instituto tecnologico de los mochis ensayo 9 enfoques

INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS MOCHIS

ESTUDIO DEL TRABAJO 1

“LOS NUEVE ENFOQUES PRINCIPALES DEL ANALAISIS DE LA OPERACIÓN”

ING: ARMENTA ACOSTA INDELIZA

SALAZAR SAUCEDA GISELLE DINORA

LUNES 8 DE OCTUBRE 2012

INTRODUCCION Análisis de la operación, al tener que hacer un análisis como en si lo dice se tiene que aplicar los nueve enfoques principales del análisis de la operación, estos nueve enfoques nos ayudaran a tener un mejor desempeño en cualquier operación porque se pude aplicar en la vida diaria en la industria en cualquier lugar donde se necesite mejorar un proceso de producción. Los analistas expertos en esto como lo es un ingeniero en métodos aplicando un análisis sistemático de las operaciones se obtienen ahorros reales, estos principios se aplican tanto a la planeación de nuevos trabajos como al mejoramiento de los que están en producción. Los resultados primordiales del análisis de la operación son mayor producción y mejor calidad, pero también se obtienen beneficios para todos los trabajadores y ayuda a desarrollar mejores métodos y condiciones de trabajo. El resultado final en el que el trabajador logra más y mejor trabajo en la planta y puede disfrutar su vida.

1. PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN Este es el punto más importante de todos porque es como la base de los nieve puntos del análisis de la operación. Aki es donde se simplifica una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados, o mejores, sin costo adicional. La regla elemental de eliminar o cambiar una operación antes de intentar mejorarla. Se dice que hoy en la actualidad se realiza demasiado trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino eliminarse por completo. Al eliminar una operación se ahorra el costo de la instalación de un método mejorado y no hay interrupciones o retrasos, pues, no se desarrolla, prueba e instala ese método mejorado. No tiene porque capacitarse a los operarios y la resistencia al cambio se minimiza cuando se elimina una tarea o actividad innecesaria. Respecto a la documentación, antes de desarrollar una forma de transferencia de información, del analista debe preguntarse “¿en realidad se necesita la forma?”.Con el avance de los sistemas controlados por computadora actuales debe reducirse la producción de formas y documentos. Las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Una vez determinada la rutina de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Una vez determinada la rutina estándar, es difícil cambiarla, aun cuando el cambio elimine una parte del trabajo y lo haga más sencillo. Al planear nuevos trabajos, el personal de producción de planeación puede incluir una operación adicional si existe la posibilidad de rechazo del producto sin ese trabajo adicional. Las operaciones innecesarias surgen a menudo por un desempeño inadecuado de la operación anterior. Debe realizarse una segunda operación para corregir o dejar aceptable el trabajo de la primera. Por ejemplo, en una planta se pintaba una pistola de aire las armaduras de motores electrónicos colocados sobre soportes y era imposible pintar la parte inferior de la armadura porque el soporte la obstruía. Entonces era necesario retocar las bases de las armaduras después de pintarlas con las pistolas. El resultado de una estructura del trabajo fue rediseñar el soporte de manera que sostuviera la armadura después de pintarla toda. Además, el nuevo soporte permitía pintar siete armaduras a la vez, mientras que con el método anterior solo se podía pintar solo una. Así, tomar en cuenta que una operación que una operación innecesaria puede deberse al desempeño inadecuado de la operación anterior, fue posible eliminar la operación de retoque.

2. Diseño de partes Este segundo puto de los nueve se dice que con frecuencia los ingenieros de métodos piensan que una vez aceptado, su diseño, su único recurso es planear su manufactura económica. Aunque cuando pude ser difícil introducir un pequeño cambio en el diseño, un buen ingeniero de métodos debe revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Los diseños se puede cambiar; y así el resultado es una mejora y la actividad del trabajo es significativa, entonces el cambio debe realizarse. Para mejorar el diseño, deben tomarse en cuenta las siguientes bases para obtener diseños de menor costo para cada componente y subensamble:

1. Simplificar los diseños para reducir los números de partes. 2. Reducir de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblado

mejor las partes y facilitando el maquinado. 3. Utilizar mejores materiales. 4. Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave, en lugar de

aplicar una serie de límites estrechos. 5. Diseñar para la fabricación y el ensamble. Existen oportunidades de mejorar la productividad con un mejor diseño de producto, se encuentran oportunidades similares para mejorar el diseño de las formas (en papel o computadora) empleadas en la industria o los negocios. Una vez confirmada la necesidad de usar forma, deben estudiarse su recolección y el flujo de información. Los siguientes criterios se aplican se aplican al desarrollo de formas; 1. Mantener la sencillez en su diseño, minimizando la cantidad de información. 2. Proporcionar espacio suficiente para cada dato que permita distintos métodos

para asentarlo (escritura, máquina de escribir, procesador de palabras). 3. La secuencia de información de entrada deben tener un patrón lógico. 4. Codificar con colores las formas para facilitar la distribución y las rutas. 5. Proporcionar márgenes adecuados para ajustar a procedimientos e instalaciones

de archivo estándar 6. Limitar las formas de computadora a hoja.

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3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES El tercero de los nueve puntos del análisis de la operación se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, es decir, su habilidad para satisfacer una dada. Mientras las tolerancias y las especificaciones siempre se toma en cuenta al revisar el diseño, en general, esto no es suficiente; deben estudiarse independientemente de otros enfoque del análisis de la operación. Los diseñadores pueden tener a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario al desarrollar el producto. Esto puede deberse a una falta de conocimiento de los costos y a la idea de que es necesario establecer tolerancias y especificaciones más estrechas que las requeridas en realidad, para que los departamentos de manufactura produzcan dentro del inventario de tolerancias real. El analista de métodos debe conocer bien los detalles de costos y tener plena conciencia del efecto de la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos puede tener en el precio de venta. La imagen ilustra la relación entre costo y las tolerancias del maquinado. Si solo diseñadores son demasiado críticos al establecer tolerancias y especificaciones, la administración debe comprender un programa de capacitación que presenta con claridad la economía de las especificaciones. Además, debe estudiar el costo adicional de los productos por desprecios y/o rechazos. En la actualidad solo hay una manera de que una compañía sea competitiva: todas las partes de un producto deben fabricarse con las dimensiones precisas dadas en el dibujo. Desarrollando productos de calidad de modos que se reduzcan los costos es la primera regla de enfoque de la de la calidad instituido por Taguichi (1986). Este enfoque incluye combinar los métodos de la ingeniería y estadística para lograr mejoras en costos y calidad mediante la optimización del diseño del producto y los métodos de manufactura. . Los dibujos de un fabricante indicaban una tolerancia de 0.0005 pulg en un anillos cn reborde para el eje de un motor de CD. Las especificaciones originales tenían una tolerancia 1.8105 a 1.810 pulg en el diámetro interior. Esta tolerancia estrecha parecía necesaria para que el anillo se contrajera sobre el eje del motor. Una investigación revelo que una tolerancia de 0.003 pulg era adecuada para que se ajustara la contracción. El dibujo se cambio de de inmediato a un especificaciones de 1.809 a 1.812 pulg en el diámetro interior. Este cambio elimino la siguiente operación como resultado de que alguien cuestiono la necesidad de una tolerancia tan estrecha. El analista debe tener cuidado con las especificaciones demasiado liberales lo mismo que con las restrictivas. Cerrar una tolerancia a menudo facilita una operación anterior

al ensamble. Este contexto, el analista debe recodar que las tolerancias individuales que la constituyen. El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección. Esta es una verificación de la cantidad, calidad, dimensiones y desempeño. Por lo común, las inspecciones se realizan mediante diferentes técnicas: inspección puntual, inspección lote por lote o inspección del 100%. La inspección puntual es una verificación periódica para asegurar que se cumplen los estándares establecidos. La inspección lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina una muestra para determinar la calidad de la corrida de producción o lote. El tamaño de muestra depende del porcentaje permitido de unidades defectuosas y del tamaño del lote de producción que se verifica. Una inspección al 100% consiste en revisar todas las unidades y rechazar las defectuosas. Sin embargo, la experiencia ha mostrado que este tipo de inspección no asegura un producto perfecto. La monotonía de la revisión tiende a crear fatiga y disminuye la atención del operador. El inspector puede pasar por alto algunas partes defectuosas o rechazar algunas aceptables. Como la inspección del 100% no asegura un producto perfecto, puede obtenerse una calidad aceptable si se usan los métodos mucho más económicos de inspección puntual o lote por lote.

4. MATERIAL Los primeros puntos que considera un ingeniero en métodos es el material que debe usarse. Como elección la elección el material adecuado es difícil debido a la gran variedad disponible, con frecuencia es mas practico incorporar un material y más económico al diseño existente. Los analistas de métodos deben examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos que se usa en un proceso: 1. Encontrar un material menos costo. 2. Encontrar materiales que sean más fácil de procesar. 3. Usar materiales de forma más económica. 4. Usar materiales recuperados. 5. Usar materiales y suministros de manera más económica. 6. Estandarizar los materiales. 7. Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

ENCONTRAR UN MATERIAL MENOS COSTOSO La industria realiza un desarrollo continuo de nuevos procesos para fabricar y refinar materiales. Existen publicaciones mensuales que presentan resúmenes del costo aproximado por libras de láminas, barras y placas de acero, el costo de hierro, acero, aluminio y bronce fundido, así como resinas termoplásticas y termofraguadas y otros materiales básicos. Un material que ayer no era competitivo en precio, puede serlo hoy. ENCONTRAR UN MATERIAL MÁS FACIL PARA PROCESAR Es más sencillo procesar algunos materiales que otros. Consultar las propiedades físicas en los materiales en los manuales ayuda a los análisis a discernir que material tendrá la reacción más favorable para el proceso al que deben sujetarse en su transformación de materia prima a producto terminado. USAR MATERIALES DE FORMA MÁS ECONOMICA La posibilidad de usar material de forma más económica es un área fértil para el análisis. Si la razón del material de desperdicio y el que en realidad va al producto es alta, entonces debe estudiarse una mayor utilización.

USAR MATERIALES DE DESECHO Con frecuencia los materiales se pueden recuperar en lugar de venderse como desperdicio. Los productos secundarios de una porción no trabajada o de desperdicio, pueden ofrecer posibilidades reales de ahorro. Si no es posible desarrollar un producto secundario, entonces los materiales de desperdicio deben clasificarse para obtener un buen precio. Deben proporcionarse contenedores distintos para aceros de herramientas, acero, latón, cobre y aluminio. USAR HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS DE MANERA MÁS COMPLETA La administración debe promover el uso completo de todos los suministros de la plata. Un fabricante de equipo introdujo la política de no distribuir alambre de soldadura a los trabajadores si no entregaban las puntas de menos de tres pulgadas del que estaban usando. El costo de la soldadura se redujo de inmediato más de 15%. La soldadura fuerte o con latón es, en general, la manera más económica de reparar herramientas de corte costosas, como escariadores, herramientas de forma especial y fresas. ESTANDARIZAR MATERIALES El analista de métodos debe tomar la posibilidad los materiales. Deben minimizar el número de tamaños, formas, grados, etc. De cada material utilizado en los procesos de producción o ensamble. Los ahorros típicos como resultado de reducir los tamaños y grados de los materiales empleados incluyen los siguientes:

Las órdenes de compra se hacen por cantidades mayores, que si siempre se

traduce en menor costo por unidad. El nivel de inventarios es menor, pues deben tenerse menos material en

reserva. Necesitan realizarse manos registros de inventario Deben pagarse menos facturas. Se requiere menos espacio para los materiales en el almacén. La inspección por muestreo reduce el número total de partes inspeccionadas. Se requiere menos cotización y órdenes de compra.

La estandarización de los materiales, lo mismo que otras técnicas de mejoramiento de métodos, es un proceso continuo. Requiere la cooperación constante de los departamentos de diseño, planeación de la producción y compras. ENCONTRAR EL MEJOR PROVEEDOR Para la mayoría de los materiales, suministro y partes, varios proveedores darán diferentes precios, niveles de calidad, tiempos de entrega y la posibilidad de mantener inventarios. Es usual que la responsabilidad de localizar el proveedor más favorable caiga en el departamento de compras. Sin embargo, el mejor proveedor del año pasado

no puede serlo ahora. El analista de métodos debe promover que el departamento de compras cotice de nuevo los materiales, suministros y partes más costosas para obtener mejores precios y calidad y a fin de incrementar el inventario de los proveedores cuando estén de acuerdo en mantenerlo para sus clientes.

5. SECUENCIA Y PROCESO DE MANUFACTURA La tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la fabricación con mano de obra en su mayor parte, para dar paso a los procedimientos de capital intensivo, los ingenieros de métodos tendrán que enfocarse al ensamble y maquinado multifuncional y de multiejes. El equipo moderno capaz de cortar a mayores velocidades con más exactitud en maquinas rígidas y flexibles que emplean controles y materiales par herramientas avanzadas. Las funciones de programación permiten realizar mediciones en proceso y después del proceso para verificar la sensibilidad de las herramientas que dan como resultado un control de calidad del que se puede depender. Los ingenieros de métodos deben entender que el tiempo dedicado al proceso de manufactura se dividen en tres pasos: planeación y control de inventarios, operaciones de preparación y manufactura en proceso. Todavía más, es frecuente encontrar que estos procedimientos de los procesos. Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe considerar lo siguiente: 1) Reorganización de las operaciones 2) Mecanización de las operaciones manuales 3) Utilización más eficiente de la maquinaria en operaciones mecánicas 4) Operación más eficiente de la maquinaria 5) Fabricación cercana a la forma final del producto, y 6) Automatización por medio de robots.

6. PREPARACIONES Y HERRAMIENTAS Los elementos más importantes de todas las formas de trabajo, herramientas y preparaciones en su economía. La cantidad de herramientas que proporcionan las mayores ventajas depende de: 1) La cantidad de producción 2) Lo repetitivo del negocio 3) La mano de obra 4) Los requerimientos de entrega 5) El capital necesario

El error más importante entre los planeadores y fabricantes de herramientas es comprometer el dinero en la herramienta que muestra grandes ahorros al usarlas, pero que rara vez operan. Por ejemplo un ahorro del 10% en el costo de mano de obra directa en un trabajo constante justifica un gasto más elevado en herramientas, que ahorros del 80% o 90% en pequeños trabajos que aparecen en los programas de producción solo unas cuantas veces al año. La ventaja económica de menor costo de mano de obra es el factor de control al determinar las herramientas; en consecuencia, los dispositivos sencillos pueden ser una buena opción, aun cuando se usen pequeñas cantidades. Otras consideraciones, como la mejora entre los intercambios, una mayor exactitud o la reducción de problemas con la mano de obra, pueden ser razones para justificar trabajar son herramientas elaboradas, aunque no sea lo normal. Una vez determinada la cantidad de herramental necesaria (o la cantidad ideal si ya se tiene el herramental), deben evaluarse las características específicas de los diseños más favorables para la producción. Las preparaciones tienen una relación estrecha con el herramental porque es inevitable que este determine el tiempo de preparación y desmantelado. Cuando se habla de tiempo de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y material; preparar la estación de trabajo, para iniciar la producción en la formas más prescrita (preparar herramientas, ajustar los paros: alimentación, velocidad y profundidad de corte etc.); desensamblar la preparación y regresar las herramientas. Las operaciones de preparación son particularmente importantes en la producción por pedido, donde las corridas tienden a ser pequeñas.

REDUCCIÓN DE TIEMPO DE PREPARACIÓN Las técnicas justo a tiempo (JIT), que han ganado aceptación en los últimos años resaltan la reducción de los tiempos de preparación a un mínimo simplificándolos o eliminándolos. USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA MAQUINA Una revisión de muchos trabajos, con frecuencia revela la posibilidad de utilizar una mayor parte la capacidad de la maquina. Los analistas también deben tomar en cuenta el posicionamiento de de una parte mientras otra se maquina. INTRODUCIR HERRAMIENTAS MÁS EFICIENTES Las técnicas de procedimiento están sujetas a un desarrollo continuo, deben considerarse herramientas nuevas más eficientes. Las herramientas de corte recubierto han mejorado de forma drástica la combinación crítica de resistencia, desgaste/ruptura.

7. MANEJO DE MATERIALES El manejo de los materiales incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero el manejo de materiales debe asegurar que las partes, la materia prima, los materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se muevan periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como la operación requiere materiales y suministros en un tiempo especifico, el manejo de materiales asegura que ningún proceso de producción o clientes se detenga por la llegada temprana o tardía de los materiales. Tercero, garantiza que los materiales se entreguen en el lugar correcto. Cuarto asegura que los materiales se entreguen sin daños y la cantidad adecuada. Por último, el manejo de materiales debe tomar en cuenta espacios de almacén, tanto temporales como permanentes.

REDUCIR EL TIEMPO DEDICADO A RECOGER EL MATERIAL Se piensa que el manejo de los materiales solo como trasporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tienen como trasporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de trabajo, quizá ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger o tomar un material minimizar el manejo manual costoso y cansado en la maquina o el centro de trabajo. Da al operario la oportunidad de hacer su trabajo más rápido, con menos fatiga y mayor seguridad. USAR EQUIPO MECANIZADO O AUTOMATICO Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo, deben tenerse la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo, deben tenerse cuidado en la selección el equipo y los métodos adecuados.la estandarización del equipo es importante puesto que significa la capacitación del operario, permite intercambiar equipos y requiere menos reacciones.

UTILIZAR MEJOR EL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES EXISTENTE Para asegurar el mayor rendimiento de las instalaciones de manejo de materiales, esos equipos deben utilizar con efectividad. Así, tanto los métodos como equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables. Cargar tarimas con material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores cantidades de materiales se trasportan más rápidos que si se almacenan sin usar tarimas y lograr ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. MANEJAR LOS MATERIALES CON MÁS CUIDADO Investigaciones industriales indican que cerca del 40% de los accidentes en la plata ocurren durante las operaciones de manejo de los materiales. De estos 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar del material. Con un análisis cuidadoso del material y del uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reducen la fatiga y los accidentes de los empleados. Los riesgos la fatiga y los accidentes de los empleados.

CONSIDERAR LA APLICACIÓN DE CÓDIGOS DE BARRAS PARA LOS INVENTARIOS Y ACTIVIDADES RELACIONADAS La mayoría de los técnicos tienen conocimiento de los códigos de barra y escáner o lector. El código de barras ha acortado las filas en las cajas del supermercado y las tiendas departamentales. Las barras negras y los espacios blancos representan dígitos que identifican de manera única el producto y su fabricante. Una vez que se lee este código universal del producto y su fabricante. Una vez que se lee este código universal del producto en la caja los datos decodificados se envía a una computadora que registra la información oportuna sobre productividad estado del inventario y ventas. Las siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras para control de inventarios y actividades relacionadas. Exactitud, desempeño, aceptación, costo bajo y portabilidad.

8. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada al menor costo.. La distribución física es un elemento importante del sistema de producción que comprende instrucciones de operación control de inventarios, manejo de materiales, programación determinación, de rutas y despachos. Todos estos elementos deben integrarse con cuidado para satisfacer el objeto establecido. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN Una distribución dada puede ser la mejor para un conjunto dado de condiciones y la peor para otro. En general, todas las distribuciones de plantas representan una distribución de plata básica o combinación de dos de ellas: por producto o por línea y por proceso o funcional. En la distribución en línea la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier tipo de productos. GRAFICAS DE RECORRIDO Antes de diseñar una nueva distribución de planta o corregir lo anterior, el analista debe reunir datos de lo que puede influir en ella. Las graficas de recorrido pueden ayudar en el diagnostico de los problemas relacionados con el arreglo de los departamentos y las áreas de servicio al igual que con la localización de equipo en un sector dado en la plata.

PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN DE MUTHER Un enfoque sistemático para la distribución de de planta por muther se denomino planeación sistemática de la distribución (PSD). La meta de la PSD es localizar dos áreas con alta frecuencia de interrelaciones lógicas cercanas una de la otra usando un procedimiento de seis pasos:

1) Relación en la grafica 2) Requerimiento de espacio 3) Diagrama de relaciones de las actividades 4) Distribución según la relación de espacio 5) Evaluación de arreglos alternativos 6) Distribución seleccionada e instalación

9. DISEÑO DEL TRABAJO Debido a los nuevos reglamentos (como OSHA) y la preocupación para la salud (es decir, los crecientes costos médicos y de compensación al trabajador), las técnicas de diseño de trabajo se cubrirán con detalle en capítulos separados.

CONCLUSIÓN

Los nueve enfoques son una gran representación de cómo es que se tiene que laborar en una empresa más que nada no nada más en la producción si no también en todas las áreas entran estos nueve pasos a seguir si se puede decir, un ingeniero en métodos o analista su trabajo es en todo lugar sobre todo a la hora de reducir costos mejorar minimizar cambiar etc. Esto le da una nueva vista de cómo es que se puede trabajar mucho mejor en un área de trabajo.

Bibliografía

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