formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos

Universidad de La Salle Universidad de La Salle

Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle

Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería

1-1-2002

Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos Formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos

de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta de control (HACCP) para conservas California S.A en su planta

Erwis Asociados Erwis Asociados

Alberto Enrique Pacheco Delghams Universidad de La Salle, Bogotá

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FORMULACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (HACCP) PARA CONSERVAS CALIFORNIA S.A EN SU PLANTA ERWIS

ASOCIADOS

ALBERTO ENRIQUE PACHECO DELGHAMS

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS

BOGOTÁ

2002

FORMULACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (HACCP) PARA CONSERVAS CALIFORNIA S.A EN SU PLANTA ERWIS

ASOCIADOS

ALBERTO ENRIQUE PACHECO DELGHAMS

Trabajo de grado presentado como requisitopara optar al título de Ingeniero de Alimentos

Director: RAFAEL GUZMAN

Docente Universidad de la Salle

Asesor: MARIA MAGDALENA BUENO

Bacterióloga

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS

BOGOTÁ

2002

NOTA DE ACEPTACIÓN

______________________

______________________

______________________

______________________ Director

________________________

____________________________ Asesor

____________________________

____________________________ Jurado

____________________________

Bogotá D.C., 15 de Septiembre del 2002

AGRADECIMIENTOS

A La Doctora Maria Magdalena Bueno, Gerente de la planta ERWIS

ASOCIADOS por brindarme la oportunidad de vincularme como parte de

su empresa.

A la Doctora Constanza Vanegas, por toda la colaboración brindada en la

correcta ejecución de esta práctica.

Al Ingeniero Frank Isaza, por su apoyo y orientación para el buen

desempeño de mis funciones dentro de ERWIS.

A todos y cada uno de los trabajadores de la planta ERWIS AASOCIADOS,

por su tiempo, paciencia y compañerismo durante la realización de este

trabajo.

A mi director de trabajo de grado, Rafael Guzmán por toda su

colaboración en el transcurso de esta experiencia profesional.

LISTA DE ANEXOS

Anexo A. Plano general de la planta.

Anexo B. Formato INVIMA.

Anexo C. Formato INVIMA. Primera auditoria.

Anexo D. Perfil Sanitario de la Empresa.

Anexo E. Formato HCR-013. Formato de verificación.

Anexo F. Formato HCR-014. Seguimiento de acciones correctivas.

Anexo G. Formato INVIMA. Evaluación final.

Anexo H. Perfil sanitario de la empresa.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Fases para la implementación de HACCP.

Figura 2. Organigrama CONSEVAS CALIFORNIA S.A.

Figura 3. Diagrama de bloques de la elaboración de jugo.

Figura 4. Diagrama de bloques de la elaboración de néctar.

Figura 5. Diagrama de bloques de la elaboración de mermelada.

Figura 6. Diagrama de bloques de la elaboración de mostaza

Figura 7. Diagrama de bloques de la elaboración de mayonesa.

Figura 8. Diagrama de bloques de la elaboración de vinagre.

Figura 9. Identificación

Figura 10. Trazabilidad

Figura 11. Simbología de Bryan.

Figura 12. Árbol de decisiones.

LISTA DE CUADROS

Cuadro 1. Identificación de la planta.

Cuadro 2. Ficha técnica SOLFAC EPC 050

Cuadro 3. Ficha técnica RACUMIN

Cuadro 4. Ficha técnica RODILON

Cuadro 5. Ficha técnica NEW GER DETERGENTE

Cuadro 6. Ficha técnica NEW GER LAVAMANOS

Cuadro 7. Ficha técnica NEW GER CIP

Cuadro 8. Ficha técnica NEW GER SUPERFICIES

Cuadro 9. Ficha técnica TIMSEN

Cuadro 10. Clasificación de defectos. Jugo

Cuadro 11. Reporte de análisis de riesgos. Jugo

Cuadro 12. Reporte de control de puntos críticos. Jugo

Cuadro 13. Clasificación de defectos. Néctar

Cuadro 14. Reporte de análisis de riesgos. Néctar

Cuadro 15. Reporte de control de puntos críticos. Néctar

Cuadro 16. Clasificación de defectos. Mermelada

Cuadro 17. Reporte de análisis de riesgos. Mermelada

Cuadro 18. Reporte de control de puntos críticos. Mermelada

Cuadro 19. Clasificación de defectos. Mostaza

Cuadro 20. Reporte de análisis de riesgos. Mostaza

Cuadro 21. Reporte de control de puntos críticos. Mostaza

Cuadro 22. Clasificación de defectos. Mayonesa

Cuadro 23. Reporte de análisis de riesgos. Mayonesa

Cuadro 24. Reporte de control de puntos críticos. Mayonesa

Cuadro 25. Clasificación de defectos. Vinagre

Cuadro 26. Reporte de análisis de riesgos. Vinagre

Cuadro 27. Reporte de control de puntos críticos. Vinagre

TABLA DE CONTENIDO

Pág

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

1. MARCO REFERENCIAL 1

1.1 HACCP 1

1.1.1 Definición 1

1.1.2 ¿Qué comprende? 1

1.1.3 Ventajas 2

1.1.4 Beneficios que proporciona el HACCP 2

1.1.5 Fases para la implementación de HACCP 3

1.1.5.1 Formulación del proyecto HACCP 4

1.1.5.2 Preparación del plan HACCP 4

1.1.5.3 Puesta en marcha 4

1.1.6 Principios HACCP 5

2 CONSERVAS CALIFORNIA S.A. 8

2.1 HISTORIA 8

2.2 MISIÓN 10

2.3 VISIÓN 10

2.4 POLÍTICAS DE CALIDAD 11

2.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 13

2.6 IDENTIFICACIÓN DE LA PLANTA 14

2.7 ÁREAS DE LA PLANTA 14

2.8 PRODUCTOS ELABORADOS EN CONSERVAS CALIFORNIA S.A 15

2.8.1 Jugos 15

2.8.1.1 Recepción y clasificación de materia prima 15

2.8.1.2 Formulación 17

2.8.1.3 Mezclado 17

2.8.1.4 Homogenización 17

2.8.1.5 Pasteurización 18

2.8.1.6 Envasado 18

2.8.1.7 Tapado 18

2.8.1.8 Enfriamiento 18

2.8.1.9 Codificado 18

2.8.1.10 Empaque 19

2.8.1.11 Almacenamiento y distribución 19

2.8.2 Néctar 19



2.8.2.3 Mezclado 20

2.8.2.4 Homogenización 20


2.8.2.6 Envasado 22

2.8.2.7 Tapado 22



2.8.2.10 Empaque 22


2.8.3 Mermelada 23



2.8.3.3 Mezclado 25


2.8.3.5 Envasado 25

2.8.3.6 Tapado 25

2.8.3.7Enfriamiento 25

2.8.3.8 Etiquetado 26


2.8.3.10 Empaque 26


2.8.4 Mostaza 26

2.8.4.1 Recepción y selección 28


2.8.4.3 Mezclado 28

2.8.4.4 Molienda 29

2.8.4.5 Cocción y pasteurización 29


2.8.4.7 Envasado 30

2.8.4.8 Tapado 30


2.8.4.10 Empaque 30


2.8.5 Mayonesa 30



2.8.5.3 Mezclado 32

2.8.5.4 Envasado 33

2.8.5.5 Tapado 33


2.8.5.7 Empaque 33


2.8.6 Vinagre 34



2.8.6.3 Mezclado 34

2.8.6.4 Fermentación 36

2.8.6.5 Filtrado 36

2.8.6.6 Dilución 36

2.8.6.7 Envasado 36

2.8.6.8 Tapado 36


2.8.6.10 Empaque 37


2.9 DIAGNOSTICO CONSERVAS CALIFORNIA S.A. 37

2.10 Metodología 43

3 PRERREQUISITOS DEL PLAN HACCP 46

3.1 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 46

3.1.1 Manual de buenas practicas de laboratorio 65

3.2 CAPACITACION DE PERSONAL 97

3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE ÁREAS, EQUIPOS E

INSTALACIONES 119

3.4 CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE

MEDICIÓN 121

3.5 PLAN DE SANEAMIENTO 131

3.5.1 Control de plagas 131

3.5.1.1 Ficha técnica de plaguicidas y rodenticidas 132

3.5.2 Limpieza y desinfección 155

3.5.2.1 Ficha técnica de detergentes 156

3.5.2.2 Ficha técnica de desinfectantes 157

3.5.3 Desechos sólidos y líquidos 184

3.5.4 Higiene y sanidad 201

3.6 CONTROL DE PROVEEDORES Y MATERIAS PRIMAS 216

3.7 PLANES DE MUESTREO 223

3.7.1 Plan de muestreo continuo 223

3.7.2 Plan de muestreo para producto terminado 223

3.8 TRAZABILIDAD 239

4. DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP 241

4.1 APLICACIÓN DEL PLAN HACCP 248

4.2 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP 248

4.2.1 Ficha técnica 248

4.2.2 Diagrama de flujo del proceso 249

4.2.3 Clasificación de defectos 249

4.2.4 Análisis de riesgos 249

4.2.5 Reporte de puntos críticos de control 249

4.3 PLAN HACCP APLICADO A JUGO 252

4.4 PLAN HACCP APLICADO A NÉCTAR 259

4.5 PLAN HACCP APLICADO A MERMELADA 266

4.6 PLAN HACCP APLICADO A MOSTAZA 274

4.7 PLAN HACCP APLICADO A MAYONESA 281

4.8 PLAN HACCP APLICADO A VINAGRE 288

5 EVALUACIÓN FINAL 295

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

1. MARCO REFERENCIAL

1.1 HACCP

1.1.1 Definición. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control

Críticos, mejor conocido por sus siglas en inglés HACCP (Hazard Análysis

Critical Control Points), es un enfoque sistemático de base científica que

permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin

de asegurar la inocuidad de los alimentos.

1.1.2 ¿Qué comprende?. Es un instrumento para evaluar los riesgos y

establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevención en

lugar de basarse en el análisis del producto terminado, con el fin de

planificar, controlar y documentar la producción de alimentos seguros e

inocuos para el consumo.

Comprende una serie de acciones que se inician con la identificación de

los peligros potenciales de seguridad de los alimentos (biológicos, químicos

y físicos), la probabilidad de su ocurrencia o riesgo, evaluación de los

efectos y severidad; identificando los puntos críticos, estableciendo

medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de los puntos

críticos mediante limites de tolerancia y la toma de acciones correctivas si

hubiera alguna desviación. Todas las acciones hacen uso de registros

donde quedan inscritas las acciones tomadas, de acuerdo con las

frecuencias establecidas en el plan HACCP.

1.1.3 Ventajas. El sistema HACCP ofrece varias ventajas en comparación

con los procedimientos actuales como por ejemplo:

! Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.

! Se basa en principios científicos sólidos.

! Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión

gubernamental, principalmente porque a través del registro los

inspectores pueden evaluar el grado de cumplimiento de las

disposiciones sobre inocuidad de los alimentos durante un periodo de

tiempo, no simplemente en un día determinado.

! Asigna, como es debido, a la industria de elaboración y a los

distribuidores la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos.

! Ayuda a la industria alimentaria a competir mas eficazmente en el

mercado mundial.

1.1.4 Beneficios que proporciona el HACCP

! Mejoramiento de los procesos internos de la empresa y confirmación

de su capacidad para administrar una herramienta de prevención

de peligros físicos, químicos y biológicos.

! Incrementar la confianza de los clientes y el mercado mediante una

herramienta de garantía, en donde los procesos de producción de

los productos cumplen las directrices internacionales del Codex

Alimentarius, para la higiene y seguridad de alimentos.

! Mejora en las oportunidades de exportación de alimentos a

mercados donde está regulado el sistema HACCP.

! Reduce riesgos al tener una herramienta de prevención de la

ocurrencia de peligros en los alimentos y garantiza de esta forma el

cumplimiento de su requisito de seguridad.

1.1.5 Fases para la implementación de HACCP

Figura 1. Fases para la implementación de HACCP

DEC ISIO N G ERENC IAL

DEFIN IC IO N DE LAS PO LIT IC AS DE C ALIDAD

FO RM ULAC IO N DEL PRO YEC TO HAC C P

INTEG RAC IO N DEL EQ UIPO HAC C P

C APAC ITAC IO N IN IC IAL

ANALISIS DE RIESG O S

RED ISEÑO DE PRO C ESO S

IDENTIFIC AC IO N DE LO S PUNTO S C RITIC O S DE C O NTRO L

PREPARAC IO N DEL D ISPO SITIVO DE C O NTRO L

D IFUSIO N Y AJUSTES DEL PLAN HAC C P

PUESTA EN M ARC HA DEL PLAN HAC C P

AC TUALIZAC IO N Y SEG UIM IENTO DEL PLAN HAC C P

PRIM ERA FASE

C UARTA FASE

TERC ERA FASE

SEG UNDA FASE

DIREC TO RDEL

PRO YEC TO

FO RMULAC IONY MONTAJE DEPROG RAMASESPEC IALES

Fuente: JAIRO ROMERO. Puntos Críticos. Bogotá: Corporación Colombiana

Internacional, 1996.

1.1.5.1 Formulación del proyecto HACCP. Consiste en nombrar al director

del proyecto HACCP y formar el equipo interno que se encargara de la

aplicación. El equipo se entera de las políticas de calidad trazadas por la

Gerencia, recibe un entrenamiento inicial en los principios del sistema y la

forma de implementarlo; a la vez se definen las funciones al interior del

equipo. Luego se formula el proyecto HACCP, es decir el documento que

contiene: objetivos, políticas, etapas, actividades, resultados esperados,

recursos y cronograma de actividades.

1.1.5.2 Preparación del plan HACCP. Es el documento escrito que recopila

el resultado de la aplicación de los principios HACCP. Durante esta fase se

describen los productos sobre los cuales se va a trabajar, se formulan por

escrito los objetivos concretos de la aplicación y se conduce el análisis de

riesgos siguiendo la metodología HACCP. Luego, se presupuestan y

ejecutan las adecuaciones locativas y los mejoramientos tecnológicos.

Una vez hecho esto, se da inicio a los programas especiales, contemplados

como componentes del sistema de calidad. Finalmente, se determinan los

puntos críticos de control, se instrumenta el control de procesos y se

desarrolla el sistema de monitoreo de puntos críticos.

1.1.5.3 Puesta en marcha. Se prepara un borrador del plan HACCP surgido

de lo hecho hasta el momento y se difunde al interior de la compañía. Con

los ajustes aportados por quienes conocen el plan durante esa etapa de

difusión, se prepara la versión final del plan HACCP. Se firma y se pone en

marcha. Con esto termina la implementación y se inician las labores de

seguimiento y actualización del sistema de calidad, las cuales, deben

efectuarse de manera permanente.

1.1.6 Principios HACCP

PRINCIPIO 1

Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos.

Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y la

probabilidad de su presentación (análisis de riesgo), asociados con la

producción, obtención o recolección, procesado / manufactura,

distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos

crudos o de productos transformados. Riesgos o peligros ("hazard")

representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o

la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la

inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable

en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano (por

ejemplo, toxinas, enzimas).

Gravedad ("severity"), es la magnitud del riesgo o peligro.

Riesgo ("risk") es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro

o riesgo.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC.) Determinación de los

puntos críticos de control, en los que pueden ser controlados los riesgos o

peligros identificados. Un PCC es un lugar, una práctica, un

procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o

más factores, que si son controlados, podrían reducirse al mínimo o

prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC:

PCC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro.

PCC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un

riesgo o peligro.

PRINCIPIO 3

Establecer límites críticos. Especificación de los criterios que indican si una

operación está bajo control en un determinado PCC.

Criterios ("criteria") son los límites especificados de características de

naturaleza física (por ejemplo, tiempo o temperatura), química (por

ejemplo, sal o ácido acético) o biológica (por ejemplo, sensorial o

microbiológica).

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia. Establecimiento y aplicación de

procedimientos para comprobar que cada PCC a controlar funciona

correctamente. Comprobación, vigilancia o monitorización ("monitoring")

es averiguar que un procedimiento de procesado o de manipulación en

cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone

la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores

significativos necesarios para el control. Los procedimientos de

comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen

acciones para rectificar una situación que está fuera de control, bien antes

de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas. Aplicar la acción correctora que sea

necesaria cuando los resultados de la comprobación indiquen que un

determinado PCC no se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de verificación. Verificación o confirmación, es

decir, el empleo de información suplementaria para asegurar que

funciona correctamente el sistema HACCP.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación. Sobre todos los procedimientos y

los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.

2. CONSERVAS CALIFORNIA S.A

2.1 HISTORIA

En 1950 se inició la producción en la fabrica del señor Faillace con el

nombre de Compañía Colombiana de Conservas y Extractos Vegetales

LTDA; como la materia prima para la pasta de tomate no se podía obtener

sino durante tres meses consecutivos en el año y la fábrica quedaba

improductiva los 9 meses restantes, se decidió en 1952 importar

concentrados de frutas para elaborar néctares enlatados, usando el

mismo equipo, esto permitió a la industria desarrollarse, y en 1956 con el fin

de ampliar su producción y agregar nuevos productos para el ámbito

local, busco la asociación con W.R. Grace & Co. y se conformo

CONSERVAS CALIFORNIA LTDA., la nueva sociedad con mayores recursos

financieros, inició su línea de productos en envase de vidrio (Salsa de

Tomate, Mermeladas, Encurtidos), y otros productos enlatados como

sopas, etc., incrementando así su producción hasta llegar a ser una de las

más importantes conservas del país. A fines de 1963. Grace & Cia. compró

la parte de "Inversiones Faillace" y se constituyó CONSERVAS CALIFORNIA

S.A. se construyeron instalaciones mas adecuadas, donde se instaló la

fábrica a principios de 1965. Con la adquisición de nuevos equipos se

mejoraron los productos existentes y se inició en 1967 la producción de

néctares en envases de vidrio, inicialmente con tapa "splip-on" y después

con tapa corona, llegando con estas innovaciones a ser líder en el país en

la venta de néctares de fruta y un productor muy importante en productos

de tomate. A mediados de 1971. Grace & Cia. decide irse de Colombia y

le vende la Empresa a Nestlé, empresa de capital suizo.

Los nuevos dueños instalaron equipos adicionales e introdujeron nuevos

productos, aplicando toda su tecnología en la producción de alimentos.

Nestlé compra algunos equipos a Comestibles La Rosa de Pereira y

empieza a fabricar mermeladas, piñas en rodajas y vegetales, logrando

aumentar el portafolio de productos. Nestlé exportó durante algunos años

néctares de frutas tropicales a los Estados Unidos con la marca Condal.

Debido a que durante el año solo hay una cosecha de tomate y frutas

tropicales, Nestlé debía fabricar sus productos para todo el año, lo cual

hizo que los costos afectaran los resultados de la empresa a tal punto que

dejaron de producir desde Agosto de 1981. A partir de Marzo de 1982 se

reinicia la fabricación de todos los productos (Néctares en envases de

vidrio, Salsas de tomate, Salsa de ají picante, Salsa Boloñesa, etc.) Desde

esa época, se han introducido al mercado nuevos productos y han

construido una fábrica en Santa Fé de Bogotá y un complejo industrial en

la población cundinamarquesa de Simijaca. Es así, como en la actualidad

CONSERVAS CALIFORNIA S.A. cuenta con un portafolio de 125 referencias

de productos, entre los cuales se cuenta con la ultima tecnología en

empaques asépticos para alimentos, es decir, envases Tetra Brik cuyos

productos se empacan ultrapastuerizados (Néctares de frutas en tamaños

de 200 y 1,000 c.c., Leche entera y baja en grasa, leches saborizadas en

varios sabores con la marca Shikiss, etc.)

La Compañía ha avanzado a tal punto que hoy es autosuficiente en su

abastecimiento de Pulpas y Concentrados de frutas, ya que cuenta con

una moderna planta de pulpas en el complejo industrial de Simijaca,

donde procesa todas las frutas que requiere para su producción y para la

elaboración de pulpas para exportación a Europa (Mango. Pina,

Maracuyá, etc.).

CONSERVAS CALIFORNIA S.A., es conocida en todo Colombia y en el

exterior por su portafolio de productos y la excelente calidad, ocupando a

nivel nacional un puesto preferencial dentro del sector de alimentos.

2.2 MISIÓN

Interactuar y participar eficientemente como una empresa procesadora

de alimentos naturales de la más alta calidad, para consumo humano,

con el más amplio aporte nutricional, en beneficio de todos los

consumidores.

Sustentados en nuestra amplia experiencia, adquirida a través de la

tecnología operacional y la excelente capacitación de nuestro recurso

humano, aportar eficiente y oportunamente a mejorar el nivel nutricional y

alimenticio frente a los retos y realidades del tercer milenio.

2.3 VISIÓN

Basados en altos niveles de aseguramiento de la calidad y desarrollo

tecnológico, así como también, profesionalización de nuestro recurso

humano, competir ética y dinámicamente para lograr que nuestra

organización industrial y comercial, mantenga la más destacada posición

de liderazgo, en el entorno industrial de Colombia, con prioridad, en el

segmento de productos alimenticios y con favorables resultados

económicos para nuestros inversionistas, recurso humano, clientes,

proveedores y consumidores de nuestros productos.

2.4 POLÍTICAS DE CALIDAD

! El diseño y ejecución de todas las operaciones se hará enfatizando la

prevención de fallas y defectos, hasta donde sea posible.

! La automatización y el control automático de procesos serán

preocupación fundamental de los encargados del proceso.

! Los productos deben ser sanos e inocuos, y satisfacer plenamente los

requerimientos de los clientes.

! Los proveedores seleccionados tendrán conocimiento de la filosofía de

la empresa y de los programas de calidad para que así mismo, sus

productos cumplan con las normas exigidas por esta y por los

organismos oficiales de control de sanidad.

! Las materias primas y los insumos tendrán un estricto control de

selección dentro del mercado disponible.

! Las operaciones de producción están diseñadas de tal forma que se

prevean las fallas y defectos hasta donde sea posible.

! Se cumplirá con los parámetros de calidad sanitaria exigidos

actualmente en los mercados nacionales para los productos

alimenticios elaborados en la planta.

! Se tomarán las medidas sanitarias necesarias para garantizar la calidad

de los productos durante las operaciones de producción,

almacenamiento, transporte y distribución.

! Decisiones a tomar, en determinados momentos, deberán sustentarse

en hechos y datos que comprueben que la calidad sanitaria del

producto no se verá afectada en ninguna circunstancia.

! En la medida de las posibilidades la empresa estará abierta a adquirir

equipos cada vez más tecnificados, de tal forma que se logren mejores

niveles de productividad, se optimice la calidad.

! Los clientes serán clara y constantemente informados a cerca del

manejo correcto del producto y de las medidas a tomar en caso de

presentarse alguna falla que afecte la calidad de este.

! Es responsabilidad de la compañía desarrollar y ejecutar programas de

capacitación a todo el personal involucrado, para mantenerlos

actualizados en todos los temas que atañen a la empresa, y que

contribuyan al mejoramiento de la calidad de vida de los mismos.

! Se concede máxima atención ala protección del medio ambiente de

tal manera que el impacto que pueda presentarse durante las etapas

de producción sea controlado y/o minimizado.

2.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Figura 2. Organigrama CONSERVAS CALIFORNIA S.A

CALIFO RNIA

LACO N(Estructura de

ventas)ERW IS

JEFE DE M ANTENIM IENTO

JEFE ADM INISTRATIVO

JEFE DE PRO DUCCIO N

G ERENCIA

JEFE DE LABO RATO RIO

CALDERISTAM ECANICOINDUSTRIAL

ELECTRICISTA

ASISTENTE CO NTABLE

AUXILIAR DE NO M INAAUXILIAR CO NTRABLEAUXILIAR DE PAG O SAUXILIAR CO NTABLE 1AUXILIAR CO NTABLE 2

VIG ILANTES

O FICIO S VARIO S

O PERADO RESPREPARADO RES

ALM ACENISTA

AUXILIAR DE LABO RATO RIO

Fuente: El Autor.

2.6 IDENTIFICACIÓN DE LA PLANTA

Cuadro 1. Identificación de la planta

RAZÓN SOCIAL ERWIS ASOCIADOS LTDA.

DEPARTAMENTO CUNDINAMARCA

CIUDAD (MUNICIPIO) BOGOTÁ

DIRECCIÓN DIAGONAL 61 # 85-35

NOMBRE REPRESENTANTE LEGAL MARIA MAGDALENA BUENO

GERENTE MARIA MAGDALENA BUENO

TELÉFONOS 2521540

NUMERO DE FAX 2521540

2.7 ÁREAS DE LA PLANTA

CONSERVAS CALIFORNIA S.A en su planta ERWIS (Ver Anexo A. Plano

general de la planta), se encuentra conformada por las siguientes

secciones:

! Tres bodegas de almacenamiento.

! Área de tanques de producción de vinagre.

! Área de calderas.

! Área administrativa.

! Área de producción:

o Recepción de materias primas.

o Dos cuartos fríos.

o Línea de mayonesa y mostaza.

o Línea de jugo, néctar, mermelada y vinagre.

! Área de servicios sanitarios para el personal de producción, incluye

área de vestier.

! Almacén técnico y taller.

! Laboratorio de control de calidad.

! Área de compresores de cava.

! Tanque de crudo.

! Tanques de almacenamiento.

! Torre de enfriamiento.

2.8 PRODUCTOS ELABORADOS EN CONSERVAS CALIFORNIA S.A

2.8.1 Jugos. La línea de jugos comprende los siguientes sabores: uva, uvas

con melocotón, manzana y tomate. A continuación se presenta el

diagrama de bloques de las operaciones de elaboración del jugo. (Ver

Figura 3. Diagrama de bloques de la elaboración de Jugo).

2.8.1.1 Recepción y clasificación de materia prima. Las materias primas

que se reciben son pulpa de fruta, azúcar, vitamina C, color certificado y

ácido cítrico. Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en

donde se toman muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a los

diversos proveedores, para ser analizadas en el laboratorio; determinando

si estas son aptas para el proceso de elaboración de los jugos y donde se

determina si son aceptadas o rechazadas. De acuerdo a las materias

primas estas son almacenadas en el cuarto frío o en el cuarto de

almacenamiento.

Figura 3. Diagrama de bloques de elaboración de Jugo.

RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

FORMULACIÓN

MEZCLADO

HOMOGENIZACIÓN

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

ENFRIAMIENTO

TAPADO

CODIFICADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

Fuente: El Autor.

2.8.1.2 Formulación. En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas

materias primas e insumos que se requieren para la elaboración de cada

uno de los jugos, estas varían de acuerdo al sabor del jugo que se vaya a

elaborar. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén

pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación de la

producción al Jefe de Planta, el cual se encarga a su vez de verificar los

mismos según los requisitos de producción del día.

2.8.1.3 Mezclado. Se cuenta con dos tanques de preparación para realizar

un proceso continuo. En el tanque se agrega agua equivalente a una

cuarta parte de la capacidad, a través del triblinder; se transfieren los

estabilizantes previamente mezclados con una porción del azúcar de la

fórmula, paso seguido la pulpa o el concentrado con adición de agua,

manteniendo agitación constante durante el proceso de preparación,

como ultimo ingrediente se agregan los ácidos previamente en una

disolución en agua con el fin de evitar separaciones y se agrega el azúcar

restante.

Se verifica que todo haya quedado bien mezclado para tomar la muestra

que analizará el laboratorio teniendo en cuenta los parámetros de: Brix, pH,

% de acidez y viscosidad. El profesional encargado libera el bache si

cumple con todos los parámetros, de lo contrario ordena la corrección

para seguir el proceso de homogenización y pasteurización.

2.8.1.4 Homogenización. La homogenización se efectúa a presiones entre

2000 y 4000 P.S.I. según el sabor que se este realizando.

2.8.1.5 Pasteurización. La pasteurización se debe efectuar entre 90 - 96 °C,

para continuar el proceso de llenado en las diferentes presentaciones

volumétricas y empaques.

2.8.1.6 Envasado. En esta etapa del proceso se llena de producto los

diferentes tipos de envases y volúmenes a una temperatura entre 85 - 90 °C

para proceder a taparlos. El profesional encargado verifica la temperatura

para dar vía libre al tapado.

2.8.1.7 Tapado. El tapado se realiza de manera automática, esta

operación se esta revisando periódicamente para verificar si la máquina

esta realizando correctamente los cierres para poder continuar con el

choque térmico.

2.8.1.8 Enfriamiento. El choque térmico que se le da al producto en el

proceso se realiza por espacio de 45 minutos en tres fases, cada una con

duración de 15 minutos sometiendo el producto a diversas temperaturas

como son: primera fase 50 - 56 °C, segunda fase 40 - 45 °C y tercera fase 25

°C. Es realizado con agua a presión.

2.8.1.9 Codificado. Previamente enfriado el producto se pasa a codificar,

etapa en la cual se retira un poco de la humedad adquirida en el enfriado

con aire a presión para que la tinta que va a ser impresa se adhiera

correctamente con los siguientes datos: lote y fecha de vencimiento (15

meses a partir del día de producción).

2.8.1.10 Empaque. Este procedimiento se realiza manualmente

identificando cada caja con: lote, fecha de vencimiento y sabor del

producto.

2.8.1.11 Almacenamiento y distribución. Se procede a almacenar el

producto en la bodega de la planta correctamente estibado e

identificado para distribuirlo según las necesidades de ventas.

2.8.2 Néctar. La línea de néctares comprende los siguientes sabores:

mango, durazno, naranja, guayaba, manzana, pera y albaricoque. A

continuación se presenta el diagrama de bloques de las operaciones de

elaboración del néctar. (Ver Figura 4. Diagrama de bloques de la

elaboración de Néctar)

2.8.2.1 Recepción y clasificación de materia prima. Las materias primas

que se reciben son pulpa de fruta, azúcar, vitamina C, color certificado y

ácido cítrico. Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en



si estas son aptas para el proceso de elaboración de néctares y donde se

determina si son aceptadas o rechazadas. De acuerdo a las materias

primas estas son almacenadas en el cuarto frío o en el cuarto de

almacenamiento.

2.8.2.2 Formulación. En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas


uno de los néctares, estas varían de acuerdo al sabor del néctar que se

vaya a elaborar. En esta etapa del proceso el operario encargado del

almacén pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación de la



2.8.2.3 Mezclado. Se cuenta con dos tanques de preparación para realizar

un proceso continuo. En el tanque se agrega agua equivalente a una

cuarta parte de la capacidad, a través del triblinder se transfieren los

estabilizantes previamente mezclados con una porción del azúcar de la

fórmula, paso seguido la pulpa o el concentrado con adición de agua,

manteniendo agitación constante durante el proceso de preparación,

como ultimo ingrediente se agregan los ácidos previamente en una

disolución en agua con el fin de evitar separaciones y se agrega el azúcar

restante. Se verifica que todo haya quedado bien mezclado para tomar la

muestra que analizará el laboratorio teniendo en cuenta los parámetros

de: Brix, pH, % de acidez y viscosidad. El profesional encargado libera el

bache si cumple con todos los parámetros, de lo contrario ordena la

corrección para seguir el proceso de homogenización y pasteurización.

2.8.2.4 Homogenización. La homogenización se efectúa a presiones entre

2000 y 4000 P.S.I. Según el sabor que se este realizando.

2.8.2.5 Pasteurización. La pasteurización se debe efectuar entre 90 - 96 °C,

para continuar el proceso de llenado en las diferentes presentaciones

volumétricas y empaques.

Figura 4. Diagrama de bloques de elaboración de Néctar.


FORMULACIÓN

MEZCLADO

HOMOGENIZACIÓN

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

ENFRIAMIENTO

TAPADO

CODIFICADO

EMPAQUE


Fuente: El Autor.








choque térmico.






2.8.2.9 Codificado. Previamente enfriado el producto se pasa a

codificarlo, etapa en la cual se retira un poco de la humedad adquirida en

el enfriado con aire a presión para que la tinta que va a ser impresa se

adhiera correctamente con los siguientes datos: lote y fecha de

vencimiento (15 meses a partir del día de producción).



producto.




2.8.3 Mermelada. La línea de mermelada comprende los siguientes

sabores: naranja, mora, fresa, manzana, guayaba, piña y durazno. A

continuación se presenta el diagrama de bloques de las operaciones de

elaboración del néctar. (Ver Figura 5. Diagrama de bloques de la

elaboración de Mermelada)

2.8.3.1 Recepción y clasificación de materia prima: Las materias primas

que se reciben son pulpa de fruta, azúcar, pectina, vitamina C, ácido

tartárico y ácido cítrico. Estas son recibidas en el área destinada para este

fin, en donde se toman muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a

los diversos proveedores, para ser analizadas en el laboratorio;

determinando si estas son aptas para el proceso de elaboración de

mermeladas y donde se determina si son aceptadas o rechazadas. De

acuerdo a las materias primas estas son almacenadas en el cuarto frío o

en el cuarto de almacenamiento.

2.8.3.2 Formulación: En esta etapa se realiza el pesaje de las diversas


uno de las mermeladas, estas varían de acuerdo al sabor de la mermelada

que se vaya a elaborar. En esta etapa del proceso el operario encargado

del almacén pesa y entrega los ingredientes de acuerdo a la planeación

de la producción al Jefe de Planta, el cual se encarga a su vez de verificar

los mismos según los requisitos de producción del día.

Figura 5. Diagrama de bloques de elaboración de Mermelada.


FORMULACIÓN

MEZCLADO

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

TAPADO

ETIQUETADO

CHOQUE TÉRMICO

CODIFICADO

EMPAQUE


Fuente: El Autor.

2.8.3.3 Mezclado. En el tanque de preparación de la mermelada se

agrega la pulpa o concentrado, se agrega el azúcar y se mantiene esta

mezcla en agitación permanente. Seguido a esta operación se abre la

válvula de vapor y se agrega el antiespumante y los conservantes.

2.8.3.4 Pasteurización. Después de haber mezclado muy bien los

ingredientes se procede a pasteurizar por un tiempo de 15 minutos, pasado

este tiempo se toma una muestra para análisis de °Brix que debe estar

entre 64 – 65, simultáneamente se ha efectuado la disolución de pectina

en agua con una temperatura superior a 85 °C, para adicionar a la mezcla

anterior. Por ultimo se agrega el ácido cítrico previamente disuelto en

agua pasteurizada. Con una nueva muestra en el laboratorio se analiza

°Brix, pH y gelificación para continuar a la etapa de llenado.

2.8.3.5 Envasado. En esta etapa del proceso se llenan de producto los







choque térmico.






2.8.3.8 Etiquetado. Esta etapa del proceso se realiza automáticamente, sin

embargo el operario tiene la función de estar revisando constantemente la

ubicación de la etiqueta; previamente al inicio del proceso las etiquetas

son identificadas con su fecha de vencimiento respectiva (8 meses).

2.8.3.9 Codificado. Previamente enfriado el producto se procede a

codificarlo, etapa en la cual se retira un poco de la humedad adquirida en

el enfriado con aire a presión para que la tinta que va a ser impresa se

adhiera correctamente con los siguientes datos: lote y fecha de

vencimiento (15 meses a partir del día de producción).



producto.




2.8.4 Mostaza. (Ver Figura 6. Diagrama de bloques de la elaboración de

Mostaza).

Figura 6. Diagrama de bloques de la elaboración de Mostaza


FORMULACIÓN

MEZCLADO

MOLIENDA

COCCIÓN Y PASTEURIZACIÓN

ENFRIAMIENTO

TAPADO

ENVASADO

ETIQUETADO

EMPAQUE


Fuente: El Autor

2.8.4.1 Recepción y selección de materia prima: Las materias primas que se

reciben son harina de mostaza, vinagre natural, azúcar, sal y especias.

Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en donde se toman

muestras de acuerdo a los parámetros exigidos a los diversos proveedores,

para ser analizadas en el laboratorio; determinando si estas son aptas para

el proceso de elaboración de mostaza y donde se determina si son

aceptadas o rechazadas. De acuerdo a las materias primas estas son

almacenadas en el cuarto frío o en el cuarto de almacenamiento.


materias primas e insumos que se requieren para la elaboración de la

mostaza. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén




2.8.4.3 Mezclado. Con previo pesaje de cada una de las materias primas

entregadas por el auxiliar de Control de Calidad el preparador procede a

efectuar los siguientes pasos dentro de este proceso: Recolección de agua

correspondiente a la mitad de la masa, adición de la harina de mostaza y

almidón en forma lenta evitando de esta manera la formación de grumos

teniendo en cuenta poner en marcha el agitador. Se debe incluir en la

mezcla: azúcar, C.M.C, sal, especias, colorantes y vinagre para completar

el volumen total de la masa que es de 600 kilos.

2.8.4.4 Molienda. Antes de iniciar la molienda se debe abrir la llave del

agua para la lubricación del molino, observando la marcación en el

manómetro entre 1.5 - 2.0 Bar. Molida la masa se lleva al laboratorio para

análisis de Brix, pH, acidez y granulometría. A medida que el producto se

muele pasa directamente a la marmita de cocción.

2.8.4.5 Cocción y pasteurización. Cuando el producto va llegando del

molino se va agregando simultáneamente el antiespumante, (teniendo la

precaución de encender el extractor de vapores) dejar transcurrir 50

minutos con una presión de vapor entre 20 - 25 libras hasta llegar a una

presión máxima de 30 libras, correspondiente a una temperatura del

producto de 88 °C. Este proceso se realiza por un lapso de 15 minutos con

agitación permanente. Para dar por terminado el proceso de cocción

cerrar totalmente la válvula de vapor dando paso a la descarga de

condensados.

2.8.4.6 Enfriamiento. Abrir la llave del agua manteniendo la presión entre

28 y 30 libras, el agitador debe permanecer prendido hasta el enfriamiento

final. La temperatura óptima de enfriamiento es de 28 a 29 °C. Al llegar a

esta temperatura se apaga el agitador para evitar la perdida de la

viscosidad del producto. Bombear al tanque pulmón para empaque según

la referencia requerida. Control de calidad toma una muestra para los

respectivos análisis. Parámetros medibles como °Brix, acidez y consistencia

Brookfield, con seguimiento de esta consistencia a las 24, 48 y 72 horas y 8 -

15 días así garantiza la permanencia de estos parámetros anteriores

durante la vida útil del producto.

2.8.4.7 Envasado. Después de haber realizado una excelente mezcla de

los ingredientes se procede a envasar el producto en las diferentes

presentaciones, etapa en la cual el profesional encargado y los operarios

realizan un control de peso y de volumen periódicamente.

2.8.4.8 Tapado. Inmediatamente se tapa el producto ya que es muy fácil

de oxidar al contacto con el aire, el operario verifica constantemente que

las tapas cierren bien el envase.

2.8.4.9 Etiquetado. Esta etapa del proceso se realiza automáticamente

pero el operario tiene la función de estar revisando constantemente la



2.8.4.10 Empaque. El procedimiento a seguir en esta etapa se realiza

manualmente, el operario a la vez que va empacando va revisando la

calidad del producto y verifica la ubicación de la etiqueta; ubicando las

cajas en las estibas correspondientes. Antes de empezar el proceso el

operario debe marcar las cajas con el lote y fecha de vencimiento.




2.8.5 Mayonesa. (Ver Figura 7. Diagrama de bloques de elaboración de

Mayonesa)

Figura 7. Diagrama de bloques de elaboración de Mayonesa


FORMULACIÓN

MEZCLA Y HOMOGENIZACIÓN

ENVASADO

TAPADO

ETIQUETADO

EMPAQUE


Fuente: El Autor

2.8.5.1 Recepción y clasificación de materia prima: Las materias primas

que se reciben son aceite refinado, huevos frescos, vinagre natural, sal,

azúcar, especias, preservantes y antioxidantes. Estas son recibidas en el

área destinada para este fin, en donde se toman muestras de acuerdo a

los parámetros exigidos a los diversos proveedores, para ser analizadas en

el laboratorio; determinando si estas son aptas para el proceso de

elaboración de mayonesa y donde se determina si son aceptadas o

rechazadas. De acuerdo a las materias primas estas son almacenadas en

el cuarto frío o en el cuarto de almacenamiento.


materias primas e insumos que se requieren para la elaboración de la

mayonesa. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén




2.8.5.3 Mezclado: El aceite previamente mezclado con el antioxidante se

descarga en la tolva hasta el volumen de tara, el huevo se dispone en

su respectiva tolva donde recibe la adición de especies sólidas.

Simultáneamente se abren las válvulas para la descarga de los

ingredientes anteriores sobre el homogenizador, teniendo atento cuidado

en el vaciado del aceite en forma lenta para prevenir separación de la

emulsión; en la tolva del huevo adicionamos el vinagre con condimentos

líquidos, continuando con la agitación más o menos dos minutos. Es de

gran importancia tener presente la temperatura del producto durante su

preparación no debe exceder de 28 °C. El producto ya preparado se

bombea al tanque pulmón para ser llenado en sus diferentes

presentaciones. Los análisis durante el proceso son realizados por el

personal de laboratorio y las pruebas a realizar son las siguientes: análisis

del huevo (°Brix, pH, temperatura y condiciones organolépticas), acidez

del vinagre, muestra del producto terminado (pH, acidez, consistencia),

control de peso y de volumen.

2.8.5.4 Envasado: Después de haber realizado una excelente mezcla de los

ingredientes pasamos a envasar el producto en las diferentes

presentaciones, etapa en la cual el profesional encargado y los operarios

realizan un control de peso y de volumen periódicamente.

2.8.5.5 Tapado: Inmediatamente tapamos el producto ya que es muy fácil

de oxidar al contacto con el aire, el operario verifica constantemente que

las tapas cierren bien el envase.

2.8.5.6 Etiquetado: Esta etapa del proceso se realiza automáticamente

pero el operario tiene la obligación de estar revisando constantemente la



2.8.5.7 Empaque: El procedimiento a seguir en esta etapa se realiza



cajas en las estibas correspondientes.

Antes de empezar el proceso el operario va marcando las cajas con el lote

y fecha de vencimiento.

2.8.5.8 Almacenamiento y distribución: Procedemos a almacenar el



2.8.6 Vinagre. (Ver Figura 8. Diagrama de bloques de elaboración de

vinagre).

2.8.6.1Recepción y clasificación de materia prima: Las materias primas que

se reciben son alcohol etílico, vinagre al 11%, ACETOZIN GZ, ACETOZIN D y

agua filtrada. Estas son recibidas en el área destinada para este fin, en



si estas son aptas para el proceso de elaboración del vinagre y donde se

determina si son aceptadas o rechazadas. Las materias primas son

almacenadas en el cuarto de almacenamiento.


materias primas e insumos que se requieren para la elaboración del

vinagre. En esta etapa del proceso el operario encargado del almacén




2.8.6.3 Mezclado. La planta cuenta con un proceso de vinagre natural

elaborado con un equipo llamado FRINGS en el cual permite la

transformación de la mezcla de alcohol etílico, vinagre al 11% y acetozin. El

FRINGS ACETATOR tiene una capacidad de 7500 litros, pero solo se trabaja

con un volumen de 6000 litros, este se inicia con una base de 4000 litros de

vinagre al 11%, se carga con 2000 litros de mezcla de alimento que se

prepara con los siguientes ingredientes: alcohol etílico 1000 litros, vinagre al

11% 1000 litros, acetozin GZ 4.5 kilos, acetozin D 9.0 kilos, Agua filtrada 7000

litros.

Figura 8. Diagrama de bloques de la elaboración de Vinagre.


FORMULACIÓN

MEZCLADO

FERMENTACIÓN

FILTRADO

DILUCIÓN

TAPADO

ENVASADO

ETIQUETADO

EMPAQUE


Fuente: El Autor.

2.8.6.4 Fermentación. La carga del equipo es automática, dentro del

proceso se debe tener en cuenta: presión de aire entre 12 - 16 libras /

pulgada2, Temperatura 29 - 29.9 °C. Se debe verificar el funcionamiento de

la bomba de agua de la torre. El fermentador también se puede refrigerar

con agua del acueducto, en éste caso hay sometimiento a la presión de

ésta y se trabaja en forma manual.

2.8.6.5 Filtrado. Siempre entran 2000 litros de mezcla de alimento y

simultáneamente se descargan 2000 litros del ACETATOR. El tiempo de

descarga de los 2000 litros es de 30 - 35 minutos. Los 2000 litros descargados

se almacenan en el tanque de reserva para ser filtrado, este debe tener de

10.5 - 11% de acidez expresada como ácido acético y un porcentaje de

alcohol mínimo de 0.3%. La capacidad de filtración es de 300 litros por

hora.

2.8.6.6 Dilución. El vinagre es comercializado al 4% como blanco y de

frutas, partiendo de la base anterior se diluye con agua filtrada.


diferentes tipos de envase y volúmenes.

2.8.6.8 Tapado. Se realiza manualmente.

2.8.6.9 Etiquetado. Esta etapa del proceso se realiza automáticamente. Es

función del operario estar revisando constantemente la ubicación de la

etiqueta; previamente al inicio del proceso las etiquetas son identificadas

con su fecha de vencimiento respectiva (24 meses).

2.8.6.10 Empaque. El procedimiento a seguir en esta etapa se realiza



cajas en las estibas correspondientes. Antes de empezar el proceso el

operario debe marca las cajas con el lote y fecha de vencimiento.

2.8.6.11 Almacenamiento y distribución: Procedemos a almacenar el



2.9 DIAGNÓSTICO CONSERVAS CALIFORNIA S.A

El diagnóstico se realizó utilizando el Decreto 3075 de 1997, el cual propone

las condiciones básicas de higiene en la fabricación de alimentos; el

Decreto 60 de 2002, que promueve la aplicación del Sistema de Análisis de

Peligros y Puntos de Control Críticos y reglamenta el proceso de

certificación del mismo y el formato del Instituto Nacional de Vigilancia de

Medicamentos y Alimentos INVIMA (Ver Anexo B. Formato INVIMA), el cual

establece aspectos a verificar calificables, los cuales sirven de apoyo para

determinar el estado actual de la empresa en cuanto a HACCP. Se

efectuaron una serie de inspecciones en los procesos de elaboración de

los productos: jugo, néctar, mermelada, mostaza, mayonesa y vinagre; con

el fin de conocer los procesos productivos llevados en la planta, realizando

la primera auditoria interna calificando los aspectos a verificar en el

formato del INVIMA (Ver Anexo C. Formato INVIMA. Primera auditoria) del

cual se concluyó que:

! Se evaluó el perfil sanitario de la empresa, (Ver Anexo D. Perfil Sanitario

de la Empresa), en el cual se observa que en general la empresa

cumple los requisitos de: edificación e instalaciones, áreas de

elaboración , equipos y utensilios, entre otros; presentando fallas en

capacitación de personal, higiene y medidas de protección de

personal, programa control de plagas y programa de limpieza y

desinfección.

! Tanto la Gerencia como el personal se encuentra comprometido con la

calidad. CONSERVAS CALIFORNIA S.A cuenta con un departamento

correspondiente el cual es directamente responsable de la calidad de

los diversos productos.

! La planta cuenta con un certificado de Buenas Prácticas de

Manufactura, cumple a cabalidad lo establecido en el Decreto 3075 de

1997, sin embargo dichos lineamientos no se encuentran

documentados.

! El personal conoce y practica los hábitos diarios de higiene y

manipulación de alimentos, usa adecuadamente su uniforme de

trabajo (botas, overol, gorro, tapabocas, guantes y peto), sin embargo

esta práctica es diariamente supervisada por el Jefe de Planta, el cual

antes de iniciar labores en la planta verifica: uso de uniforme

correctamente, remoción de joyas, uso de maquillaje, esmalte,

afeitada, uso de perfumes o colonias, etc; factores que puedan afectar

la calidad de los productos.

! La planta se encuentra alejada de focos de contaminación, los

alrededores y la planta se mantienen limpios y en buen estado de

mantenimiento. Tanto la separación física de la planta con las oficinas

como la infraestructura es adecuada.

! Posee servicios sanitarios en cantidad suficiente para todo el personal y

se encuentran funcionando correctamente. Cuenta con vestieres aptos

y separados por sexo para su uso.

! Los elementos y superficies de trabajo son de materiales aptos, lavables,

no transmiten olores ni sabores a los alimentos procesados, evitando de

esta manera problemas de contaminación.

! El agua que se utiliza es potable y cumple con las normas vigentes

establecidas por la reglamentación del Ministerio de Salud, además de

poseer temperatura y presión requeridas en las diferentes líneas de

producción. Se dispone de un tanque de agua con capacidad

suficiente para atender como mínimo las necesidades de un día de

producción.

! La rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias toxicas

(detergentes, desinfectantes, plaguicidas, entre otros) es el adecuado

permitiendo de esta manera una fácil ubicación y clasificación de los

mismos.

! La planta cuenta con tecnología de punta, equipos suficientes y

necesarios paras las diversas líneas de producción. Los materiales de

fabricación de los equipos en su totalidad son de acero inoxidable por

lo tanto son resistentes, lavables y no porosos. El diseño, ubicación y

funcionamiento de los equipos permite llevar un proceso lógico en la

producción de los alimentos. Debido a una reciente adecuación de la

planta (tres años), los equipos son automáticos y la mayoría tienen

incluidos en su panel de control instrumentos de medición lo cual

permite la verificación de estas medidas todo el tiempo.

! El mantenimiento preventivo de los equipos se realiza frecuentemente

por el jefe de mantenimiento y demás operarios de esta área.

! La planta cuenta con dos bodegas las cuales se encuentran

acondicionadas para el almacenamiento de los productos y posterior

distribución.

! El rotulado posee toda la información en cuanto: condiciones de

conservación, forma de consumo, declaración de aditivos, fecha de

vencimiento, lote de producción e ingredientes. El empaque (botellas

de vidrio) garantiza la protección y conservación del producto. El

número de lote de fabricación utilizadas para los diversos productos

permite su trazabilidad y particularmente la identificación del producto

procesado durante una desviación.

! El análisis de peligros y medidas preventivas esta claramente definido,

clasificado e identificado sin embargo estos no se encuentran

documentados. Los peligros identificados están asociados con la

inocuidad de los productos y se contemplan medidas preventivas que

previenen, eliminan o reducen los peligros identificados. El personal

conoce las medidas preventivas en caso de una posible desviación.

! Los puntos críticos de control eliminan los peligros a niveles aceptables,

se encuentran correctamente identificados y garantizan la inocuidad

de los productos procesados, pero no se encuentran documentados.

! Todas las medidas preventivas asociadas a puntos críticos de control

tienen definidos los limites críticos, los cuales han sido establecidos por

una sustentación científica; estos se pueden medir fácilmente y en

tiempo real para adoptar acciones correctivas inmediatas y oportunas

apoyados por el laboratorio de control de calidad, pero no se

encuentran documentados.

! Se tiene claramente definido que, como y cuando se debe monitorear

en cada limite critico, permitiendo detectar oportunamente las

desviaciones de los limites críticos. La información recolectada durante

el monitoreo se lleva en registros los cuales son completos permitiendo

de esta manera tener a mano la información necesaria. Los equipos e

instrumentos de medición son adecuados y se encuentran calibrados,

las medidas de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del

laboratorio de control de calidad.

! Los registros son suficientes para tener una completa información

acerca de: puntos críticos de control, acciones correctivas,

procedimientos de verificación, limpieza y desinfección, control de

plagas, desechos dolidos y líquidos, capacitación, mantenimiento

preventivo, calibración de equipos e instrumentos de medición. Todas

las medidas y análisis realizadas se encuentran depositadas en registros;

estos son llevados diariamente en el momento de la observación y son

archivados durante un lapso de tres años.

! Constantemente se realizan actividades de verificación de los procesos,

con el fin de determinar que cada uno de los PCC están bajo control,

además la verificación de los limites críticos y destino de los productos.

! No existe un equipo HACCP el cual se encargue de las actividades que

implica la documentación e implementación del mismo.

! Los programas de saneamiento y complementarios tales como: limpieza

y desinfección, control de plagas, manejo y disposición de desechos

sólidos y líquidos y capacitación de personal se llevan a cabo; sin

embargo no se encuentran documentados, por lo tanto en algunas

ocasiones se dificulta la verificación de ciertas operaciones llevadas en

la planta.

! La ficha técnica de los diversos productos contiene información

insuficiente acerca de los mismos.

! Los diagramas de flujo existentes no incluyen la descripción completa

de todas las etapas del proceso de los diferentes productos, sin

embargo cuenta todas las materias primas e insumos utilizados y

presenta una secuencia lógica. Se tiene un plano general de la planta

que señaliza claramente las diferentes áreas, equipos, instalaciones y

flujo de proceso.

! Se toman las acciones correctivas necesarias frente a la desviación de

los limites críticos, sin embargo estas no se encuentran documentadas.

En cuanto a los prerrequisitos del plan HACCP que deben cumplir las

empresas establecidos en el Decreto 60 de 2002, se concluye que:

! Cuentan con un completo programa de mantenimiento preventivo de

equipos, áreas e instalaciones.

! Realizan planes de muestreo durante toda la elaboración de los

diversos productos.

! La trazabilidad de materias primas y producto terminado se lleva de

manera constante y adecuada para los diversos productos.

! No existe un Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.

! La capacitación de todo el personal de la planta es constante, este se

realiza de dos maneras, la primera: todos los viernes se reúnen los

operarios y el Jefe de Planta con el fin de solucionar dudas, verificar

funciones, analizar aspectos concernientes con la calidad de los

productos, entre otros. La segunda: el primer viernes de cada mes, se

realiza una capacitación especifica, donde se contemplan aspectos

tales como: higiene personal, manipulación de alimentos, limpieza y

desinfección, inocuidad de los alimentos, conservación, entre otros. Sin

embargo falta programar conferencias acerca de la implementación

de HACCP.

! La calibración de los equipos se realiza frecuentemente, sin embargo no

cuentan con un programa especifico de calibración de equipos e

instrumentos de medición.

! Existen documentos que definen la técnica correcta de compra, sin

embargo no poseen un plan especifico para la selección de

proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y

rechazo.

! Los programas de saneamientos (control de plagas, limpieza y

desinfección, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos), se

llevan a cabo; sin embargo estos no se encuentran documentados ni

tampoco cuentan con los manuales correspondientes que soporten

estas funciones.

2.10 METODOLOGÍA

De acuerdo a los prerrequisitos establecidos en el Decreto 60 de 2002,

para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control

Critico y el diagnostico realizado con base al formato del INVIMA, las

actividades realizadas durante la practica empresarial en CONSERVAS

CALIFORNIA S.A, fueron las siguientes:

! Se elaboró de el manual de Buenas Prácticas de Manufactura de

acuerdo con los lineamientos establecidos en el Decreto 3075 de 1997.

! Se realizó el manual de capacitación de personal con su respectivo

programa, incluyendo aspectos relacionados con la implementación

de HACCP, contaminación de los alimentos e higiene de los alimentos

de conformidad con el Decreto 3075 de 1997.

! Se documentó un manual de higiene y sanidad, donde se especifican

las medidas que deben cumplir y tener en cuenta los manipuladores de

alimentos.

! Se elaboró manuales de: limpieza y desinfección, control de plagas y

roedores, control de desechos sólidos y líquidos, con sus

correspondientes programas en conformidad con el Decreto 3075 de

1997.

! Se realizó un programa de calibración de equipos e instrumentos de

medición que contempla aspectos tales como: objetivo, alcance,

definiciones, entre otros.

! Se documentó formatos de registro para llevar a cabo el control de

proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y

rechazo.

! Se estructuró la descripción de los productos elaborados en la planta

ERWIS, fichas técnicas y diagramas de flujo de los mismos.

! Se elaboraron fichas técnicas de detergentes, desinfectantes,

plaguicidas e insecticidas utilizados en las diferentes labores de la

planta.

! Se llevó a cabo un seguimiento de la elaboración de los productos, con

el fin de determinar y documentar la clasificación de defectos, el

análisis de peligros, descripción de puntos críticos de control, limites

críticos, monitoreo y acciones correctivas.

! Se elaboraron diferentes formatos de registro y control de los procesos:

capacitación, operaciones de limpieza y desinfección, evaluación de

materias primas, clasificación y análisis de riesgos, reporte de puntos

críticos de control, medidas de control, validación y verificación del

sistema HACCP, seguimiento de acciones correctivas y además de una

relación maestra de documentos.

! La IMPLEMENTACION del plan HACCP se dividió en dos aspectos en los

próximos capítulos así: prerrequisitos del plan HACCP y documentación

del plan HACCP.

3. PRERREQUISITOS DEL PLAN HACCP

3.1 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA. (BPM)

El primer paso hacia la implementación del sistema HACCP es la

aplicación de ciertos criterios mínimos que aseguren que los productos son

elaborados de manera consistente y con una calidad apropiada del uso

que se les dará. Las BPM representan los procedimientos mínimos exigidos

en lo relativo a higiene y manipulación de alimentos; es importante

destacar que su implementación requiere del compromiso de toda la

cadena agroalimentaria y su aplicación en todos los procesos. El

documentar e implementar un sistema de BPM debe tener en cuenta que

el personal juega un papel preponderante en el buen funcionamiento de

las BPM en la planta; cada acción que se planee debe ser ejecutada por

una persona y de ella depende su éxito, de esta forma se asegura que las

labores estén alineadas con los objetivos estratégicos, la misión, la visión y

las políticas de calidad, consiguiendo una optimización de medios y

recursos. Una organización funciona en la medida en que funcionan las

personas que la conforman, por lo tanto una organización interfuncional,

gestionada por procesos y equipos no puede olvidar a todas las personas

que en ultima instancia aseguran que la empresa funcione. Con la

adopción de las BPM, se esta contribuyendo a obtener mayor

productividad, a incrementar la seguridad del personal que participa en el

mismo y a mejorar la calidad de los productos; con la consecuente

continuación del cliente, a fin de reducir los riesgos para la salud de la

población consumidora. A continuación se presenta el Manual de Buenas

Prácticas de Manufactura para la planta ERWIS.

¿QUÉ SON LA BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)?

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la

obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la

higiene y forma de manipulación.

Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el

desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.

Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables

e inocuos para el consumo humano.

Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM) o

de un Sistema de Calidad como ISO 9000.

Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.

¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LAS BPM?

Demostrar y buscar siempre la mejor forma de fabricar un producto inocuo y de

excelente calidad para garantizar la satisfacción y la salud del cliente.

¿POR QUÉ SON IMPORTANTES LAS BPM?

Son importantes porque dan al consumidor un producto sano, higiénico y seguro.

Debido a esto todos los que trabajan en ERWIS son responsables de las BPM y aún

más los que están en el área de producción debido a que en reposa la

responsabilidad de asegurar la calidad en los productos elaborados.

¿QUÉ VENTAJAS TIENEN AL IMPLEMENTAR LAS BPM?

• Capacidad para exportar a mercados más exigentes y mejor remunerados.

• Prevenir y minimizar el rechazo de los productos, aumentando así la confianza

de los compradores.

• Mejorar las condiciones de higiene de los productos.

• Mejorar la imagen de los productos y aumentar las ganancias.

¿CUALES SON LAS ÁREAS DE APLICACIÓN DE BPM?

Las BPM deben implementarse en toda la cadena de producción, que va desde

actividades del cultivo en el campo hasta el consumo. Las BPM involucran los

siguientes elementos:

• Instalaciones exteriores e interiores.

• Transporte.

• Almacenamiento.

• Capacitación, salud e higiene del personal.

• Prácticas de procesamiento.

• Programas de limpieza y saneamiento.

• Control de plagas.

Las BPM son un eslabón fundamental para la protección de la salud humana,

permitiendo fortalecer las prácticas de producción, cosecha, poscosecha, manejo,

transporte y almacenamiento de manera confiable y acorde a los propósitos del

costo-beneficio proyectados en el marco de la comercialización de los alimentos y

fortaleciendo igualmente el marco de competitividad y comercio de los mismos.

¿CUÁLES SON LOS RIESGOS POTENCIALES QUE PUEDEN

CAUSAR DAÑOS EN LOS ALIMENTOS?

• Riesgos microbiológicos: Incluyen aquellos agentes bacterias, virus y parásitos

que pueden causar enfermedades a los humanos.

• Riesgos químicos: Incluyen los tóxicos que contaminan el producto

accidentalmente o los productos químicos que son aplicados a las frutas en el

campo o en el proceso.

• Riesgos físicos: Incluyen objetos extraños que se depositan en los alimentos,

como: Tuercas, tornillos, fragmentos de metales, astillas de maderas y muchos

otros objetos extraños.

• Planta de elaboración de los productos.

EDIFICACIÓN E INSTALACIONES

La planta se encuentra ubicada en la zona industrial de Álamos Norte, localización

en la cual riesgos de inundación, acumulación de basura, desperdicios o chatarra,

aguas residuales, formación de maleza, hierbas o pasto de manera excesiva, polvo

o tierra en exceso, encharcamiento por drenaje insuficiente o inadecuado, olores

objetables, humo, gases, radiación, son mínimos llegando a ser nulos.

Las vías internas son totalmente pavimentadas lo cual permite la circulación de

camiones, montacargas, personal, y otros sin ningún inconveniente.

Las instalaciones de la planta son estructuras completamente sólidas y

sanitariamente adecuadas, los materiales de fabricación no trasmiten sustancias

indeseables. Todos los accesos a la planta impiden la entrada de animales

domésticos, insectos, roedores, moscas y contaminantes del medio ambiente como

humo, polvo y vapores indeseables.

Se dispone de espacios suficientes para la colocación de los equipos, el flujo de

materiales, el libre acceso a la operación, la limpieza y el mantenimiento. Las áreas

de proceso de la planta están separadas de las áreas destinadas a servicios, por

medio de paredes, ventanas y puertas, para evitar acciones, movimientos o

procedimientos que puedan causar contaminación entre ellas.

La construcción de la planta, se encuentra muy bien diseñada para la elaboración

de productos alimenticios teniendo en cuenta que el producto terminado y el

producto en proceso se encuentran el ubicaciones diferentes descartando así la

contaminación cruzada, además las entradas de materias primas en relación con el

producto terminado están en polos opuestos llegando a tener un contacto nulo.

Las líneas de producción están muy bien definidas y son de acero inoxidable,

siendo su limpieza y desinfección muy fácil de aplicar ya que los equipos son de

un diseño de fácil desmonte, (ver Figura 1) en la cual se observa la línea de

mayonesa.

ABASTECIMIENTO DE AGUA

El agua utilizada en la planta proviene del acueducto de Bogotá siendo agua

completamente potable; sin embargo los procesos de pasteurización y filtración

que se tienen en la planta son muy eficientes y eficaces en el momento de la

elaboración de los productos. Los desagües son totalmente apropiados en el diseño

de la planta además de contar con un equipo totalmente automático que controla la

contaminación del agua regulando su pH a los estándares exigidos por el

Ministerio de Medio Ambiente.

DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS

Los drenajes de están distribuidos adecuadamente y están provistos de trampas y

rejillas para evitar entrada de plagas provenientes del drenaje. Los pisos de poseen

la inclinación adecuada para permitir un flujo rápido y eficiente de los líquidos

desechados.

Dispone de un sistema eficaz de evacuación de efluentes y aguas residuales, el cual

se mantiene en todo momento en buen estado. Todos los conductos de evacuación

(incluidos el sistema de alcantarillado) es lo suficientemente grandes para soportar

cargas máximas.

DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

Los recipientes de basura se encuentran bien ubicados, se mantienen tapados e

identificados. Estos se encuentran rotulados y especifican la naturaleza y

frecuencia de recolección.

El área central de recolección de basura esta delimitada y fuera de las áreas de

producción; además es removida de la planta diariamente.

PISOS

Los pisos en la planta están construidos con materiales resistentes, no porosos,

impermeables, no resbalosos, sin grietas y con acabados que permiten su fácil

limpieza y desinfección, sin modificar sus condiciones mediante se realiza esta

operación. Son resistentes a las cargas que soportan, debido a que están hechos de

una estructura muy sólida basada en hormigón y baldosa para trabajo pesado y

para el transito de los montacargas; los pisos están habilitados para resistir altas

temperaturas y sus respectivos cambios de acuerdo con los procesos, además son

resistentes al uso de productos químicos como desinfectantes sin que se

modifiquen sus condiciones de apariencia como de resistencia , los pisos en la

planta están debidamente nivelados para tener un desagüe optimo.

PAREDES

Las paredes de la planta están construidas en cemento, tienen superficies lisas,

continuas, impermeables, sin ángulos ni bordes, lo que las hace accesibles a la

limpieza y la supervisión.

La unión de estas paredes con el piso no son en ángulo recto, sino redondeadas

para facilitar la limpieza, además la pintura de estas paredes es lavable e

impermeable

TECHOS

Los techos son impermeables, impenetrable y sin grietas y sin aberturas, poseen

una altura adecuada que permite la ventilación y evita la condensación de gases.

Están construidos de superficies duras y libres de polvo.

Los techos son sometidos a una limpieza de acuerdo al programa de limpieza y

desinfección de la planta de manera continua, con un intervalo tal que asegura su

sanidad.

VENTANAS

Están construidos con materiales que proporcionan superficies lisas,

impermeables, impenetrables y lavables, así como los vidrios.

En las ventanas existen marcos con mallas y lámparas de luz ultravioleta para

impedir la entrada de insectos. La limpieza de las ventanas y mallas se encuentra

consignada en el programa de limpieza y desinfección de la planta, asegurando su

higiene y mantenimiento.

PUERTAS

Las puertas están elaboradas con materiales resistentes, de superficies lisas,

suficiente amplitud, de fácil limpieza, sin grietas o roturas y están bien ajustadas

en su marco. Se encuentran bien señaladas .

ESCALERAS, ELEVADORES Y ESTRUCTURAS COMPLEMENTARIAS

Las escaleras y todas las estructuras y accesorios elevados, son de fácil limpieza y

evitan la acumulación de suciedad. Los escalones están diseñados con un buen

espacio entre ellos, para hacer fácil la circulación.

ILUMINACIÓN

Toda la planta tiene iluminación natural y artificial adecuada. Las lámparas que

están suspendidas en cualquiera de las áreas de producción son de tipo inocuo y

están protegidas para evitar la contaminación de los productos en caso de rotura.

VENTILACIÓN

La ventilación es adecuada para proporcionar el oxígeno suficiente, evitar el calor

excesivo, la condensación de vapor, el polvo, y para eliminar el aire contaminado.

Las aberturas de ventilación están provistas de mallas para evitar la contaminación

por áreas sucias.

SANITARIOS

Los sanitarios se encuentran alejados de las áreas de producción. Los baños están

provistos de inodoros, papel higiénico, lavamanos, jabón, jabonera, y recipiente

para la basura. es conveniente que los grifos no requieran accionamiento manual.

INSTALACIONES PARA LAVARSE LAS MANOS EN LAS ÁREAS DE

PRODUCCIÓN

La planta cuenta con instalaciones convenientemente situadas para lavarse y

secarse las manos siempre que así lo exija la rutina de trabajo o las labores

realizadas. Estas instalaciones disponen de jabón, agua y desinfectante.

EQUIPOS Y UTENSILIOS

Todos los equipos y utensilios son en acero inoxidable evitando así la acumulación

de microorganismos, lo cual garantiza una producción limpia; además de ser un

material de fácil limpieza, desinfección y libre de defectos. Los operarios en toda la

cadena de producción tienen el mínimo contacto con las materias primas debido a

que los procesos son completamente automáticos. En general todos los equipos y

utensilios utilizados en la planta no transmiten sustancias tóxicas, olores, sabores

indeseados, son resistentes a la corrosión y capaces de resistir repetidas

operaciones de limpieza y desinfección debido a que son de fácil instalación y

desmonte; todas las superficies son lisas y exentas de hoyos y grietas. Las líneas de

producción se encuentran ubicadas según la secuencia lógica del proceso, la

distancia entre equipos es la adecuada, permitiendo de esta manera el

funcionamiento, inspección, mantenimiento, limpieza y desinfección de los

mismos

Todas las sustancias utilizadas en la limpieza y desinfección de equipos son

manipuladas por el personal capacitado que existe en la planta dirigidos por el jefe

de producción; este a su vez esta capacitado por los fabricantes de los detergentes

y desinfectantes. Todos los procesos de limpieza y desinfección realizados por la

empresa satisfacen las necesidades particulares de cada proceso y del producto que

se este utilizando, realizando por escrito los controles necesarios y registro

pertinente de cada lugar.

En la planta se cuenta con botiquín de primeros auxilios para tratamiento

inmediato de cortadas, quemaduras y otras lesiones menores.

PERSONAL

La empresa realiza un examen médico a todos y cada uno de los empleados que

ingresan a trabajar en la planta y en la empresa al momento de ingresar a trabajar y

cada año después de su vinculación se les realiza los exámenes médicos de rigor.

Todos los operarios de la planta reciben constantemente capacitación en Hábitos y

manipulación higiénica de alimentos, debido a que es una responsabilidad de la

empresa procurar por el bien del empleado y de la calidad de los productos.

HIGIENE PERSONAL

La contaminación de los alimentos puede evitarse o, al menos, reducirse al mínimo

mediante una buena higiene personal, en la empresa se inculca y se educa al

personal en unos temas tan simples como son:

• Los operarios se presentan bañados diariamente a la planta.

• Diariamente se revisan uñas (libre de esmalte) y manos (completamente

limpias y desinfectadas).

• En la planta no se permite el uso de joyas en general.

• Lavado de las manos antes y después de realizar alguna operación.

• Empleo de antisépticos cutáneos en el momento de presentar algún tipo de

raspadura además de estar debidamente cubierta.

• Uso del gorro, tapabocas, overol, peto, botas de caucho; previamente a los

operarios se le enseña el uso apropiado de cada uno.

• Ropa de color claro y limpia (solo para manipuladores de alimentos).

• Prohibición de comer, fumar y masticar en la zona de manipulación y/o

producción de alimentos.

• Higiene personal general.

• Instalaciones sanitarias apropiadas (figura 3).

• Las actividades de fumar, consumir alimentos, solo se podrá realizarse en las

áreas preestablecidas ya que son áreas en las cuales los riesgos de

contaminación de algún tipo de producto son nulas (ver figura 4).

• En la planta esta prohibido estornudar, toser, escupir; lo cual puede producir

algún tipo de contaminación de los productos.

REQUISITOS HIGIÉNICOS DE FABRICACIÓN

Materias primas

Las materias primas utilizadas por ERWIS no comprometen en ningún momento el

desarrollo de las buenas practicas de manufactura debido a que antes de ser

aprobadas para su utilización en la elaboración de los productos son evaluadas por

el laboratorio de control de calidad, además se cuenta con proveedores sumamente

capacitados y con la experiencia en la elaboración de materias primas de primera

calidad (ISAZA, Granja Buenos Aires, Riopaila, PELDAR, Smurfit Cartón de

Colombia. etc). Además de contar con un excelente sistema de rotación de

inventarios donde lo primero que entra es lo primero que sale.

Envases

Todos los envases utilizados en la producción son adquiridos en Peldar, empresa

en la cual los controles de calidad son muy altos, además de estar bien embalados.

En el momento de cargar las diferentes líneas de producción los operarios revisan

cada uno de los envases para garantizar que en ningún envase aparezcan objetos

indeseados o defectos que puedan afectar la calidad de los productos. Los envases

son almacenados en las bodegas de la planta (figura 5) las cuales se encuentran

completamente techadas y pavimentadas lo cual nos ofrece otra garantía más. En

el momento de iniciar la producción, una de la primeras etapas en la línea de

producción es la de administrarles vapor caliente a los envases antes de ser

llenados.

El proveedor de las tapas utilizadas en la producción son proporcionadas por

Tapón Corona las cuales son completamente higiénicas y aptas para la producción

y utilización en productos alimenticios.

OPERACIONES PERTINENTES EN LA FABRICACIÓN

En la elaboración de los productos todos los operarios tienen en cuenta las

siguientes consideraciones de operación:

• Todos los operarios deben seguir los procedimientos de operación

consignados en los formatos de descripción de los procesos, el cual muestra

como se deben realizar los procesos.

• Todas las áreas de operación siempre deben estar higiénicamente limpias y

libre de productos diferentes a los del proceso.

• El encargado del control de calidad toma muestras del producto producido y

de producto en el transcurso del proceso a los cuales se les efectúa todos los

análisis respectivos para poder liberar los lotes, además de tomar y registrar

todos los datos pertinentes del proceso (temperatura, cierre de las tapas,

tiempos).

• Todas las operaciones en el proceso de producción, son realizadas en el

menor tiempo posible debido a que los procesos son completamente

automáticos lo cual evita algún tipo de contaminación cruzada al momento

de envasar.

• En la producción cuando se presenta una posible contaminación el jefe de

control de calidad aísla el producto y se procede a limpiar y desinfectar la

línea de producción en la cual se obtuvo el problema.

• En el laboratorio de control de calidad se mantienen registros y documentos

de los procesos de producción por un tiempo de dos años y medio por

motivos de seguridad y de trazabilidad de los productos.

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

El tiempo de duración de almacenamiento de producto terminado en la planta es

muy corto (menos de una semana) debido a la alta rotación de inventario, además

por que la producción se realiza bajo pedido anticipado, lo cual ofrece tiempos de

almacenamiento muy cortos.

El transporte es realizado por camiones de la empresa que están debidamente

adecuados con remolques organizados de tal forma que las estibas armadas en la

producción se pueden cargar con mucha facilidad ya que están diseñados para este

propósito.

3.1.1 Manual de Buenas Prácticas de Laboratorio. Un área importante

dentro de la planta ERWIS es el Laboratorio de Control de Calidad, área

donde se realizan las pruebas de materias primas, insumos, envases,

producto en proceso y producto terminando; determinando la calidad y

aprobación de los mismos antes de ser llevados a etapas posteriores

durante el proceso de elaboración de los productos o al cliente. El

laboratorio de control de calidad de la planta esta elaborado en

materiales rígidos y sólidos, teniendo en cuenta que esta separada por

medio de paredes y puertas de la zona de elaboración de productos. El

piso esta hecho de granito y baldosa, los mesones de granito blanco, las

paredes están recubiertas en cerámica blanca (azulejos), las gavetas y

cajones en madera, las separaciones son en aluminio, ventanas de vidrio,

la luz es fluorescente y los techos son en cemento frisados y pintados en

blanco. El laboratorio debe establecer y mantener un sistema de calidad

apropiado al tipo, nivel y volumen de actividades de ensayo bajo su

responsabilidad, para prácticas de laboratorio bien llevadas y calidad en

los servicios. Es importante poseer la documentación relacionada en

aspectos tales como: procedimientos del laboratorio para alcanzar la

trazabilidad de las mediciones, procedimientos de control y mantenimiento

de documentación y referencia técnica de los procedimientos usados

para realizar análisis (equipos, materiales, medidas, entre otros). El

laboratorio debe tener el personal suficiente, que posea la educación,

entrenamiento, conocimiento técnico y experiencia necesarios para las

funciones asignadas; además de asegurar que el entrenamiento del

personal que lo conforma se encuentre actualizado.

El laboratorio debe estar organizado y operar de tal forma que sus

instalaciones satisfagan los requisitos de análisis durante una jornada de

producción.

El laboratorio debe mantener un sistema de registros para fundamentar sus

circunstancias particulares y cumplir con cualquier regulación aplicable,

debe tener también un registro de todas las observaciones originales,

cálculos y datos derivados; los registros deben incluir la identificación del

personal involucrado en el muestreo, preparación o ensayo.

A continuación se presenta el Manual de Buenas Prácticas de Laboratorio

para la planta ERWIS.

¿QUE SON LAS BUENAS PRACTICAS DE LABORATORIO?

Es la integración del proceso de evaluación de un método analítico con el fin de

asegurar su confiabilidad y su pertinencia.

La evidencia documentada de que el método analítico funciona como se espera es

la recopilación y análisis estadístico de datos originados de acuerdo con un diseño

experimental adecuado a cada caso particular.

¿QUE GARANTIZA?

Garantiza que cada experimento analítico realizado entrega datos confiables

¿QUE SE VALIDA?

Equipos, método analítico y muestra se verifican por separado para finalizar con

una verificación del sistema analítico integral, todos y cada uno mediante test de

suficiencia.

¿QUE SON LOS PROCEDIMIENTOS ESTANDAR DE OPERACIÓN

(SOP)?

Los procedimientos estándar de operación (SOP) son procedimientos escritos

como referencia obligatoria para el trabajo en el laboratorio.

Describen como llevar a cabo cada paso del análisis, normalmente en orden

cronológico.

Es recomendable que los procedimientos sean redactados en el laboratorio, por el

personal que trabaja los análisis o con su participación activa, para lograr fidelidad

de la descripción respecto a lo realizado en el laboratorio.

POLÍTICAS Y NORMAS INTERNAS DEL LABORATORIO

! El laboratorio debe poseer el personal administrativo con la autoridad y

recursos necesarios para cumplir sus obligaciones.

! El laboratorio debe estar organizado de tal forma que la confianza de su

integridad e independencia de juicio se mantenga todo el tiempo.

! Debe especificar y documentar la responsabilidad, la autoridad e

interrelación entre el personal que administra, desempeña o verifica el

trabajo que afecta la calidad de los análisis o ensayos.

! Debe poseer procedimientos para control y mantenimiento de la

documentación.

! Referencia de procedimientos usados para ensayos o análisis, materiales de

referencia y medidas de referencia patrón usadas.

! Referencia de practicas de verificación.

! Procedimientos para ser seguidos para retroalimentación y acción correctiva

siempre que se detecten discrepancias en ensayos, o cuando se tengan

desviaciones de los procedimientos documentados.

! Procedimientos para tratar quejas.

! Esquemas de control de calidad, usando siempre que sea posible técnicas

estadísticas.

! Repetición de ensayos, usando el mismo método u otro diferente.

! Reevaluación de productos retenidos.

! Correlación de resultados para características diferentes de un producto.

! Debe asegurar que el entrenamiento de su personal se mantiene actualizado.

! Debe mantener registros de las calificaciones, entrenamiento, habilidades y

experiencia pertinente del personal técnico.

! La distribución del laboratorio, las áreas de ensayo, fuentes de energía,

alumbrado, calefacción y ventilación, deben estar de tal forma que faciliten

el desarrollo adecuado de los ensayos.

! El ambiente en el cual estas actividades se emprenden, no debe invalidar los

resultados o afectar adversamente la exactitud requerida de las mediciones,

se debe poner particular cuidado cuando tales actividades se realizan en

otros lugares diferentes del laboratorio permanente.

! Se debe definir y controlar el acceso y uso de todas las áreas que afecten la

calidad de estas actividades.

! Se deben tomar medidas adecuadas para garantizar un buen mantenimiento

de limpieza.

! El resultado de cada ensayo, o series de ensayos, debe ser informado exacta,

clara y objetivamente. Los resultados deben reportarse en un informe o

registro y debe incluir toda la información necesaria para la interpretación

de los resultados.

RECOMENDACIONES GENERALES

! Las improvisaciones con frecuencia causan accidentes. Se debe planear el

trabajo antes de iniciarlo. Es necesario asegurarse de que los equipos que se

van a usar estén armados correctamente y que funcionen bien, como

también conocer las características de los productos que van a manejarse.

No deben realizarse procedimientos nuevos ni cambios a los existentes a

menos que se encuentren debidamente aprobados.

! Hay un equipo de protección personal para cada tarea. La producción visual

es fundamental en todas las tareas que se realizan en los laboratorios.

! Muchas personas tienen por costumbre formar vacío con la boca para

levantar un producto químico líquido (pipetear). Esta práctica inadecuada

provocó muchas intoxicaciones por ingestión o aspiración accidental de un

producto tóxico. Debe usarse el equipo adecuado, por ejemplo, una perilla

de caucho, una jeringa aspiradora o una pre - pipeta.

! Ocurren otros accidentes por ingestión cuando no se observan las normas de

higiene correspondiente al manejar productos químicos peligrosos. Debe

evitarse el contacto de las manos con cualquier producto químico y, cuando

esto sea inevitable, no se deberá comer ni fumar sin antes lavarse bien las

manos.

! Las quemaduras térmicas son comunes en los laboratorios. No deben

calentarse materiales de vidrio en forma directa; se deberán usar laminas de

cerámica, ya que el asbesto es cancerigeno. Cuando sea necesario manejar

recipientes que estuvieron expuestos al calor, el uso de pinzas puede evitar

quemaduras dolorosas en las manos y los dedos.

! El uso de reactivos y de equipos cuya peligrosidad se desconoce ha

provocado explosiones y quemaduras graves. Es necesario conocer bien las

propiedades peligrosas de cada producto como así también leer

detenidamente las instrucciones que dan los fabricantes sobre el uso de

equipos de laboratorio.

! Poseer en lugar visible los teléfonos y direcciones de Hospitales y Centros

asistenciales, así como Bomberos.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

A pesar de que para reducir el peligro se hayan agotado los recursos que ofrecen la

ingeniería y los buenos métodos de trabajo, es imprescindible usar en los

laboratorios algunos equipos de protección personal. A continuación se dan los

principales:

• Trabajar con zapatos de protección cuando se deba entrar a una zona de

proceso o cuando se manejen objetos pesados.

• Usar protección para los ojos.

• No usar lentes de contacto.

• Usar protección facial cuando se manejen polímeros fundidos, ácidos o

cáusticos.

• Usar guantes de amianto al manejar productos u objetos calientes.

• Usar guantes impermeables al trabajar con productos tóxicos.

• Usar equipos de protección contra ácidos (guantes, delantal, etc.)

• No usar ropa de fibra sintética al trabajar con productos inflamables.

• Usar delantal de cuero al manejar polímero fundido.

• Usar guantes al transportar o conectar cilindros de gases o al manejar

materiales.

RECUERDE Y NO OLVIDE

La falta de orden y limpieza es una de las causas más comunes de accidentes en los

laboratorios. Lamentablemente, por ser por lo general causas indirectas, estas

causas no son reconocidas como comunes y básicas

FUNCIONES DEL PERSONAL

JEFE DE LABORATORIO

OBJETIVO DEL CARGO

! Determinar y establecer parámetros de calidad, que se adapten a las

políticas de calidad y los objetivos de la empresa, no solo para materias

primas sino también para cada uno de los productos terminados. De esta

forma se constituye como un importante soporte para el buen desempeño de

los procesos de producción y el posicionamiento de los productos en el

mercado.

FUNCIONES

! Realizar pruebas para ejercer un adecuado y minucioso control de calidad

sobre agua, materias primas y producto terminado, basándose en análisis

fisicoquímicos y microbiológicos, estudiando los resultados de cada uno de

ellos.

! Responder por el producto que sale al mercado, ya que es quien determina

los parámetros para producto conforme y no conforme.

! Llevar un registro de los resultados hechos a cada una de las materias

primas y a qué proveedor pertenecen.

! Controla y registra producto terminado.

! Analizar y tomar correctivos a los problemas de calidad de materias primas y

producto terminado, analizando situaciones y problemas, e implementar

medidas correctivas y evaluar el efecto e impacto de las mismas.

! Controla y registra los productos para la liberación de llenado.

! Analiza y registra el estado microbiológico de equipos, áreas, productos y

agua; incluyendo la elaboración de medios de cultivo para las respectivas

pruebas.

! Desarrollar las demás funciones inherentes a su cargo y que le sean

asignadas por su jefe inmediato.

AUXILIAR DE LABORATORIO

OBJETIVO DEL CARGO

! Servir de apoyo al Jefe de Laboratorio, para lograr el correcto desempeño de

todas las labores pertenecientes a esta área.

FUNCIONES

! Llevar un registro diario de la entrada de materia prima, los horarios en que

ingresó y los resultados de las pruebas microbiológicas y fisicoquímicas

realizadas a cada una de esta.

! Verificar el inventario de materias primas e insumos utilizados en

producción como en el laboratorio, para determinar cuando hacer pedidos

en coordinación con su jefe inmediato.

! Hacerse cargo del laboratorio cuando el jefe inmediato se encuentre ausente

o cuando este lo requiera.

! Desarrollar las demás funciones inherentes a su cargo y que le sean

asignadas por su jefe inmediato.

METODOS ANALÍTICOS Y DE CONTROL DE CALIDAD

PESO NETO

1. Se toman cuatro envases vacíos antes del llenado.

2. Se marcan (1,2,3,4) y se pesan cada uno de los envases; se lleva registro.

3. Se devuelven a la línea de producción para ser llenados con producto.

4. Se pesan los envases mas el producto; se lleva registro.

5. Se devuelven a la línea de producción para continuar su proceso de

producción.

6. Utilizamos la siguiente formula para obtener el contenido neto de producto

llevando al registro la información obtenida:

peso neto = peso envase lleno - peso envase vacío.

Material y aparatos

! Balanza digital.

Marca: BRAINWEIGH

Modelo: B3000D

Capacidad: 3000 gr

! Producto a ensayar.

OBTENCIÓN DEL pH.

El método utilizado en el laboratorio de la planta es un método potenciometrico.

El potenciómetro utilizado en el laboratorio debe ser calibrado cada cuatro horas

de la siguiente manera:

1. Limpiar el electrodo con agua destilada y secar con papel teniendo la

precaución de no dejar caer el electrodo.

2. Introducir el electrodo en la solución tampón a un pH = 7 , cuadrar la aguja

del potenciómetro en 7.



4. Introducir el electrodo en la solución tampón a un pH = 4 , cuadrar la aguja

del potenciómetro en 4.



No usar solución tampón que contenga mohos o cualquier clase de sedimentos.

Para la obtención del pH debemos seguir los siguiente pasos:

1. Conectar y prender el potenciómetro.

2. Verificar que el electrodo este limpio, si no lo esta proceder a limpiarlo.

3. Ubicar el electrodo en la muestra a medir teniendo en cuenta que se

encuentre suficiente cantidad de material a medir.

4. Dejar actuar el aparato por un minuto o hasta que se estabilice la aguja,

realizar registro del dato obtenido.

Retirar el electrodo y limpiar.

Materiales y aparatos

! Potenciómetro eléctrico.

! Marca: WISS TECHN WELKSTATTEN

! Modelo: D18 WEILHEIM

! Rangos: ph 0 – 14

! Capacidad: 0 – 700 mw

! Agua destilada.

! Papel.

! Recipiente son suficiente profundidad para introducir el electrodo.


OBTENCIÓN DE GRADOS BRIX

Los grados BRIX son una escala usada para medir la cantidad de sólidos solubles

en una solución determinada a una temperatura de 25ºC.

El refractómetro debe ser calibrado cada dos horas y se debe hacer siguiendo los

siguiente pasos:

1. Limpiar el lente del refractómetro con agua destilada y secar con papel.

2. Colocar unas gotas de agua destilada en el lente del refractómetro y cerrarlo

de forma tal que en el lente quede producto en forma uniforme.

3. Proceder a enfocar la luz con el lente del refractómetro de forma tal que se vea

una línea uniforme a través de la escala, proceder a calibrar el refractómetro

en cero.

4. Se seca el refractómetro para dejarlo listo para realizar mediciones

Para la obtención de los grados BRIX debemos seguir los siguientes pasos:

1. Limpiar el lente del refractómetro con agua destilada y secar con papel.

2. Colocar unas gotas del producto a medir en el lente del refractómetro y

cerrarlo de forma tal que en el lente quede producto en forma uniforme.

3. Proceder a enfocar la luz con el lente del refractómetro de forma tal que se vea

una línea uniforme a través de la escala. Se lleva registro.

4. Se limpia nuevamente el refractómetro para una nueva medición.


! Refractómetro.

Marca: CARL ZEISS JENA

Modelo: HERGESTELLT IN DER DDR

Rangos: 0 – 100 ºBrix

! Agua destilada.

! Papel.


VOLUMEN

Para la medición del volumen en los productos debemos seguir los siguientes

pasos:

1. Se lava y se seca muy bien una probeta con un volumen mayor al especificado

en la etiqueta del producto a ensayar.

2. Se procede a desocupar completamente el envase adentro de la probeta. Se

lleva registro.

3. Se lava y se seca muy bien la probeta para una próxima medición.


! Probeta.

Marca: BRAND

Capacidad: 50, 200 y 2000 ml


ACIDEZ (EXPRESADO COMO ACIDO CITRICO)

La titulación se efectúa con hidróxido de sodio 0.1 N.

Medir exactamente 5 ml de muestra a ensayar y pasarlos a un erlermeyer de 100

ml, enjuagar la pipeta con agua destilada recibiéndolos lavados en el mismo

erlermeyer, agregar agua destilada, 3 gotas de solución de fenolftaleina al 1 % y

titular con hidróxido de sodio 0.1 N hasta alcanzar coloración rosada persistente

por 30 segundos.

La acidez se calcula de la siguiente manera y se expresa en términos del ácido

predominante.

A. VMeNVmlAcidezg **1*100

100/ =

V = Volumen de la muestra en mililitros

V1 = Volumen de la solución de hidróxido de sodio empleada en la titulación en

mililitros.

N = Normalidad de la solución de hidróxido de sodio.

Me = Miliequivalente del ácido en términos del cual se expresa la acidez, sabiendo

que 1 ml de solución 1 N de álcali equivale a:

0.06005 g de ácido acético.

0.06404 g de ácido cítrico.

0.06704 g de ácido málico.

0.07505 g de ácido tartárico.

B. Si se expresa en miliequivalente por litro:

VMeNVAcidez ***1000=

Este parámetro se utiliza para la determinación de ácido cítrico en pulpas de frutas,

néctares, mermeladas y en la determinación de ácido acético para mayonesas,

mostazas y vinagres.


! Hidróxido de sodio 0.1 N.

! Erlermeyer de 100 ml.

Marca: PIREX

Capacidad: 125, 150, 500 ml.

! Pipeta.

Marca: BRAND

Capacidad: 0.1, 0.5, 1, 2, 5, 6, 10, 25, 100 ml

! Agua destilada.

! Solución de fenolftaleina al 1 % en alcohol etílico.

VISCOSIDAD

Una vez homogenizada la muestra y llevada a 20 ºC, se hace descender a través de

una bureta de vidrio con aforo de 100 ml y por medio de un cronometro se mide el

tiempo en segundos desde el aforo inicial hasta el descenso de los 100 ml.

Esta bureta se calibra con agua, de tal manera que el tiempo transcurrido en el paso

de 100 mililitros de agua debe ser de 10 segundos.

La viscosidad nos determina la integración de partículas y el grado de

homogenización del producto, se usa para los néctares y se realizan tres

repeticiones.


! Bureta de vidrio con aforo de 100 ml.

Marca: Genérico

Capacidad: 100 ml.

! Cronometro.

Marca: CASIO

Rango: 0 – 9 horas

TEMPERATURA

El termómetro es, quizá, el instrumento que más se usa en un laboratorio. Su

empleo correcto puede evitar errores en el trabajo y, por consiguiente, percances.

Tener en cuenta lo siguiente:

a. Antes de usar un termómetro deberá verificarse su precisión.

b. Si es necesario limpiar el termómetro para no tener errores en la medición.

c. Ubicar la parte inferior del termómetro (bulbo) en el producto a medir su

temperatura teniendo en cuenta que cubra completamente el bulbo y dejar el

tiempo suficiente hasta que se estabilice. Llevar registro.

d. Limpiar el termómetro para dejarlo listo para una nueva medición.

e. La calibración del termómetro se debe realizar de acuerdo a si es de mercurio

o carátula. Agua a 0ºC (trozos de hielo), o agua en ebullición.

Se introducen en el agua y se dejan por 1 minuto, hasta que alcance la

temperatura máxima. Si el termómetro es de mercurio y da la confirmación

de la temperatura bien se guarda o sino se desecha; si el termómetro es el de

carátula se calibra la temperatura a la cual debe estar.


! Termómetro.

Marca: SILVER BRAND

Rangos: -10 – 55 ºC, -15 – 110 ºC y de 0 – 250 ºC


PUREZA

De ácido cítrico y ácido ascórbico. Estos se consiguen en pureza comercial o en

purezas desconocidas, los cuales deben ser estandarizados. Los reactivos de grado

USP o grado reactivo analítico poseen un 99% de pureza, por lo tanto no debe

estandarizarse. Tener en cuenta lo siguiente:

a. Utilizamos fenolftaleina y NaOH 0.1 N.

b. Se pesan 10 g de la muestra (ejemplo ácido cítrico) disueltos en 100 ml de

agua destilada, se toma 1 ml de la solución anterior, se adicionan tres gotas de

fenoftaleina y se titula con NaOH 0.1 N.

Ejemplo

10 g de ácido diluido y tomamos 1 ml de la dilución para titular.

Volumen de NaOH 0.1 N gastada.

NaOH 0.1 N gastada = 14.9 ml

Miliequivalente de ácido cítrico = 0.6404

Concentración de NaOH = 0.1

ióndeNaOHConcentracdocitricolentedeaciMiliequivaodagastadaVolumendesPUREZA *=

%4.951.0

6404.0*9.14 ==N

PUREZA

En este caso la pureza del ácido cítrico es del 95.4%


! Solución de fenolftaleina al 1 % .

! NaOH 0.1 N.

! Balanza.

PEROXIDOS.

Se humedece una tira detectora de peróxidos con el aceite, después de un minuto

observamos si hay cambios de color al azul en el cual nos indica la presencia de

peróxidos, en esta prueba debe ser negativa, por lo cual en la tira no debe haber

ningún tipo de cambio de color.


! Tira detectora de peróxidos

Marca: MERCK

! Cronometro.

COLD TEST – PRUEBA DE FRÍO

Principio:

El aceite se almacena a 0 ºC por 5 horas y media.

Se determina la turbidez por inspección visual.

Procedimiento:

1. Llenar el tubo de ensayo hasta una altura de 6-8 cm3 con la muestra (aceite

claro).

2. Colocar el tubo de ensayo en el beaker, con el agua helada por encima de la

altura de llenado.

3. Colocar enseguida el beaker en el congelador.

4. Después de 5 horas y media retirar el tubo de ensayo del beaker e

inmediatamente examinar si existe turbidez en el aceite debido a los cristales

de grasa. Esto se hace colocando el tubo de ensayo a nivel de los ojos contra

un fondo brillante (ventana) y examinando el aceite en un plano horizontal,

esto es mirando a través de una capa de cerca de 27 mm de espesor.

5. Debe tenerse cuidado de que no haya burbujas de aire finamente dispersas en

la muestra que puedan confundirse con los cristales grasos.

Expresión de resultados:

El resultado del ensayo es la inspección de la muestra, si la muestra es soya

desodorizada, el tubo permanecerá el tiempo que necesite al formar turbidez y se

chequeara cada 1/2 hora hasta que esto ocurra.


Tubos de ensayo de diámetro externo de 30 mm, 200 mm de longitud, espesor de

las paredes de 1 a 1,4 mm.

Beaker de plástico de una capacidad de 600 ml aproximadamente.

Agua a 0 ºC, el agua se prepara mezclando trocitos de hielo, agua y sal.

Refrigerador con temperatura interior de 0 ºC - + 4 ºC.

VACIO

El vacío es una determinación tomada en productos terminados, envasados en

caliente tales como néctares y mermelada con este análisis garantizamos el

promedio de vida útil del producto.

La determinación se hace con un vacuometro, colocándolo perpendicularmente

sobre la tapa del producto a analizar, consiguiendo perforarla y así se obtiene la

lectura en pulgadas de Hg.


! Vacuometro.

Marca: WEKSLER

Rango: 0 – 30 in Hg

Capacidad: 0 – 100 KPa

ESPACIO DE CABEZA

Se determina por medio de un calibrador pie de rey, la lectura garantiza la vida útil

del producto. Colocamos el calibrador en el borde del terminado del envase y

descendemos hasta encontrar el producto, la lectura se determina en milímetros.


! Calibrador pie de rey.

Marca: MITUTOYO

Modelo: 505 – 626 – 50

Rangos: 0.01” – 6 “

TORQUE

Se efectúa a través de un torquimetro, colocándolo en el producto terminado sobre

la base del mismo y asegurándolo, ajustando el torquimetro a cero procedemos a

abrir el frasco, en este análisis obtenemos dos lecturas, la primera es un torque de

remoción y la segunda es un torque de apertura. La lectura se da en valores

absolutos, teniendo como parámetros que a mayor torque de apertura del envase,

es más difícil la apertura del mismo. Generalmente se usa en todos los productos

con tapa twiss off o rosca para cerciorar el ajuste de la maquina.


! Torquimetro.

Marca: CREGMED

Modelo: TT – 170 / A

Rangos: 25 – 0 – 25 in Lb, 3 – 0 – 3 Nm

CAPSULADO

En este análisis observamos el buen cierre de tapa pilfer de producto terminado.

Para un buen sellado las roldanas de la tapadora deben hacer un recorrido de

vuelta y cuarto y/o vuelta y media.

Se determinan tres lecturas para la tapa (estando el envase cerrado) sello superior o

HTTP, huella superior y huella inferior.

Sello superior: se coloca el calibrador en posición sobre el borde superior de la tapa

y se hace descender hasta la aparición de los puentes del capsulado.

Huella superior: es la primera huella dejada por la roldana después del grafilado.

Huella inferior: es la segunda profundidad dejada por la roldana en su recorrido

después de la primera vuelta.

Hacemos lectura de estas dos profundidades con el calibrador de pie de rey.

Lectura del envase: en el frasco se toma una lectura entre cresta y cresta del

terminado del envase.

Cálculos:

1. Lectura de huella superior menos lectura terminado del envase.

2. Lectura de huella inferior menos lectura terminado del envase.

El promedio de las dos lecturas anteriores nos da la profundidad de la rosca que

debe ser entre 1.020—1.044

3.2 CAPACITACIÓN DE PERSONAL

El éxito de un sistema HACCP dentro de un establecimiento donde se

procesan alimentos, depende de todas las personas que trabajan en la

instalación. Cada uno de los empleados debe estar capacitado

adecuadamente de acuerdo con su rol dentro del sistema HACCP. El

personal debe entender primero, conceptos básicos de los alimentos,

contaminación y formas de prevención de la misma, entre otros; para

luego introducirse en la metodología HACCP y entender qué es y adquirir

las habilidades necesarias, para que éste funcione de manera adecuada

y estar conscientes de qué es lo que se espera de ellos y de sus labores

dentro del sistema HACCP. Al organizar y manejar los programas HACCP, la

gerencia debe comprometerse a entregar el tiempo y los recursos

necesarios para capacitar y entrenar cuidadosamente a los empleados de

la planta sobre sus roles dentro de la planta. Este compromiso debe ser

constante y evolutivo a través del desarrollo del plan, alcanzado a todos

los empleados de la empresa y en especial al personal que dentro de sus

funciones laborales tenga a cargo monitorear un punto critico de control,

realizar una acción correctiva si fuese necesario y los procedimientos de

archivo de registros; explicando sus responsabilidades y el por qué estas

responsabilidades son tan importantes. Al diseñar el programa de

capacitación se debe evaluar el nivel de conocimiento que tienen los

empleados en cuanto generalidades de los alimentos y el sistema HACCP,

para así poder formar grupos de trabajos guiando a los participantes en las

etapas del desarrollo del plan HACCP.

A continuación se presenta el manual de capacitación de personal con su

respectivo programa.

¿QUÉ SON LOS ALIMENTOS?

Los alimentos son los elementos encargados de aportar al ser humano los

materiales necesarios para el crecimiento, desarrollo, mantenimiento de la salud y

la vitalidad para desarrollar el trabajo físico y mental.

¿CÓMO SE CLASIFICAN LOS ALIMENTOS?

De acuerdo a su procedencia, los alimentos se clasifican en naturales,

transformados y procesados.

Según su naturaleza, en vegetales, animales o minerales.

Según su duración, en perecederos y no perecederos.

Según su valor nutricional, los alimentos se clasifican en:

• Energéticos: Aportan energía para el funcionamiento del organismo. Son

ricos en azucares y grasas. Ej.: Avena, trigo, arroz, plátano, aceites, mantequilla,

crema, miel, panela, entre otros.

• Constructores: Aportan proteínas, hierro y calcio, esenciales para la

conservación, restitución y crecimiento de tejidos. Ej.: leche, carnes, huevos, entre

otros.

• Reguladores: Son ricos en vitaminas y fibra. Regulan las funciones del

cuerpo como la digestión, la circulación y la salud en general. Ej.: hortalizas y

frutas.

¿POR QUÉ SE DAÑAN LOS ALIMENTOS?

Aparte de disminuir el tiempo de vida útil, el deterioro de los alimentos, también

disminuye su valor comercial y nutricional. Los principales agentes y mecanismos

responsables de la alteración son:

Agentes Físicos:

• Temperatura: el frió y el calor no controlados pueden causar el deterioro de

los alimentos. El calor excesivo desnaturaliza las proteínas, daña las vitaminas y la

estructura física. El frío no controlado deteriora el aspecto y consistencia de la

frutas, agrietando las cáscaras haciéndolas mas susceptibles a los ataques de

microorganismos, cambiando el sabor y la textura.

• Luz: la luz puede destruir las vitaminas especialmente A, C y B6, deteriora los

colores, colabora en la oxidación de las grasas y cambios de las proteínas.

• Aire: Colabora en el cambio de las vitaminas, colores y sabores y el deterioro

de otros de los componentes de los alimentos. El oxigeno es esencial para el

crecimiento de los mohos. Por lo tanto todos los mohos son aerobios y por eso se

encuentran en la superficie de algunos de los alimentos o dentro de las grietas de la

cáscara de frutas y verduras.

• Humedad y sequedad: la humedad es un medio de cultivo para la

proliferación de microorganismos. La perdida de humedad produce resequedad en

la superficie de los tejidos, cambios de color, olor, sabor y además la perdida de

peso del producto.

Agentes fisiológicos:

• Maduración: Son los fenómenos que se producen en los frutos desde el

momento que se inician los cambios de color hasta que se alcanzan todas las

características que los hacen aptos para el consumo, produciendo cambios en

aroma y sabor, color y dureza.

• Transpiración: Es la perdida de vapor que ocurre en los frutos vivos

durante su almacenamiento.

• De manejo: Es el manejo adecuado que se le da a los alimentos durante su

manipulación.

Agentes químicos:

• Oxidaciones o enranciamiento: Son cambios que se producen en el color,

olor y sabor de os alimentos por acción del aire en componente graso.

• Oscurecimiento por enzimas naturales: Las enzimas son sustancias

encargadas de acelerar algunas de las reacciones de descomposición, produciendo

coloraciones generalmente pardas o negras, cambiando su aspecto, color y sabor.

• Oscurecimiento por otras causas: El color pardo o negro se debe a la

reacción entre dos nutrientes: azúcares y proteínas, que producen en los alimentos

colores pardos, ablandamiento, cambios de sabor e incluso perdida de valor

nutricional.

Agentes biológicos:

• Seres vivos grandes Plagas: Las llamadas plagas como insectos y

roedores, consumen los productos, los contaminan y son portadores de

enfermedades.

• Seres vivos pequeños Microorganismos: Se encuentran en el aire, agua,

suelo y plantas. Los microorganismos se clasifican en:

Bacterias:

Pequeños microorganismos, su reproducción es muy rápida. En el hombre produce

enfermedades infecciosas, en los alimentos dan sabor agrio, alteran la textura y el

sabor.

Hongos:

Son microorganismos que se establecen sobre los alimentos húmedos. Se

reproducen a través de esporas o semillas que son expulsadas al exterior cuando

están maduras. En los alimentos modifican el color, aroma y textura.

Levaduras:

Atacan algunos alimentos que contienen grandes cantidades de azúcar, su forma es

parecida a la de los hongos. Se reproducen igual que los hongos. En los alimentos

producen fermentación dando apariencia de espuma.

¿CÓMO SE CONTROLAN LOS MICROORGANISMOS?

1. TEMPERATURA:

- CALOR: cocción, pasteurización, esterilización.

- FRIO: refrigeración y congelación. a menor temperatura, mas lentas serán

las reacciones.

2. DESHIDRATACIÓN:

- Secando al sol el producto.

- Con sal o azúcar.

- Por condensación (congelación y vacío).

- Por secado directo.

3. CONSERVANTES:

- Inorgánicos: ácidos y sales. Ejemplo; cloruro de sodio (sal común).

- Orgánicos: ácidos y sus sales (ácido láctico, acético y cítrico), azucares.

4. VACÍO: la extracción de aire del alimento controla su descomposición.

5. PRODUCTOS QUÍMICOS: destruyen los microorganismos. su uso esta

restringido y reglamentado en pequeñas cantidades.

7. CONSERVANTES NATURALES: producidos de forma natural por acción de

los microorganismos sobre el alimento. ejemplo; ácidos y alcoholes (leches

fermentadas cerveza y algunos quesos).

¿QUÉ ES LA CONTAMINACIÓN?

Es la alteración nociva del alimento, producida por un agente biológico, físico o

químico.

¿CÓMO SE CONTAMINAN LOS ALIMENTOS POR

MICROORGANISMOS?

El hombre, es considerado como el mayor riesgo de contaminación de los

alimentos pues es el encargado de controlar el medio de trabajo sobre el cual se

elaboran los alimentos. Entre los hábitos higiénicos inadecuados del manipulador

de alimentos se pueden señalar:

• Manipular los alimentos, padeciendo enfermedades infecciosas o heridas

abiertas en manos.

• Toser, estornudar o escupir en las áreas de trabajo.

• Fumar o comer en las áreas de procesamiento de los alimentos.

• Uso de ropa sucia o no utilizar las ropas de trabajo ni los elementos de

protección personal adecuados.

• Desconocimiento de las normas de aseo y desinfección del ambiente,

instrumentos y equipos de trabajo.

• Desconocimiento de las precauciones en el manejo, almacenamiento y

procesamiento de los alimentos.

• Uso de aguas contaminadas o mal manejo de aguas de desecho.

• Inadecuada limpieza y desinfección de áreas de proceso de alimentos,

• Almacenar a temperatura ambiente, refrigeración incorrecta o tiempo

insuficiente de cocción.

¿QUÉ ES INOCUIDAD?

Es la ausencia de peligros, microorganismos patógenos y otros agentes biológicos,

sustancias químicas y objetos extraños que puedan afectar la salud del consumidor.

Es la base sobre la cual se construye la confianza interna y externa en los productos

de una empresa.

¿CÓMO SE ASEGURA LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS?

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

╬╬╬╬

SISTEMA HACCP

Implementado Buenas Prácticas de Manufactura e implementando HACCP. La

implantación de las BPM y el HACCP conducen a la empresa a montar o consolidar

su Sistema de Gestión de la Inocuidad (SGI).

¿Qué son Buenas Prácticas de Manufactura?

Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de normas diseñadas y usadas

para asegurar que todos los productos satisfacen los requerimientos de identidad,

concentración, seguridad y eficacia; que garantice que los productos cumplan

satisfactoriamente los requerimientos de calidad y necesidades del cliente.

¿Qué es HACCP?

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, mejor conocido por

sus siglas en inglés HACCP (Hazard Análysis Critical Control Points), es un

enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y

medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. Es

un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se

orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto

terminado, con el fin de planificar, controlar y documentar la producción de

alimentos seguros e inocuos para el consumo.

Ventajas de las BPM + HACCP

! Fortalecen la competitividad de la empresa.

! Aseguran la calidad de los productos.

! Reducen procesos.

! Contribuyen a ahorrar recursos.

! Reducen devoluciones y quejas de los clientes.

! Aumentan la confianza de los clientes y consumidores de la calidad de los

productos.

Beneficios del uso del HACCP

! Obtención permanente de los niveles de calidad deseados.

! Demostración interna y externa de la calidad – inocuidad de los productos.

! Acceso a mercados exigentes.

! Cumplimiento de normas nacionales e internacionales.

! Aumento de la eficacia y la eficiencia.

¿CÓMO SE IMPLEMENTA HACCP? (Ver Figura 1)

1. Formulación del proyecto HACCP: Consiste en nombrar al director del

proyecto HACCP y formar el equipo interno que se encargara de la aplicación. El

equipo se entera de las políticas de calidad trazadas por la Gerencia, recibe un

entrenamiento inicial en los principios del sistema y la forma de implementarlo; a

la vez se definen las funciones al interior del equipo. Luego se formula el proyecto

HACCP, es decir el documento que contiene: objetivos, políticas, etapas,

actividades, resultados esperados, recursos y cronograma de actividades.

2. Preparación del plan HACCP: Es el documento escrito que recopila el

resultado de la aplicación de los principios HACCP. Durante esta fase se describen

los productos sobre los cuales se va a trabajar, se formulan por escrito los objetivos

concretos de la aplicación y se conduce el análisis de riesgos siguiendo la

metodología HACCP. Luego, se presupuestan y ejecutan las adecuaciones locativas

y los mejoramientos tecnológicos. Una vez hecho esto, se da inicio a los programas

especiales, contemplados como componentes del sistema de calidad. Finalmente,

se determinan los puntos críticos de control, se instrumenta el control de procesos

y se desarrolla el sistema de monitoreo de puntos críticos.

3. Puesta en marcha. Se prepara un borrador del plan HACCP surgido de lo

hecho hasta el momento y se difunde al interior de la compañía. Con los ajustes

aportados por quienes conocen el plan durante esa etapa de difusión, se prepara la

versión final del plan HACCP. Se firma y se pone en marcha. Con esto termina la

implementación y se inician las labores de seguimiento y actualización del sistema

de calidad, las cuales, deben efectuarse de manera permanente.

DECISION GERENCIAL

DEFINICION DE LAS POLITICAS DE CALIDAD

FORMULACION DEL PROYECTO HACCP

INTEGRACION DEL EQUIPO HACCP

CAPACITACION INICIAL

ANALISIS DE RIESGOS

REDISEÑO DE PROCESOS

IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

PREPARACION DEL DISPOSITIVO DE CONTROL

DIFUSION Y AJUSTES DEL PLAN HACCP

PUESTA EN MARCHA DEL PLAN HACCP

ACTUALIZACION Y SEGUIMIENTO DEL PLAN HACCP

PRIMERA FASE

CUARTA FASE

TERCERA FASE

SEGUNDA FASE

DIRECTORDEL

PROYECTO

FORMULACIONY MONTAJE DEPROGRAMASESPECIALES

Figura 1. Fases para la implementación de HACCP

Principios del plan HACCP

1. Conducir un Análisis de Peligros. Se debe evaluar la probabilidad de que se

produzcan riesgos (químicos, físicos y biológicos) e identificar medidas preventivas

de control para cada uno de los riesgos en el proceso.

2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). Son puntos, procedimientos,

fases operacionales, que puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al

mínimo la probabilidad de que estos se produzcan.

3. Establecer los Limites Críticos para cada PCC. Los limites críticos son un

conjunto de variables y rangos de tolerancia, para asegurar que el Punto Critico de

Control controla un peligro.

4. Establecer un sistema para monitorear los PCC. Se realiza para asegurar el

control de los PCC mediante ensayos u observaciones programadas, garantizando

el control total del proceso.

5. Establecer la acciones correctivas para ser tomadas cuando un PCC no esta bajo

control. Eliminar el peligro real o potencial que se creo como resultado de una

desviación y que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un

determinado PCC no está bajo control.

6. Establecer los procedimientos de verificación para confirmar que el sistema esta

trabajando efectivamente. Confirmar por medio de análisis, muestreos, incluidos

ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el Sistema

HACCP funcione eficazmente.

7. Establecer la documentación concerniente a todos los procedimientos y registros

apropiados para estos principios y su aplicación. Sobre todos los procedimientos y

los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.

PCP–001

2 DE SEPTIEMBRE DE 2002

PROGRAMA DE

CAPACITACIÓN DE

PERSONAL Página 1 de 4

1. OBJETIVO

Presentar, establecer, implementar y ejecutar el programa de capacitación

de personal cumpliendo con las pautas establecidas en el manual, para la

formación integral del personal de CONSERVAS CALIFORNIA S.A en su

planta ERWIS.

2. ALCANCE

Esta instrucción operativa aplica, para todas las personas nuevas y antiguas

que laboran en la planta ERWIS.

3. DEFINICIONES

No aplica

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

PCP–001


PROGRAMA DE

CAPACITACIÓN DE


4. ACTIVIDADES A DESARROLLAR

4.1 Plan de capacitación: La gerencia con apoyo del Jefe de Planta, Jefe de

Laboratorio y Jefe de Personal, deben elaborar el cronograma anual de

capacitación con la planeación curricular de los cursos, capacitadores,

recursos didácticos, registros y controles. Entre la planeación curricular se

deben incluir temas como: prácticas higiénicas, manipulación de alimentos,

procedimientos de limpieza y desinfección, recomendaciones especificas

para su desempeño, manejo de PCC, entre otros. Ver registro CPF – 001 –

01: Cronograma anual de capacitación.

4.2 Registro de personal: Este registro se debe llevar tanto para el personal

antiguo como para el personal nuevo, con el fin de poseer la información

necesaria en cuanto: información personal, examen ocupacional, carné de

manipulación, nivel de capacitación, entre otros. Ver registro CPF – 001 –

02: Registro de personal.

4.3 Planeación de curso de capacitación: De acuerdo al personal y nivel de

capacitación se debe planear un curso; determinando el grupo objetivo el

cual varia de acuerdo al nivel en que se encuentren los empleados. Esta

planeación debe estar acorde con el cronograma anual de capacitación de la

planta ERWIS.

La información base para determinar el nivel de capacitación debe estar

consignado por el Jefe de Personal en el registro CPF – 001 – 02

PCP–001


PROGRAMA DE

CAPACITACIÓN DE


4.4 Metodología: La persona a cargo de la capacitación (capacitador) del

personal a los diferentes niveles de la misma debe:

! Determinar grupo objetivo.

! Definir duración y agenda del curso.

! Decidir que recursos didácticos va a utilizar.

! Establecer metodología a llevar.

! Realizar la correspondiente capacitación.

! Realizar la evaluación y el seguimiento del curso.

4.5 Metodología educativa: El capacitador dispondrá de libre elección en la

metodología a seguir, algunos ejemplos son:

! Charlas magistrales.

! Talleres.

! Mesas redondas.

! Exposición de trabajos en grupo.

4.6 Recursos didácticos: El capacitador dispondrá de libre elección en la

recursos didácticos a usar, algunos ejemplos son:

! Cartillas.

! Libros.

! Charlas multimedia.

! Diapositivas.

! Carteleras.

! Juegos.

! Materiales para trabajo en grupo.

PCP–001


PROGRAMA DE

CAPACITACIÓN DE


4.7 Sistemas de evaluación y seguimiento: El capacitador debe realizar

pruebas al personal que se encuentra recibiendo la capacitación, con el fin de

verificar que la información suministrada durante el curso obtuvo mejoras

en la formación académica del mismo. Estas pruebas se deben realizar de

manera oral o escrita.

5. ANEXOS

5.1 Anexo No 1. Formato CPR – 001 – 01: Cronograma anual de

capacitación.

5.2 Anexo No 2. Formato CPR – 001 – 02: Registro de personal.

Este documento fue preparado por:

Alberto Enrique Pacheco Delghams.

Anexo No 1. Formato CPR–001–01: Cronograma anual de capacitación.

PROGRAMA DE CAPACITACION DE PERSONAL

CONSERVAS CALIFORNIA S.A

CRONOGRAMA ANUAL DE CAPACITACIÓN CPR-001-01

PREPARADO POR: APROBADO POR: FECHA: 2 DE SEPTIEMBRE DE 2002 Página 1 de 1 Tema Grupo objetivo

Fecha

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del

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stem

a H

AC

CP

Total Horas

Manipuladores

Almacenistas

Transportadores

Mantenimiento

Mercaderistas

Personal administrativo

Distribuidores

Anexo No 2. Formato CPR–001–02: Registro de personal.

CPR-001-02


REGISTRO DE

PERSONAL

Página 1 de 1

Nombre: Cargo: Experiencia:

REQUISITOS SI NO OBSERVACIONES

Hoja de vida completa Carné de manipulador Examen ocupacional Presentación personal Apariencia Limpieza Manos Cabello Uniforme Utensilios de trabajo Hábitos higiénicos Hábitos de trabajo Habilidad para el cargo Nivel de capacitación Refuerzo de capacitación Observaciones capacitación:

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE ÁREAS EQUIPOS E INSTALACIONES

El mantenimiento preventivo que realiza CONSERVAS CALIFORNIA S.A en su

planta ERWIS, consiste en la inspección periódica de áreas, equipos e

instalaciones y su reparación o sustitución, incluso aunque estos no

muestren signos de deterioro o mal funcionamiento. De esta forma

CONSERVAS CALIFORNIA S.A intenta conseguir que la tasa de fallos se

mantenga constante en la etapa de operación normal de fallos aleatorios,

antes de la entrada a la etapa final de desgaste o envejecimiento.

Garantizando las buenas condiciones y funcionamiento de instalaciones y

equipos se minimizan los factores de riesgo extrínsecos, derivado de estos.

El mantenimiento es realizado por el jefe de mantenimiento y los operarios

que trabajan en esta área, el mantenimiento se realiza de tres maneras:

! Mantenimiento de potencial fijo: se efectúa la revisión de equipos con

intervalos de tiempo iguales entre las revisiones periódicas establecidas

por el jefe de mantenimiento, en esta operación se desmontan los

equipos antes de haber fallado, se realiza una revisión completa del

funcionamiento, limpieza, lubricación y ajuste si el equipo o el

componente del mismo lo requiere.

! Según las condiciones de los componentes: de los equipos en

inspecciones periódicas, cuando exceden los limites de operación. Este

es el tipo de mantenimiento que se efectúa en equipos que poseen

componentes eléctricos, electrónicos y en instrumentos de medición.

! Control de actuaciones donde se realizan operaciones de desmontaje

de equipos para su reparación.

En cuanto a las áreas e instalaciones, el personal de mantenimiento realiza

rondas exploratorias periódicas para detectar fallas en las mismas,

teniendo mayor atención en las áreas donde se puede producir: fisuras o

roturas debido a impactos, disminución de dureza de estructuras debido a

altas temperaturas y desgaste debido a fricción entre superficies y equipos.

El mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones ofrece

muchos desventajas para la el buen funcionamiento de la planta, entre

estos: paradas inesperadas de la producción, detección de fallos que no

tengan solución, perdida de producto, baja calidad de los productos,

entre otros. Un beneficio muy importante y quizá el mejor del

mantenimiento preventivo, es que permite llevar un archivo histórico del

comportamiento mecánico y operacional de los equipos, lo que otorga

llevar un control y verificación del buen funcionamiento de los mismos.

3.4 CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Una fase importante en el control de los procesos de fabricación de las

empresas, es la calibración de los equipos de medida que se utilizan en las

fases de diseño, producción, y control de calidad.

Los equipos de medida se degradan con el uso y el paso del tiempo, por lo

que es conveniente realizar calibraciones periódicas para que la

trazabilidad y fiabilidad de las medidas se sigan manteniendo.

Técnicamente una calibración se refiere al conjunto de operaciones que

tienen por objeto determinar los valores que caracterizan los errores de un

patrón, instrumento o equipo de medición y, a la vista de ellos, proceder a

alguna de estas dos operaciones:

1. Ajustar el instrumento, cuando ello sea posible.

2. Expresar las desviaciones mediante una tabla o curva de

corrección cuando el ajuste no sea posible o sea insuficiente.

Desde el punto de vista del control de los procesos para una empresa, la

calibración informa por ejemplo; al jefe de producción, jefe de laboratorio

o al encargado de mantenimiento de la planta, sobre que tanto coincide

el valor indicado por un instrumento o equipo de medición con el

"correcto" correspondiente a la magnitud de medición. El valor "correcto"

es realizado por un patrón de referencia, para el cual, por su parte, se

garantiza la Trazabilidad a un patrón nacional y con eso a la unidad

correspondiente del Sistema Internacional de Unidades (SI).

Los servicios de calibración de los equipos o instrumentos de medida son

proporcionados por laboratorios de calibración, centros especializados

públicos o privados o por el mismo laboratorio con material de referencia

certificado.

El Criterio de Aceptación de los equipos de inspección, medida y ensayos

es la precisión mínima requerida o las características específicas de

funcionamiento necesarias para que los resultados obtenidos en las

mediciones, inspecciones y ensayos puedan garantizar la adecuación del

producto a sus especificaciones. Sirve para garantizar la adecuación de los

resultados obtenidos en las inspecciones, mediciones y ensayos, es necesario

verificar y calibrar los equipos utilizados, contrastándolos con patrones de

referencia debidamente reconocidos por organismos competentes.

El objeto de las calibraciones es poder efectuar la Confirmación Metrológica

de los equipos calibrados. Efectuar la Confirmación Metrológica es

determinar si los equipos calibrados o verificados están en condiciones de

medir o ser utilizados con la precisión requerida.

A continuación se presenta el programa de calibración de equipos e

instrumentos de medición.

PCN-002


PROGRAMA DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS

E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

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1. OBJETIVO

Establecer los parámetros orientativos de calibración de los equipos e

instrumentos de medición de la planta ERWIS.

2. ALCANCE

Esta plan aplica, para todos los equipos e instrumentos de medición

utilizados en la elaboración de: jugo, néctar, mermelada, mostaza y

mayonesa.

3. DEFINICIONES

3.1 Aseguramiento de la calidad: Todas aquellas acciones planificadas y

sistemáticas necesarias para garantizar una adecuada confianza de que un

producto o servicio satisfará los requisitos definidos de calidad.

3.2 Calibración: Conjunto de operaciones que permiten establecer, en

condiciones específicas, la relación existente entre los valores indicados por

un instrumento de medida o un sistema de medida, o los valores

representados por una medida material o un material de referencia, y los

valores correspondientes a una magnitud obtenidos mediante un patrón de

referencia.

3.3 Control de calidad: Técnicas y actividades operacionales que se usan para

cumplir los requisitos de calidad.

PCN-002




Página 2 de 7

3.4 Exactitud: Grado de concordancia entre el resultado de una medición y el

valor de referencia aceptado.

3.5 Incertidumbre de medida: Estimación que caracteriza el intervalo de

valores en que se sitúa, generalmente con una alta probabilidad dada, el

valor verdadero de la magnitud medida.

3.6 Limite de cuantificación: Es la concentración mínima que puede

determinarse con un nivel aceptable de exactitud y precisión. Se establece

examinando una muestra o material de referencia apropiado.

3.7 Limite de detección de un analito: La menor magnitud que puede

examinarse de un analito en una muestra que puede ser detectada pero no

necesariamente cuantificada con un valor exacto.

3.8 Material de referencia: Material o substancia en la cual una o más

valores de sus propiedades son suficientemente homogéneos y están bien

definidos para permitir utilizarlos para la calibración de un instrumento, la

evaluación de un método de medición o la asignación de valores a los

materiales.

PCN-002




Página 3 de 7

3.9 Material de referencia certificado: Material de referencia acompañado

de un certificado, en el cual uno o más valores de sus propiedades están

certificados por un procedimiento que establece su trazabilidad con una

realización exacta de la unidad en la que se expresan los valores de la

propiedad y para la cual cada valor certificado se acompaña de una

incertidumbre con la indicación de un nivel de confianza.

3.10 No conformidad: Falta de cumplimiento de los requisitos especificados.

3.11 Patrón: Medida materializada, instrumento de medida, material de

referencia o sistema de medida destinado a definir, realizar, conservar o

reproducir una unidad o uno o varios valores de una magnitud que sirvan de

referencia.

3.12 Precisión: Grado de concordancia entre los resultados de mediciones

obtenidas independientemente bajo condiciones establecidas.

3.13 Repetibilidad: Precisión bajo condiciones en las que los resultados de una

medición se obtienen con el mismo método, con el mismo operador,

utilizando el mismo instrumento de medida y durante un corto intervalo de

tiempo.

PCN-002




Página 4 de 7

3.14 Reproducibilidad: Precisión bajo condiciones en las que los resultados de

una medición se obtienen con el mismo método, sobre el mismo

mensurando, con diferentes operadores, diferentes equipos de medida, en

diferentes laboratorios, etc.

3.15 Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o de un patrón tal

que pueda relacionarse, con referencias determinadas generalmente a

patrones nacionales o internacionales por medio de una cadena

ininterrumpida de comparaciones teniendo todas las incertidumbres

determinadas.

3.16 Validación: Confirmación mediante el examen y la aparición de evidencias

objetivas de que se han cumplido los requisitos particulares para una

utilización específica prevista.

3.17 Validación de un método de ensayo: La validación de un método de

ensayo establece, mediante estudios sistemáticos de laboratorio, que las

características técnicas de dicho método cumplen las especificaciones

relativas al uso previsto de los resultados analíticos.

3.18 Valor de referencia aceptado: Valor que sirve de referencia acordada

por comparación y que corresponde a:

! Un valor teórico establecido, basado en principios científicos.

! Un valor asignado, basado en trabajos experimentales de una

organización nacional o internacional.

PCN-002




Página 5 de 7

! Un valor consenso, basado en trabajos experimentales realizados en

colaboración, bajo los auspicios de un grupo científico o técnico.

3.19 Verificación: Confirmación mediante examen y aportación de prueba que

se han cumplido unos determinados requisitos.


4.1 INTERVALOS DE CALIBRACIÓN Y CONTROL DE

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.

A continuación se presentan las recomendaciones para la calibración de

equipos de uso frecuente en el laboratorio y de los que puede depender la

calibración de otros instrumentos. La información que se facilita es

únicamente orientativa, y depende del uso, tipo y respuestas previas del

equipo. En los manuales de cada equipo (información clasificada de

CONSERVAS CALIFORNIA S.A) y en la literatura de los mismos se pueden

encontrar otras recomendaciones adicionales.

PCN-002




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TIPO DE INSTRUMENTO

FRECUENCIA DE CONTROL

PARÁMETROS A VERIFICAR

Balanzas analíticas de un platillo.

Trimestralmente. Exactitud (utilizando masas patrón).

Microbalanzas. Dependiendo del uso. Exactitud (utilizando masas patrón). Balanzas de carga superior. Semestralmente. Exactitud (utilizando masas patrón). Material volumétrico. Dependiendo del uso (a

su recepción)(1) Exactitud. Precisión (pipetas / buretas)

Cronómetros.(2) Dos años o menos dependiendo del uso.

Exactitud

Termómetros de referencia. Cinco años. Anualmente.

Puntos fijos a lo largo de la escala. En determinados puntos tales como punto de congelación o punto de ebullición de sustancias puras.

Termómetros de trabajo. Anualmente dependiendo del uso.

Verificar puntos específicos frente a termómetro de referencia.

Equipo de calefacción / refrigeración.

Dependiendo del uso. Calibración periódica del sistema sensor de la temperatura, utilizando un termómetro o pirosonda patrón. Estabilidad térmica, reproducibilidad. Velocidad y ciclos de calentamiento.

Refractómetros. Cuando se usen. Trimestral.

Exactitud. Calibración de la escala.

pH - metros Diaria. Mensual. Trimestral.

Calibración del electrodo. Pendiente del electrodo. Linealidad de la respuesta.

Túneles de enfriamiento, pasteurizador y FRINGS.

La empresa que distribuye y comercializa los equipos en Colombia (información clasificada de CONSERVAS CALIFORNIA S.A), se encarga de realizar el mantenimiento preventivo o correctivo de acuerdo a las diferentes necesidades, además se encarga de todas las actividades pertinentes de calibración de los mismos.

(1) No será necesario verificar las especificaciones de calidad a su recepción del material volumétrico que haya sido certificado para una tolerancia especifica. (2) Las señales horarias de la radio nacional, o las señales horarias telefónicas constituyen una referencia adecuada para la calibración tanto del tiempo absoluto como de la diferencia de tiempo. Los relojes de cuarzo o de movimiento electrónico son mas precisos y estables que los relojes mecánicos y necesitaran ser calibrados con menor frecuencia.

PCN-002




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4.2 REGISTRO

Las actividades de calibración dentro de la planta ERWIS, será realizado de

acuerdo a la frecuencia de control por: el Jefe de Laboratorio, el Auxiliar de

Laboratorio, Jefe de mantenimiento y personal de esta dependencia. El

registro de dichas actividades debe estar consignado en el registro CNR-

002-01: Registro de calibración.

5. DOCUMENTOS RELACIONADOS

Manuales de operación de equipos de ERWIS. (Información clasificada).

6. ANEXO

6.1 Anexo 1. Registro CNR-002-01: Registro de calibración.



Anexo 1. Registro CNR-002-01: Registro de calibración.

CNR – 002-01


REGISTRO DE CALIBRACIÓN

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EQUIPO / INSTRUMENTO:

FECHA DE RECEPCIÓN EN PLANTA:

UBICACIÓN EN LA

PLANTA:

MODELO: NÚMERO DE SERIE:

Fecha

Hora

Estado

inicial

Parámetro a

verificar

Equipo utilizad

o

Resultados de la

calibración

Responsable

Observaciones

VoBo Operario o

Auxiliar_____________________________________________

VoBo

Jefe_________________________________________________

___________

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

3.5 PLAN DE SANEAMIENTO

3.5.1 Control de Plagas. En primer lugar cabe decir que la ejecución del

plan de lucha contra plagas puede ser realizado por la propia empresa

alimentarla, designando para ello a personas responsables en las actas de

reuniones del comité, que tengan capacitación en la materia, o puede ser

realizado por una empresa externa con experiencia demostrada que

cuente con el permiso adecuado correspondiente. De todas maneras, la

empresa alimentarla puede subcontratar los servicios de una empresa

externa para que ejecute el plan de lucha contra plagas, pero la

responsabilidad de verificar si este servicio es efectivo recae sobre la

empresa de alimentos. La elección de cual es la alternativa mejor es de la

propia empresa alimentarla, pero en todo caso, siempre es responsable de

que se cumpla con lo descrito en el procedimiento correspondiente,

designando a un responsable que verifique el cumplimiento del mismo. El

Plan de lucha contra plagas es una herramienta basada en la filosofía de

la prevención de que aparezcan agentes o vectores como ratas, ratones,

insectos, etc., que puedan ser causas de peligros en los alimentos

producidos y comercializados, y por esta razón son rechazados por los

consumidores. Basta decir que los insectos o roedores u otros vectores no

solamente contaminan el producto con sus restos: heces, orina, pelos, etc.,

sino que además transportan microorganismos patógenos a los productos

alimenticios y a las personas que trabajan en la planta. No solo se deben

poner medidas correctoras cuando aparezca un ratón u otro vector no

deseado, llamando en este momento de forma urgente a una empresa

especializada en la aplicación de un tratamiento de eliminación, sino que

la empresa debe implantar medidas preventivas y controladas para que

estos vectores no deseados no aparezcan. Para ello se debe elaborar e

implantar un procedimiento de lucha contra plagas, cuya puesta en

marcha debe ser permanentemente sometido a un proceso de monitoreo,

además de ser verificado para comprobar que el procedimiento es

adecuado. Una vez elaborado el plan, la empresa debe asegurar

permanentemente que se está aplicando y que el procedimiento es el

adecuado. En tal caso, además de indicarse todo lo descrito con

anterioridad, se indica dentro de dicho plan, cómo se debe efectuar el

monitoreo, cómo realizar la verificación de la correcta aplicación del plan

y que es adecuado, cuáles son los registros a llevar y las acciones

correctivas a seguir. De esta forma se integra el plan dentro de un sistema

de aseguramiento de la calidad preventivo.

A continuación se presenta las fichas técnicas de los productos utilizados

en el control de plagas (paguicidas y rodenticidas), el programa y su

respectivo manual.

3.5.1.1 Ficha técnica de plaguicidas y rodenticidas. En la planta ERWIS se

realizo un sondeo de detergentes de varias empresas y se decidió usar los

productos ofrecidos por la empresa BAYER; el SOLFAC E.C 050 (Ver Cuadro

2. Ficha técnica SOLFAC E.C 050), RACUMIN (Ver Cuadro 3. Ficha técnica

RACUMIN) y RODILON (Ver Cuadro 4. Ficha técnica RODILON), los cuales

ofrecen características que se adaptan a los procesos, necesidades y usos

requeridos.

Cuadro 3. Ficha técnica. SOLFAC E.C 050 DESCRIPCIÓN

Substancia altamente activa perteneciente al grupo de los piretroides sintéticos. Insecticida que actúa principalmente como veneno por contacto, pero también posee una buena acción por ingestión. Además se destaca, tanto por un efecto inicial (efecto knock –down) así como (por incluso a bajas dosificaciones) una prolongada acción residual.

PROPIEDADES Ingrediente Activo: Cyfluthrin Peso molecular: 434.3 g/mol.

Concentración ingrediente activo: 50 gramos por litro del producto formulado a 24ºC (5%)

BENEFICIOS Tiene un amplio espectro de acción y estable a la luz solar. Sirve para controlar los insectos y las plagas del hogar en instalaciones, industrias alimentarias, clínicas, etc. Efectivo contra insectos rastreros y voladores, dentro y fuera de instalaciones actuando de forma inmediata y persistente. Intenso efecto expulsor, facilitando las labores de higiene. Toxicidad baja.

PRECAUCIONES Se recomienda almacenarlo en un sitio fresco y seco separado de alimentos, forrajes y fuera del alcance de niños. Usar ropa protectora y no respirar la neblina. Evite el contacto con piel, ojos y mucosas, y no lo ingiera.

Fuente: El Autor.

Cuadro 4. Ficha técnica. RACUMIN

DESCRIPCIÓN Raticida a base de un compuesto derivado de la cumarina. Actúa como anticoagulante de la sangre produciendo hemorragias internas progresivas hasta causar la muerte, después del tercer dia.

PROPIEDADES Ingrediente Activo: Cumatetralil Categoría toxicológica: I

Formulaciones: Cebo 0.0375 %, polvo 0.75 % y liquido 0.8%

BENEFICIOS Los animales agonizantes no avisan a sus congéneres y de esta manera no asocian su estado de debilidad con el alimento que están consumiendo, pues vuelven una y otra vez al cebo tratado.

PRECAUCIONES Se recomienda almacenarlo en un sitio fresco y seco separado de alimentos, forrajes y fuera del alcance de niños. Evite el contacto con piel, ojos y mucosas, y no lo ingiera.

Fuente: El Autor.

Cuadro 5. Ficha técnica. RODILON

DESCRIPCIÓN

Raticida que actúa como anticoagulante de la sangre produciendo hemorragias internas progresivas hasta causar la muerte, después del séptimo al décimo día de ingestión.

PROPIEDADES

Nombre común: Difethialone Peso molecular: 539.487 g/mol.

Polvo incoloro, no inflamable, con muy baja presión de vapor (5.6 x10- Torr a 25ºC).

Ampliamente soluble en diclorometano, ligeramente soluble en acetona y etanol, prácticamente insoluble en agua.

BENEFICIOS

No produce efectos sobre el sistema nervioso central ni sobre el sistema cardiovascular. No presenta actividad antiespasmódica, analgésica, anti – inflamatoria o antiácida gástrica. Margen de eficacia altamente suficiente.

PRECAUCIONES

Se recomienda almacenarlo en un sitio fresco y seco separado de alimentos, forrajes y fuera del alcance de niños. Evite el contacto con piel, ojos y mucosas, y no lo ingiera.

Fuente: El Autor.

PPR-003


PROGRAMA DE

CONTROL DE PLAGAS Página 1 de 7

1. OBJETIVO

Realizar control integral de plagas con base en procedimientos internos,

contratación externa y haciendo énfasis en medidas de prevención y

erradicación.

2. ALCANCE

Los procedimientos internos para el control eficaz son aplicables al área que

ocupa la Producción de Jugo, néctar, mermelada, mostaza, mayonesa y

vinagre, áreas de almacenamiento y recibo, despacho, producto terminado y

todas aquellas áreas que interrelacionan con los procesos de Producción de

Alimentos de ERWIS.

3. DEFINICIONES

3.1 Control Correctivo: Conjunto de requisitos que se deben ejecutar para

poner bajo conformidad una situación indeseada.

3.2 Control Preventivo: Conjunto de requisitos que se deben cumplir para

evitar que se presente una situación indeseada.

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

PPR-003


PROGRAMA DE


3.3 Insecto: Clasificación que se agrupa especies como la mosca doméstica,

cucarachas como la Blabera Gigantea, Phylodramia Germánicak,

Periplaneta Americana, Zancudos, hormigas, etc.

3.4 Medios Biológicos: Métodos físicos y mecánicos utilizados para la captura

y control de plagas.

3.5 Medios Químicos: Método utilizado para controlar plagas, a base de

sustancias tóxicas que causan la muerte como tóxicos anticuagulantes,

fosfuro de zinc, trióxido de arsénico, estricnina.

3.6 Plaga: Aumento desmedido de la población de roedores o insectos en

un área determinada.

3.7 Roedor: Clasificación que agrupa especies como las ratas y ratones, entre

ellas Rattus Rattus, Rattus Norvegicus y Mosmoculus. Nombre genérico que

se utiliza para referirse a la infestación que se puede originar en un área

determinada a causa de ellos.

3.8 Rotación PEPS: Sistema de Rotación de materias primas e insumos el

cual establece que lo primero que entra (PE) es lo primero que sale (PS).


El control de plagas en una empresa contiene 2 pasos:

- Diagnóstico

- Control Correctivo y/o Preventivo.

-

PPR-003


PROGRAMA DE


4.1 Diagnóstico: Es el método que determina el estado de una planta de procesos

con relación al control integral que se realiza para mantener la infestación de

plagas en niveles bajos y para lo cual se efectúan los siguientes

cuestionamientos:

- Existe programa de disposición de residuos sólidos y se aplica en

todas las áreas de la empresa y hay recolección de basuras con buena

frecuencia?

- Las instalaciones físicas están bien construidas con material

resistente y están en buen estado, paredes, pisos y techos?

- No hay proximidad de focos de insalubridad o contaminación?

- No existe evidencia de presencia de roedores, pájaros, insectos

voladores y rastreros?

- Hay posibilidad de generación de insectos voladores por las

características del paisaje y de insectos rastreros debido al continuo

flujo de materias primas?

- Existen barreras de exclusión en puertas y ventanas?.

- Existe mallas en ductos de aire?

- Los sifones tienen rejilla?

- Los accesos y alrededores de la empresa permanecen limpios y están

en buen estado de mantenimiento, no hay aguas estancadas, basuras

ni objetos en desuso?

- La planta tiene puertas y rejas evitando el libre acceso de personas y

animales, brindando además seguridad?

- Se realiza la inspección de signos de presencia de plagas en el ingreso

de materias primas, insumos y equipos?

PPR-003


PROGRAMA DE


Posteriormente, se analizan las respuestas a los anteriores interrogantes y se

toman las medidas correctivas y/ó preventivas si es necesario.

5. MÉTODOS DE CONTROL CORRECTIVO Y / Ó PREVENTIVO

PARA MANTENER LOS NIVELES DE INFESTACIÓN DE PLAGAS

EN GRADO BAJO.

CONTROL PREVENTIVO CONTROL CORRECTIVO

- Evitar permanentemente que halla disponibilidad de alimento, agua y fácil ingreso a las instalaciones - Tener programa de residuos sólidos e implementarlo para todas las secciones. - Proteger los alimentos por medio de métodos de conservación y almacenamiento adecuados. - Usar estibas para el almacenamiento - Poseer buena iluminación y hacer los correctivos necesarios para que la empresa tenga un ambiente fresco, seco y ventilado. - Establecer un programa de limpieza y desinfección para todas las secciones de la empresa. - Practicar el Sistema PEPS (primero que entra, primero que sale) para materias primas e insumos. - Inspeccionar permanentemente las áreas susceptibles de infestación basados en los signos de presencia de plagas. - Vigilar constantemente la calidad sanitaria de los alrededores de la planta debido a la gran diversidad que presenta el sector. - Inspección visual de las condiciones higiénico sanitarias de los vehículos transportadores, empaques de alimentos como cajas, bolsas, costales, canastillas, etc. - Inspección visual al recibo de materias primas e insumos.

Medio Biológico - Instalación de exclusiones en puertas, mallas en ductos de aire y rejillas en todos los sifones. Medio Químico - Aplicación de insecticidas, fumigantes, repelentes, plaguicidas y atractantes. - La aplicación de estos productos es ejecutada por contratación externa con empresas especializadas en ese campo. - Aplicación de sebos elaborados con mezcla de ácido bórico y leche condensada. - Ver Ficha Técnica PRFT-003-01: Ficha Técnica de Manejo de Productos para Programa de Control de Plagas.

PPR-003


PROGRAMA DE


6. PROGRAMA DE CONTROL DE INSECTOS

- Presencia de angeos en las ventanas y claraboyas

- Hacer aplicaciones de los productos seleccionados cada dos semanas.

- El programa está orientado a controlar la población de cucarachas, moscas y

zancudos principalmente.

- Las aplicaciones son realizadas por personal de la empresa, capacitada para

tal fin. Estas aplicaciones son supervisadas por un miembro del equipo del

departamento de Control de la calidad.

- Se elabora un registro de cada aplicación. Ver registro PRR-003-01:

Control de insectos. Seguimiento del programa de aplicación de

productos.

- Se comunica a los jefes de área el día y la hora de las aplicaciones para que

procedan a despejar el área y tomen las medidas de precaución

correspondientes antes y después de la aplicación. Ver registro PRR-003-

03: Programa de acción para el control de plagas.

7. PROGRAMA CONTROL DE ROEDORES

- Presencia de rejillas en los desagües.

- Disminuir el espacio entre puertas y pisos.

- Se ubican cebos en lugares estratégicos, siguiendo las recomendaciones de

las sustancias o productos a emplear.

PPR-003


PROGRAMA DE


- Se elabora un registro que permita llevar un seguimiento del programa. Ver

registro PRF-003-02: Control de roedores. Seguimiento del

programa de aplicación de productos.

- Se diseñan y ubican los comederos que contienen los cebos

correspondientes.

- Se requiere coordinar y comunicar con los jefes de área la realización de las

aplicaciones. Ver registro PRF-003-03: Programa de acción para el

control de plagas.


Registro de Tareas de Limpieza y Desinfección LDR-004-01

Ficha Técnica de Manejo de Productos para Limpieza y Desinfección LDFT-

004-01

9. ANEXOS

9.1 Anexo 1. Ficha Técnica PRFT-003-01: Ficha Técnica de Manejo de

Productos para Programa de Control de Plagas.

9.2 Anexo 2. Registro PRR-003-01: Control de insectos. Seguimiento del


9.3 Anexo 3. Registro PRR-003-02: Control de roedores. Seguimiento del


PPR-003


PROGRAMA DE


9.4 Anexo 4. Registro PRR-003-03: Programa de acción para el control de

plagas.



Anexo 1. Ficha Técnica PRFT-003-01: Ficha Técnica de Manejo de Productos

para Programa de Control de Plagas.

PRFT-003-01


MANEJO DE

PRODUCTOS PARA EL PROGRAMA DE

CONTROL DE PLAGAS. Página 1 de 1

PRODUCTO USO MANEJO

SOLFAC E.C 050

Insecticida

BAYER

Control de insectos

rastreros.

Control de insectos

voladores.

Dosis: 8 ml por cada litro de

agua. Aplicar por aspersión.

Dosis: 6 ml por cada litro de

agua. Aplicar por aspersión.

RODILON

Rodenticida

BAYER

Control de roedores. Dosis: 10 a 15 gramos por

comedero

RACUMIN

Rodenticida

BAYER

Control de roedores. Dosis: 10 a 15 gramos por

comedero.

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

Anexo 2. Formato PRR-003-01: Control de insectos. Seguimiento del programa

de aplicación de productos.

PRR-003-01


CONTROL DE INSECTOS.

SEGUIMIENTO DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN DE

PRODUCTOS Página 1 de 1

FECH

A PRODUCT

O APLICADO

CONCENTRACIÓN

HORA

ÁREAS

RESPONSABLE

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

Anexo 3. Formato PRR-003-02: Control de roedores. Seguimiento del programa

de aplicación de productos.

PRR-003-02


CONTROL DE ROEDORES.

SEGUIMIENTO DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN DE

PRODUCTOS Página 1 de 1

FECHA PRODUCTO

APLICADO COMEDEROS

(ÁREAS) HORA RESPONSABLE

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

Anexo 4. Registro PRR-003-03: Programa de acción para el control de plagas.

PRR-003-03


PROGRAMA DE ACCIÓN PARA EL CONTROL DE

PLAGAS Página 1 de 1

SECCIÓN TRATAD

A

RO

ED

OR

ES

INS

EC

TO

S FECHA

DE ACCIÓ

N

PRÓXIMA FECHA

SUSTANCIA

UTILIZADA

RESPONSABLE

OBSERVACIONES

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

PLAGAS Y ROEDORES

¿QUÉ ES UNA PLAGA?

Una plaga es un animal que vive sobre un alimento y causa alteración y

contaminación. Las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad y la

aptitud de los alimentos y pueden producirse infestaciones de plagas cuando hay

lugares que favorecen la proliferación y alimentos accesibles.

¿CÓMO EVITAR LA ENTRADA DE UNA PLAGA?

! Tapando las hendiduras y los agujeros de las paredes y los techos.

! Protegiendo las uniones de puertas y ventanas, vigilando que cierren

correctamente.

! Protegiendo las ventanas y cubriendo los agujeros de ventilación con tela

mosquitera.

! Los edificios deberán mantenerse en buenas condiciones, con las

reparaciones necesarias, para impedir el acceso de las plagas y eliminar

posibles lugares de reproducción.

! Los agujeros, desagües y otros lugares por los que puedan penetrar las

plagas deberán mantenerse cerrados herméticamente. Mediante redes

metálicas, colocadas por ejemplo en las ventanas abiertas, las puertas y las

aberturas de ventilación, se reducirá el problema de la entrada de plagas.

Siempre que sea posible, se impedirá la entrada de animales en los recintos

de las fábricas y de las plantas de elaboración de alimentos.

¿SE PUEDEN DISMINUIR LOS FACTORES QUE FAVORECEN

LA APARICIÓN DE PLAGAS?

! Sí, manteniendo tan limpio todo como sea posible especialmente donde

se manipulen o almacenen alimentos.

! Evitando humedades, goteras, condensaciones, charcos de agua y

almacenamiento de agua sin protección.

! Vigilando los techos falsos y otros rincones sin luz, incidiendo en los

sitios donde haya calor.

! Manteniendo tapadas las basuras, vaciándolas varias veces durante el día

y manteniendo los sitios de acopio de las mismas limpias.

! Recogiendo los alimentos derramados sobre el suelo lo mas pronto

posible.

! Almacene las materias primas e insumos separados del suelo y las

paredes 30 centímetros.

ANIDAMIENTO E INFESTACIÓN

La disponibilidad de alimentos y de agua favorece el anidamiento y la infestación

de las plagas. Las posibles fuentes de alimentos deberán guardarse en recipientes a

prueba de plagas y/o almacenarse por encima del nivel del suelo y lejos de las

paredes. Deberán mantenerse limpias las zonas interiores y exteriores de las

instalaciones de alimentos. Cuando proceda, los desperdicios se almacenarán en

recipientes tapados a prueba de plagas.

VIGILANCIA Y DETECCIÓN

Deberán examinarse periódicamente las instalaciones y las zonas circundantes para

detectar posibles infestaciones.

ERRADICACIÓN

Las infestaciones de plagas deberán combatirse de manera inmediata y sin

perjuicio de la inocuidad o la aptitud de los alimentos. El tratamiento con

productos químicos, físicos o biológicos deberá realizarse de manera que no

represente una amenaza para la inocuidad o la aptitud de los alimentos.

PASOS PARA ERRADICAR UNA PLAGA

1. INSPECCIÓN

! Identificación de la plaga. ¿Contra quien luchamos?

! Localización de la plaga. ¿Dónde esta?

! Origen de la plaga. ¿De donde viene? ¿Por donde entra?

! Determinación del nivel de población de la plaga. ¿Cuánta plaga hay?

2. PLANIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN

! Precauciones a tener en cuenta.

! Considerar los lugares y momentos mas adecuados.

! Evaluación de las medidas que se pueden o no realizar.

3. MEDIDAS DE CONTROL DE LA PLAGA, SUPERVISIÓN Y

EVALUACIÓN DEL CONTROL Y MANTENIMIENTO DE LAS

MEDIDAS

! MEDIDAS CURATIVAS O DE CONTROL

* Métodos mecánicos: trampas, trampas adhesivas, etc.

* Métodos físicos: barreras, temperatura, humedad, etc.

* Métodos biológicos: parasitoides, predadores, patógenos, etc.

* Métodos químicos tradicionales: insecticidas, rodenticidas, etc.

! MEDIDAS PREVENTIVAS

* Limpieza de las instalaciones.

* Hermetización y sellado de grietas y cavidades.

* Mantenimiento de orden y aseo de objetos y productos.

¿CÓMO ACTUAR SI NOS AFECTA UNA PLAGA?

Lo primero es saber que tipo de organismo forma la plaga, como se distribuye, las

características de la zona afectada y el uso que se le da al misma.

Lo mejor es utilizar, siempre que sea posible, sistemas de lucha mecánica (trampas,

cebos, rateras, etc), físicas (frío, electricidad, ultrasonidos, etc), biológica o

productos que impidan el crecimiento y la reproducción de las plagas, así como

reducir el uso de plaguicidas químicos.

¿QUÉ SON LOS PLAGUICIDAS QUÍMICOS?

Son compuestos destinados para eliminar organismos vivos y esto hace que pueda

presentar una cierta toxicidad para las personas.

Si utiliza estos productos ha de tener en cuenta que solo puede utilizar plaguicidas

autorizados para uso domestico o industrial.

¡SIGNOS!

Es importante saber identificar los signos que revelan la presencia de estos

animales, entre ellos están:

! Sus cuerpos vivos o muertos, incluyendo sus formas larvales.

! Excremento de roedores.

! Alteración de sacos, envases, cajas, causadas por ratas o ratones.

! La presencia de alimentos derramados cerca de los envases.

! Las manchas sangrientas que producen los roedores alrededor de las cañerías.

RATAS: ENEMIGOS DE LA SALUD PÚBLICA

La proliferación de los roedores – plaga, se da por las condiciones favorables que le

proporciona el hombre. Un plan de manejo contra estos debe seguir las siguientes

acciones:

1. Utilice el MÉTODO QUÍMICO de control mas seguro y eficaz. En general

estos rodenticidas son anticoagulantes que al impedir la formación de

vitamina K, bloquean el mecanismo de coagulación sanguínea, lo que se

traduce en hemorragias internas que producen la muerte de los roedores a

partir del tercer día de ser consumido.

2. Una vez que se haya reducido la población de roedores, es necesario iniciar

un PROGRAMA DE MANEJO AMBIENTAL, para eliminar y reducir las

condiciones de vivienda y alimentación de ratas y ratones.

¿CUÁNDO HACER EL TRATAMIENTO?

La desratización puede hacerse en cualquier momento, informando a operarios y

directivas las razones del tratamiento y así garantizar la participación de todos.

¿DÓNDE COLOCAR LOS CEBOS?

Esta indicado para su utilización en bodegas de almacenamiento de alimentos,

áreas de proceso de alimentos, áreas de despacho de alimentos, etc. Los cebos se

colocan directamente en las madrigueras, en los rincones o a lo largo de las

paredes, en los sitios de transito y en lugares de consumo.

¿CÓMO DISTRIBUIR LOS CEBOS?

Colocar los cebos en platos desechables o cartón, bolsas plásticas o en su defecto

hacer puestos de cebaje rudimentarios. Estos deberán identificarse para evitar el

desperdicio del producto y realizar un buen seguimiento del mismo. En cada lugar

se colocan de 10 a 15 gramos renovándolo a medida de su consumo. En lugares

frecuentados colocar en cebaderos improvisados como tubos de PVC, tejas

volteadas, guadua, etc.


El uso de un solo agente químico crea dependencia de los roedores hacia el mismo,

pro lo tanto utilice dos o tres productos químicos y rote su uso cada mes.

3.5.2 Limpieza Y Desinfección. La razón por la que se limpian y desinfectan

las superficies que contactan con los alimentos y el ambiente, es para

ayudar en el mantenimiento y control microbiológico de la inocuidad de

los mismos. Si se realiza con eficacia y en el momento apropiado, su efecto

neto será la eliminación o el control de la población microbiana. La higiene

es básica para la inocuidad y calidad de los alimentos en todo el mundo,

influye no solamente sobre los alimentos producidos y consumidos

localmente sino también sobre los alimentos que llegan al comercio

internacional. La limpieza aparente puede inducir a engaño, por

consiguiente, suele ser deseable confirmar el nivel de limpieza y

desinfección mediante análisis microbiológicos de muestras procedentes

del equipo o del medio. Dicha información puede ser usada para

establecer límites a los niveles microbianos sobre el equipo, esto permite a

la empresa establecer el programa de limpieza y desinfección y realizar

cambios si los datos indican que son necesarios. Otro planteamiento de

confirmación es medir los niveles microbianos en o sobre el alimento una

vez finalizadas todas las operaciones de manipulación y preparación. Un

tercer planteamiento consiste en el muestreo del diagrama de flujo, el cual

consiste en determinar los niveles microbianos sobre muestras del alimento

obtenidas tras cada etapa en la secuencia de su preparación.

En toda fábrica de alimentos debe aplicarse un programa de limpieza y

desinfección, este programa debe tener un documento escrito o manual

con el fin de que la limpieza se haga siempre de la misma manera, en el

momento oportuno y de modo que no quede ningún lugar o superficie sin

limpiar.

A continuación se presenta las fichas técnicas de los detergentes y

desinfectantes usados en ERWIS, el programa de limpieza y desinfección y

su respectivo manual.

3.5.2.1 Ficha técnica de detergentes. En la planta ERWIS se realizó un

sondeo de detergentes de varias empresas y se decidió usar los productos

ofrecidos por la empresa TECNOCLEAN DE COLOMBIA LTDA; el NEW GER

DETERGENTE (Ver Cuadro 5. Ficha técnica. NEW GER DETERGENTE) y el NEW

GER LAVAMANOS (Ver Cuadro 6. Ficha técnica. NEW GER LAVAMANOS),

los cuales ofrecen características que se adaptan a los procesos,

necesidades y usos requeridos.

Cuadro 5. Ficha técnica NEW GER DETERGENTE

NEW GER DETERGENTE Características Aplicaciones Modo de

empleo Manejo Medidas de

protección

No toxico, no corrosivo, no alergénico, no irritante. Idóneo para lavado de superficies de todo ámbito. Aplicable a cualquier temperatura. Activo ante la presencia de materia orgánica.

Útiles, y herramientas, material de vidrio, mesas de trabajo, bandas transportadoras, cámaras frigoríficas, maquinaria en general, paredes y pisos. Tanques y laboratorios.

Disolver 70 ml en un litro de agua y aplicar mediante aspersión o restregado en las superficies. Después de 20 minutos de aplicado el producto, enjuague.

No aplicar en presencia de hipoclorito, oxidantes fuertes, bisulfitos y/o productos aniónicos. Almacenar en lugar fresco, ventilado y seco. No reenvasar después de su aplicación.

Evitar salpicaduras en los ojos ya que puede causar irritación. Se recomienda el uso de guantes, tapabocas y gafas. Producto nocivo por ingestión oral. (Dosis letal 265 ml por Kg de peso).

Aspecto físico: liquido semitransparente, pH 11. Presentación: Galón por 3 litros y garrafa por 20 litros.

Fuente: El Autor.

Cuadro 6. Ficha técnica NEW GER LAVAMANOS

NEW GER LAVAMANOS Características Aplicaciones Modo de


protección

No toxico, no corrosivo, no alergénico, no irritante. Amplio espectro. Limpia y reduce la irritación de la piel. Humectante, dispersante, emoliente y emulsionante. Práctico modo de aplicación y fácil manejo.

Limpieza y asepsia de personal manipulador sanitario en: Manos y antebrazos.

Humedecer la piel y aplicar 3 o 4 gotas de producto, procedente de un dispensador frotar las manos y antebrazos, enjuagar con agua.


Evitar salpicaduras en los ojos ya que puede causar irritación. Producto nocivo por ingestión oral. (Dosis letal 265 ml por Kg de peso).

Aspecto físico: liquido de color semitransparente, pH 5 – 7 (en solución de agua al 10%). Presentación: Galón por 3 litros y garrafa por 20 litros.

Fuente: El Autor.

3.5.2.2 Ficha técnica de desinfectantes. En la planta ERWIS se realizo un

sondeo de desinfectantes de varias empresas y se decidió usar los

productos ofrecidos por la empresa TECNOCLEAN DE COLOMBIA LTDA; el

NEW GER CIP (Ver Cuadro 7. Ficha técnica. NEW GER CIP) y el NEW GER

SUPERFICIES (Ver Cuadro 8. Ficha técnica. NEW GER SUPERFICIES), además

el TIMSEN (Ver Cuadro 9. Ficha técnica. TIMSEN), los cuales ofrecen

características que se adaptan a los procesos, necesidades y usos

requeridos.

Cuadro 7. Ficha técnica NEW GER CIP

NEW GER CIP Características Aplicaciones Modo de


protección

No toxico, no corrosivo, no alergénico, no irritante. Amplio espectro. No ataca los materiales con que hace contacto. Desinfección de acción rápida y prolongada. Práctico modo de aplicación y fácil manejo.

Sistemas de conducción de líquidos. Homogenizador Pasteurizadoras. Líneas de conducción. Tanques de almacenamiento

Limpiar y enjuagar el sistema. Llenar el sistema con la solución desinfectante diluida (1%). Recircular durante 10 minutos inicialmente, luego dejar cargado el sistema hasta cuando se deba iniciar un próximo proceso. Recircular nuevamente durante 10 minutos, antes de desocupar el sistema para iniciar el proceso. No requiere enjuague final



Aspecto físico: liquido viscoso (color pardo altas concentraciones), pH 5 – 7 (en solución de agua al 10%). Presentación: Galón por 3 litros y garrafa por 20 litros.

Fuente: El Autor.

Cuadro 8. Ficha técnica NEW GER SUPERFICIES

NEW GER SUPERFICIES Características Aplicaciones Modo de


protección

No toxico, no corrosivo, no alergénico, no irritante. Amplio espectro. Desinfección de acción rápida y prolongada. No requiere enjuague. Practico modo de aplicación y fácil manejo.

Útiles, herramientas material de vidrio, mesas de trabajo, bandas transportadoras, cámaras frigoríficas, maquinaria en general, paredes, pisos, tanques, monitores, estantes y laboratorios.

50 ml y diluir hasta completar 1 litro. Después de limpieza general. Por aspersión inmersión o manual.



Aspecto físico: liquido viscoso (color pardo a altas concentraciones), pH 5 – 7 (en solución de agua al 10%). Presentación: Galón por 3 litros y garrafa por 20

litros.

Fuente: El Autor.

Cuadro 9. Ficha técnica TIMSEN

TIMSEN Características Aplicaciones Modo de


protección

No se absorbe a través de la piel, no causa irritación, no emana vapores ni gases tóxicos. Reduce la tensión superficial de las soluciones permitiendo que esta penetren en cavidades, grietas y porosidades. Practico modo de aplicación y fácil manejo.

Equipos, mesones, superficies, envases, cuartos fríos, ambiente, paredes, pisos, carros transportes y sifones.

1 g/L en concentración de 400 ppm, 2 g/L en concentración de 800 ppm y 5g/L en concentración de 2000 ppm. Después de limpieza general. Por aspersión inmersión o manual (directa a la superficie).

No mezclar con jabones, detergentes, aniónicos u otras sustancias no recomendadas. No aplicar con paños.

Producto nocivo por ingestión oral. (Dosis letal 3.675 mg por Kg de peso en su estado sólido).

Sal mejorada de amonio en forma de perla seca, compuesta por 40% de ingrediente activo de n-alquil dimetil bencil amonio y 60% de urea estabilizada.

Fuente: El Autor.

PLD-004


PROGRAMA DE

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 1 de 10

1. OBJETIVO

Establecer, implementar y ejecutar las tareas de limpieza y desinfección

cumpliendo las normas establecidas, para lograr minimizar la

contaminación microbiológica y macroscópica de áreas, equipos e

instalaciones a niveles que garanticen procesos de producción alimenticios y

productos terminados aptos para consumo humano.

2. ALCANCE

Esta instrucción operativa aplica para todas aquellas áreas afines al Proceso

Productivo de producción de alimentos, almacenamiento, cuarto de

basuras, servicios sanitarios, que pueden afectar la calidad integral

(microbiológica y macroscópica) de los alimentos procesados.

3. DEFINICIONES

3.1 Aspersión: Método de aplicación del desinfectante en el cual la solución se

pulveriza y esparce.

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

PLD-004


PROGRAMA DE


3.2 Contaminación Microbiológica: Carga de microorganismos que están

afectando la calidad integral de un alimento, ambiente, superficie o equipo.

3.3 Contaminación Macroscópica: Es todo tipo de agente visible que afecta

la calidad de un alimento, esta representada por arena, pelos, lanas etc.

3.4 Desinfección: Eliminación de los microorganismos por medio de

productos químicos de ambientes, equipos, utensilios y personal

manipulador.

3.5 Desinfectante: Producto químico cuyo principio activo ataca los

microorganismos eliminándolos completamente.

3.6 Jabón: Producto químico líquido granulado con propiedades detergentes

que ayuda a eliminar de superficies, equipos y utensilios todo tipo de

suciedad visible.

3.7 Limpieza: Eliminación a fondo de mugre visible utilizando productos

químicos y medios mecánicos.

3.8 p.p.m: Forma de expresar la concentración de una solución (partes por

millón)

PLD-004


PROGRAMA DE


3.9 Saneamiento: Es la aplicación conjunta de los métodos de limpieza y los

métodos de desinfección con el fin de lograr que ambientes, superficies,

equipos, utensilios y personal estén aptos para procesar alimentos.


4.1 LIMPIEZA DIARIA:

Esta limpieza se practica diariamente en cada área y es obligatorio realizarla

para evitar la acumulación de residuos y microorganismos. Las áreas

definidas son:

- Áreas de producción de jugo, néctar, mermelada, mayonesa, mostaza y

vinagre.

- Baños

- Cuarto de Basuras.

- Área de Producto Terminado.

La limpieza diaria esta programada en el registro: LDR-004-01 Registro

de Tareas de Limpieza y Desinfección.

PLD-004


PROGRAMA DE


4.1.1 Equipos, Utensilios Grandes

a. Retirar con ayuda de una espátula u otro elemento apropiado todos los

restos de materias primas o producto presentes en las superficies, recogerlos

y depositarlos en una bolsa o caneca para la basura. Los equipos se deben

desarmar al máximo para hacer una limpieza completa y asegurarse de que

no queden restos de producto dentro del mismo.

b. Aplicar la solución de detergente (preparada de acuerdo con las

instrucciones correspondientes) o el jabón limpiador con ayuda de un paño

limpiador (sabra) o un cepillo de cerdas plásticas, asegurándose de remover

la mugre o suciedad adherida a todas las superficies.

c. Enjuagar con suficiente agua para retirar por completo la suciedad

removida.

d. Aplicar por aspersión la solución de desinfectante (preparada de acuerdo

con las indicaciones pertinentes) usando el spray correspondiente.

e. Esperar cinco (5) minutos antes de utilizar el equipo o mesa.

4.1.2 Utensilios Pequeños y Piezas pequeñas de los Equipos

a. Retirar manualmente los restos de materias primas presentes en las

superficies de estos usando una espátula, un cepillo de cerdas plásticas o un

paño limpiador, recogerlos y colocarlos en una bolsa o caneca para basura.

PLD-004


PROGRAMA DE


b. Aplicar jabón o la solución detergente asegurándose de remover

completamente la suciedad presente.

c. Enjuagar con suficiente agua para eliminar por completo la suciedad

removida.

d. Sumergir los utensilios en la solución desinfectante (preparada según las

indicaciones correspondientes).

e. Esperar mínimo cinco (5) minutos antes de usarlos. Se pueden dejar en la

solución hasta que se necesiten.

4.1.3 Cuartos fríos

a. Desocuparlos completamente.

b. Retirar la mugre gruesa, recogerla y depositarla en una bolsa o caneca para

basura.

c. Preparar la solución de detergente siguiendo las instrucciones

correspondientes.

d. Aplicar la solución de detergente sobre las paredes, pisos y techo del cuarto

frío o nevera usando una escoba, cepillo o paño limpiador. Asegurarse de

remover completamente la suciedad presente.

e. Enjuagar con suficiente agua para retirar por completo la suciedad

removida.

f. Aplicar por aspersión la solución de desinfectante (preparada siguiendo las

indicaciones correspondientes) sobre la superficie de paredes, pisos y techo.

g. No se requiere enjuague final.

PLD-004


PROGRAMA DE


4.1.4 Pisos

a. Barrer, recoger y colocar en bolsa o caneca para basura la mugre presente.

Usar una espátula para remover la suciedad muy adherida.

b. Aplicar sobre el piso la solución de detergente (preparada siguiendo las

indicaciones).

c. Fregar con escoba o cepillo para remover la suciedad o grasa presente.

d. Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad removida.

4.1.5 Paredes

a. Aplicar la solución detergente (preparada según las instrucciones

correspondientes) usando una escoba, cepillo o paño limpiador.

b. Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad removida.

c. Aplicar la solución de desinfectante.

d. Dejar secar.

4.1.6 Vehículos de Transporte de los Alimentos

a. Retirar la suciedad gruesa (tierra, barro, restos de alimentos, etc) y

depositarla en una caneca o bolsa para basura.

b. Aplicar la solución de detergente (preparada según las indicaciones

correspondientes) usando una escoba o cepillo, sobre todas las superficies.

c. Enjuagar con suficiente agua para retirar la suciedad removida.

PLD-004


PROGRAMA DE


d. Aplicar por aspersión la solución de desinfectante (preparada de acuerdo

con las indicaciones correspondientes) cubriendo perfectamente todas las

superficies.

e. Dejar secar al aire libre.

4.2 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA ÁREAS DE

LA PLANTA. Ver Ficha Técnica LDFT-004-01: Ficha Técnica de

Manejo de Productos para Limpieza y Desinfección.

ELEMENTOS LABOR FRECUENCIA RESPONSABLE

CUARTO FRÍO Limpieza y Desinfección

Una vez por semana. Personal de Aseo.

Limpieza Cada vez que haya acumulación de suciedad.

Operarios de Sección. PISOS

Limpieza y Desinfección

Dos veces al día. Personal de aseo siguiendo la rutina diaria.

Mínimo una vez por semana.

Personal de Aseo PAREDES Limpieza y Desinfección

Cada vez que se presente acumulación de suciedad.

Personal de la sección.

BAÑOS VESTIER Limpieza y Desinfección

Dos veces por día. Personal de Aseo.

AMBIENTE Nebulización. Dos veces al día. Iniciación y finalización de labores.

Operario designado para esta labor.

VEHICULOS DE TRANSPORTE

Limpieza y Desinfección por nebulización

A diario antes de cada embarque.

Operarios de aseo.

PLD-004


PROGRAMA DE


4.3 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA MANOS

Utilizar jabón yodado preparado 1:1 es decir, preparar una parte de jabón

yodado por una parte de agua, mezclar y utilizar.

MANOS PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y

DESINFECCIÓN DE MANOS

CUANDO RESPONSABLE

Colaboradores de todas las actividades que tengan que ver con la transformación de alimentos

- Humedecer los antebrazos desde los codos. - Poner aproximadamente 2 ml de la solución en la palma de cada mano. - Extenderlo y restregar antebrazos y manos - Restregar cada dedo en forma circular, palma con palma y palma con dorso, haciendo énfasis en los espacios interdigitales. - Estregar uñas con el cepillo - Enjuagar bajo el chorro desde los codos hacia abajo. - Secar con toalla desechable o al aire libre.

- Después de haber usado el baño.

- Al cambiar de actividad.

- Después de cada descanso.

Todos los operarios y trabajadores de la planta.

PLD-004


PROGRAMA DE


La empresa cuenta con lugares donde ubica organizadamente los productos

químicos y los utensilios de aseo (traperos, escobas, cepillos, baldes, etc) y

ha destinado en los sitios de producción y baños, jaboneras y dispensadores

de toallas o secadores eléctricos para la higienización de los manipuladores

de alimentos.

4.4 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS Y

ÁREAS.

ELEMENTO PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA CUARTOS

FRIOS 1. Si hay alimentos, evacuarlos a otro cuarto frío cuidando de no contaminarlos. 2. Apagar el equipo 3. Retirar todo lo que contiene estibas, estanterías, etc. 4. Utilizar solución de jabón y restregar pisos y paredes. 5. Poner especial atención en las uniones del piso pared. 6. Estregar los empaques con mucho cuidado para que no se despeguen y las cortinas una a una. 7. Estregar la parte externa de las paredes de los cuartos y la puerta. 8. Enjuagar. 9. Secar el piso con barriendo y eliminando cualquier apozamiento de agua. 10. Dejar secar. 11. Prender el equipo. 12. Ocuparlo.

BAÑOS (INODOROS, ORINALES Y

LAVAMANOS)

1. Lavar los inodoros con detergente y cepillos y dejar correr agua. 2. Estregar la base de la taza y el tanque con esponja. 3. Lavar los lavamanos y orinales de igual forma. 4.Enjuagar. 5. Secar. 6. Agregar solución de hipoclorito de sodio a 200 p.p.m. en sifones de baños , baldosas, orinales, inodoros y lavamanos.

PAREDES 1. Lavar las superficies con esponjilla sumergiéndose en la solución de detergente.

2. Estregar, enjuagar y secar por áreas pequeñas. 3. Pasar un paño con hipoclorito o aspersar con solución desinfectante.

PISOS 1. Barrer, pero primero retirar todos los obstáculos donde puedan quedar basuras acumuladas. 2. No acumular basuras en grandes cantidades. 3. Recogerla. 4. Barrer por debajo y alrededor de los equipos. 5. Lavar las escobas con agua y detergente, enjuagarlas y colgarlas para que se sequen. 6. Aplicar con solución detergente. 7. Restregar y eliminar detergente con chorro de agua. 8. Secar, escurriendo y eliminando apozamientos de agua.

CANECAS DE BASURA

1. Retirar los desechos anudando la bolsa de la basura. 2. Restregar con cepillo y detergente por dentro, desde el fondo y hacia arriba. 3. Enjuagar. 4. Colocar bolsa y tapar.

PUERTAS, VENTANAS Y CASILLEROS

1. Retirar el polvo con trapo seco. 2. Restregar con esponja y detergente. 3. Enjuagar. 4. Secar .

AMBIENTE 1. Aspersar con solución de Timsen (Amonio Cuaternario) utilizando la bomba, cuando la limpieza general haya concluido y cuando las actividades de proceso estén detenidas. 2. No se debe aspersar desinfectante sobre alimentos, personas y partes eléctricas o electrónicas de equipos.

5. ANEXOS

5.1 Anexo 1. Registro: LDR-004-01: Registro de Tareas de Limpieza y

Desinfección.

5.2 Anexo 2. Ficha Técnica LDFT-004-01: Ficha Técnica de Manejo de

Productos para Limpieza y Desinfección.



Anexo 1. Registro: LDR-004-01: Registro de Tareas de Limpieza y Desinfección.

LDR-004-01


REGISTRO DE TAREAS

DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Página 1 de 1

FECHA HORA ACTIVIDAD

REALIZADA ¿A

QUÉ? SUSTANCIA UTILIZADA

¿QUIÉN LA REALIZO?

VoBo JEFE

A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A D N A: ASEO D: DESINFECCIÓN N: NEBULIZACIÓN ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

Anexo 2. Ficha Técnica LDFT-004-01: Ficha Técnica de Manejo de Productos para Limpieza y Desinfección.

LDFT-004-01


FICHA TÉCNICA DE

MANEJO DE PRODUCTOS DE

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Página 1 de 1

PRODUCTO PREPARACIÓN Y MANEJO USOS NEW GER DETERGENTE

Disolver 70 ml en un litro de agua y aplicar mediante aspersión o restregado en las superficies. Después de 20 minutos de aplicado el producto, enjuague.

Útiles, y herramientas, material de vidrio, mesas de trabajo, bandas transportadoras, cámaras frigoríficas, maquinaria en general, paredes y pisos. Tanques y laboratorios.

NEW GER LAVAMANOS

Humedecer la piel y aplicar 3 o 4 gotas de producto, procedente de un dispensador frotar las manos y antebrazos, enjuagar con agua.

Limpieza y asepsia de personal manipulador sanitario en: Manos y antebrazos.

NEW GER CIP Limpiar y enjuagar el sistema. Llenar el sistema con la solución desinfectante diluida (1%). Recircular durante 10 minutos inicialmente, luego dejar cargado el sistema hasta cuando se deba iniciar un próximo proceso. Recircular nuevamente durante 10 minutos, antes de desocupar el sistema para iniciar el proceso. No requiere enjuague final.

Sistemas de conducción de líquidos. Homogenizador, pasteurizador, líneas de conducción y tanques de almacenamiento

NEW GER SUPERFICIES

50 ml y diluir hasta completar 1 litro. Después de limpieza general. Por aspersión inmersión o manual.

Útiles, herramientas, material de vidrio, mesas de trabajo, bandas transportadoras, cámaras frigoríficas, maquinaria en general, paredes, pisos, tanques, monitores, estantes y laboratorios.

TIMSEN 1 g/L en concentración de 400 ppm, 2 g/L en concentración de 800 ppm y 5g/L en concentración de 2000 ppm. Después de limpieza general. Por aspersión inmersión o manual (directa a la superficie).

Equipos, mesones, superficies, envases, cuartos fríos, ambiente, paredes, pisos, carros transportes y sifones.

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Los microorganismos son formas de vida tan pequeñas que no se pueden ver a

simple vista, pero como se encuentran en todas partes, pueden contaminar los

alimentos y dañarlos o causarnos enfermedades.

Los alimentos pueden contaminarse con microorganismos o con otras sustancias si

entran en contacto con superficies, equipos, utensilios y áreas sucias. Es muy

importante que en los lugares en donde se procesan alimentos se tengan definidas

las medidas de higiene y que las personas que trabajan en las plantas de proceso

conozcan los principios básicos de Limpieza y Desinfección para evitar la

contaminación de los productos.

¿QUE ES LIMPIEZA?

Eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otros materiales

extraños.

¿QUÉ ES DESINFECCIÓN?

Es la reducción o disminución de los microorganismos presentes, por medio de

agentes químicos y/o físicos, a un nivel que no sea dañino para el

alimento o para el ser humano.

¿CÓMO SE HACE LA LIMPIEZA Y LA DESINFECCIÓN?

PASOS PARA LA LIMPIEZA

1. Recoger y desechar los residuos de producto, polvo o cualquier otra suciedad

que están presentes en el artículo o lugar que se va a limpiar.

2. Humedecer con suficiente agua potable el lugar o superficie que se va a

limpiar.

3. Preparar la solución de detergente que se va a usar.

4. Enjabonar las superficies a limpiar esparciendo la solución de detergente

con una esponja o cepillo (estos artículos deben estar limpios). Restregar la

superficie fuertemente con la ayuda de una esponja o cepillo, eliminando

toda la suciedad posible. Muchas veces esta suciedad no es muy visible, por

esta razón la LIMPIEZA debe ser muy bien hecha de modo que todo quede

completamente limpio.

5. Dejar la solución de detergente aplicada por un tiempo corto para dejar que

el detergente actúe (tres a cinco minutos).

6. Enjuagar con suficiente agua potable asegurándose que todo el detergente se

elimine.

1. Después del enjuague observar detenidamente el lugar que se limpió para

verificar que haya sido eliminada toda la suciedad. En caso de necesitarse se

debe hacer de nuevo un lavado con jabón hasta que quede completamente

limpio.

PASOS PARA LA DESINFECCIÓN

1. Primero debemos estar seguros que la superficie se encuentra limpia, si no

es así, hay que limpiarla como se explicó anteriormente.

2. Antes de proceder a desinfectar debemos tener lista la solución

desinfectante.

3. Aplique esta solución sobre el lugar o superficie que se va a desinfectar

4. La solución desinfectante se deja sobre el lugar que estamos desinfectando

por un tiempo mínimo de 10 minutos, en el caso del cloro no es necesario

enjuagar. Durante este tiempo es que se está logrando eliminar la mayor

cantidad posible de microorganismos, de modo que el producto a elaborar

quede bien limpio.

¿QUÉ VAMOS A LIMPIAR Y DESINFECTAR?

! Las manos y todas las superficies en contacto con las manos.

! Todas las superficies que estén en contacto con los alimentos durante la

recepción y clasificación de materias primas, proceso, producto terminado,

almacenamiento y distribución.

! Las instalaciones de la Planta de Proceso: paredes, pisos, techos, ventanas,

puertas, cuartos de almacenamiento, desagües, alrededores, etc.

¡ COSAS IMPORTANTES QUE USTED DEBE SABER...!

! El personal que lleve a cabo los trabajos de LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

debe estar bien capacitado.

! El agua que se utilice para la LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN debe ser

potable.

! Los productos de LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN deben usarse de manera

que no contaminen la superficie de los equipos y/o a los alimentos, y deben

estar aprobados para usarse en fábricas de alimentos.

! Todos los productos de LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN deben almacenarse

en un lugar específico, fuera del área de proceso.

! Todos los productos de LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN deben estar rotulados

y contenidos en recipientes que sólo contengan este tipo de productos.

! Los cepillos y escobas no deben mantenerse directamente sobre el piso,

éstos y otros artículos que se utilicen en labores de LIMPIEZA deben tenerse

suspendidos en el aire o sobre una superficie limpia cuando no estén en uso.

! Las mangueras deberán contar con pistola, preferiblemente de hule, para

evitar el desperdicio de agua.

! Las mangueras deberán enrollarse y guardarse colgadas para que no estén

en contacto con el piso.

! Las superficies de contacto utilizadas para la elaboración y/o retención del

alimento, deben estar limpias durante todo el tiempo de exposición, por lo

que deben ser lavadas frecuentemente.

! Cuando se utilicen equipos y utensilios en una operación de producción

continua, las superficies en contacto se limpian tantas veces como sea

necesario.

! Los equipos que están compuestos de varias partes deben desarmarse y se

! deberán limpiar muy bien todas sus piezas.

! El jabón no se debe colocar directamente sobre los lugares que se van a

limpiar, sino que éste debe disolverse previamente en agua potable en las

concentraciones que se recomienda usar según el producto.

! La DESINFECCIÓN se hace después de haber limpiado el lugar o superficie,

nunca antes.

! Para desinfectar se puede utilizar una solución de cloro o algún otro agente

desinfectante.

! La concentración del agente desinfectante varía según el lugar que se vaya a

desinfectar.

! El tiempo que se deja una superficie en contacto con el detergente puede

prolongarse dependiendo del tipo de superficie a limpiar y del tipo de

detergente que se esté usando.

! No se recomienda el uso de esponjas o telas en el proceso de enjuague, ya

que pueden contener restos de detergentes o estar sucias. En caso de usarse

algún artículo, este debe estar completamente limpio.

! Nunca se deben lavar cosas sobre el piso, pues las estaríamos contaminando

en lugar de limpiarlas.

! No se debe usar la mano para esparcir la solución del agente desinfectante,

puede utilizarse un recipiente para verterla sobre la superficie. Puede

emplearse también una bomba de aspersión (como las utilizadas para

fertilizar en el campo, pero debe ser nueva y destinada únicamente para

usarla con el agente desinfectante) de modo que la solución desinfectante se

rocía sobre la superficie en forma de una lluvia fina, obteniéndose una

distribución homogénea de la solución.

! Después de hacer cualquier operación de LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN se

debe hacer una revisión detallada para verificar que todo está bien limpio.

No se debe tocar con la mano ni con ningún otro utensilio, porque lo

volveríamos a contaminar.

! El recipiente en el que se va a poner la solución de desinfectante y todos los

utensilios que se usen deben estar limpios (lavado con agua y detergente).

COMO LAS SOLUCIONES DE DETERGENTE Y DESINFECTANTE SON

TAN IMPORTANTES VAMOS A EXPLICARLE COMO HACERLAS...

1. Una solución de desinfectante o de detergente se hace disolviendo un

producto (detergente o desinfectante) en agua, en una cantidad que se debe

medir, según la recomendación que el técnico haya dado.

2. Para medir el detergente o desinfectante, debe usarse una balanza o un

recipiente de medida con graduaciones (probeta, beaker, botella, taza de

medir) que permita correctamente la cantidad que queremos medir.

3. Esta cantidad medida se coloca en un recipiente, como un balde (debe estar

completamente limpio). Este recipiente debe ser de tamaño apropiado para

el volumen de solución que se desea preparar.

4. Luego se agrega agua potable, en una cantidad conocida (medida también)

según la cantidad de desinfectante agregado (se debe seguir la

recomendación técnica).

CON ESTA SECCIÓN USTED VA A APRENDER MÁS SOBRE LOS

DETERGENTES Y DESINFECTANTES

Los detergentes y desinfectantes a utilizar dependerán del tipo de suciedad que se

desee remover, del tipo de planta, del proceso y del presupuesto destinado para tal

fin.

Las empresas que venden este tipo de productos tienen los conocimientos técnicos

necesarios para asesorar apropiadamente al encargado de este tipo de labores

acerca de los detergentes y desinfectantes a usar, pero es importante que usted

tenga conocimiento acerca de los compuestos que normalmente se usan.

COMPUESTOS UTILIZADOS PARA LIMPIEZA

1. Compuestos alcalinos

Son de naturaleza alcalina (pH mayor de 7). Pueden ser de acción muy fuerte, como

los utilizados para eliminar suciedades pesadas como las que se encuentran en los

hornos, también pueden remover grasas. Los otros son considerados de fuerza

media, se usan diluidos para limpiar suciedades livianas.

2. Compuestos ácidos:

Son de naturaleza ácida (pH menor de 7). Se utilizan para remover materiales

incrustados en superficies. Se usan para tipos específicos de LIMPIEZA no pueden

ser utilizados como detergentes de todo propósito.

3. Detergentes sintéticos

Son llamados también agentes humedecedores, tienen una función muy

importante como componentes de agentes limpiadores, tienen poder para separar

la suciedad de las superficies sucias y no causan irritación ni daño alguno, también

se eliminan fácilmente con enjuagar con agua.

4. Limpiadores solventes

Son productos que contienen alcohol o éter y se utilizan para disolver depósitos

sólidos. Se usan para eliminar suciedades generadas por productos derivados de

petróleo como aceites lubricantes y grasas.

COMPUESTOS UTILIZADOS PARA DESINFECCIÓN

1. Desinfección con vapor y/o agua caliente:

Los microorganismos se pueden destruir la entrar en contacto con el agua caliente,

no es un método muy utilizado ya que se requiere de mucha energía para su

aplicación.

2. Desinfección química

Estos son compuestos químicos que varían mucho en sus formas de uso y

composición. La eficiencia de estos desinfectantes depende de muchos factores

como tiempo de exposición, temperatura, concentración etc. Algunos ejemplos de

ellos son:

* Compuestos de cloro

Las sustancias que contienen cloro como los hipocloritos y el dióxido de cloro,

tienen un efecto importante sobre los microorganismos, además de ser baratos.

Puede causar corrosión en los metales.

* Compuestos de yodo

Las sustancias que contienen yodo como yodóforos, soluciones de alcohol-yodo, etc

pueden usarse también como desinfectantes, el efecto es muy rápido y funciona en

una amplia variedad de microorganismos. Se debe tener cuidado de eliminar los

residuos pues pueden causar corrosión en los metales.

* Compuestos Amonio Cuaternario

Estos compuestos son utilizados para desinfectar paredes, pisos, equipos y otros.

Requieren de enjuague después del uso.

3.5.3 Desechos Sólidos Y Líquidos. Las basuras o desechos son todos los

desperdicios que se producen en las viviendas y, en general, en los

establecimientos o lugares donde el hombre realiza sus actividades,

produciendo residuos de cáscaras, plásticos, papeles, frascos, trapos,

cartones, etc. la recolección y disposición inadecuada de las basuras

permite el desarrollo de insectos que se alimentan de ella produciendo

algunas enfermedades al hombre como por ejemplo la tifoidea,

paratifoidea, amibiasis, diarrea infantil y otras enfermedades

gastrointestinales. Cuando las basuras se acumulan en un lugar generan

malos olores, convirtiéndose en criaderos de moscas, cucarachas, ratones

y contaminando las fuentes de agua, el suelo y el aire en general. Las

basuras que se arrojan a campo abierto causan deterioro en el medio

ambiente y afectan la salud de la población contaminando el agua, suelo,

aire, produciendo malos olores y permitiendo la proliferación de insectos y

roedores que causan enfermedades en el ser humano.

Teniendo en cuenta lo anterior, se hizo necesario la documentación de

estas prácticas por medio de un programa y un manual en el que

especifica las prácticas a tener en cuenta en el manejo y disposición de

desechos sólidos y líquidos.

PSL-005


PROGRAMA DE

MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS Y LÍQUIDOS Página 1 de 9

1. OBJETIVO

Evitar la contaminación de los alimentos, áreas, equipos, instalaciones

locativas, personal, utensilios y medio ambiente haciendo cumplir las

normas descritas en esta instrucción, de forma que se logre armonizar

principios económicos, sociales y ambientales.

2. ALCANCE

Estas normas son aplicables a todas las áreas de ERWIS, que procesen

alimentos y que incidan directamente en la calidad de los productos

elaborados por Producción de alimentos.

3. DEFINICIONES

3.1 Barredura: Conjunto de residuos originados por la acción de barrer los

pisos.

3.2 Generación: Abarca las actividades de transformación que producen

residuos sólidos, los cuales son arrojados a recipientes para su posterior

evacuación.

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

PSL-005


PROGRAMA DE

MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS Y LÍQUIDOS Página 2de 9

3.3 Material Reciclable: Materiales que conservan propiedades físicas o

químicas después de servir un propósito y pueden ser reutilizados o

convertidos en materia prima para la fabricación de nuevos productos.

3.4 No Reciclable: Material que no puede ser reutilizado o convertido en

materia prima para fabricar nuevos productos.

3.5 Origen de Residuos Sólidos: Fuente generadora de residuos (doméstico,

comercial, institucional, demolición, industrial y agrícola).

3.6 Reciclaje: Conjunto de procesos por medio de los cuales se aprovechan y

transforman los residuos sólidos recuperados y se vuelven a tener como

materia prima para la fabricación de nuevos productos.

3.7 Recolección y Disposición: Es el servicio recibido de las Empresas de

Aseo, para evacuar los residuos sólidos generados por ERWIS.

3.8 Residuos Sólidos: Cualquier objeto, material, sustancia o elementos

sólidos que se rechazan después de cualquier actividad productiva.

3.9 Residuo Sólido Inorgánico: Formado por material inerte.

PSL-005


PROGRAMA DE


3.10 Residuo Sólido Orgánico: Residuo formado por materia viva o que

estuvo viva.

3.11 Separación y Almacenamiento: La separación es diferenciar los

materiales en reciclables y no reciclables y el almacenamiento consiste en

seleccionar si van en bolsas, canecas o arrumados en áreas designadas para

tal fin.

3.12 Tratamiento: Es la alteración física, química o biológica que se decide dar

a los residuos sólidos. Estos tratamientos tienen varios objetivos, entre otros

el de mejorar la eficiencia de las operaciones dentro de la gestión de residuos

sólidos y recuperar materiales reutilizables para la propia empresa.

4. CLASIFICACIÓN:

- Residuos Orgánicos

- Residuos de materias primas

- Residuos de Producto en Proceso

- Residuos de Producto Terminado.

- Residuos Inorgánicos

- Cartón

- Papel

- Plásticos

- Sacos de Polipropileno

- Vidrio

PSL-005


PROGRAMA DE


MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS.


5.1 MANEJO

La planta cuenta con dos cuartos de almacenamiento de residuos sólidos a

donde son llevados y almacenados hasta su recolección.

Los residuos orgánicos son recolectados en bolsas de polietileno y llevados al

cuarto de almacenamiento correspondiente. Posteriormente son entregados

a un recolector particular diariamente y destinados para alimentación

animal.

Los residuos inorgánicos son agrupados y llevados al cuarto de

almacenamiento correspondiente hasta el momento de su recolección.

La Recolección y evacuación de los residuos sólidos de cada planta de

proceso se realiza de manera permanente.

5.2 DESARROLLO

En el siguiente diagrama se definen las etapas que se siguen desde la

generación hasta disposición final de los residuos sólidos en CONSERVAS

CALIFORNIA S.A Planta ERWIS.

PSL-005


PROGRAMA DE


ETAPAS PARA LA DISPOSICION DE RESIDUOS SÓLIDOS

Generación

Separación y Almacenamiento en la Fuente de Origen

Recolección y Transporte de cada Sección hasta el almacenamiento Interno

Tratamiento Interno

Reutilizable Orgánico No Reciclable Reciclable

Residuos Desechados

Disposición Final

PSL-005


PROGRAMA DE


5.3 CARACTERIZACION DE LOS DESECHOS ORIGINADOS

El origen de los residuos de CONSERVAS CALIFORNIA Planta ERWIS, es

industrial.

FUENTES DE ORIGEN DESCRIPCIÓN FÍSICA DEL PRODUCTO

Bodega de Materias Primas No perecederas y Perecederas

Barreduras Plástico, Cartón Papel

Área de Producción Barredura. Residuos de alimentos en transformación. Plástico. Cartón. Papel. Vidrio

Servicios Sanitarios Papel higiénico

5.4 PROCEDIMIENTOS BASICOS DEL PROGRAMA DE RESIDUOS

SÓLIDOS

Generación y Separación: Es ejecutada por los colaboradores de cada área

según sea reciclable, no reciclable, reutilizable u orgánico, guiado por la

clasificación siguiente:

PSL-005


PROGRAMA DE


CLASIFICACION DE DESECHOS DE CONSERVAS CALIFORNIA S.A - ERWIS

RECICLABLES NO RECICLABLES

REUTILIZABLES ORGÁNICOS

Cartón Papel Plásticos Vidrio

Barreduras de las diferentes áreas Residuos de servicios sanitarios

Cajas de cartón Plásticos limpios

Residuos de materia prima perecedera y no perecedera Residuos de producto terminado

Optimizar los procesos, recuperando la mayor cantidad de desechos que

pueden ser reutilizados como subproductos en otros procesos, separar

plásticos, papel, madera y cartón en diferentes canecas plásticas con bolsas

debidamente señalizadas para así ser transportadas a los cuartos de basura.

Recolección, Tratamiento y Transporte hacia el Almacenamiento Interno: La

recolección es ejecutada por un colaborador asignado, quien se encarga de

recolectar y llevar todos los recipientes con material orgánico o no, y de

organizar el material reutilizable hacia el cuarto de aseo.

El lugar destinado para desechar residuos cumple con:

- Suficiente ventilación e iluminación

- Se encuentra alejado de las áreas de producción

- Es de fácil acceso y desalojo.

PSL-005


PROGRAMA DE


La empresa prestadora del servicio de aseo tiene para el sector donde se

encuentra la empresa el siguiente manejo:

Tasa de recolección de desechos: Martes y jueves

Hora de Recolección: 8 a 12 del día.

MANEJO DE RESIDUOS LIQUIDOS


Los residuos líquidos que se generan están representados por:

- Agua de lavado de instalaciones

- Agua de lavado de equipos y utensilios

Se cuenta con un sistema de cajas de inspección (pretrampas) y trampas de

sólidos para la retención de estos componentes que pueden estar presentes

en las aguas residuales generadas.

La limpieza y evacuación de las pretrampas y trampas se realiza

diariamente. Los residuos sólidos retirados de las trampas son colocados en

bolsas de polietileno que se disponen en el cuarto de almacenamiento de

residuos para que el vehículo recolector de basuras las recoja.

PSL-005


PROGRAMA DE


6. ANEXOS

6.1 Anexo 1.SLR-005-01: Registro de manejo de residuos



SLR-005-001


REGISTRO DE MANEJO DE RESIDUOS

Página 1 de 1

Fecha Hora inicio

Hora finalización

LINEA

CLASIFICACIÓN DE DESECHOS HORA

RECOGIDA VIDRIO CARTON PLASTICO PAPEL ORGÁNICO

ÁREA DE BASURAS: SI____ NO____

CANECAS LIMPIAS: SI____ NO____

Responsable: Observaciones:

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

TRATAMIENTO DE LOS DESECHOS SÓLIDOS

1. Se adoptarán las medidas apropiadas para la remoción y el almacenamiento

de los desechos sólidos.

2. No deberá permitirse la acumulación de desechos en las áreas de

manipulación y de almacenamiento de los alimentos o en otras áreas de

trabajo ni en zonas circundantes.

3. Se debe disponer de un número suficiente de recipientes impermeables de

diseño y construcción apropiados, con tapas bien ajustadas, para contener el

volumen de residuos sólidos acumulados durante la producción.

4. Se debe disponer de un espacio separado que resulte apropiado para el

almacenamiento de los residuos sólidos, ubicado en un lugar conveniente y

suficientemente alejado de los sitios de preparación, almacenamiento,

manipulación, servicio o venta de alimentos, con objeto de impedir su

contaminación.

5. Los almacenes de desechos sólidos deberán mantenerse debidamente

limpios y adecuados para este fin.

¿CÓMO REALIZAR LA ELIMINACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS?

! Los residuos sólidos se manipularán de manera que se impida la

contaminación de los alimentos y/o del agua potable.

! Los residuos se eliminarán del sitio de trabajo con la frecuencia necesaria.

! Todos los residuos sólidos deberán depositarse convenientemente en bolsas

plásticas y recipientes apropiados con tapas que cierren bien, para luego ser

conducidos a cubos de basura o basureros centrales.

! Inmediatamente después de haberse eliminado los residuos, los recipientes

empleados para almacenarlos y cualquier otro tipo de equipo que haya

entrado en contacto con los residuos, deberán limpiarse. También los

lugares de almacenamiento de residuos deberán limpiarse diariamente.

! En los receptáculos para residuos, el equipo que haya entrado en contacto

con los residuos y los sitios de almacenamiento de residuos deberán

desinfectase.

! Deberá vigilarse la eficacia de los sistemas de saneamiento, verificarlos

periódicamente mediante inspecciones de revisión previas o, cuando

proceda, tomando muestras microbiológicas del entorno y de las superficies

que entran en contacto con los alimentos, y examinarlos con regularidad

para adaptarlos a posibles cambios de condiciones.

¿CÓMO DEBE SER EL MANEJO SANITARIO DE LAS BASURAS?

El manejo sanitario de las basuras comprende tres fases:

1. ALMACENAMIENTO: Clasifique las basuras en vidrios, papeles,

plásticos y residuos orgánicos, almacenándolos en canecas con tapa y

bolsas plásticas debidamente selladas. Los recipientes de las basuras

deben ser: impermeables, resistentes, de tamaño y peso adecuado para

su vaciado, fáciles de limpiar, llenar y vaciar.

2. RECOLECCIÓN Y CONFINAMIENTO: Para que un sistema de

recolección y confinamiento de la basura se considere adecuado, es

necesario que la basura tenga un lugar o sitio aislado donde permanezcan

las canecas o bolsas hasta su recolección.

3. TRATAMIENTO Y DISPOSICIÓN FINAL: Después de que el carro de la

basura recoja la misma, se debe realizar un lavado de canecas y del sitio

de confinamiento de las mismas con el fin de eliminar residuos y olores

emanados por la descomposición de la basura.

¿CÓMO REALIZAR LA ELIMINACIÓN DE AGUAS

RESIDUALES?

! Después de haber realizado cualquier actividad o función que implique

encharcamientos o acumulación de residuos líquidos, esta deberá ser

evacuada de manera rápida y eficaz hacia los drenajes ubicados en las

diferentes áreas de producción de los alimentos. Los cuales deben poseer el

tamaño y diseño apropiados para eliminar un volumen de residuos líquidos

que rebase las necesidades que se registran en los períodos de actividad

máxima de producción.

! Se debe mantener el sistema de eliminación de residuos líquidos en buen

estado de funcionamiento, evitando taponamientos, lo cual se logra con una

buena separación de desechos sólidos y líquidos.

MANEJO DE AGUA

! Deberá disponerse de un abastecimiento suficiente de agua potable, con

instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control de

la temperatura, a fin de asegurar, en caso necesario, la inocuidad y la aptitud

de los alimentos.

! El agua potable deberá ajustarse a lo especificado por el Ministerio de Salud,

o bien ser de calidad superior.

! El sistema de abastecimiento de agua no potable (por ejemplo para el

sistema contra incendios, la producción de vapor, la refrigeración y otras

aplicaciones análogas en las que no contamine los alimentos) deberá ser

independiente.

! Los sistemas de agua no potable deberán estar identificados y no deberán

estar conectados con los sistemas de agua potable ni deberá haber peligro de

reflujo hacia ellos.

3.5.4 Higiene Y Sanidad. Con la elaboración y divulgación del Manual de

Higiene y Sanidad, todas las personas que realizan actividades de

manipulación de alimentos en ERWIS, tienen formación en materia de

educación sanitaria, especialmente en cuanto a prácticas higiénicas en la

manipulación de alimentos. Igualmente están capacitados para llevar a

cabo las tareas que se les asignen, con el fin de que adopten las

precauciones necesarias para evitar la contaminación de los alimentos.

CONSERVAS CALIFORNIA S.A se ha encargado de establecer las normas a

tener en cuenta, las cuales se encuentran consignadas en el formato de

registro de control de personal diario y en el respectivo manual.

HSR-007-01


CONTROL DIARIO DE


FECHA:________________

HORA:_________________

NOMBRE Aseo Uñas

limpias

Uñas cortas Joyas Uniforme Aspecto

general

B M B M B M B M B M M R B

Responsable:

Observaciones:

B: Bueno R: Regular M: Malo ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

LA SALUD DEL CLIENTE ESTA EN SUS MANOS

La higiene de los alimentos tiene como principal objetivo asegurar la inocuidad de

los alimentos (alimentos sanos y libres de contaminación) para cuando el hombre

los consuma, no pongan en peligro su salud y para evitar cuantiosas perdidas

económicas a las empresas que los producen o los establecimientos que lo

consumen.

¿POR QUÉ CONSULTAR ESTE MANUAL?

Este manual ha sido diseñado especialmente para permitirle a usted aprender estas

conductas de modo que trabaje de forma segura e higiénica. Su conocimiento no es

suficiente y ha de ponerlas en practica siempre. La falta de higiene generalmente es

el resultado de ignorancia y la pereza y puede tener consecuencias muy serias para

los clientes y para usted mismo.

CONDICIONES DE SALUD Y HÁBITOS DE ASEO

! Instaurar hábitos higiénicos, no olvide el baño diario.

! Una buena salud incluye limpieza personal porque: el cuerpo diariamente

esta segregando sudor, cabello, lagrimas y demás; las cuales pueden dañar el

aspecto final del producto.

! Toda persona que manipule alimentos debe contar con el respectivo carné

que lo identifica como manipulador de alimentos.

! Es indispensable que las personas que manipulen alimentos se realicen un

examen medico y se practiquen las siguientes pruebas de laboratorio:

coprológico, frotis y cultivo de garganta y uñas por lo menos una vez al año.

! Operarios con heridas o enfermedades del aparato respiratorio no deben

trabajar en el procesamiento, mientras recuperan su salud se asignaran a

otros menesteres donde no tenga contacto con el producto, porque cuando

se tiene una enfermedad o herida existe un alto riesgo de poder contaminar

a los demás operarios y al producto en si, transmitiéndoles enfermedades

tales como: amigdalitis, gripe, sarampión, varicela o hepatitis.

ÁREAS DE HIGIENE PERSONAL

Estas son las áreas de su cuerpo en las que debe ser especialmente cuidadoso:

! Manos y piel.

! Cabello.

! Oídos, nariz y boca.

También debe ser cuidadoso en los siguientes aspectos:

! Heridas, rasguños, abscesos, etc.

! Fumar.

! Llevar joyas, perfumes y loción de afeitar.

! La indumentaria de protección.

! Elucidado de la salud en general.

! La educación higiénica.

MANOS

Si esta trabajando con alimentos, sus manos entran en contacto a menudo con

ellos, por ello sus manos deben estar tan higiénicas como sea posible en todo

momentos, el no hacerlo ocasionara un gran riesgo de contaminación cruzada,

que puede desembocar en la aparición de un brote de intoxicación alimentaria.

TENGA SIEMPRE PRESENTE:

! Lávelas con agua y jabón antes de empezar a trabajar, cada vez que

cambie de función, después de comer, toser o estornudar y cada vez que

haga uso del servicio sanitario.

! Estas son un gran vehículo de contaminación porque están expuestas a la

suciedad, y pueden alterar el producto terminado.

! Evite al máximo tocarse ojos, oídos, boca, nariz, cuello, vestuario o

cualquier parte del cuerpo al manejar un producto ya que se pueden

contaminar de alguna de esas secreciones (sudor, lagrimas) y contaminar

el producto terminado.

! Nunca use las uñas pintadas, el esmalte se puede caer dentro del

alimento y contaminarlo, llévelas siempre cortas y limpias.

! No manipule los envases de los productos por encima, pues podría

contaminar e alimento al introducirle los dedos.

! Sujete siempre los utensilios por el mango.

CABELLO

! El cabello es un aspecto especialmente peligroso de nuestra higiene

personal, ya que se esta mudando constantemente y además en algunos

casos contiene caspa; ambos pueden caer en el alimento y contaminarlo.

! El cabello debe lavarse frecuentemente y mantenerse protegido y cubierto

por medio del gorro o cofia, para evitar que caiga sobre el alimento.

! No debe peinarse mientras lleva puesta ropa de trabajo ya que la caspa y el

cabello que inevitablemente se desprenden caerían sobre la ropa y de ahí

podrían pasar al alimento.

OÍDOS, BOCA Y NARIZ

Nuestra boca y nariz son el hogar de una bacteria muy peligrosa:

“STAPHYLOCOCCUS”.

Los estafilococos producen habitualmente muchos casos de intoxicaciones

alimentarias; se disemina fácilmente cuando usted se suena, tose o silba en un área

alimentaria.

! Si esta resfriado no deberá permitirse trabajar cerca de alimentos y deberá

utilizar pañuelos desechables de un solo uso.

! No debe comer caramelos ni masticar chicle mientras trabaja.

! No debe escupir en las áreas de trabajo.

! No hable encima de los alimentos.

HERIDAS, RASGUÑOS, GRANOS, ETC

Cualquier ruptura de la piel es un lugar ideal para que las bacterias se multipliquen,

todas ellas han de ser cubiertas con un vendaje, coloreado e impermeable al agua

para evitar la contaminación cruzada.

ADORNOS O JOYAS

Pulseras, relojes, anillos, collares u otros adornos están prohibidos en la zona de

producción de alimentos, en cualquier momento pueden caerse y aparecer en el

producto terminado o contaminarlo y al caer en un equipo pueden averiarlo.

TABACO

Fumar en áreas de procesos de alimentos es ILEGAL.

¿Por qué?

! Mientras fuma esta tocando su boca y puede transmitir a los alimentos

bacterias patógenas como los STAFILOCOCCOS.

! El fumar favorece la posibilidad de toser o estornudar.

! Las colillas y la ceniza pueden caer en el alimentos y contaminarlo.

! Las colillas que están contaminadas con saliva se apoyan en las superficies

de trabajo y favorecen la contaminación cruzada.

ROPA DE TRABAJO

! Los uniformes de trabajo deben estar limpios todos los días, porque de lo

contrario contribuyen a la contaminación del producto y al mal aspecto y

presentación de los operarios.

! Por medio del contacto con el aire de fuera de las zonas de manipulación de

alimentos, la ropa de calle adquiere multitud de bacterias perjudiciales que

podrían diseminarse por contacto con el equipo, las superficies de trabajo,

las manos y causar contaminación.

! Evite utilizar el uniforme para diligencias en la calle, este se contamina.

! Los bolsillos externos deben evitarse, pueden ocasionar accidentes debido a

que se pueden enganchar en los equipos, o pueden ser usados para guardar

objetos no higiénicos.

! Evite llevar peinillas, lápices u otros objetos dentro de los bolsillos ya que

pueden caerse en el alimento, dañar un equipo o causar un accidente, para

esto existen lockers para cada uno de los operarios, donde puedan guardar

sus objetos personales.

! Se debe usar calzado seguro y apropiado, para el trabajo realizado en cada

una de las zonas, que sea cerrado, de material resistente o impermeable,

para evitar quemaduras por posibles salpicaduras con líquidos calientes y

resbalones en las áreas de producción.

! Emplear delantales de caucho sobre el uniforme, ya que protege de la

humedad y suciedad, al tiempo que facilita la limpieza diaria, además lo

protegerá de accidentes causados por altas temperaturas.

! Los cierres de los botones también deberán evitarse pues podrían

desprenderse y caer sobre el alimento causando contaminación.


! Utilizar agua potable en la preparación de alimentos.

! Mantener limpios y secos, utensilios e instalaciones.

! Mantener refrigerados los alimentos que así lo requieran.

! Mantener los alimentos tapados y en condiciones higiénicas.

! Mantener su uniforme en buen estado, limpio y completo.

! Depositar la basura en recipientes cerrados y alejados de los lugares de

almacenamiento, proceso y consumo de alimentos; si usa caneca, lavarla y

desinfectarla periódicamente.

! Para la basura usar bolsas plásticas y mantenerlas cerradas

¿QUÉ DEBE HACER UN BUEN MANIPULADOR?

! Mantener limpios y secos los equipos, mesas, utensilios e instalaciones.

! Usar guantes de caucho y gafas protectoras en las actividades que así lo

requieran.

! Mantener su uniforme en buen estado, limpio y completo.

! Depositar la basura en recipientes cerrados y alejados de los lugares de

almacenamiento, proceso y consumo de alimentos.

! Para la basura, usar bolsas plásticas y mantenerlas cerradas.

! Si usa caneca, lavarla y desinfectarla periódicamente.

! Utilizar agua potable en la preparación de alimentos.

! Mantener refrigerados los alimentos que lo requieran.

! Mantener los alimentos tapados y en condiciones higiénicas.

LO QUE NO DEBE HACER UN MANIPULADOR RESPONSABLE:

! No manipular alimentos con las manos sucias.

! No manejar dinero y alimentos al mismo tiempo.

! No manipular alimentos con heridas, quemaduras o llagas en las manos.

! No manipular alimentos con las uñas largas, sucias o pintadas.

! No probar los alimentos con los dedos.

! No usar anillos, cadenas, pulseras ni reloj cuando manipule alimentos.

! No lavar los utensilios con aguas contaminadas.

! No estornudar ni toser sobre los alimentos.

! No fumar ni comer chicle.

! No peinarse mientras lleva puesta la ropa de trabajo,

! No rascarse cuando este manipulando alimentos.

! No escupir en las áreas de trabajo, es una costumbre desagradable y

contaminante.

! No permitir la presencia de animales en las áreas de proceso de alimentos.

! No almacenar en el mismo sitio y simultáneamente alimentos crudos y

cocinados.

! No guardar alimentos donde se almacenan detergentes, insecticidas,

combustibles, drogas, etc.

! No permitir la acumulación de desperdicios.

BENEFICIOS DE UNA BUENA PRÁCTICA HIGIÉNICA

! Satisfacción del cliente.

! Satisfacción personal y laboral.

! Mejora en los rendimientos, por lo tanto mayores beneficios.

! Motivación al personal, lo que genera un ambiente de trabajo seguro y

agradable.

! Buena reputación de la empresa y el personal.

COSTOS DE UNA PRÁCTICA HIGIÉNICA DEFICIENTE

! Cierre del negocio.

! Perdida del empleo.

! Cuantiosas multas y costos legales

! Perdida de la reputación de la empresa.

! Pago de indemnizaciones a las victimas de la intoxicación alimentaria.

! Contaminación de los alimentos.

! Quejas de los consumidores y del personal.

! Devolución de artículos alterados.

3.6 CONTROL DE PROVEEDORES Y MATERIAS PRIMAS

El control de proveedores es un requisito fundamental en la elaboración de

cualquier producto, por medio de este se puede asegurar la inocuidad del

proceso en un alto porcentaje. Para tal efecto este debe ser seleccionado

minuciosamente con el fin de garantizar que las materias primas e insumos

que provee se encuentran dentro de los estándares establecidos de la

empresa que requiere sus servicios.

El control de proveedores es también un control de materias primas e

insumos, ya que por la adecuada selección del mismo se obtiene una

materia prima o insumo de alta calidad.

La empresa debe determinar parámetros de aceptación y rechazo tanto

de proveedores, materias primas e insumos, demostrando que estos se

adaptan y rigen a las necesidades de elaboración.

A continuación se presenta el programa de control de proveedores y

materias primas.

PVS-006


CONTROL DE PROVEEDORES Y

MATERIAS PRIMAS Página 1 de 3

1. OBJETIVO

Establecer los parámetros a seguir para el control de proveedores y materias

primas incluyendo medidas de aceptación y rechazo de los mismos.

2. ALCANCE

Este control aplica para todos los proveedores de las diferentes materias

primas e insumos utilizados en la elaboración de: jugo, néctar, mermelada,

mostaza, mayonesa y vinagre.

3. DEFINICIONES

No aplica


ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

PVS-006




4.1 REGISTRO PARA EVALUAR PROVEEDORES

En el registro: VSR-006-001: REGISTRO DE EVALUACIÓN DE

PROVEEDORES, se debe consignar la información necesaria de los

diferentes proveedores, con el fin de garantizar la cantidad y la calidad

permanente de las materias primas, aceptación de especificaciones,

aceptación de auditorias e inspecciones, experiencia técnica y científica en el

área correspondiente, proveer información sobre composición y fabricación

de materia prima, precio, seguridad de despacho y oportuno, suministro de

servicios requeridos y asesoría técnica. De acuerdo a los estándares de

calidad requeridos son aceptados o rechazados.

4.2 CATALOGO DE PROVEEDORES

En el registro VSR-006-002: CATALOGO DE PROVEEDORES, se

debe consignar la información sobre los proveedores y los servicios que

presta: razón social, NIT, dirección, teléfono, número de fax, dirección

electrónica, vendedor, tiempo de despacho y forma de pago, fichas técnicas

de materias primas (información clasificada de CONSERVAS CALIFORNIA

S.A.).

PVS-006




4.3 TECNICA CORRECTA DE COMPRA

Para realizar una técnica correcta de compra se requiere la selección correcta

de: materia prima e insumo apropiado, cantidad correcta, momento

oportuno, calidad necesaria, lugar adecuado, precio y selección de los

proveedores.

4.4 ADQUISICIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

La adquisición de materias primas e insumos debe asegurar la

disponibilidad de las mismas, excelente calidad y en el tiempo requerido;

obteniendo el mejor precio según los estándares de calidad establecidos por

CONSERVAS CALIFORNIA S.A. En el momento que estas son recibidas en

la planta ERWIS se debe consignar la información pertinente en el registro

VSR-006-003: REGISTRO DE RECEPCIÓN DE MATERIAS

PRIMAS E INSUMOS, de acuerdo a los estándares de calidad requeridos

son aceptadas o rechazadas.

5. ANEXOS

5.1 ANEXO 1. Registro VSR-006-01: Registro de inspección de proveedores.

5.2 ANEXO 2. Registro VSR-006-02: Catalogo de proveedores.

5.3 ANEXO 3. Registro VSR-006-03: Registro de recepción de materias

primas e insumos.

Este documento fue preparado por: Alberto Enrique Pacheco Delghams.

ANEXO 1. Registro VSR-006-01: Registro de inspección de proveedores.

VSR-006-01


REGISTRO DE INSPECCIÓN DE PROVEEDORES

Página 1 de 1

Razón social: Representante legal: Dirección: Teléfono: Fax: Dirección

electrónica:

Producto: Presentación: Empaque: Tiempo de despacho:

Experiencia: Ficha técnica del producto: Si_ No_

Precio:

INSPECCIÓN A PLANTA Instalaciones: Equipos: Personal calificado: Buenas Prácticas de Manufactura BPM: Higiene y sanidad de personal: Limpieza y desinfección: Almacenamiento: Transporte y distribución: Concepto general de la empresa: Observaciones: VoBo Jefe de Laboratorio: VoBo Gerente General:

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

Anexo 2. Registro VSR-006-02: Catalogo de proveedores.

VSR-006-02


CATALOGO DE PROVEEDORES

Página 1 de 1

PROVEEDOR:

FECHA DE INGRESO A LA PLANTA:

COMPAÑIA COMENTARIOS

Servicio técnico

Administración

Relaciones interpersonales

PRODUCTOS

Calidad

Precio

Empaque

Uniformidad

Cantidad

SERVICIO

Despacho a tiempo

Condiciones de llegada

Seguimiento de instrucciones

Numero de rechazos

Manejo de quejas

Asistencia técnica

Despachos de emergencia

Solución de quejas

CONTABILIDAD

Factura correctamente

Suministra crédito rápidamente

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

ANEXO 3. Registro VSR-006-03: Registro de recepción de materias primas e

insumos.

VSR-006-03


REGISTRO DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E

INSUMOS. Página 1 de 1

Materia prima a analizar:

Pruebas de laboratorio de la empresa proveedora: SI ___ NO ___ Fecha ________

Orden de pedido: Factura:

E

mp

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Fec

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Hor

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Org

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co

Ace

pta

do

(A)

Rec

haz

ado

(R)

VoBo Auxiliar de laboratorio

____________________________________________

VoBo Jefe de

Laboratorio________________________________________________

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

3.7 PLANES DE MUESTREO

Los planes de muestreo a los que son sometidos los productos se

dividen en dos clases: plan de muestreo continuo, es decir

durante la elaboración de los productos y el plan de muestreo a

los productos terminados.

3.7.1 Plan de muestreo continuo. El plan de muestreo continuo, consiste en

una serie de análisis y pruebas que se realizan a las materias primas y a lo

largo de la producción, estos análisis y pruebas son realizadas por el

departamento de control de calidad y comprende pruebas tales como:

control de pulpas y concentrados, control de las líneas de producción,

control de producto para la liberación de llenaje y control de producto

terminado. Estas pruebas están relacionadas directamente con la calidad

de los productos, permitiendo que los mismos pasen a la siguiente fase de

su elaboración si se encuentran conformes con los estándares de calidad

establecidos por CONSERVAS CALIFORNIA S.A. La información recopilada

de estas pruebas debe ser consignado en el registro MTR-007-01: Registro

de muestreo continuo, que se presentan a continuación.

3.7.2 Plan de muestreo para producto terminado. El plan de muestreo para

producto terminado tienen por objeto, principalmente, establecer las

disposiciones sobre calidad. Para los fines de este plan de muestreo, la

"calidad" se refiere a los factores o características del producto evaluados

por medios organolépticos o físicos, tales como color, sabor, textura,

defectos, tamaño y aspecto. Este plan no es aplicables a los factores que

pudieran constituir un peligro para la salud, o que sean nocivos, o que, por

cualquier otra razón, sean altamente objetables para el consumidor, y que,

basándose en los mismos, las autoridades competentes rechazarían el lote

en cuestión. Ejemplos de estos últimos factores son los residuos de

plaguicidas, las sustancias contaminantes, materiales extraños, como

piedras e insectos grandes, etc. Para los factores de este tipo deberán

emplearse otros criterios y plan de muestreo (Plan de muestreo continuo).

Aunque este plan de muestreo se destina fundamentalmente a la

evaluación de la calidad, también se pueden emplear para efectuar otras

determinaciones, tales como el peso neto, los ºBrix y el peso del producto

escurrido, siempre que para estas determinaciones sea apropiado un

criterio de aceptación.

El plan de muestreo, se aplican a la aceptación de las unidades

defectuosas) de los lotes de alimentos preenvasados, con la finalidad de

poder determinar la aceptación o no aceptación de los lotes. Este plan

deberán emplearse de conformidad con las disposiciones relativas a la

clasificación de defectuosas y de aceptación del lote, respecto de las

cuales se dice que se aplican este plan de muestreo, y dentro de los límites

establecidos.

A continuación se presenta el Plan de Muestreo para producto terminado

con sus respectivos registros.

PMT-007


PLAN DE MUESTREO

Página 1 de 12 1. OBJETIVO

Establecer, implementar y ejecutar las labores de muestreo, cumpliendo las

normas establecidas por el CODEX.

2. ALCANCE

Este plan aplica para todos los productos de la planta ERWIS, verificando

que los productos terminados tengan la aprobación de los procesos, con

respecto a los requisitos especificados antes de su despacho; el producto no

se debe despachar hasta que se realicen todas las pruebas, asegurando que el

producto no conforme no es usado inadvertidamente, que el producto

terminado cumple con los requerimientos especificados y que todas las

pruebas y ensayos se han realizado satisfactoriamente.

3. DEFINICIONES

3.1 Defectuosa: Se entiende por "defectuosa" toda unidad de muestra que no

satisfaga un determinado requisito específico (o requisitos) (sobre la base

del número total de "puntos negativos", tolerancias individuales para los

"defectos", etc.). Aunque una unidad defectuosa es toda unidad de muestra

que no satisface ciertos requisitos especificados, esta unidad no satisface

dichos requisitos en un grado ligeramente inferior al exigido por los

requisitos, y no hará que el producto sea objetable para el consumidor.

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

PMT-007


PLAN DE MUESTREO

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3.2 Inspección: Es el procedimiento aplicado para medir, examinar,

comprobar o comparar, en cualquier otra forma, un recipiente o una unidad

del producto (unidad de muestra) en relación con los requisitos prescritos

por una norma de calidad.

3.3 Lote o Lote de inspección: Es el conjunto de recipientes primarios, o

unidades de muestras, del mismo tamaño, tipo y forma de presentación, que

contienen productos fabricados o elaborados en condiciones esencialmente

análogas.

3.4 Muestra: Todo número de unidades de muestras que se utilizan en la

inspección. Generalmente, la muestra comprende todos los recipientes o

unidades de muestras tomados para examen o ensayo de un determinado

lote.

3.5 Muestreo: Es el procedimiento que consiste en tomar al azar o en elegir

recipientes o unidades de muestras de un lote o de la producción.

3.6 Nivel de calidad aceptable (NCA): Es el porcentaje máximo de las

unidades defectuosas admisibles en un lote, que será aceptado en el 95 por

ciento de los casos, aproximadamente. Por ejemplo, según un plan de

muestreo, con un NCA de 6,5 se aceptará en el 95 por ciento de los casos,

aproximadamente, un lote o una producción que contenga 6,5 por ciento de

unidades defectuosas.

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PLAN DE MUESTREO

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3.7 Nivel de inspección: Se emplea este término para indicar la cantidad

relativa de muestras tomadas de los lotes de un determinado producto o

clase de productos.

3.2 Número de aceptación (c): Es el número que en un plan de muestreo,

indica la cantidad máxima de unidades defectuosas que puede contener la

muestra para que pueda considerarse que el lote satisface los requisitos.

3.8 Plan de muestreo: Es el plan de muestreo en el que se estipulan los

tamaños de muestras , los niveles de inspección, los números de aceptación

y/o recusación, de forma que pueda tomarse una decisión respecto a si se

debe aceptar o rechazar el lote o la producción, basándose en los resultados

de la inspección y en el ensayo de la muestra.

3.9 Riesgo del comprador: Es el riesgo que corre un comprador cuando

supone que un lote será aceptado de acuerdo con estos planes de muestreo,

aun cuando dicho lote no satisfaga los requisitos de la norma del Codex.

3.10 Riesgo del productor: Es el riesgo que corre el productor cuando supone

que un lote, según estos Planes de Muestreo, no satisfará los requisitos

necesarios, aunque dicho lote, en realidad, satisfaga los requisitos de la

norma del Codex.

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PLAN DE MUESTREO

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3.11 Tamaño del lote (N): Es el número de recipientes primarios, o de

unidades de muestras, que forman el lote.

3.12 Tamaño de la muestra (N): Es el número de recipientes, o de unidades

de muestras que comprende la muestra total tomada de un lote o de la

producción.

3.13 Unidad de muestra: Es el recipiente individual (recipiente primario), una

porción del contenido del recipiente primario o una mezcla compuesta del

producto que se examina o ensaya como una sola unidad.


4.1 NOTAS EXPLICATIVAS SOBRE EL MUESTREO PARA LA

ACEPTACION

4.1.1 Muestreo: Se entiende por muestreo el procedimiento de tomar o

seleccionar recipientes o unidades para el muestreo de un lote o del conjunto

de la producción. Como resultado del muestreo se obtiene una información

que permite evaluar la calidad del lote examinado y decidir si se puede

aceptar, se debe rechazar o negociar la mercancía de que se trate.

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PLAN DE MUESTREO

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Normalmente, por la expresión "muestreo para la aceptación" se entiende

los procedimientos de muestreo que tienen en cuenta, a la vez, el tamaño de

las muestras y los criterios de aceptación.

En la preparación de este plan de muestreo para la aceptación se ha tenido

en cuenta, en primer lugar, la evaluación de la calidad del producto final.

Esta operación implica la apertura de los recipientes, lo que entraña la

pérdida del producto. Este tipo de inspección se denomina con el nombre de

"muestreo destructivo". La pérdida del producto constituye no solamente un

factor importante, sino que además, por regla general, la ejecución del

muestreo destructivo requiere mucho tiempo. En consecuencia, tanto el

tiempo de inspección, como la pérdida económica del producto que entraña

la ejecución de la inspección destructiva, son dos factores limitativos

importantes que deben tenerse en cuenta al preparar los planes de muestreo

para la evaluación de la calidad de los alimentos elaborados. El tamaño de

las muestras deberá ser necesariamente pequeño, con objeto de que el plan

se pueda aplicar en la práctica.

4.1.2 Riesgos: El objeto de todo plan de muestreo deberá ser la aceptación de un

mayor número de lotes "buenos", y la recusación de un mayor número de

lotes "malos".

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PLAN DE MUESTREO

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Como en esta cuestión entran en juego la probabilidad y el azar, la adopción

de decisiones comportará necesariamente ciertos riesgos. Estos riesgos

deberán aceptarse como parte integrante de todo procedimiento de

muestreo. Un método para reducir el riesgo de que el comprador pueda

aceptar entregas de productos cuya calidad sea recusable, consiste en

aumentar el tamaño de las muestras.

En otras palabras, cuanto mayor sea la muestra tanto menor será el riesgo

implícito en la aceptación de lotes "malos". Se entiende por nivel de

inspección las cantidades relativas de muestras, y las inspecciones realizadas

en los lotes de un producto o clase de productos dados. Si el lote objeto de la

inspección se envasa bajo un control riguroso, y satisface los requisitos

establecidos, la modificación de los niveles de inspección no modificará

sensiblemente los riesgos del comprador ni del vendedor. En otras palabras,

en este caso se tratará de un lote "bueno", y deberá aceptarse prácticamente

en todos los casos con arreglo a un buen plan de muestreo.

4.1.3 NCA: Una de las consideraciones preliminares en la preparación de un plan

estadístico de muestreo para la aceptación, es la selección de un nivel de

calidad aceptable (NCA). Este nivel se define como el porcentaje máximo de

unidades defectuosas admisibles en los lotes que serán aceptados en el

mayor número de casos, (aproximadamente en un 95 por ciento de los

casos).

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PLAN DE MUESTREO

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Los lotes o la producción que contengan más unidades defectuosas serán

aceptados menos frecuentemente, el índice de recusación aumentará

conforme aumente el tamaño de la muestra y conforme aumente el

porcentaje de unidades defectuosas.

Al preparar este plan de muestreo se seleccionó un NCA de 6,5 para la

aceptación de lotes respecto a la evaluación de la calidad. En otras palabras,

en estos planes de muestreo se emplea un NCA de 6,5 para determinar si el

lote que se va a inspeccionar satisface los requisitos mínimos de calidad.

Este valor se eligió basándose en el Codex. Respecto a otros factores (como,

por ejemplo, grados Brix y peso neto) podrán seleccionarse otros NCA.

Pueden establecerse planes de muestreo para toda una serie de NCA, a partir

de una tolerancia muy estricta de 0,10 hasta una tolerancia, bastante amplia,

de 25,0 o mayor; esto dependerá o bien del tipo de producto de que se trate

y/o de los criterios aplicados.

4.1.4 Nivel de inspección: Los presentes planes de muestreo prevén dos niveles

de inspección: I y II. Estos dos niveles permiten una cierta flexibilidad en la

aplicación de los planes de muestreo para la inspección de un producto,

según las circunstancias. Para los fines comerciales normales, se recomienda

el Nivel I. En casos de diferencias o controversias, se recomienda el Nivel II.

Pueden estar justificados tamaños de muestras menores que los previstos en

los Niveles I y II, por ejemplo, cuando se inspeccione el etiquetado o la

existencia de aditivos no autorizados en una entrega de productos.

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PLAN DE MUESTREO

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Sin embargo, a una inspección de esta naturaleza no se aplicarían los

criterios de aceptación de muestreo de los planes, ya que éstos permiten un

6,5 por ciento de unidades "defectuosas".

4.2 TAMAÑO DEL LOTE Y PUNTO DE APLICACIÓN:

El plan de muestreo y los procedimientos de aceptación, se destinan a

evaluar lotes que representen partes considerables de la producción, o

cantidades relativamente grandes de mercancías. Esto se debe al hecho de

que se reconoce la gran diferencia que existe entre el tamaño de la muestra y

el tamaño del lote cuando se trata de lotes pequeños, y a la probabilidad de

que, una vez fraccionado el lote de producción en pequeños segmentos, la

distribución del producto defectuoso o que no satisface los requisitos

necesarios, no es probable que sea ya uniforme entre los lotes más pequeños

y dentro de ellos.

4.3 INFORMACIÓN NECESARIA:

Al aplicar el plan de muestreo deberán conocerse los siguientes datos:

a. Tamaño del recipiente (peso neto en kg o lb)

b. Nivel de inspección (véase la subsección 3.7)

c. Tamaño del lote (N) (véase la subsección 3.12)

d. Requisitos respecto a la calidad del producto (es decir, clasificación de

defectuosas y requisitos para la aceptación del lote).

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PLAN DE MUESTREO

Página 9 de 12 4.4 INSPECCIÓN:

Deben tomarse las siguientes medidas:

Se selecciona el nivel de inspección apropiado en la forma siguiente: (Ver

Plan de Muestreo 1 ó Plan de Muestreo nivel 2)

Nivel de inspección I - Muestreo normal

Nivel de inspección II - Controversias, puesta en vigor o necesidad de

proceder a una mejor estimación del lote.

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PLAN DE MUESTREO

Página 10 de 12

b. Determinar el tamaño del lote (N), es decir, número de recipientes primarios

o unidades de muestras .

c.

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PLAN DE MUESTREO

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c. Determinar el número de unidades de muestras (tamaño de la muestra (n))

que deben tomarse del lote sometido a inspección, teniendo en cuenta el

tamaño del recipiente, el tamaño del lote y el nivel de inspección.

d. Tomar al azar, en el lote, el número requerido de unidades de muestras ,

teniendo debidamente en cuenta, al proceder a la selección de la muestra, la

clave u otras marcas de identificación.

a. Examinar el producto de acuerdo con los requisitos estipulados por el

Departamento de Control de Calidad, clasificar como defectuoso todo

recipiente o unidad de muestra que no satisfaga el nivel de calidad

especificado, de acuerdo al nivel de inspección como defectuoso.

g. Considerar el lote como aceptable cuando el número de unidades

defectuosas sea igual, o menor, que el número de aceptación (c) del plan de

muestreo apropiado, que figura en el plan de muestreo 1 ó 2.

h. Considerar que el lote no cumple con los requisitos exigidos cuando el

número de unidades defectuosas exceda del número de aceptación (c), según

el plan de muestreo.

i. Consignar la información obtenida del muestreo para producto terminado

en el registro MTR-007-02: Registro de muestreo para producto

terminado.

PMT-007


PLAN DE MUESTREO

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4.5 NÚMEROS DE ACEPTACIÓN

Se toma una muestra al azar del lote, según el esquema apropiado para el

planes de muestreo. Cada unidad de muestra se examina de acuerdo con los

requisitos y se clasifica bien como "aceptable" o bien como "defectuosa".

Sobre la base del número total de "unidades defectuosas" de la muestra, el

lote "satisface" o "no satisface" los requisitos a los que se aplican este planes

de muestreo, de conformidad con los siguientes criterios:

- Satisface los requisitos , si el número de "defectuosas" es igual, o menor,

que el número de aceptación del plan apropiado.

- No satisface los requisitos , si el número de "defectuosas" sobrepasa el

número de aceptación del plan apropiado.


5.1 Registro de muestreo continuo. MTR-007-01

6. ANEXOS

6.1 Anexo 1. MTR-007-01: Registro de muestreo continuo.

6.2 Anexo 2. MTR-007-02: Registro de muestreo para producto terminado.



Anexo 1. MTR-007-01: Registro de muestreo continuo.

MTR-007-01


REGISTRO DE MUESTREO CONTINUO

Página 1 de 1 1. CONTROL DE PULPAS Y CONCENTRADOS Fecha Hora Producto BRIX pH Acidez Organoléptico Analista 2. CONTROL DE LA LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Fecha Hora Presión

homogenización Tº de

pasteurización Tº de llenado Tº de

enfriado Control cierre Analista

3. CONTROL DE PRODUCTO PARA LA LIBERACIÓN DE LLENAJE Fecha Hora Producto Masa BRIX pH Acidez Viscosidad Organoléptico Analista 4. CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO Fecha Hora Producto Masa BRIX pH Acidez Viscosidad Vacío Espacio

libre Organoléptico Analista

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

Anexo 2. MTR-007-02: Registro de muestreo para producto terminado.

MTR-007-02


REGISTRO DE MUESTREO PARA PRODUCTO

TERMINADO Página 1 de 1

Fecha Hora Producto Lote # Nivel de inspección

# de aceptación (c)

Tamaño lote (N)

Tamaño muestra (n)

Analista

ENVASE PRODUCTO LOTE SatisfaceEtiqueta Tapa Vacío Espacio

libre Masa BRIX pH Acidez Viscosidad Organoléptico # de

producto aceptable

# de producto

defectuoso SI NO

VoBo Operario o Auxiliar_____________________________________________

VoBo Jefe____________________________________________________________

ELABORO Cargo:

REVISO Cargo:

APROBO Cargo:

1

3.8 TRAZABILIDAD

La Trazabilidad es el proceso de referir resultados de una medición, a

través de una cadena ininterrumpida de inspecciones, que son

ejecutadas, documentadas y evaluadas, con el fin de establecer y

mantener procedimientos documentados para la identificación y

trazabilidad de las materias primas, el producto en proceso y el

producto terminado.

La identificación consiste únicamente en la habilidad para separar dos

o mas materiales o productos. (Ver Figura 9. Identificación), mientras

que la trazabilidad consiste en la habilidad para separar un material o

producto por lotes individuales o unidades. (Ver Figura 10. Trazabilidad)

Figura 9. Identificación

Fuente: El Autor.

2

Figura 10. Trazabilidad

Fuente: El Autor

CONSERVAS CALIFORNIA S.A en su planta ERWIS, realiza la trazabilidad

de sus productos mediante la codificación del lote de producción,

desde la recepción de materias primas hasta la elaboración y la fecha

de vencimiento de los mismos; teniendo en cuenta que el lote y la

fecha de vencimiento dan un parámetro de verificación, de la fecha

de elaboración de los productos. Cuenta con la capacidad de seguir

todas las materias primas y productos terminados con el fin de lograr el

control y la recuperación del producto si fuese necesario, posee un plan

y un equipo de reacción en caso de una crisis para manejar estos

incidentes. Tiene una adecuada rotulación de los lotes el cual incluye

todas las materias primas, insumos y registros apropiados con el fin de

que la inspección o la recuperación si fuese requerida, pueda realizarse

rápida y eficazmente; la adecuada manutención de registros permite la

ubicación e identificación colectiva e individual de los productos a lo

largo de la cadena de manufactura desde la recepción hasta el

despacho de los mismos.

3

4. DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP

Para realizar la correspondiente documentación del plan HACCP es

necesario tener en cuenta los siguientes términos:

! Acción correctiva: Los procedimientos que se deben implementar

cuando se produce una desviación. Reacción, prevista en el plan

HACCP, que tiene lugar cuando la monitorización detecta el

incumplimiento de un límite crítico. Las acciones correctivas buscan,

por una parte, eliminar el peligro potencial creado por la salida de

control y de otro lado, disponer de los productos desviados en forma

segura para el consumidor y el medio ambiente.

! Análisis de peligros: El proceso de recolectar y evaluar información

sobre los peligros asociados al alimento bajo estudio, para

determinar cuáles peligros son significativos y deben ser incluidos en

el plan HACCP.

! Árbol de decisiones: Ayuda metodológica ideada por el Codees

Alimentarius (1993), para facilitar la identificación de los puntos

críticos de control de un proceso.

! Auditoria: Conjunto de métodos, procedimientos y ensayos que se

emplean para verificar si el sistema HACCP se está aplicando de

acuerdo con lo establecido en el plan HACCP.

4

! Calidad sanitaria: Concepto de calidad relacionado con la

inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más

aceptada hoy para el término inglés Food safety.

! Categoría de defecto: Cada uno de los tipos de defecto (Crítico,

Mayor, Menor) que pueden surgir de la pérdida de control en un

proceso dado.

! Categoría de peligro: clasificación del peligro en un producto

alimenticio, producto de la aplicación de la tabla de categorización

oficial norteamericana.

! Clase de peligro: Cada uno de los seis riesgos básicos (A, B, C, D, E, F)

a que puede verse sometido un producto alimenticio, de acuerdo

con la tabla de clasificación oficial norteamericana.

! Control en línea: Concepto de control de procesos de alimentos

diseñado con base en medición de variables de lectura inmediata,

que permite decidir instantáneamente si los procesos se encuentran

bajo control o no.

! Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para cumplir

con los criterios establecidos. (b) La condición en la cual se realizan

los procedimientos establecidos y se cumplen los criterios fijados.

! Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinión o decisión.

5

! Chequeo puntual: Spot check, en ingles. Consiste en análisis

suplementarios de calidad, llevados a cabo en forma aleatoria,

durante las etapas de implementación y auditoria del sistema

HACCP.

! Defecto crítico: Un defecto de calidad que puede traducirse en un

peligro sanitario para el consumidor y, por tanto, implica rechazo

inmediato, o desviación del producto hacia otras líneas productivas.

! Defecto mayor: Defecto de calidad, que afecta la funcionalidad del

producto y causa pérdida de imagen entre los consumidores. La

presentación de un defecto mayor, suele implicar la detención del

proceso productivo hasta tanto se corrijan las causas que los están

ocasionando.

! Defecto menor: Defecto de calidad que es rara vez detectado por

el consumidor, y está asociado más con especificaciones y

expectativas internas, que con problemas legales o de mercado. Por

lo general, requiere solo de ligeras correcciones en la línea de

proceso.

! Deméritos: Puntos que se restan al puntaje máximo obtenible en una

auditoria, por el incumplimiento de parámetros de operación.

! Desviación: Falla en la satisfacción de límites críticos en puntos

críticos de control.

! Desviación: No cumplimiento de un límite crítico.

6

! Diagrama de flujo: Secuencia de operaciones que componen el

proceso de elaboración de un producto alimenticio.

! Dispositivo de control: Mecanismo a través del cual el sistema HACCP

consigue garantizar la calidad de los productos alimenticios que son

elaborados bajo ambiente HACCP.

! Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar,

implementar y cumplir el sistema HACCP.

! Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de

fabricación de alimentos entre la producción primaria y el

consumidor final.

! Factor de peligro: Practica de manufactura que eleva la

probabilidad de que se altere la calidad de un alimento, por facilitar

la presentación de un peligro.

! Frecuencia: Periodicidad con la cual se debe hacer monitoreo de los

límites críticos, en puntos críticos de control.

! HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar

los peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos.

! Ingrediente sensible: Un ingrediente históricamente asociado con

peligros microbiológicos, físicos o químicos.

7

! Límite crítico: El valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico,

químico o físico que debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar

o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta la seguridad del

alimento.

! Manejo del peligro: Conjunto de acciones encaminadas a eliminar, o

reducir a niveles aceptables, los riesgos de calidad inherentes a un

proceso de manufactura de productos alimenticios.

! Medida de control: Una acción o actividad que sirve para prevenir,

eliminar o reducir un peligro significativo.

! Medidas preventivas: Acciones que, en conjunto, constituyen el

sistema de manejo del riesgo de un proceso.

! Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o

mediciones para determinar si un PCC está bajo control y preparar

registros detallados que posteriormente se utilizarán para la

verificación.

! Peligro significativo: factor que eleva considerablemente la

posibilidad de que se presente una alteración de calidad.

! Peligro: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable

pensar que podría causar una enfermedad o daños si no se controla.

! Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP,

que describe los procedimientos que se deben realizar.

8

! Programas de prerrequisitos: Procedimientos, incluyendo Buenas

Prácticas de Manufactura, relacionados con las condiciones

operativas y que son la base del sistema HACCP.

! Punto crítico de control: La etapa en la que se puede realizar un

control y que es fundamental para prevenir, eliminar o reducir a un

nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del

producto. Aspecto del sistema productivo en el cual, la pérdida del

control, implica alta probabilidad de presentación de un defecto

crítico.

! Punto de control de manufactura: Aspecto del sistema productivo en

el cual, la pérdida de control, implica el incumplimiento de una

norma interna de calidad.

! Punto de control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores

biológicos, químicos o físicos. Aspecto del sistema productivo en el

cual, la pérdida del control, implica el incumplimiento de una norma

legal.

! Rango: Intervalo de tolerancia dentro del cual puede moverse un

límite crítico.

! Recontaminación: Proceso que implica la contaminación de un

producto, después de que ha sido sometido a tratamientos

descontaminantes.

9

! Rediseño de procesos: Reestructuración del sistema de producción y

mercadeo de un producto alimenticio, cuyo objeto es incorporar las

medidas preventivas identificadas por el análisis de riesgos.

! Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro.

! Validación: Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la

información científica y técnica para determinar si el plan HACCP – si

está debidamente implementado – controla efectivamente los

peligros.

! Variables de control: Cada una de las propiedades físicas, químicas

u organolépticas propias del proceso productivo, o del alimento

mismo, empleadas para la definición de límites críticos en puntos

críticos de control.

! Verificación: Actividades distintas al monitoreo, que determinan la

validez del plan HACCP y si el sistema está implementado de

acuerdo a lo establecido en el plan.

10

4.1 APLICACIÓN DEL PLAN HACCP

A continuación se presenta la secuencia para la aplicación de HACCP

en la Planta ERWIS

! Descripción del producto.

! Elaboración del diagrama de flujo.

! Verificación in situ del diagrama de flujo.

! Clasificación de los defectos.

! Enumeración de los riesgos posibles.

! Determinación de los puntos críticos de control (PCC).

! Establecimiento de los limites críticos de control.

! Establecimiento de un sistema de control para cada PPC.

4.2 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP

Para realizar la documentación del plan HACCP de jugo, néctar,

mermelada, mostaza, mayonesa y vinagre se tuvieron en cuenta los

siguientes pasos:

! Ficha técnica del producto.

! Diagrama de flujo del proceso.

! Clasificación de defectos.

! Análisis de riesgos.

! Reporte del dispositivo de control de puntos críticos.

4.2.1 Ficha técnica: Son especificaciones de cada producto que

pueden ser verificables en cualquier momento y garantiza su calidad y

seguridad.

11

4.2.2 Diagrama de flujo del proceso: Esquema que describe

sistemáticamente las etapas del proceso productivo y que integra las

condiciones reales de operación en cada fase. Facilita la comprensión

del producto. El diagrama permite graficar los riesgos que pueden

afectar el producto y esto se hace utilizando una simbología que

permita identificar cada posibilidad. (Ver Figura 11. Simbología de

BRYAN)

4.2.3 Clasificación de defectos: La clasificación de defectos constituye

una de las herramientas mas útiles para recoger las características del

producto y del sistema productivo, determinando así la aparición de

algún producto defectuoso, al tiempo que sirve para evaluar tales

defectos a la luz de las normas sanitarias vigentes.

4.2.4 Análisis de riesgos: El análisis de riesgos de un producto se realiza

por medio de un árbol de decisiones el cual hace que se piense de un

modo estructurado y garantiza un estudio racional y consecuente de

cada etapa del proceso y riesgo identificado. A continuación se

presenta el árbol de decisiones para la comprobación de un Punto

Crítico de Control. (Ver figura 12. Árbol de decisiones.)

4.2.5 Reporte de puntos críticos de control: Este reporte se realiza con el

objeto de identificar los puntos donde una perdida de control

compromete la salud del consumidor. Este reporte va acompañado de

la determinación de variables de control, tipo de monitoreo y acciones

correctivas a seguir.

12

Figura 11. Simbología de BRYAN.

Q

P

F

PC C

PC

PC M

ETAPA DEL PRO C ESO

DIREC C IÓ N DEL FLUJO

PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N M IC RO BIO LÓ G IC A PO R SUPERFIC IES

PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N Q UIM IC A

PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N FIS IC A

M ATERIAS PR IM AS PO SIBLEM ENTE C O NTAM INAD AS

PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N PO R O PERARIO S

PO SIBLE C O NTAM INAC IÓ N PO R PLAG AS

PUNTO DE C O NTRO L

PUNTO C RÍT IC O D E C O NTRO L

PO SIBLE ALTERAC IÓ N D EL EM PAQ UE

PO SIBLE SUPERVIVENC IA D E M IC RO O RG ANISM O S

DESTRUC C IÓ N TÉRM IC A D E M IC RO O RG ANISM O S

PO SIBLE REPRO D UC C IÓ N D E M IC RO O RG ANISM O S

PUNTO DE C O NTRO L D E M ANUFAC TURA

S IM BO LO S EM PLEAD O S EN LO S D IAG RAM AS DE FLUJO

Fuente: STEVENSON Kenneth y BERNARD Dane. HACCP Un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos. Instituto de procesadores de alimentos. Washington D,C 1999.

13

Figura 12. Árbol de decisiones

¿Existe un peligro en estaetapa del proceso?¿En que consiste?

¿Se requiere control eneste punto para

garantizar la inocuidad?

ESCOGER COMO PCCLA ETAPA POSTERIOR

PARE

MODIFICAR LAETAPA O ELPRODUCTO

¿La contaminaciónpuede alcanzar niveles

aceptables?

¿Una etapa siguienteeliminaría o reduciría los

peligros a nivelesaceptables?

¿Esta etapa ha sidodiseñada

especificamente paraeliminar o reducir los

peligros identificados?

¿Existen medidaspreventivas para los

peligros identificados?

PARE

LA ETAPA ES UN PUNTOCRÍTICO DE CONTROL

(PCC)

NO NO ES UN PCC

NO

NO

NO

NO

SI

SI

SI

SI

SI

NO ES UN PCC

SI

MODELO DE ÁRBOL DE DECISIONES PARA LA COMPROBACIÓN DE UN PUNTO CRÍTICODE CONTROL

Fuente: STEVENSON Kenneth y BERNARD Dane. HACCP Un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos. Instituto de procesadores de alimentos. Washington D,C 1999.

14

4.3 PLAN HACCP APLICADO A JUGO

De acuerdo al sistema HACCP los pasos a seguir son:






A continuación se desarrolla paso a paso los ítem anteriores.

15

DESCRIPCION FISICA

INGREDIENTES Pulpa de fruta, azucar, acido citrico, vitamina C, agua.

PRINCIPALES

CARACTERISTICAS °BRIX: 10,5 - 11,0 Acidez: 0,20 - 0,45 Vacio: min 10

FISICOQUIMICAS pH: 3,4 - 3,85 Temp pasterización: 90 - 95 °C

Viscocidad: 12,0 - 13,0 Temp llenado: 85- 90 °C

Presión de homogenización: 4000 psi Espacio libre: 25 - 35

CARACTERISTICAS aerobios mesofilos 1000-3000 esporas de clostridium Neg

MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales <3 UFC/g

NMP de coliformes fecales <3 UFC/g

hongos y levaduras 100 -200

FORMA DE CONSUMO Y Su forma de consumo es directa, y los consumidores potenciales son jovenes

CONSUMIDORES POTENCIALES niños

EMPAQUE Y PRESENTACIONES Empaque de vidrio en presentaciones de 215 ml, 220 ml y 1000 ml.

VIDA UTIL ESPERADA 15 meses

INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETAgitese bien antes de consumir.

Consumase preferiblemente frio.

Consumase antes de. (vida útil)

CONTROLES ESPECIALES Conservese en un lugar fresco y seco; evitar los golpes.

DURANTE DISTRIBUCION No exponga a la luz directa.

Y COMERCIALIZACION Despues de abierto mantengase refrigerado.

Estibado adecuado y alto.

Producto pulposo sin fermentar, pero fermentable, destinado al consumo

directo,obtenido mezclando toda la parte comestible de frutas en buen estado y

maduros, concentrado o sin concentrar, con adición de agua y azúcares o miel,

y conservado por medios físicos exclusivamente.

FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO HCR-003-01

NOMBRE JUGO REF:

16

Figura 13. Diagrama de bloques. JUGO


FORMULACIÓN

MEZCLADO

HOMOGENIZACIÓN

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

ENFRIAMIENTO

TAPADO

CODIFICADO

EMPAQUE


PCM P

PCC F

Q

Q PCM

PCC

PCC

PCM

PC

Q

Fuente: El Autor

17

Cuadro 10. Clasificación de defectos. JUGO

CLASIFICACION DE DEFECTOS. JUGO

TIPO DE DEFECTOS

CRITICOS

MAYORES

MENORES

FISICOS

Aparición de materiales extraños: vidrios, etiquetas, heces fecales de animales, restos de insectos, pelos, entre otros.

QUIMICOS

Residuos químicos de la desinfección, limpieza. Sobrepaso de los límites establecidos por el Ministerio de Salud en los aditivos.

MICROBIOLOGICOS

Coliformes fecales. Mesófilos

Coliformes totales

SENSORIALES

Olor y sabor no característico del producto por incidencia de luz.

OTROS

Falta de fecha de vencimiento y número de lote.

Mala posición de la etiqueta, tapa pelada por causa del proceso

Fuente: Autor

18

Cuadro 11. Reporte de análisis de riesgos. JUGO

ETAPA DE PROCESO IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POTENCIALES

INTRODUCIDOS O MANTENIDOS EN ESTA

ETAPA

FACTOR DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS CLASIFICACION

BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos Análisis microbiológicos de las materias primas. Aplicación de las BPM

QUIMICOS RECEPCIÓN Y SELECCIÓN

DE MAT ERIAS PRIMAS

FISICOS Aparición de materiales extraños.

PCM

BIOLOGICOS Presencia De microorganismos patógenos en los equipos

Aplicación del programa de limpieza y desinfección.

QUIMICOS Uso de acidulantes y preservativos prohibidos en concentraciones superiores a las permitidas

Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición. Escogencia técnica de preservativos.

FORMULACIÓN

FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM. Limpieza y desinfección en equipos de medición.

PCC

BIOLOGICOS QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y

desinfección Programa de limpieza y desinfección

MEZCLADO FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM.

Limpieza y desinfección en equipos de medición.


desinfección Programa de limpieza y desinfección HOMOGENIZACIÓN

FISICOS

PCM

BIOLOGICOS Supervivencia de microorganismos patógenos.

Control de temperatura y tiempo de la pasteurización. Calibración de equipos de medición

QUIMICOS Equipo con residuos de limpieza y desinfección

Programa de limpieza y desinfección PASTEURIZACIÓN

FISICOS

PCC

19

BIOLOGICOS Posible presencia de microorganismos patógenos cuando se envasa

Programa de limpieza y desinfección en equipos y utensilios.

QUIMICOS Inadecuada limpieza y desinfección en equipos

Aplicación de BPM ENVASADO

FISICOS Presencia de vidrios Control de calidad y especificaciones de empaque

PCC

BIOLOGICOS Envases o tapas contaminadas con esporas o microorganismos

Muestreo de envases y tapas.

QUIMICOS TAPADO

FISICOS Mal sellado de envases por tapas defectuosas o mal colocadas

Revisión permanente del cierre.

BIOLOGICOS QUIMICOS ENFRIAMIENTO FISICOS Fracturas internas de los envases por golpes

entre botellas. Controlar y verificar velocidad de la banda del tunel de enfriamiento.

PC

BIOLOGICOS QUIMICOS

CODIFICADO FISICOS Timbrado errado, incompleto o ilegible Capacitación del operario de calibración, mantenimiento de equipos. Control de velocidad de la banda transportadora.

BIOLOGICOS QUIMICOS EMPAQUE FISICOS Fisura del empaque Aplicación de BPM.

Capacitación del personal a cargo.

PCM

BIOLOGICOS QUIMICOS Cambios en las características organolépticas Almacenar sin incidencia de luz.

Capacitación del personal en manejo de producción. Verificación de la temperatura de almacenamiento.


FISICOS

PCM

Fuente: El autor.

20

Cuadro 12. Reporte de control en puntos críticos. JUGO.

LIMITES CRITICOS MONITOREO PCC RIESGOS A CONTROLAR

VARIABLES RANGO QUE COMO CUANDO QUIEN

ACCIONES CORRECTIVAS

REGISTROS VERIFICACION

FORMULACIÓN

Contaminación química.

Ningún aditivo prohibido declarado puede ser adicionado.

Cantidades exactas de aditivos.

Pensado correctamente

En cada formulación

Auxiliar de laboratorio

Reformular los productos cuya concentración de aditivos se encuentren fuera de los límites críticos

MTR-007-01 registro de muestreo continuo

HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E). HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas (Ver Anexo F.)

Temperatura 90 – 95 ºC Temperatura Termómetro

PASTEURIZACIÓN

Supervivencia de microorganismos patógenos

Tiempo 8-12 seg Tiempo reloj

Durante el proceso

Operario de pasteurización

Calibración del equipo de medición

CNR-002-01 Registro de calibración

HCR-013 Formato de verificación. HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas

CODIFICADO

Ilegibilidad de la etiqueta o incompleta. Perdida de la trazabilidad

Los datos de tipo de producto, lote de producción, fecha de vencimiento

Totalidad de los datos

Observación visual

Antes de empacar

Operario de empaque

Limpiar etiqueta con éter y volver a codificar

Fuente: El Autor.

21

4.4 PLAN HACCP APLICADO A NÉCTAR








22

DESCRIPCION FISICA

INGREDIENTES Pulpa de fruta, azucar, acido citrico, vitamina C, agua.

PRINCIPALES

CARACTERISTICAS °BRIX: 10,5 - 11,0 Acidez: 0,20 - 0,35 Vacio: min 10

FISICOQUIMICAS pH: 3,4 - 3,8 Temp pasterización: 90 - 95 °C

Viscocidad: 12,0 - 13,0 Temp llenado: 85- 90 °C

Presión de homogenización: 4000 psi Espacio libre: 25 - 35

CARACTERISTICAS aerobios mesofilos 1000- 3000 esporas de clostridium Neg

MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales < 3 UFC/g


hongos y levaduras 100 -200

FORMA DE CONSUMO Y Su forma de consumo es directa, y los consumidores potenciales son jovenes

CONSUMIDORES POTENCIALES niños

EMPAQUE Y PRESENTACIONES Empaque de vidrio en presentaciones de 215 ml, 220 ml y 1000 ml.


INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETAgitese bien antes de consumir.

Consumase preferiblemente frio.

Consumase antes de. (vida útil)





Producto pulposo sin fermentar, pero fermentable, destinado al consumo

directo,obtenido mezclando toda la parte comestible de frutas en buen estado y

maduros, concentrado o sin concentrar, con adición de agua y azúcares o miel,

y conservado por medios físicos exclusivamente.


NOMBRE NECTAR REF:

23

Figura 14. Diagrama de bloques. NÉCTAR


FORMULACIÓN

MEZCLADO

HOMOGENIZACIÓN

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

ENFRIAMIENTO

TAPADO

CODIFICADO

EMPAQUE


PCM P

PCC F

Q F

Q PCM

PCC

PCC

PCM

PC

Q

Fuente: El Autor

24

Cuadro 13. Clasificación de defectos. NÉCTAR

CLASIFICACION DE DEFECTOS. NECTAR

TIPO DE DEFECTOS

CRITICOS

MAYORES

MENORES

FISICOS


QUIMICOS


MICROBIOLOGICOS


Coliformes totales

SENSORIALES


OTROS



Fuente: El Autor

25

Cuadro 14. Reporte de análisis de riesgos. NÉCTAR



ETAPA


BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos Análisis microbiológicos de las materias primas. Aplicación de las BPM

QUIMICOS

RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MAT ERIAS PRIMAS


PCM




Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición. Escogencia técnica de preservativos.

FORMULACIÓN


PCC



MEZCLADO FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM.

Limpieza y desinfección en equipos de medición.


desinfección Programa de limpieza y desinfección HOMOGENIZACIÓN

FISICOS

PCM





FISICOS

PCC

26






PCC



QUIMICOS TAPADO



BIOLOGICOS QUIMICOS ENFRIAMIENTO FISICOS Fracturas internas de los envases por

golpes entre botellas. Controlar y verificar velocidad de la banda del túnel de enfriamiento.

PC

BIOLOGICOS QUIMICOS




PCM

BIOLOGICOS QUIMICOS Cambios en las características

organolépticas Almacenar sin incidencia de luz. Capacitación del personal en manejo de producción. Verificación de la temperatura de almacenamiento.


FISICOS

PCM

Fuente: El Autor.

27

Cuadro 15. Reporte de control en puntos críticos. NÉCTAR.





FORMULACIÓN




Pesando correctamente





HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas (Ver Anexo F)

Temperatura 90 – 95 ºC Temperatura Termómetro

PASTEURIZACIÓN

Supervivencia de microorganismos patógenos Tiempo 8 – 12 seg. Tiempo reloj

Durante el proceso





CODIFICADO




Observación visual

Antes de empacar

Operario de empaque


Fuente: El Autor.

28

4.5 PLAN HACCP APLICADO A MERMELADA








29

DESCRIPCION FISICA

INGREDIENTES Pulpa de fruta, azucar, pectina, acido tartarico, vitamina C, preservativos

PRINCIPALES

CARACTERISTICAS pH: 2,9 - 3,15

FISICOQUIMICAS °BRIX: 62 - 64

CARACTERISTICAS aerobios mesofilos 100 - 300 esporas de clostridium Neg

MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales < 3 UFC/g


hongos y levaduras 20 - 50

FORMA DE CONSUMO Y Su forma de consumo es directa, como aderezo, o como sazonador.

CONSUMIDORES POTENCIALES Los consumidores potenciales son de todas las edades menos los que

tiene una dieta restringida.

EMPAQUE Y PRESENTACIONES Vidrio 300gr


INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETConsumase antes de: (vida útil)

Despues de abierto mantengase refrigerado.





La mermelada es el producto obtenido por elaboración de frutas de las que se

ha quitado total o parcialmente la piel, mezclado con un edulcorante, con o sin

agua; y elaborado hasta que adquiera una consistencia conveniente.


NOMBRE MERMELADA REF:

30

Figura 14. Diagrama de bloques. MERMELADA


FORMULACIÓN

MEZCLADO

PASTEURIZACIÓN

ENVASADO

TAPADO

ETIQUETADO

CHOQUE TÉRMICO

CODIFICADO

EMPAQUE


PCM P

PCC F

F

PCC

PC

PCC

Q PCM

Fuente: El Autor.

31

Cuadro 16. Clasificación de defectos. MERMELADA

CLASIFICACION DE DEFECTOS. MERMELADA

TIPO DE DEFECTOS

CRITICOS

MAYORES

MENORES

FISICOS


QUIMICOS


MICROBIOLOGICOS


Coliformes totales

SENSORIALES


OTROS



Fuente: El Autor

32

Cuadro 17. Reporte de análisis de riesgos. MERMELADA



ETAPA


BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos

Análisis microbiológicos de las materias primas. Aplicación de las BPM

QUIMICOS

RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE MAT ERIAS PRIMAS


PCM




Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición.Escogencia técnica de preservativos.

FORMULACIÓN


PCC





Programa de limpieza y desinfección

MEZCLADO

FISICOS





FISICOS

PCC

33






PCC



QUIMICOS TAPADO



BIOLOGICOS QUIMICOS CHOQUE TÉRMICO FISICOS Fracturas internas de los envases por

golpes entre botellas. Controlar y verificar velocidad de la banda del túnel de enfriamiento.

PC

BIOLOGICOS

QUIMICOS

ETIQUETADO FISICOS

BIOLOGICOS QUIMICOS




PCM

BIOLOGICOS QUIMICOS Cambios en las características

organolépticas Almacenar sin incidencia de luz. Capacitación del personal en manejo de producción. Verificación de la temperatura de almacenamiento.


FISICOS

PCM

Fuente: El Autor.

34

Cuadro 18. Reporte de control en puntos críticos. MERMELADA.





FORMULACIÓN




Pesado correctamente





HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas. ( Ver Anexo F)

Temperatura

90 – 95 ºC Temperatura Termómetro

PASTEURIZACIÓN

Supervivencia de microorganismos patógenos Tiempo 8-12 seg. Tiempo reloj

Durante el proceso





CODIFICADO




Observación visual

Antes de empacar

Operario de empaque


Fuente: El Autor.

36

4.6 PLAN HACCP APLICADO A MOSTAZA








37

DESCRIPCION FISICA

INGREDIENTES Harina de mostaza, vinagre natural, azucar, sal, especias, agua

PRINCIPALES

CARACTERISTICAS pH: 3,5

FISICOQUIMICAS Acidez: minimo 1%

Consistencia: 15'000.000 - 35'000.000 centipoise

CARACTERISTICAS aerobios mesofilos200-500 esporas de clostridium Neg

MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales <3 UFC/g


hongos y levaduras20-50

FORMA DE CONSUMO Y Es usada en forma directa, como sazonador.

CONSUMIDORES POTENCIALES Los consumidores principales estan abarcados en todas la edades.

EMPAQUE Y PRESENTACIONES Vidrio: 130 gr, 245gr, 4175gr


INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETConsumase antes de: (vida util)





Es un producto viscoso usualmente preparado con harina de mostaza,

compuesto por una mezcla de semillas molidas de mostaza amarilla o blanca

mostaza negra; adicionada de vinagre, sal, condimentos o especies y aditivos

permitidos.


NOMBRE MOSTAZA REF:

38

Figura 15. Diagrama de bloques. MOSTAZA


FORMULACIÓN

MEZCLADO

MOLIENDA

COCCIÓN Y PASTEURIZACIÓN

ENFRIAMIENTO

TAPADO

ENVASADO

ETIQUETADO

EMPAQUE


PCM P

PCC F

F

PC

Q

PCC

F

PC

PCM Q

Fuente: el Autor

39

Cuadro 19. Clasificación de defectos. MOSTAZA

CLASIFICACION DE DEFECTOS. MOSTAZA

TIPO DE DEFECTOS

CRITICOS

MAYORES

MENORES

FISICOS

Aparición de materiales extraños: vidrios, etiquetas, heces fecales de animales, restos de insectos, entre otros.

Pelos y uñas.

QUIMICOS

Residuos químicos de la limpieza, desinfección, insecticidas y rodenticidas. Sobrepaso de los límites establecidos de los aditivos autorizados por el Ministerio de Salud. El producto debe estar libre de sinéresis y no debe presentar anillo oscuro en la parte superior del envase

MICROBIOLOGICOS

Recuento total de mesófilos, NMP de coliformes fecales, esporas clostridium – sulfito, reductor y hongos y levaduras

Coliformes totales

SENSORIALES

Mal aspecto debido a una mala homogenización obteniendo separación de fases. Rancidez por degradación de grasas.

OTROS


Mala posición de la etiqueta

Fuente: El Autor.

40

Cuadro 20. Reporte de análisis de riesgos. MOSTAZA



ETAPA


BIOLOGICOS Presencia de microorganismos patógenos Análisis microbiológicos de las materias primas


DE MAT ERIAS PRIMAS

FISICOS Aparición de materias extrañas Pruebas de laboratorio

PCM



QUIMICOS Altas concentraciones de los aditivos Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición

FORMULACIÓN

FISICOS Aparición de materiales extraños Aplicación de las BPM

PCC

BIOLOGICOS QUIMICOS MOLIENDA FISICOS Granulometría inadecuada Calibración de instrumentos de

medición

PC



QUIMICOS

COCCIÓN Y

PASTEURIZACIÓN

FISICOS

PCC

BIOLOGICOS QUIMICOS ENFRIAMIENTO


BIOLOGICOS QUIMICOS ENVASADO FISICOS Fisuras de empaque. Capacitar al personal para un

correcto desarrollo de las funciones.

PCM

41

BIOLOGICOS QUIMICOS

TAPADO

FISICOS

PC

BIOLOGICOS QUIMICOS

ETIQUETADO

FISICOS

BIOLOGICOS QUIMICOS

EMPAQUE

FISICOS Fisura del empaque Aplicación de BPM

PCM

BIOLOGICOS QUIMICOS Incidencia de luz directa y altas

temperaturas de almacenamiento y transporte

Aplicación de BPM ALMACENAMIENTO Y

DISTRIBUCIÓN

FISICOS

PCM

Fuente: El Autor.

42

Cuadro 21. Reporte de control en puntos críticos. MOSTAZA. LIMITES CRITICOS MONITOREO PCC RIESGOS A

CONTROLAR VARIABLES RANGO QUE COMO CUANDO QUIEN



FORMULACIÓN









HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas (Vrr Anexo F)

Temperatura 88 ºC Temperatura Termómetro

COCIÓN Y PASTEURIZACIÓN

Supervivencia de microorganismos patógenos Tiempo 50

minutos Tiempo reloj

Durante el proceso





CODIFICADO


Los datos de lote de producción.


Observación visual Antes de empacar

Operario de empaque

Limpiar etiqueta con eter y colver a codificar

Fuente: El Autor.

281

4.7 PLAN HACCP APLICADO A MAYONESA








282

DESCRIPCION FISICA

INGREDIENTES Aceite refinado, huevos frescos, vinagre natural, sal, azucar, especias,

PRINCIPALES preservantes, agua, antioxidantes.

CARACTERISTICAS pH: 3,8 - 4,2

FISICOQUIMICAS Acidez: 0,3 - 0,7

Consistencia: 50'000.000 - 100'000.000 centipoise

CARACTERISTICAS aerobios mesofilos 500-1000 hongos y levaduras20 -50

MICROBIOLOGICAS NMP de coliformes totales <3 UFC/g identificación de salmonela Neg

NMP de coliformes fecales <3 UFC/g identificación de bacilus cereus< 100

estafilococo coagulasa Neg

FORMA DE CONSUMO Y Directa como sazonador o productos preparados; sus consumidores potenciales

CONSUMIDORES POTENCIALES son personas de todas la edades, menos las personas que tienen una dieta

restringida

EMPAQUE Y PRESENTACIONES Poliestireno para presentaciones de 30gr y 200gr.

Vidrio para presentaciones de 220 gr, 460gr y 3750 gr


INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETConsumase antes de: (vida util)





La mayonesa es un condimento en forma de salsa obtenido por emulsificación

de aceite(s) vegetal(es) comestible(s) en una fase acuosa consistente en

vinagre mientras lo que produce la emulsión de aciete en agua es la yema de

huevo.

FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO HCR--003-01

NOMBRE MAYONESA REF: 2422

283

Figura 17. Diagrama de bloques. MAYONESA


FORMULACIÓN

MEZCLA Y HOMOGENIZACIÓN

ENVASADO

TAPADO

ETIQUETADO

EMPAQUE


PCM P

PCC F

PCM Q

Q PCM

Fuente: El Autor

284

Cuadro 22. Clasificación de defectos. MAYONESA

CLASIFICACION DE DEFECTOS. MAYONESA

TIPO DE DEFECTOS

CRITICOS

MAYORES

MENORES

FISICOS


Pelos y uñas.

QUIMICOS

Residuos químicos de la limpieza, desinfección, insecticidas y rodenticidas. Sobrepaso de los límites establecidos de los aditivos autorizados por el Ministerio de Salud. Presencia de anillos oscuros en la parte superior del envase debido a la oxidación del producto por recubrimiento defectuoso de la tapa.

MICROBIOLOGICOS

Coliformes fecales, salmonella y estafilococos

Coliformes totales

SENSORIALES

Mal aspecto debido a una mala homogenización obteniendo separación de fases. Rancidez por degradación de grasas.

OTROS



Fuente: El Autor

285

Cuadro 23. Reporte de análisis de riesgos. MAYONESA



ETAPA



Análisis microbiológicos de las materias primas


DE MAT ERIAS PRIMAS

FISICOS Aparición de materias extrañas Pruebas de laboratorio

PCM



QUIMICOS Altas concentraciones de los aditivos

Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición

FORMULACIÓN


PCC

BIOLOGICOS QUIMICOS Equipos con residuos de limpieza y

desinfección Programa de limpieza y desinfección MEZCLA Y

HOMOGENIZACIÓN

FISICOS

PCM

BIOLOGICOS QUIMICOS ENVASADO FISICOS Fisuras de empaque. Capacitar al personal para un correcto

desarrollo de las funciones.

PCM

BIOLOGICOS QUIMICOS

TAPADO

FISICOS

PC

BIOLOGICOS QUIMICOS

ETIQUETADO

FISICOS

286

BIOLOGICOS QUIMICOS

EMPAQUE


PCM




DISTRIBUCIÓN

FISICOS

PCM

Fuente: El Autor.

287

Cuadro 24. Reporte de control en puntos críticos. MAYONESA





FORMULACIÓN









HCR-013 Formato de verificación. (Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas. (Ver Anexo F)

Fuente: El Autor.

288

4.8 PLAN HACCP APLICADO A VINAGRE








289

DESCRIPCIÓN FÍSICA

INGREDIENTES Vinagre natural.

PRINCIPALES

CARACTERÍSTICAS Acidez mínimo: 4% Ac Acetico

FISICOQUÍMICAS pH: 2,5 - 2,7

CARACTERÍSTICAS Recuento total de germenes: Neg

MICROBIOLÓGICAS Hongos y levaduras: Neg

FORMA DE CONSUMO Y Básicamente ensaladas y salsas caseras, los consumidores potenciales son los

CONSUMIDORES POTENCIALES adultos.

Otros usos: desinfección de equipos.

EMPAQUE Y PRESENTACIONES Vidrio: 500 ml

PVC: 1 galón

VIDA ÚTIL ESPERADA 24 meses

INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETConsumase antes de: (vida útil)

CONTROLES ESPECIALES Consérvese en un lugar fresco y seco; evitar los golpes.

DURANTE DISTRIBUCIÓN No exponga a la luz directa.

Y COMERCIALIZACIÓN Después de abierto manténgase refrigerado.


El vinagre es un líquido, apto para el consumo humano, producido

exclusivamente con productos idóneos que contengan almidón o azúcares, o

almidón y azúcares por el procedimiento de doble fermentación, alcohólica y

acética. El vinagre contiene una cantidad especificada de ácido acético. El

vinagre puede contener ingredientes facultativos.


NOMBRE VINAGRE REF:

290

Figura 16. Diagrama de bloques. VINAGRE


FORMULACIÓN

MEZCLADO

FERMENTACIÓN

FILTRADO

DILUCIÓN

TAPADO

ENVASADO

ETIQUETADO

EMPAQUE


PCM P

PCC F

FPCM

PCC

PCM

PCM

PCM Q

Fuente: El Autor.

291

Cuadro 25. Clasificación de defectos. VINAGRE

CLASIFICACION DE DEFECTOS. VINAGRE

TIPO DE DEFECTOS

CRITICOS

MAYORES

MENORES

FISICOS


Pelos y uñas.

QUIMICOS

Residuos químicos de la desinfección, limpieza,, insecticidas y rodenticidas. Sobrepaso de los límites establecidos por el Ministerio de Salud

MICROBIOLOGICOS

Coliformes fecales. Coliformes totales

SENSORIALES

Olor y sabor no característico del producto.

OTROS



Fuente: El Autor

292

Cuadro 26. Reporte de análisis de riesgos. VINAGRE



ETAPA



Análisis microbiológicos de las materias primas


DE MAT ERIAS PRIMAS

FISICOS

PCM



QUIMICOS Uso de cultivos fermentativos en concentraciones superiores a las permitidas

Pesaje cuidadoso de las materias primas. Calibración de instrumentos de medición

FORMULACIÓN


PCC


desinfección Programa de limpieza y desinfección MEZCLADO

FISICOS

PCM

BIOLOGICOS QUIMICOS FERMENTACIÒN FISICOS Deterioro del cultivo por variaciones en

el medio ambiente del mismo Control de temperatura, presión , calibración de instrumentos de medición

PCC

BIOLOGICOS QUIMICOS FILTRADO

FISICOS

BIOLOGICOS Posible presencia de microorganismos patógenos

Pruebas de laboratorio del agua filtrada

QUIMICOS Inadecuada limpieza y desinfección del sistema de conducción de líquidos

Aplicar programa de limpieza y desinfección

DILUCIÓN

FISICOS

PCM

BIOLOGICOS QUIMICOS

ENVASADO FISICOS Fisuras de empaque. Aparición de materias extrañas.

Capacitar al personal para un correcto desarrollo de las funciones. Aplicación de BPM

PCM

293


Aplicación de BPM (limpieza y desinfección de manos correctamente)

QUIMICOS

TAPADO

FISICOS Aparición de materias extrañas Aplicación de BPM

PCC

BIOLOGICOS QUIMICOS

ETIQUETADO

FISICOS

BIOLOGICOS QUIMICOS

EMPAQUE


PCM




DISTRIBUCIÓN

FISICOS

PCM

Fuente: El Autor.

294

Cuadro 27. Reporte de control en puntos críticos. VINAGRE.





FORMULACIÓN




Pensado correctamente





HCR-013 Formato de verificación.(Ver Anexo E) HCR-014 Seguimiento de acciones correctivas (Ver Anexo F)

Temperatura 29 – 29.5 ºC

Temperatura Termómetro

FERMENTACIÓN

Degradamiento del cultivo

presión 12-16 libras Presión Manómetro

Durante el proceso de fermentación

Operario de fermentación




Fuente: El Autor.

295

5. EVALUACIÓN FINAL

Al finalizar la practica empresarial se realizó una nueva evaluación de

los aspectos a verificar establecidos en el formato INVIMA (Anexo G)

para la formulación del HACCP para CONSERVAS CALIFORNIA en su

planta ERWIS ASOCIADOS en Bogotá, obteniendo los siguientes

resultados:

! Se evaluó el perfil sanitario de la empresa (Ver Anexo H. Perfil

Sanitario de la empresa), en el cual se puede observar que la Planta

Erwis Asociados con la implementación y desarrollo de programas

tales como: Capacitación de personal, limpieza y desinfección y

control de plagas, cumple satisfactoriamente con los aspectos a

verificar por el mismo.

! Todo el personal que labora en la planta demostró responsabilidad,

compromiso y apoyo en la formulación del plan HACCP.

! Se realizó la conformación del equipo HACCP cumpliendo con los

objetivos propuestos para la realización de la formulación del plan

HACCP.

! Los programas de saneamiento y complementarios, fueron

documentados e implementados haciendo que estas labores se

realicen de una manera continua y organizada.

! El personal mediante la capacitación logró concientizarse de los

aspectos, parámetros y normas que se deben tener en cuenta en la

elaboración de productos alimenticios.

! Se logró implementar el manual de Buenas Practicas de

Manufactura (BPM).

! Con la elaboración de diagramas de flujo de los procesos, fichas

técnicas y descripción de los mismos se logró regular parámetros que

no estaban establecidos.

296

! Se elaboraron los manuales tales como: capacitación de personal,

higiene y sanidad, limpieza y desinfección, control de plagas y roedores,

desechos sólidos y líquidos, entre otros, de acuerdo el decreto 3075 de

1997.

! Teniendo como base el decreto 60 de 2002 fue mas organizada la

formulación del plan HACCP.

! La formulación del plan HACCP se pudo documentar de una manera

mas fácil ya que al establecer los procedimientos tales como

proveedores, trazabilidad, calibración se obtiene mayor información

acerca de la planta, materias primas, equipos, productos, entre otros.

! Con la elaboración del manual de buenas practicas de laboratorio se

logro establecer funciones, normas y políticas que deben regir en el

laboratorio de control de calidad.

! Con la identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) se

determinaron limites críticos, acciones correctivas, monitoreo,

verificación y registro; se obtuvo un mayor control de las etapas durante

el proceso de elaboración de los diversos productos.

! La elaboración e implementación de diversos registros logró obtener un

mayor control de los procesos de elaboración de los diversos productos,

control de proveedores, control de materias primas, calibración de

equipos, tareas de limpieza y desinfección, control de plagas y

roedores, entre otros.

CONCLUSIONES

! Se realizó un diagnóstico y una evaluación de las condiciones actuales

de la planta, con la correspondiente descripción de los productos

realizados, elaborando para cada uno el diagrama de flujo y la ficha

técnica correspondiente.

! Se recopilo y organizo la información que la empresa tiene sobre

Buenas Prácticas de Manufactura y Buenas Practica de Laboratorio,

para la elaboración de los correspondientes manuales de acuerdo al

Decreto 3075 de 1997.

! Con base en el Decreto 60 de 2002, se identificaron los prerrequisitos

que se requieren, establecidos en el mismo para el plan HACCP.

! Se elaboró manuales, programas y registros de: Buenas Prácticas de

Manufactura, capacitación de personal, calibración de equipos e

instrumentos de medición, control de plagas, limpieza y desinfección,

higiene y sanidad, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos,

control de proveedores, planes de muestreo y trazabilidad.

! Se realizo la clasificación de defectos de los productos: jugo, néctar,

mermelada, mostaza, mayonesa y vinagre.

! Se elaboró el reporte de análisis de riesgos en cada una de las etapas

del proceso de elaboración, para cada uno de los productos

elaborados en la planta ERWIS

! Con ayuda del diagrama de flujo, se identificó los puntos críticos de

control y su sistema de verificación en las líneas de proceso de los

productos, de la planta ERWIS.

! Se elaboró el reporte de control de puntos críticos, definiendo

parámetros tales como: limites críticos, monitoreo, acciones correctivas

y su correspondiente verificación.

! Se desarrollo el sistema de documentación del sistema HACCP para la

planta.

BIBLIOGRAFÍA

JAIRO ROMERO. Puntos Críticos. Bogotá: Corporación Colombiana

Internacional, 1996.

STEVENSON Kenneth y BERNARD Dane. HACCP Un enfoque sistemático

hacia la seguridad de los alimentos. Instituto de procesadores de

alimentos. Washington D,C 1999.

FAO. La utilización de los principios del análisis de riesgos y de los puntos

críticos de control en el control de alimentos. Estudio de Alimentación y

nutrición. Roma. 1996.

MORTIMORE, S. HACCP Enfoque Practico. Editorial Acribia S.A. España.

1996.

Decreto 60 de 2002

Norma técnica 1486. Guía para la elaboración de trabajos. ICONTEC.

Quinta actualización. Marzo 2002

Decreto 3075 de 1997

www.pbinstruments.es

www.emprendedor.com

www.cenam.mx

www.profeco.gob.mx

www.cenids.insp.mx

www.panalimentos.org

ANEXO A: PLANO GENERAL DE LA PLANTA

ANEXO B: FORMATO INVIMA

ASPECTOS A VERIFICAR

CALIFICACIÓN

1. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL 1.1. Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la gerencia de la empresa

1.2. Existen políticas de calidad documentadas 1.3. Existe un organigrama definido de la empresa 1.4. Existen líneas de autoridad definidas 1.5. Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad

1.6. El departamento de control o aseguramiento de la calidad esta a cargo de un profesional calificado

1.7. Existe manual de cargos y requisitos para cada uno Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 2. EQUIPO HACCP 2.1.Existe equipo HACCP 2.2. Su conformación es multidisciplinario y están representados los siguiente niveles, áreas y dependencias de la empresa.

2.3. Todos los miembros que conforman el equipo HACCP están debidamente capacitados en HACCP

2.4. El equipo se reúne con la periodicidad requerida y existen actas o pruebas escritas de sus actuaciones.

2.5. Hay cumplimiento y evaluación de tareas asignadas a los miembros del equipo.

2.6. Existe un coordinador definido, competente y adecuado.

2.7. El equipo HACCP ha impartido aprobación al plan. 2.8. El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones el plan.

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 3. PROGRAMA DE SANEAMIENTO Y COMPLEMENTARIOS 3.1. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de limpieza y desinfección especifico para la planta y se cumple cabalmente.

3.2. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de control de plagas especifico para la planta y se cumple cabalmente

3.3. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos sólidos o basuras especifico para la planta y se cumple cabalmente.

3.4. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos líquidos especifico para la planta y se cumple cabalmente.

3.5. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de calibración de equipos e instrumentos de medición especifico para la planta y se cumple cabalmente.

3.6. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones especifico para la planta y se cumple cabalmente.

3.7. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de capacitación a todo el personal de la planta en higiene y protección.

Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 4. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 4.1. Se tiene un manual de buenas practicas de manufactura especifico para la planta que comprende por lo menos lo establecido en la legislación sanitaria Colombiana, regulaciones de los Estados Unidos y directivas de la comunidad Europea.

4.2. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a personal, dotación, control de enfermedades, limpieza, hábitos higiénicos y capacitación del personal.

4.3. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a ubicación, alrededores, infraestructura, diseño, construcción y distribución de la planta.

4.4. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a instalaciones y dotación de servicios sanitarios.

4.5. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a elementos y superficies que entran en contacto con los alimentos.

4.6. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a suministro y calidad del agua, instalaciones y dotación de lavamanos en áreas de proceso.

4.7. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de

BPM en cuanto a rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias toxicas (desinfectantes, plaguicidas, detergentes, etc). 4.8. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a equipos y utensilios materiales de fabricación, diseño, ubicación, funcionamiento, mantenimiento, instrumentos y controles de medición.

4.9. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a controles en la producción y en el proceso, materias primas y aditivos utilizados, operaciones para la elaboración.

4.10. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a condiciones de almacenamiento y distribución de los productos alimenticios procesados.

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 5.1. Se tiene ficha técnica del producto con la siguiente información: identificación, descripción, composición, características microbiológicas, forma de consumo y consumidores potenciales, vida útil esperada y condiciones de manejo y conservación, empaque, etiquetado y presentaciones.

5.2. El rotulado del producto contiene la siguiente información: condiciones de conservación, instrucciones de preparación, declaración de aditivos, fecha de vencimiento o vida útil, código o lote de producción, ingredientes.

5.3. El empaque o envase son garantía de protección y conservación del producto.

5.4. Los códigos de fabricación utilizados para el producto permiten su trazabilidad y particularmente la identificación del producto procesado durante una desviación.

Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 6.1. Existe diagrama de flujo del producto o productos. 6.2. Incluye la descripción completa de todas las etapas del proceso.

6.3. Se incluye todas las materias primas e insumos utilizados.

6.4. El flujo presenta una secuencia lógica de la operación.

6.5. Se tiene plano general de la planta que señaliza claramente las diferentes áreas, secciones, equipos, instalaciones, flujo de proceso, etc.

Puntaje total (mínimo para aprobación 8 puntos) 7. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 7.1. Los peligros están bien clasificados e identificados biológicos, químicos y físicos.

7.2. Los peligros identificados están asociados con la inocuidad.

7.3. Los peligros identificados tienen una probabilidad razonable de ocurrencia.

7.4. Se contemplan medidas preventivas para cada peligro identificado.

7.5. Las medidas preventivas señaladas previenen, eliminan o reducen los peligros identificados.

7.6. Conoce el personal las medidas preventivas. Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 8. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

8.1. La etapa definida como PCC controla, elimina o reduce los peligros a niveles aceptables.

8.2. No existen etapas posteriores a cada PCC identificadas que controlen, reduzcan o eliminen los peligros señalados en los PCC.

8.3. Esta correctamente identificados los PCC. 8.4. Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto procesado.

Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 9. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS 9.1. Todas las medidas preventivas asociadas a PCC tienen definidos los correspondientes limites críticos

9.2. Los límites críticos establecidos tienen respaldo o sustentación científica o técnica.

9.3. Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo real de tal manera que es posible adoptar acciones correctivas inmediatas y oportunas.

9.4. Se tienen establecidos limites operacionales y están bien definidos.

9.5. Cuando es requerido el laboratorio apoya la determinación de los límites críticos.

Puntaje total (mínimo para aprobación 7 puntos) 10. MONITOREO 10.1. Esta claramente definido que se va a monitorear en cada límite critico.

10.2 Esta claramente definido como se va a monitorear cada límite crítico.

10.3. Esta claramente definido cuando se va a monitorear cada límite crítico.

10.4. El monitoreo permite detectar oportunamente las desviaciones de los límites críticos.

10.5. La información recolectada durante el monitoreo permite producir registros precisos y confiables.

10.6. Los formatos o formularios utilizados para el monitoreo son completos y permiten recoger la información necesaria.

10.7. Los equipos e instrumentos de medición son adecuados.

10.8. Los equipos e instrumentos de medición están calibrados.

10.9. Las técnicas o pruebas para el monitoreo (el como) están homologadas o acepadas oficialmente.

10.10. Las acciones de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del laboratorio.

10.11. El personal responsable del monitoreo tiene la capacitación y competencia requerida.

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 11. ACCIONES CORRECTIVAS 11.1. Existen acciones correctivas para cada límite crítico. 11.2. Se actúa rápida, eficaz, y oportunamente en la aplicación de las acciones correctivas.

11.3. Se tiene identificadas y descritas acciones correctivas. 11.4. Se toman la acciones correctivas necesarias frente a la reiterada desviación de los límites críticos.

11.5. Las acciones correctivas permiten establecer el control del proceso.

11.6. Las acciones correctivas permiten establecer el control del producto y su destino.

11.7. Apoya el laboratorio decisiones relacionadas con la aplicación de acciones correctivas.

11.8. El responsable de aplicar la acción correctiva esta suficientemente capacitado y tiene la competencia y autoridad requerida.

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 12. REGISTROS 12.1 Los formularios y registros son suficientes para tener una completa información sobre los PCC identificados.

12.2. Los registros se encuentran debidamente diligenciados y firmados por el responsable.

12.3. Los registros se conservan durante el mismo tiempo requerido (mínimo 2 años).

12.4. No hay evidencia de fraudes o adulteraciones en los registros (registros muy limpios, datos muy uniformes, no hay desviaciones en los datos, no hay correlación en los datos, frecuencias muy constantes, horas muy regulares, etc.)

12.5. Los registros computarizados o sistematizados tienen los controles o protección necesaria para evitar cambios no autorizados o adulteraciones.

12.6. Las medidas y análisis realizados por el laboratorio para la ejecución del plan HACCP están soportados en registros.

12.7. Los registros están actualizados y se archivan en forma adecuada y organizada.

12.8. Existen suficientes y adecuados registros del monitoreo de cada límite critico en cuanto al que, como, cuando y quien.

12.9. Existen adecuados registros de las acciones correctivas.

12.10. Existen adecuados registros de los procedimientos de verificación.

12.11. Los datos se consignan en los formatos de registro en el momento de la observación.

12.12. Existen adecuados registros que soportan el cumplimiento de los procedimientos de limpieza, desinfección según el programa respectivo.

12.13. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de control de plagas.

12.14. Existen adecuados registros que soporten el

cumplimiento del programa de desechos líquidos. 12.15. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos sólidos.

12.16. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de capacitación.

12.17. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones.

12.18. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.

12.19. Existen adecuados registros de quejas, reclamos y devoluciones.

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 13. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 13.1. Se realizan actividades de verificación del plan HACCP y de sus registros.

13.2. Se realizan actividades de verificación a través de pruebas de laboratorio.

13.3. Se realizan actividades de verificación para validación de cada uno de los límites críticos establecidos.

13.4. Se realizan actividades de verificación para determinar que cada uno de los PCC establecidos estén bajo control.

13.5. Se realizan actividades de verificación de las desviaciones de los límites críticos y destinos de los productos.

13.6. Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas. 13.7. Se aplican las medidas preventivas en todas las etapas del proceso donde fueron identificadas.

13.8. Se hacen auditorias (internas o externas) como procedimientos de validación.

13.9 Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisadas por un supervisor en forma regular y oportuna conforme al plan respectivo.

13.10. Hay consistencia entre lo formulado en los planes establecidos (HACCP, BPM, saneamiento y complementarios) las actividades que se realizan y los registros existentes.

13.11. Las quejas, reclamos y devoluciones se atienden

adecuadamente y son tenidas en cuenta para los ajustes al plan HACCP. Puntaje total (mínimo para aprobación 18 puntos)

ANEXO C: FORMATO INVIMA. PRIMERA AUDITORIA


CALIFICACIÓN

1. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL 2 1.1. Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la gerencia de la empresa

2

1.2. Existen políticas de calidad documentadas 2 1.3. Existe un organigrama definido de la empresa 2 1.4. Existen líneas de autoridad definidas 2 1.5. Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad

2


1

1.7. Existe manual de cargos y requisitos para cada uno 13 Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 2. EQUIPO HACCP 2.1.Existe equipo HACCP 0 2.2. Su conformación es multidisciplinario y están representados los siguiente niveles, áreas y dependencias de la empresa.

0


0


0


0


0

2.7. El equipo HACCP ha impartido aprobación al plan. 0 2.8. El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones el plan.

0

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 0 3. PROGRAMA DE SANEAMIENTO Y COMPLEMENTARIOS 3.1. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de limpieza y desinfección especifico para la planta y se cumple cabalmente.

1

3.2. Se tiene un adecuado y completo programa escrito 1

de control de plagas especifico para la planta y se cumple cabalmente 3.3. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos sólidos o basuras especifico para la planta y se cumple cabalmente.

1


1


1


2


1

Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 8 4. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 4.1. Se tiene un manual de buenas practicas de manufactura especifico para la planta que comprende por lo menos lo establecido en la legislación sanitaria Colombiana, regulaciones de los Estados Unidos y directivas de la comunidad Europea.

1


1


1


1


1

4.6. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a suministro y calidad del agua,

1

instalaciones y dotación de lavamanos en áreas de proceso. 4.7. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias toxicas (desinfectantes, plaguicidas, detergentes, etc).

1

4.8. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a equipos y utensilios materiales de fabricación, diseño, ubicación, funcionamiento, mantenimiento, instrumentos y controles de medición.

1


1


1

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 10 5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 5.1. Se tiene ficha técnica del producto con la siguiente información: identificación, descripción, composición, características microbiológicas, forma de consumo y consumidores potenciales, vida útil esperada y condiciones de manejo y conservación, empaque, etiquetado y presentaciones.

1


2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 7 6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 6.1. Existe diagrama de flujo del producto o productos. 1 6.2. Incluye la descripción completa de todas las etapas 1

del proceso. 6.3. Se incluye todas las materias primas e insumos utilizados.

1


1


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 8 puntos) 6 7. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 7.1. Los peligros están bien clasificados e identificados biológicos, químicos y físicos.

1


1


2


2


2

7.6. Conoce el personal las medidas preventivas. 2 Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 10 8. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)


2


2

8.3. Esta correctamente identificados los PCC. 2 8.4. Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto procesado.

2

Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 8 9. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS 9.1. Todas las medidas preventivas asociadas a PCC tienen definidos los correspondientes limites críticos

2

9.2. Los límites críticos establecidos tienen respaldo o 2

sustentación científica o técnica. 9.3. Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo real de tal manera que es posible adoptar acciones correctivas inmediatas y oportunas.

2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 7 puntos) 10 10. MONITOREO 10.1. Esta claramente definido que se va a monitorear en cada límite critico.

2


2


2


2


2


2


2


2


2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 20 11. ACCIONES CORRECTIVAS 11.1. Existen acciones correctivas para cada límite crítico. 2 11.2. Se actúa rápida, eficaz, y oportunamente en la aplicación de las acciones correctivas.

2

11.3. Se tiene identificadas y descritas acciones 2

correctivas. 11.4. Se toman la acciones correctivas necesarias frente a la reiterada desviación de los límites críticos.

2


2


2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 16 12. REGISTROS 12.1 Los formularios y registros son suficientes para tener una completa información sobre los PCC identificados.

2


2


2


2


2


2


2


2


2


2


2


2


2

12.14. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos líquidos.

2

12.15. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos sólidos.

2


1


2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 37 13. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 13.1. Se realizan actividades de verificación del plan HACCP y de sus registros.

0


2


2


2


2

13.6. Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas. 2 13.7. Se aplican las medidas preventivas en todas las etapas del proceso donde fueron identificadas.

2

13.8. Se hacen auditorias (internas o externas) como 2

procedimientos de validación. 13.9 Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisadas por un supervisor en forma regular y oportuna conforme al plan respectivo.

2


1

13.11. Las quejas, reclamos y devoluciones se atienden adecuadamente y son tenidas en cuenta para los ajustes al plan HACCP.

2

Puntaje total (mínimo para aprobación 18 puntos) 19

ANEXO D: PERFIL SANITARIO DE LA EMPRESA

PREPARADO POR:

% 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100I 358 a-c Localización y accesos 3 3 100

d-j Diseño y construcción 7 7 100k-m Abastecimiento de agua 8 8 100n-o Disposición de residuos liquidos 6 6 100p-q Disposición de residuos sólidos 6 6 100r-v Instalaciones sanitarias 5 5 100

189 a-c Pisos y drenajes 3 3 100

d-g Paredes, techos 4 4 100h Ventanas y otras aberturas 1 1 100i-j Puertas 2 2 100k-ll Escaleras, elevadores y complementarios 3 3 100m-o Iluminación 3 3 100p-q Ventilación 2 2 100

II 2210 Condiciones generales de diseño y capacidad 1 1 10011 a-i Condiciones específicas 12 12 10012 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento 9 9 100III 2213 a-b Estado de salud 2 2 10014 a-e Educación y capacitación 8 6,4 10015 a-l Prácticas higiénicas y medidad de protección 12 10,8 100IV 3017 a-g Materias primas e insumos 7 7 10018 a-e Envases 5 5 10019 a-k Operaciones de fabricación 11 11 10020 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 4 10021 a-c Operaciones de envasado 3 3 100V 1422 Control de calidad 1 1 10023 Sistema de control 5 5 10024 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 4 10026 Laboratorios de pruebas y ensayos 3 3 10027 Profesional o personal técnico idóneo 1 1 100VI 1529 a Programa de limpieza y desinfección 5 4

b Programa de desechos sólidos 5 5 100c Programa de control de plagas 5 2

20

31 a-g Almacenamiento 7 7 10033 a-h Transporte 8 8 10034 Distribución y comercialización 1 1 10035 a-e Expendio de alimentos 4 4 100

TOTAL 175 169,2

PERFIL SANITARIO DE LA EMPRESAFECHA:

NUMERAL ASPECTOEDIFICACIÓN E INSTALACIONES

CONDICIONES DEL ÁREA DE ELABORACIÓN

ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD

ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACIÓN

METAPMX POBPorcentaje de cumplimiento


PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS


PLAN DE SANEAMIENTO

VII

ANEXO E: FORMATO HCR-013. FORMATO DE

VERIFICACIÓN

N° C M m

1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque, el envase y el embalaje no

corresponden a lo enunciado en el plan HACCP

2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno

3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados o

identificados en el análisis de peligros del plan

4 No se aplican los prerrequisitos del HACCP

5 Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados

en el Plan HACCP

6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del

proceso

7 Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas o

actualizadas debidamente

8 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo

9 No existen o no se encuentran al día los registros de control en uno o más puntos críticos

10 Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con

las especificaciones.

11 El personal a cargo de las operaciones no tiene la capacidad técnica o administrativa

para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no.

12 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el plan.

13 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.

14 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones

de los límites críticos.

15 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable

16 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP

17 Los registros de control enpuntos críticos no están debidamente identificados,

firmados, archivados al día.

18 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificacion del plan.

19 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende suficientemente los pricipios

técnicos y procedimentales ni las consecuencias de fallas en el funcionamiento del sistema

20 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo contiuado del Equipo HACCP

C: CRITICO; M: MAYOR; m: MENOR

VERIFICADOR HACCP RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

FORMATO DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP HCR-013ASPECTO

ANEXO F. FORMATO HCR-014. SEGUIMIENTO DE


Descripción de la no conformidad:

Fecha para la cual debe estar hecha la corrección:

Planificación de la corrección:

Firma responsable corrección: Fecha de corrección:

FECHA:

COMENTARIOS:

CIERRE DE LA NO CONFORMIDAD

FIRMAS DEL VERIFICADOR FIRMA DE ACEPTACIÓN DEL RESPONSABLE

SEGUIMIENTO A LA ACCIÓN CORRECTIVA

FECHA OBSERVACIONES VERIFICADOR (nombre y firma)

Plan HACCP de: Aspecto del formato de verificación:

FIRMAS DEL VERIFICADOR FIRMA DE ACEPTACIÓN DEL RESPONSABLE

SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS HCR-014Localización: Fecha:

ANEXO G. FORMATO INVIMA. EVALUACIÓN FINAL


CALIFICACIÓN

1. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL 1.1. Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la gerencia de la empresa

2

1.2. Existen políticas de calidad documentadas 2 1.3. Existe un organigrama definido de la empresa 2 1.4. Existen líneas de autoridad definidas 2 1.5. Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad

2


2

1.7. Existe manual de cargos y requisitos para cada uno 2 Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 14 2. EQUIPO HACCP 2.1.Existe equipo HACCP 2 2.2. Su conformación es multidisciplinario y están representados los siguiente niveles, áreas y dependencias de la empresa.

2


2


2


2


2

2.7. El equipo HACCP ha impartido aprobación al plan. 2 2.8. El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones el plan.

2

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 16 3. PROGRAMA DE SANEAMIENTO Y COMPLEMENTARIOS 3.1. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de limpieza y desinfección especifico para la planta y se cumple cabalmente.

2

3.2. Se tiene un adecuado y completo programa escrito 2

de control de plagas especifico para la planta y se cumple cabalmente 3.3. Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y disposición de desechos sólidos o basuras especifico para la planta y se cumple cabalmente.

2


2


2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 14 4. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 4.1. Se tiene un manual de buenas practicas de manufactura especifico para la planta que comprende por lo menos lo establecido en la legislación sanitaria Colombiana, regulaciones de los Estados Unidos y directivas de la comunidad Europea.

2


2


2


2


2

4.6. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a suministro y calidad del agua,

2

instalaciones y dotación de lavamanos en áreas de proceso. 4.7. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias toxicas (desinfectantes, plaguicidas, detergentes, etc).

2

4.8. Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en cuanto a equipos y utensilios materiales de fabricación, diseño, ubicación, funcionamiento, mantenimiento, instrumentos y controles de medición.

2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 20 5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 5.1. Se tiene ficha técnica del producto con la siguiente información: identificación, descripción, composición, características microbiológicas, forma de consumo y consumidores potenciales, vida útil esperada y condiciones de manejo y conservación, empaque, etiquetado y presentaciones.

2


2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 8 6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 6.1. Existe diagrama de flujo del producto o productos. 2 6.2. Incluye la descripción completa de todas las etapas 2

del proceso. 6.3. Se incluye todas las materias primas e insumos utilizados.

2


2


2

Puntaje total (mínimo para aprobación 8 puntos) 10 7. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 7.1. Los peligros están bien clasificados e identificados biológicos, químicos y físicos.

2


2


2


2


2

7.6. Conoce el personal las medidas preventivas. 2 Puntaje total (mínimo para aprobación 10 puntos) 12 8. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)


2


2

8.3. Esta correctamente identificados los PCC. 2 8.4. Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto procesado.

2

Puntaje total (mínimo para aprobación 6 puntos) 8 9. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS 9.1. Todas las medidas preventivas asociadas a PCC tienen definidos los correspondientes limites críticos

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9.2. Los límites críticos establecidos tienen respaldo o 2

sustentación científica o técnica. 9.3. Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo real de tal manera que es posible adoptar acciones correctivas inmediatas y oportunas.

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Puntaje total (mínimo para aprobación 7 puntos) 10 10. MONITOREO 10.1. Esta claramente definido que se va a monitorear en cada límite critico.

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Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 20 11. ACCIONES CORRECTIVAS 11.1. Existen acciones correctivas para cada límite crítico. 2 11.2. Se actúa rápida, eficaz, y oportunamente en la aplicación de las acciones correctivas.

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11.3. Se tiene identificadas y descritas acciones 2

correctivas. 11.4. Se toman la acciones correctivas necesarias frente a la reiterada desviación de los límites críticos.

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Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 16 12. REGISTROS 12.1 Los formularios y registros son suficientes para tener una completa información sobre los PCC identificados.

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12.14. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos líquidos.

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12.15. Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del programa de desechos sólidos.

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Puntaje total (mínimo para aprobación 12 puntos) 38 13. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 13.1. Se realizan actividades de verificación del plan HACCP y de sus registros.

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13.6. Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas. 2 13.7. Se aplican las medidas preventivas en todas las etapas del proceso donde fueron identificadas.

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13.8. Se hacen auditorias (internas o externas) como 2

procedimientos de validación. 13.9 Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisadas por un supervisor en forma regular y oportuna conforme al plan respectivo.

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13.11. Las quejas, reclamos y devoluciones se atienden adecuadamente y son tenidas en cuenta para los ajustes al plan HACCP.

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Puntaje total (mínimo para aprobación 18 puntos) 22

ANEXO H. PERFIL SANITARIO DE LA EMPRESA

PREPARADO POR:

% 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100I 358 a-c Localización y accesos 3 3 100

d-j Diseño y construcción 7 7 100k-m Abastecimiento de agua 8 8 100n-o Disposición de residuos liquidos 6 6 100p-q Disposición de residuos sólidos 6 6 100r-v Instalaciones sanitarias 5 5 100

189 a-c Pisos y drenajes 3 3 100

d-g Paredes, techos 4 4 100h Ventanas y otras aberturas 1 1 100i-j Puertas 2 2 100k-ll Escaleras, elevadores y complementarios 3 3 100m-o Iluminación 3 3 100p-q Ventilación 2 2 100

II 2210 Condiciones generales de diseño y capacidad 1 1 10011 a-i Condiciones específicas 12 12 10012 a-e Condiciones de instalación y funcionamiento 9 9 100III 2213 a-b Estado de salud 2 2 10014 a-e Educación y capacitación 8 6,4 10015 a-l Prácticas higiénicas y medidad de protección 12 10,8 100IV 3017 a-g Materias primas e insumos 7 7 10018 a-e Envases 5 5 10019 a-k Operaciones de fabricación 11 11 10020 a-d Prevención de la contaminación cruzada 4 4 10021 a-c Operaciones de envasado 3 3 100V 1422 Control de calidad 1 1 10023 Sistema de control 5 5 10024 a-d Requisitos del sistema de control y aseguramiento 4 4 10026 Laboratorios de pruebas y ensayos 3 3 10027 Profesional o personal técnico idóneo 1 1 100VI 1529 a Programa de limpieza y desinfección 5 4

b Programa de desechos sólidos 5 5 100c Programa de control de plagas 5 2

20

31 a-g Almacenamiento 7 7 10033 a-h Transporte 8 8 10034 Distribución y comercialización 1 1 10035 a-e Expendio de alimentos 4 4 100

TOTAL 175 169,2

PERFIL SANITARIO DE LA EMPRESAFECHA:

Porcentaje de cumplimientoMETA

EDIFICACIÓN E INSTALACIONES

CONDICIONES DEL ÁREA DE ELABORACIÓN

NUMERAL ASPECTO PMX POB


PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS


ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD

PLAN DE SANEAMIENTO

VIIALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN,

TRANSPORTE Y COMERCIALIZACIÓN

formulación del sistema de análisis de riesgos y puntos

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