KAISEN

Ing. Alexander Becerra Reyes

KAISEN

Partiendo de que el Termino KAISEN, hace referencia al conjunto de herramientas o

buenas prácticas para la mejora continua dentro de las organizaciones que las utilizan

(tales como el control total de la calidad TQM, Función Despliegue de la Calidad QDF,

Mejora de la productividad, Círculos de Calidad, Just in Time, Mantenimiento Total

Productivo, Mejora Enfocada, Sistema de Sugerencias, Sistema de Control de Costos

de la Calidad),usadas para el análisis de situaciones, problemas y oportunidades de

mejora que permiten a las organizaciones tomar de decisiones eficaces es decir,

desarrollo de procesos eficientes y que logran el objetivo de satisfacer el cliente

(acciones efectivas); en otras palabras es una metodología que le permite a las

empresas de cualquier sector productivo o de servicio la mejora de su actividad y en

términos gerenciales “la satisfacción total de sus clientes y el incremento de sus

utilidades”.

La filosofía de Kaizen supone que nuestra forma de vida -sea nuestra vida de trabajo,

vida social o vida de familia- merece ser mejorada de manera constante. Siendo

entonces uno de los principales mensajes de la filosofía Kaisen… “Que no pase un solo

día sin que se haya hecho alguna clase de mejoramiento en algún lugar nuestra

compañía”, por lo tanto busca siempre mejorar estándares (niveles de calidad, de

costos, de productividad, de tiempos de espera, de seguridad, de medio ambiente). El

punto de partida del mejoramiento es reconocer la necesidad, ya que si no se conocen

los problemas tampoco se conoce la necesidad de mejorarlos; las herramientas

Kaisen nos permiten entonces reconocer los problemas, proporcionando de manera

sistemática metodologías para identificar sus causas raíz y la forma en la que

podemos solucionarlos. Los 8 FCE (Factores Claves de Éxito) del Kaisen son:

Suministrar productos que satisfagan las necesidades reales de los

clientes. Las herramientas Kaisen como la QFD permiten identificar claramente las

necesidades del cliente logrando entonces que las características del producto y el

servicio estén directamente relacionadas con los requisitos del cliente y ser punto de

partida para el diseño y fabricación/prestación del producto o servicio.

Trabajo en Equipo. Cada miembro de la organización es importante ya que tienen

una parte de información o experiencia necesaria para desarrollar el proceso, por lo

tanto el trabajo en equipo es clave en el desarrollo de los procesos de mejoramiento.

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El uso de herramientas de mejoramiento como la lluvia de ideas, Círculos de Calidad,

TQM (Total Quality Managment), incentivan el trabajo en equipo e involucran a los

miembros de la organización en la toma de decisiones. El TQM permite la mejora

continua en todas las áreas de la empresa.

Involucrar a todos los empleados a través del sistema de sugerencias. La

persona que mejor conoce su equipo de trabajo y que falla en este es el que la opera

por lo tanto las sugerencias del personal operativo siempre son valiosas y permiten el

involucramiento del personal y mayor compromiso con el mejoramiento continuo,

Mejorar las condiciones de trabajo. Una de las técnicas para mejorar las

condiciones de trabajo y de seguridad del proceso es la implementación de las 5s

(Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Disciplina de Mejoramiento) que

permiten generar estándares en el proceso, en la infraestructura y en el método de

trabajo logrando beneficios en términos de rendimiento, calidad y seguridad para los

trabajadores.

Pensamiento orientado a los procesos; ya que es importante considerar que

los procesos sean mejorados para así poder mejorar los productos. Las herramientas

como el TPM (Total Productive Mantenance) se enfocan en aumentar la

disponibilidad de los equipos, asegurando la disponibilidad de la maquina en el

momento requerido y la disponibilidad de las materias primas e insumos necesarios

para el proceso, minimizando los desperdicios, los tiempos de parada y los costos de

inventario tanto de materias primas como de producto terminado. Referente al TPM

el objetivo es maximizar la eficiencia de las maquinas, buscando cero desperdicios y

cero fallos, logrando beneficios como (Aumento de la productividad, aumento de la

vida útil de los equipos, mejoramiento en las competencias del personal de

mantenimiento, disminución de los costos de mantenimiento, disminución de

incidentes de seguridad, Disminución de impactos ambientales). Para medir la

disponibilidad de los equipos una herramienta muy útil es medir el OEE (Overall

equipment effectiveness) ó Eficiencia General de los Equipos, el cual permite

medir la eficiencia productiva de una maquina, en términos de la eficiencia, la

productividad y la calidad. El OEE suministra información sobre las perdidas del

proceso, los cuellos de botella del proceso, rendimiento de las operaciones de la

planta y son fuente para toma de decisiones de nuevas inversiones estratégicas. El

OEE se calcula como OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad, donde la

Disponibilidad se calcula en función de las (Paradas o Averías y la Configuración ó

Ajustes de maquina), el Rendimiento en función de (Pequeñas paradas y la Velocidad

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del proceso) y la Calidad en función de (Los rechazos por arranque del proceso y

rechazos por calidad).

Estandarizar Procesos. Para mantener los niveles de calidad y el conocimiento del

mejoramiento continuo en la organización se deben documentar y estandarizar los

procesos, garantizando de esta manera la continuidad de las mejoras alcanzadas. La

estandarización genera beneficios como el control de la información, mejora en el

proceso de formación, evita variabilidad en los procesos y disminuye accidentes.

El tiempo como recurso estratégico. Una de las herramientas kaisen claves para

la optimización de tiempos es el Just in Time, la cual consiste en eliminar aquellas

tareas que no aporten valor. Esta técnica permite ajustar la producción a las

variaciones de las necesidades del cliente. Esta herramienta se desarrolla en 4 pasos

básicos: 1. Identificar principales deficiencias,2. Eliminar procesos que no aportan

valor, 3. Simplificar las tareas o procesos, 4. Diseñar un sistema que elimine las

deficiencias.

Solución de problemas desde su causa raíz. Las acciones de mejoramiento se

deben enfocar a las causas raíces de los problemas y no a los síntomas ó causas

visibles. Herramientas Estadísticas como diagramas de causa-efecto (6Ms), 5

porques, diagramas de pareto, histogramas, diagramas de flujo, Diagrama Matricial,

Diagramas de Arbol, Diagramas de Dispersión, FMEA, Mapa de Cadena de Valor)

permiten identificar problemas y causas raíz e identificación de puntos de mejora del

proceso.

Estos 8 Factores Claves de Éxito de la metodología Kaisen son aplicados por

organizaciones que logran la excelencia operacional convirtiéndose en Buenas

Prácticas de referencia ó de Manufactura mundial, comúnmente conocidas como

empresas WCM-World Class Manufacturing. Las organizaciones que aplican el

concepto WCM son capaces de medir el nivel del impacto positivo de la

implementación de las técnicas Kaisen en términos del incremento de la

productividad, reducción del desperdicio, reducción de costos, reducción de

accidentalidad y reducción de impactos ambientales; mediante la medición y

seguimiento de indicadores de productividad como el OEE, indicadores SISO y de

Gestión Ambiental; donde cuando las organizaciones que logran OEE > 95% son

aquellas catalogadas de Manufactura Mundial con excelencia operacional ó empresas

WCM, logrando priorizar un objetivo…. la satisfacción total del cliente.

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Para mayor conocimiento de las metodologías WCM anexo el siguiente link de caso de

éxito de aplicación de metodologías Kaisen y WCM en una industria del sector de

automóviles (Fiat).

http://www.intechopen.com/download/get/type/pdfs/id/43383

Bibliografia:

1.Garcia Carlos, Del Castillo Julian. Regulación de la Calidad y la Seguridad

Industrial, Implementación del Sistema de Gestión de la Calidad ISO9001 y

Herramientas de la Calidad y la Mejora Continua. Tomo I. UNIR. 2013.

2. OPL (One Poin Lession) Definición de OEE.

3. http://www.anovacalidad.es/One%20Point%20Lessons/OPL%20OEE.pdf

4. http://www.leansisproductividad.com/oee-toolkit-footer/ique-es-el-oee

5. Fabio De Felice. Intechopen. Improving Operations Performance with World Class

Manufacturing Technique.