APLICACIÓN DE POKA-YOKE

IntroducciónLa producción en masa implica altos volúmenes de producción, poca variedad, poca participación de los trabajadores y cero polivalencia; por su parte, el sistema de producción Toyota está basado en el mejoramiento continuo de sus actividades, los sistemas a prueba de errores, los sistemas SMED, los altos niveles de estandarización y de participación de los trabajadores, pocos inventarios y controles de calidad en la fuente.

Pese a muchos antecedentes históricos acerca del uso de la filosofía Lean Manufacturing, solo hasta finales de los años setenta se empezó a discutir sobre técnicas de mejoramiento continuo de procesos productivos, para luego acuñar el término Lean Manufacturing.

Las técnicas de mejoramiento continuo usadas por el Lean Manufacturing en el mejoramiento de procesos productivos son: las 5´s, los sistemas SMED, los sistemas Poka-Yoke, la fabrica visual, el desarrollo de procesos de Value Stream Mapping (VSM), los procesos de Seis Sigma y el Mantenimiento Productivo Total (TPM), con sus diferentes técnicas de trabajo y el desarrollo de programas Kaizen, basados en sugerencias. Estas técnicas son aplicadas primordialmente en plantas de producción, aunque también han sido adaptadas a empresas de servicios.

La clave de los sistemas Lean Manufacturing es lograr que quienes administran la producción trabajen de una manera sistémica, organizada e integrada, aplicando técnicas de mejoramiento continuo de procesos productivos para disminuir y eliminar el desperdicio. Se enfocara hacia una herramienta del Lean Manufacturing en especial: El Poka- Yoke.

Planteamiento del problemaMuchas son las cosas que pueden ir mal en un entorno de trabajo; cada día hay oportunidades para cometer errores que resultaran en productos defectuosos. Los defectos son despilfarro y, si no se descubren, frustran las expectativas del cliente sobre la calidad.

Se decidió realizar la aplicación de un Poka- Yoke en una plata congeladora de verduras (principalmente brócoli); a pesar de ser una empresa líder exportadora de brócoli, también tiene en sus entrañas problemas.

Se observan problemas y paros de maquinas debido a los refrigerantes y su uso.

Existen compresores tanto automáticos como manuales, es en estos últimos donde se produce el error debido a descuidos de los mismos operadores; esto provoca que los compresores se congelen y se tenga que detener el proceso durante un lapso de tiempo bastante amplio y esto ocasiona costos elevados.

ObjetivoAplicar un sistema Poka Yoke en el proceso de refrigeración en una planta congeladora de vegetales (principalmente brócoli).

JustificaciónLa aplicación de esta metodología del sistema Lean Manufacturing (Poka-Yoke) se lleva a cabo con la finalidad de reducir la cantidad de paros de línea de producción provocados por los errores en operación en el cuarto de maquinas; esto beneficiara al departamento de producción y con ello la productividad de la empresa.

HipótesisLos paros de línea son provocados por errores (humanos, como omisión de pasos) en operación de los compresores dentro del área de cuarto de maquinas

Alcances y limitaciones

La finalidad de este trabajo, es contribuir a aplicar un sistema Poka-yoke para minimizar los errores en la operación de compresores.

Algunas limitaciones que se tuvieron fueron:

Elección de la empresa a analizar Elección del sistema de Lean Manufacturing a implementar Información sobre dicho sistema Lugar geográfico donde realizar el análisis y la implementación Dificultad para conseguir información

Algunos alcances que se puedan tener:

Aplicar el Poka-yoke Vencer la resistencia al cambio Cumplir con este proyecto en el tiempo establecido Mejorar la productividad Reducir tiempos de paro Reducir/eliminar paros

Marco teóricoLos seres humanos por lo general tendemos a cometer errores sin muchas veces darnos cuenta. Dichos errores pueden provenir de factores como: olvidos debido a la falta de concentración; malos entendidos causados por la falta de familiaridad con un proceso o algunos procedimientos; mala identificación relacionada con la falta de atención; falta de experiencia; distracciones; demoras en los juicios cuando se automatiza un proceso por ejemplo y mal funcionamiento del equipo, un dispositivo o una herramienta. No obstante, culpar a los trabajadores por lo general los desanima y les baja la moral, y realmente no soluciona el problema casi nunca, al contrario crea un ambiente pesado en el área.

Diferentes tipos de defectos

-          Proceso omitido

-          Procesos defectuosos

-          Montaje de piezas defectuoso

-          Piezas omitidas

-          Piezas equivocadas

-          Proceso equivocado (proceso para otro ítem)

-          Operación defectuosa

-          Ajuste defectuoso

-          Montaje del equipo defectuoso

-          Herramientas y / o útiles mal preparados

Crear procesos a prueba de errores mediante el uso de dispositivos automáticos o métodos para evitar el error humano simple, es una de la tantas técnicas aplicadas en calidad, desarrollada por el destacado ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, en la fabrica Toyota, que significa "a prueba de errores" y denominada Poka-yoke.

¿Qué es Poka-yoke?

Poka-yoke es un término japonés, compuesto de dos palabras:

Poka Error no intencionado, equivocación

Yokeru Evitar

Poka-Yoke es una técnica de calidad desarrollada en Toyota en la década de los 60’s, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota (TPS) y que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.

El objetivo principal de Poka Yoke es lograr “cero defectos”. De hecho, es uno de

los componentes del Sistema Cero Control de Calidad (ZQC) del PhD Shigeo

Shingo, cuya meta es eliminar los defectos en los productos. Fue concebido y es

más un concepto que un procedimiento. Su implementación está enfocada a, que

piensa la gente que se puede hacer para prevenir errores en el lugar donde se

desenvuelven profesionalmente, y no por un conjunto de instrucciones paso a

paso a seguir de cómo hacer su trabajo.

El Sistema Cero Control de Calidad (ZQC en inglés y CCC en español) es definido

por:

CCC = Técnicas Poka Yoke para corregir defectos + Inspección en la Fuente del

Origen para prevenir los defectos.

Los principios ingenieriles en que se basa dicho sistema son:

• 100% de las inspecciones hechas por los operadores en el origen de la fuente en

lugar de inspecciones a muestras.

• Inmediata retroalimentación de auto revisiones y verificaciones sucesivas de

calidad.

• Empleo de mecanismos Poka Yoke.

Un dispositivo Poka-Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.El sistema Poka-Yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final.

Lo ideal es que los Poka-Yoke se incluyan desde la etapa de diseño. De lo contrario, si se quieren introducir una vez diseñados el Producto / Servicio ó el Proceso, no se cumplirá con un axioma básico de la Calidad moderna que es hacer las cosas bien a la primera, con los costos adicionales que ello significa.

El Poka-yoke puede diseñarse para controlar los errores o para advertir sobre ellos.

1- Función de control: Sería el caso de las tarjetas. Se ha diseñado el Poka-yoke para impedir que el error se consume.

2- Función de advertencia: En este caso el error puede llegar a producirse, pero el dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo. Por ejemplo, mediante barreras fotoeléctricas, sensores de presión, etc.

Normalmente, se busca una solución de POKA-YOKE cuando el proceso para la obtención de un producto o de un servicio ya está diseñado y se están generando problemas, entonces, mediante la inspección y el análisis de los procesos,  se detectan las situaciones o hechos generadores de los errores y se procede a diseñar e implementar Poka-Yokes para evitarlos.

Lo ideal es que los POKA-YOKE se implementen como parte de la producción de productos o servicios desde su diseño, para cumplir con un axioma básico de la calidad moderna: Hacer las Cosas Bien a la Primera, y evitar además los costos adicionales que significan los cambios y/o correcciones para solucionar lo que debió preverse desde las primeras etapas.

El elemento más importante que puede darnos certeza sobre lo adecuados, competitivos  y aceptables que son  nuestros productos y/o servicios es la opinión de nuestros clientes sobre los mismos, el grado de satisfacción que les ofrecen y el nivel de cumplimiento logrado a cerca de las expectativas que tenían sobre ellos.

Es precisamente esta información y solo a través de ella, la que nos permite encontrar las áreas de oportunidad para la mejora continua de nuestros productos y de nuestros servicios, los cambios en sus especificaciones y la integración exitosa de nuevos productos a nuestra oferta.  Solo los clientes pueden informarnos que necesitan, que quieren, que esperan, que les ha disgustado, que cambios les gustaría encontrar y a partir de esta valiosa información tomar las decisiones adecuadas para mejorar productos y servicios ya establecidos y diseñar nuevos que quizá, sin esta información, no se nos hubieran ocurrido.

Así, los diagnósticos de satisfacción de nuestros clientes a través de encuestas vía internet, sin intermediarios y estableciendo una vinculación directa no manipulable con ellos, se convierten en una moderna herramienta que nos permite conocer nuestras fortalezas, nuestras debilidades, nuestras oportunidades y los puntos específicos a analizar para diseñar e implementar Poka-Yokes que nos lleven a ofrecer productos y/o servicios de Calidad Total.

Las características principales de un buen sistema Poka-Yoke: 

- Son simples y baratos. - Son parte del proceso. - Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

DIAGNOSTICO

El departamento de mantenimiento y específicamente casa de maquinas, es seguramente la parte medular de la empresa, ya que de esta se cumple la principal función de la empresa que es congelar y a la vez mantener refrigerado el vegetal (principalmente brócoli) para su almacenado y posterior comercialización. Por ende es importante que en dicho departamento existan las menores cantidades de fallas posibles, ya que esto generaría un paro en las líneas de producción, trayendo consigo un inminente costo por paro de operación y los demás problemas que esto acarrea.

Foto real de un sistema de enfriamiento automático de un compresor.

Este tipo de compresores se controlan mediante un sistema computarizado, donde se fijan previamente los parámetros de operación y no es necesario la actividad del operador.

Foto real del PLC (control lógico programable)

En este computador se fijan los parámetros de operación, entre ellos la temperatura a la cual deben operar los compresores y por ende su sistema de enfriamiento.

Enfriamiento manual de compresor

Para llevar a cabo el proceso de congelamiento es necesario un sistema de refrigeración industrial, en el cual se maneja entre otros equipos compresores del refrigerante, cabe mencionar que este es el equipo más importante dentro de la operación de refrigeración, además de que es en el cual se producen los errores operativos anteriormente mencionados.

Durante la operación de los compresores es importante mantener el compresor a una temperatura adecuada para que este haga su operación como es debida. En el departamento de casa de maquinas existen compresores actualizados y que trabajan de manera autónoma, incluyendo su sistema de enfriamiento, pero de igual manera hay equipos obsoletos, los cuales deben ser manejados de forma manual, incluyendo su enfriamiento.

Es aquí donde se presenta el error, ya que en las ocasiones que se ha presentado el error ha sido por que el mencionado enfriamiento es descuidado por los operadores, provocando que el compresor literalmente se congele, tardando varias horas ( 8 y 6 en los casos analizados) en descongelar y poder reiniciar operación en líneas.

Sistema de control y de enfriamiento de compresor ya obsoleto, que opera desde el año de 1982, para este tipo de sistema, es necesario manejarlo de forma manual, es decir, el operador abre la válvula (señalada con flecha) para que el compresor se maneje a cierta temperatura para que este haga su operación.

Se ha observado que durante los tres meses anteriores a este documento, se han producido dos errores dentro de la operación en el departamento de casa de maquinas que han causado paro de línea, el primero fechado el día 10 de enero del año en curso, y el segundo el día 15 de marzo del mismo año (documentado en bitácoras tanto de producción como de casa de maquinas) con un tiempo de 8 y 6 horas respectivamente causando un elevado costo por paro de producción.

A continuación se presentan los datos de los paros producidos

PRIMER PARO (8 HORAS ENERO)

kilos sin producir 323994.52

perdida en pesos 11339808.2

SEGUNDO PARO (6 HORAS FEBRERO)

kilos sin producir 242995.89

perdida en pesos 8504856.15

PRODUCCIÓN 6803885 kilogramos

por semana

971983.571 kilos por dia

40499.315 kilos hora

Tote = 1000000 kg.tote = $ 35000kilo = $ 35

RESULTADOS

AKI KE ONDA JUAN, ME PUEDES AYUDAR CON ESTA PARTE PLIIIS, NO SE KE PONERLE, Y EN BASE A LO QUE HAGAS AKI SACO LA CONCLUSION (SOLO SERIA ALARGAR LA KE IA TENGO, KE ESTA BASTANTE GENERAL)

CONCLUSIONESLas compañías líderes en la revolución de calidad han aprendido que pueden mejorar la calidad de sus productos y servicios más rápidamente cuando se enfocan a mejorar sus procesos que usan para elaborar sus productos y servicios.

La clave para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del error, ver que lo ocasiona y buscar una solución.

Al tener la solución hay que crear un dispositivo Poka-Yoke que nos permita no volver a cometer el mismo error. 

Como se pudo observar durante la aplicación de este sistema, los dispositivos pueden ser muy simples; y pueden ser aplicados en cualquier empresa o taller, no es necesario que la empresa sea grande, todas las empresas necesitan de este tipo de dispositivos para mejorar la calidad.

Tambien se observo que en el periodo posterior a la aplicación del Poka-Yoke, los costos no disminuyeron debido a errores humanos en los compresores; por lo tanto deducimos que la aplicación de este sistema fue exitosa.

Bibliografía http://www.leanroots.com/poka-yoke.html http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=257021012012 http://engindustrial.blogspot.mx/2009/07/poka-yoke.html http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/auprides/11773/capitulo%203.pdf http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/5484/Capitulo4.pdf Poka-Yoke

Mejorando la Calidad del Producto evitando los defectosNikkan Kogyo Shimbun

Poka-Yoke: Magia o Técnicas para prevenir errores y defectos. Técnica para prevenir y evitar errores inadvertidosRafael Cabrera