haccp galletitas rellenas

Curso virtual de HACCP

Galletitas rellenas

1

MÓDULO IX: A. Ejemplo de Implementación de HACCP en una línea de Galletitas Industriales Rellenas

En una empresa alimentaria elaboradora de galletitas industriales se decide implementar el Sistema HACCP de aseguramiento de calidad a su línea de producción de galletitas rellenas.

El primer paso que deberán concretar será la conformación del Equipo HACCP. El mismo se decide que estará integrado por los recursos humanos propios de la empresa, donde el líder del equipo será el gerente de calidad. Además participan los dos técnicos de calidad, el jefe de producción, el jefe de mantenimiento y un operario calificado.

Posteriormente, el Equipo HACCP se sienta a trabajar y completan la planilla de “Descripción del Pro-ducto” para el cual se está diseñando el Plan HACCP (ver Gráfico 1). La misma es útil para que todos los participantes de la implementación del HACCP conozcan las características importantes desde el punto de vista tecnológico, su vida útil, forma de conservación, público consumidor, etc.

Al día siguiente, el Equipo HACCP aprueba la versión verificada in situ del “Diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas” (ver Gráfico 2).

Una vez concretado esto, el Equipo HACCP procede a realizar la enumeración de las etapas en el dia-grama de flujo de las galletitas industriales rellenas comprobado in situ (ver Gráfico 3).

A su vez, cada etapa del proceso de producción se describe brevemente con el fin de que todos los inte-grantes del Equipo HACCP manejen la misma información y comprendan de manera acabada cada una de las instancias productivas (ver “Descripción etapas de producción”).

Para identificar los Puntos Críticos de Control el Equipo HACCP de esta empresa alimentaria decide apli-car uno de los modelos de “Árbol de decisión” disponibles en la bibliografía (ver Gráfico 4).

Con el modelo de “Árbol de decisión” en mano, el Equipo HACCP comienza a describir los peligros que pueden ser incorporados en cada etapa del proceso y responderá las preguntas para designar a un Peligro como Punto de Control (PC) o como Punto Crítico de Control (PCC). Asimismo, lo aplicará a cada una de las materias primas. Todo este trabajo queda registrado en la “Planilla de determinación de PCC” confeccionada por el Equipo HACCP (ver Gráfico 5).

Luego de completar la “Planilla de determinación de PCC”, el Equipo HACCP ya habrá identificado los Puntos Críticos de Control y deberá consignarlos, siguiendo un orden de numeración, en el “Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Identificación PCC” comprobado in situ (ver Gráfico 6).

Una vez identificados los Puntos Críticos de Control del proceso, el Equipo HACCP se reúne para comple-tar la “Planilla Resumen de PCC” (ver Gráfico 7). En la misma se describe el peligro a controlar en una etapa del proceso identificada como crítica, la medida de control y los límites críticos y operativos junto con las acciones correctivas para mantener el peligro bajo control. Las acciones correctivas deberán apli-carse cuando el proceso deje de cumplir con los límites operativos. Cabe aclarar que los límites críticos se establecen en base a datos bibliográficos o ensayos microbiológicos validados que demuestren la inocuidad del producto al ser sometidos a determinadas condiciones de proceso.

2

Gráfico 1: Descripción del Producto

DESCRIPCIÓN PRODUCTO

1. Nombre del Producto Galletitas dulces sabor vainilla rellenas con crema de vainilla

2. Características importantes del producto terminado. (por ejemplo: Aw, pH, etc.)

pH:5,5 y 6,5aw< 0,6Humedad: 3- 5%

3. Cómo será utilizado el producto Consumo directo

4. Envase Paquetes de polipropileno, embalados en cajas de cartón corrugado.

5. Vida útil 6 meses

6. Dónde será vendido el producto Consumo masivo

7. Instrucciones de rótulo Conservar en lugar fresco, seco y protegido de la luz.

8. Control en la Distribución Paquetes en cajas de cartón corrugado, en camiones habilitados para el transporte de sustancias alimenti-cias y en buen estado de limpieza y desinfección.

Fecha: Aprobado por: ________________________________________

Gráfico 2: Diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas

Recepción de materias primas

Amasado

Moldeo rotativo

Horneado

Enfriamiento

Encremado de la base

Colocación de tapa

Enfriamiento en túnel

Envasado

Embalado

Galletitas rellenas

Almacenamiento expedición

Pasaje y cernidoingredientes secos mesa

Recupero masa

Pasaje ingredientescrema relleno

Mezclado y homogenetizado

La mezcladora se encuentra encamisada para poder

calentar y mantener fluida la crema

Para la solidificación de la crema

En envasadora de tubos plegados

En cajas de cartón corrugado

En líneas de cintas transportadoras

Aguapotable

Cocción en mallas de alambre para minimizar la deformación del producto

(Versión final comprobada in situ)

3

Gráfico 3: Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Enumeración de etapas

Descripción Etapas de Producción:

1. RECEPCIÓN

Materias primas de la masa:

a. Harina: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Este producto se recibe a granel y se almacena en silos.

b. Azúcar: se verifican las condiciones de higiene del transporte, se inspecciona visualmente el producto. Se recibe a granel y se almacena en silos.

c. Aceite vegetal: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Este producto se recibe a granel y se almacena en tanques.

d. Leudantes químicos, saborizantes, conservantes: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Estos productos se reciben envasados.

e. Materias primas crema de relleno: Azúcar impalpable, aceite vegetal hidrogenado, cacao en polvo (para el relleno sabor chocolate), leche en polvo, sal impalpable y esencias. Se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Estos productos se reciben envasados.

2. PESAJE Y CERNIDO INGREDIENTES SECOS

a - Harina y azúcar: el dosificador que pesa y conduce a la amasadora estas materias primas, por transporte neumático, cuenta con un tamiz y con un detector de metales.b - Aceite vegetal: por dosificación automática según formulación.c - Leudantes químicos, saborizantes, conservantes, antioxidantes: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la amasadora manualmente.


Amasado

Moldeo rotativo

Horneado

Enfriamiento


Colocación de tapa


Envasado

Embalado

Galletitas rellenas



Recupero masa




1

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

3

4

2

15

4

3. PESAJE INGREDIENTES CREMA RELLENO

a - Azúcar impalpable, aceite vegetal hidrogenado, leche en polvo y sal impalpable: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la mezcladora manualmente.b - esencias: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la mezcladora manualmente.

4. MEZCLADO Y HOMOGENEIZADO

Equipo encamisado para su calefacción, que realiza la mezcla y el homogeneizado de la crema. La temperatura que se logra alcanzar en el equipo asegura la eliminación de los patógenos y un adecuado nivel de microorganismos que garantizan la inocuidad de este producto intermedio que formará parte del producto final.

5. AMASADO

En amasadora planetaria de paletas. Incorporación de agua potable y de la materia prima principal (harina de trigo), de aceite vegetal, azúcar y aditivos. Se obtiene así una masa cohesiva a la que le falta extensibilidad y elasticidad. Las cantidades de grasa y de disolución de azúcar presentes en la misma, permiten la plasticidad y cohesión de la sin la formación de las cadenas de gluten de la harina de trigo.

6. MOLDEO ROTATIVO

La naturaleza de la masa permite la impresión de dibujos complejos e intrincados sobre la superficie de las formulaciones menos enriquecidas en grasa y/ o azúcar. Mediante el uso de esta tecnología se obliga a la masa a pasar por orificios una vez presurizada por medio de rodillos.

7. HORNEADO

La textura final de las galletas horneadas es atribuible a la gelificación del almidón y a la sobresaturación de azúcar. Las propiedades de este tipo de masas, comunican a las galletas la tendencia a aumentar el tamaño en longitud y anchura al ser horneadas.

8. ENFRIAMIENTO

Las galletas que salen del horno túnel sufren un enfriamiento natural sobre las cintas transportadoras de alambre. Esta etapa dura unos nueve minutos. 9. ENCREMADO DE LA BASE

La crema de relleno llega desde el equipo de mezclado y homogeneizado de manera fluida (por el calentamiento) hasta el equipo dosificador.

10. COLOCACIÓN TAPA

Colocación de la tapa del sándwich para formar la galletita rellena.

11. ENFRIAMIENTO EN TÚNEL

Las galletitas rellenas ingresan a un túnel de enfriamiento que les baja la temperatura para que se solidifique la crema de relleno y para poder ser envasadas.

12. ENVASADO

Una envasadora de tubos plegados alinea las galletitas rellenas y forma los paquetes.

13. EMBALADO

Los paquetes con las galletitas son acomodados por operadores en cajas de cartón corrugado.

5

14. ALMACENAMIENTO EXPEDICIÓN

Las galletitas rellenas contenidas en cajas de cartón se colocan en pallets y trasladan hacia el sector de almacenamiento para su posterior expedición.

Gráfico 4: Árbol de decisión

Gráfico 5: Planilla de determinación de PCC (materias primas y proceso)

Tipo de peligros

F Físico

Q Químico Seguridad del consumidor

B Microbiológico

N/A No Aplicables -

P

p

p

p

1

2

3

4

Ejemplo de árbol de decisión para identificar PCC

¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la etapa, proceso o producto

Es necesario el control en esta etapa por inocuidad?

¿Ha sido esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir a niveles aceptables un potencial peligro?

¿Podría producirse contaminación con peligros identificados superior a niveles aceptables, o podrían aumentar a niveles inaceptables? **

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su presencia a niveles aceptables en la siguiente etapa?

Es Punto Crítico de Control

* Pasar al siguiente peligro identificado en el proceso descripto** Es necesario definir los niveles aceptables e inaceptables según los objetivos globales, cuando se identifican los PCC del plan

Si No No es un PCC Parar*

No No es un PCC Parar*

Si No

No

Si No

No es un PCC Parar

Si

Si

6

Materias primas:

Tipo Descripción Forma de control

BPresencia de microorganismos y/

o parásitos.

Programa de Control de

Proveedores y BPM en Etapa

Recepción

N/A N/A N/A N/A NO es PCC

Q Presencia de micotoxinas.



Recepción


Q Presencia de pesticidas.



Recepción


F

Presencia de otras sustancias o

materiales extraños como

partículas metálicas, piedritas, etc.



Recepción


2 Azúcar F

Presencia de sustancias o


piedritas, partículas metálicas,

basura, etc.)



Recepción


3 Aceite vegetal Q Presencia de restos de solventes.



Recepción


4

Leudantes

químicos,

saborizantes,

conservantes,

antioxidantes.

F






Recepción


F






Recepción


Q

Presencia de antiaglutinantes por

encima del máximo permitido por

el C.A.A. para este producto.



Recepción


6Aceite vegetal

hidrogenadoQ Presencia de restos de solventes.



Recepción


F






Recepción


B

Presencia de microorganismos

por encima de los criterios

establecidos en el art. 567 del

C.A.A..



Recepción


8 Sal impalpable F






Recepción


9Esencia vainilla y

mantecaQ

Presencia de metales pesados

por encima de lo permitido por el

C.A.A. para aditivos saborizantes

y aromatizantes.



Recepción


10 Rollo polipropileno Q

Migración de componentes desde

el material plástico hacia el

alimento. Tintas de impresión,

polímeros o colorantes no aptos

para estar en contacto con

alimentos.



Recepción


11Cajas de cartón

corrugadoF

Introducción de huevos, larvas,

ninfas, o insectos.



Recepción


BPresencia de Pseudomonas

aeruginosa o Escherichia coli.

Programa de higiene y

desinfección de tanques aéreos

que incluye el muestreo y análisis

microbiológico semestral.


BRecuento de bacterias coliformes

no menor o igual a 3 ufc/100 ml.




microbiológico semestral.


Q

Presencia de sustancias

inorgánicas, como, arsénico,

cianuro, etc., que superen los

límites establecidos en el C.A.A.

(Cap. XII, art. 982)




fisicoquímico anual.


Q

Cloro activo residual por debajo

del límite mínimo que establece el

C.A.A. (Cap. XII, art. 982) y/o las

3 ppm.



que incluye el muestreo y la

cuantificación semanal del cloro

residual mediante un kit

comercial.


Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3Categorización e identificación de peligros

Azúcar impalpable

Leche en polvo

Suministro de agua

PCC/ PCN°Materia Prima/

InsumoPregunta 4

Harina de trigo1

12

7

5

7

Proceso

Tipo Descripción Forma de Control

B

Desarrollo de microorganismos por exposición a altas

temperaturas en playón de ingreso a zona de descarga.

Aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en Etapa

Recepción.SÍ NO NO - No es PCC

Q

Migración de componentes plásticos, en el caso de las

materias primas envasadas, por exposición a altas temperaturas en playón de ingreso a zona de

descarga.

Aplicación de BPM en Etapa Recepción. SÍ NO NO - No es PCC

FPasaje de fragmentos de la malla metálica del cernidor en caso de

rotura.

Programa de mantenimiento preventivo de equipos

(cernidores) que incluye su recambio semestral.

SÍ NO SÍ SÍ No es PCC

FIntroducción de partículas

metálicas de tamaño inferior al de la malla del cernidor

Detector de metales del equipo. SÍ NO NO - No es PCC

Q

Dosificación inadecuada de aditivos (como antioxidantes con un límite máximo permitido), por mal desempeño del operador o

por falla de la balanza

Aplicación de BPM que incluyen el procedimiento para pesaje y dosificación de ingredientes por

agregado manual. Programa preventivo de equipos (balanzas)

que incluye su calibración semestral.

SÍ NO NO - No es PCC

F Introducción de materias extrañas o cabellos del operador.

Aplicación de BPM en Etapa Pesaje ingredientes crema

relleno.SÍ NO NO - No es PCC

B Introducción de microorganismos provenientes del operador.

Aplicación de BPM en Etapa Pesaje ingredientes crema

relleno.SÍ NO SÍ SÍ No es PCC

B

Supervivencia de microorganismos patógenos y/ o

alteradores en exceso por combinación de t y T°

inadecuados.

Controlar t y T° de la mezcla de crema de relleno en el centro del

tanque.SÍ SÍ - - Es un PCC-1

QPresencia de restos de productos

químicos de limpieza y desinfección.

Aplicación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de

Saneamiento (POES) que incluyen el procedimiento de

limpieza y desinfección del equipo de mezclado y homogeneizado




Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de limpieza y desinfección de la

amasadora.


QIntroducción de lubricantes en el

amasijo a través de la paleta amasadora.


(amasadora) que incluye los ajustes de piezas y revisión de

retenes mensual.





moldeadora rotativa.


QIntroducción de lubricantes en el

amasijo a través del eje del rodillo estampador.


(moldeadora rotativa) que incluye los ajustes de piezas y revisión de

retenes mensual.


7 Horneado B

Supervivencia de microorganismos patógenos y/ o

alteradores en exceso por combinación de t y T°

inadecuados.

Controlar t y T° en las galletas. SÍ SÍ - - Es un PCC-2

8 Enfriamiento BIntroducción y desarrollo de

microorganismos medioambientales.

Aplicación de BPM en Etapa Enfriamiento. SÍ NO NO - No es PCC

BIntroducción y desarrollo de


Aplicación de BPM en Etapa Encremado de la base SÍ NO NO - No es PCC




dosificadora de crema de relleno.


QIntroducción de lubricantes en la

crema a través de la bomba de la dosificadora.


(dosificadora crema de relleno) que incluye los ajustes de piezas, revisión de retenes y el control de

la presión mensuales.


Pregunta 1

5

Moldeo rotativo

Amasado

Pesaje y cernido ingredientes secos

masa

6

PCC/ PCPregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4

Mezclado y homogeneizado4

3

2

Encremado de la base9

Pesaje ingredientes crema relleno

Recepción materias primas1

Categorización e identificación de peligrosEtapa del procesoN°

8

Gráfico 6: Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Identificación PCC


Amasado

Moldeo rotativo

Horneado

Enfriamiento


Colocación de tapa


Envasado

Embalado

Galletitas rellenas



Recupero masa




PCC-1

PCC-2

10 Colocación tapa BIntroducción y desarrollo de


Aplicación de BPM en Etapa Encremado de la base


11Enfriamiento en

túnelB

Introducción y desarrollo de microorganismos

medioambientales por t de descenso de T° inadecuado

Controlar t descenso de T° en las galletas rellenas. Aplicación de BPM en Etapa Enfriamiento en

túnel.


12 Envasado BIntroducción y desarrollo de


Aplicación de BPM en Etapa Envasado.


FIntroducción de contaminantes

físicos por daño o rotura del envase primario.

Aplicación de BPM en Etapa Embalado.

Sí NO NO - No es PCC

BIntroducción de contaminantes biológicos por daño o rotura del

envase primario.



QIntroducción de contaminantes químicos por daño o rotura del

envase primario.



14Almacenamiento

expediciónB

Desarrollo de microorganismos por exposición a una combinación

de temperaturas y humedad inadecuados en el Sector de Almacenamiento expedición.

Controlar humedad y T° de del Sector de Almacenamiento

expedición.SÍ NO NO - No es PCC

BIntroducción y desarrollo de


Aplicación de BPM en Etapa Recupero de masa.

SÍ NO SÍ SÍ No es PCC



Aplicación de los POES que incluyen el procedimiento de

limpieza y desinfección de la tolva de recupero de masa.


Fecha: Aprobado por: ________________________________________

Recupero masa

Embalado13

15

9

Gráfico 7: Planilla Resumen de PCC

PC

C-1

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C-2

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10

Todos los datos empleados en el presente ejemplo fueron extraídos de bibliografía y guardan relación con un proceso real. No obstante no deben ser tomados como referencia ni adoptados en un plan HACCP sin un previo análisis ya que cada caso tiene características particulares. Aun cuando se elabore el mismo producto, el análisis de peligros puede cambiar según la tecnología empleada, las características de la materia prima, el tipo y tamaño de envase, entre otros factores. Por eso se resalta que el caso desarrollado solo tiene fines ilustrativos.

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