UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLAN

INGENIERIA DE SERVICIOS

TRABAJO ESCRITO

SEGURIDAD INDUSTRIAL

EQUIPO 7

CONTRERAS MARTINEZ KENIA ELIZABETH

AVELINO TABOADA DAVID

ORTIZ HERNANDEZ MONSERRAT

REYES GUTIERREZ SAUL YAIR

ROLDAN VAZQUEZ FREDY URIEL

SANCHEZ JIMENEZ NANCY ALEJANDRA

Seguridad Industrial

La Seguridad Industrial es una disciplina que se ocupa de la gestión o manejo de los riesgos inherentes a las operaciones y procedimientos en la industria y aún las actividades comerciales y en otros entornos. Hasta hace algún tiempo solo se tenían en cuenta los riesgos de la salud, posibilidades de accidentes de los trabajadores, además de los posibles daños a las propiedades de la empresa. Hoy día ha evolucionado a una forma más completa y avanzada de abordaje: HS&E, sigla de Health (Salud), Safety (Seguridad), Environment (Medio ambiente).

Esto significa que es necesario:

Mirar el todo, para bien de todos. Es indispensable desarrollar una actitud de auto-cuidado Una actitud de cuidado de los demás Proteger las herramientas y los recursos de la empresa Minimizar el impacto en el medio ambiente

La gestión de HS&E es más compleja que el manejo básico que es aplicado a Seguridad Industrial, pero los resultados son extraordinarios. Grandes empresas del mundo han abrazo el concepto y la experiencia de HS&E, pues va más allá de lo que es la Seguridad Industrial, ya que además involucra cambios radicales en la manera de mirar a las personas, la organización en sí, y todo el interactuar con el entorno.

Al desarrollar una Cultura de HS&E se favorecen los siguientes logros:

Se reduce la incidencia de accidentes incapacitantes Se reduce la frecuencia de conductas riesgosas Mejora la moral y el sentido de pertenencia Se favorece el trabajo en equipo Se fortalece el liderazgo de los jefes Se optimiza el uso de recursos Se reducen costos Se gana tiempo que de otra manera se perdería en re-procesos, resultado de accidentes Se mejora la productividad y la competitividad

El sistema de gestión que ha probado tener más éxito se llama Seguridad Basada en Comportamiento. Parte de varios principios básicos, entre ellos el hecho que más del 80% de los accidentes se debe a error humano. Es más bien bajo el porcentaje de veces en que fallan los equipos en sí, como andamios, arneses, eslingas, pasamanos, equipos de protección personal (EPP).

Actualmente hay una mayor conciencia del énfasis que hay que poner en el bienestar de las personas, en la armonía con el medio ambiente y en ciertas formas de responsabilidad que van más allá de lo que originalmente es la Seguridad Industrial.

Higiene Industrial

El trabajo es esencial para la vida, el desarrollo y la satisfacción personal. Por desgracia, actividades indispensables, como la producción de alimentos, la extracción de materias primas, la fabricación de bienes, la producción de energía y la prestación de servicios implican procesos, operaciones y materiales que, en mayor o menor medida, crean riesgos para la salud de los trabajadores, las comunidades vecinas y el medio ambiente en general.

La higiene industrial es la ciencia de la anticipación, la identificación, la evaluación y el control de los riesgos que se originan en el lugar de trabajo o en relación con él y que pueden poner en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores, teniendo también en cuenta su posible repercusión en las comunidades vecinas y en el medio ambiente en general.

Existen diferentes definiciones de la higiene industrial, aunque todas ellas tienen esencialmente el mismo significado y se orientan al mismo objetivo fundamental de proteger y promover la salud y el bienestar de los trabajadores, así como proteger el medio ambiente en general, a través de la adopción de medidas preventivas en el lugar de trabajo.

No obstante, la generación y la emisión de agentes nocivos en el medio ambiente de trabajo pueden prevenirse mediante intervenciones adecuadas para controlar los riesgos, que no sólo protegen la salud de los trabajadores, sino que reducen también los daños al medio ambiente que suelen ir asociados a la industrialización.

Si se elimina una sustancia química nociva de un proceso de trabajo, dejará de afectar a los trabajadores y tampoco contaminará el medio ambiente. La profesión que se dedica específicamente a la prevención y control de los riesgos originados por los procesos de trabajo es la higiene industrial. Los objetivos de la higiene industrial son la protección y promoción de la salud de los trabajadores, la protección del medio ambiente y la contribución a un desarrollo seguro y sostenible.

La necesidad de la higiene industrial para proteger la salud de los trabajadores no debe subestimarse.

Incluso cuando se puede diagnosticar y tratar una enfermedad profesional, no podrá evitarse que ésta se repita en el futuro si no cesa la exposición al agente etiológico. Mientras no se modifique un medio ambiente de trabajo insano, seguirá teniendo el potencial de dañar lasalud. Sólo si se controlan los riesgos para la salud podrá romperse el círculo vicioso que se ilustra.

La higiene industrial no ha sido todavía reconocida universalmente como una profesión; sin embargo, en muchos países está creándose un marco legislativo que propiciará su consolidación.

Las 10 normas más importantes sobre seguridad industrial

1.- Condiciones de seguridad para la prevención y protección contra incendios.

Esta norma establece las condiciones de seguridad para la prevención contra incendios. Se aplica en aquellos lugares donde las mercancías, materias primas, productos o subproductos que se manejan en los procesos, operaciones y actividades que impliquen riesgos de incendio. (Nom-002-STPS-1993. de las Normas Oficiales Mexicanas).

2.- Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en maquinaria, equipos y accesorios.

Esta norma tiene por objetivo prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos detrabajo. Se aplica donde por la naturaleza de los procesos se emplee maquinaria, equipo y accesorios para la transmisión de energía mecánica. (Nom-004-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

3.- Condiciones de seguridad para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y combustibles.

Esta norma tiene por objetivo prevenir y proteger a los trabajadores contra riesgos de trabajo e incendio. Se aplica donde se almacenen, transporten o manejen sustancias inflamables y combustibles. (Nom-005-STPS-1993. de las Normas Oficiales Mexicanas).

4.- Seguridad e Higiene para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias corrosivas. irritantes y tóxicas.

Su objetivo es prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de quemaduras,irritaciones o intoxicaciones. Se aplica donde se almacenen, trasporten o manejen sustancias corrosivas, irritantes o tóxicas.(Nom-009-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

5.- Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.

Su objetivo es prevenir y proteger la salud de los trabajadores y mejorar las condiciones de seguridad e higiene donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas que por sus propiedades, niveles de concentración y tiempo de acción sean capaces de contaminar el medio ambiente laboral y alterar la salud de los trabajadores, así como los niveles máximos permisibles de concentración de dichas sustancias, de acuerdo al tipo de exposición.

Se aplica donde se produzcan, almacenen o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el ambiente laboral.(Nom-010-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

6.- Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, usen, manejen, almacenen o transporten fuentes generadoras o emisoras de radiaciones ionizantes.

Su objetivo es implantar las medidas preventivas y de control a fin de que los trabajadores expuestos a radiaciones ionizantes, no reciban por este motivo dosis que rebasen los límites establecidos en la presente norma. Se aplica donde se produzcan, usen, manejen, almacene o transporten fuentes generadoras o emisoras de radiaciones ionizantes.(Nom-012-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

7.- Protección personal para los trabajadores en los centros de trabajo.

El objetivo de esta norma es establecer los requerimientos de la selección y uso del equipo de protección personal para proteger al trabajador de los agentes del medio ambiente de trabajo que puedan alterar su salud y vida. Se aplica en todos los centros de trabajo como medida de control personal en aquellas actividades laborales que por su naturaleza, los trabajadores estén expuestos a riesgos específicos.(Nom-015-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

8.- Condiciones de seguridad en donde la electricidad estática represente un riesgo.

Su objetivo es establecer las medidas de seguridad para evitar los riesgos que se derivan por generación de la electricidad estática. Se aplica en los centros de trabajo donde por lanaturaleza de los procedimientos se empleen materiales, sustancias y equipo capaz dealmacenar cargas eléctricas estáticas.(Nom-022-STPS-1993. de las Normas Oficiales mexicanas).

9.- Señales y avisos de seguridad e higiene.

Establece el código para elaborar señales y avisos de seguridad e higiene; así como las características y especificaciones que éstas deben cumplir. Las señales y avisos de seguridad e higiene que deben emplearse en los centros de trabajo, de acuerdo con los casos que establece el Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, y no es aplicables a señales o avisos con iluminación propia. Por lo tanto se aplica en todos los centros de trabajo.(Nom-027-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

10.- Medicamentos, materiales de curación y personal que presta los primeros auxilios.

Establece las condiciones para brindarlos primeros auxilios oportunos y eficazmente. Se aplica en todos los centros de trabajo, para organizar y prestar los primeros auxilios.(Nom-020-STPS-1994. de las Normas Oficiales Mexicanas).

Mantenimiento Industrial

El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día ocupa un lugar importante en la estructura de la organización e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y mejorar la productividad.

La gente que lo lleva a cabo también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a especialistas que conocen perfectamente su área de trabajo.

Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además involucra no sólo al personal de mantenimiento sino también a toda la organización como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a través de las actividades de pequeños grupos involucrando a todos los niveles de la estructura organizacional de la empresa o Institución.

Antecedentes

La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial, donde además nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

El advenimiento de la industrialización incrementó la necesidad de mantenimiento para obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y equipo para la producción; y con ello las máquinas aumentaron su volumen, complejidad e importancia.(Newbrough, 1998).

En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los volúmenes de producción debido a las necesidades propias de una guerra de esa magnitud, por ello, la máquina incrementa nuevamente su importancia y sus cuidados.

Esta es la forma de cómo nace el mantenimiento preventivo, que en la década de los veinte se considera costosa pero necesaria. Ya en los años cincuentas la máquina se integra por dos factores que son: la máquina propiamente dicha y el servicio que ésta proporciona, en donde el servicio se mantiene y el recurso se preserva.

Como la importancia de la máquina todavía quedaba en segundo término, un cierto grupo de proveedores de máquinas realizaron estudios respecto a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin de reducir los problemas en la preservación de las máquinas y minimizar las actividades de mantenimiento sin dejar que éstas fueran menos productivas.

En 1970, el japonés Seichi Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo Total (MPT) que hace hincapié en lo importante que resulta involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en las actividades de mantenimiento productivo, ya que ha dado resultados satisfactorios en las industrias de punta. (Kunio, 2000).

Concepto general de mantenimiento

Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio. (Newbrough, 1998).

Conceptos particulares sobre mantenimiento

Máquina.

Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro.

Servicio.

Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona física o moral, para lograr la satisfacción directa o indirecta de una necesidad, siendo algo subjetivo ya que se determina por el concepto que una persona tiene , de lo que debe obtener de otra, en retribución del pago que de alguna manera efectúa

Calidad de servicio.

Es el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad mediante la prestación de un servicio, implicando la presencia de dos personas o entidades diferentes, el que recibe el servicio y el que lo proporciona. Dicha calidad de servicio podrá ser evaluada y estar en relación directa con las expectativas del receptor del servicio.

Conservación Industrial (preservación y mantenimiento).

Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Y como concepto tenemos que es la función capital para conseguir que el producto final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte física (preservación) y mantener el servicio que proporciona el recurso dentro de la calidad esperada.

Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.

Existen dos tipos de preservación:

La preventiva La correctiva

Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el daño de la máquina. (Dounce, 1998).

CLASIFICACIÓN DE PRESERVACIÓN:

Fuente: DOUNCE Villanueva, enrique. 1998. La productividad en el mantenimiento industrial. Ed. Cecsa. 4ª. Edición. México.

Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.

Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la máquina cuando ésta no está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace referencia a la labor de los talleres artesanales y el cuarto a la labor de terceros que cuentan con personal y talleres especializados.

Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:

Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en :

a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma inmediatas.

b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad

Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos procedimientos para llevarlo a cabo:

a) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la máquina.

b) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades, después de determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.

c) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene de las máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta necesario.

d) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.

e) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del proceso productivo y que involucra la participación de todos los trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las máquinas. (Nakajima, 1993).

El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos, con la finalidad de:

• Maximizar la efectividad del equipo

• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos

• Envolver totalmente a los directivos y empleados

• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en pequeños grupos.(Al-Radhi, 1997).

Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:

• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.

• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.

• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.

• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de operación actual y la velocidad especificada en el equipo.

• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.

• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el arranque y a producción estable. (Al-Radhi, 1997).

Los cinco pilares del TPM:

Fuente: NAKAJIMA, Seiichi. 1993. Introducción al TPM. Ed. TGP. 3ª Edición. Madrid.

Mantenimiento Autónomo.

El mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de equipo que involucra a todo el personal de la organización como ingeniería, producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa que permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la integración y comunicación entre departamentos. (Masaji, 1992).

Bibliografia

http://www.itsteziutlan.edu.mx/site2010/index.php?option=com_content&view=article&id=685:conceptos-basicos-sobre-mantenimiento-industrial&catid=27:artlos&Itemid=288

http://saludocupacional.gaventerprise.us/blog/que-es-seguridad-industrial/

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOIT/tomo1/30.pdf