OPERACION A PRUEBA DE ERRORES - POKA YOKE

Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya

existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se

especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado,

debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y

siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también

en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que

se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como

Poka Yoke.

Estos dispositivos del poka yoke fueron introducidos en Toyota en la década

de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce

como Sistema de Producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka

yokes, pero no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en

una técnica, hoy común, de calidad.

DEFINICION

La palabra poka yoke, proviene de Japón y está formada por palabras como:

Poka = error inadvertido - Yokeru= prevenir.

La versión occidental de la misma es denominada como aprueba de errores.

Es un mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los

hace que sean muy obvios para que se dé cuenta y lo corrija a tiempo. Por

ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke puesto que no permite

conectarlo al revés

El Poka yoke es eliminar los defectos de en un producto ya sea previniendo o

corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible, investigando todas

las causas posibles y futuras, su objetivo es aumentar la satisfacción del cliente

eliminando o disminuyendo defectos.

DIFERENCIAS ENTRE DEFECTO Y ERROR

DEFECTO  carencia o falta, por lo que un producto no cumple con las

expectativas del cliente. (Se da en los resultados) Existen dos tipos de

defectos:

- Defectos aislados (condición de error única)

- Defectos seriados ((condición de error recurrente)

ERROR inexactitud, es cualquier desviación de un proceso de fabricación (Son

las causas de los resultados).

Por lo tanto todos los defectos son causados por los errores. Ejm

ERROR DEFECTO

No seleccionar el tiempo adecuado

de la tostadora

Pan quemado

Colocar al revés una hoja en la

impresora

Páginas en blanco

.

ERRORES HUMANOS

Dentro de cualquier fábrica el principal factor es la gente. Como dice la frase

errar es humano, somos nosotros quienes cometemos equivocaciones que

pueden producir defectos, no importa cuánto nos esforcemos en evitarlos

porque tarde o temprano cometeremos una. Y la más comunes son dadas por:

ERRORES HUMANOS EJEMPLOS

Olvido Un trabajador puede olvidar ensamblar una pieza

Mal entendimiento Se puede ensamblar una mal una pieza por

desconocimiento (nos apresuramos sin conocer la

situación)

Falta de identificación Se puede emsanblar de manera incorrecta por no

distinguir una pieza o cuando lo vemos muy rápido

(monedas)

Desapercibidos Cometemos errores pero no se ven

inexperiencia Se puede utilizar mal una maquina

Errores a propósito El operario puede ignorar reglas o procedimienros

pensando que no pasara nada

Lentitud El operador tarda demasiado en realizar un producto

que hace que pase de moda o se deteriore.

Falta de estándar No está claro que hay que hacer y determina las

tareas según su propio juicio del operador

Sorpresa A veces una maquina puede funcionar

defectuosamente sin dar muestras de anomalías

intencionales Algunos operarios pueden cometer errores por

sabotaje

DIFERENTES TIPOS DE DEFECTOS

Proceso omitido

Procesos defectuosos

Montaje de piezas defectuoso

Piezas omitidas

Piezas equivocadas

Proceso equivocado (proceso para otro producto)

Operación defectuosa

Ajuste defectuoso

Montaje del equipo defectuoso

Herramientas y / o útiles mal preparados

LAS 3 REGLAS DE ORO

FINALIDAD

Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los

errores que se presenten lo antes posible.

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea

de producción, entonces la calidad será alta y el re-trabajo poco. Normalmente

las herramientas y/o dispositivos son también simples

FUNCIONES:

Levar a cabo la inspección del 100%

Si ocurren anormalidades dar retroalimentación y acción correctiva

PROVEEDOR NO ACEPTAR UN DEFECTO

CLIENTE

FABRICANTE

NO PASAR UN DEFECTO

NO HACER UN DEFECTO

SISTEMAS DE POKA YOKE

Un sistema Poka yoke posee dos funciones: Es la de hacer la inspección del

100% de las partes producidas y si ocurre alguna anormalidad, puede realizar

inmediatamente una acción de aviso correctiva.

Los sistemas Poka Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían

dependiendo de los sistemas de inspección.

Tipos de inspección Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de

las actividades de producción, debemos entender que los defectos son

generado por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos.

Por lo que existen lo siguientes:

Inspección de criterio. Es la Inspección para separar lo bueno de lo

malo.

Inspección informativa. Inspección para obtener datos y

tomar acciones correctivas. La persona que realiza el trabajo verifica la

salida y toma una acción correctiva inmediata.

Inspección subsecuente . El descubrimiento es removido de la causa

raíz. Se hace una Inspección de arriba hacia abajo

Inspección en la fuente. Este tipo de inspección está basada en el

descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos. Se

toma acción en la etapa de error.

CLASIFICACIÓN DE LOS METODOS

EL Poka Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían dependiendo

de los sistemas de inspección los cuales pueden ser: fuentes de inspección,

auto chequeos, o chequeos sucesivos y tenemos los siguientes métodos.

Métodos de advertencia o Alerta

Estos métodos llaman la atención de los trabajadores activando alguna alarma

o luz cuando ocurre alguna anormalidad.

El riesgo de estos métodos es que en ocasiones los trabajadores no detecten

la luz o el sonido de las alarmas o sea confundido con otros sonidos.

Para minimizar estos riesgos se puede utilizar luz intermitente que sea más

fácil de detectar y sonidos con timbres particulares en diferentes escalas.

Los métodos de alerta pueden ser utilizados cuando el impacto de una

anormalidad no es demasiado critica en el proceso o cuando los métodos de

control resultan económica y técnicamente poco viables.

Métodos de Control

Los sistemas de control se caracterizan por tener una eficacia máxima para

obtener cero defectos.

Consisten Cuando ocurre alguna anormalidad los métodos de control,

funcionan de tal manera que se apagan las maquinas o se bloquea algún

mecanismo para detener la operación, así mismo existe la posibilidad de que

estos sistemas separen alguna pieza defectuosa al momento de ser detectada.

Métodos de Contacto Son métodos en los que por medio de mecanismos

sensibles o dispositivos, se detectan anormalidades en la dimensión o la forma

del producto.

Por ejemplo en un sistema de frenos se ensambla una pieza que puede ser

izquierda o derecha, al momento del ensamble se puede cometer el error de

colocar una parte derecha cuando se debería de colocar una izquierda, para

evitar este defecto se instala un tope que impide error.

Métodos de valor fijo:

Con estos métodos, las anormalidades son detectadas verificando el número

específico de movimientos en los casos en que las operaciones se repiten un

número determinados de veces.

Por ejemplo las empresas grandes que producen cajas chocolate de una

determinada marca si se sabe que cada caja debe de ir 12 chocolates entonces

se aplica el sistema Poka Yoke que sabe que tiene que repetir 12 movimientos.

Métodos de movimientos de paso

Estos son métodos en los cuales las anormalidades son detectadas al verificar

los errores en movimientos estándar, cuando las operaciones tienen que ser

realizadas con movimientos predeterminados. Estos sistemas son

extremadamente efectivos y tienen un amplio rango de aplicación.

En un proceso de etiquetado los operadores algunas veces fallan al aplicar las

etiquetas, este defecto puede ser evitado antes de la inspección mediante un

dispositivo que consta de un tubo fotoeléctrico que detecta la falta de una

etiqueta, parando inmediatamente la línea, para corregir el defecto.

FUNCIONES REGULADORAS

Los sistemas Poka Yoke van estar en un tipo de categoría reguladora de

funciones dependiendo de:

su propósito,

su función, o

de acuerdo a las técnicas que se utilicen.

Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones

correctivas dependiendo del tipo de error que se cometa.

ETAPA EN QUE SE APLICA

METODOS PARA DESARROLLAR DISPOSITIVOS.

Paso 1:

describe el defecto

muestra la tasa de defectos

forme un equipo para la prevención de defectos

paso2:

identifique los lugares donde se descubren los defectos (las zonas

donde hay un gran número de errores o cuando el error es muy

costoso)

Paso 3:

Detalle los procedimientos y Elementos estándar de la operación donde

se producen los defectos. Tanto en el producto como en el o los factores

Paso 4:

Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la operación

donde producen los defectos.

Paso 5:

Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos.

Investigue las causas de cada error

Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente de raíz.

Paso 6:

Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para prevenir

el error o defecto.

Analice las alternativas, métodos, ideas, para eliminar o detectar el error.

Paso 7:

elabore un dispositivo Poka Yoke.

Paso 8:

Capacitar a todo el mundo a utilizarlo

Paso 9:

Después de que ha estado en operación por un tiempo (el período de

tiempo dependerá de la frecuencia de la actividad) el examen de

rendimiento para asegurar los errores se han eliminado.

EJEMPLOS

Situación: como toda empresa grande al generar un producto para el mercado

y diferenciarse de las otras, se debía colocar un logo de la compañía

Problema: El logo insertado se podía colocar en cualquier posición, lo cual no

afectaba en absoluto el Producto, pero dejaba una “imagen”.

Solución Se modificó el molde de inyección del logo colocándolo frente del

Producto y un dispositivo con previa modificación de los moldes que indica la

posición (agujero) frente del Producto, generando un método de contacto. A

partir de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo en forma

inadecuada era CERO ABSOLUTO