio libre puede no estar lo suficientemente cerca. Si en la instalación la cabeza no hace contacto con la parte alta del diente, ésta puede romperse.

NOTA: En algunos casos en que la velocidad de salida de la transmisión no se usa para propósitos de control y no es crucial para la operación de la máquina, puede utilizarse un sensor de velocidad magnético. Esto lo determina ingeniería.

Sensor de velocidad y sincronización del motor

Los sensores de velocidad de un motor controlado electrónicamente miden la velocidad y sincronización del motor. La velocidad del engranaje se detecta midiendo el cambio del campo magnético cuando pasa un diente del engranaje. La sintonización del motor corresponde a un borde del diente.

Los sensores de velocidad y sincronización se diseñan específicamente para sincronizar los motores de inyección electrónica. Tomando en cuenta lo anterior, es importante que el control electrónico detecte el tiempo exacto en que el engranaje pasa por el frente de la cabeza deslizante.

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Rueda de sincronización

La figura muestra una rueda de sincronización y un sensor. A medida que cada diente cuadrado del engranaje pasa la celda, el elemento del sensor envía una señal leve a un amplificador. El sistema electrónico interno promedia la señal y la envía a un comparador. Si la señal está por debajo del promedio (espacio entre dientes), la salida será baja. Si la señal está por encima del promedio (el diente bajo la celda), la señal será alta.

Si hay un patrón en el engranaje, la señal detectada representará el patrón. El ECM puede determinar la velocidad y el sentido de giro de acuerdo a este patrón, comparando con una referencia grabada en su memoria.

Los circuitos dentro del sensor de sincronización y velocidad, están diseñados de tal forma que el ECM del motor pueda determinar la posición exacta del Tren de engranajes del motor

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Esquema interno del sensor

La figura de arriba muestra un sensor típico de sincronización de velocidad que genera una señal de salida digital determinada por el patrón de dientes de la rueda giratoria. En el sistema de Inyección Unitario Electrónico (EUI), un único patrón de diente del engranaje de referencia de sincronización hace que el control electrónico determine la posición del cigüeñal, el sentido de giro y las RPM. Cada vez que un borde de diente se aproxima a la celda Hall, se genera una señal. La señal será alta durante el tiempo en que el diente esté bajo la cabeza deslizante, y disminuirá cuando haya un espacio entre dientes. El control electrónico cuenta cada pulso y determina la velocidad, memoriza el patrón (único patrón de dientes) de los impulsos y compara ese patrón con un estándar diseñado para determinar la posición del cigüeñal y el sentido de giro. Un sensor de sincronización de velocidad es diferente a una señal de efecto Hall típica, debido a que el tiempo de aparición exacta de la señal se programa en el ECM del motor, para hacer que la señal se use en la función crucial de sincronización. Nota: El ECM en estos sensores no contempla el concepto Pull UP o voltaje de referencia Mediciones a un Sensor de Frecuencia Electrónico Medidas realizadas a un sensor de frecuencia electrónico, cuya aplicación corresponde a un sensor de velocidad y tiempo en un motor de inyección electrónica.

El voltaje medido entre A y B debe estar entre 12 y 13 VDC.

El Voltaje medido entre el conector C y el B con la llave de encendido en ON y con motor detenido, debe ser menor de 3 VDC. o mayor de 10 VDC.

Durante el arranque, el voltaje medido entre los terminales C Y B debe estar entre 2 VDC. y 4 VDC.

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Sensores PWM o Digital

La expresión PWM significa en ingles (pulse width modulated) modulación de ancho de pulso o pulso de ancho modulado. Este tipo de sensor entrega una señal digital, es decir, ni la amplitud ni la frecuencia varia de acuerdo al parámetro sensado o detectado. Una señal PWM o también es llamada digital ya que solo tiene dos estados (Alto o Bajo), un voltaje asume un valor determinado positivo y luego se mantiene a un nivel 0 o negativo. Las figuras siguientes lo explican mejor.

La imagen muestra una señal PWM. Señal entregada por un sensor de posición de Acelerador. El ciclo de trabajo de un sensor PWM debe estar entre un 5% y 95%. La duración del nivel alto de la señal o valor positivo de nivel se denomina ciclo de trabajo o duty cycle en ingles y se expresa en términos de porcentaje en un rango comprendido de 5 % a 95 %.

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Sensor de Temperatura Digital

La figura muestra un sensor de temperatura digital. El símbolo ISO indica que este tipo de sensor puede utilizase en varias aplicaciones (Aceite Hdco., Tren de Fza., Refrigerante). La característica más importante en la gráfica es el rectángulo, que representa el símbolo del diagrama. La siguiente información se puede mostrar dentro del rectángulo. Suministro: El voltaje de entrada requerido para la operación del sensor se puede indicar de varias formas, como por ejemplo:

B+, +B, +batería = voltaje de suministro al sensor desde las baterías de la máquina. Algunos controles proveen otros niveles de voltaje. V+ = voltaje de suministro al sensor de una fuente diferente de las baterías de la máquina. El técnico necesita seguir la fuente de suministro del sensor hacia los controles electrónicos para determinar los voltajes recibidos por estos. +8 = Indica que el sensor está recibiendo un potencial de 8 voltios. .

Tierra: El uso del término “tierra” (GND en ingles), dentro de la representación grafica es importante para el técnico. Los sensores digitales generalmente están conectados a un retorno digital en el ECM o a tierra en el bastidor de la máquina, próxima al sensor. Esto es también una forma de identificar que tipo de sensor es usado, (Los sensores análogos no usan el término Tierra, por el contrario usan el término “retorno análogo o retorno”) Señal: El término señal, identifica el cable de salida del sensor. El cable de señal suministra la información del parámetro a módulo de control electrónico para su proceso.

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Componentes internos del Sensor

La figura de arriba muestra los componentes internos de un sensor de temperatura digital como por ejemplo T° de Frenos. Los componentes principales son:

Un Oscilador, que provee la frecuencia portadora de señal. Dependiendo de la aplicación, el oscilador interno suministrará una frecuencia portadora que puede tener los siguientes valores aproximados: 500Hz para los sensores de temperatura de escape y posición del acelerador. 5000Hz para los sensores de temperatura, y posición en general.

Un Termistor, elemento que varía su resistencia con los cambios de T°, esta variación es recibida por el amplificador y transformada a una señal digital PWM.

Una salida del amplificador, que controla la base de un transistor y genera una salida de ciclo de trabajo, medida en porcentaje de tiempo en que el transistor ha estado ACTIVADO contra el tiempo que ha estado DESACTIVADO.

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La figura, muestra el aspecto de un sensor del tipo PWM o digital, utilizado como sensor de posición; por Ej. Posición de acelerador.

Mediciones de un Sensor Digital Con el uso de un DMM 9U7330 (FLUKE 87) o DMM Caterpillar 146-4080, se puede determinar el funcionamiento correcto de un sensor PWM. El multímetro digital puede medir VDC, frecuencia portadora y ciclo de trabajo. Usando el grupo de sonda 7X1710 y los cables del multímetro digital conectados entre el cable de señal (clavija C) y el cable a tierra (clavija B) en el conector del sensor, Las siguientes mediciones son típicas en un sensor de temperatura PWM. Con el sensor conectado al ECM y la llave de contacto en posición “ON”

Clavija A a Clavija B Voltaje de suministro Clavija C a Clavija B 0,7- 6,9 VDC

Clavija C a Clavija B 4,5 - 5,5 Khz

Clavija C a Clavija B 5% a 95% de ciclo de trabajo en escala de %. El voltaje DC puede variar entre los diferentes tipos de sensores PWM, pero la frecuencia portadora debe estar siempre dentro de las especificaciones del sensor, y el ciclo de trabajo debe ser siempre mayor que 0% (generalmente, entre 5% y 10%) en el lado de baja y menor que 95% en el lado de alta (pero nunca 100%).

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Módulo 2 Localización y solución de problemas de los sensores análogos

Sensores Analógicos

Los Sensores análogos, llamados así por Caterpillar, igual que otros sensores reciben alimentación desde un dispositivo de monitoreo o control electrónico. El voltaje proporcionado es de + 5 +/ - 0.5 VDC. A la vez estos sensores entregan una señal de voltaje continua que varía en un rango de 0.2 VDC. a 4.8 VDC., proporcional al parámetro detectado. Estos sensores son utilizados principalmente en motores de inyección electrónica. El voltaje de salida antes mencionado puede ser medido con cualquier multímetro. Un ejemplo de sensor análogo es un sensor de Temperatura de Refrigerante de motor, y todos los Sensores de Presión instalados en el motor.

Al realizar medidas con un multímetro, estas se deben hacer en la escala de voltaje continuo o VDC, La señal o voltaje de salida se debe medir entre los terminales (C y B). El voltaje de alimentación se mide entre los terminales (A y B). Anteriormente se mencionó que los sensores de presión son del tipo análogo, una característica importante es que estos componentes, miden presión absoluta, es decir medirán el valor del parámetro detectado más la presión atmosférica.

Por ejemplo en un motor de inyección electrónica, que este energizado pero detenido, el sensor de presión de aceite no registrara valor alguno, entonces en estas condiciones el sensor medirá solo la presión atmosférica. Al dar arranque, se producirá una presión, como resultado se obtendrá la presión atmosférica más la presión de aceite del motor (Valor absoluto).

Diagrama del sensor analógico de temperatura

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La figura de arriba muestra los componentes internos de un sensor analógico de temperatura típico. Los componentes internos principales son un termistor para medir la temperatura y un dispositivo de OP (amplificador operacional) para proveer una señal de salida que puede variar entre 0,2 a 4,8 voltios CC, proporcional a la temperatura. Mediciones a un Sensor Analógico

Las siguientes mediciones son típicas en un sensor de temperatura análogo, con el sensor conectado al ECM y el interruptor de llave de contacto en posición “ON”. Terminal A a clavija B Alimentación regulada de 5 VDC desde el control. Terminal C a clavija B 1,99 - 4,46 VDC proporcional al valor de T° medido. El voltaje de señal del terminal C será diferente en cada tipo de sensor que se esté

usando. La salida es proporcional al parámetro medido (temperatura, presión, etc.).

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Módulo 3 Localización y solución de problemas en los sensores analógicos a digital.

Sensores Analógicos o Digital

Un sensor análogo digital es una combinación

de dos tipos de sensores, se utiliza un dispositivo que transforma o convierte una señal de nivel de voltaje, que puede provenir de un sensor análogo, o producto de la variación de una resistencia, a una señal digital.

Ejemplos de estos sensores son: sensor de nivel de combustible, sensores de presión de aire en algunos equipos Caterpillar, como camiones de obra 785B 789B 793B/C 797 etc.

Componentes del sensor analógico a digital

La figura siguiente, representa el esquema de un sensor análogo digital para medir presión, este componente es alimentado desde el exterior con los rangos de voltaje adecuados para los sensores digitales o PWM (8-12-24 V), posteriormente son reducidos a los niveles de voltaje requeridos por el sensor análogo (+5V). Esta parte funciona como un sensor análogo y el nivel de voltaje de salida es transformado a señal PWM o digital por el convertidor, llamado también Buffer.

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En la figura de abajo se observa otro ejemplo de sensor análogo digital, una resistencia variable puede estar conectada mecánicamente, ya sea como indicador de nivel o posición. Ej. Sensor de nivel de combustible, posición de tolva en algunos camiones 793C 797.

Localización y solución de problemas de los sensores analógicos a digital

Utilice este procedimiento para solucionar problemas del sistema eléctrico contenido en el SIS, si un problema se sospecha con el sensor o si cualquiera de los códigos de diagnóstico en la Tabla 1 está activo, para acceder a la localización y solución de problemas, se debe contar en el número de serie del equipo y su prefijo. Códigos de diagnostico

Los códigos de diagnóstico indican la naturaleza del problema al técnico de servicio. Los códigos de diagnóstico constan de tres códigos (MID, CID y FMI). El MID (Identificador del módulo) indica el módulo electrónico que generó el código de diagnóstico. El CID (Identificador del componente) indica el componente en el sistema. El FMI (Identificador de la modalidad de falla) indica la modalidad de falla que está presente.

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IDENTIFICADORES DEL MODULO

El MID (26) Sistema monitor computarizado. El MID (30) Sistema monitor Caterpillar. El MID (33) ECM del motor trasero. El MID (34) ECM del motor delantero. El MID (36) ECM maestro. El MID (49) VIMS o el VIDS. El MID (81) ECM del tren de fuerza. El MID (82) ECM del implemento. IDENTIFICADORES DE LA MODALIDAD DE FALLA El FMI (00) Indica que los datos están por encima de la gama normal. El FMI (01) Indica que los datos están por debajo de la gama normal. El FMI (02) Indica una señal incorrecta. El FMI (03) Indica que el voltaje está por encima de la gama normal. El FMI (04) Indica que el voltaje está por debajo de la gama normal. El FMI (05) Indica que la corriente está por debajo de la gama normal. El FMI (06) Indica que la corriente está por encima de la gama normal. El FMI (07) Indica que hay una respuesta mecánica inapropiada. El FMI (08) Indica una señal anormal. El FMI (09) Indica una actualización anormal. El FMI (10) Indica un régimen de cambio anormal. El FMI (11) Indica que la modalidad de falla no es identificable. El FMI (12) Indica que ha fallado un dispositivo o un componente. El FMI (13) Indica que un componente está fuera de calibración.

Observación: Sólo se muestra un total de 13 FMI de 20

disponibles.

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Códigos y descripción

Condición la cual genera esta condición

Procedimientos para solucionar el

problema 1494-3 Voltaje sobre lo normal - Reemplazo del ECM

- Procedimiento del acumulador de dirección.

- Diagrama eléctrico.

Sensores Ultrasónicos

Los sensores de ultrasonidos son detectores de proximidad que trabajan libres de roces mecánicos y que detectan objetos a distancias que van desde pocos centímetros hasta varios metros. El sensor emite un sonido y mide el tiempo que la señal tarda en regresar. Estos reflejan en un objeto, el sensor recibe el eco producido y lo convierte en señales eléctricas, las cuales son elaboradas en el aparato de valoración. Estos sensores trabajan solamente en el aire, y pueden detectar objetos con diferentes formas, colores, superficies y de diferentes materiales. Los materiales pueden ser sólidos, líquidos o polvorientos, sin embargo han de ser deflectores de sonido. Los sensores trabajan según el tiempo de transcurso del eco, es decir, se valora la distancia temporal entre el impulso de emisión y el impulso del eco.

Ventajas e inconvenientes

Este sensor, al no necesitar el contacto físico con el objeto, ofrece la posibilidad de detectar objetos frágiles, como pintura fresca, además detecta cualquier material, independientemente del color, al mismo alcance, sin ajuste ni factor de corrección. Los sensores ultrasónicos tienen una función de aprendizaje para definir el campo de detección, con un alcance mínimo y máximo de precisión de 6 mm. El problema que presentan estos dispositivos son las zonas ciegas y el problema de las falsas alarmas. La zona ciega es la zona comprendida entre el lado sensible del detector y el alcance mínimo en el que ningún objeto puede detectarse de forma fiable.

Los sensores ultrasónicos permiten medir distancias entre 20 mm y 10 m, pudiendo indicar el valor medido con una precisión de milímetro, gracias a la medición del tiempo de recorrido. Algunos sensores pueden inclusive obtener una precisión de la medición de distancia de 0,025 mm.

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El sensor de nivel de combustible ultrasónico reacciona con el nivel de combustible en el tanque. El sensor emite una señal ultrasónica por el tubo guía. La señal ultrasónica se refleja en un disco de metal en la parte inferior del flotador el cual retorna al sensor. El sensor mide el tiempo que se demora la onda en recorrer la distancia. El sensor también mide la temperatura del combustible para la compensación.

El estado del contacto 3 del conector "(abierto o conectado a tierra)", indica si el sensor está instalado en un tanque profundo o en un tanque superficial.

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El contacto 3 debería estar abierto ("profundidad") en un depósito que tiene una profundidad máxima de 2300 mm (90 pulgadas). El contacto 3 debe estar conectado a tierra ("superficial") para un tanque que tiene una profundidad máxima de 1150 mm (45 pulgadas). El sensor recibe la alimentación para su funcionamiento del sistema eléctrico de la máquina. El módulo de control electrónico VIMS recibe una señal PWM del sensor que cambia a medida que varía el nivel de combustible. El módulo de control electrónico VIMS mide el ciclo de trabajo de la señal del sensor con el fin de determinar el nivel de combustible. El sensor de nivel de combustible ultrasónico no puede ser probado en un banco de pruebas. El sensor debe tener combustible en el tubo guía para que funcione correctamente. El sensor puede ser probado solamente mientras está instalado en una máquina.

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Módulo 4. Componentes de salida Objetivos del modulo

Al final de este módulo los participantes estarán capacitados para establecer la diferencia entre los diferentes tipos de válvulas solenoides, explicar su funcionamiento y los diferentes tipos de mediciones realizables en estos componentes, y así determinar el funcionamiento correcto en la aplicación que corresponda, en los equipos Caterpillar.

Dispositivos de Salida

Los dispositivos de salida se usan para realizar alguna acción o para notificarle al operador el estado de los sistemas de la máquina. En los productos Caterpillar se usan numerosos dispositivos de salida, como solenoides, relés, lámparas e indicadores.

4.1 Solenoides

Muchos sistemas de control electrónico Caterpillar accionan solenoides para realizar una función de control. Algunos ejemplos son: cambios de velocidad, levantar un implemento, inyección de combustible, etc. Los solenoides son dispositivos electrónicos que funcionan según el siguiente principio: “Cuando una corriente eléctrica pasa a través de una bobina conductora, se produce un campo magnético. El campo magnético inducido puede usarse para realizar un trabajo”. El uso del solenoide está determinado por la tarea que deba realizar. La figura de arriba muestra algunas válvulas solenoides usadas para los cambios de velocidad de una transmisión. Cuando se activa un solenoide, la bobina crea un campo magnético, que mueve un carrete interno, permitiendo el paso de aceite. Algunas válvulas solenoides de este tipo se activan con señales de +24 VDC, mientras otras lo hacen con un voltaje modulado, que resulta en un voltaje medido entre los +8 VDC y +12 VDC.

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Relé o Relay

La figura de arriba es el diagrama básico de un relé. Un relé también funciona con base en el principio del electroimán. En un relé, el electroimán se usa para cerrar o abrir los contactos de un interruptor. Los relés se usan, comúnmente, para aumentar la capacidad de transporte de corriente de un interruptor mecánico o digital. Cuando la señal de control desde un ECM activa la bobina de un relé, el campo magnético actúa en el contacto del interruptor. Los contactos del interruptor se conectan a los polos del relé. Los polos del relé pueden conducir cargas altas de corriente, como en los arranques o en otros solenoides grandes. La bobina del relé requiere una corriente baja y separa el circuito de corriente baja respecto del circuito de corriente alta. Circuito resumido en un sistema de arranque

La figura de arriba es el diagrama básico de un circuito de arranque. El circuito de arranque es ejemplo de un circuito controlado por relé. La llave, en lugar del ECM, se usa para activar el relé de arranque, y el relé de arranque activa el solenoide del arranque. Esto hace que los contactos del relé de arranque lleven la carga de corriente alta requerida por el motor de arranque.

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Indicadores de Alerta

Los dispositivos de salida, pueden también indicar al operador el estado de los sistemas de la máquina a través de indicadores, alarmas y visualizadores digitales. Los tipos de indicadores de alerta varían en los diferentes sistemas monitores usados en los productos Caterpillar.

La figura anterior, muestra el indicador de alerta, como una lámpara interna instalada en el centro de mensajes principal del sistema monitor. La función principal de los indicadores de alerta es llamar la atención del operador si se presenta una condición anormal en el sistema.

La lámpara de acción y la alarma son también parte de los sistemas monitores instalados en los productos CAT. La lámpara de acción está asociada con un indicador de alerta para notificar al operador de un problema de la máquina.

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Niveles de alarmas

Tanto los eventos de máquina como los de sistema, se clasifican en múltiples categorías de advertencia de las cuales tres se muestran al operador. • Nivel 1: No requiere acción inmediata. El sistema requiere atención pronto. No hay

efectos dañinos. Enciende el indicador de alerta en forma intermitente. • Nivel 2: Cambie la operación de la maquina o realice mantenimiento al sistema.

Puede ocurrir daño severo a la maquina o componentes. El indicador de alerta y la lámpara de acción encienden de forma intermitente.

• Nivel 2-s: Cambie inmediatamente la operación de la máquina. Daño severo a la

maquina o componentes. El indicador de alerta y la lámpara de acción encienden de forma intermitente y la alarma de acción suena en forma continua.

• Nivel 3: Apague la máquina de manera segura. Puede ocurrir daño al operador o

daño severo a la máquina. El indicador de alerta y la lámpara de acción encienden de forma intermitente y la alarma de acción suena de forma intermitente.

NOTA: Algunas advertencias requieren más de una condición para cumplirse. Estas advertencias las determina el módulo de VIMS a partir del archivo de configuración. Algunas advertencias pueden pasar a una categoría más alta automáticamente en función de la duración del evento. Por ejemplo el evento de alta temperatura de transmisión pasa de nivel 2 a nivel 2-s después de 150 segundos. Algunos eventos de nivel 1 y 2 pueden darse por conocidos por el operador presionando la tecla “OK” (se apagan el indicador de alerta y la lámpara de acción pero el evento sigue activo y la lámpara de servicio sigue encendida.)

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Módulo 5. Módulos de control electrónicos

Introducción

Algunos de los principales sistemas de la máquina encontrados en los productos Caterpillar se controlan mediante sistemas electrónicos. Los sistemas de control electrónico de las máquinas Caterpillar operan en forma similar a muchos otros sistemas del mercado. Aunque en las máquinas Caterpillar se usa una variedad de controles electrónicos, las tecnologías de operación básica son las mismas. Cada sistema de control electrónico requiere ciertos tipos de dispositivos de entrada para alimentar la información electrónica al Módulo de Control Electrónico (ECM) para el procesamiento. El ECM procesa la información de entrada y, entonces, envía las señales electrónicas apropiadas a varios tipos de dispositivos de salida, como solenoides, luces indicadoras, alarmas, etc. Objetivos del modulo

Al termino de este módulo los participantes estarán capacitados para explicar el funcionamiento de los diferentes tipos de módulos de control electrónicos ECM, además de poder realizar los procesos de localización y solución de problemas, relacionados con las capacidades de diagnóstico internas de cada dispositivo electrónico. Los dispositivos Electrónicos Caterpillar utilizan dos tipos de módulos electrónicos Módulos electrónicos del tipo Monitor y Módulos electrónicos del tipo Control En esta oportunidad, sólo se hará un análisis de los módulos del tipo Control Módulos de control electrónicos (ECM)

Con el avance tecnológico, Caterpillar, cada día ha ido incorporando más los sistemas de control electrónico en los distintos componentes que pueda tener un equipo. Al decir componentes nos referimos al motor, transmisión, convertidor, sistema de implementos etc. Esto significa que la electrónica a nivel computacional esta presente desde el punto de vista del control. Un modulo Electrónico normalmente llamado ECM, por ejemplo, tiene la misión de controlar la inyección de combustible en un motor de una maquina o equipo Caterpillar. Existen una gran variedad de tipos de módulos de control electrónico. La siguiente carta, muestra algunos módulos de control y su aplicación, que están en uso actualmente.

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Algunas definiciones son: ADEM (Advance Diesel Engine Managment) o Administrador de motor diesel avanzado. MAC (Multiple Application Controller) o Controlador de aplicación múltiple. ABL En las distintas familias de motores se encuentran tres tipos de ECM ADEM I, ADEM II, ADEM III también conocido como 2000 o ABL. ADEM I Es utilizado en los motores de la familia 3500 y prácticamente ya no se fabrica, solamente como repuesto para las unidades que circulan en el mundo. ADEM II Es utilizado en varias familias de motores cuyas aplicaciones más comunes son:

Minería, Marinos, Generación, Vehicular e Industrial.

Familia 3500B, 3400E (HEUI), 3176B (MEUI) , 3406E (MEUI) ADEM III Solo en motores cuya aplicación es vehicular Familia 3100(HEUI), C9 (HEUI), C10, 12,15 (MEUI) La forma física puede ser similar o igual entre los distintos tipos de ECM, sin embargo en el caso de los motores, estos dispositivos se pueden intercambiar solo los de la misma familia de motores. Cabe destacar que algunos ECM son utilizados para controlar sistemas de implementos, referente al sistema hidráulico, como también a transmisiones; en estos casos el aspecto físico de los ECM no guarda ninguna relación ya que eléctricamente son distintos a los usados en los motores.

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Ejemplos: En la familia de motores 3500B tenemos tres tipos 8, 12, 16, Cilindros, El ECM utilizado es el mismo en todos, lo que hace la diferencia es la programación y la configuración especifica para cada uno; de manera que este caso se pueden intercambiar con la programación y configuración adecuada, tema que será discutido más adelante.

Descripción de tipos de ECM

En la figura de arriba se observa la forma física o la estructura de un ECM tipo ADEM utilizado en los motores de la familia 3500. Las características principales son: Es de construcción bastante robusta y fue introducido en el año 88´.

Posee un conector único de 70 terminales o pines, con una división interior de 35 contactos y con una capacidad de 42 Kbyte de memoria. Se dispone de un acceso, a través de una tapa instalada en la parte frontal para acceder a un componente removible llamado modulo de personalidad o personalizado. En una de sus esquinas tiene un cable en forma de malla con terminal, el que debe ser conectado al chasis para asegurar que la estructura del ECM este al mismo potencial de motor, ya que éste es montado sobre gomas para impedir vibración y por ende su destrucción.

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En la figura de arriba se observa un ECM del tipo ADEM II, el que fue introducido en el año 93´. Este tipo es utilizado en la mayoría de las de los motores .Familias 3500B, 3400E HEUI y algunas aplicaciones vehiculares e industriales. Las características principales son: Dispone de dos conectores de 40 contactos o terminales, denominados J1 y J2 , en la mayoría de las aplicaciones J1 se utiliza para las entradas y salidas relacionadas con la máquina o equipo, en cambio J2 esta asociado a los componentes de motor es decir switch , sensores, solenoides, relay etc. Posee una capacidad de 128 Kbyte de memoria. En la base de los conectores J1 y J2, es decir en la juntura entre la tapa (ver flechas) y los conectores, se dispone de un sello de goma que impide el ingreso, principalmente de agua o líquidos en general, sin embargo el lavado a presión en esa zona podría doblar el sello filtrándose agua y por consiguiente sufrir daño los componentes electrónicos en el interior del ECM. Se sugiere cubrir esa zona con silicona, para amortiguar, si es que fuera sometido a lavados a presión. Los ECM fabricados hasta el año 1994 disponían de una tapa de acceso al modulo de personalidad en la parte frontal, desde 1995 en adelante en las aplicaciones vehiculares se elimina (esto se explicará mas en detalle), y en otras se traslada a la parte posterior, como se aprecia en la figura siguiente.

ADEM II

En este tipo de ECM el Módulo de personalidad se puede reemplazar físicamente por otro, sin embargo se dispone de un programa llamado Win Flash que permite la programación o reprogramación de este modulo, este método es el que se debe usar de preferencia.

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ADEM III 2000 O ABL

En la imagen se observa un ECM de última generación denominado ADEM III 2000 o ABL, estos son los nombres que recibe este dispositivo el que fue introducido al mercado en el año 98´ con una capacidad de memoria de 1Mbyte. Las principales diferencias con respecto a los módulos electrónicos anteriores son: dispone de dos conectores de 70 contactos o pines, es de construcción más liviana, las demás características son

similares, se debe tener las mismas precauciones con respecto al montaje, lavado etc. En este tipo de ECM la refrigeración por combustible puede estar disponible, depende de la aplicación. En aplicaciones como motores Vehiculares, marinos e industriales las conexiones para la refrigeración esta disponible. En otras aplicaciones como en los Camiones de minería Ej. 797 los ECM de este tipo son utilizados para tener control sobre Transmisión, sistema de frenos, chasis. Aunque con un formato similar el ECM utilizado para el Sistema VIMS, este no puede ser intercambiado por ninguno de los anteriores.

Características Eléctricas

Independiente del tipo o aplicación, un ECM tiene algunas características básicas que permite su funcionamiento.

Señales de entrada

Señales de salida

Suministro de energía para los sensores que se le conectan

Suministro de energía desde baterías externas para su funcionamiento.

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Tanto las Entradas como las Salidas están protegidas contra corto circuitos.

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Estructura básica de un ECM de motor

Los Módulos de control electrónico reciben alimentación desde el exterior, a través de baterías, por lo general, dos conectadas en serie de 12 VDC. Este es el voltaje nominal de trabajo, sin embargo un regulador interno protege de sobre cargas o sobre voltajes; el rango de suministro aceptado fluctúa entre + 9 VDC. y + 40 VDC. Los ECM disponen de una fuente de poder interna que proporciona distintos tipos de voltajes para energizar componentes como sensores y Actuadores. Estos voltajes pueden tener una variación, como se indica a continuación. La citada fuente consta con protección contra corto circuitos, a tierra en forma indefinida. + 5 VDC. +/- 0.5 VDC Voltaje de Suministro para sensores análogos + 8 VDC. +/- 0.5 VDC Voltaje de Suministro para sensores Digitales o PWM + 12,5 VDC. +/- 1 VDC Voltaje de Suministro para sensores de frecuencia

Electrónicos Algunos sensores de este tipo se alimentan con voltaje directo de las baterías del equipo + 105 VDC. +/- 0.5 VDC Voltaje de Suministro para solenoides de inyección de

combustible Comunicación

Los módulos de control electrónico (ECM) utilizan tres modos para establecer comunicación entre ellos y algunas herramientas de servicio, por Ejemplo el Electronic Technician, o Técnico Electrónico, más conocido como “ET” CAT DATA LINK ATA DATA LINK CAN DATA LINK El sistema más conocido es el llamado CAT DATA LINK Enlace de Datos Caterpillar, que permite la comunicación entre los distintos ECM que pueda tener un equipo Caterpillar como por ejemplo, ECM de Motor, Transmisión, Sistema de implementos, Frenos, Módulos de visualización, etc. Además permite comunicarse con las herramientas de servicio como “ET”.

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También existe otro modo de comunicación denominado ATA DATA LINK que en ingles significa American Trucking Association o el enlace de datos de la asociación de transportistas americanos, principalmente utilizado en motores para aplicación vehicular y para establecer comunicación con la herramienta ET con el fin de diagnosticar y programar (este tipo de motores no utiliza el sistema CAT DATA LINK, salvo aplicaciones muy especificas). Observación: En los ECM utilizados en equipos de minería, uso industrial y generación, el modo ATA DATA LINK, solo se utiliza para programar los ECM a través de un programa llamado Flash, que es parte del ET. Cabe señalar que este modo de comunicación en el camión 797 solo lo utiliza el ECM maestro. En los otros ECM, para realizar diagnósticos y para programar, se utiliza CAT DATA LINK. CAN DATA LINK (Controller Area Network) Se utiliza solamente para establecer comunicación entre los ECM Esclavos con el Maestro en el motor del Camión 797. Los demás ECM utilizados en este equipo también disponen de este sistema o modo pero solo para aplicaciones futuras. Este modo cuenta con un arnés especial, es un cable apantallado o blindado para impedir que campos electromagnéticos cercanos puedan alterar la comunicación que en este caso, es de ALTA VELOCIDAD en comparación a los sistemas antes mencionados.

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Hardware y Software

Descripción y Operación del Sistema: El Módulo de Control Electrónico (ECM) es un computador que controla el motor u otro componente del equipo. El módulo de personalidad, contiene el software que determina la función del ECM. Estos trabajan en conjunto. El ECM consta de las siguientes partes: Un microprocesador que ejecuta las siguientes funciones en un del ECM de motor: regulación, control de sincronización de la inyección, funciones de diagnóstico del sistema y comunicación a través del enlace de datos. Una memoria permanente que almacena los parámetros programables y los códigos de diagnóstico.

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Circuitos de entrada que protegen los circuitos internos en el ECM contra niveles potencialmente perjudiciales de voltaje. Circuitos de salida que proporcionan voltajes para alimentar los solenoides de los inyectores, los Sensores, relés, etc. El Módulo de personalidad

El Módulo de Personalidad es una memoria que contiene el software necesario para el ECM. En esta memoria se almacenas todas las características que definen el tipo de componente y en que aplicación va a trabajar, por ejemplo en un motor se almacenará Los mapas de control que definen condiciones de operación tales como la sincronización y los regímenes de combustible, la relación aire combustible las curvas de potencia y torque. Estos mapas ayudan a lograr el rendimiento óptimo del motor y el consumo óptimo de combustible. Los mapas se programan en el módulo de personalidad en la fábrica. El módulo de personalidad en motores más antiguos pueden actualizarse solamente sacando el módulo y reemplazarlo por otro. Actualmente se usa un tipo nuevo de pastilla de memoria que se puede programar por medio de la herramienta Técnico Electrónico Caterpillar (ET). Se denomina memoria "FLASH". La memoria "FLASH" tiene la ventaja de retener indefinidamente la información programada y se puede reprogramar sin abrir la caja del ECM. Este proceso de programación Flash se realiza por medio del uso de un programa que lleva el mismo nombre y que es parte del CAT ET. (“Programación Flash".) Nota: En algunos ECM todavía es posible sacar y reemplazar el módulo de personalidad. Sin embargo el método recomendado es a través de la Programación Flash, ya que actualmente no todos los ECM tienen acceso físico para reemplazar dicho modulo.

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¿Cuándo se debe utilizar la Programación Flash? Se pueden dar varias situaciones en las que puede ser requerido este programa, a continuación se describirán cada una de estas. 1-.Cambios del software del modulo de personalidad, recomendado por la fabrica, por actualizaciones o para mejorar el rendimiento del motor, reemplazo de partes por reingeniería asociadas a un nuevo software. 2-.Cuando es reemplazado un ECM 3-.Cuando el módulo de personalidad pudiera dañarse o desprogramarse, situación que es muy poco probable que ocurra. 3-.Cuando un ECM es reemplazado por otro usado, y o pertenece a otro motor usado en una aplicación distinta, o existen diferencias en las curvas de potencia o torque. Estructura de un ECM

A parte del Modulo de Personalidad los ECM tienen incorporada otra memoria conocida como RAM no volátil, es decir la información almacenada no depende de la alimentación. En esta memoria se almacena los parámetros de configuración antes mencionados, como también los Códigos de Diagnostico Registrados o almacenados y los Eventos Registrados. Los ECM tienen la capacidad de realizar diagnósticos en los distintos sistemas del equipo de acuerdo a la información recibida por los sensores, pero también son capaces de auto diagnosticar es decir realizar un revisión interna. Ante una falla o mal funcionamiento de algún componente se genera un Código de diagnostico Activo, basta que la falla o mal funcionamiento, permanezca al menos durante un segundo activa, para que almacene como un código de diagnostico registrado, siempre y cuando el problema sea de tipo eléctrico.

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Eventos registrados

Al producirse un mal funcionamiento en alguno de los componentes del equipo, el ECM, a través de la información proporcionada por los sensores, compara estos valores con los almacenados en el Modulo de Personalidad, generándose un Evento Registrado, este tipo fallas no se deben al sistema electrónico. Este sistema determino un mal funcionamiento en el equipo. Ejemplo de Eventos Registrados son: Baja presión de aceite del motor, Alta temperatura de refrigerante de motor, Sobre velocidad del motor, Alta temperatura de gases de escape, Restricción de filtro de aire Estas fallas constituyen un peligro para el equipo, y deben ser atendidas de inmediato. Consecuencia de lo anterior se genera un Evento Registrado, estos son almacenados en la memoria del ECM antes mencionada, para eliminar o borrar estos códigos se requiere de la herramienta de servicio ET y contraseñas de fabrica, que pueden obtenerse con la debida autorización de la pagina web https://fps.cat.com , para ingresar a esta pagina además se necesita Clave de acceso al SIS Web.

https://fps.cat.com/

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UNIDAD II: MOTORES DE CONTROL ELECTRONICO

Objetivos Terminales

Al término de la unidad los alumnos serán capaces de:

1. Explicar la operación básica del sistema de combustible con Control del Motor

Electrónico Programable (PEEC)

.2. Identificar los componentes, explicar la operación, quitar e instalar componentes

con Inyector Unitario Electrónico (EUI).

3. Identificar los componentes, explicar la operación, quitar e instalar componentes

en los motores con Inyector Unitario Electrónico Hidráulico (HEUI).

Contenidos

1. Control del Motor Electrónico Programable (PEEC)

1.1. Tasa de combustible y sincronización controlados electrónicamente

- Controles electrónicos del motor PEEC

- Componentes del sistema PEEC

- Componentes adicionales del sistema de combustible PEEC

- Sensor de posición del acelerador

- Sensor de velocidad del motor

- Sensor de velocidad del vehículo

- Regulador de velocidad el vehículo

- Lámpara de diagnóstico

- Interruptores de control de crucero

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2. Operación del mecanismo de posición de la cremallera de combustible

2.1. Accionador de cremallera y unidad de avance de sincronización

- Operación de la unidad de avance de sincronización

- Parámetros programables

- Herramientas de servicio electrónico

- Claves de acceso

- Autodiagnóstico

3. Inyección Unitaria Electrónica (EUI)

3.1. Sistema de combustible EUI

3.2. ECM del motor

3.3. Funciones del ECM

- Suministra energía a componentes, sensores e inyectores

- Controla la entrada de los sensores y de los interruptores

- Controla la velocidad y la potencia del motor

3.4. Módulo de Personalidad (motores EUI de modelos anteriores)

4. Componentes del suministro de energía al ECM

4.1. Componentes del mazo de cables del motor

4.2. Componentes del mazo de cables del vehículo con motor

4.3. Sensor de posición el acelerador

4.4. Sensores de velocidad / sincronización

4.5. Sensores del motor EUI

4.6. Sensor de presión atmosférica

4.7. Sensor de temperatura del refrigerante

4.8. Sensor de presión del aceite

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5. Inyector

5.1. Inyector EUI

5.2. Componentes del Inyector EUI

5.3. Operación del EUI

- Llenado del inyector

- Embolo en movimiento hacia abajo

- Inyector activado

- Inyección de combustible

5.4. Formas de onda de la corriente de inyección EUI

5.5. Lógica del control de sincronización EUI

5.6. Control de la cantidad de inyección de combustible EUI

6. Sistema de suministro de combustible a presión baja

6.1. Bomba de transferencia de combustible

6.2. Conducto de suministro de combustible

6.3. Tamaño de un micrón

6.4. Suciedad o agua en el aceite

7. Inyección Unitaria Electrónica Hidráulica (HEUI)

7.1. Sistema de combustible HEUI

7.2. Inyector HEUI

7.3. Curva de control de presión de la inyección hidráulica

7.4. ECM y bomba HEUI

7.5. Componentes de la bomba HEUI

7.6. Bomba de accionamiento hidráulico

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8. Operación del sistema de combustible HEUI

8.1. Sistema de combustible HEUI de los motores

- Aceite hidráulico a presión alta

- Suministro de aceite a presión baja

8.2. Sistema de control hidráulico HEUI (arranque)

- Arranque

- Disminución de caudal

- Aumento de caudal

- Operación limitadora de presión

8.3. Inyectores HEUI

- Flujo de aceite y combustible

- Tres grupos principales

8.4. Funcionamiento del grupo del cuerpo de la válvula del inyector

- Grupo del tambor del inyector (aumento de la presión de combustible)

- Funcionamiento del grupo de la boquilla del inyector

- Inyector unitario (final de la inyección)

- Grupo del tambor

- Llenado del tambor

- Escapes internos de descarga

9. Gráfica de la forma de onda de la corriente del inyector

10. Características del funcionamiento del inyector

10.1. Forma de la velocidad de inacción PRIME

10.2. Grupo del tambor (forma de la velocidad PRIME

10.3. Corriente del inyector y velocidad de inyección

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Control del Motor Electrónico Programable (PEEC)

Introducción

En 1987, Caterpillar introdujo el sistema de combustible de Control del Motor Electrónico Programable (PEEC) en los motores 3406 para camión de carretera, con el fin de que cumplieran con las regulaciones de emisión de escape. El sistema de combustible PEEC tiene aún parte de la inyección de combustible mecánica del sistema de combustible pero adiciona componentes electrónicos al regulador y al control de sincronización. Objetivos

El estudiante podrá explicar la operación básica del sistema de combustible de Control del Motor Electrónico Programable (PEEC).

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Tasa de combustible y sincronización controlados electrónicamente

El motor diesel 3406B PEEC para camión es un motor de control electrónico. El Módulo de Control Electrónico (ECM) del motor controla electrónicamente la inyección de combustible y la sincronización en lugar de usar volantes y varillajes del regulador mecánico. La electrónica también reemplaza el control mecánico de la relación de aire/combustible, el grupo de control de par y los diversos tornillos de ajuste. En el sistema de combustible PEEC se usan varios sensores y entradas para controlar dos funciones básicas: La posición de la cremallera de combustible y la sincronización de inyección de combustible. La operación de cada uno de éstos es similar. El ECM decide dónde desea situar la cremallera o el avance de sincronización. El ECM, entonces, varía el voltaje al Motor de Par sin Escobillas (BTM) para mover la cremallera o la sincronización a la posición deseada. La cremallera y la sincronización tienen dos BTM independientes. Los sensores de posición informan al ECM el momento en que la cremallera o la sincronización están en la posición deseada. Controles electrónicos del motor PEEC

Componentes del Sistema PEEC Los componentes principales del sistema de combustible PEEC son: • ECM (1): Esta es una computadora de control para el motor. El ECM recibe información de diferentes sensores de entrada, guarda los datos de operación, procesa la entrada y controla los diferentes dispositivos de salida. El ECM tiene la capacidad de realizar autodiagnósticos en el motor y registrar cualquier falla que pueda ocurrir.

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• Módulo de personalidad: Componente del ECM que contiene la información de clasificación para el motor. Esto es lo que determina los ajustes de combustible y, por tanto, la fuerza que tendrá un motor. • Accionador de cremallera (2): El solenoide es un Motor de Par sin Escobillas (BTM), controlado por el ECM. El BTM de la cremallera se monta en el lado de la caja del regulador, ubicado en la parte trasera de la bomba de inyección. El BTM de la cremallera acciona la cremallera de control de combustible en la bomba de inyección de combustible. • Sensor de posición de la cremallera: Proporciona información de retroalimentación al ECM acerca de la posición de la cremallera de control de combustible. • Bomba de inyección de combustible (3): Bomba de presión alta, que entrega cantidades variables de combustible a los inyectores. • Unidad de avance de sincronización (4): Contiene el solenoide de avance de sincronización, el sensor de posición de sincronización y los engranajes de avance helicoidales que controlan la sincronización de la bomba de inyección de combustible. Este solenoide es un Motor de Par sin Escobillas (BTM), que controla la válvula reguladora de presión hidráulica que, a su vez, cambia la sincronización de la bomba de inyección. Este solenoide, generalmente, se conoce como BTM de sincronización. • Sensor de posición de sincronización: Suministra información de retroalimentación al

ECM acerca de la posición de la unidad de avance de sincronización. • Módulo transductor (5): Contiene el sensor de presión, el sensor de presión de

refuerzo y el sensor de presión de aire de admisión del motor.

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Componentes adicionales del sistema de combustible PEEC Otros componentes del sistema de combustible PEEC incluyen: • Sensor de posición del acelerador: Produce una señal de modulación de duración de impulsos (PWM) al ECM. El sensor de posición del acelerador está conectado al varillaje del acelerador o al pedal del acelerador. • Sensor de velocidad del motor: Detecta magnéticamente la velocidad del motor por medio de unas ranuras en una rueda cortadora montada en la parte trasera del árbol de levas de la bomba de inyección. El sensor envía una señal al ECM. • Sensor de velocidad del vehículo: Detecta magnéticamente la velocidad del vehículo por medio de una rueda dentada (cortadora) en la salida de la transmisión. El sensor envía una señal al ECM. • Regulador de velocidad del vehículo: Condiciona la señal desde el sensor de velocidad del vehículo y envía una señal al ECM y, en algunas aplicaciones, al velocímetro del vehículo. • Lámpara de diagnóstico: Algunas veces conocida como "luz de revisión del motor". Esta luz titila en intervalos de cinco segundos y muestra cualquier código activo que pueda estar presente. • Interruptores de control de crucero: Usados para fijar el control de crucero y recuperar cualquier código de falla registrada que pueda estar presente.

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Operación del mecanismo de posición de la cremallera de combustible.

Accionador de cremallera y unidad de avance de sincronización

El mecanismo de cremallera del motor PEEC es muy similar al del motor 3406B mecánico. La bomba de inyección de combustible es prácticamente idéntica; la cremallera se mueve por medio de una servo válvula que recibe presión de aceite de la bomba de inyección de combustible. Sin embargo, el servo carrete se mueve por medio del accionador de cremallera (1), algunas veces llamado BTM de la cremallera, en vez de un varillaje controlado por volantes y resortes. El ECM determina unas "rpm deseadas" con base en la posición del acelerador, la velocidad del vehículo, los parámetros especificados por el cliente y por ciertos códigos de servicio. El ECM procura mantener las rpm deseadas detectando las rpm reales del motor mediante el uso del sensor de velocidad del motor y, luego, controlando la cremallera para obtener las rpm deseadas. Para mover la cremallera, el ECM ajusta el voltaje del BTM de la cremallera para aumentar o disminuir la cremallera. Más voltaje resulta en más cremallera. El ECM sabe cuánto se movió realmente la cremallera por la información de retroalimentación obtenida del sensor de posición de la cremallera. El ECM aumenta o disminuye el voltaje al BTM de la cremallera hasta que detecta que la cremallera está en la posición deseada.

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Operación de la unidad de avance de sincronización La unidad de avance de sincronización (2) contiene el solenoide de avance de sincronización, el sensor de posición de sincronización y los engranajes de avance helicoidal para la sincronización de la bomba de inyección de combustible. El mecanismo de avance de sincronización es el mismo que para el motor mecánico 3406B, excepto que el BTM de sincronización controla la cantidad de avance de sincronización en vez de volantes. El ECM ajusta el voltaje al solenoide de sincronización para cambiar el avance de sincronización. Más voltaje resulta en más avance de sincronización. El ECM sabe cuánto avance se obtuvo realmente mediante la información de retroalimentación del sensor de posición de sincronización. El ECM simplemente aumenta o disminuye el voltaje al solenoide de sincronización hasta que detecta que el avance de sincronización está en la posición deseada. El software del módulo de personalidad controla el avance de sincronización deseado y depende de las rpm del motor, la carga y de otros factores de operación. Por esto, las especificaciones de rendimiento no mencionan la cantidad de avance a unas rpm específicas. La mejor indicación de la especificación de avance de sincronización se muestra en las pantallas de estado de la herramienta de servicio electrónica en la sección "Des Timing Adv".

Parámetros programables Ciertos parámetros que afectan la operación del motor PEEC pueden cambiarse mediante el uso de herramientas de servicio electrónicas. Los parámetros se guardan en el ECM y se protegen de cambios no autorizados, mediante claves de acceso. Como ejemplo, el Límite de Velocidad del Vehículo (VSL) es programable para hacer que el cliente regule electrónicamente la velocidad del vehículo. Cuando se obtiene el límite programado, el ECM regula las rpm para que el VSL no se exceda. También, los parámetros de Cambios Progresivos (tales como los límites de velocidad de cambio descendente y los límites de velocidad de cambio ascendente) harán que el ECM limite la velocidad del motor a las rpm del motor programadas para estimular prácticas de manejo más eficientes de combustible. Herramientas de servicio electrónico Se usa un conector de herramientas de servicio para comunicarse con el sistema electrónico del motor mediante herramientas de servicio electrónico, tales como el Técnico Electrónico Caterpillar (ET Cat). En los motores electrónicos Caterpillar de modelos anteriores, incluyendo los motores PEEC, se usó el Analizador y Programador de Control Electrónico (ECAP) para comunicarse con el sistema electrónico del motor. El ET Cat es la herramienta de servicio electrónica actual preferida para los motores Caterpillar.

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Claves de acceso Los "Parámetros de Configuración del Sistema" están protegidos por claves de acceso de fábrica. Los parámetros del sistema afectan la familia de fuerzas o las emisiones. Las claves de acceso de fábrica son aceptadas sólo por sistemas de computador disponibles en los distribuidores Caterpillar. Como las claves de acceso de fábrica contienen caracteres alfabéticos, sólo el ECAT o el Cat ET pueden cambiar los parámetros del sistema. Los "Parámetros Especificados del Cliente" están protegidos por clave de acceso del cliente. Los parámetros del cliente son aquéllos que afectan el control de crucero, los límites de velocidad del vehículo, el cambio de velocidad progresivo, la clasificación de fuerza dentro de una familia y la operación PTO. Las claves de acceso del cliente son programadas por el cliente. Tanto el ECAP como el ET Cat pueden cambiar normalmente los parámetros del cliente. Autodiagnóstico El sistema de combustible PEEC tiene cierta capacidad de auto diagnosticarse. Cuando se detecta un problema, se genera un código de diagnóstico y se enciende la lámpara de diagnóstico. En motores más nuevos (los provistos con módulos de personalidad construidos desde abril de 1989), el código también se puede almacenar en la memoria permanente del módulo de personalidad. Los códigos de diagnóstico que representan fallas de corriente se llaman ACTIVOS. Indican que actualmente existe un problema de alguna clase y su atención es prioritaria. Los códigos de diagnósticos almacenados en la memoria se llaman REGISTRADOS. El problema puede ser temporal o ya reparado desde el momento en que se REGISTRÓ el código. Por lo tanto, los códigos de diagnósticos REGISTRADOS no necesariamente indican que se requiere reparación, pero sirven de indicadores cuando existen problemas intermitentes. Además, algunos códigos de diagnóstico registran "sucesos", más que fallas.

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Inyección Unitaria Electrónica (EUI)

Las unidades de inyección EUI, usan algunos de los componentes del sistema tradicional, como ser el tanque de combustible (1), filtro de combustible primario (2), bomba de transferencia de combustible (3), filtro de combustible final (4) y tubería de retorno (5).

Esta lección presenta el sistema de combustible de Inyección Unitaria Electrónica (EUI). En un esfuerzo continuo por suministrar óptimo rendimiento y economía de combustible y, al mismo tiempo, cumplir con las regulaciones de emisiones, Caterpillar usa el sistema de combustible EUI en los siguientes motores: 3176 (introducido en 1988) 3406E y 3176B (introducido en 1993) C-10 (3176C) (Introducido en 1995) C-12 (3196) (introducido en 1995) 3500B (introducido en 1995) 3456 (introducido en 1998) Objetivos

Al terminar esta unidad, el estudiante podrá: • Identificar los componentes del sistema de combustible EUI • Explicar la operación del sistema de combustible EUI • Quitar e instalar el inyector EUI Materiales de referencia

CD-ROM del Sistema de Combustible EUI Caterpillar (en los modelos de motor C-10, C-12, 3176C, 3196 y 3406E), RENR1391 Diagrama eléctrico relacionado con el vehículo y el motor usados en las prácticas

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Herramientas

222-7876 (168-0382) Juego de herramientas Caterpillar o su equivalente Herramientas para quitar e instalar el inyector del motor usado en las prácticas de taller (consulte el Manual de Desarmado y Armado apropiado). Sistema de Combustible EUI Caterpillar (camiones de carretera)

El Sistema de Combustible EUI Caterpillar es de control electrónico. La bomba de inyección, las tuberías de combustible y los inyectores usados en los motores mecánicos se reemplazaron por un inyector unitario electrónico en cada cilindro. Un solenoide en cada inyector controla la cantidad de combustible que suministra el inyector. Un Módulo de Control Electrónico (ECM) envía una señal a cada solenoide del inyector, que controla la cantidad de combustible inyectado en cada cilindro. Los componentes principales del sistema EUI incluyen el ECM, los inyectores EUI, el mazo de cables, los sensores y los interruptores. El sistema de combustible EUI también incluye un sistema de suministro de combustible de presión baja, controlado mecánicamente, que envía combustible a los inyectores. El sistema de combustible de presión baja consta del tanque de combustible, la bomba de

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transferencia de combustible, filtros de combustible primario y secundario y un regulador de presión de combustible. ECM del Motor 3406E_____

_________

El ECM tiene tres funciones básicas: Suministra energía a componentes, sensores e inyectores -Controla las entradas de los sensores y de los interruptores -Controla la velocidad y la potencia del motor. El cerebro del motor electrónico es el ECM. El ECM funciona como regulador y computadora del sistema de combustible. El ECM recibe todas las señales provenientes de los sensores y activa los solenoides del inyector para controlar la sincronización y la velocidad del motor.

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Funciones del ECM

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El ECM tiene tres funciones básicas: - Suministra energía a componentes, sensores e inyectores - Controla las entradas de los sensores y de los interruptores - Controla la velocidad y la potencia del motor

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Módulo de Personalidad (motores EUI de modelos anteriores)

Los ECM del motor tienen un Módulo de Personalidad que puede ser reemplazable, como en el caso de los motores EUI de modelos anteriores (vea la figura) o usando solamente programación Flash, como en los motores recientes. El módulo de personalidad contiene el software con toda la información de configuración del sistema de combustible (como la potencia, la elevación de par y las tasas de relación de combustible) que determina el rendimiento del motor. La programación Flash es el único método usado para actualizar el software en la mayoría de los motores. Este método requiere reprogramación electrónica (instalación del archivo Flash) del software del Módulo de Personalidad. Sin este archivo Flash, el ET Cat no podría comunicarse con el ECM, y el motor no arrancaría.

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Componentes del suministro de energía al ECM

La batería de 24 voltios del motor suministra la energía al ECM y al sistema. Los principales componentes de este circuito son: - Batería - Interruptor de la llave de arranque - Relé principal de energía - Disyuntor de 15 amperios - Perno a tierra - Conector del ECM - Conector de interfaz de la máquina Si el voltaje de suministro excede los 32,5 voltios o es menor que 9,0 voltios, se registra un código de diagnóstico. (Vea la Guía de localización y solución de problemas para detalles completos sobre registros de sucesos de voltaje). El ECM suministra energía a los inyectores (105 voltios), a los sensores analógicos (5 voltios) y a los sensores digitales (8 voltios). NOTA: El ECM debe tener voltaje de suministro para que el motor arranque. Así mismo, si el voltaje del arranque está por debajo de 7 voltios, el motor no arrancará.

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Componentes del mazo de cables del motor

Este diagrama identifica los componentes externos instalados del motor electrónico EUI. Los componentes de entrada que se pueden encontrar en otros motores EUI son: - Sensor de temperatura de combustible del motor - Sensor de temperatura del aire ambiente - Sensor del nivel de refrigerante del motor - Interruptor de flujo del refrigerante del motor

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Componente del mazo de cables del vehículo con motor EUI

Este diagrama identifica los componentes instalados en el vehículo. En el ECM se usa el sensor de posición del acelerador como entrada clave para determinar la velocidad deseada del motor. Otros componentes de entrada y salida pueden estar conectados al mazo de cables del motor, dependiendo de la aplicación del motor EUI.

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Sensor de posición del acelerador

El Sensor de Posición del Acelerador (flecha) se encuentra en el pedal del acelerador y se usa para indicar la velocidad deseada del motor desde el operador hasta el ECM, en forma electrónica. El sensor recibe 8 voltios desde el suministro de energía del sensor digital en el ECM. La salida del sensor de posición del acelerador es una señal de Modulación de Duración de Impulsos (PWM) de frecuencia constante para el ECM. No existe ninguna conexión mecánica entre el pedal y el ECM (regulador). Sensores de velocidad/sincronización (motor 3406E)

Los sensores de velocidad/sincronización del motor son sensores magnéticos que suministran una frecuencia directamente proporcional a la velocidad del motor. Los sensores de velocidad/sincronización producen una salida del ciclo de trabajo, que indica la posición del cigüeñal al ECM.

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Los sensores de velocidad/sincronización están detrás de la cubierta de los engranajes de sincronización. Los sensores que se muestran aquí son el sensor de velocidad alta en la parte superior y el sensor del cigüeñal (velocidad baja) en la parte inferior. Los sensores de velocidad/sincronización cumplen tres funciones básicas en el sistema: - Detectar la velocidad del motor - Detectar la sincronización del motor - Identificar del número del cilindro del centro muerto superior Los sensores de velocidad/sincronización se instalan en la parte de atrás de la caja delantera, por debajo de la rueda de engranajes de sincronización, de acuerdo con los procedimientos del Manual de Servicio. Este tipo de sensor (pasivo), a diferencia de otros sensores de velocidad/sincronización, tiene un espacio libre. El sensor no está en contacto directo con la rueda de sincronización y funciona con un espacio libre especificado. Adicionalmente, estos sensores no requieren suministro de energía. Si ocurre una falla en un sensor de velocidad alta, el sensor de velocidad del cigüeñal proveerá protección automática. Se notará un cambio momentáneo del sonido del motor cuando ocurre el intercambio. Una falla posterior del sensor de velocidad del cigüeñal ocasionará una parada del motor. Si se corrige la falla en el sensor de velocidad alta, el ECM continuará usando el sensor de velocidad del cigüeñal hasta que se restaure después de la parada del motor.

Si se reemplaza el ECM o se realizó trabajo en el tren de impulsión del motor, los sensores de velocidad/sincronización requerirán calibración. Consulte el Manual de Servicio apropiado del motor, para determinar si se necesita calibración. La calibración del sensor de velocidad/sincronización mejora la exactitud de inyección de combustible y corrigen cualquier tolerancia leve entre el cigüeñal, los engranajes de sincronización y las instalaciones del sensor de velocidad/sincronización. NOTA: El ECM debe enviar una señal de velocidad/sincronización para activar los inyectores. Sin una señal de velocidad/sincronización, el motor no arrancará.

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Sensores del motor EUI (Motor 3406E)

El sensor de presión de la salida del turbocompresor o el de refuerzo (1) es un sensor analógico de tres cables, que mide la presión absoluta corriente abajo del posenfriador. El ECM suministra 5 voltios al sensor de refuerzo. La presión de refuerzo (manómetro) se puede leer con las herramientas de servicio. Esta medición se calcula usando la presión atmosférica y los sensores de presión de salida del turbocompresor. Una falla de este sensor hará que el ECM reduzca la energía hasta 60% cuando el ECM falle hasta una condición de refuerzo cero. La función principal del sensor es activar el Control de relación de Combustible, lo que reduce el humo, las emisiones, y mantiene la respuesta del motor durante la aceleración. El sistema utiliza la presión de refuerzo, la presión atmosférica y la velocidad del motor para controlar la relación de combustible. El ajuste del control de relación de combustible no es ajustable en las aplicaciones de la máquina 3406E. El suministro de combustible al motor se limita, de acuerdo con una tabla de la presión de salida (refuerzo) del turbo, en el manómetro y la velocidad del motor. El sensor de temperatura del aire de entrada (2) es un sensor analógico de dos cables que usa el ECM para evitar el daño del motor por temperaturas de entrada excesivas. La temperatura alta en el aire de entrada implica temperaturas altas de en los componentes de escape (como turbocompresores y válvula de escape).

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Sensor de presión atmosférica (Motor 3406E)

El sensor de presión atmosférica (flecha) está instalado en el bloque y tiene descarga a la atmósfera en el motor. El ECM suministra 5 voltios al sensor analógico de tres cables. El sensor de presión atmosférica mide la presión atmosférica, para suministrar una referencia de altura en la compensación automática de la altura. Todos los sensores de presión del sistema miden la presión absoluta y, por lo tanto, requieren que el sensor atmosférico calcule la presión del manómetro. Los sensores se usan individualmente (presión absoluta) en el caso de la presión atmosférica y, como un par, para calcular las presiones del aceite y del reforzador (presiones del manómetro). Todas las salidas del sensor de presión se emparejan con la salida del sensor de presión atmosférica durante la calibración. La calibración se puede lograr usando la herramienta de servicio ET Cat o accionando el interruptor de la llave de arranque, sin arrancar el motor durante cinco segundos para calibrar automáticamente los sensores. El sensor de Presión Atmosférica cumple cuatro funciones principales: 1. Compensación automática de la altura (disminución máxima de 24%) 2. Compensación automática del filtro (disminución máxima de 20%), si existe 3. Parte del cálculo de presión para las lecturas de presión del manómetro

4. Sensor de referencia para la calibración del sensor de presión.

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Sensor de temperatura del refrigerante (Motor 3406E)

El sensor de temperatura del refrigerante del motor (flecha) está en la parte delantera del motor, debajo de la caja del termostato. El sensor de temperatura del refrigerante mide la temperatura del refrigerante del motor y la convierte en un valor de resistencia que el ECM puede leer. El sensor de temperatura del refrigerante ayuda a que el ECM determine la sincronización apropiada de inyección. Si la temperatura del refrigerante disminuye por debajo de cierto punto, el ECM acciona "la Estrategia de Modalidad Fría" y retarda la sincronización de inyección para aumentar el rendimiento del motor en clima frío. El sensor de temperatura de refrigerante también protege el motor al enviar una señal al ECM si la temperatura del refrigerante es demasiado alta. El ECM envía una señal al sistema monitor del vehículo para advertir al operador, y el ECM también puede disminuir la potencia del motor.

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Sensor de presión del aceite (Motor 3406E)

El sensor de presión del aceite del motor (flecha) está por encima del enfriador de aceite en los motores 3406E. El sensor de presión del aceite es analógico de tres cables, que envía una señal al ECM para indicar la presión de aceite del motor. El ECM suministra cinco voltios al sensor analógico de tres cables. Si la presión del motor está fuera de la especificación, el ECM envía una señal al sistema de control del vehículo para advertir al operador, y el ECM también puede disminuir la potencia del motor.

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Inyector

Inyector EUI

El inyector EUI se controla en forma electrónica y se acciona en forma mecánica. La señal del ECM controla la apertura y el cierre de la válvula del solenoide. La válvula del solenoide controla el flujo de combustible de presión alta al cilindro. Este sistema hace que el ECM controle el volumen y la sincronización de inyección de combustible. El inyector del motor 3406E tiene códigos de ajuste (código de barras y códigos numéricos), marcados en el botador de válvula. El código numérico se debe registrar en el ECM usado en el ET Cat. El propósito de este código es asegurarse de que todos los inyectores correspondan lo mayor posible en rendimiento, tanto en sincronización como en cantidad de combustible inyectado. Si se reemplaza un inyector, se mueve a otra posición del motor o se intercambian dos inyectores, entonces, los códigos del inyector deben reprogramarse. Los códigos del inyector están programados en el ECM en que se usen el ET Cat y la pantalla del sensor de calibración. El no ingresar los códigos en un ECM nuevo puede producir sincronización y suministro de combustible desiguales entre los cilindros. NOTA: Los solenoides del inyector operan con corriente directa de 105 voltios. Manténgase siempre alejado del área del inyector cuando el motor esté en funcionamiento, pues, de otro modo, puede ocurrir una descarga eléctrica.

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Componentes del Inyector EUI

Componentes del inyector EUI La figura muestra los componentes del conjunto de la boquilla En la figura, se muestran los componentes del inyector EUI. Los componentes principales son: - Válvula de cartucho - Botador - Émbolo y tambor - Conjunto de la boquilla

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Componentes del conjunto de la boquilla La figura muestra los componentes del conjunto de la boquilla

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Operación del EUI

Operación del EUI (llenado del inyector) La varilla levantaválvulas y el balancín fuerzan el émbolo hacia abajo, lo que desplaza el aceite por debajo del émbolo. Aunque hay flujo, en este momento no se produce presión. Las siguientes ilustraciones muestran la secuencia de operaciones de la inyección EUI. La primera parte de la secuencia es el llenado del inyector con aceite a presión baja proveniente de la bomba de transferencia.

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Operación del EUI (émbolo en movimiento hacia abajo) La varilla levantaválvulas y el balancín fuerzan el émbolo hacia abajo, lo que desplaza el aceite por debajo del émbolo. Aunque hay flujo, en este momento no se produce presión.- Inyector activado - Inyección de combustible.

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Operación del EUI (inyector activado) La varilla levantaválvulas y el balancín todavía fuerzan el émbolo hacia abajo, lo cual acumula más presión en el combustible debajo del émbolo y abre la válvula de retención de la boquilla para inyectar el combustible en la cámara de combustión. La inyección de aceite se termina cuando se termina la fuerza para el solenoide y se libera presión. A medida que el émbolo desciende, no se genera presión sino hasta que el solenoide se active y se cierre la válvula de contrapunta. El inyector está, ahora, activado. La varilla levantaválvulas y el balancín fuerzan el émbolo hacia abajo. Se acumula presión de retroceso contra la válvula de retención de la boquilla y aumenta la presión en el aceite debajo del émbolo.

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Operación del EUI (inyección de combustible) La varilla levantaválvulas y el balancín todavía fuerzan el émbolo hacia abajo, lo cual acumula más presión en el combustible debajo del émbolo y abre la válvula de retención de la boquilla para inyectar el combustible en la cámara de combustión. La inyección de aceite se termina cuando se termina la fuerza para el solenoide y se libera presión.

Forma de onda de la corriente de inyección EUI (un ciclo)

Esta ilustración muestra cómo se incrementa la corriente, inicialmente, para tirar la bobina de inyección y cerrar la válvula del botador. Entonces, cortando rápidamente (mediante pulsos) los 105 voltios entre encendido y apagado, se mantiene el flujo de

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corriente. El final de la inyección ocurre cuando el suministro de corriente se corta; por lo tanto, la presión del combustible disminuye rápidamente en el inyector. Lógica del Control de Sincronización EUI

Este diagrama muestra la lógica de control de sincronización dentro del ECM. El control de sincronización recibe las señales de entrada de la velocidad del motor y de la cantidad de combustible (que se relaciona con la carga). La señal de la temperatura del refrigerante determina en qué momento se debe activar la modalidad en frío. Estas señales combinadas de entrada determinan el comienzo de la inyección de combustible. El control de sincronización suministra la sincronización óptima en todas las condiciones. Los beneficios de un control de sincronización "inteligente" son: - Reducción en partículas y menores emisiones - Consumo de combustible mejorado pero se mantiene el rendimiento - Más larga vida útil del motor - Mejor arranque en frío

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Control de la cantidad de inyección de combustible EUI

Para controlar la cantidad de inyección de combustible se usan cuatro señales de entrada: 1. Señal de velocidad/sincronización 2. Posición del acelerador 3. Reforzador (sensores de salida del turbo y de presión atmosférica) 4. Temperatura del refrigerante La parte electrónica del regulador del ECM recibe estas señales. El regulador envía, entonces, la señal de combustible deseada a los controles de activación de la inyección de combustible. La lógica de control de la cantidad de combustible también recibe entradas de los mapas de control de la relación de combustible y los mapas de par desde el ECM. Dos variables determinan la cantidad de inyección de combustible y la sincronización: - El comienzo de la inyección determina la sincronización del motor - La duración de la inyección determina la cantidad de combustible que se va a inyectar. Así como los motores controlados mecánicamente tenían límites mecánicos para determinar el suministro máximo de combustible durante la carga plena, el par pleno y la aceleración, el sistema EUI también tiene límites electrónicos para proteger el motor.

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Estos límites son: - Potencia máxima - Límite de par (determina las características de elevación del par) - Control de la relación de combustible (limita el combustible hasta que se disponga de

refuerzo suficiente) - Límite de modalidad fría (regula el combustible, controla el humo blanco cuando el motor está frío)

- Límite en el arranque (regula la inyección de combustible durante

del arranque) Una demora de aceleración durante el arranque mantiene el motor en VELOCIDAD BAJA EN VACÍO durante dos segundos o hasta que el combustible alcance una presión de 140 kPa (20 lb/pulg2).

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Sistema de suministro de combustible a presión baja

Bomba de transferencia de combustible

Sistema de suministro de combustible a presión baja Se extrae combustible del tanque a través del filtro primario mediante una bomba de transferencia de engranajes. El aceite fluye a través del filtro de combustible secundario y se dirige a través de la cámara de combustible de la caja del ECM para propósitos de refrigeración. El combustible entra en la cámara de suministro, ubicada en la cabeza del cilindro, a presión baja . Cualquier exceso de combustible no inyectado deja la cabeza del cilindro. El combustible pasa a través de la válvula reguladora de presión, que limita la presión del sistema. En sistemas de modelos anteriores, la presión de combustible se limita a un máximo de 415 kPa (60 lb/pulg2) y la presión de combustible mínima es de 310 kPa (45 lb/pulg2). En sistemas recientes, la presión de combustible se limita a un máximo de 860 kPa (125 lb/pulg2) y la presión de combustible mínima es de 415 kPa (60 lb/pulg2). De la válvula reguladora de presión, el exceso de flujo regresa al tanque. La relación de combustible entre el de la combustión y el de retorno al tanque es de aproximadamente 1:3 (es decir, cuatro veces el volumen requerido para la combustión se suministra al sistema para la combustión y el enfriamiento del inyector). En la base del filtro (mostrado arriba en la figura) se instala un sensor de temperatura de combustible para compensar las pérdidas de potencia causadas al variar las temperaturas de combustible. NOTA: Es posible que el motor no arranque si la presión de combustible es menor que 240 kPa (35 lb/pulg2).

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Bomba de transferencia de combustible (Motor 3406E)

Esta gráfica muestra los inyectores, los manguitos del inyector y el conducto de suministro de combustible. Un volumen más grande de combustible pasa a través del inyector en comparación con el requerido para la inyección y la combustión. Este flujo extra se usa para enfriar el inyector que, normalmente, está rodeado de refrigerante caliente. Desde la parte de atrás de la culata, el combustible fluye al lado de retorno de la base del filtro secundario, que contiene el regulador de presión de combustible. Desde el regulador de presión de combustible, éste regresa al tanque. La bomba de transferencia de combustible (flecha) extrae combustible del tanque a través del filtro primario y lo envía a los inyectores. La bomba de transferencia de combustible tiene una válvula de alivio para proteger los componentes del sistema de Combustible de la presión excesiva. La válvula de alivio tiene una graduación mayor que el regulador de presión del combustible. El tren de engranajes delantero impulsa la bomba de transferencia de combustible.

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Conducto de suministro de combustible

Conducto de suministro de combustible (Motor 3406E)

Esta gráfica muestra los inyectores, los manguitos del inyector y el conducto de suministro de combustible. Un volumen más grande de combustible pasa a través del inyector en comparación con el requerido para la inyección y la combustión. Este flujo extra se usa para enfriar el inyector que, normalmente, está rodeado de refrigerante caliente. Desde la parte de atrás de la culata, el combustible fluye al lado de retorno de la base del filtro secundario, que contiene el regulador de presión de combustible. Desde el regulador de presión de combustible, éste regresa al tanque.

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Tamaño de un micrón

Tamaño de un micrón El mantenimiento del sistema de combustible es esencial. La suciedad o el agua pueden reducir la vida útil del inyector hasta unos cuantos centenares de horas, y ocasiona gastos y tiempo de parada innecesarios. La mayoría de los motores diesel pequeños y medianos de Caterpillar requieren un filtro de 2 micrones. La falla en filtrar los contaminantes provenientes del combustible, para cumplir esta especificación, reducirán la vida útil del inyector. La localización y solución de fallas del inyector deben incluir una verificación de posible daño causado por la entrada de agua o suciedad. Para evitar esta clase de daño, el combustible se debe filtrar antes de su uso. Se deben instalar un filtro primario de 10 micrones con un separador de agua y un filtro secundario de 2 micrones. NUNCA llene los filtros con combustible antes de la instalación.

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Suciedad o agua en el aceite

Suciedad o agua en el aceite Frecuentemente se culpa a los inyectores por potencia baja y por problemas de vibración del motor, cuando la causa es suciedad o agua en el combustible. Se pueden esperar fallas repetidas si la causa de la herrumbre no se determina ni se corrige.

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Inyección Unitaria Electrónica Hidráulica (HEUI)

Introducción

El sistema de combustible con Inyector Unitario Electrónico Hidráulico (HEUI) se utilizó en el motor 3126 Caterpillar en 1995, y posteriormente en los motores 3408E, 3412E y C-9 para suministrar aún más flexibilidad en el control de suministro de combustible. Todos los motores EUI y HEUI de Caterpillar tienen diseños del sistema electrónico muy similares para propósitos de diagnóstico. Esta lección se concentrará en el sistema de activación de inyección hidráulica y en los inyectores de los motores HEUI. Objetivos

Al terminar esta unidad, el estudiante podrá: • Identificar los componentes del sistema de combustible HEUI • Explicar el funcionamiento del sistema de combustible HEUI • Quitar e instalar un inyector HEUI Materiales de referencia

CD ROM del sistema de combustible HI300 HEUI Caterpillar (Motor 3126B) RENR1390 CD ROM del sistema de combustible HI300B HEUI Caterpillar (Motor C-9) RENR1392 Diagrama eléctrico relacionado con el vehículo y el motor usados en la práctica de taller Herramientas

222-7876 (168-0382) Juego de herramientas Caterpillar o equivalente Herramientas para quitar e instalar el inyector correspondiente al motor usado en la práctica de taller (consulte el Manual de Desarmado y Armado apropiado).

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Sistema de combustible HEUI

Sistema de Combustible HEUI (Motor 3126B) El sistema de combustible HEUI Caterpillar es un sistema de combustible controlado electrónicamente. La bomba de inyección, las tuberías de combustible y los inyectores usados en los motores mecánicos se han reemplazado por un inyector unitario electrónico hidráulico en cada cilindro. Los componentes electrónicos del sistema de combustible HEUI son muy similares a los usados en el sistema de combustible EUI. Sin embargo, en el sistema HEUI, los inyectores no se accionan mediante un árbol de levas. Una bomba hidráulica de presión alta, que recibe aceite de la bomba de lubricación del motor, suministra aceite a un accionador hidráulico en cada inyector. Los inyectores reciben señales electrónicamente (lo mismo que en los sistemas EUI) para permitir que el aceite hidráulico de presión baja mueva el émbolo del inyector de combustible. Los principales componentes del sistema HEUI incluyen la bomba de activación hidráulica, el ECM, los inyectores HEUI, el mazo de cables, los sensores y los interruptores. El sistema de aceite HEUI también incluye un sistema de suministro de aceite a baja presión controlado mecánicamente muy similar a los sistemas EUI.

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Inyector HEUI

Inyector HEUI (motores 3408E y 3412E) El inyector unitario HEUI es eléctricamente similar al inyector unitario EUI. El inyector se controla electrónicamente mediante el ECM pero se acciona hidráulicamente. La señal del ECM controla la apertura y el cierre de la válvula solenoide. La válvula solenoide controla el flujo de aceite hidráulico de presión alta al inyector. Este sistema hace que el ECM controle el volumen de combustible, la sincronización y la presión de la activación de la inyección (presión de la bomba hidráulica de suministro). NOTA: Los solenoides del inyector operan con corriente continua de 105 voltios. Manténgase siempre alejado del área del inyector cuando el motor esté en funcionamiento, porque puede producirse descarga eléctrica. Los solenoides del inyector del motor C-9 funcionan con corriente continúa de 70 voltios.

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Curva de control de presión de la inyección hidráulica

Curva de control de presión de la inyección hidráulica La presión deseada de la activación hidráulica en la inyección de combustible se puede controlar en forma independiente de la velocidad del motor. Existen muchas combinaciones de la presión de operación, que pueden hacer que se suministre a la cámara de combustión una cantidad específica de combustible por carrera del inyector. Esta característica es útil cuando se ajusta el motor para optimizar el rendimiento, la respuesta, las emisiones y otros parámetros. Esta característica hace que el sistema HEUI sea superior. La presión de inyección puede alcanzar su máximo valor independientemente de la velocidad del motor. Normalmente, se requiere presión máxima de inyección a velocidad de par máxima. Esta característica contrasta con los sistemas de bomba y tubería en los cuales la presión es proporcional a la velocidad del motor.

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ECM y bomba HEUI

ECM y bomba HEUI (motores 3408E y 3412E) El componente principal del sistema HEUI, el ECM (1), está instalado en la parte superior de la cubierta de la válvula delantera derecha. El ECM es el "corazón" del motor. El ECM realiza la regulación del motor, sincronización y limitación de combustible. También lee los sensores y se comunica con el sistema de visualización del instrumento a través de un Enlace de Datos. El Módulo de Personalidad se usa para programar el ECM con toda la información nominal para determinada aplicación. El Módulo de Personalidad se puede cambiar mediante reemplazo directo (modelos anteriores) o con programación Flash (reprogramar) usando un PC. La bomba de accionamiento hidráulico (2) está instalada en la “v” del motor en la misma posición que la bomba original de combustible y el regulador de los motores 3408C y 3412C. El flujo desde esta bomba suministra la presión de activación a los inyectores. El sensor de presión de activación de inyección (3) está situado entre las bases de la cubierta de la válvula en el múltiple derecho de suministro de fluido. El sensor envía una señal al ECM, que indica la presión de activación de inyección. El ECM usa la presión de activación de inyección como una de las señales de entrada para controlar la bomba de accionamiento hidráulico.

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Componentes de la bomba HEUI

Componentes de la bomba HEUI (motores 3408E y 3412E) Esta gráfica, desde el lado izquierdo superior del motor, muestra los componentes del sistema de combustible HEUI instalados en la bomba de accionamiento hidráulico. La válvula de control de presión de activación de inyección (1) controla el ángulo de la plancha basculante de la bomba, que varía la salida de la bomba. En el ECM se usa el sensor de temperatura de aceite hidráulico (2) para compensación de viscosidad, a fin de mantener el suministro uniforme de combustible y la sincronización del inyector independientemente de los cambios de viscosidad ocasionados al variar las temperaturas hidráulicas. También se encuentra instalado, en la bomba de accionamiento hidráulico, el sensor de presión de aceite del motor (3). El sensor opera en la misma forma que el sistema del combustible EUI. NOTA: El flujo de aceite desde la bomba de accionamiento hidráulico se llamará "hidráulico", para evitar confusión con el sistema de lubricación. El sistema de combustible del motor HEUI 3126B no tiene sensor de temperatura del aceite hidráulico. El sistema de combustible del motor C-9 HEUI incluye dos sensores de temperatura del aceite hidráulico, puesto que la temperatura del aceite puede variar al fluir a través del motor. El motor C-9 HEUI también reacciona ante diferentes grados de aceite usados en el motor. El ECM se puede programar para determinado grado de aceite, lo cual refuerza la capacidad del motor de arrancar en condiciones frías.

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Bomba de accionamiento hidráulico

Bomba de accionamiento hidráulico (motores 3408E y 3412E) La bomba de accionamiento hidráulico de los motores 3408E y 3412E es de pistones axiales y caudal variable, similar a las usadas en muchos sistemas hidráulicos de otras máquinas. La bomba tiene un grupo giratorio de nueve pistones y un control de caudal variable. Los engranajes de sincronización del motor impulsan la bomba a 1,167 veces la velocidad del motor y producen 59 l/min (15,5 gal de EE.UU./min) a la velocidad nominal del motor. A la entrada del depósito de aceite de la bomba para arranque en frío, se suministra aceite a baja presión desde la bomba de lubricación del motor. El propósito del depósito es mantener el sistema cebado durante el descenso en frío. En condiciones de arranque en frío, este volumen de aceite ayuda a acortar los tiempos de arranque. La bomba de accionamiento hidráulico contiene las siguientes secciones que requieren servicio: - Bomba de transferencia de aceite - Válvulas de retención de flujo inverso - Válvula de control de presión de activación de inyección - Bloque de válvula compensadora NOTA: La bomba de accionamiento hidráulico del motor 3126B es de pistones axiales y caudal FIJO.

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Bomba de accionamiento hidráulico (Motores 3408E/3412E)

La bomba de transferencia de combustible (flecha) es impulsada por un acoplamiento que conecta el extremo del eje de impulso de la bomba de suministro a presión alta al eje de entrada de la bomba de transferencia. Esta bomba de engranajes tiene una válvula de alivio integral, ajustada para abrirse de 620 kPa a 760 kPa (90 lb/pulg2 a 110 lb/pulg2). Esta válvula, normalmente, no opera porque la válvula de regulación de presión (figura 2.3.8) controla la presión. Del tanque se extrae combustible para el separador combinado primario de filtro de combustible/agua. El combustible, entonces, pasa a través del ECM y el filtro de combustible secundario, hacia el múltiple del fluido y los inyectores. NOTA: La bomba de transferencia de combustible del motor 3126B es de pistones, individual, cargada por resorte, con tres válvulas de retención. La bomba es accionada por una excéntrica en la parte trasera del eje de la bomba de accionamiento hidráulico.

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Operación del sistema de combustible HEUI

Sistema de combustible HEUI de los motores

Sistema de combustible de los motores 3408E y 3412E HEUI (suministro de aceite hidráulico a presión baja) En un motor HEUI, la bomba de aceite de lubricación tiene dos funciones: 1. Suministrar aceite de lubricación al motor. Suministrar aceite de carga a presión baja a la bomba hidráulica HEUI. La bomba de lubricación del motor es más grande desde los motores 3408C y 3412C, para suministrar el aumento necesario de flujo. La bomba hidráulica tiene un depósito de aceite para arranque en frío. Este depósito evita que la bomba hidráulica cavite durante el arranque inicial del motor hasta que la bomba de lubricación pueda suministrar la presión de carga adecuada. En el depósito de aceite para arranque en frío se encuentran un sensor de presión de aceite y otro de temperatura del aceite hidráulico (como se mencionó anteriormente), que es la entrada a la bomba de aceite hidráulico.

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Sistema de combustible HEUI de los motores 3408E y 3412E (aceite hidráulico a presión alta)

Durante la operación normal, el aceite tiene una presión de entre 5.000 kPa y 21.500 kPa (725 lb/pulg2 y 3.100 lb/pulg2), producida por la bomba hidráulica a presión alta para accionar los inyectores. El ECM controla la presión del aceite hidráulico, que envía una señal a la válvula de control de presión de activación de inyección (IAP) para aumentar el caudal de la bomba hidráulica. Cuando el motor está en funcionamiento, el aceite a presión alta está disponible para todos los inyectores en cualquier momento. El aceite de la bomba a presión alta entra en los dos conductos de suministro de aceite. Las válvulas de retención de flujo inverso se usan para evitar las elevaciones de presión entre los conductos de aceite en bancos opuestos. Los conductos de suministro de aceite se conectan hidráulicamente a los inyectores mediante tubos de conexión. El aceite usado por los inyectores se libera por debajo de las cubiertas de la válvula y drena de nuevo al sumidero a través de los compartimientos de la varilla levantaválvulas.

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Sistema de combustible de los motores 3408E y 3412E (suministro de aceite a presión baja)

El combustible se extrae del tanque a través del separador de agua y de la bomba de cebado manual, mediante una bomba de transferencia de engranajes. El combustible, entonces, se dirige a través de la caja del ECM para propósitos de refrigeración. El combustible fluye a través del filtro secundario de combustible. Luego, el combustible entra en la cámara de suministro a presión baja, ubicada en el múltiple de suministro de fluido en la parte superior de las culatas. Cualquier exceso de combustible no inyectado sale del múltiple. El flujo, entonces, se combina en una tubería y pasa a través de la válvula de regulación de presión, que está ajustada entre 310 kPa y 415 kPa (45 lb/pulg2 y 60 lb/pulg2). De la válvula de regulación de presión, el exceso de flujo regresa al tanque. La proporción de combustible entre combustión y combustible que regresa al tanque es de aproximadamente 1:3 (es decir, cuatro veces el volumen necesario para la combustión se le suministra al sistema para propósitos de combustión y refrigeración del inyector). Un sensor de temperatura de combustible está instalado en el sistema de suministro de combustible para compensar las pérdidas de fuerza producidas al variar las temperaturas del combustible.

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NOTA: El combustible NO fluye a través del ECM en el sistema de combustible HEUI del motor 3126B. El sistema de combustible HEUI del motor C-9 puede tener un sensor optativo de agua en el combustible. El sensor está localizado en el separador de agua y suministrará una advertencia al operador sobre "agua en el aceite".

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Sistema de control hidráulico HEUI (arranque)

Sistema de control hidráulico HEUI (arranque) El caudal de la bomba se controla para mantener la presión deseada de operación a la velocidad de flujo que requieren los inyectores. El caudal se regula mediante la válvula de control de presión en el accionador de inyección (IAP) y el grupo compensador. El caudal de la bomba se varía moviendo la plancha basculante desde 0° hasta un ángulo máximo de 15,5°. Cuando el motor no está en funcionamiento, la plancha basculante está en el ángulo máximo. Durante el funcionamiento, el pistón de control de caudal ajusta la posición de la plancha basculante para atender la demanda de flujo del sistema. Durante el arranque inicial, la plancha basculante está en caudal pleno hasta que la presión de suministro aumenta a 6.200 kPa (900 lb/pulg2). El resorte en el extremo del carrete de detección de carga regula esta presión. Entonces, la especificación programada en el ECM para el arranque normal anulará esta presión. Hasta este punto, el solenoide de la válvula de control se activa plenamente para el aumento de presión. Durante el ARRANQUE, la presión desde la bomba entra en el grupo compensador. La válvula de control de presión en la activación de inyección se activa para acumulación rápida de presión. La presión se detecta en ambos extremos del carrete de detección de carga. El carrete se desplaza y el aceite desde el pistón de control de caudal se descarga a la caja del drenaje. La plancha basculante está en ángulo máximo. El orificio de drenaje, ubicado entre la válvula de control de presión de la activación de inyección y el drenaje de la caja, suministra una pequeña restricción para mejorar la estabilidad de la válvula.

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Sistema del control hidráulico HEUI (disminución de caudal)

Después de que el motor arranca y aumenta la presión, el ECM envía una señal a la válvula de control IAP para equiparar la presión actual con la presión deseada mediante desactivación momentánea y, después, regulando el flujo de corriente al solenoide de la válvula de control IAP. La menor corriente aplicada al solenoide disminuye la presión requerida para iniciar el flujo a través de la válvula de control IAP. Esta menor presión de arranque en la válvula de control IAP crea un desequilibrio de fuerza en el carrete de detección de carga, lo cual hace que el carrete se mueva contra la fuerza del resorte. El carrete de detección de carga envía aceite al pistón de control de caudal, que mueve la plancha basculante hacia un ángulo mínimo, y disminuye el caudal de la bomba. El menor caudal de la bomba (DISMINUCIÓN DE CAUDAL) disminuye la salida de la bomba al nivel de presión requerido por el ECM.

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Sistema de control hidráulico HEUI (aumento de caudal)

A medida que aumenta la carga en el motor y se requiere mayor presión, el ECM envía una señal a la válvula de control IAP para aumentar la presión, y envía mayor flujo de corriente al solenoide de la válvula de control IAP. El aumento en la corriente aplicada al solenoide eleva el ajuste de presión de la válvula de control de IAP. Esta mayor presión en la válvula de control de IAP crea un desequilibrio de fuerza en el carrete de detección de carga, lo cual hace que el carrete se mueva y envíe aceite desde el pistón de control de caudal hasta la caja de drenaje. La fuerza del resorte mueve la plancha basculante para aumentar el caudal de la bomba (AUMENTO DE CAUDAL). El mayor caudal eleva la salida de la bomba hasta el nivel de presión deseado que demanda el ECM.

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Sistema de control hidráulico HEUI (operación limitadora de presión)

Si fallan el carrete de detección de carga o los brazos de la válvula de control de IAP u otro elemento en crear presiones de operación mayores que las deseadas, se utiliza el carrete limitador de presión. En la figura 2.3.14, se simula un orificio de émbolo. (Este ejemplo representa una condición real causada por escombros que se introducen durante un reemplazo en campo de la válvula compensadora). Si la presión del aceite de suministro excede 25.600 kPa ( 3.700 lb/pulg2), actúa sobre el carrete limitador de presión. El carrete limitador de presión se mueve contra la fuerza del resorte y envía flujo de aceite de la bomba para activar la válvula de retención y presurizar el pistón de control de caudal. La plancha basculante se mueve hacia un ángulo mínimo para disminuir el flujo y limitar la presión del sistema. En estas condiciones, la bomba desarrollará de 24.800 kPa a 25.600 Pa (3.600 lb/pulg2 a 3.700 lb/pulg2) de presión máxima, independientemente de la presión hidráulica deseada. La lámpara de verificación del motor se encenderá para indicar una falla. Una prueba de la válvula de control IAP verificará la operación de la válvula de control. Esta prueba le permite al técnico ajustar manualmente la presión hacia arriba y hacia abajo, con la herramienta de servicio ET Cat. Este procedimiento también será útil cuando se evalúe la condición del sistema hidráulico.

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Inyector HEUI (flujo de aceite y combustible)

Desde los conductos de suministro hidráulico, a través de los tubos de conexión individuales, se suministra aceite hidráulico a presión alta a cada inyector. El aceite de presión baja se suministra a la entrada del inyector a través de un conducto perforado ubicado en cada múltiple de suministro de fluido. En las uniones hidráulicas entre el inyector y el múltiple del fluido se usan sellos anulares especiales "Viton". El suministro de combustible a cada inyector está sellado desde la cámara de combustible y el área por debajo de la cubierta de la válvula mediante sellos anulares superior e inferior entre el inyector y el manguito de inyector de la culata. Mediante un contacto metal a metal entre el manguito inyector de la culata y el inyector, se evita que entren gases de la cámara de combustión en el conducto de suministro de combustible. El manguito inyector de la culata se enrosca en ésta. Para sellar el extremo inferior del adaptador, se usa una arandela de metal, a fin de evitar el escape entre el sistema de refrigeración y la cámara de combustión.

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NOTA: En las figuras se usa el color naranja en el aceite hidráulico a presión alta para evitar la confusión entre el aceite hidráulico y el combustible. El aceite hidráulico se suministra directamente desde el conducto de suministro hidráulico al inyector HEUI (sin tubos de conexión) en los motores 3126B y C-9.

Inyector HEUI (tres grupos principales) El inyector HEUI consta de los tres grupos principales siguientes: - Grupo del cuerpo de la válvula - Grupo de tambor - Grupo de inyector

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NOTA: Siempre se deben usar los procedimientos correctos para quitar el inyector, y las herramientas especificadas en el Manual de Servicio. Cualquier apalancamiento aplicado por debajo del cuerpo de la válvula puede producir deformación del orificio de la válvula de contrapunta (localizado en el grupo del cuerpo de la válvula) y la posible falla del inyector.

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Funcionamiento del grupo del cuerpo de la válvula del inyector.

Cuando el solenoide se desactiva, la válvula de contrapunta se sostiene sobre su asiento de válvula de entrada, mediante el resorte de la válvula de contrapunta. La válvula de contrapunta se conecta al inducido, mediante el tornillo del inducido. Cuando la válvula de contrapunta se cierra, el asiento de entrada impide que el aceite de alta presión fluya al pistón intensificador en el inyector. El asiento de la válvula de escape se abre y conecta la cavidad del pistón identificador hacia la atmósfera. Con base en señales de entrada desde los diversos sensores electrónicos, el ECM calcula la cantidad y la sincronización del aceite que el inyector debe suministrar a la cámara de combustión. En el momento apropiado, el ECM envía una corriente eléctrica al solenoide del inyector. El solenoide desarrolla una fuerza magnética que atrae el inducido y desplaza la válvula de contrapunta. La válvula de contrapunta se mueve contra la fuerza del resorte, abre el sello de entrada y cierra el asiento de la válvula de escape. El aceite hidráulico desde la bomba de activación hidráulica se dirige hacia la parte superior del pistón intensificador.

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Funcionamiento del grupo del cuerpo de la válvula del inyector

Grupo del tambor del inyector (aumento de la presión de combustible) El flujo de aceite de suministro dirigido desde la válvula de contrapunta hace que el pistón intensificador y el émbolo del combustible se muevan hacia abajo. El caudal del émbolo presuriza el combustible atrapado entre el émbolo y el inyector. NOTA: El pistón intensificador tiene casi siete veces el área del émbolo del combustible. Cuando el circuito hidráulico suministra una presión de 21.000 kPa (3.000 lb/pulg2), se generarán aproximadamente 145.000 kPa (2.100 lb/pulg2) por debajo del émbolo del combustible.

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Funcionamiento del grupo de la boquilla del inyector

Cuando la presión atrapada excede la de apertura de la válvula del inyector (VOP), típicamente 31.000 kPa (4.500 lb/pulg2), la válvula de retención del inyector se levanta, y el combustible fluye, a través de los orificios del inyector, a la cámara de combustión. Al final de la inyección, la válvula de retención del inyector se cierra aproximadamente a 21.000 kPa (3.000 lb/pulg2). La boquilla del inyector es muy similar al inyector unitario EUI. Seis orificios, cada uno con un diámetro de 0,252 mm (0,010 pulg), están dispuestos en un ángulo de 140 grados. La válvula de retención de flujo inverso se usa para evitar que entre en el área de la boquilla el flujo de gas de combustión inducido. El filtro de borde se forma mediante dos superficies paralelas planas separadas por aproximadamente 130 micrones. Estas superficies atrapan y descomponen partículas que podrían ser lo suficientemente grandes para bloquear los orificios del inyector.

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Inyector unitario (final de la inyección)

El final de la inyección se logra cerrando la corriente desde el ECM al solenoide del inyector. La pérdida resultante de la fuerza magnética en el inducido hace que la fuerza del resorte de retorno desplace la válvula de contrapunta. La válvula de contrapunta bloquea el flujo de aceite desde la bomba, y descarga el circuito hidráulico interno del inyector por debajo de la cubierta de la válvula. Cuando se descargan el pistón intensificador y el émbolo del combustible son empujados hacia arriba por la fuerza del retorno del resorte del émbolo, hasta que el pistón intensificador hace contacto con el cuerpo de la válvula. La retracción del émbolo de combustible disminuye la presión en la cámara de combustible por debajo del émbolo, lo cual hace que la válvula de retención del inyector se cierre cuando la presión en el inyector disminuye por debajo de la presión de cierre de la válvula (VCP) de aproximadamente 21.000 kPa (3.000 lb/pulg2).

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Grupo del tambor (llenado del tambor)

A medida que el émbolo continúa retrayéndose, la presión por debajo del émbolo disminuye por debajo de la presión de suministro de combustible. La válvula de retención de entrada de combustible se abre, para que el combustible pase a través del filtro de borde y rellene el inyector para la siguiente secuencia de inyección.

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Grupo de tambor (escapes internos de descarga)

Durante el ciclo normal de inyección, el aceite suministrado a la parte superior del pistón intensificador puede aumentarse hasta 22.800 kPa (3.300 lb/pulg2). Para minimizar el paso del escape al pistón, se instala un sello. Parte del aceite necesario para la lubricación del pistón intensificador puede pasar el sello y establecerse momentáneamente por debajo del pistón. Así mismo, una pequeña cantidad de combustible puede escapar y pasar el émbolo y el tambor. Este combustible también se quedará momentáneamente en la cavidad por debajo del pistón intensificador. Si los fluidos que se acumulan por debajo del pistón no drenan, podría ocurrir un bloqueo hidráulico. A medida que el pistón se mueve hacia abajo, el combustible se expulsa y pasar la válvula de retención de descarga hacia la entrada de combustible a presión baja. La válvula de retención se cierra durante el aumento de caudal del émbolo y el pistón.

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Gráfica de la forma de onda de la corriente del inyector

La cantidad de combustible suministrado se controla variando el tiempo en que el solenoide está activado. Este tiempo, llamado "duración", se calcula mediante el ECM, para asegurar la cantidad correcta de combustible. Otras entradas afectan el cálculo de la duración del inyector, entre ellas, la presión de suministro hidráulico, la temperatura del aceite y las características de rendimiento del inyector mapeado. Dos niveles de corriente se generan en la forma de onda. 1. La corriente tomada es mayor para crear un campo magnético más fuerte, a fin de mover el inducido y levantar la válvula de contrapunta del inyector de su asiento contra la fuerza del resorte. 2. La corriente de posición se usa para sostener el inducido y la válvula de contrapunta fuera de su asiento. La corriente baja reduce el calor en el solenoide y aumenta la vida útil del solenoide. El mapa del rendimiento del inyector muestra el suministro como una función del tiempo, de la presión de la bomba y de la temperatura del aceite, y se almacena en la memoria del ECM.

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Forma de la velocidad de inyección PRIME

Otra característica del inyector de los motores 3408E y 3412E es la forma de la velocidad de inyección PRIME. PRIME es un acrónimo de PRe-Injection MEtering (Dosificación de Preinyección). La forma de la velocidad PRIME se refiere al ajuste de la forma en que el combustible se suministra al motor para obtener un resultado deseable. En la aplicación en los motores 3408E/3412E, la forma de la velocidad reduce la cantidad de combustible suministrado a la cámara de combustión durante el período de retraso de la ignición (es decir, el tiempo entre el comienzo de la inyección y el comienzo de la combustión) en niveles que producen menor ruido por la combustión del motor y emisiones bajas. Un orificio de derrame controlado limita la cantidad de combustible suministrado a la cámara de combustión durante el caudal inicial de 25% del émbolo del combustible. Esta acción de dosificación produce la reducción deseada del suministro de combustible durante el período de retraso de la ignición.

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Grupo del tambor (forma de la velocidad PRIME)

Esta figura muestra las tres etapas en la forma de velocidad PRIME. 1. La presión de inyección comienza a aumentar y produce el movimiento inicial del émbolo. 2. Cuando el conducto de la forma de velocidad PRIME del émbolo está pasando el orificio de derrame en el tambor, la presión disminuye por debajo del VCP a medida que el combustible presurizado se escapa a través del conducto en el émbolo hacia el orificio de derrame. En este momento, el flujo de la inyector disminuye momentáneamente. 3. A medida que el émbolo continúa bajando, el conducto de la velocidad PRIME pasa el orificio de derrame y la presión aumenta de nuevo, para restaurar la inyección. Esta característica reduce las emisiones, el humo y el ruido. También suministra un ciclo de combustión más suave y reduce el desgaste de los componentes del cilindro.

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Corriente del inyector y velocidad de inyección

La figura 2.3.26 muestra la relación entre el flujo de corriente en el solenoide inyector, el movimiento de la válvula de contrapunta del inyector y la velocidad de inyección de combustible. A medida que el ECM activa el solenoide, la válvula de contrapunta se mueve y la velocidad de inyección se aumenta para el comienzo de la inyección. El fin de la inyección ocurre cuando la velocidad disminuye hacia 0. Por lo tanto: • La sincronización del combustible del motor es una función del inicio de la inyección • La cantidad de combustible es una función de: - La duración de la inyección - La presión (hidráulica) de la activación de la inyección.

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UNIDAD Ill: BANCO DE TRABAJO ELECTRONICO (WORKBENCH)

Introducción

El propósito de esta unidad es familiarizar al estudiante con las características principales del programa STW.

Objetivos

Al completar esta unidad, el estudiante podrá:

1. Identificar los distintos sistemas que forman parte del banco de trabajo.

2. Realizar conexión con la herramienta electrónica E.T a través de STW.

3. Realizar búsqueda de información a través de SIS DVD.

4. Realizar informes de servicio a través de Service Report.

5. Realizar análisis técnico de nivel l y ll a través de TA.

6. Realizar procedimientos de búsqueda de fallas a través de CBT.

7. Realizar Carga y descarga de informe SIMS a través de DBS.

Material de referencia

Software STW

Material del estudiante uso de software STW

https://dealer.cat.com/STW

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Objetivos Terminales:


1. Identificar los distintos sistemas que forman parte del banco de trabajo.

2. Realizar conexión con la herramienta electrónica ET

3. Realizar búsqueda con el sistema SIS DVD.

4. Realizar informes de servicio a través del SR.

5. Realizar análisis técnicos a través del TA, de nivel I y II.

6. Realizar procedimiento de búsqueda de falla a través de CBT.

7. Realizar carga y descarga de reportes de informes SIMS a través del

DBS.

Contenidos

1. Técnico Electrónico (ET)

1.1. Correcta conexión con los adaptadores.

1.2. Barra de menú

- Menú Archivo

- Menú Ver

- Menú Diagnóstico

- Menú Información

- Menú Servicio

- Menú Utilidades

- Menú Ayuda

1.3. Barra de herramientas

2. Sistema de información de servicio (SIS DVD)

2.1 Acceso a la información de piezas.

2.2. Como crear listas de piezas.

2.3. Diagramas.

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2.4. Especificaciones de rendimiento de motor

3. Reporte de Servicio (Service report)

3.1. Barra de menú.

- Menú archivo

- Menú editar.

- Menú ver.

- Menú ayuda.

4. Análisis técnicos (Technical Analysis)

4.1. Barra de menú

- Menú archivo

- Menú editar.

- Menú ver.

- Menú ayuda.

5. Búsqueda de falla (Troubleshooting)


6. Informes SIMS.


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Técnico Electrónico (E.T) Como sabemos el Electronic Technician es un programa que usa Caterpillar para verificar códigos de falla, pruebas de Diagnóstico y Registro de datos. Todas estas herramientas las usa el especialista para verificar que los parámetros de operación se encuentren dentro de las especificaciones de fábrica. La herramienta ET cumple las mismas funciones que su antecesora el ECAP y algunas más, posee la ventaja de mostrar los datos en una forma más comprensible y clara .es una herramienta de servicio diseñada para trabajar en una computadora personal (PC) en el entorno Windows. Con esta herramienta de servicio, puede mostrar la configuración actual de los Módulos de Control Electrónico (ECM) y realizar tareas como: - Mostrar el estado de los parámetros ( T°- RPM - P - Etc.) - Ver y borrar diagnósticos - Ver eventos en que han ocurrido irregularidades y que fueron grabadas por el ECM. - Ver y cambiar la configuración del ECM - Realizar pruebas de diagnostico - Realizar calibraciones. - Ver información de viajes a través de los resúmenes. - Histogramas y reportes personalizados. - Imprimir reportes y resultados de diagnósticos. La herramienta de servicio está diseñada para trabajar en ambiente Windows y comunicarse con los ECM´s a través del enlace de datos de comunicación (Data Link), permitiendo obtener datos, analizarlos y luego diagnosticar problemas actuales y potenciales. También trabajar en conjunto con las otras herramientas CAT como: - Data view - Diagnostic advisor - S.T.W. - SIS

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Las Maquinas disponen de un Sistema de Bus de Datos (Data Link) de un ECM (como mínimo), o Monitor de Información Vital del Equipo, de manera de poder procesar los datos de información de Entrada y Salida. Las ventajas que la herramienta electrónica da al técnico de mantenimiento son: - Ahorro de tiempo. - Rapidez en la detección de componentes defectuosos. - Facilidad de aplicación y solución de problemas en el campo. - Grabación de datos en tiempo real para análisis de fallas. - Grabación de códigos de falla para solución de fallas repetitivas. - Programación y calibración de parámetros de funcionamiento de diferentes componentes. - Acceso directo a parámetros de diagnósticos de falla registrados.

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Correcta conexión con los adaptadores

Adaptador de comunicaciones ll

Esta es la lista completa para uso del Adaptador II de comunicaciones (171-4400).

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Adaptador de comunicaciones lll

Estos enlaces han avanzado junto con la tecnología y hoy se encuentra disponible en el mercado el Adaptador de Comunicaciones 3 (N/P 317-7484) que elimina un tramo adaptador del conector serial (USB). Además, usando este mismo adaptador y un Kit de radio inalámbrica (N/P 317-7492) el enlace de datos se realiza a través de antena, que funciona a frecuencias cercanas a

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las de los celulares pero a corta distancia, con sus accesorios ya en uso en algunos contratos (Fig.#4). Nota: “Como medida de seguridad el MODEM de Radio inalámbrica se debe desconectar cuando el equipo trabaja en áreas de tronadura”. Referencias y Precauciones Notebook - Mantener limpio el equipo en general. - Evitar el ingreso de polvo y líquidos. - Evitar golpes y el contacto con otros componentes. Software - Asegurar que se instalo el correcto. - Periódicamente consultar al administrador por actualizaciones. - Al actualizar el Software solicite Información de los cambios. Interfase - Mantenerla limpia - Revisar y limpiar periódicamente los contactos. - Solicitar Información de Caterpillar y actualizar el Software. Accesorios - Mantener los cables limpios y ordenados. - Asegurar el guardado y transporte de todos los elementos. - Solicitar información de Caterpillar y actualizarlos. Problemas de comunicación

Al iniciar el programa y presentarse alguno problemas de comunicación, el sistema lo acusa entregando un código de falla (Fig. # 7) en la pantalla de inicio del ET, que al revisar el menú de “Ayuda”, submenú Localización de problemas nos indicara en español los pasos a seguir para su solución de estos. Esta guía se encuentra almacenada en el disco duro del PC y a través del explorador Windows nos la muestra en forma automática. Es interactiva ya que al seleccionar la falla nos envía al contenido y los pasos a seguir. Factores de falla: Hay varios factores que pueden producir una falla de comunicaciones con el ET, algunas de éstas se mencionan a continuación: - Defecto de cables (Sustituir por cables nuevos). - Error en la selección de velocidad de comunicación con adaptador de comunicaciones (Corregir Selección en Preferencias-Avanzado). - Cable demasiado largo (No estándar). - Adaptador de comunicaciones (SPM, software faltante, fusibles, daños). - Selección de adaptador de comunicaciones no apropiado (preferencias de ET ).

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- Puerto de comunicaciones de la computadora no ajustado o puerto de comunicaciones en conflicto con otro dispositivo. - Sin energía o energía deficiente al ECM o para el adaptador. - Falta archivo del módulo de personalidad en el ECM o módulo de Personalidad corrupto. - Mazo de cables de la maquina/motor (enlace de datos) abierto o en corto, incompatibilidad de software anterior. Barra de menú

Activación de la Barra de Menús

En la parte superior de la pantalla aparecen los siguientes menús desplegables: - Archivo (File) - Ver (View) - Diagnóstico (Diagnostics) - Información (Information) - Servicio (Service) - Utilidades (Utilities) - Ayuda (Help)

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Al activar estos se abrirán las opciones de procesos disponibles en cada menú los que en algunos casos también se encuentran accesibles directamente desde los iconos de la barra de herramientas. Se mantiene en algunas de estas opciones la flecha a la derecha pudiendo abrir otros submenús de tareas y en otros casos se abren pantallas con opciones de listado de subrutinas (Ej.: Menú Diagnóstico – Pruebas de diagnóstico – Pruebas por cada ECM). Pantallas principales Las pantallas nos muestran la información que en cada caso su título nos indican, en forma ordenada y comprensible, también permiten acceder a otras funciones que en cada una de ellas iremos viendo. Se ajustan a las necesidades del técnico de taller o campo que esté utilizando la herramienta y le permite hacer un análisis más rápido de las posibles causas y también anticipar una falla catastrófica en algunos casos. Permitiendo con esto ahorro de tiempo y materiales, manteniendo al cliente conforme y una buena disponibilidad de los equipos. Entre todas las opciones encontramos las siguientes pantallas principales desde los diferentes menús y que van a depender de la maquina en que esté conectado o aplicación en que se va a utilizar las principales son: Menú Archivo: - Abrir. - Exportar. - Desconectar. - Cambiar Enlace de Datos. - Seleccionar ECM´s. - Buscar. - Buscar Siguiente. - Añadir a Informe de Servicio. - Vista Preliminar. - Imprimir. - Imprimir a Archivo. - Salida. Menú Ver: - Barra de Herramienta. - Especial.

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Menú Diagnóstico: - Códigos de Diagnósticos Activos. - Códigos de Diagnósticos Registrados. - Pruebas de Diagnóstico. - Eventos. Menú Información: - Estados. - Resumen del ECM. - Totales Actuales. - Registro de Datos. - Generación de Gráficos en tiempo real - Carga de Pronósticos. - Histograma. - Informe de Estado del Producto. Menú Servicio: - Configuración - Copiar Configuración - Sincronizar horómetros de Servicio - Calibraciones - Modalidad Dyno - Modalidad de ECM de Pruebas Menú Utilidades: - Win Flash. - Búsqueda de Archivo Flash. - Preferencias. - Licencia de Cat ET. Menú Ayuda: - Contenido. - Trainer. - Novedades. - Localización de Problemas. - Respaldo al Cliente. - Enviar Solicitud de apoyo al Cliente. - Sobre el Electronic Technician.

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Barra de Herramientas

Son el conjunto de iconos (botones) que permiten realizar las funciones de la herramienta en un solo clic, por ejemplo: abrir pantalla de Diagnósticos Activos. Las opciones de Configuración de la barra de herramienta está en el Menú VER Barra de Menús: - Puede seleccionar para ocultarse o mostrarse - Cambiarse el tamaño de los iconos (Grandes o Pequeños) - Adaptación especial de la barra de iconos Desde el Menú Ver (Especial): - Se puede seleccionar (Agregar o Quitar), que iconos estarán disponibles para su uso, tomándolos de la parte derecha hacia el sector derecho, donde quedan los iconos a mostrar. - Cambiar la posición vertical (Arriba – Abajo) Configuración de Barra Herramientas (Iconos)

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Laboratorio: Barra de Herramientas

Instrucciones: El Estudiante hará coincidir cada uno de los Iconos con el número de orden según el ejemplo de la línea 1.

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Sistema de información de servicio

El S.I.S. es una biblioteca electrónica, que reúne toda la información técnica elacionada con un equipo CAT. Esta información está reunida en una sola fuente de información, que es un DVD o un acceso vía Internet al sistema o software de información de Servicio. El Sistema de Información de Servicio de Caterpillar, S.I.S es un software computacional que permite acceder en forma rápida a la información técnica que se requiera. Existen en la actualidad dos formas de acceder a ella: 1.- S.I.S por sistema DVD 2.- S.I.S Web

Nosotros utilizaremos la última actualización de SIS DVD, donde se debe acceder desde el icono de SIS en STW

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Iniciar sesión con SIS DVD

ID de inicio de sesión: SERVICE Contraseña: FINSA05

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Una vez aceptado como usuario, Ud. está dentro del programa y la siguiente pantalla aparecerá, mostrando las opciones de ingreso para buscar información. Todos los campos anaranjados son vías de acceso.

Ud. podrá acceder a dicha información a través Estructura del Producto(equipo), Estructura del Documento, Código de Componente S.M.C.S. y Búsqueda, por Número, Pieza / texto, por fecha / publicación o por Número de forma de documento,. Con el S.I.S. Ud. puede acceder a cientos de volúmenes de documentos técnicos. Los comandos que le permitirán obtener acceso a toda la Literatura Técnica disponible para la máquina o motor son: 1.- Por Estructura del Producto 2.- Por Estructura del Documento 3.- Por Código SMCS 4.- Por Búsqueda

Pero a la vez el S.I.S. le permite informarse de otros aspectos técnicos relacionados con: Registro Numérico de Piezas (N.P.R.), Sí Ud. cuenta con el N° de parte de una pieza, puede saber si hay cambio de número o Literatura Técnica asociada.

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Rendimiento de Motores (0.T.): si tiene el número de 0T de un motor y/o su serie, puede buscar información sobre los rendimientos del motor, y la información de los parámetros de pruebas. Información de Herramientas (Tool Guide) Búsqueda de Herramientas: Permite buscar Herramientas, instrumentación de cualquier tipo, además de implementación del Taller. Juegos Búsqueda de Juegos de Empaquetaduras y Juegos de Rodamientos Piezas Similares Búsqueda de alternativas Caterpillar por dimensiones Archivo de Software flash Software para cargar en ECM o inyectores electrónicos GET Información relacionada con herramientas de Corte HIS Información relacionada con sistemas hidráulicos, Mangueras válvulas etc. Reman Información de productos Remanufacturados Formularios de Servicio Entrega de Maquina y otros. TMI Información de Mercadotecnia Técnica de Motor etc.

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Proceso de Búsqueda de Información de Servicio:

Información Tecnica de Servicio

Obtención de Datos Busqueda de Información

Información Tecnica de Servicio

Obtención de Datos Busqueda de Información

Modelo Equipo Serie Equipo Modelo Motor Serie Motor Arreglo Motor Serie Componentes: Transmisión Convertidor

Manual de Servicio: Módulos: Especificaciones Desarme y Armado Prueba y Ajustes Localización de Fallas Operación de Sistemas Manual de operación y Mantenimiento

Instrucciones Especiales Procedimientos – Uso de Herramientas

Guía de Reutilización de Piezas

Identificación de Repuestos

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Acceso a la información de piezas

- Ejemplo : Número de Parte de la corona de Diferencial del Camión 793C

Modelo Equipo: Camión 793C Serie Equipo: 4GZ00203 Modelo Motor: 3516B Serie Motor: 7TR00866 Arreglo Motor: 1568240

Paso 1; ídem anterior

¿De que

Sistema es el

Diferencial?

¿De que

Sistema es el

Diferencial?

El Diferencial es un

componente del

Sistema del Tren de

Fuerza.

Paso 2; Seleccionar Sistema Paso 3; Seleccionar Componente

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Paso 4; Seleccionar tipo de Información: Identificación de Piezas

Paso 5; Seleccionar alternativa adecuada de acuerdo a números de Series

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Paso 6; Fin de la búsqueda, Selección de Número de Parte

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Como crear lista de piezas

Es posible crear un listado de piezas de un sistema o componente especifico. Además una nueva característica en donde puedes ver los intervalos de mantención preventiva en sis, está disponible la opción de guardar, modificar, adjuntar a reporte de servicio, enviar por correo electrónico, imprimir, exportar . 1. ingresa el número de serie completo. 2. haz clic en documentación 3. Elije identificación de partes 4. Selecciona la lista de piezas de mantención

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5. Se eligió la opción ¨PM2 500hrs de intervalo¨, se destaca en amarillo las piezas y la cantidad necesaria para el mantenimiento de 500 hrs en un 797F serie LAJ00150.

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Al seleccionar la opción ver lista de piezas verificaremos el detalle de las piezas anexadas y encontraremos diferentes opciones para Guardar , exportar, Anexar, enviar o modificar el listado de piezas. Desde archivo seleccione guarde la lista de piezas.

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Diagramas.

Para obtener los diagramas de los diferentes sistemas de los equipos Caterpillar primero es necesario ingresar el número de serie de la maquina o en su defecto el modelo y luego seleccionar Documentación

Al seleccionar la opcion diagramas encontaremos las diferentes opciones disponibles para la maquina seleccionada debemos cerciorarnos que el diagrama seleccionado corresponde a la maquina y al sistema deseado .

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El diagrama seleccionado corresponde al sistema hidráulico del tren de fuerza de un OHT 797F seleccionaremos Main schematic (esquema principal) para obtener la vista completa del esquema interactivo.

Desde la barra de herramientas seleccione la opción guardar direccionando el archivo al lugar deseado.

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2.4 Especificaciones de rendimiento de motor La búsqueda de la Información necesaria para comparar los valores de prueba en los Motores Caterpillar son parte de este Modulo. El SIS dispone de toda la información necesaria referente al rendimiento del Motor.

La información básica de entrada es el número de Serie del Motor o si se conoce el número de la ficha de Especificación.

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En esta pantalla el sistema muestra (destacando con un color diferente) la serie de Vigencia donde se incluyen todos los valores de especificación relacionados con la serie ingresada inicialmente.

Tipo de información

Este campo es solo para el ingreso del número completo de la serie del Motor

En esta ventana podemos

cambiar las unidades de

medida del sistema métrico al

sistema Ingles

1 2 3 4 5 6 7

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Número OT: corresponde al número de la ficha de especificaciones, donde se agrupan las series con las mismas especificaciones. Este número viene indicado en la Placa de Referencia de los motores. Serie Vigente: Esta series agrupa los valores de la serie ingresada, Caterpillar no coloca todas las series con la misma especificación, basta con ingresar la primera como referencia. Modelo de Motor: Información en referencia al Modelo, ejemplo 3412E, 3516B.

Modelo del Vehículo: Muestra el modelo del Equipo Caterpillar donde se monto el motor en la fábrica. Potencia a Plena Carga: El valor indicado corresponde al Nominal, y es una medida del máximo Torque que se aplica al Motor en la prueba Dinamométrica sin cargas parásitas. Sistema de combustión: Indica el tipo de sistema de combustión que tiene el Motor, puede ser Inyección Directa ( DI) o Precamara (PC). Sistema de Aspiración: Indica el tipo de sistema de entrada de aire al Motor, donde existen variados sistemas de admisión, por ejemplo: Aspiración Natural (NA) , Turbos aftercooler (TA), Agua de las Camisas post enfriado (JWAC) etc. Más adelante se mostrara la pagina de Caterpillar donde se puede conocer la definición de todas las abreviaciones.

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La pantalla principal de Información la hemos dividido en 5 segmentos que detallaremos abajo.

Segmentos:

Vista de la información relacionada con la serie Vigente. Descripción: En este cuadro se muestran todos los conceptos que se consideran en las especificaciones de rendimiento de Motor. Esta información no siempre es la misma para todos los Motores, dependerá del Modelo. Nominal: Son los valores medios, de especificación sin rangos. Ceiling: Valor máximo de especificación aceptable Floor: Valores Mínimos de especificación aceptable Ventana para acceder a otro tipo de Información, referente a: Datos de Prueba: Información referente a los valores que se obtuvieron en la prueba Dinamométrica en Fabrica.

A

E

D C B

A

B

C

D

E

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Aplicación: Especifica a donde aplica el uso de este Motor, Ej. Si es para un Tractor, un Camión etc. Referencia: Información relacionada con el ajuste de Combustible. Altitud: Información referente a los ajustes de combustible para diferentes altitudes. En el caso de los motores con sensor atmosférico solo basta un valor de referencia ya que, el ajuste es automático.

En el caso del SIS NET- DVD las pantallas son muy similares y la información se presenta de la misma forma.

Para buscar las abreviaciones ocupadas en las diferentes pantallas podemos acudir a la información disponible en el SIS WEB, el acceso al TMI.

Paso 1.- ingresar número de serie. Paso 2.- seleccionar especificaciones. Paso 3.-seleccionar ver

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Ingresar a Home

Seleccionar Abbreviations Información solicitada

El TMI también dispone de Información completa referente a especificaciones y comercialización de Motor. Valores de dimensiones, Tipo de material de fabricación de componentes, juegos de empaquetadura etc. Solo mostraremos la pantalla principal para buscar esta información. Desde la Pantalla principal del TMI seleccionar número de serie.

Ingresar número de serie y presionar recuperación de datos, en esta pantalla también se puede ingresar la serie de la máquina.

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Se puede observar las diferentes ventanas para la búsqueda de Información:

Engine Test: Para conocer los valores de la prueba Dinamométrica en Fábrica. As Shipped: Para los conocer los números de parte de todos los grupos que contiene el arreglo del Motor desde Fabrica y desplegar por separado cada grupo para conocer sus partes. Flash File: Los números de los software de configuración y fuente de los módulos de Control Electrónicos (se conectara con Paginas Caterpillar) Physical Data: Informa sobre las dimensiones y tipo de material de algunos componentes importantes del Motor. Gasket Kit : Muestra los juegos de empaquetadura específicos para la serie de motor ingresada. Test Spec: La información de valores referentes a las especificaciones del Rendimiento de Motor. (La misma información de la pagina de SIS WEB NET – DVD) Component Data: Entrega información de valores de rendimiento de algunos componentes instalados en el motor bajo diferentes condiciones de trabajo. Spec Xref: Indicador de los arreglos y prefijos de series relacionados con el modelo de Motor y número de especificación. Emissions Cert.: Muestra y conecta la pagina Caterpillar para solicitud de la Certificación del Motor consultado por parte Caterpillar.

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Reporte de servicio (Service Report)

El reporte de servicio es un recurso del STW que permite recoger, relatar y organizar información de una orden de trabajo. Proporciona la documentación completa de una reparación. Reduce el duplicado de reportes de servicio y es fácil de leer. Permite integrar información del SIS WEB, reportes del ET y listas de inspección del análisis técnico

Barra de menú (Archivo, Editar, Ver, Ayuda).

Archivo Nuevo: permite abrir un nuevo reporte de servicio. Abrir: permite abrir un reporte de servicio guardado Guardar: permite guardar la edición del informe de servicio Guardar como. Genera un respaldo adicional del informe de servicio Imprimir: envía a impresora predeterminada. Presentación preliminar: entrega una vista previa a la impresión Enviar a: destinario de correo enviar como informe o formato pdf. Buscar: búsqueda de reportes con datos específicos. Salir: desconexión de herramienta de reporte de servicio.

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Editar: Cortar, copiar, pegar, seleccionar todo, plantilla de idioma, corrección ortográfica, corrección ortográfica del segmento de operación actual , añadir archivo adjunto.

Ver: expandir todas las secciones, colapsar todas las secciones, cambiar a informe de servicio, cambiar a informe de cliente. Preferencias

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VER – (sub menú) Preferencias

Opciones de visualización de impresión Permite configurar las secciones que incluirá el reporte de servicio o reporte de cliente seleccionando las secciones deseadas.

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Código de mano de obra

Es posible configurar los códigos de mano de obra y códigos de cargo

Ayuda: Contenido, asistencia técnica acerca de service report.

Nos permite acceder a información de ayuda y asistencia técnica necesaria para configurar o solucionar problemas en la creación del reporte de servicio.

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Análisis técnico (Technical Analysis)

El Análisis Técnico es un programa que está diseñado para incrementar la productividad del motor y la máquina. Los Distribuidores Caterpillar pueden usar para registrar los resultados obtenidos de la inspección a través del Análisis Técnico 1, Análisis Técnico 2, Inspecciones diarias y Mantenimientos Preventivos, los cuales pueden ser transferidos electrónicamente al distribuidor. Los documentos que podemos encontrar son los siguientes: Análisis Técnico 1 (TA1).- Consiste en inspecciones visuales clasificadas por Sistemas de la Maquina. Análisis Técnico 2 (TA2).- Es usada para registrar el rendimiento de la maquina durante las pruebas, además que estas medidas pueden ser comparadas con las especificaciones. Inspecciones Diarias (Daily).- Consiste en inspecciones que se realizan al caminar alrededor de los puntos de inspección de la máquina. Mantenimiento Preventivo (PM).- Consiste en realizar Cheklist que forman parte del Manual de Operación y Mantenimiento, estos están distribuidos por horas de trabajo.

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Barra de menú

- Menú Archivo - Menú visión - Menú informes - Menú ayudar

Menú Archivo

El menú Archivo se compone de las siguientes opciones: Abierto: Abra una Inspección TA existente. Guardar: Guarde la actual Inspección TA. Guardar como: Guarde la actual inspección TA a un directorio diferente o cambiar el nombre del archivo. Guardar como plantilla: Guarde una inspección existente como plantilla para futuras inspecciones. Buscar: Encuentra TA inspecciones en base a información de la cabecera de inspección existente. Añadir al Servicio Informe: Añadir información de inspección al Informe Servicio STW.

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Salida: Cierre la aplicación TA. Menú Visión

El menú Visión contiene el elemento de menú Preferencias. El uso de la opción de menú Preferencias, se pueden establecer las siguientes opciones: Seleccione el logotipo del distribuidor se utiliza en los informes de asistencia técnica. Utilice el botón Examinar para navegar hasta el archivo del logotipo correspondiente. Seleccione las unidades que se utilizarán para las listas de comprobación de mantenimiento planificado. Las opciones son EE.UU. o Métrico.

Menú Informes

El menú de Informes contiene opciones para que se puedan generar informes para TA1, TA2, Diario y Inspecciones PM. Informes TA1 disponibles: Resumen de estado del sistema Inspección detallada Inspección detallada sin S / C Inspección de papel en blanco Acción y Resumen de Reparación Acción y Resumen de reparación sin S / C Informes TA2 disponibles: Resumen de estado del sistema Inspección detallada Inspección detallada sin S / C Inspección de papel en blanco Acción y Resumen de Reparación

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Acción y Resumen de reparación sin S / C Informes diarios disponibles: Inspección detallada Inspección detallada sin S / C Inspección de papel en blanco Acción y Resumen de Reparación Acción y Resumen de reparación sin S / C Informes disponibles PM: Inspección detallada Inspección detallada sin S / C Inspección de papel en blanco Acción y Resumen de Reparación Acción y Resumen de reparación sin S / C

Menú de ayuda

El menú Ayuda contiene las siguientes opciones de ayuda: Contenidos: Abre un cuadro de diálogo para seleccionar temas de ayuda TA Notas de la versión: Resumen de nuevas características / modificaciones Help Desk: Muestra información de contacto para de Ayuda Escritorio Acerca de AT: Muestra información de versión de la aplicación Análisis Técnico

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Búsqueda de Fallas. CBT (Component based troubleshooting)

CBT significa solución de problemas basado en componentes. CBT está diseñado para ayudar a los técnicos Solucionar problemas, síntomas y códigos para motores y máquinas Caterpillar. Después de identificar un síntoma, el técnico se presenta con una lista de componentes que de no funcionar correctamente, pueden causar el síntoma. Mediante el uso de la información proporcionada para cada componente, el técnico puede identificar la causa raíz de los síntomas y solucionar el problema. El técnico también se le presenta una lista de los disponibles ECM y códigos para el modelo seleccionado para solucionar los códigos de diagnóstico. Además CBT proporciona los enlaces técnicos a información relacionada a los síntomas y códigos en el Sistema de Información de Servicio (SIS). Para completar el proceso de solución de problemas, el técnico: Abre CBT Selecciona el modelo del modelo de motor o de la máquina que necesita la solución de problemas. Selecciona el sistema y los síntomas para solucionar un síntoma o Códigos, selecciona un ECM para los códigos de solución de problemas. Selecciona inspecciones visuales fáciles de realizar comprobaciones para solucionar el síntoma. Selecciona Componentes para comprobar el correcto funcionamiento de los componentes relacionados con el síntoma. Barra de menú

- Menú Archivo - Menú Editar - Menú Ayuda

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Menú archivo

El menú Archivo se compone de las siguientes opciones:

- Seleccionar modelo - Salir

Menú Editar

- Inicio : volver a la pantalla de incio - Atrás : Volver a la pantalla anterior - Adelante : Avance de pagina - Refrescar: actualización de pantalla - Preferencias : Permite seleccionar la fuente de Datos por medio de

DVD, Network o WEB Menú Ayuda

- Temas de ayuda : Ayuda uso contenidos de CBT - Ayuda de escritorio/retroalimentación : Muestra información de

contacto para de Ayuda Escritorio - Sobre CBT: indica versión de software CBT

Acceso a CBT

Se puede acceder a través de Internet CBT Web desde el Sistema de Información de Servicio (SIS) Web para el técnico conectado, o bien a través del Servicio Técnico de Workbench (STW) Launchpad desde el menú Inicio de Windows para el técnico desconectado o conectado. Web CBT está disponible en Internet directamente en: Comience CBT Web en https://cbt.cat.com o como un enlace desde la página inicial SIS Web: Comience SIS Web en https://sis.cat.com Haga clic en el enlace Solución de problemas basada en componentes "en la sección Información de servicio adicional de la página inicial del SIS. CBT también está disponible dentro de la suite Servicio Técnico Workbench (STW) de aplicaciones. Información CBT se puede acceder desde SIS DVDs, desde una unidad

https://sis.cat.com/

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de red SIS, o desde Web CBT. Consulte Uso de la TCC para configurar su preferencia. CBT puede ser iniciado utilizando el menú Inicio de Windows: Inicio-> Programas-> Caterpillar-> Solución de problemas basado en componentes o a través del STW Launchpad : Inicie el STW Launchpad Haga clic en el icono de CBT en el STW Launchpad Comience la resolución de problemas mediante la selección de un modelo para solucionar problemas. Uso de CBT con SIS DVD

El uso de CBT con SIS DVD ha de ser la fuente de los datos del SIS, cada usuario debe realizar los siguientes pasos para hacer que la información CBT esté disponible: 1. Ejecute el CD de instalación del SIS en el equipo como de costumbre. 2. En la Barra de menú CBT, seleccione el menú Editar y la opción de menú preferencias. 3. Seleccione DVD como el origen de datos.

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CBT (Solución de problemas basado en componentes) DVD proporciona el acceso a la información de resolución de problemas en un entorno desconectado cuando se utiliza con cualquier suscripción actual SIS DVD. Tener CBT DVD y una suscripción SIS DVD instalado en su PC le permite al "Código de solución de problemas" y los botones de "Solución de problemas Síntoma" en CAT Técnico Electrónico (ET Cat ®) funcionar correctamente cuando se desconecta de la red. Uso de CBT con SIS WEB

SIS Web" es el origen de datos SIS, cada usuario debe realizar los siguientes pasos para hacer que la información CBT este disponibles. 1. En la Barra de menú CBT, seleccione el menú Editar y la opción de menú Preferencias. 2. Seleccione WEB como el origen de datos. 3. El cuadro URL Web CBT debe contener la URL predeterminada https://cbt.cat.com. 4. Haga clic en el botón Enviar.

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Informe SIMS

Esta publicación proporciona información detallada acerca de cómo completar los Informes de Servicio del Sistema de Administración de Información de Servicio (SIMS). Las instrucciones detalladas paso a paso (con ejemplos) le mostrarán cómo completar correctamente los informes. Aunque muchas de las instrucciones para completar los informes SIMS son similares a las instrucciones para los informes de garantía, las instrucciones contenidas en esta publicación deben utilizarse solamente para los informes SIMS. ¿Por qué se necesita un Informe SIMS?

Usted - y Caterpillar – desea el mejor producto posible. El Informe SIMS se desarrolló para poder identificar problemas y resolverlos con rapidez. Informes rápidos y su procesamiento computarizado le permiten a Caterpillar saber si hay averías repetidas de algunos productos que deberían corregirse. El procesamiento computarizado permite que los informes estén inmediatamente al alcance de los ingenieros de Caterpillar que son responsables de la mejora del producto. El Informe SIMS puede permite el reconocimiento y la corrección temprana de los problemas, y un producto mejorado con mejor reputación.

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¿Qué se debe informar?

Informe por separado de cada avería (de un producto fabricado durante los últimos veinte años) que sea suficientemente importante para necesitar una reparación o que afecte la operación del producto. Debe enviarse por lo menos un Informe SIMS por cada orden de trabajo que se haya abierto. Además, informe de las reparaciones o ajustes que se hayan hecho durante las inspecciones previas a la entrega y de las quejas del operador/operacionales que haya hecho el cliente y que no necesitan una reparación. Una avería no es solamente una pieza que se rompe. Una avería puede ser también un defecto que impide que una pieza funcione correctamente. Informe solamente acerca de la pieza que ha causado la avería – no de las piezas dañadas como consecuencia de la avería. Además, a veces puede querer informar acerca de información general, como por ejemplo un suceso que pueda afectar el rendimiento actual o futuro de la máquina. El Informe SIMS debe completarse en cuanto se haya identificado la pieza que causa la avería. El momento ideal para completar el informe es al encargar las piezas. Los distribuidores deben tener cuidado al informar de averías de Productos Remanufacturados. Ejemplos de lo que hay que informar

Informe de un cojinete de mando final que falla. No informe de todos los daños causados al mando final – como el daño causado a los engranajes y a la caja. Informe de una válvula de admisión o de escape que se separa del vástago. No informe de todo el daño causado a la culata, a los pistones del bloque y al turbocompresor. Informe de un cartucho de bomba hidráulica que falla. No informe de todo el daño causado a los sellos hidráulicos, las rayas en el cañón o el daño al pistón de la bomba. Informe de basura que entra al sistema hidráulico e indique por dónde ha entrado al sistema. No informe del daño causado ni de las operaciones de enjuague que se necesitan. Informe del reemplazo de una cuchilla rota. No informe del reemplazo de los pernos que se dañaron al quitar la cuchilla. Informe de una cremallera ajustada incorrectamente que hay que ajustar. No informe de las pruebas que hizo para determinar que la cremallera estaba ajustada incorrectamente. Informe de un tornillo o perno de metal que está flojo.

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No informe de los tornillos o pernos que se han aflojado o dañado como consecuencia de la avería de otro componente (daño al capó). Informe de una avería de la rueda del turbocompresor causada por fatiga o desequilibrio. No informe del daño causado al turbocompresor como consecuencia de una avería de pistón o de válvula. Informe de un sello hidráulico que se ha instalado al revés y tiene fugas. No informe de un sello hidráulico que tiene un pequeño goteo pero que no necesita repararse. (Sin embargo, informe esto si lo encuentra durante una inspección antes de la entrega.) Informe de soldaduras deficientes en un conjunto si se necesita una soldadura adicional para repararla. No informe de una soldadura que tiene el tamaño y la fortaleza adecuados simplemente porque no parece lisa. (Pero informe esto si lo encuentra durante una inspección antes de la entrega.) Informe de guías de válvula flojas encontradas durante la reparación de una avería de pistón, si no están relacionadas con la avería de pistón. No informe de guías de válvula dañadas como consecuencia de una avería de pistón. Informe de defectos que encuentre durante la reparación de un componente o producto principal que sean averías reales. No informe de todas las reparaciones generales que se hacen por rutina durante una reparación importante. Informe del reemplazo de una varilla de cilindro hidráulica oxidada. No informe de un pequeño arañazo en una varilla que no es necesario. (Pero informe esto si lo encuentra durante una inspección antes de la entrega.) Informe de hechos solamente Ejemplo 1. Al reparar un motor que ha tenido una avería de un cojinete de bancada, usted sospecha que la causa de la avería ha sido el alineamiento incorrecto de una perforación. Sin embargo, usted no comprueba el alineamiento de la perforación. Nota: Informe de la avería del cojinete; como usted no comprobó el alineamiento de la perforación, no puede incluirlo en el informe. Ejemplo 2. Un motor lanzó una biela por el costado del bloque. Se encontró que el conjunto de pistón se atascó y se separó; la biela salió despedida por el lado del bloque. Usted sospecha que falló la válvula de inyección de combustible y decide reemplazarla, pero no la examina.

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Nota: Informe solamente de la avería del pistón. No puede informar de la válvula de combustible como causa de la avería porque no la examinó. Información necesaria para los Informes SIMS .Caterpillar quiere conocer los problemas de los productos, cuándo ocurren (horas, millas o kilómetros), y la frecuencia con la que ocurren. La mayoría de los distribuidores registran este tipo de información en los informes y en las órdenes de trabajo que incluyen en el historial de la máquina. Los informes SIMS de Caterpillar se preparan generalmente como parte del procedimiento normal de la orden de trabajo. Después de preparar el Informe SIMS, pida a alguien con experiencia en estos informes que lo compruebe para ver si hay duplicaciones, errores o inclusión incorrecta de daños como resultado de la avería (que no se deben incluir en el informe).

¿Puede el distribuidor ver los Informes SIMS?

Los distribuidores pueden obtener la información SIMS utilizando el Sistema SIMS. Los siguientes tipos de informes están disponibles: • Ventas/Servicio por Número de Serie – Esta función permite al usuario hacer preguntas sobre todos los detalles relacionados con la venta y el servicio de un producto Caterpillar. • Servicio por Modelo y Prefijo - Esta función permite al usuario hacer preguntas sobre todos los detalles de servicio relacionados con un Número de Modelo, Prefijo de Número de Serie y Número de Pieza o Número de Grupo de Caterpillar que ha causado la avería. • Servicio por Familia de Producto y Subsidiaria - Esta función permite al usuario hacer preguntas sobre todos los detalles de servicio relacionados con una Familia de Producto, Subsidiaria y Número de Pieza o Número de Grupo específico de Caterpillar que ha causado la avería. • Servicio por Distribuidor que hizo la reparación y Prefijo - Esta función permite al usuario hacer preguntas sobre todos los detalles de servicio relacionados con un distribuidor Caterpillar específico y un Prefijo de Número de Serie específico. • Orden de trabajo - Esta función permite al usuario hacer preguntas sobre todos los detalles de una orden de trabajo entrada por el distribuidor al realizar un servicio en equipo Caterpillar. El detalle de la orden de trabajo consta de titular, segmento, operaciones, piezas, mano de obra e información varia. • Resumen de Número de Pieza - Esta función produce un informe que muestra en qué tipo de productos (prefijo de número de serie) una pieza especificada por el usuario ha tenido averías con más frecuencia. Muestra una lista de prefijos y el número de averías correspondientes a cada uno clasificadas en orden decreciente. Además, este informe proporciona también un resumen con información tal como el número total de averías, el promedio de horas/millas/kilómetros en el momento del informe, etc. que indica el nivel de calidad de funcionamiento de una pieza en todos los productos. • Número de Pieza dentro del Prefijo - Esta función permite al usuario producir un informe que muestra una abundancia de información muy detallada relacionada con un

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producto y número de pieza especificados por el usuario. Los 5 párrafos siguientes muestran la información contenida en este informe y para lo que se usa: Resumen de totales, incluyendo total de informes, promedio de horas/millas/kilómetros en el momento del informe, total de unidades construidas / vendidas, etc. indicando el nivel de calidad de funcionamiento de este producto. Distribución de todas las averías por mes durante los últimos 12 meses; es útil para determinar si la frecuencia de averías de una pieza está aumentando o disminuyendo. Distribución del número total de averías, total de piezas fabricadas y total de piezas vendidas con relación a la producción de ese trimestre durante los últimos 12 trimestres; es útil para determinar la probabilidad de averías futuras. Por ejemplo – en el primer trimestre de 1999, se fabricaron 200 productos. De esos 200 productos, se han vendido 20 hasta la fecha. Además, 2 de ellos han tenido averías hasta la fecha. Por lo tanto, se puede estimar que una vez que se hayan vendido todas las máquinas, 20 de ellas sufrirán averías. Una lista de los 30 productos más recientes que han tenido esta avería que puede utilizarse para pasar al informe de Ventas/Servicio por Número de Serie para ver si esta avería puede estar relacionada con otra avería. Una lista de las categorías de descripción del problema y el número de averías asociadas con estas categorías que puede utilizarse para determinar el tipo de defecto que está causando la avería. • Las 30 Piezas con más averías para un prefijo – Esta función produce un informe que muestra las 30 piezas con más averías para un tipo específico de producto (prefijo de número de serie). Muestra una lista de piezas con el número total de averías y el número de averías en los últimos 6 meses en orden decreciente del número de averías en los últimos 6 meses. Además, este informe proporciona también un resumen que incluye el número total de averías, número total de unidades construidas / vendidas, etc. indicando el nivel de calidad de funcionamiento de este producto. • Los 30 Componentes (DT) con más averías para un prefijo - Esta función produce un informe que muestra los 30 componentes con más averías para un tipo específico de producto (prefijo de número de serie). Muestra una lista de componentes con el número total de averías y el número de averías en los últimos 6 meses en orden decreciente del número de averías en los últimos 6 meses. Además, este informe proporciona también un resumen que incluye el número total de averías, número total de unidades construidas / vendidas, etc. indicando el nivel de calidad de funcionamiento de este producto. • Los 30 Prefijos con más averías para un Distribuidor - Esta función produce un informe que muestra los 30 productos con más averías para un código de distribuidor específico. Muestra una lista de productos con el número total de averías y el número de averías en los últimos 6 meses, cantidad total de dólares de garantía y dólares de garantía durante los últimos 6 meses clasificados por el número de averías en los últimos 6 meses o la cantidad de dólares de garantía durante los últimos 6 meses a elección del usuario.

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Información adicional sobre SIMS

Si necesita información adicional para completar los Informes SIMS, consulte la documentación en SIMSi Help? El personal de servicio que completa los Informes SIMS o los Informes de Inspección antes de la Entrega, debe tener una copia de los Códigos Aceptables para Informes SIMS.

Formularios de Informe de Caterpillar

Deben usarse los formularios de Informe de Inspección antes de la Entrega para informar de todo lo ocurrido antes de que el equipo pase a las manos del cliente – para inspección y para reparaciones. Hay diferentes Informes de Inspección antes de la Entrega para diferentes productos. Después de que el equipo Caterpillar se entrega al cliente, debe usarse el formulario normal de Informe de Servicio de Caterpillar. Esta lección ayuda a familiarizarse con las características principales del programa STW en lo que respecta al reporte Sims

Barra de menú:

Elabore un informe SIMS desde informe de servicio del programa STW.

Haga Click en el botón nuevo y colocar manualmente de lo contrario jalara la información que anteriormente fue agregada.

Reporte Sims

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Vista del detalle primario

Vista del detalle secundario

Vista de Sims completo

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Mano de obra

• Guardar siempre los datos cargados

Vista guardar el informe

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UNIDAD IV: SISTEMAS MONITORES

Introducción

Los Sistemas Eléctricos entregan la potencia con la que funcionan los Sistemas

Electrónicos. A su vez, los Sistemas Electrónicos controlan casi la mayoría de los

accionamientos mecánicos e hidráulicos en las actuales máquinas Caterpillar. Toda vez

que estos sistemas entran en funcionamiento, son los Sistemas de Monitoreo los que

deben informar las condiciones de operación del equipo.

Aunque en las máquinas Caterpillar se usa una variedad de Sistemas Monitores,

algunas de las tecnologías de operación básica son las mismas. Cada sistema monitor

requiere una señal desde el dispositivo de entrada para poder determinar la condición

de la máquina en una condición específica.

El Sistema Monitor básico consiste en un emisor y un medidor. Los sistemas más

complejos constan de una red de diferentes tipos de sensores conectados a un sistema

monitor, que maneja y comparte la información sobre una red de datos, los que a su vez

pueden ser guardados para posteriores análisis.



1. Identificar los componentes y explicar la operación de los distintos sistemas

monitores.

2. Explicar la operación básica de los sistemas monitores electrónicos (EMS) y

de los sistemas monitores computarizados (CMS).

3. Identificar los componentes y explicar la operación del Sistema Monitor.

4. Indicar las modalidades de operación y realizar los procedimientos de

diagnóstico en la máquina, usando el Sistema Monitor.

5. Explicar la operación básica del Sistema de Visualización de Información Vital

(VIDS) y el Sistema de Administración de Información Vital (VIMS).

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Contenidos

1. Sistemas monitores iniciales

1.1. Sistemas monitores antiguos

1.2. Medidor y emisor de temperatura

2. Sistema Monitor Electrónico

2.1. Operación de advertencias del sistema monitor - Nivel 1, 2 y 3

2.2. Lámpara de acción

2.3. Visualizadores CMS

3. Sistema Monitor Computarizado

3.1. Visualizadores EMS y CMS

3.2. Componentes eléctricos CMS

3.3. Entradas tipo interruptor

- Indicador de alerta

- Programación

- Servicio

- Iluminación

3.4. Entradas tipo sensor

- Entrada de Voltaje

- Entrada de Frecuencia

- Entrada de Modulación de duración de impulso

- Entrada de Foto sensor (interino)

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3.5. Componentes relacionados

- Lámpara y alarma de acción

- Alternador / Baterías

- Entrada de Modulación de duración de impulsos

- Entrada de Foto sensor

3.6. Conectores CMS

- Conector de códigos de mazo de cables

- Conector de unidades

- Conecto de servicio

- Conector de Enlace de datos

3.7. Enlaces de datos

3.8. Controles CMS

- Pantalla de cristal líquido (LCD)

- Gráficas de barras LCD

- Lecturas digitales LCD

- Indicadores de alerta LCD

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4. Modalidades de operación CMS-LCD

4.1. Operación normal CMS-LCD

- Gráficas de barras

- Lecturas digitales

- Indicadores de alerta

- Interruptores

- Emisores

- Sensores

8.7. Entradas tipo interruptor

- Entradas no asignadas, de programación y de servicio

* Entradas de interruptor no asignadas

* Entradas de interruptor de programación

* Entradas de interruptor de servicio

8.8. Entradas tipo emisor

- De 0 a 240 Ohmios

- De 70 a 800 Ohmios

8.9. Entrada tipo sensor

- Sensores de modulación de duración de impulso (PWM)

- Sensores de frecuencia

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8.10. Componentes de salida

- Módulo de visualización principal

- Enlace de datos de visualización

- Indicadores de alerta

- Lámpara alarma de acción

- Módulos del grupo de medidores y velocímetro / tacómetro

- Interruptor de modalidad del operador

8.11. Modalidades de operación

- Lista de las modalidades de operación

* Modalidad 0 - Normal

* Modalidades del operador – Medidor de servicio, odómetro,

tacómetro

* Modalidades de desplazamiento continúo de diagnóstico

* Modalidad de código de mazo de cables

* Modalidad de lectura numérica

* Modalidad de servicio

* Modalidad confidencial

* Modalidad de unidades

* Modalidad de configuración

* Modalidad de calibración

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9. Sistema de Administración /Visualización de Información Vital

9.1. Diagrama de los componentes del Sistema de Administración de

Información Vital (VIMS)

9.2. Módulo electrónico VIDS / VIMS

9.3. Sucesos de mantenimiento o de sistema

9.4. Módulo del grupo de medidores

9.5. Módulo de velocímetro / tacómetro

9.6. Módulo central de mensajes

9.7. Teclado VIDS / VIMS

9.8. Módulo principal del

- Enlace de datos

- Entradas

- Salidas

- Componentes de visualización

9.9. Módulo de interfaz VIDS / VIMS

- Entradas de sensor

- Entradas de interruptor

- Enlace de datos

9.10. Operación de advertencias

- Advertencia de Categoría 1



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9.11. Centro y teclado de mensajes

9.12. Operaciones de servicio

- 35478: Dígitos numéricos asignados al programa de servicio para

ver la lista de sucesos

- ELIST: Letras asociadas con los dígitos 35478 del teclado

9.13. Sucesos de mantenimiento o de sistema

- Sucesos de mantenimiento

- Sucesos de sistema

Metodologías de enseñanza

Al inicio de la primera sesión se deberá presentar el programa de la asignatura

(objetivos generales, objetivos específicos, contenidos, actividades, bibliografía y

evaluación: cómo, cuándo, ponderación y comentarlo con el grupo curso)

Los métodos de enseñanza aplicados en el desarrollo de la asignatura son:

Métodos vinculados al saber:

• Exposición del docente

• Exposición de componentes

• Lectura de manuales

Métodos vinculados al saber hacer:

• Charlas de seguridad

• Desarme y arme de componentes en equipos de terreno

Métodos vinculados al saber ser:

• Trabajos grupales

• Autoevaluaciones

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MODULO 1. SISTEMAS MONITORES INICIALES

Sistemas monitores antiguos.

En las máquinas Caterpillar se usan diferentes tipos de sistemas monitores con niveles

de tecnología y complejidad variables.

En la actualidad las máquinas Caterpillar usan una variedad de sistemas monitores de

alta complejidad, pero la operación básica continúa siendo la misma: un emisor y un

medidor.

Por ejemplo, se puede usar un emisor de temperatura de un sistema hidráulico de la

máquina para enviar la información de la temperatura hidráulica del implemento al

sistema monitor que se está usando. Dependiendo del sistema monitor, la información

de la temperatura puede usarse de diferentes modos.

Medidor y emisor de temperatura

Las máquinas Caterpillar de modelos antiguos tienen sensores y medidores individuales

para cada tipo de verificación realizada. La figura 4.1.1 muestra un ejemplo de un

circuito medidor de temperatura. El cable de señal del medidor tiene un potencial de

voltaje cuando se mide entre el terminal de señal y la tierra de la máquina. El emisor

resistivo de temperatura cambia la resistencia con la variación de temperatura. Un

aumento de la temperatura resulta en una disminución de la resistencia. Típicamente,

un aumento de la corriente a través del cable de señal hará que el medidor se mueva a

la derecha. Si el cable de señal tiene un corto a tierra, el medidor se moverá

completamente a la derecha. Si el cable de señal tiene resistencia muy alta, el medidor

permanecerá todo el tiempo a la izquierda. Un modo fácil de revisar si un medidor es

funcional consiste en conectar a tierra el cable de seña para asegurarse de que la aguja

del medidor se mueve toda la gama a la derecha.

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Cuando se reemplaza un medidor, debe asegurarse de que la gama programada del

medidor de reemplazo es la misma que la del medidor original. El medidor puede aún

mostrar una diferencia leve respecto de la posición de la aguja original pero, con el uso,

se puede determinar la gama de operación normal.

El emisor resistivo se debe revisar para asegurarse de que los valores de resistencia

sean correctos para las temperaturas especificadas. Las especificaciones correctas

pueden encontrarse, generalmente, en el diagrama eléctrico de la máquina; si no,

puede usarse como referencia el Manual de Especificaciones.

Los medidores de temperatura y de presión trabajan según el mismo principio, en el

cual un aumento de la corriente en el cable de señal a tierra hará que la aguja del

medidor se mueva a la derecha.

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192



MODULO 2. SISTEMA MONITOR ELECTRÓNICO

Sistema Monitor Electrónico.

La figura 4.1.2 muestra el Sistema Monitor Electrónico Caterpillar (EMS). El EMS fue el

primer sistema monitor electrónico usado en las máquinas Caterpillar. El ECM es un

sistema monitor básico en el que se usan entradas de interruptores, junto con

programación electrónica, para realizar las funciones de medición y verificación. Si se

abre un contacto de entrada del interruptor o un cable, el control determina esta entrada

como una falla.

El EMS consta de un tablero monitor electrónico (flecha) con diez lámparas indicadoras

para los diferentes parámetros verificados. Las entradas de los interruptores se

especifican en ingeniería, para que se activen en niveles específicos. Por ejemplo, un

interruptor de temperatura del refrigerante puede abrirse a 225 0F. Si la programación

interna determina que el indicador debe activarse, el panel EMS detecta el interruptor

abierto y muestra una advertencia. El EMS también tiene una entrada de “terminal R"

del alternador, usada para determinar si el motor está en funcionamiento.

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193



La programación electrónica del EMS es de lógica de primer nivel en los sistemas

monitores usados por Caterpillar. El programa dentro del control puede determinar fallas

de más de una entrada simple. El control usa la lógica para determinar si las

condiciones de la máquina son tales, que sea necesaria una advertencia. Si está

conectado el freno de estacionamiento y la máquina está en posición neutral, puede

destellar un indicador único para advertir al operador que el freno de estacionamiento

está conectado. Si la máquina hizo el cambio a primera velocidad en avance mientras

los frenos de estacionamiento están conectados, el control puede reforzar el nivel de

advertencia haciendo que destelle una lámpara adicional y enviando una señal de

alarma. La programación del control por parte de ingeniería determina la combinación

de los parámetros que originan diferentes niveles de advertencia.

Operación de advertencias del sistema monitor - Nivel 1, 2 y 3

El EMS Caterpillar tiene tres niveles de advertencia: Nivel 1, Nivel 2 y Nivel 3. Estos tres

niveles son los mismos en todos los sistemas monitores que veremos en esta lección.

Una advertencia de Nivel 1 tiene el propósito de advertir al operador de una condición

existente de la cual debe estar informado, como frenos de estacionamiento conectados.

Durante una advertencia de Nivel 1 destellará el indicador en el tablero EMS. Durante

una advertencia de Nivel 2, además de destellar el indicador en el tablero, lo hará

también la “lámpara de acción”, mostrada por la flecha en la figura 4.1.4.

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194



2.2. Lámpara de acción

Durante una advertencia de Nivel 3, en el EMS destellarán el indicador y la lámpara de

acción y, además, sonará una alarma en la cabina del operador. La alarma,

generalmente, se encuentra detrás del tablero o en alguna parte fuera de la vista del

operador. Una advertencia de Nivel 3 indica que el operador necesita tomar alguna

acción, debido a que algo de atención inmediata está sucediendo en el sistema de la

máquina, por ejemplo, se está conectando el freno de estacionamiento mientras la

máquina está en la primera velocidad de avance.

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195



Visualizadores CMS

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196



MODULO 3. SISTEMA MONITOR COMPUTARIZADO

El sistema monitor de la siguiente generación es el Sistema Monitor computarizado

(CMS). El CMS tiene dos versiones. Ambas funcionan e forma similar, pero la interfaz

de visualización es diferente. Una versión tiene una Pantalla de Cristal Líquido (LCD) y,

la otra, tiene una pantalla Fluorescente de Vacío (VFD). El CMS-LCD se dejó de

fabricar, pero aún hay máquinas en operación con este sistema.

3.1. Visualizadores EMS y CMS

El CMS tiene 12 indicadores de alerta para señalar el estado conectado/desconectado

de los contactos del interruptor. Además, la tecnología electrónica provee algunas

características adicionales. En el control CMS-LCD, la visualización consta de cinco

barras gráficas lineales, una barra gráfica curvada, una lectura digital para los cambios

de velocidad y sentido de marcha, una lectura digital para las rpm o millas/h (km/h) y un

indicador de códigos de servicio. El control CMSVFD también tiene 12 indicadores de

alerta, además de los seis medidores electrónicos circulares. Un medidor grande,

situado en el centro, se usa como velocímetro o tacómetro, y directamente debajo del

medidor central hay un indicador de tres dígitos de velocidad y sentido de marcha.

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197



Componentes eléctricos CMS

El CMS está instalado en algunos modelos diferentes de máquinas y no todos los

componentes eléctricos están presentes en cada máquina. Mediante el mazo de cables

de la máquina y del software CMS, el control reconoce qué componentes eléctricos

están presentes. Es necesario consultar el Manual de Servicio y los diagramas

eléctricos apropiados para determinar la ubicación de los componentes en la máquina

específica. Los cuatro tipos de componentes estudiados en esta sección son los

interruptores de entrada, los sensores de entrada, los componentes electrónicos

relacionados y los controles LCD/VFD.

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198



Entradas tipo interruptor

En el CMS se usan interruptores para proveer señales de entrada al control. Los

interruptores son dispositivos de dos estados. Cuando los contactos del interruptor

están cerrados, la entrada está conectada a tierra en el bastidor y, cuando los contactos

están abiertos, la entrada está libre. Durante la operación normal del CMS, los

contactos de los interruptores están cerrados y el control reconoce esta entrada a tierra

como una condición normal de la máquina.

En ambas versiones de control, el lado derecho del tablero contiene indicadores de

alerta conectados a diferentes interruptores de entrada. Los indicadores de alerta

informan al operador si ocurre una condición anormal (contactos abiertos). En la versión

LCD, el tablero tiene posiciones para 12 entradas de interruptor, mientras que el tablero

de control del VFD tiene entradas para 11. En los indicadores de alerta se usan algunos

tipos de interruptores para proveer información de los sistemas de la máquina. La

siguiente es una lista típica de los diferentes tipos de interruptores de entrada usados

en el CMS:

1. De presión (aceite de motor, frenos de estacionamiento/secundarios y derivación de filtro)

2. De temperatura (aceite de los frenos)

3. De flujo (aceite, refrigerante y dirección)

4. De nivel de fluidos (aceite)

5. Mecánicos (recorrido de pistón en cilindro maestro (frenos), posición neutral de transmisión)

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199



Entradas tipo sensor

En las dos versiones del Sistema Monitor Computarizado también se usan entradas

suministradas por sensores para verificar los sistemas de la máquina que cambian

constantemente. Un ejemplo de un sistema de la máquina en que se usa un sensor

para suministrar información de entrada es un circuito de temperatura. En esta sección

veremos los siguientes tipos de sensores de entrada: Sensor de voltaje, sensor de

frecuencia, sensor de Modulación de Duración de Impulso y fotosensor.

Entrada de voltaje

El control CMS detecta el voltaje del sistema en el disyuntor del circuito del alternador.

Esta señal de entrada analógica le indica al control el estado del sistema eléctrico de la

máquina.

Entrada de frecuencia

El control CMS recibe una señal de corriente alterna de los sensores ubicados en la

máquina. Dos de las señales CA son generadas por detectores magnéticos, los cuales

están muy próximos al engranaje del volante del motor y al engranaje de salida de la

transmisión. Estos dos detectores producen una señal CA cuando cada diente del

engranaje pasa por el detector. El control mide la frecuencia (Hz) de la señal y convierte

la frecuencia en lectura de velocidad, ya sea en rpm o en millas/h (km/h).

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200



La señal del contacto 12 es también una entrada de frecuencia de corriente alterna,

pero es generada por la velocidad del alternador, y se detecta en el “terminal R" del

alternador. El control mide esta entrada de frecuencia y ayuda a determinar el estado

del sistema de carga eléctrica.

Entrada de modulación de duración de impulsos

El control CMS recibe señales de entrada de los sensores de Modulación de Duración

de Impulsos (PWM). Estos tipos de sensores producen una señal digital, y el control

CMS mide el "ciclo de trabajo" de la señal de entrada (porcentaje de tiempo de inicio

contra porcentaje de tiempo de terminación). Estos tipos de sensores difieren de los

otros, ya que requieren una entrada de voltaje (V+) para operar. Los sensores PWM se

usan en aplicaciones en las que deben medirse continuamente los cambios de estado.

Los sistemas típicos en que se usa este tipo de dispositivos son las temperaturas, los

niveles de fluido y las presiones.

Por ejemplo, a medida que aumenta la temperatura, cambia la señal del ciclo de

trabajo. El control mide este cambio y envía una salida al medidor o a la gráfica de

barras.

Entrada de Foto sensor

El foto sensor mide la luz ambiente y, automáticamente, ajusta el brillo del área de

visualización del tablero. Este sensor está montado internamente en el control y no

tiene conexiones eléctricas externas.

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201



Componentes relacionados

En el sistema monitor computarizado se usan otros sistemas de la máquina para

proveer información de entrada. El alternador, las baterías y el Enlace de Datos CAT

son algunas de esas entradas externas. Cada sistema se verá en forma separada.

Lámpara y alarma de acción

La lámpara y la alarma de acción son salidas del CMS (en ambas versiones). La

lámpara y la alarma no son físicamente partes del control CMS. La lámpara está en la

cabina de la máquina, en el área visible del operador. La alarma, generalmente, está

detrás del tablero, fuera del área visible, pero es audible en la cabina. La lámpara

destella cuando hay una advertencia de Categorías 2 ó 3, y la alarma suena cuando se

presenta una condición de advertencia de Categoría 3 y el motor está en

funcionamiento. Los niveles de advertencia del CMS son los mismos que del EMS

vistos anteriormente.

Alternador/Baterías

El CMS usa el alternador para ayudar a determinar el estado de los sistemas de carga

eléctricos. El alternador provee dos entradas CMS. El terminal B+ del alternador, junto

con las baterías de la máquina, proveen al control información analógica acerca del

sistema. La salida del “Terminal R" del alternador le indica al control la velocidad

(frecuencia) con que está funcionando el alternador.

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202



Conectores CMS

En el CMS se usan conectores de servicio y de programación para proveer información

al control la manera de entrar en las diferentes modalidades de operación. Los

propósitos de los conectores son los siguientes:

1. Conector de códigos de mazo de cables - le indica al control CMS en qué máquina

está instalado el control.

2. Conector de unidades - le indica al control del CMS qué unidades debe usar (EE.UU.

o métricas).

3. Conector de servicio - permite entrar en las diferentes modalidades de operación.

4. Conector de Enlace de Datos CAT - permite compartir datos con otros sistemas de la

máquina (entrada/salida de los controles electrónicos).

Enlaces de datos

El control CMS tiene dos contactos que son entradas y salidas bidireccionales. Estos

contactos hacen que el control comparta información con otros sistemas de la máquina

sobre el enlace de datos CAT. Un ejemplo es el control del motor electrónico.

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203



Controles CMS

Como se dijo antes, en las máquinas Caterpillar se encuentran instaladas dos versiones

del control CMS. Una versión tiene una Pantalla de Cristal Líquido (LCD) y, la otra, tiene

una Pantalla Fluorescente de Vacío (VFD). La versión LCD del control se instaló

inicialmente en los Cargadores de Ruedas de la Serie “F”. Desde su introducción al

mercado, el control LCD ha tenido actualizaciones. Los controles siguen siendo

intercambiables, pero las mejoras del software han resultado en cambios del número de

pieza del control. En la siguiente sección, sólo se presentarán los cambios más

recientes.

La segunda versión que estudiaremos es el control VFD. Se verán por separado el

control, sus modalidades de operación y sus capacidades de diagnóstico.

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204



Pantalla de cristal líquido (LCD)

El primer tipo de control que veremos es la versión LCD. Como se indicó antes, el CMS

verifica continuamente los sistemas de la máquina. El control le indica al operador el

estado de los sistemas. En esta sección se estudiarán los tipos de indicadores visuales

y las modalidades de operación relacionadas con el control LCD. Para facilitar la

presentación, veremos el control en tres secciones, así: gráficas de barras, pantalla

digital e indicadores de alerta.

Gráficas de barras LCD

La sección de gráficas de barras está al lado izquierdo del tablero de control. Esta

sección la conforman cinco gráficas de barras verticales controladas por sensores

PWM. Directamente arriba de cada gráfica de barras hay un indicador de alerta que

destella cuando hay una condición anormal en la máquina.

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205



Lecturas digitales LCD

La sección central contiene una gráfica de barras con segmentos curvados, que señala

la velocidad. Un detector magnético suministra la entrada a esta gráfica. También se

muestra información digital en esta sección, una lectura de cuatro dígitos para las rpm -

millas/h (km/h), una lectura digital para las posiciones de cambios de velocidad y

sentido de marcha, y un indicador de CÓDIGO DE SERVICIO, que indica si hay

información de diagnóstico guardada en la memoria de control.

Indicadores de alerta LCD

La sección de los indicadores de alerta tiene posiciones para 12 entradas de

interruptores. El tipo y la cantidad de indicadores varían de acuerdo con el modelo de la

máquina. Interruptores de dos posiciones (conectar/desconectar) suministran las

entradas de los indicadores de alerta.

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206



MODULO 4 MODALIDADES DE OPERACIÓN CMS-LCD

El Sistema Monitor Computarizado opera en tres modalidades: Normal, confidencial y

de diagnóstico.

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207



Operación normal CMS-LCD

El control CMS-LCD está activo siempre que el interruptor de llave de contacto esté en

posición CONECTADA. Cada vez que el interruptor de llave de contacto está en

posición CONECTADA, el control hace un diagnóstico, que revisa la condición de

operación interna del control.

Es importante que el operador/técnico de servicio observe lo siguiente:

• El indicador de alerta del lado derecho de abajo del tablero destella una vez para

comenzar el autodiagnóstico (si el indicador queda destellando permanentemente, el

control ha fallado el autodiagnóstico).

• Las gráficas de barras y los indicadores de alerta asociados (al lado izquierdo del

tablero) se iluminan, en el orden de los segmentos de las gráficas de barras, y destellan

los indicadores.

• Los indicadores de alerta (con símbolos pictográficos) al lado derecho del tablero

destellan.

• En la lectura digital de cuatro dígitos de la parte central del tablero se muestra un

código de máquina de dos dígitos (ejemplo: 04, 05, 06); luego, un código de software de

tres dígitos y, después, retorna a la lectura "8.8.8.8." El indicador de CÓDIGO DE

SERVICIO y el indicador de unidades se activan mientras se muestra la lectura

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208



"8.8.8.8.". La lectura de los cuatro dígitos, entonces, vuelve a "0". La lámpara de acción

se ENCIENDE y la alarma de acción suena una vez.

El proceso de autodiagnóstico se completa en aproximadamente seis segundos. Si

todos los circuitos se verifican satisfactoriamente, el control entrará en la modalidad

seleccionada.

En la modalidad NORMAL, el control verifica continuamente los sistemas de la

máquina. Las funciones típicas medidas en la máquina son las presiones, las

temperaturas y los voltajes. En el lado izquierdo del tablero, los segmentos de las

gráficas de barras verticales muestran las funciones que cambian continuamente. Los

sensores instalados en los diferentes sistemas envían señales al control, y el control

muestra la información al operador. Las ventajas de mostrar la información mediante los

indicadores de gráficas de barras son que permiten al operador observar las

condiciones que cambian continuamente, como el nivel de combustible o la temperatura

de refrigerante.

En el centro del tablero, el área de visualización digital informa al operador la velocidad

de la máquina (gráfica de segmentos en forma de semicírculo) y las rpm del motor.

El lado derecho del tablero contiene los indicadores de alerta. Los indicadores de alerta

reciben información de los interruptores (excepto del voltaje del sistema). Durante la

operación normal, todas estas entradas de interruptores están a tierra, lo cual hace que

los indicadores de alerta estén desactivados.

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209



Entradas tipo interruptor

Entradas no asignadas, de programación y de servicio.

Entradas de interruptor no asignadas:

Se usan para operar los diez indicadores de alerta del módulo de visualización principal.

Estas entradas pueden programarse para trabajar independientemente o en

combinación con otros tipos de entradas (emisor/ sensor) para proveer información de

advertencia al operador. Durante la condición normal de operación, los contactos del

interruptor están a tierra y los indicadores de alerta están DESACTIVADOS. Si un

contacto del interruptor se abre debido a una condición de la máquina o de un mal

funcionamiento del interruptor, el indicador de alerta correspondiente a ese interruptor

particular DESTELLARÁ para indicar una condición anormal y proveer al operador la

categoría de advertencia apropiada. Los interruptores de entrada no asignadas se usan

principalmente para proveer información de las presiones, las temperaturas y los niveles

de fluido.

Entradas de interruptor de programación:

Las entradas del interruptor de programación le indican al módulo de visualización

principal cómo operar. Estas entradas corresponden a la condición de abierto o a tierra

del conector de código de mazo de cables de la máquina. Se usa un patrón de código

de mazo de cables específico para identificar el modelo de la máquina en la cual está

instalado el Sistema monitor Caterpillar. En el módulo de visualización principal se usa

la información del modelo de la máquina específica (como tamaño del motor, velocidad

en vacío, tamaño de llanta, etc.) para tomar las decisiones correctas.

Entradas de interruptor de servicio:

Las dos entradas de los interruptores de servicio controlan la configuración de la

máquina, la modalidad de operación y ciertas funciones de diagnóstico del Módulo de

Visualización Principal. La condición y la sincronización (abierto /a tierra) de las

entradas de los interruptores de servicio controlan las funciones mencionadas arriba.

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210



Entradas tipo emisor

Emisores de 0 a 240 Ohmios y de 70 a 800 Ohmios

En el Sistema Monitor Caterpillar usa dos tipos de emisores para suministrar entradas al

Módulo de Visualización Principal. Estos se identifican como emisores de 0 a 240

ohmios y de 70 a 800 ohmios. Estos emisores miden un valor de resistencia específica

del sistema que corresponde a una condición específica del sistema. El emisor de 0 a

240 ohmios puede usarse sólo en los contactos 9 y 18 del Módulo de Visualización

Principal. El emisor de 70 a 800 ohmios puede usarse sólo en los contactos 8, 10, 28 y

38 del Módulo de Visualización Principal.

Entrada tipo sensor

El Sistema Monitor Caterpillar usa dos tipos de sensores para proveer entradas al

Módulo de Visualización Principal. Estos se identifican como:

Sensores de Modulación de Duración de Impulso (PWM)

Se usan en el sistema monitor para medir las condiciones cambiantes de la máquina. El

módulo de visualización principal recibe y procesa una señal de "ciclo de trabajo" del

sensor y envía la información a uno de los medidores del Módulo del Grupo de

Medidores para mostrarla al operador. Los sensores PWM pueden usarse sólo en los

contactos 7, 17, 27 y 37 del Módulo de Visualización Principal.

Sensores de Frecuencia

En el sistema monitor se usan para medir la velocidad. El Módulo de Visualización

Principal recibe y procesa una señal de frecuencia CA (hz.) del sensor y envía la

información al Módulo del Velocímetro / Tacómetro. En los Cargadores de Ruedas

medianos se usan para medir la velocidad del motor y la velocidad de salida de la

transmisión. Los sensores de frecuencia sólo pueden usarse en los contactos 26, 30 y

36 del Módulo de Visualización Principal. El contacto 30 es permanente para la entrada

de frecuencia (hz.) del “terminal R" del alternador. La frecuencia del alternador se usa

para determinar la condición del sistema de carga eléctrica de la máquina. La

frecuencia del alternador también se usa junto con otras entradas para determinar si el

motor está en funcionamiento.

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Componentes de salida

Módulo de visualización principal

El Módulo de Visualización Principal, tiene la capacidad de mostrar 10 indicadores de

alerta para notificar al operador una condición anormal. En los indicadores de alerta se

pueden usar datos recibidos de las entradas de interruptor no asignadas (vistos

anteriormente), de los sensores, de los emisores o del Enlace de Datos CAT, para

determinar si hay una condición anormal de la máquina. El indicador de alerta

DESTELLANTE identifica el sistema responsable. El área de visualización del módulo

de visualización principal provee información tanto digital como de texto. La información

disponible en el módulo de visualización depende de las modalidades de operación

programadas en la máquina. Las salidas asociadas con el sistema monitor se usan para

notificar al operador las condiciones normales y anormales de la máquina. Los

componentes de salida incluyen el Módulo de Visualización Principal, el Enlace de

Datos de Visualización, los indicadores de alerta, la lámpara y la alarma de acción.

Enlace de datos de visualización

Los tipos de información que se pueden mostrar son:

Lectura de seis dígitos (con puntos decimales entre ciertos números)- Seis símbolos de

texto (grados centígrados, kPa, millas, kilómetros, RPM, litros) - Visualización del

indicador de CÓDIGO DE ERVICIO Símbolo de ampliación de datos 10 (x10) RPM -

Símbolos del hodómetro El Sistema Monitor Caterpillar tiene una lámpara de acción

utilizada en las condiciones de advertencia de las Categorías 2 y 3.

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Lámpara alarma de acción

Esta figura muestra la lámpara de acción (flecha) ubicada en el tablero de un 988G. En

otras máquinas la lámpara puede tener una presentación distinta pero siempre es

representada por un signo de exclamación.

Indicadores de alerta

La alarma de acción del Sistema Monitor Caterpillar generalmente está ubicada detrás

del tablero, se activa sólo en una condición de advertencia de categoría 3

Las alarmas en los Módulos de visualización se dividen Categorías de advertencia

Estas son: Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3

Categoría 1

Esta se presenta ante un efecto leve, no debe pasar más de un turno sin dar solución al

problema. Se indica solamente una luz de alerta asociada al parámetro que presenta el

problema.

Categoría 2

Esta se presenta cuando hay fallas de tipo eléctrico y se debe dar solución a la

brevedad posible. Se indica con Luz de alerta asociada al parámetro que presenta el

problema y la luz de acción.

Categoría 3

Esta se presenta cuando hay fallas de tipo mecánicas o de operación, y que son

destructivas para el equipo. Se indica con luz de alerta, luz de acción y alarma de

acción.

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Para identificar las fallas de tipo eléctrico Los Módulos electrónicos Caterpillar poseen

un sistema de codificación que asocia el modulo el componente y el tipo de falla, estos

se denominan:

MID: Identificación del modulo

CID: Identificación del componente

FMI: Identificación del tipo de falla

Módulos del grupo de medidores y velocímetro / tacómetro

El Módulo de Visualización principal provee suministro de energía a los sensores PWM

conectados al módulo (+ 8 voltios CC) y a los Módulos del Grupo de Medidores y del

Velocímetro Tacómetro (+9 voltios CC). El Módulo de Visualización Principal provee un

código de diagnóstico MID 30 CID 168, si la el voltaje de suministro de energía del

sensor es más alto de lo normal o corto a batería (FMI 03), o debajo de lo normal o

corto a tierra (FMI 04).

Interruptor de modalidad del operador

El interruptor de selección de Modalidad del Operador (flecha) está montado en un

tablero en alguna parte de la cabina. Este interruptor, generalmente, se identifica por su

símbolo ISO, que corresponde a un “visto bueno”. El operador usa el interruptor para

seleccionar ciertas modalidades de operación que se muestran en el Módulo de

Visualización Principal. Las modalidades disponibles dependen de la máquina

específica. Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento apropiado para

determinar qué modalidades del operador están disponibles para la máquina en

particular. El Sistema Monitor Caterpillar tiene capacidad para 12 modalidades

operativas. El operador puede disponer de seis de las modalidades.

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214



Modalidades de operación

El Sistema Monitor Caterpillar puede proveer 12 modalidades de operación. Cada

modalidad específica provee información al sistema monitor sin importar la condición ni

las operaciones de configuración de la máquina. No todas las modalidades (12) están

disponibles en todos los equipos. El modelo de la máquina determina qué modalidades

están disponibles. Para determinar qué modalidades están disponibles, use la Tabla de

Modalidades del Sistema Monitor del diagrama del sistema eléctrico para la máquina

específica en servicio. La modalidad de operación se cambia mediante las entradas de

servicio y borrado del Módulo de Visualización Principal o usando la herramienta de

servicio de control 4C8195.

En algunos modelos de máquinas, el operador puede entrar a ciertas modalidades

accionando el interruptor “selección de modalidad” que se encuentra en la cabina.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento de la máquina en servicio para la

información de las modalidades específicas del operador. La siguiente tabla muestra las

diferentes modalidades y cuáles están disponibles para el operador.

La modalidad normal "-0-" y la modalidad de código de mazo de cables "-1-" siempre

están disponibles. Las otras modalidades pueden estar disponibles o no. Las otras

modalidades siempre se visualizarán en el orden indicado en la tabla de arriba, pero el

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215



número de modalidad puede variar entre los diferentes modelos (excepto para las

modalidades normal y de mazo de cables).

Lista de las modalidades de operación

Las modalidades más comunes a las cuales puede entrar el operador accionando el

interruptor son:

• Modalidad de medidor de servicio

• Modalidad del odómetro

• Modalidad del tacómetro

• Modalidad de desplazamiento de datos de diagnóstico

Modalidad 0 – Normal:

Cuando se conecta a la fuente de alimentación, el Sistema Monitor Caterpillar realiza un

autodiagnóstico y, entonces, entra en la modalidad normal. Todos los indicadores de

alerta y los medidores funcionan como un sistema monitor de trabajo normal. Para

mostrar las otras modalidades, es necesario conectar a tierra los terminales de servicio

y de borrado del conector de código de servicio, usando los conectores a tierra, o la

herramienta de servicio de control 4C8195.

Modalidades del operador – Medidor de servicio, odómetro, tacómetro.

La modalidad de medidor de servicio, generalmente, se usa como modalidad

predeterminada. Sin embargo, cuando el Módulo de Visualización Principal está en la

modalidad normal (-0-), la pantalla por defecto mostrará el hodómetro de servicio y el

símbolo del medidor de servicio. El operador puede cambiar la configuración por

defecto a la modalidad que él desee (odómetro, tacómetro, etc.).

El hodómetro muestra el número total de horas de operación del motor. El Módulo de

Visualización Principal verifica “el terminal R" del alternador y la presión de aceite del

motor, para determinar si el motor está en funcionamiento, y muestra el total de horas

en la lectura de seis dígitos. La modalidad de odómetro muestra la distancia total que la

máquina ha viajado. La lectura puede mostrar la distancia en millas o en kilómetros.

Pueden usarse diferentes tipos de entradas para verificar esta distancia (como un

sensor de frecuencia y el software de la máquina) o desde otro control electrónico

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216



comunicado con el Enlace de Datos CAT. La unidad de medida puede ajustarse usando

la modalidad de unidades que se verá posteriormente.

Cuando el Módulo de Visualización Principal está en la modalidad de tacómetro, las

RPM del motor se muestran en la lectura de seis dígitos. En el Módulo de Visualización

Principal se usa un sensor de velocidad para obtener la información de entrada. La

señal de velocidad se transmite, sobre el Enlace de Datos CAT, al sistema monitor.

Modalidades de desplazamiento continúo de diagnóstico

El operador y el técnico de servicio usan la modalidad de desplazamiento continuo de

datos de diagnóstico para ver los códigos de servicio guardados en el Módulo de

Visualización Principal. Esta modalidad se selecciona presionando el interruptor de

selección de modalidad del operador. Cuando se selecciona la modalidad de

desplazamiento continua de datos de diagnóstico, los códigos de servicio guardados

pasan momentáneamente, uno tras otro, en el área de visualización. En cada código, el

MID se muestra por aproximadamente un segundo. Entonces, la información

correspondiente del CID y del FMI se muestra por aproximadamente dos segundos.

Cuando se muestra el último código, aparece la palabra "terminación" (End) y,

entonces, los códigos comienzan a pasar nuevamente. Si no hay códigos de servicio

guardados, la pantalla mostrará líneas continuas "- - -”.

Modalidad de código de mazo de cables

Cuando el Módulo de Visualización Principal está en la modalidad de código de mazo

de cables, en la lectura se muestra el código de la máquina (modelo). El código de la

máquina debe corresponder al código de ventas del modelo de la máquina en el cual

está instalado el sistema monitor. El código de la máquina es siempre un número de

dos dígitos. El código de mazo de cables depende de los contactos a tierra y abiertos

del conector del código de mazo de cables o código de arnés.

Modalidad de lectura numérica

El técnico de servicio usa la modalidad de lectura numérica para ayudarse en la

localización y solución de problemas de las entradas de sensor. Los sensores

suministran información usada por el módulo principal para determinar la posición de los

medidores en el Módulo del Grupo de Medidores.

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217



Usando la modalidad de lectura numérica, se provee información más exacta que la

mostrada en los medidores. Los medidores se identifican como G-A1, G-A2, G-A3 y G-

A4 y corresponden cada uno al parámetro medido.

Si se instala un segundo Módulo de Grupo de Medidores, las posiciones de los

medidores siguen igual, pero este nuevo grupo de medidores se identificará como GA-

5, GA-6, GA-7 y GA-8. Cuando el Módulo de Visualización Principal está en la

modalidad de lectura numérica (usando la herramienta de servicio de control 4C8195),

se muestra la siguiente información: • La lectura de seis dígitos muestra el identificador

del sistema GA-1 momentáneamente y, luego, muestra el valor GA-1 (unidades de

medida). • Al presionar y mantener presionado el interruptor de desplazamiento de

datos de diagnóstico de la herramienta de servicio (conexión a tierra), se pueden ver en

forma continua los identificadores instalados del sistema (GA-2, GA-3, GA-4 y GA-1). •

Al soltar el interruptor de desplazamiento de datos de diagnóstico (desconexión a

tierra), queda el identificador de sistema que se esté mostrando en ese instante, y en la

lectura de datos muestran el valor actual del parámetro medido y su unidad. El

identificador de sistema y el valor están, ahora, en la posición FIJA. El valor de la

información mostrada se actualiza continuamente. Las unidades de medida disponibles

para las diferentes condiciones de la máquina son:

Temperatura medida en grados centígrados (o C).

Presión medida en kPa.

Nivel medido en porcentaje de llenado (%).

Voltaje medido en décimas de voltios (0,1 voltios). Por ej, “245” se lee como 24,5 volt.

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Modalidad de servicio

Las funciones de la modalidad de servicio son similares a las de la modalidad de

desplazamiento de datos de diagnóstico. Ambas modalidades muestran información de

los códigos MID, CID y FMI, pero en la modalidad de servicio, los códigos pueden

colocarse en la posición FIJA para facilitar el procedimiento de localización y solución

de problemas y la reparación de las fallas del sistema. El módulo de visualización

principal detecta y diagnostica fallas en los siguientes circuitos:

• Módulos de salida de visualización

• Salida de la lámpara de acción y alarma de acción

• Entradas de sensores / emisores o Sender

Modalidad confidencial

La modalidad confidencial o totalizador es una herramienta útil de mantenimiento. El

Módulo de Visualización Principal verifica y registra los valores extremos de cada

condición de la máquina. Los valores son actualizados siempre que ocurra un valor más

alto. En las últimas versiones del Sistema Monitor Caterpillar se usan una lectura digital

de modalidad confidencial. El visualizador muestra "- - - -". El técnico de servicio puede

usar el interruptor de desplazamiento de datos de diagnóstico en la herramienta de

servicio 4C8195 para obtener el valor digital de la modalidad confidencial, y mostrarlo

en el área de visualización principal.

En esta modalidad, el Módulo del Grupo de Medidores muestra la lectura más baja o

más alta (para condiciones anormales bajas o altas) que haya registrado el medidor. En

medidores que registran ambos extremos, el medidor alterna entre la lectura más alta y

la más baja. El Módulo de velocímetro /Tacómetro (si está instalado) muestra las RPM

más altas del motor y la velocidad de desplazamiento más alta. Los indicadores de

alerta destellarán en los sistemas de la máquina que registran condiciones anormales.

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219



Modalidad de unidades

La modalidad de unidades hace que la información intercambie entre unidades de

EE.UU. y unidades métricas. La única información en la que se aplica la modalidad de

unidades es: • Millas y kilómetros (Km.) • Millas por hora y kilómetros por hora (millas/h

y km/h) Las unidades se intercambian poniendo a tierra el contacto borrar (CLEAR)

mientras está abierto el contacto de entrada de servicio.

Modalidad de configuración

La modalidad de configuración le indica al Módulo de Visualización Principal cuántos y

qué tipo de módulos están conectados al sistema. El sistema se configura inicialmente

en fábrica. Si se instala un accesorio de visualización (adicional), la modalidad de

configuración se usa para indicarle al Módulo de Visualización Principal que se instaló

un nuevo accesorio.

En la modalidad de configuración, se usan los siguientes códigos:

• Si la máquina no está equipada con un Módulo de Grupo de Medidores, el primer

indicador de módulo mostrado será "G1", lo que señala que puede instalarse un módulo

indicador.

• Si un Módulo de Medidores es estándar y puede adicionarse otro, el indicador de

módulo mostrará "G2". El mismo tipo de información se mostrará en un Módulo de

Velocímetro /Tacómetro, excepto que el código designado será "t1" y "t2". la letra "G"

representa un medidor y, la "t", un velocímetro/ tacómetro. Después de mostrar la

información del medidor o del velocímetro /tacómetro, la pantalla indicará SÍ (YES) o

NO (NO) para señalar si el módulo está conectado o desconectado.

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220



El conectar a tierra el contacto BORRAR hace que la pantalla cambie a SÍ (YES) o NO

(NO), dependiendo de cómo estaba. Al abrir el contacto borrar, se detiene en la pantalla

el dato mostrado en ese instante. Si la selección es SÍ (YES), el Módulo de

Visualización Principal intentará comunicarse con el módulo seleccionado. Si el Módulo

de Visualización Principal falla en establecer la comunicación, se registrará un código

de servicio.

Modalidad de calibración

La modalidad de calibración se usa en algunos sistemas de máquinas que requieren

procedimientos de calibración especial. Un ejemplo de sistema que requiere calibración

es el del sistema de dirección y frenos, transmisión implemento controlado

electrónicamente. Se debe consultar el Manual de Servicio para los controles que

requieren calibración especial.

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221



Laboratorio N° 1

Objetivos:

De acuerdo con la figura mostrada arriba, observe en el Sistema monitor Caterpillar, y

obtenga la información solicitada en la hoja de trabajo adjunta

Indicaciones: Use las publicaciones de servicio del Cargador de Ruedas 950G. Llene

los espacios correspondientes con las letras correctas de los componentes de la figura

de arriba.

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222



Laboratorio N° 2

Objetivos:

De acuerdo a la información entregada en el esquema eléctrico y o el modulo del

manual de servicio defina los siguientes Códigos de Diagnostico de servicio que se

encuentran en la figura de arriba.

Indicaciones:

Escriba el Código de Identificación de Componente (CID) y el identificador de Modalidad

de Falla (FMI) relacionados con cada código de servicio.

CID 0110: …………………………….. CID 0271: ……………………………..

FMI 08: …………………………….. FMI 06: ……………………………..

CID 0177: …………………………….. CID 0819: ……………………………..

FMI 04: …………………………….. FMI 02: ……………………………..

CID 0263: …………………………….. CID 0821: ……………………………..

FMI 03: …………………………….. FMI 03: ……………………………..

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223



MODULO 9. SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN /VISUALIZACIÓN DE INFORMACIÓN VITAL

Es una herramienta avanzada, utilizada para el diagnóstico y la administración de

Equipos. El VIMS está diseñado para ayudar al cliente y al mecánico en la evaluación

de la productividad, en el rendimiento del equipo y en la detección de problemas.

El Sistema de Administración de Información Vital, consiste de un sistema A BORDO,

“On Board” y fuera del equipo, “Off Board”, que entrega las siguientes características:

Los sistemas de la máquina son monitoreados por el operador y por el mecánico.

La información de la productividad de carga es medida por el sistema y es almacenada

en una memoria a bordo. Esta información puede ser descargada para el análisis.

Condiciones anormales y/o la incorrecta operación de la máquina pueden ser

identificadas.

El módulo del VIMS, se comunica con los otros módulos de control electrónico y con los

sistemas de la máquina a través de los Enlaces de Datos.

Los Enlaces de Datos son:

Enlace de Datos CAT (CAT Data Link), Bidireccional

Enlace de Datos en Pantalla (Display Data Link)

Enlace de Datos del Teclado (Keypad Data Link)

Enlace de Datos a través del puerto de comunicación RS-232, para la herramienta de

servicio, VIMS PC (RS-232 Data Link)

Enlace de Datos a través del puerto de comunicación RS-232, para radiodifusión

(Broadcasting)

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224



Diagrama de componentes Sistema de Administración de Información Vital (VIMS)

La estructura de VIMS en las diferentes máquinas y modelos CAT consisten en:

Modulo principal de VIMS

Enlace de datos CAT con los demás ECM

Módulos de Interface (versión 3.0 y anteriores)

Teclado

Módulos de Indicadores

Centro de Mensajes

Lámpara de acción y luz de acción

Indicadores exteriores (Luz de servicio, indicadores digitales)

VIMS en Camión 793C

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225



VIMS en Camión 797B

VIMS en Cargador 994D

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226



Módulo electrónico VIDS / VIMS

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227



Sucesos o Eventos de Máquina y Mantenimiento o Sistema

VIMS está diseñado para alertar al operador de condiciones anormales en uno o más

de los sistemas de la máquina y se denominan EVENTOS.

Un evento de máquina (o de data) es una lectura de parámetros fuera de

especificación. Toda condición anormal de la maquina es un evento de máquina.

Algunos eventos disparan la grabación de eventos (Snapshot).

El centro de mensajes de VIMS mostrara el parámetro fuera de rango (zona roja) y una

instrucción para el operador. Para obtener información adicional se presiona la tecla F1

y mostrara el valor del parámetro.

Evento de

Máquina

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228



Un Evento de Sistema (Mantenimiento) es causado por la falla o descalibración de un

componente del sistema eléctrico. Para obtener datos adicionales, se presiona la tecla

F1 y aparece el código de falla correspondiente.

Evento de Sistema

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229



NIVELES DE ADVERTENCIA

Tanto los eventos de máquina como los de sistema, se clasifican en múltiples

categorías de advertencia de las cuales tres se muestran al operador.

• Nivel 1: No requiere acción inmediata. El sistema requiere atención pronto. No hay

efectos dañinos. Enciende el indicador de alerta en forma intermitente.

• Nivel 2: Cambie la operación de la maquina o realice mantenimiento al sistema.

Puede ocurrir daño severo a la maquina o componentes. El indicador de alerta y la

lámpara de acción encienden de forma intermitente.

• Nivel 2-s: Cambie inmediatamente la operación de la máquina. Daño severo a la

maquina o componentes. El indicador de alerta y la lámpara de acción encienden de

forma intermitente y la alarma de acción suena en forma continua.

• Nivel 3: Apague la máquina de manera segura. Puede ocurrir daño al operador o

daño severo a la máquina. El indicador de alerta y la lámpara de acción encienden de

forma intermitente y la alarma de acción suena de forma intermitente.

NOTA: Algunas advertencias requieren más de una condición para cumplirse. Estas

advertencias las determina el módulo de VIMS a partir del archivo de configuración.

Algunas advertencias pueden pasar a una categoría más alta automáticamente en

función de la duración del evento. Por ejemplo el evento de alta temperatura de

transmisión pasa de nivel 2 a nivel 2-s después de 150 segundos.

Algunos eventos de nivel 1 y 2 pueden darse por conocidos por el operador

presionando la tecla “OK” (se apagan el indicador de alerta y la lámpara de acción pero

el evento sigue activo y la lámpara de servicio sigue encendida.)

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230



CODIGOS DE FALLA EVENTOS DE SISTEMA

Cada vez que ocurre un evento de Mantenimiento o sistema, este evento estará

asociado a un código asignado para el tipo de evento, tipo de falla y de que sistema o

módulo de control se ha generado el problema.

M.I.D: Significa Identificación del módulo, cada módulo de control tiene un Nº único de

identificación, ver tabla superior.

C.I.D: Significa la identificación del componente que está generando el problema, cada

dispositivo electrónico tiene asignado un Nº único de identificación.

F.M.I: Significa Modo de identificación de la falla, un sensor está diseñado para emitir

una señal (Análoga, Digital o Frecuencia) dentro de un margen establecido si la señal

del sensor sobrepasa estos rangos de operación se generara un código de falla.

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231



Módulo del grupo de medidores

Los módulos reciben información desde el modulo principal de VIMS y lo presentan en

forma análoga. El sistema VIMS puede utilizar hasta cuatro módulos de indicadores,

dos módulos de tacómetro, uno o dos Módulos de centro de mensajes y un teclado.

Panel del Grupo de Medidores: Son 4 medidores que proveen información de los

parámetros medidos de la máquina (temperatura, presión, nivel de combustible)

Diferentes maquinas podrían poseer diferentes parámetros.

Panel del Grupo de Medidores

Módulo de velocímetro / tacómetro

Módulo Velocímetro/Tacómetro: Indica la velocidad de desplazamiento (Km. /HR o

M/HR), la velocidad del motor (rpm) y la marcha real de la transmisión

Módulo de Velocímetro/Tacómetro

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232



Módulo central de mensajes

El Módulo del Centro de Mensajes, consta de:

1-.Un Indicador de Registro (Cuando se activa un Data Logger)

2-.Un Indicador de Alerta

3-.Un Medidor Universal (con Área de Advertencia)

4-.Un Área de Mensajes

Teclado VIDS / VIMS

Teclado de Funciones: El teclado envía los comandos al VIMS principal al presionar la

tecla OK. Cada vez que se presiona una tecla se enciende un LED ubicado en una

esquina del teclado. El teclado permite que el operador o el técnico de servicio se

comuniquen con el VIMS, mediante el ingreso de información en forma numérica.

También es utilizado para iniciar procedimientos de servicio, ingreso de identificación

del operador, reconocimiento de eventos (sucesos)

Teclado para Cargador Teclado para Camión

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233



Descripción de teclas y sus Funciones:

Módulo principal de:

Enlace de datos: El módulo del VIMS, se comunica con los otros módulos de control

electrónico y con los sistemas de la máquina a través de los Enlaces de Datos.

Los Enlaces de Datos son:

Enlace de Datos CAT (CAT Data Link), Bidireccional

Enlace de Datos en Pantalla (Display Data Link)

Enlace de Datos del Teclado (Keypad Data Link)

Enlace de Datos a través del puerto de comunicación RS-232, para la herramienta de

servicio, VIMS PC (RS-232 Data Link)

Enlace de Datos a través del puerto de comunicación RS-232, para radiodifusión

(Broadcasting)

El diagnóstico de estas condiciones anormales, permite al operador modificar la

operación de la máquina con el fin de corregir el problema.

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Módulo de interfaz VIDS / VIMS

El Sistema de Visualización de Información Vital (VIDS) es un sistema de control

electrónico que continuamente monitorea los sistemas de la máquina. VIDS consta de

un módulo de interfaz, un módulo principal, un teclado, pantalla de componentes y

varios interruptores, sensores, solenoides, lámparas y alarmas.

VIDS monitorea continuamente sistemas de la máquina. El módulo principal toma

decisiones basadas en la entrada desde el módulo VIDS interfaz, teclado VIDS, otros

módulos de control electrónico en la máquina y cálculos internos. El módulo principal

envía información al módulo de interfaz VIDS y otros módulos electrónicos de control en

la máquina. La entrada y salida de esta información se lleva a cabo sobre los datos de

enlace CAT.Las principales salidas del módulo notificar al operador y el personal de

servicio del estado de los sistemas de máquina. Estas salidas son: el conjunto de

indicadores, el velocímetro / tacómetro, el centro de mensajes, lámpara de la acción,

alarma de la acción y lámpara de servicio.

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235



Entradas de sensor

Data Links: VIDS utiliza cuatro tipos de datos (información). Estos son:

* Detectado - Los datos leídos de sensores se comunican con los módulos de interfaz.

* Interna - Datos internos que se generan para VIDS. Por ejemplo, la fecha y la hora.

* Comunicación - Los datos recibidos desde otros sistemas a través de un enlace de

datos. Por ejemplo, velocidad de motor desde el control electrónico del motor.

* Calculado - Datos que se determina matemáticamente por el equipo VIDS. Por

ejemplo, duración de evento en la lista de eventos.

Entradas de interruptor

La cantidad y tipo de indicaciones de componentes disponibles, VIDS lo muestra en la

pantalla.

Enlace de datos

Modulo principal MID49

Almacenamiento de Información de máquina en módulo principal (V3.0)

La versión 3.0 Módulo información de la máquina, almacena la información básica en un

(EEPROM) Tipo semi-permanente de memoria, que no depende directamente el

software de configuración. Esta información es:

* Serie de Máquina (ALFILER)

* Equipamiento de máquinas o unidad n°.

* Horas máquinas (SMH)

* Código de arnés (LWL)

* Código Attachment (LWL)

* Tipo de configuración

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Operación de advertencias

Cuando existe una condición anormal crítica (categoría 3), el módulo principal activa la

salida de alarma (contacto del conector 24) y la alarma suena.

Categorías 1, 2, 2S y 3

Advertencia categoría 1 representa el problema menos grave y la alerta categoría 3

representa el problema más grave.

Si múltiples eventos están presentes, se desplazan en el área de mensajes en

intervalos de cinco segundos. Cuando un evento categoría 3 está activo, las categorías

1 y 2 no se pueden desplazar. Algunas advertencias se elevan automáticamente a la

siguiente categoría dependiendo de la longitud de tiempo que el problema está

presente. Por ejemplo, en camiones fuera de carretera: la categoría de alerta 2 para

temperatura del lubricante de transmisión, se convierte en advertencia categoría 3

después de 150 segundos.

Cuando se produce un evento de categoría 1 o categoría 2, el operador puede

reconocer el significado del evento. El operador reconoce estos eventos pulsando la

tecla OK en el teclado. El tiempo y el número de reconocimientos para cada evento se

almacenan en la lista de eventos. Después que un evento es reconocido, las

indicaciones de advertencia pueden desaparecer durante un período especificado.

Después que el período ha transcurrido, si el evento está todavía activo, las

indicaciones de advertencia volverán a aparecer. Estas advertencias puede ser

reconocida nuevamente.

La categoría 2-S es una categoría convencional 2 con una alarma de acción continua

que significa una "severa" Categoría 2.

Categoría 2 significa que el operador debe cambiar el funcionamiento de la máquina

para corregir la condición de advertencia. Una categoría 2-S significa que el operador

debe cambiar INMEDIATAMENTE el funcionamiento de la máquina.

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Centro y teclado de mensajes

Componentes VIDS. Área de visualización

(1) Módulo de clúster Gauge. (2) Módulo de velocímetro / tacómetro.

(3) módulo de Centro de mensajes. (4) Indicador de alerta.

(5) Medidores. (6) del tacómetro. (7) lectura de velocidad de avance.

(8) lectura marcha real. (9) Área de mensajes.

(10) de calibre universal. (11) Áreas de advertencia.

Teclado (Para Cargadores de ruedas grandes)

(12) Tecla Gauge. (13) Flecha atrás.

(14) Flecha adelante. Indicador de prensado

(15) Indicador de uso de teclado

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Operaciones de servicio

Código de Programa de servicio 35478 (ELIST)

Este código de programa de servicio muestra la lista de eventos en forma abreviada. Se

muestra una lista de eventos ya ocurridos – los primeros en salir representan los "Out"

(cuando el evento fue desactivado o apagado.) Esto significa que algunos eventos

pueden aparecer fuera de orden, respecto de su hora real de inicio.

Utilice la tecla (flecha) ascendente y descendente para desplazarse por la lista.

El mensaje "FIN DE LISTA" se muestra cuando el evento más antiguo se ha alcanzado

en la lista.

ELIST: Letras asociadas con los dígitos 35478 del teclado

Eventos de la máquina: Para cada evento de la máquina en la lista de eventos, la

siguiente información se muestra en el área de mensajes VIDS

* Nombre del parámetro con Falla * Estado del parámetro con Falla

* Lectura del medidor de servicio cuando comenzó evento

* La duración de eventos

35478: Dígitos numéricos asignados al programa de servicio para ver la lista de

sucesos

Cambiar idioma de la pantalla Código de programa de servicio: 52 (LA)

Conmutar Unidades de visualización Código de programa de servicio: 86 (ONU)

Intensidad de luz de fondo Código de programa de servicio: 258 (BLT)

Contraste del Centro de mensajes Código de programa de servicio: 266 (CON)

Borrar lista de eventos Código de programa de servicio: 25327255 (CLEARALL)

Estado de la máquina Código de programa de servicio: 67.828 (MSTAT)

Introduzca modos de calibración Código de programa de servicio: 7378 (SERV)

Código Attachment Código de programa de servicio: 288224 (ATTACH)

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Sucesos de mantenimiento o de sistema

VIDS alerta al operador de condiciones anormales que se presenten en la máquina.

Todas las condiciones anormales de la máquina son llamadas “eventos de máquina”.

Un ejemplo de evento de máquina es: temperatura del refrigerante del motor de alto.

VIDS también alerta al operador de fallas del sistema de otros módulos electrónicos en

la máquina. Estos fallos del sistema se denominan “eventos del sistema”.

Un ejemplo de un evento del sistema es: Voltaje del sensor de temperatura de

refrigerante, por encima de lo normal.

VIDS almacena la información sobre cada evento (máquina y del sistema) para ayudar

al personal de servicio y mantenimiento en la solución de problemas de la máquina.

Sucesos de mantenimiento

Eventos de máquina son aquellos que se refieren a un sistema de la máquina. En la

mayoría de cada caso, el operador tiene que gestionar sobre este evento como, para

enfriar la temperatura del aceite del convertidor cuando es demasiado alta. Cuando tal

evento está presente, al pulsar la tecla "F1" se verá más información en la segunda

línea de la zona “centro de mensaje”. Durante las advertencias de temperatura, la tecla

F1 hará que en la pantalla se muestre la temperatura real del sistema de la máquina.

Sucesos de sistema

Los eventos del sistema son las relativas a un problema en el sistema eléctrico, donde

un técnico de servicio necesita hacer una reparación. Cuando tal evento está presente,

al pulsar la tecla "F1" se mostrarán en pantalla los códigos de servicio para MID, CID y

FMI. (Un MID que no sea 49, 57, 58 y 59 requiere el uso del Manual de Servicio para un

control electrónico del sistema)

NOTA: Cuando VIDS está recibiendo un evento de Máquina y un evento del Sistema respecto de la misma condición (tales es el caso de temperatura del refrigerante), VIDS puede determinar, si el sensor es en realidad el defectuoso o si la temperatura del refrigerante es demasiado alta.

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UNIDAD V: VISTA DE DATOS (DATA VIEW)



1. Usar el DataView para realizar diagnósticos en la máquina

2. Instalar los sensores del DataView usando los cables apropiados.

3. Conocer una PC al módulo de DataView e iniciar el software apropiado.

4. Realizar una pantalla de “configuración” de los sensores en la pantalla

de la PC.

5. Iniciar el programa de registro y obtener las gráficas de los datos

actuales de la máquina o del equipo de capacitación.

Contenidos

1. Uso del DataView

1.1. Hardware DataView

1.2. Pantalla STW

1.3. Pantalla de configuración del DataView

1.4. Pantalla para Definir Canal

1.5. Pantalla del estado del DataView

1.6. Pantalla Estado del DataView (gráficas de barras)

1.7. Pantalla Registrador de Datos

1.8. Pantalla configuración del registrador de datos

1.9. Pantalla visualizadora de gráficas

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Uso del DataView

Introducción

Caterpillar DataView es una herramienta portátil para diagnóstico, que almacena datos medidos por sensores temporalmente instalados sobre productos Caterpillar, para ser visualizados a través de un computador personal (PC) . Esto permite simplificar los testeos realizados por técnicos de servicio en una solo unidad. La herramienta Data View puede ser usada en productos nuevos y antiguos. Hardware DataView

Caterpillar DataView consiste en un dispositivo portátil (Data View hardware) conectado a una PC estándar vía puerto paralelo o un adaptador USB y funciona en un ambiente Windows donde puede ser instalado el software de Data View. El software de Data View provee de ajuste de configuración, pantallas digitales, gráficos y almacenamientos de datos de las medidas tomadas. El hardware acepta actualmente hasta nueve tipo de sensores Caterpillar. Un puerto paralelo en el Data View es provisto para conectar una impresora cuando el Data View está conectado al PC. Data View posee una batería para uso portátil o puede usar energía de la red comercial. Conexiones y Controles

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1 2 3 4 5 6 1.- Entrada R232 Aquí se conecta el multitester digital (DMM)con puerto de salida R232. Este es usado tambien para programar el microprocesdor de la herrmienta Data View con el cable de programacion 137-0169. Nota: 2.- Entrada de sensores analogos Los canales 1 al 6 son conecciones de entrada para sensores de tipo analogos, con o sin ID cables. 3.- Entrada de sensores de frecuencia Los canales 7 al 9 son conecciones de entrada para sensores de frecuencia. 4.- Entrada de punto de ajuste los canal 7 y 8; la entrada CH 7 es usado con el canal 7 como señal de RPM y CH 8 es usado con el canal 8 como señal de RPM. El cable adaptador 1P5111 y el cable de rack 1P7446 es conectado aquí para la conexión del contacto del gobernador (rack contact) sobre motores Caterpillar con gobernador mecánico. 5.- Control de registrador de datos Es un interruptor centrado en la posición apagado, momentáneamente conecta hacia arriba y hacia abajo. Presionando en interruptor hacia arriba se enciende la luz de almacenamiento y comenzara la función de registro de datos. Presionando el interruptor hacia abajo se arma la función de disparo automático del registrador de datos. Cuando el disparador automático del registrador de datos es armado, la luz se encenderá. La luz del registrador de datos se encenderá en forma automática cuando el valor de disparo es alcanzado en el canal especificado. 6.- Interruptor de encendido Enciende o apaga el hardware de Data View. El indicador luminoso de encendido dice cuando el Data View esta encendido. El indicador luminoso comenzara a parpadear para indicar que la batería interna esta baja y es necesario recargarla.

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7.- Luz indicadora de carga Muestra cuando las baterías han comenzado a ser cargadas. Si la luz está encendida la carga es de tipo rápida, cuando la luz comienza a parpadear lentamente, las baterías están cargadas y la carga será de tipo lenta.

1.- Entrada de alimentación Aquí se conecta el adaptador que transforma de CA a CC en un rango de entre 11VCC a 40VCC; o el adaptador se puede conectar al encendedor de la máquina. Esta alimentación también es usada por la memoria de programación del micro procesador principal ubicado en la parte posterior de Data View. 2.- Conector para impresora Este es el conector donde se debe conectar la impresora si se va a usar. El Data View debe estar encendido para usar la impresora. 3.- Conector para puerto paralelo del PC Usado para conectar hardware de Data View al puerto paralelo en el PC o al adaptador USB. 4.- Tarjeta de memoria Aquí se inserta la memoria del registrador de datos. Para abrir la cubierta de protección, gire el tornillo en sentido contrario al reloj y levante la tapa. Presione el botón de eyección de la tarjeta de memoria. Para instalar la memoria, inserte la tarjeta en la ranura hasta que desaparezca en el panel posterior.

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Ubicación y montaje del hardware de Data View

Para el uso del Data View, el hardware debe estar conectado a un PC para configurar los canales y ver los datos de testeo. Para l función de registrador de datos, el PC es usado para configurar ciertos parámetros en Data View, pero el registro de datos puede ser realizado sin el PC conectado. Los datos registrados se almacenaran en tarjeta de memoria instalada en el hardware. Después que el registrador de datos a finalizado, el PC puede ser reconectado para poder ver los datos registrados. Para la mayoría de las aplicaciones, el PC debe ser ubicado cerca del hardware de Data View.

Data View puede ser ubicado debajo del PC, Data View tiene las mismas dimensiones que el PC, esto permite usar Data View y PC como una sola unidad. Para esto se provee un cable de puerto paralelo corto 1315053 el que se debe usar para conectar el PC.

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Estación de trabajo portable de Data View

Con el propósito de proteger Data View hardware y su PC y para mantener todos los componentes juntos la caja de transporte 1370173 es suministrada con el 1315051 grupo de estación de trabajo portable. Esta tiene una ubicación para guardar el Data View en la parte baja de la caja. Una puerta permite que sean conectados los cables de entrada sin remover el Data View. La caja tiene un corte en la espuma para ubicar el PC, Data View, el suministro de alimentación y el adaptador de comunicaciones. La caja y los componentes proveen una completa plataforma de diagnóstico para el personal de servicio.

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Usando Data View cerca de los sensores

Data View puede ser ubicado hasta 5,5 mts. Lejos del PC. Esto permite que Data View sea usado como una caja de entrada ubicada cerca de los sensores. La ventaja de este método es que cables cortos puede usarse desde los sensores a las entradas en Data View y solo un cable es necesario entre Data View y el PC. Esto hace fácil ubicar el PC en un lugar seguro como la cabina de la máquina. Este método solo puede usado cuando Data View está protegido a la exposición de la lluvia.

Energia para hardware Data View

Data View hardware opera con un conjunto de baterías interna, pero siempre puede ser alimentado desde un fuente de energía externa. Esto puede ser suministrando 110 a 220 VCA o directamente desde la batería de la maquina desde 11 a 40 VCC o usado el conector del encendedor 12 a 24VCC. Esto permite extender el tiempo de operación de Data View. Una detallada descripción de cada método de alimentación a Data View será mostrada a continuación.

Suministro interno de energía

Data View tiene un conjunto interno de baterías para hacer operación completamente portátil. Este conjunto de baterías puede suministrar energía a Data View aproximadamente 8 horas, dependiendo de la cantidad de sensores conectados. El estado de carga de las baterías es indicado por la luz de encendido en el panel frontal. Cuando la batería esta baja, esta luz comenzara a parpadear. El nivel de carga de la batería interna es siempre mostrado en el programa Data View PC. Para cargar el conjunto de baterías interna, conecte el suministro de alimentación externa a Data View con uno de los métodos más abajo indicado. Si la batería es baja y una fuente de energía externa es aplicada, la luz de carga en el panel frontal se encenderá indicando que la batería ha comenzado a ser cargada. Si la batería está muy baja, la luz de carga dejara de parpadear para encenderse de forma continua, indicado que la carga lenta ha comenzado a cargar la batería. Cuando la batería está parcialmente cargada, la luz de carga comenzara a parpadear indicando que ha comenzado la carga suave. La batería puede ser cargada completamente en aproximadamente en seis horas. Retire el suministro externo por periodos largos para no dañar la batería.

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Suministro externo de CA.

2 1 3

El 131-5052 adaptador de suministro AC (1) trabaja entre 110/220 VCA. Para usar este adaptador enchufe un extremo en el conector (3) en la parte posterior de Data View. Enchufe un extremo del cable 131-5047 (2) al adaptador y el otro extremo a la fuente de energía de CA comercial. Para uso del sistema Europeo 220VCA use el adaptador 131-0171 o el cable 131-6975. Cuando es enchufado a la fuente de energía de CA comercial, la luz de carga se encenderá indicando que las baterías se han comenzado a cargar. Suministro externo de CC

Para extender el tiempo de operación en terreno o para usar el registrador de datos, Data View puede ser conectado a una fuente de suministro de energía de entre 11 a 40 VCC desde la máquina. Use para esto el cable 137-0168 para conectarse a la batería de la maquina

NOTICIA

Siempre conecte el clip de color rojo a borne positivo de la batería y el Clip de color negro a la estructura de la maquina solamente. No conecte el clip negro al borne

negativo de la batería esto puede causar daños a Data View hardware.

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Cuando el interruptor de encendido es puesto en la posición ON, el indicador luminoso deberá encender. La luz de carga se iluminara indicando que las baterias internas han comenzado a ser cargadas. Suministro de energía desde el encendedor Data View puede ser alimentado con 12VCC o 24VCC desde el encendedor en la cabina. Use el cable opcional 137-0170. Cuando es enchufado en el encendedor, una pequeña luz indicadora es encendida en el accesorio opcional, indicando que se obtenido anergia desde la batería. Enchufe el otro extremo de accesorio opcional en el conector de suministro detrás del Data View. Cuando es conectado el indicador de carga se iluminara indicando que la batería interna ha comenzado a ser cargada. NOTICIA

El cable 137-0170 está marcado para (+12 Volt del encendedor). También puede ser conectado para ser usado con +24 Volt del encendedor encontrado en algunas máquinas Caterpillar.

Como usar Data View

Esta sección describe cómo usar el hardware de Data View e incluye una descripción general del software, como estos deben ser usados en conjunto. Sin embrago una sección separada en este manual detallara el uso del programa. El uso de Data View consiste en ocho pasos principales. Estos pasos estas listados más abajo y son descritos en detalle:

Conectando Data View al PC

Instalando los sensores antes de arrancar Data View

Arrancando el programa Data View PC

Usando la herramienta de ajuste para instalar los sensores

Usando la herramienta de estado para visualizar datos

Usando la herramienta de ajuste del registrador de datos

Usando la herramienta de visualización de gráficos

Usando el Caterpillar Multitester con Data View

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Conectando Data View al PC

Un cable estándar de impresora puede ser usado para conectar Data View hardware al puerto paralelo en el PC. Este debe estar protegido y no debe tener más 5.5 mts. De largo. Un cable corto 131-5053 es incluido en el grupo de Data View. Conecte este cable entre el conector en Data View llamado “PC parallel Printer Port” y el puerto paralelo de impresión en su PC. Si el PC tiene un conector pequeño de 8 posiciones en vez de uno con 24posiciones debe ser usado un adaptador.

Instalando los sensores antes de arrancar Data View

Los sensores pueden ser instalados en el hardware de Data View antes o después que ha sido encendido. Si está usando el identificador automático de cables sobre algunos sensores es mejor instalar estos sensores antes de que arranque el programa Data View, porque deberían ser detectados y ajustados automáticamente cuando el programa es arrancado. Si el usuario a usado antes el Data View y ha sido guardado un grupo( un grupo es un ajuste previo que fue guardado para ser usado nuevamente), el usuario puede necesitar saber exactamente que sensores tiene pre-asignados para cada canal de entrada y asegurarse que cada sensor está ubicado apropiadamente. Para hacer esto, el listado de grupos mostrado debería ir en cada entrada requerida o arrancando el programa para mirar el listado de grupos. Si está usando Data View por primera vez, determine que sensores debe usar. Todos los sensores del listado están disponibles por Caterpillar. El número de parte e información detallada es mostrada para cada sensor.

Para determinar si ciertos sensores son análogos o de frecuencia, use la cartilla V o el listado que está en la etiqueta sobre el hardware de DataView.

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Si el sensor es análogo, un identificador automático de cable pude estar disponible, puede ser instalado en un extremo del cable del sensor para realizar el ajuste automático para este sensor. Los sensores RTD de temperatura son detectados en forma automática sin un identificador de cable automático. Conecte los sensores análogos en los canales 1 hasta el 6 y los sensores de frecuencia en los canales 7 al 9. Si es incapaz de identificar sensores análogos y de frecuencia espere hasta que arranque el programa Data View PC en el siguiente párrafo, para identificar e instalar sensores usando el icono “agregar canales” en el menú de herramienta de ajustes.

Pantallas DATA VIEW

Arrancando el programa Data View PC La comunicación entre el PC y hardware Data View es esencial para usar Data View. Este puente de comunicación es automáticamente hecho cuando el programa Data View es arrancado, previendo que el cable está instalado entre el PC y Data View, y que Data View esta encendido. Siga estos pasos para arrancar Data View. 1. Instale el programa Data View en su PC. 2. Asegúrese que el cable está conectado desde su PC y el hardware Data View. 3. Presione el interruptor en el hardware Data View a la posición encendido. 4. Posicione el puntero sobre el icono de Data View y haga doble clic con el botón izquierdo del mouse para arrancar el programa Data View en su computador.

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Como el programa se está iniciando, el PC debería comunicar con el hardware, y un mensaje abajo en la esquina izquierda de la pantalla debería indicar si Data View esta enviando datos o si ha sido detenido. Si se arranca Data View con mala comunicación, usted tendrá un problema para fijar su conexión (cuando es encendido), luego intentara reconectarse.

Nota: Si el hardware de Data View es apagado cuando el programa ha comenzado a ser usado, no se establece una apropiada comunicación con el PC automáticamente después de encender Data View nuevamente. Con Data View encendido, presione el icono “conectar”. Data View debería comenzar a enviar datos. 5. Cuando Data View está conectado y no hay problemas de comunicación, usted será consultado para ingresar información de la maquina en el cuadro de dialogo mostrado en la ilustración, si esto no ha sido desactivado en los ajuste por defecto.

El cuadro de dialogo de entrada de información de la maquina mantiene un recuento de que maquinas han sido testeadas. Esta información debería ser usada cuando un reporte es impreso. Seleccione “Cancelar” si no ingresara información. Seleccione “Ok” para aceptar ingresar la información y moverse a la pantalla de herramientas de ajuste. 6. El programa debería estar ahora en la pantalla de herramientas de ajuste. Si no, seleccione el icono de “ajustes” sobre la barra de herramientas en la parte superior de la pantalla. Los iconos sobre esta barra permite la selección de las siguientes herramientas de Data View: ajustes, estado, ajustes del registrador de datos, y visualizador de datos.

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Pantalla de configuración del Data View

Área de control ajuste Área de ajuste sensores análogos Área de Canal Ajuste canales RS232 de frecuencia Barra de estado Iconos de control de configuración Esta área es usada para, ajustar los canales, canales calculados, y grupos usando el listado de iconos más bajo. Esto le permite realizar un chequeo de sensores manualmente. Los siguientes iconos son explicados más adelante en esta sección:

Agregar canales

Editar canales

Definir canal calculado

Limpiar canal

Grupos

Salvar grupos

Cero

Auto sensor

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Área de ajuste de canales análogos Esta área muestra seis canales análogos y tres canales calculados que pueden ser ajustados. La siguiente información es mostrada para cada canal:

Numero de canal análogo

Tipo de sensor

Valor mínimo absoluto

Valor máximo absoluto

Salida en tiempo real

Unidades de medida

El usuario define nombre (nombre corto) Área de ajuste de canales de frecuencia Esta área muestra los tres sensores que corrientemente se puede ajustar. La siguiente información es mostrada para cada canal:

Numero de canal de frecuencia

Indicador punto de ajuste

Factor PPR/K

Tipo de sensor

Valor mínimo absoluto

Valor máximo absoluto


Unidades de medida

El usuario define nombre (nombre corto) Canal RS232 Esta área muestra el canal para multímetro digital. La siguiente información es mostrada para este canal:


Unidad de medida

El usuario define nombre (nombre corto) Barra de estado La barra de estado muestra el porcentaje de carga de batería y si los datos sido transferidos. Esta barra está más abajo que la mayoría de las pantalla de dialogo.

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Pantalla para Definir Canal

Agregando Canales

Propósito El icono de “Agregar Canal” le permite asignar un sensor a un canal. Data View automáticamente asigna el sensor a cualquier listado análogo o frecuencia. Usted puede elegir entre presionar el icono “Agregar canal”, o doble clic sobre el número de canal para asignar o editar. Haciendo doble clic sobre el número de canal aparecerá el cuadro de dialogo para definir canal. Instrucciones Para agregar un canal: Paso1 Presione el icono de “Agregar Canal” desde la pantalla de ajustes. El

cuadro de dialogo de selección de sensores será mostrado. Paso 2 Seleccione un sensor desde el cuadro de lista de sensores disponibles.

Todos los sensores disponibles en esta lista serán mostrados. Si un sensor no es mostrado y usted sabe que está ahí, este fue oculto por la función de la tabla de sensores in el menú de archivo. Asegúrese que todos los sensores están agregados correctamente en la tabla de sensores.

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Paso 3 Presione Ok para elegir el sensor. Si usted elige un sensor análogo o uno

de frecuencia, el cuadro de dialogo de “Definir Canal” es mostrado. Cuando se ha agregado un sensor a un canal, se avisa el número

mostrándolo en la parte superior del cuadro de “Definir Canal” este es el número del primer canal que está disponible ya sea en el área análoga o frecuencia. En la pantalla de ajustes, este canal aparecerá “No está en uso” antes de agregar un sensor.

Paso 4 Vaya a la sección “Definiendo Canales Análogos” o “Definiendo Canales

de Frecuencia” en este manual para finalizar el ajuste de este canal. Paso 5 Presione “Cancelar” si decide no agregar un canal.

Definiendo Canales Análogos

Propósito El cuadro de dialogo “Definir Canal” es usado para ajustar canales análogos. Este cuadro de dialogo es mostrado se agregando un canal o se está editando un canal. Instrucciones Para definir un canal análogo: Paso 1 Selección un sensor para el canal desde la lista de sensores disponibles. Todos los sensores análogos disponibles que estan ingresados en la tabla de sensores serán mostrados como disponibles en tabla de sensores. Si un sensor no es mostrado y usted sabe que está ahí, este fue oculto por la función de la tabla de sensores in el menú de archivo. Asegúrese que todos los sensores esta agregados correctamente en la tabla de sensores. Paso 2 Seleccione la unidad de medida para este canal desde el cuadro de unidades. Paso 3 Escriba un nombre para el canal en el campo de nombre (máximo 40 caracteres). Este nombre es una descripción del canal, que es mostrado en algunas herramientas.

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Paso 4 Escriba un nombre corto para el canal en el campo de nombre corto (máximo 10 caracteres). El nombre corto es mostrado en la mayoría de las herramientas y cuadro de diálogos. Paso 5 Ingrese los valores de alarma baja y alta en los campos de alarma baja y alta. Estas alarmas son usadas en las herramientas de estado para generar un aviso si la salida de este canal cae más abajo del valor de alarma baja o más arriba del valor de alarma alta. Este ajuste es opcional. Paso 6 Elija un rango de pantalla para el canal desde el menú desplegable. Este rango de pantalla es la cantidad de veces que la salida del canal es actualizada sobre la pantalla. Paso 7 Ingrese el número de muestras para el promedio en el cuadro de dialogo de muestras para el promedio. Esto permite el promedio de varias muestras dentro de una lectura. Paso 8 Para posición solamente, probar la polaridad, elija “Positivo” o “Negativo” seleccionando el botón que aplica. Paso 9 Elija un nivel de filtro para el canal seleccionando entre “Alto”, “Bajo” o Ninguno en el botón que aplica. Paso 10 Presione para finalizar los ajustes de los canales análogos y retornar a la pantalla de ajustes. Paso 11 Presione “Cancelar” si decide no hacer algún cambio en el cuadro de dialogo de canales análogos. Nota: Usted puede mirar el título de barra en la parte superior de la pantalla y ver que canal está editando. Esto debería leerse como Definir Canal “#”, donde “#” es el canal que se está editando. Para ajustar canales rápidamente, o si no selecciono el canal correcto, usted puede usar el botón “Siguiente Canal” y “Anterior Canal” para moverse a través de los otros canales (análogos o frecuencia). Por ejemplo, para ajustar o editar dos o más canales, edite el primer canal luego presione el botón “Siguiente Canal” o “Anterior Canal” para moverse a los canales que desea ajustar. Cuando ha terminado asignar los canales, presione Ok.

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Definiendo Canales de Frecuencia

El cuadro de dialogo “Definir Canal” es usado para ajustar canales de frecuencia. Instrucciones Para definir un canal de frecuencia: Paso1 Selección un sensor para el canal desde la lista de sensores disponibles. Todos los sensores análogos disponibles que estan ingresados en la tabla de sensores serán mostrados como disponibles en tabla de sensores. Si un sensor no es mostrado y usted sabe que está ahí, este fue oculto por la función de la tabla de sensores in el menú de archivo. Asegúrese que todos los sensores esta agregados correctamente en la tabla de sensores. Paso 2 Seleccione la unidad de medida para este canal desde el cuadro de unidades. Paso 3 Escriba un nombre para el canal en el campo de nombre (maximo 40 caracteres). Este nombre es una descripción del canal, que es mostrado en algunas herramientas. Paso 4 Escriba un nombre corto para el canal en el campo de nombre corto (maximo 10 caracteres). El nombre corto es mostrado en la mayoria de las herramientas y cuadro de diálogos. Paso 5 Ingrese los valores de alarma baja y alta en los campos de alarma baja y alta. Estas alarmas son usadas en la herramientas de estado para generar un aviso si la

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salida de este canal cae más abajo del valor de alarma baja o mas arriba del valor de alarma alta. Este ajuste es opcional. Paso 6 Elija un rango de pantalla para el canal desde el menú desplegable. Este rango de pantalla es la cantidad de veces que la salida del canal es actualizada sobre la pantalla. Paso7 Si se va a adjuntar el ajuste punto de ajuste a este canal, ponga una “X” en el cuadro de dialogo “Punto de Ajuste Adjunto”. Cuando retorne a la pantalla de ajustes, el texto “Punto de Ajuste” es mostrado sobre el número de canal. Paso 8 Para posición solamente, probar la polaridad, elija “Positivo” o “Negativo” seleccionando el botón que aplica. Paso 9 Elija un nivel de filtro para el canal seleccionando entre “Alto”, “Bajo” o Ninguno en el botón que aplica. Paso 10 Elija un apropiado valor de PPR en el campo de PPR. Esta opción no puede cambiada para todos los sensores Paso 11 Presione Ok para finalizar los ajustes de los canales análogos y retornar a la pantalla de ajustes. Paso 12 Presione “Cancelar” si decide no hacer algún cambio en el cuadro de dialogo de canales análogos. Nota: Usted puede mirar el título de barra en la parte superior de la pantalla y ver que canal está editando. Esto debería leerse como Definir Canal “#”, donde “#” es el canal que se está editando. Para ajustar canales rápidamente, o si no selecciono el canal correcto, usted puede usar el botón “Siguiente Canal” y “Anterior Canal” para moverse a través de los otros canales (análogos o frecuencia). Por ejemplo, para ajustar o editar dos o más canales, edite el primer canal luego presione el botón “Siguiente Canal” o “Anterior Canal” para moverse a los canales que desea ajustar. Cuando ha terminado asignar los canales, presione Ok.

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Editando Canales

Propósito El icono “Editar Canales” permite ajustar un nuevo canal o editar un canal existente. Usted puede especificar nombres, unidades, valores de alarma, rango de pantalla, prueba de polaridad, y niveles de filtros para algunos canales de Data View. El cuadro de dialogo para la pantalla editar es cualquiera de los cuadros de dialogo para definir canales análogos o canales de frecuencia. Instrucciones Para editar un canal: Paso 1 Resalte el canal que necesita editar en las areas de sensores analogos o de frecuencia. Paso 2 Presione el icono “Editar Canales” o haga doble clic sobre el canal que esta resaltado. Definiendo Canales Calculados

Propósito El cuadro de dialogo “Definir Canal Calculado” permite definir canales basados en sumatoria, sustracción, o cálculos de caballos de fuerza calculados sobre dos canales

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que están ya ajustados. Para ajustar un canal calculado, estos deben ser como mínimo dos canales con la misma unidad.

Instrucciones Para definir canal calculado de sumatoria o sustracción: Paso 1 Presione el icono “Agregar Canal Calculado” o haga doble click sobre canal calculado. El cuadro de dialogo “Define Canal Calculado” será mostrado. Paso 2 Especifique la clase de canal calculado a crear seleccionando un proceso desde el cuadro de lista de cálculo. Las siguientes opciones aparecen dependiendo del tipo de canal que ajustara: • Suma • Diferencia • HP • Doble HP Paso 3 Use la lista desplegable “Canal 1” para pinchar el primer canal para su canal calculado. Todos los canales que están ajustados pueden ser usados en el tipo de selección del canal calculado aparecerán en este cuadro. Paso 4 Use la lista desplegable “Canal 2” para pinchar el segundo canal para su canal calculado. Todos los canales tienen la misma unidad que el primer canal mostrado en la lista desplegable. Paso 5 Ingrese un nombre para el canal calculado en el campo “Nombre” (máximo 40 caracteres). Nota: Este es un nombre genérico asignado para cada proceso en el cuadro de lista de calculo que puede ser cambiado si desea. Paso 6 Ingrese un nombre corto para el canal calculado en el campo “Nombre Corto” (máximo 10 caracteres). Nota: Este es un nombre corto genérico asignado para cada proceso en el cuadro de lista de calculo que puede ser cambiado si desea. Paso 7 Ingrese los valores de alarma baja y alta en los campos de alarma baja y alta. Estas alarmas son usadas en las herramientas de estado para generar un aviso si la salida de este canal cae más abajo del valor de alarma baja o más arriba del valor de alarma alta. Este ajuste es opcional.

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Paso 8 Elija un rango de pantalla para el canal desde el menú desplegable. Este rango de pantalla es la cantidad de veces que la salida del canal es actualizada sobre la pantalla. Paso 9 Presione Ok para finalizar los ajustes de los canales analogos y retornar a la pantalla de ajustes. Paso 10 Presione “Cancelar” si decide no hacer algun cambio en el cuadro de dialogo de canales análogos. Definir Canal Calculado en HP o Doble HP

Paso 1 Presione el icono “Definir Canal Calculado” o haga doble click sobre el canal calculado que esta resaltado. El cuadro de dialogo Definir Canal Calculado sera mostrado.

Paso 2 Especifique la clase de canal calculado que desea crear seleccionando un proceso del cuadro de la lista de cálculo. Las siguientes opciones aparecen dependiendo del tipo de canal que está ajustando: • Suma • Diferencia • HP • Dual HP

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Paso 3 Use la lista desplegable “Canal de presión” para pinchar el primer canal para su canal calculado. Todos los canales que están ajustados pueden ser usados en el tipo de selección del canal calculado aparecerán en este cuadro. Solo canales de presión aparecerán en esta lista desplegable. Paso 4 Use la lista desplegable de Canal de Flujo para completar la selección del canal. Solo canales de flujo aparecerán en esta lista Nota: Para canales de Dual HP, tiene que seleccionar el segundo flujo de presión par para completar la selección de canal. Paso 5 Ingrese el coeficiente de potencia en el campo “HP coeficiente”. Este valor por defecto es llevado l correcto HP coeficiente en el canal seleccionado Nota: Para el canal Dual HP este es en segundo campo de HP coeficiente. Paso 6 Ingrese un nombre para el canal calculado en el campo “Nombre” (máximo 40 caracteres). Nota: Este es un nombre genérico asignado para cada proceso en el cuadro de lista de cálculo que puede ser cambiado si desea. Paso 7 Ingrese un nombre corto para el canal calculado en el campo “Nombre Corto” (máximo 10 caracteres). Nota: Este es un nombre corto genérico asignado para cada proceso en el cuadro de lista de cálculo que puede ser cambiado si desea. Paso 8 Ingrese los valores de alarma baja y alta en los campos de alarma baja y alta. Estas alarmas son usadas en las herramientas de estado para generar un aviso si la salida de este canal cae más abajo del valor de alarma baja o más arriba del valor de alarma alta. Este ajuste es opcional. Paso 9 Elija un rango de pantalla para el canal desde el menú desplegable. Este rango de pantalla es la cantidad de veces que la salida del canal es actualizada sobre la pantalla. Paso 10 Presione Ok para finalizar los ajustes de los canales analogos y retornar a la pantalla de ajustes. Paso 11 Presione “Cancelar” si decide no hacer algun cambio en el cuadro de dialogo de canales análogos.

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impiado Canales

Propósito El icono limpiar canales permite remover información de ajustes para uno o todos los canales. Todos los canales que han sido limpiados están identificados con el nombre “No está en uso”.

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Pantalla de estado Data View

La pantalla de herramienta de estado de Data View muestra la información de los sensores conectados a los canales. Data View monitorea cada canal y se puede ver en tiempo real. Data View permite ver el estado de cada sensor en formato numérico o de barra. Usted puede agrandar la medida del texto mostrado para hacer más fácil la visión desde distancia. Usted debería ajustar antes Data View para ver el estado de los sensores. Vea Herramientas de Ajustes para ajustar Data View.

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Disposición de la pantalla de Estado

Iconos control de estado área de canales Detalles de canal Iconos de Control de Estados

Esta área es usada para cambiar la apariencia de los canales mostrados y la impresión de reportes usando los siguientes iconos:

Pausa/Continuar

Alejamiento/Acercamiento

Mas

Mostrar Gráficos/Ocultar Gráficos

Cambiar rangos de Gráficos de Barra

Orden de los Canales

Impresión

Icono Cero

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Área de Canales

Esta área es usada para mostrar valores en tiempo real de los canales que esta actualmente en uso. La siguiente información se muestra para cada canal:

Numero de canal

Valores en tiempo real

Unidades

Nombre definido por el usuario (nombre largo) Si están definidos los valores de alarma para los canales, la salida podría tener un estado de aviso para cuando los límites sean excedidos. Si el valor alto es excedido una “H” es mostrada. De manera similar si el valor bajo es excedido una “L” es mostrado. Si la salida está fuera del mínimo /máximo rango para el sensor, la palabra “FALLA” es mostrada en vez de un valor numérico. Si un punto de ajuste es agregado a un canal de frecuencia, este es mostrado en esta área con l siguiente información: • Botón de Limpieza • Numero de punto de ajuste • Valor • Rebasamiento, punto de ajuste y bandera de aviso Área de detalles de canal Esta área es usada para ofrecer la mayor información acerca de los canales mostrados en el área de canales. La siguiente información es mostrada para cada canal: • Canal seleccionado • Máximo valor ingresado en la herramienta de estado • Mínimo valor ingresado en la herramienta de estado • Diferencia entre máximo y mínimo • Unidades • Botón de reseteo • Actualización de rango de pantalla

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Para cambiar el canal seleccionado, use la lista desplegable a la derecha del campo “Canal Seleccionado”. Presione el botón de reseteo para re-ajustar los valores máximo, mínimo y diferencia a los sugeridos por fabrica. Use la lista desplegable para cambiar el rango de actualización para el canal seleccionado solamente. Esta área es usada para cambiar la apariencia de los canales mostrados y la impresión de reportes usando los siguientes iconos: • Pausa/Continuar • Alejamiento/Acercamiento • Mas • Mostrar Gráficos/Ocultar Gráficos • Cambiar rangos de Gráficos de Barra • Orden de los Canales • Impresión • Icono Cero Pausando la pantalla

Propósito Usted puede detener o pausar la actualización de la pantalla de estados cliqueando sobre el icono “Pausa/Comenzar. Instrucciones Para pausar la pantalla: Paso 1 Presione el icono “Pausa/Comenzar”. Data View inmediatamente detendrá la actualización de datos en la pantalla de Estados. Paso 2 Presione el icono “Pausa/Comenzar” para reanudar la actualización de datos en la pantalla de Estado nuevamente.

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Cambiando el tamaño de la pantalla

Propósito Data View permite cambiar el tamaño del texto de la pantalla de Estado. Esta característica hace fácil ver la pantalla a distancia. Instrucciones Para agrandar el texto mostrado: Paso 1 Presione el icono “Acercamiento”. Data View incrementa el tamaño del texto mostrado. Usted puede continuar presionando el icono “Acercamiento” para incrementar el tamaño del texto hasta que el icono de “Alejamiento” es mostrado. Nota: Cuando se hace acercamiento, el nombre largo es cambiado al nombre corto para el canal. Paso 2 Presione el icono de “Alejamiento” para regresar al tamaño de texto normal. Instrucciones Para agrandar el texto mostrado: Paso 1 Presione el icono “Acercamiento”. Data View incrementa el tamaño del texto mostrado. Usted puede continuar presionando el icono “Acercamiento” para incrementar el tamaño del texto hasta que el icono de “Alejamiento” es mostrado. Nota: Cuando se hace acercamiento, el nombre largo es cambiado al nombre corto para el canal. Paso 2 Presione el icono de “Alejamiento” para regresar al tamaño de texto normal.

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Visualizador de más canales

Propósito Cuando se muestran muchos canales y usted ha usado el máximo de “Acercamiento”, use el icono “Mas” para desplazarse entre los canales que han sido movidos de la pantalla. Presionando el icono “Mas” remueve el canal superior desde la pantalla, para ver los otro canales pulse “Mas” y agregara un canal anteriormente mostrado desde la parte baja de la lista. El icono “Mas” no está disponible si todos los canales se ven a la vez en la pantalla. Instrucciones Para ver canales que no puede ser vistos porque está en acercamiento: Paso1 Presione el icono “Mas”. Data View desplaza un canal a la vez de la lista de muestra.

Mostrando Gráficos

Propósito Data View normalmente muestra el estado de cada canal solo en la modalidad de texto. Sin embrago, usted puede usar el icono de “Mostrar Grafico” para ver el estado de cada canal en texto y gráfico. El tipo de grafico mostrado es de barra. Instrucciones Para cambiar el modo mostrar: Paso 1 Presione el icono “Grafico On/Off. Data View cambia el estado de canal en texto solamente o texto y gráfico.

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Rango de Grafico de Barra

Propósito El icono de “Rango de Grafico de Barra” permite cambiar parámetros superiores e inferiores para el grafico. Instrucciones Para cambiar los parámetros de gráfico: Paso 1 Presione el icono “Cambio de Rango de Grafico de Barras”. El cuadro de dialogo “Limites de Grafico de Barras” será mostrado

Paso 2 Resalte el canal que desee modificar y haga doble clic o presione el bonton “Editar”. El cuadro de dialogo Editar Limites aparecerá.

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Paso 3 Ingrese los límites que desea en los cuadros de texto Límite Inferior t Limite Superior. Paso 4 Presione “Ok” para aceptar los cambios. Retornara al cuadro de dialogo Limite

de Grafico de Barra. Paso 5 Presione el botón “Hecho” para aceptar los cambios. Cambiando el Orden del Canal Propósito El cuadro de dialogo “Cambiando el Orden del Canal” cambia el orden de los canales mostrados en la pantalla de Estado. Esto le permite mostrar canales en una secuencia lógica haciendo más fácil su vista. Esto es de es de gran ayuda cuando el canal es Agrandado y solo unos pocos canales son mostrados sobre la pantalla. Si solo tres de siete canales son mostrados en la pantalla, usted puede cambiar el orden de los tres canales que desea ver estan en fila y pueden mostrados en la pantalla. Instrucciones Para cambiar el orden del canal: Paso 1 Presione el icono “Orden del Canal”. El cuadro de dialogo Cambiando el orden del Canal aparecerá. Paso 2 Desde el listado “Canales”, resalte el canal que desea mover. Paso 3 Presione los botones “Arriba o “Abajo” para mover el canal en la dirección apropiada. Cada vez que presiona algún botón, el canal mueve una posición arriba o abajo. Paso 4 Presione “Ok” para aceptar los cambios y retornar a la pantalla de Estados. Paso 5 Presione “Cancelar” para ignorar los cambios.

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Imprimiendo

Propósito El propósito del cuadro de dialogo Imprimir Documento le permite imprimir un reporte a un PC, imprimir, o la pantalla. El reporte incluye el origen del dato, tiempos de origen del reporte, canal usado, lista de canales que están ajustados, y una lista de canales actuales funcionando. Instrucciones Imprimir un reporte a un archivo Paso 1 Presione el icono “Impresión”. El cuadro de dialogo Imprimir Documento se mostrara Paso 2 Chequee el botón circular “Imprimir Archivo” y presione “Ok”. Paso 3 El cuadro de dialogo “Guardar Como” es mostrado. Elija un directorio e

ingrese un nombre al reporte. Presione el botón “Guardar” y debería retornar a la pantalla de Estado

Paso 4 Presione “Cancelar” si desea salir del cuadro de dialogo Imprimir Dialogo sin imprimir documento.

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Ajuste de Cero

Propósito Data View permite llevar a cero ciertos tipo de sensores. El ajuste de cero del canal es mostrado sobre la pantalla de ajustes. Los sensores de posición pueden ser llevados a cero. Los sensores de presión pueden ser llevados a cero si estan fuera del 10% del valor cero. Instrucciones Para llevar a cero un sensor: Paso1 Resalte el canal que desea llevar a cero. 1.6. Pantalla Estado del DataView (gráficas de barras) Propósito La herramienta visualizadora de gráficos combina ambos de Banda y herramienta de Histograma (Barras). Puede elegir entre datos registrados en el PC, tiempo real desde Data View hardware. Cada vez que la fuente del dato es seleccionada, se puede seleccionar entre grafico da banda o histograma (barras). Seleccionar Tipo de Grafico

Instrucciones Para ver un gráfico: Paso 1 Presione el icono “Visualizar Grafico”. El cuadro de dialogo “Seleccionar

Fuente de Dato” aparecerá. Este cuadro de dialogo permite seleccionar la

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fuente del gráfico. Presionado “Ok” para continuar o “Cancelar” para retornar a la herramienta previa.

Paso 2 Presionando sobre el icono de “Banda” o “Histograma” puede elegir un tipo de

gráfico. El próximo cuadro de dialogo “Asistente de Definición de Grafico” es mostrado o presionado “Cancelar” para retornar a la pantalla de ajustes. El cuadro de dialogo “Tipo de Grafico” es mostrado.

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Ajuste de la Herramienta Visualizador

Propósito El icono de “Ajuste del Visualizador” permite cambiar parámetros, fuente del datos, definición de gráfico, y agregar o borrar usando el cuadro de dialogo Selector de Grafico. Instrucciones Para cambiar parámetros: Paso 1 Presione el icono “Ajuste del Visualizador”. El cuadro de dialogo Selector

de Grafico es mostrado. Paso 2 Presionando el boton “Agregar Grafico” para retornar al cuadro de dialogo

“Selección de Tipo de Grafico”. Paso 3 Presione el boton “Editar”. Elija entre Definición de Grafico de Banda o

Definición de Grafico Histograma es mostrado. Esto depende de cual boton es resaltado.

Paso 4 Presione el boton “Borrar” para borrar el canal que esta siendo resaltado. Paso 5 Presione “Ok” para aceptar la alternativa. La pantalla de grafico es

mostrada. Paso 6 Presione “Cancelar” para cancelar todas las alternativas y retornar a la

pantalla anterior.

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Paso 7 Presionando el boton “Cambiar Fuente” para cambiar la fuente. Un mensaje de alerta es mostrado. Presione “SI” para cambiar la fuente o “NO” para no hacerlo.

Alternar color encendido/apagado

Propósito El icono alternar color encendido apagado, permite ver el grafico en color o en blanco y negro. Instrucciones Para alternar el color en el gráfico:

Paso 1 Presione el icono “Alternar Color Encendido Apagado”. Ahora las líneas del grafico están en blanco y negro. Paso 2 Presione el icono “Alternar Color Encendido Apagado”. Ahora las líneas del grafico están color. Cambiar Eje de Tiempo Propósito El icono de “Cambiar Eje de Tiempo” permite cambiar el rango de muestra y el tiempo de visualización.

Instrucciones Para cambiar el rango de muestra y el tiempo de visualización: Paso 1 Resalte el rango de muestra que desea desde la lista desplegable Rango

de Muestra.

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Paso 2 Resalte el tiempo de visualización que desea desde la lista desplegable Tiempo de Visualización.

Paso 3 Presione “Ok” para aceptar los cambios. Paso 4 Presione “Cancelar” para retornar a la pantalla previa.

Pausa

Propósito Este icono es usado para pausar o comenzar la pantalla de tiempo real de Tiempo de Visualización Instrucciones Para pausar o re-comenzar la pantalla de gráfico: Paso 1 Presione el icono “Pausa”. La pantalla de gráfico de detendrá.

Paso 2 Presione el icono “Reanudar”. La pantalla de grafico arrancara nuevamente.

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Icono Cambiando Rangos de Grafico

Propósito El icono “Cambiando Rangos de Graficos” permite cambiar diferentes parámetros en tiempo real en el grafico. Instrucciones Para cambiar en tiempo real rangos grafico de banda: Paso1 Presione el icono “Cambiando Rangos de Grafico”. El cuadro de dialogo

ajuste del eje de grafico de Banda es mostrado.

Paso 2 Resalte los valores por defecto en el campo apropiado e ingrese los valores deseados. Paso 3 Presione “Ok” para aceptar los cambios. Paso 4 Presione “Cancelar” para retornar a la pantalla anterior. Paso 5 Presione el botón “Predeterminado” si los valores por defecto son preferidos.

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Disposición de la pantalla de Histograma en Tiempo Real

icono control de grafico área pantalla de grafico Cursor control de grafico

Icono Área de Control Histograma Esta área es usada para modificar las propiedades del histograma, congele la

pantalla, partida del histograma, impresión del histograma. Los siguientes iconos son usados para realizar estas funciones:

• Imprimir reporte • Ajustar herramientas de visualización • Alternar color • Cambio del tiempo del eje. • Pausa de pantalla • Cambio de fuente Estos iconos son iguales como el control del grafico de bandas.

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Pantalla Registrador de Datos

El registrador debe ser ajustado para que el Data View pueda registrar los datos. El procedimiento de ajuste del registrador define los canales, tiempo de registro antes y después del disparador, rango de muestra y disparador automático sobre la pantalla de ajustes del registrador.

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Esta área es usada para cambiar canales y grupos, ajustar el registrador, y disparar el registro. Los siguientes iconos son usados para realizar esta función: - Manejador de grupo - Ajustes del registrador - Mas - Disparador automático - Disparador Manual - Detener el registro actual Área de canales Esta área es usada para seleccionar los canales que desea registrar datos. La siguiente información es mostrada para cada canal: - Chequeo de Canal - Número de Canal - Actual Salida - Unidades - Nombre definido por el usuario (nombre largo)

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Área disparador automático Esta área muestra información del disparador automático. La siguiente información es mostrada en la cuadro: - Número y Nombre del Canal que será usado por disparador automático - Valor de disparo y si este está aumentando o disminuyendo. Área tiempo de registro Esta área muestra información del tiempo de registro una vez que el dato ha sido ajustado. La siguiente información es mostrada en el cuadro: - Tiempo registrado antes del disparo - Tiempo registrado después del disparo - Rango de muestra AREA DE ESTADO DEL REGISTRADOR El cuadro de dialogo “Seleccionar Grupo” permite ir cambiando entre grupos diferentes de sensores que tienen que ser ajustados y guardados. Usted puede borrar los grupos existentes. Paso 1 Presione el icono “Grupos”. El cuadro de dialogo es mostrado Paso 2 Para cargar un grupo dentro la herramienta de ajuste del grupo deseado y presione “Ok”. Cuando un nombre de grupo es resaltado, los canales definidos es este grupo son mostrados sobre la pantalla. Paso 3 Para borrar un grupo, resalte el nombre del grupo deseado y presione el botón “Borrar”. Se preguntara si realmente desea borrar este grupo. Cuando haya finalizado el borrado del grupo, Data View retornara al cuadro de dialogo Seleccionar Grupo. Paso 4 Presione “Cancelar” para salir sin realizar los cambios.

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Pantalla configuración del registrador de datos

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Data View dispone de la “Herramienta de Ajuste del Registrador”, uno o más canales desde el Área de Selección de Canal son chequeados. Usted puede ajustar el rango de muestra, el tiempo de registro antes y después del disparo, nivel de disparador automático y canal que genera el disparador automático.

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Pantalla visualizadora de gráficas

Esta área es usada para mostrar los gráficos de uno o más canales. Puede tener uno o dos gráficos en la pantalla a la vez. El área de pantalla de grafico tiene un visor de trazo digital para hacer más fácil identificar valores de diferentes trazos de gráfico. Tiene barra de color de trazo para identificar los diferentes trazos de gráficos. Adicionalmente tiene una barra cursor deslizante. Para graficas de tiempo real, el eje horizontal es siempre el tiempo y el vertical es la unidad del canal seleccionado.

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UNIDAD VI: USO DE LOS DIFERENTES SOFTWARE

1. Usar el software Visión Link. 2. Usar el software AMT

Contenidos

1. Uso del Visión Link

1.1 Pantalla visión link 1.2 Seleccionar equipo 1.3 Seleccionar cliente 1.4 Seleccionar mantenimiento 1.5 Configuración de dispositivos

2. Uso del software AMT

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Uso del Visión Link El software Visión Link es una aplicación telemática que le permite administrar la flota. La misma le permite:

Administrar equipos utilizando límites de sitio, grupos de equipos, vistas de equipos compartidos, etc.

Administrar el mantenimiento programado, intervalos de mantenimiento personalizado y componentes principales.

Maximizar la eficacia y la utilización del equipo.

Administrar Cuentas de Carga.

Crear alertas por correo electrónico o SMS para administrar remotamente la flota.

Hacer el seguimiento de datos de carga útil y de tasas de combustión del combustible.

Sus equipos pueden usar las características y opciones de forma diferente a como lo hacen otros equipos. Donde corresponde, la Ayuda proporciona instrucciones específicas. Es posible que algunas características u opciones no sean compatibles con los equipos. Para obtener información adicional, comuníquese con el Administrador o distribuidor local.

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Pantalla visión link

Se debe ingresar a Internet web e introducir la siguiente dirección http://www.myvisionlink.com, identificarse con el nombre de y clave de acceso.

Una vez ingresado el sitio, mostrara los equipos que tiene según el perfil de usuario que ingresado, posterior puede seleccionar el equipo que desee.

http://www.myvisionlink.com/

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Seleccionar equipo

Podrá buscar equipos por ID del Equipo, Número de Serie, ID del Dispositivo (número de serie del dispositivo) o todo (valor por defecto), que busca ID de equipos, números de serie e ID de dispositivos.

1. En la barra de menús, haga clic en el icono Buscar

2. Seleccione el filtro requerido.

3. Introduzca palabras completas o parciales o dígitos en el campo Buscar. La búsqueda no distingue mayúsculas de minúsculas.

4. Presione Entrar. Los equipos que se muestran en todas las páginas se filtran por

los resultados de búsqueda (que se indican por los Resultados de la Búsqueda debajo de todos los Equipos en el Centro de Comando).

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5. Para quitar el filtro, haga clic en a la derecha de Resultados de la Búsqueda. Seleccionar cliente

Para la selección de cliente, se debe realizar según los grupos ya generados en sistema o posterior generar un grupo con los equipos que desea visualizar y con el cliente que convenga. Para obtener e información de los diferentes grupos de cliente, se debe acceder siguiendo los pasos detallados a continuación:

1. Ingresar a sistema ingresando nombre de usuario y clave de acceso, una vez ya en la plataforma ingresar a la pestaña de administración y seleccionar “Grupos”, como se muestra en pantalla

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2. Posterior mostrara los diferentes grupos de cliente que se encuentran en sistema y a disposición para ser revisado y visualizado, una vez encontrado el cliente realizar clic en la estrella y agregar a favoritos para tener el acceso.

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3. Una vez realizado lo anterior, se creará en el costado izquierdo de la pantalla, en la sección Grupos, el grupo seleccionado y elegido para visualizar.

4. Realizar clic en el grupo indicado y la pantalla cambiará y mostrara la información de lo seleccionado con el cliente elegido anteriormente, como muestra imagen a continuación.

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Seleccionar mantenimiento

En esta sección el sistema Visión Link, indicará los diferentes pasos de mantenimiento recomendados por Caterpillar a los diferentes equipos CAT, también incorpora en las pantalla el equipo que se encuentre con algún mantenimiento atrasado o pendiente y el listado de repuesto para el mantenimiento correspondiente.

1. Para ver el mantenimiento de los equipos que se encuentran a disposición, debe seleccionar el equipo, buscar por flota o por el grupo de cliente deseado y posterior ir a la pestaña “Mantenimiento” y el sistema mostrara el equipo que posea, según la selección realizada anteriormente, en este caso se encuentra en un grupo ya seleccionado en los puntos anteriores

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2. Una vez posicionado en el cliente y equipo a obtener información, se debe seleccionar el equipo a consultar y este a primera vista indicara el paso de mantenimiento que lleva y si se encuentra atrasado o no, si se desea obtener más información debe seleccionar el equipo y este se desplegara toda la información que posea con respecto a los pasos de mantenimiento.

3. Para la obtención del listado de repuesto requerido para el mantenimiento, debe realizar doble clic en el paso de mantenimiento a consulta del equipo en cuestión, se desplegará una nueva pantalla con la información y detalle del listado, esta se puede disponer e imprimir a su vez.

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Configuración de dispositivos

Para acceder a realizar configuración de los dispositivos, llámese a estos Equipos CAT, se requiere acceso a la plataforma a nivel de administración, por lo tanto en esta sección se indicará las configuraciones ya realizadas por otros usuarios y no se incurrirá a realizar ningún tipo de cambio, ya que esto perjudicará en el sistema. Una de las configuraciones más realizadas es, las alertas a los usuarios por intermedio de correos electrónicos dependiendo del nivel de eventos ocurrido en el equipo, la otra configuración es territorial de un equipo, para que alerte, cuando este este saliendo del territorio establecido.

1. Se debe acceder al sistema e ir a la pestaña Administración e ingresar a las “Alertas” que se muestra.

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2. En esta sección, lo que muestre la nueva ventana dependerá del perfil del usuario, pero la sesión “Alertas Públicas” es la genérica y ya encuentran registradas y filtradas por usuarios en general, a su vez indica quien fue el creador de la alerta en particular, con el nombre indicado.

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3. Realizando clic en la estrella “Favorito” puede agregar esta alerta a su perfil, por otro lado ingresando, se puede obtener información de los equipos que se encuentran con las alertas y sus diferentes configuraciones que se puede realizar

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Uso del Software AMT ¿Qué es el AMT?

Las siglas AMT significa Asset Management Tools (Herramienta de Gestión de activos), la cual tiene como objetivo administrar el ciclo de vida de los equipos pasando por los siguientes ciclos:

Administración de la estrategia

Planificación a corto y largo plazo (PM´S, Cambio de Componentes)

Ejecución y control de detenciones (Imprevistos, Accidentes, Garantías, etc.)

Actualmente AMT tiene un protagonismo importante a nivel de la compañía, ya que todos los contratos mineros administrados por Finning se basan en la gestión con AMT, en la cual todos son medidos en su información y con Ranking de contrato en el uso, fidelidad de información.

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Conceptos AMT

Existen 2 conceptos fundamentales para la óptima utilización del sistema: Evento: Razón por la cual se detiene un equipo. Además en el evento se indica fecha/hora de detención, y fecha/hora de entrega del equipo a operaciones. En AMT el evento almacena todas las tareas que se van a ejecutar en dicha detención. Tarea: Trabajo que se debe ejecutar en un Equipo. Es la que tiene asociada una WO DBS

Un Evento puede tener asociada una o muchas tareas.

Una tarea puede estar asociada solo a un Evento. Consulta y revisar detención de Equipos

Lo siguiente que se describirá, consiste en realizar todo tipo de consulta u la obtención de información de todas las detenciones de un equipo, llámese detenciones; reparaciones programadas, imprevisto, backlogs, carta de servicio, mantenimiento programado entre otras. La información que se requiera va a depender de los diferentes filtros que realice, por ejemplo; por cliente (contrato minero) por equipo, por fecha, por tipo de detención, etc., o simplemente dependerá del perfil del usuario

EVENTO

TAREA

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A continuación se muestra el icono de acceso a la plataforma.

Al momento de realizar clic en el icono se debe ingresar nombre de usuario y clave de acceso

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Posterior se desplegara la siguiente imagen, en donde muestra un resumen de los contratos, el abanico de contratos que puede acceder (lado derecho) y las diferentes consultas en las que se puede acceder (lado izquierdo)

Para acceder a realizar una consulta de detención, se debe ingresar por “Operaciones diarias” (lado izquierdo) ampliando su contenido ingresar a “Estado de Equipos”

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Se abrirá una nueva pestaña, con todas las diferentes opciones a realizar y dependerá del perfil del usuario.

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Realizar clic en la pestaña de “Detenciones”, seleccionar los diferentes filtros indicados es esta pestaña.

Una vez realizado los filtros, realizar clic en el ticket para obtener la información, en este caso se realizo los siguiente, selecciono el cliente Ministro Hales, equipos 797F o sea toda la flota. Lo que figura debajo de la pantalla, son todas las detenciones de los diferentes equipos.

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Minimizando los filtros y expandiendo las detenciones de los equipos, nos encontramos con todas las tareas y dentenciones realizadas a los equipos.

Para obtener mas información de la detencion especifica, se debe realizar doble clic y se abrira otra ventana con el detalle de la detención. En este caso es un manteminiento

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paso 7 del camion MH302, el cual se realizo el 24 agosto 2015, y se le aplico las diferentes tareas que se muestra en la parte de debajo de la ventana.

Si se requiere contar con mas detalle de la tarea realizada, se debe realizar doble clic en la tarea y se desplegará la tarea con su WO, por quien fue generada si esta completada, etc., asi mismo la programación, plinificación, repuestos, etc.

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Para modo de ejemplo se seleciono los repuesto y aca muestra el detalle de ellos

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NOTAS DEL ESTUDIANTE

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libro del alumno sistemas electronicos de la maquina final - copia (3)

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