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1

Hoy en día es necesaria una alta velocidad de respuesta a los requerimientos cambiantes de los clientes, es necesario ser ágiles y flexibles, con autocontrol en todas las áreas. TPM apoya a este propósito.

2

Las emergencias son costosas:

• Se debe interrumpir el servicio

• Se distrae al personal de su labor normal HAY FRICCIONES

• Se deben conseguir contratistas o reparar rápido

• A veces se requiere tiempo extra

3

¿ Que es Mantenimiento ?

Conjunto de actividades realizadas a fin de preservar en estado óptimo de operación los equipos utilizados y los servicios se soporte.

Tipos de Mantenimiento:

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO TPM

4

Evolución del mantenimiento

La función de mantenimiento ha evolucionado desde ser reactiva a ser proactiva con responsabilidad compartida por los empleados

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO TPM¿¿¿-1914 1914-1950 1950-1970 1970-????Corrección de Actividades de Actividades Actividades para fallas prevención de predicción disponibilidad 100%

5

¿ Que es TPM ?

“ TPM Es el Mantenimiento Productivo Total involucrando a los Empleados y departamentos de soporte a través de actividades individuales y de equipos de mejora.”

Mantenimiento Tradicional

Mantenimiento Productivo Total

6

¿ Por que Utilizar TPM?

El TPM Se conjunta con las 5S’s, AMEFs, el Kaizen, SMED y Poka Yokes a través de equipos de trabajo para tender hacia:

El Concepto Cero

? Cero Desperdicios (tiempo, materiales)? Cero Defectos de Calidad

? Cero paros en los procesos y actividades.? Cero accidentes

7

Mantenimiento Productivo Total (TPM) para Mfra. Lean

• Su objetivo es maximizar la efectividad del equipo al 100% a través de toda su vida útil ampliada

• Es Implantado y mantenido por diversos departamentos involucrados en los equipos

• Involucra a TODOS los empleados, desde el operador hasta el director

8

Fallas en la vida del equipo

t

Tasa de falla Lamda

Mortalidad infantil

Vida útil Desgaste

Sin TPM

Con TPM

9

Pérdidas por equipos reducidas por el TPM

Tiempos Muertos: Fallas, arranques, ajustes y cambios de tipo

Pérdidas de velocidad: Paros menores, velocidad reducida por desgaste de partes

Defectos: Mala calidad, rendimiento reducido hasta la aceptación de partes

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Defectos escondidos

CERO FALLAS

Administración Típica del

Mantenimiento

Exponer defectos escondidos y prevenir fallas antes que ocurran.

Una falla es la punta del Iceberg

Administración Mantenimiento Manufactura Clase Mundial

Desgaste

FALLA

Otras anormalidades

JuegosFugas

Suciedad

Polvo

Materiales adheridos

VelocidadDeformaciones

GrietasSobrecalentamiento

Incorrecta lubricación Ruidos

Tornillos flojos

Planta Escondida

Enfoque del TPM

11

FALLASDesgaste, juego, holgura,

Fugas, polvo, suciedad,

corrosión, deformación,

adherencias de materias, daños

superficiales, grietas,

sobrecalentamiento, vibración,

ruido y otras anormalidades.

¡ Una falla es sólo la punta del iceberg!

Defectos Ocultos

12

Análisis de Pérdidas

Pérdidasprogramadas

Pérdidas porcalidad

TIEMPO DE FABRICACION

TIEMPO DE CARGA

TIEMPO REAL DE OPERACIÓN

Pérdidas por rendimiento

TIEMPO OPER. CON VALOR AGREGADO

$TPM

GAPEGE

OPO

RTU

NID

AD

TIEMPO DE OPERACIÓNPérdidas no

programadas

PLANTA ESCONDIDA

365 días al año por 24 horas (8,760 horas)

146 días al año por 24 horas (3,504 horas)

13

PÉRDIDAS DEFINICIÓN EJEMPLOS


Pérdidas por paros

programados

Pérdidas por ajustes de producción

Tiempo de producción perdido con paros en la producción, debido al mantenimiento planeado o el servicio periódico.

Actividades del mantenimiento planeado, servicio periódico, inspecciones predictivas y autónomas, trabajos de reparación prog.

Tiempos perdidos cuando cambios en demanda o suministros exigen ajustes en los prog. de producción.

Paros para ajuste de producción, paros para reducción de inventarios, etc.

PROGAMADAS

14

PÉRDIDAS DEFINICIÓN EJEMPLOS


Pérdidas por fallas de equipos

4 Pérdidas por fallas de proceso

Tiempo perdido cuando el equipo pierde súbitamente sus funciones específicas.

Fallo de bombas, motores dañados, cojinetes dañados, flechas rotas, etc.

Tiempos perdidos debidos a factores externos tales como cambios en las propiedades de los materiales o defectos, errores de operación

Derrames, obstrucciones, dispersión de polvo, operación errónea, etc.

PROGAMADAS

NO

15

Pérdidas de producción normales

Pérdidas de producción anormales

Pérdidas de la tasa estándar y tiempos en arranque, paros o cambios de modelo.

Reducción en la tasa de producción después del arranque, períodos de enfriamiento y cambios de producto.

Pérdidas de tasa de producción cuando la planta rinde por debajo de estándar debido a mal funcionamiento y anomalías

Operación con baja carga, o con baja velocidad, y operación con tasa de producción por debajo del estándar.

REN

DI

MIEN

TO

PÉRDIDAS DEFINICIÓN


EJEMPLOS

16

Pérdidas por defectos de

calidad

Pérdidas por reprocesos

Pérdidas debidas a producción de producto rechazable, pérdidas físicas, perdidas financieras por baja graduación del producto.

Pérdidas físicas y de tiempo debidas a producir producto que no cumple los estándares de calidad.

Pérdidas de reciclaje debidas a tener que devolver el material a proceso anterior.

Reciclaje de producto no conforme para hacerlo aceptable.

CALIDAD

PÉRDIDAS DEFINICIÓN


EJEMPLOS

17

La eficiencia global se eleva, eliminando todo lo que tienda

a perjudicarla. Esto implica llevar a condiciones óptimas de

operación, eliminando o minimizando factores que

perjudiquen al rendimiento de la planta.


Eficiencia Globlal del Equipo

18

Análisis de un día típico en una planta de manufactura

19

LimitSwitch

1. Al intentar arrancar la máquina

Tenia el Limit Switch bloqueado

15 minutos de retrazo

FALLA DE MÁQUINA

20

2. De repente se rompió un engrane

De la máquina, mantenimiento tardó 60 minutos en repararla FALLA DE

MÁQUINA

21

3. Se rompe la herramienta de corte no detectado por el sensor de corte, dejando de procesar 30 partes

Se detectaron en inspección final, la Máquina se para 50 minutos GENERACIÓN

DE DEFECTOS

22

4. Se reprocesan las partes no maquinadas, la Máquina se para y se ocupan otros 30 minutos

REPROCESO DE DEFECTOS

23

Luz indicadora de bajo nivel

5. Una máquina se paró por nivel de

Aceite abajo del mínimo, se le rellenó pero se paró 15 minutos

Falla de equipo

24

Velocidad deavance de máquinamuy abajo de tiempo

6. El supervisor al tomar tiempo se da cuenta que la máquina procesa 20 piezas por hora en lugar de 30. No se podrá cumplir con el pedido del cliente

VELOCIDAD

REDUCIDA

25

7. La puerta no cierra adecuadamente y varias veces el operador debe mantener cerrado el switch de seguridad, aunque toma 20 segundos hoy ha fallado 30 veces dando 10 minutos de tiempo muerto

PAROS

CORTOS

26

¿ ?

8. Los operadores nuevos no fueron capacitados, generando tiempos muertos por falta de partes en otros procesos por 30 minutos

27

Ajustes deprecisión

¡ok!

9. Se realizó un cambio de modelo de producto en la máquina, tomó 40 minutos hacer el cambio y los ajustes

CAMBIO

DE TIPO

28

Concepto de perdida

Falla de equipo

Paros cortos

Caida de velocidad

Cambio de modelo y

ajuste

Hta. De corte

ArranqueReparación de defecto

Error humano

Tiempo total

Tiempo 75 min. 10 min. 28 min. 50 min. 40 min. 3 min. 30 min. 30 min. 266min.

Se contabilizaron los tiempos muertos ocurridos por diferentes causas dando 266 minutos de pérdida

29

Cambios de tareas en TPM

Departamento de

Mantenimiento

20 - 25 %

Mejoras al equipo

Reparación Mayor, .

Entrenamiento

Prevenir Mantenimiento

MantenimientoPredictivo

Rediseños

Facilitar métodos ymantenibilidad.

Limpieza

Inspección

Lubricación

Ajustes

TransferidasAl operador

Nuevas Tareas son

posibles

30

PÉRDIDAS ESPORÁDICAS

PÉRDIDAS CRÓNICAS

HOY

% ETECLASEMUNDIAL

DESPUÉS DE TPM

DESEMPEÑO

31

Fundamentos del TPM

• 1. Mejorar la Efectividad de los Equipos y los Procesos

• 2. Mantenimiento Autónomo (Mantener las condiciones básicas del equipo)

• 3. Establecer un Sistema de Mantenimiento Planeado

• 4. Establecer un Programa para Desarrollar las Habilidades del Personal (Educación y Entrenamiento)

• 5. Desarrollar un Sistema de Administración Temprana del Equipo y Diseños para Prevención del Mantenimiento

32

La implantación debe ser por el área productiva donde

las pérdidas son más visibles como una primera fase y

luego ser extendido hacia las áreas administrativas de

la empresa.

Forma de Implantar el TPM

33

Forma de Implantar el TPM

Finanzas

Planeación

Alta Gerencia

Personal

Asuntos Generales

FASE 1 TPMFASE 2 TPM

Desarrollo VentasProducción

Planta 1

Planta 2

Planta 3

34

P

t

DESEMPEÑO DEL EQUIPO

DETERIORO

PUNTO DE FALLA

CONDICIONES 100%

PRODUCTIVIDAD

CONCEPTOS TPM

Recuperación de condiciones por aprendizaje

35

Organización para el TPM

Pequeños Grupos

El TPM se promueve a través de una estructura de

pequeños grupos que se integran en toda la

organización. Este sistema es eficaz para desplegar las

políticas y objetivos de la alta dirección.

36

Organización para el TPM

Pequeños Grupos

Gerente General

Gerentes de Area

Líderes de Sección

Coordinador de Sección

Operarios

Grupos Gerenciales

Grupos Operacionales

Grupos Autónomos

ACTIVIDADES

BOTTOM UP

PLANEAC ION

TOP DOWN

Grupo Ejecutivo

Oficina de Promoción

TPM

Capacitación y entrenamiento

TPM para Oficinas

Control Inicial

Mantenimiento Planeado

Mejoramiento Contínuo

Mantenimiento de la Calidad

Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

Mantenimiento Autónomo

SUBCOMITES

Organización Dinámica TPM

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Elementos del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

• Mantenimiento correctivo programado

• Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por proveedores: termografía infrarroja, análisis de vibraciones y aceites)

• Mantenimiento productivo autónomo por operadores (limpieza, lubricación, etc.)

• Mantenimiento proactivo por Ingeneiría (rediseño, Poka Yokes)

• Sistemas de administración del mantenimiento

38

Mantenimiento Correctivo no planeado

• Acciones para eliminar las causas de falla en operación normal:

– Riesgos en la seguridad

– Riesgos ambientales

– Riesgos en las instalaciones– Amenazas a la producción

– Amenazas al servicio

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Mantenimiento Preventivo

• Acciones planeadas para prolongar la vida útil del equipo:– Lubricación, limpieza, pintura, inspecciones, ajustes,

reemplazo programado de partes en base a su desgaste

– Pueden ser motivadas por inspecciones durante la operación

• No incluye:– Trabajos en paros por orden gubernamental (calderas),

reparación de fallas bajo funcionamiento normal

40

Mantenimiento Predictivo

• Acciones planeadas para predecir los problemas antes de que ocurran o lleguen a ser graves:

– Desgaste de rodamientos

– Corrosión en tuberías

– Desgastes en partes

– Calentamientos anormales en componentes

41

Mantenimiento predictivoTécnicas de diagnóstico

• Análisis dinámico de vibraciones– Equipo rotatorio, balanceo

• Termografía infrarroja– Tableros eléctricos, subestaciones, empalmes

de cables de alta tensión

• Análisis de contaminación de aceites

• Ultrasonidos– Control de fluidos líquidos y gaseosos

42


• Análisis de parámetros de operación de los equipos

• Inspección visual de fugas

• Emisiones acústicas– Para sistemas presurizados o al vacío

• Radiografía– Equipo soldado, estructuras de acero, equipo

rotativo

• Control de corrosión– Tuberías de metal y equipo industrial

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• Corrientes parásitas– Fracturas e imperfecciones metálicas

• Tintas penetrantes– Uniones soldadas, estructuras de acero,

calentadores, flechas y estructuras plásticas

• Amperímetro– Corriente tomada por los motores

• Estetoscopio– Vibraciones anormales

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Mantenimiento Correctivo planeado

• Acciones para eliminar las causas de falla previamente detectados por los mantenimientos preventivo y predictivo:– Reparaciones en intervalos planeados– Rediseño de equipos

– Reacondicionamiento de componentes– Mejora de materiales

– Mejoras en herramientas– Capacitación de supervisores y operadores

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Sistemas administrativosUso de sistemas de cómputo

• Costos del sistema– Equipo de cómputo y comunicaciones– Software y licencias

– Adecuación del software y Capacitación– Mobiliario

– Recinto físico (control ambiental, incendios, etc.)– Preparación de la Base de Datos Pruebas piloto

– Personal – Mantenimiento

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Uso de sistemas de cómputo

• Beneficios – Incremento de la productividad

– Reducción de inventarios

– Reducción de tiempos muertos

– Reducción de costos de mantenimiento

– Incremento en la confiabilidad de los Equipos

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• Beneficios – Mejora en el desarrollo y control de los programas de

mantenimiento preventivo

– Facilidades de acceso a rutinas de mantenimiento y listas de verificación

– Interfase con otros sistemas computacionales como Compras, Inventarios, Recursos Humanos, Costos

– Facilidades para mantener un historial del equipo

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• Módulos Principales– Control de trabajo (órdenes, interfases)

– Confiabilidad de los equipos (historial, programa de MP, archivos de datos)

– Control de los recursos humanos

– Control de materiales (materiales indirectos, refacciones, herramientas)

– Planeación y programación (planes, trabajos repetitivos)

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• Parámetros del sistema para estadísticas– Categorías del equipo, Centros de costos, tipo de

servicio que presta el equipo

– Número de equipo, Descripción completa, Síntomas de fallas, Códigos de falla, Tipo de mantenimiento, MTBF

– Tiempo de operación del equipo, pérdidas en producción, HH de mantenimiento, retraso por materiales, penalización de los procesos, contratistas, etc.

50

• Mejoras en productividad P• Mejoras en calidad Q• Mejoras en tiempos de entrega D• Mejoras en seguridad S• Mejoras en higiene H• Mejoras en la moral de empleados M

• Cuanto más automático sea el equipo, más importante es el TPM

Beneficios del TPM

51

Mantenimiento Productivo Total

• Tácticas para asegurar el equipo:– Mantenimiento preventivo diario por el operador

– Liberar a la flotilla de mantenimiento para tareas más complejas y extensas

– Sustituir políticas de mejor cuidado por políticas de uso total

– Atacar el tiempo consumido en Mantto. preventivo en forma similar a reducir tiempos de preparación


52

Tácticas de Tiempo en TPM

• Eliminar continuamente las actividades que no agregan valor

• Transferir los procedimientos normales de mantenimiento a los operadores de producción

• Entrenar a los operadores para identificar y atender condiciones anormales


53

Tácticas de Tiempo en TPM

• Orden y limpieza (5´s)

• Aplicar las técnicas de reducción de tiempos de preparación (SMED)

• Anticiparse a problemas potenciales a través del AMEF del equipo

• Mantener un inventarios de partes críticas

• Involucrar al personal de Mantenimiento en las decisiones de compra de maquinaria


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Tácticas de tiempo en TPM

• Enfocar la mejora del equipo hacia su fácil mantenimiento y uso de Poka Yokes (A Prueba de Error)

• Utilizar equipos y técnicas especiales para identificar la necesidad de mantenimiento al equipo (Análisis de confiabilidad MTBF, MTTR)

• Hacer que el personal de mantenimiento participe en equipos de producción.


Fase P a s o D e t a l l e s

1.- La alta dirección anuncia inicio TPM Conferencia sobre TPM al personal

2.- Programa de educación y campañaDirectores: seminarios.General: presentaciones

3.- Crear organizaciones/ promociónCrear comités en cada nivel parapromoción, asignar staff

4.- Establecer políticas básicas y metas Evaluar condiciones actuales, metas

5.- Formular plan maestro Preparar planes detallados de actividades.

6.- Organizar acto de lanzamiento Invitar clientes, gente importante

Prep

arac

ión

Impl

anta

ción

Implantaciónpreliminar

Estabilización

7.Mejorar la efectividad de cada equipo Seleccionar equipo modelo. Formar equipode proyecto.

8.- Programa de mantenimiento autónomo Promover los 7 pasos, fabricar útiles de diagnóstico y establecer proc. de certificación de los trabajadores

9. Programa de mantenimiento para Equipos nuevos por mantenimiento.

Incluye mantto. periódico, y predictivo, gestión de repuestos, herramientas, dibujos y programas

10. Dirigir el entrenamiento para mejorar operación y capacidad de mantenimiento

Entrenar a los líderes, estos comunican información con los miembros del grupo.

11. Programa actualización de los equipos antiguos

Reconstrucción y mantenimiento preventivo

12. Perfeccionar y mejorar el TPM Evaluación para el premio PM, fijar objetivos maselevados

Pasos para implantar el mantenimiento productivo total

56

4

1 Declaración de la alta dirección para introducción del TPM

2 Educación y campaña para introducción del TPM

3 Organización de promoción TPM y modelo funcional

5 Elaboración de Plan Maestro para implantación TPM

Establecimiento de la estrategia básica y metas TPM

6 Iniciación del TPM

7

Formación de la estructura eficiente de producción:

?Mejoramiento Continuo

?Mantenimiento Autónomo

?Mantenimiento Planeado

?Capacitación

8Formación de organización por control inicial de nuevos productos, equipos e instalaciones

Formación de mantenimiento de calidad9

10Formación de la organización eficiente de los departamentos administrativos e indirectos

11Formación del sistema de control ambiental, seguridad e higiene

12Realización plena del TPM y mejoramiento continuo

El TPM se implanta normalmente en cuatro etapas, que se descomponen en doce pasos básicos, es de vital importancia observar cuidadosamente las estrategias y fundamentos básicos recomendados para un programa de TPM.

Esquema de Implantación del TPM 4 ETAPAS (12 PASOS )ETAPA DE

PREPARACION PARA INTRODUCCION

ETAPA DE INTRODUCCION

ETAPA DE IMPLANTACION

ETAPA DE CONSOLIDACION

36 a 60 meses (3 a 5 años)6 a 9 meses

7

57

Esquema de Implantación del TPM

4

1Declaración de la alta dirección para introducción del TPM

2 Educación y campaña para introducción del TPM

3 Organización, promoción del TPM y modelo funcional

5 Elaboración de Plan Maestro para implantación del TPM

Establecimiento de la estrategia básica y metas del TPM

6 Iniciación del TPM

ETAPA DE PREPARACION ETAPA DE INTRODUCCION

6 a 9 meses

58


127 Formación de una estructura eficiente para producción:

?Mejoramiento Continuo


?Mantenimiento Planeado

?Capacitación

8 Organización para control inicial de nuevos productos, equipos e instalaciones

ETAPA DE IMPLANTACION

36 a 60 meses (3 a 5 años)

59

Formación de mantenimiento de calidad

9

10 Organización eficiente de los departamentos administrativos y de apoyo

11Formación del sistema de control ambiental, seguridad e higiene

ETAPA DE IMPLANTACION ETAPA DE CONSOLIDACION

36 a 60 meses (3 a 5 años)

Realización plena del TPM y mejoramiento continuo

12


60TOP DOWN

PASO 1

Grupos TPM

Grupos TPM

Grupos TPM

Grupos TPM

Grupos TPM

Alta Dirección

?Declaración en el comité directivo para introducción de TPM.

?La decisión es comunicada a todos los empleados, no delegando tal atribución a subordinados.

?Organización de seminarios y pláticas sobre TPM, confirmando la introducción del TPM.

?Disposición de tiempo y recursos.

Declaración de la Dirección

61

PASO 2

Antes de iniciar el programa de TPM, se debe garantizar

que los objetivos fundamentales del TPM y las razones

estratégicas que se tienen por parte de la dirección

sean comprendidas, a través de programas de

capacitación y entrenamiento por niveles jerárquicos.

Evaluación y Campaña Para Introducción

62

PASO 2

Seminario Externo

TPM

TOP DOWN

Gerentes

Alta

Dirección

Gerente General

LíderesSupervisores y Coordinadores

Operadores

Evaluación y Campaña Para Introducción

63

Declaración de la alta dirección para introducción 1

Evaluación y campaña para introducción 2

Establecimiento de estrategia y metas 4

Elaboración del plan maestro 5

Iniciación del TPM 6

Formación de la estructura eficiente de producción 7

Control inicial de nuevos productos y equipos 8

Mantenimiento de calidad 9

TPM para oficinas 10

Sistema de control ambiental y de seguridad 11

12

PASOS

Organización de promoción y modelo funcional 3Organización de promoción y modelo funcional 3

Realización plena de TPM 12

64

El objetivo es crear una estructura

en forma matricial para la

promoción del TPM

PASO 3

Organización de la promoción y modelo funcional

65

PEQUEÑOS GRUPOS EN EL LUGAR DE TRABAJO (CÍRCULO PM)

COMITE SECCIONAL DE DESARROLLO TPM

COMITE DE DESARROLLOTPM DE LA PLANTA

COMITE DEPARTAMENTAL DE

DESARROLLO TPM

COMITE DE DESARROLLOTPM DE LA EMPRESA

DIRECTOR

GTE. PLANTA GTE. PLANTA GTE. PLANTAGTE. PLANTA GTE. PLANTA

GTE. AREA GTE. AREA GTE. AREAGTE. AREA GTE. AREA

LIDER SECCION

LIDER SECCION

LIDER SECCION

LIDER SECCION

LIDER SECCION

LIDER DE GRUPO

LIDER DE GRUPO

LIDER DE GRUPO

LIDER DE GRUPO

LIDER DE GRUPO

OPERA-DOR OPERA-DOR OPERA-DOROPERA-DOR OPERA-DOR

PASO 3Organización de la promoción y modelo funcional

Org

anizació

n D

inám

ica TP

M

66

PASO 4

El TPM debe ser parte integral de la administración de la

empresa a mediano y largo plazo e incluido en los

planes anuales por departamento y sección.

Establecimiento de estrategias y metas

67

PASO 4

PELP

Plan Estratégico a Largo Plazo

Objetivos

Políticas

Meta 1

Meta 2

Meta 3

Meta 4TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Meta TPM de departamento

Meta TPM de sección

Meta TPM de grupo

GERENTE DE PLANTA

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Estrategia TPM

Actividades para

operadores

GERENTE DE DEPARTAMENTO

LÍDER DE SECCION

LÍDER

DE GRUPO

PLANEACION

Establecimiento de estrategias y metas

68

PASO 5

El plan debe incluir desde los preparativos para la

introducción hasta la consolidación, inicialmente el plan

debe contener los 12 pasos conteniendo los pilares

básicos, indicando con claridad lo que debe hacerse y

hasta cuando. En base al plan cada departamentos deberá

elaborar su propio plan.

Elaboración del Plan maestro

69

PASO 5

?Mejoras orientadas


?Mantenimiento Planificado

? Formación y adiestramiento

?Gestión temprana de los equipos

?Mantenimiento de calidad

?Actividades de departamentos administrativos y de apoyo

?Gestión de seguridad y entorno


70

PASO 5

PRE-REQUISITO

Promoción Involucramiento

ASIGNACIONES

Preparación para el kick-off


Etapas de su elaboración

EJECUCION

Implantación y consolidación

71




Organización de promoción y modelo funcional 3








12

PASOS



72

El lanzamiento del TPM debe proveer una atmósfera que

eleve la moral e inspire dedicación para enfrentar el

desafío de eliminar pérdidas. Debe ser aceptado por los

representantes del personal de la empresa (sindicalizados

y empleados).

PASO 6

Iniciación del TPM

73

PASO 6

REUNION CON LOS EMPLEADOS

INFORMACION DE LAS DIRECTRICES Y

METAS

ACEPTACION DEL DESAFIO POR PARTE DEL PERSONAL

Iniciación del TPM

74

Seleccionar un área prototipo y formar un equipo

interdisciplinario de trabajo TPM, con la participación de

los diferentes departamentos (producción, mantenimiento,

ingenierías, recursos humanos y el operador), dentro de

este equipo de trabajo se debe encontrar como mínimo un

experto del análisis PM. Los temas de mejora deben estar

orientados la eliminación de pérdidas.

PASO 7

Selección del equipo multidisciplinario

75

PASO 7

Equipos críticos, cuello de botella, pérdidas crónicas

Producción IngenieríasMantenimientoEQUIPO INTERDISCIPLINARIO

Análisis de Pérdidas:

?Averías, Ajustes, Pérdidas por herramientas

?Operaciones en vacío, Pequeñas paradas

?Reducción de velocidad

?Defectos en producto

Mejoras enfocadas a eliminar pérdidas

Medición de la eficiencia global del equipo

Análisis PM

TOP

BOTTOM

76

Los operadores se involucran en el mantenimiento de

rutina y en actividades de mejora que eviten el deterioro

acelerado y ayuda a mejorar las condiciones del equipo.

Cada empleado se encarga de cuidar efectivamente sus

propios equipos y este compromiso se debe adoptar por

cada operador.

PASO 7

Mantenimiento autónomo

77

PASO 7

METAS

?CERO DEFECTOS, FALLAS Y ACCIDENTES


78

Se implanta en siete pasos empezando por la limpieza

inicial y procediendo regularmente hasta la plena

autogestión, con ello se establecen condiciones de

proceso óptimas.

PASO 7


L O S P A S O S L A S A C T I V I D A D E S

1.- Limpieza Inicial (5S’s)

2.- Acciones en la fuentede los problemas

3.- Estándares de limpieza ylubricación

4.- Inspección General

5.- Inspección autónoma

6.- Organización y orden

7.- Mantenimiento autónomopleno

Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrirproblemas

Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas, mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar, reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar

Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastadolimpiando, lubricando y apretando ( específicamentetareas diarias y periódicasCon la inspección manual se genera instrucciónlos miembros de círculos descubren y corrigendefectos menores del equipo

Desarrollar y emplear listas de chequeo parainspección autónoma

Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento: estándares de inspección, limpieza y lub., registro datos y mattoDesarrollos adicionales de políticas y metas compañía, incrementar regularidad de actividades mejora. Registrar resultadosanálisis MTBF y diseñar contramedidas en concordancia

7 pasos para desarrollar el mantenimiento autónomo

80

PASO 7

1 Limpieza inicial

2Eliminar fuentes de contaminación y lugares inaccesibles

3Establecer estándares de limpieza y lubricación

4 Inspección general del equipo

5 Autoinspección

6 Mantenimiento Autónomo sistemático

7 Práctica plena del autocontrol

Conseguir que los operadores se interesen y responsabilicen por su equipo

Reducción de averías y formación de operadores que comprendan y dominen su equipo

Organización robusta y cultura de que cada lugar de trabajo sea capaz de autocontrolarse

81


• Se libera al personal de mantenimiento e ingeniería para que realicen sus funciones con más eficiencia

• El personal de mantenimiento se dedica a:– Reparaciones mayores– Mantenimiento correctivo planeado

• Ingeniería de dedica a:– Mantenimiento basado en la confiabilidad– Desarrollo de mejoras al equipo y restablecimiento mayor

82

El mantenimiento planeado se establece para lograr dos

objetivos. Mantener el equipo y el proceso en condiciones

óptimas y lograr la eficiencia. La gestión del equipo está

basada en tres factores fundamentales, características del

equipo, naturaleza del proceso y fallas en equipos o

instalaciones. Además se toma en cuenta la capacidad y

funciones del personal de mantenimiento.

PASO 7


83

PASO 7



(MP)

Mantenimiento de Averías

(BM)

Mantenimiento Correctivo

(CM)

Mantenimiento Basado en

Condiciones (CBM)

Mantenimiento Basado en

Tiempo (TBM)

Servicio Periódico

Chequeos e Inspecciones

Diarias

Chequeos e Inspecciones Periódicas

Diagnóstico de equipos estáticos

Diagnóstico de maquinaria

rotativa

Mantenimiento planeado

84

El TPM es un proceso de cambio cultural, a través del

aprendizaje continuo. El efecto multiplicador de los

conocimientos realizado de manera horizontal por los

propios operadores, maximiza los efectos del

autodesarrollo de manera práctica y sistemática, logrando

con esto conformar una organización que aprende.

PASO 7

Capacitación

85

PASO 7Capacitación

Observación del

fenómeno

Evaluación precisa del fenómeno

(diagnostico de causa - efecto)

Actuar Reflexivamen

te

Percepción

Cinco Sentidos

Juicio

Conocimiento

Aprendizaje

Acción

MEJORA CONTINUA

OBJETIVO

Incrementar la Capacidad Individual

ETAPAS DE APRENDIZAJE

86

PASO 7

TPM CONVENCIONAL

M A

E P

Aprende

Practica

Hace Mejoras

Enseña

CICLO DE APRENDIZAJE CONTINUO

87

Es de vital importancia el desarrollar productos de

calidad que anticipen las necesidades del usuario, que

sean competitivos, fáciles de vender y producir. Para

lograrlo deben identificarse las entradas del proceso,

asegurando que el equipo de producción sea fácil de

usar, mantener, altamente fiable y con análisis de

ingeniería a último nivel.

PASO 8

Control inicial de nuevos equipo

88

PASO 8

Operación y Mantenimiento

Diseño y Tecnología

Fabricación

Puesta en Marcha

Instalación y Operaciones de

Prueba

Planificación de

Inversiones

Análisis Temprano

Mejora

Control Inicial de nuevos equipos

89













12

PASOS


90

Conforme los equipos asumen el trabajo de la

producción, la calidad depende crecientemente de las

condiciones del equipo. El mantenimiento de calidad

consiste en realizar sistemáticamente actividades que

garanticen en los equipos, las condiciones para que no

produzcan defectos de calidad.

PASO 9

Mantenimiento de Calidad

91

PASO 9

1

Restauración

Análisis de Causas

Eliminación de Causas

Establecimiento de

Condiciones

Mejoramiento

Control de condición

Conocimiento de la

situación actual

2

3

4

5

6

7

Mantenimiento de calidad

CIRCULOS INFINITOS DE CALIDAD

92

Las actividades TPM en los departamentos administrativos

y de apoyo no involucran directamente al equipo de

producción. Estos incrementan su productividad

documentando sus sistemas administrativos y reduciendo

sus desperdicios y pérdidas, ayudando con esto a elevar la

eficacia del sistema de producción. Pudiendo así responder

rápidamente a los cambios del entorno tecnológicos y

socio-económicos.

PASO 10

TPM para oficinas

93

PASO 10

TPM PARA OFICINAS

Aumentar la eficiencia del trabajo mediante la mejora

orientada

Crear un sistema de mantenimiento autónomo

de la administración

Mejorar la capacidad administrativa a través de la educación y formación

Crear un sistema eficiente de asignación de personal

Desarrollar un sistema de evaluación del trabajo

94

PASO 10

TPM para oficinas, mantenimiento autónomo administrativo

Eliminación de elementos innecesarios 5 s’S

Identificación de procedimientos, finalidad y efecto Revisión del flujo de trabajo y sistemas de archivo Revisión de ficheros y almacenajes

Identificar y corregir deficiencias y pérdidas

Investigar a fondo las pérdidas. Identificar y rectificar los problemas asociados con las funciones y tareas administrativas

Eliminar las fuentes de desechos, suciedad y pérdidas. Reducir el número de lugares a limpiar o checar.

Remover los obstáculos para la mejora examinando la relación entre mecanismos, métodos, asignación de esponsabilidadesy fechas

Formular estándares de acción que permitan la limpieza y chequeo fiables, para evitar las pérdidas.

Estandarizar los procedimientos y reglas administrativos, preparar manuales de oficina.

1Limpieza e inventario

inicial

2Identificar y tratar

problemas

3 Atacar las fuentes de contaminación

4Preparar estándares y manuales

PASOSMEJORA DEL ENTORNO

ADMINISTRATIVOMEJORA DE LAS FUNCIONES

ADMINISTRATIVAS

95

PASO 10

Preparar programas de formación revisando y sistematizando los conocimientos y capacidades necesarios. Poner en práctica y supervisar el programa de formación, mejorando controles

Usar manuales para entrenar en capacidades de chequeo. Identificar y eliminar las causas de deficiencia mediante inspección general. Aumentar los controles visuales. Revisar y mejorar los sistemas. Promover la tecnología de oficinas.

Aumentar el rendimiento administrativo y la eficiencia mediante mejoras basadas en la propia iniciativa de los empleados. Mantener y mejorar el control visual.

5 Formación y entrenamiento

6 Realizar inspección general

7 Autocontrol

PASOSMEJORA DEL ENTORNO

ADMINISTRATIVOMEJORA DE LAS FUNCIONES

ADMINISTRATIVAS

TPM para oficinas, mantenimiento autónomo administrativo

96













12

PASOS


97

La administración de la seguridad y el entorno es una

actividad clave en cualquier programa TPM. Para minimizar

la posibilidad de accidentes y contaminación hay que

desarrollar personas que sean promotores de la seguridad y

el cuidado del medio ambiente.

PASO 11

Sistema de control ambiental y de seguridad

98

PASO 11

Establecer los requerimientos básicos, de

seguridad y del entorno

Desarrollar personal competente en equipos y

proceso

Consolidación

Sistema de control ambiental y de seguridad

99

El procedimiento paso a paso sistemático que se

recomienda para las actividades TPM es eficaz para

lograr resultados. Es también útil un enfoque de

mejora continua mediante el ciclo PDCA revisando

continuamente los objetivos.

PASO 12

Realización plena del TPM

100

PASO 12Realización plena del TPM

A P

C DOptimizar

Estabilizar

Mejorar

RestaurarTPM

PLANEAR

DESARROLLARCORREGIR

ACTUAR

101

Medición del desempeño global de Mantenimiento

• Disponibilidad = % de tiempo de equipo disponible =(tiempo total – tiempo muerto prog. y no prog.) / tiempo total

A = MTBF / (MTBF + MTTR)

• Tiempo medio entre falla MTBF = tiempo ON(Tiempo total-tiempo muerto-tiempo no utilizado)/ Numero de

fallas

• Fallas por unidad de tiempo = 1 / MTTF

102

Medición del desempeño global de Mantenimiento

• Tiempo medio entre reparaciones MTTR = tiempo promedio para reparar el equipo, incluye:– Tiempo de notificación, Tiempo de viaje– Tiempo de diagnóstico– Tiempo de eliminación de la falla– Tiempos de espera de partes o de enfriamiento– Tiempo de re ensamble, Tiempo de pruebas

(Tiempo muerto no programado)/ Numero de fallas o

(Tiempo muerto paro programado)/No. de paros

103

Medición de la productividadde Mantenimiento

• Eficiencia del personal, mide el tiempo consumido en tareas de mantenimiento vs el tiempo planeado en MP:

Eficiencia del personal = Tiempo tomado / tiempo planeado > 90%

• Utilización de materiales por orden de trabajo

= Costo total de materiales utilizados / No. de órdenes de trabajo

104

Medición de la Organizaciónde Mantenimiento

• Tiempo utilizado en tareas planeadas como porcentaje de tiempo total, dado un cierto periodo de tiempo:INDICE DE TIEMPO PLANEADO Y PROGRAMADO

= Tiempo planeado y programado / (No. de empleados x cantidad de horas cada uno)

• Tiempo consumido durante las fallas como porcentaje del tiempo total.INDICE DE TIEMPO DE FALLA

Resultados esperados del TPM

• Eliminación de fugas de aceite • Disminución dramática de tiempos muertos

• Incremento en la eficiencia de los equipos• Reducción de paros no programados

• Reducción de rechazos en producto intermedio y producto final

• Disminución consumo de energía• Inventario de maquinas y equipos

Resultados esperados del TPM

• Reducción de horas hombre para el mantenimiento correctivo

• Reducción costo por contratistas

• Reducción de costo por inventarios de refacciones en almacén

• Reducción de polvo en el ambiente

• Reducción de ruido• Reducción de conflictos producción /

mantenimiento

107

Mediciones en Mantenimiento

• Productividad: efectividad en el uso de recursos• Organización: efectividad de la organización y

actividades de planeación

• Eficiencia del trabajo del personal• Costos: en relación con el servicio

• Calidad: que tan bien se realiza el trabajo• Desempeño general: evaluar los resultados globales

108

Diagrama de Radar

Organización

Calidad

% 100 80 60 40 20 0

CostosProductividad

ACTUAL

TiempoDe respuesta

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