EnterpriseOne 8.9 Administración de datos de productos PeopleBook

Septiembre de 2003

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Contenido

Descripción general de Administración de datos del producto 1 Uso de Datos del producto en toda la empresa ..............................................1 Ventaja competitiva mediante Administración de datos del producto .............3 Tipos de manufactura......................................................................................5 Integración del sistema Administración de datos del producto .......................7 Funciones de Administración de datos del producto.......................................9 Tablas para Administración de datos del producto .........................................10 Comandos de acceso rápido...........................................................................12

Configuración de Administración de datos del producto 14 Configuración de códigos definidos por el usuario..........................................14 Configuración de procedimientos estándar.....................................................15

Opciones de proceso para procedimientos estándar (P00191).............................. 17 Configuración de información de manufactura................................................18

Conversión del número de decimales para cantidades .......................................... 18 Configuración de constantes de manufactura......................................................... 20 Configuración del calendario de planta ................................................................... 23

Listas de materiales 29 Tipos de Listas de materiales..........................................................................30

Listas de materiales de planificación....................................................................... 30 Lista de materiales en batch.................................................................................... 31 Lista de materiales en porcentajes.......................................................................... 32 Lista de materiales de manufactura ........................................................................ 33

Terminología de la lista de materiales.............................................................34 Relación entre el principal y el componente............................................................ 34 Artículo ficticio.......................................................................................................... 35 Localizador de componentes................................................................................... 36 Artículo no almacenable .......................................................................................... 36 Herramientas ........................................................................................................... 36 Artículos a granel..................................................................................................... 36 Piezas de repuesto.................................................................................................. 37

Registro de listas de materiales ......................................................................37 Registro de una lista de materiales ......................................................................... 38 Registro de listas de planificación e información de juegos de piezas ................... 49 Registro de información de la producción ............................................................... 51 Registro de localizador de componentes ................................................................ 61

Revisión de las listas de materiales ................................................................63

Verificación de listas de materiales ......................................................................... 63 Localización de listas de materiales ........................................................................ 63 Localización de componentes en listas de materiales ............................................ 80 Comparación de listas de materiales ...................................................................... 82 Impresión de la información de lista de materiales ................................................. 88 Cambio de varias listas de materiales..................................................................... 98

Centros de trabajo e instrucciones de la ruta de fabricación 100 Centros de trabajo...........................................................................................100 Instrucciones de la ruta de fabricación............................................................102 Trabajo con centros de trabajo........................................................................103

Registro de centros de trabajo ................................................................................ 103 Registro de información sobre el cálculo de costos y contabilidad......................... 106 Revisión de operaciones por centro de trabajo....................................................... 108

Trabajo con instrucciones de rutas de fabricación ..........................................109 Opciones de proceso para Registro/cambio de rutas de fabricación (P3003)........ 113 Actualización de desecho del componente ............................................................. 121

Trabajo con plazos ..........................................................................................123 Generación de plazos.............................................................................................. 124

Configuración de manufactura repetitiva 126 Terminología repetitiva....................................................................................128 Configuración de información sobre turnos.....................................................129

Opciones de proceso para Unidades de recursos del centro de trabajo (P3007) ................................................................................................................ 133

Configuración de Kanban................................................................................133 Configuración de artículos controlados por Kanban ............................................... 134 Generación de tarjetas Kanban............................................................................... 137

Manufactura de proceso 139 Terminología del proceso................................................................................140

Ejemplos de manufactura de proceso..................................................................... 142 Trabajo con procesos......................................................................................145

Registro de procesos............................................................................................... 145 Registro de operaciones del proceso...................................................................... 147 Registro de ingredientes del proceso...................................................................... 150 Registro de la información sobre la producción ...................................................... 155 Registro de una lista de coproductos y subproductos............................................. 156 Registro de productos intermedios.......................................................................... 158 Cambio de varios procesos ..................................................................................... 159

Revisión de procesos ......................................................................................161 Verificación de procesos ......................................................................................... 161 Revisión de información sobre procesos................................................................. 161 Impresión de información sobre procesos .............................................................. 166

Administración de cambios de ingeniería 168 Funciones de la Administración de cambios de ingeniería .............................170 Integración del sistema Administración de cambios de ingeniería..................171

Desempeño de funciones en el proceso de órdenes de cambios de ingeniería .....................................................................................................171

Niveles de revisión de órdenes de cambio de ingeniería................................172 Configuración de órdenes de cambio de ingeniería........................................172

Configuración de códigos definidos por el usuario en Administración de cambios de ingeniería.......................................................................................... 173

Definición de Constantes de documentos para órdenes de trabajo ....................... 174 Configuración del sistema Números siguientes ...................................................... 192 Configuración de rutas de aprobación..................................................................... 194

Trabajo con órdenes de cambio de ingeniería ................................................196 Ubicación de órdenes de cambio de ingeniería existentes..................................... 196 Registro de órdenes de cambio de ingeniería......................................................... 199 Definición de las instrucciones de rutas de fabricación y de artículos afectados

por las órdenes de cambio de ingeniería ............................................................ 202 Definición de cambios ............................................................................................. 205 Revisión de órdenes pendientes ............................................................................. 217 Notificación a los revisores de las órdenes de cambio de ingeniería ..................... 220

Revisión de órdenes de cambio de ingeniería ................................................220 Opciones de proceso para Consulta de modificaciones de OCI (P30135)............. 222 Opciones de proceso para Aprobación/revisión de auditoría de OCI (P48185) ..... 224 Opciones de proceso para Revisión de tareas pendientes de OCI (P30220) ........ 225

Impresión de la información sobre las órdenes de cambio de ingeniería .......226 Opciones de proceso para Detalles de OCI (R48020P) ......................................... 226

Aprobación de órdenes de cambio de ingeniería............................................227 Opciones de proceso para Aprobación de OCI (P4818)......................................... 228

Actualización de las listas de materiales.........................................................229 Opciones de proceso para Introducción de datos de cambios de ingeniería

(R30510) .............................................................................................................. 230 Creación de una orden de cambio de ingeniería por una solicitud .................236

Interoperabilidad 239 Programas de interoperabilidad para Administración de datos del

producto.......................................................................................................239 Conversión de archivos planos en tablas de interfaz......................................240

Configuración de la referencia cruzada de archivos planos.................................... 240 Ejecución del programa de conversión ................................................................... 242

Recepción de transacciones de sistemas externos ........................................242 Opciones de proceso para Proceso de rutas de fabricación de entrada

(R3003Z1l) ........................................................................................................... 243 Revisión y corrección de las transacciones de entrada ..................................244

Opciones de proceso para Modificaciones de transacciones de centros de trabajo (P30006Z1).............................................................................................. 245

Opciones de proceso para Modificaciones de transacciones de Calendario de días hábiles (P0007Z1)........................................................................................ 245

Opciones de proceso para Corrección de transacciones de listas de materiales (P3002Z1) ............................................................................................................ 246

Opciones de proceso para Modificaciones de transacciones de rutas de fabricación (P3003Z1) ......................................................................................... 246

Envío de transacciones a sistemas externos ..................................................247

Plazos de entrega 248 Conceptos de plazo de entrega ......................................................................249 Fechas de inicio de las órdenes de trabajo.....................................................250 Fechas de inicio de las operaciones ...............................................................251 Operaciones superpuestas .............................................................................253 Operaciones superpuestas y simultáneas ......................................................254 Cálculo de los plazos de entrega ....................................................................255

Nivel del plazo de entrega ....................................................................................... 256 Plazo de entrega de manufactura ........................................................................... 257 Plazo de entrega acumulativo ................................................................................. 258 Total de horas de cola y movimiento....................................................................... 259 Plazo por unidad...................................................................................................... 260 Horas de preparación .............................................................................................. 260

Descripción general de Administración de datos del producto

Para comprender el papel esencial que desempeña el sistema Administración de datos del producto en su compañía, debe entender la forma en la que los datos del producto afectan a las empresas y cómo estas pueden realizar un seguimiento, administrar y mantener de forma más eficiente los datos del producto.

En la actualidad, los clientes desean productos especializados y plazos cortos desde el momento en que se coloca la orden y la entrega del producto. Los fabricantes desean responder a la presión y oportunidades que presentan las necesidades de sus clientes. Actualmente, la industria se enfrenta con las dificultades del papeleo manual, la lentitud de los tiempos de respuesta, la falta de integración de los sistemas y el volumen de productos con la correspondiente complejidad. Los fabricantes necesitan la agilidad para brindar productos especializados a precios competitivos.

Para ser ágiles, los fabricantes requieren un método para generar y actualizar la información crítica del producto. Asimismo, deben comunicar esta información crítica al resto de la organización. Las organizaciones de venta, manufactura y servicios de una compañía necesitan un sistema rápido, preciso y confiable. Con los sistemas integrados de hoy, la administración de datos del producto es fundamental en toda la compañía. Es fundamental crear datos de los productos que cumplan las necesidades de varios grupos y garanticen la exactitud de datos dentro de la organización.

El sistema Administración de datos del producto de J.D. Edwards le permite integrar todos los aspectos de datos del producto con el resto de sus operaciones de negocios. Este sistema proporciona datos básicos para otros sistemas de manufactura. Debe verificar que los datos del producto sean exactos para asegurar la eficacia de los sistemas asociados, como Administración de plantas y Programa Maestro de producción.

La precisión de información de las listas de materiales, rutas de fabricación y centros de trabajo es esencial para la integridad del sistema en general. Los equipos con funciones interactivas pueden incrementar y actualizar la exactitud mediante la revisión de nuevos productos, cambios de productos y de procesos, así como también la información de las listas de materiales, rutas de fabricación y centros de trabajo y el proceso de administración de cambios de ingeniería.

El sistema Administración de datos del producto le permite dar seguimiento a la información fundamental que se requiere para fabricar componentes, subensamblajes y productos de artículos finales. Incluye listas de materiales, rutas, centros de trabajo y la administración de cambios de ingeniería.

Uso de Datos del producto en toda la empresa

La información de las listas de materiales, rutas de fabricación, centros de trabajo y la administración de cambios de ingeniería se usan en toda la compañía. Aunque el plantel de manufactura es el usuario principal de las rutas de fabricación y de los centros de trabajo; y la lista de materiales se usaba en un principio para fines técnicos, actualmente estas entidades son contribuciones fundamentales en otras áreas de una compañía. La administración de cambios de ingeniería es una herramienta que se usa en toda la empresa para comunicar los cambios realizados a los datos del producto.

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Los ingenieros de manufactura usan la lista de materiales para desarrollar y dar a conocer las necesidades de manufactura y para señalar la forma y el orden en que debe fabricarse un producto. Los centros de trabajo se definen y posteriormente se desarrollan las rutas de fabricación. Para mejorar la planificación y disminuir los plazos de entrega, los componentes de una lista de materiales, que se anexa a una operación de la ruta de fabricación, señalan los puntos específicos en los que se debe dar salida y consumir el material en la secuencia de manufactura del producto.

La contabilidad usa las listas de materiales y las rutas de fabricación para ejecutar una acumulación de costos. De dicha acumulación de costos, se puede determinar el costo del producto y definir así el precio de dicho producto.

Si vende artículos configurados, usted usa las listas de materiales que se generan para las funciones y opciones para crear una lista de materiales y ruta de fabricación generales para el artículo final configurado. La orden de cambio de ingeniería (OCI) le avisa sobre los cambios realizados a las funciones y opciones. Si se trata de cambios considerables, se puede avisar al cliente acerca de cualquier cambio realizado a las funciones y opciones del producto final.

Los planificadores de materiales, quienes generalmente dirigen la planificación y control dentro de la compañía, usan las listas de materiales para definir los artículos fabricados y comprados necesarios. Las rutas de fabricación se usan con las listas de materiales para definir el momento, el punto y las cantidades en las que se necesitan las piezas, así como los recursos y centros de trabajo necesarios para terminar las órdenes de trabajo.

Cuando se crea una orden de trabajo, la lista de materiales de ingeniería se convierte en la lista de piezas de la orden de trabajo. El almacén usa dicha lista de piezas para surtir las piezas de la orden de trabajo. Se da salida a los componentes de la orden de trabajo para liberar inventario.

Después de las salidas de la orden de trabajo y de la lista de piezas a la planta de manufactura, se fabrica o se ensambla el producto. Puede que también exista una lista de materiales en los diseños de ingeniería que se surten con la orden de trabajo. El generar el producto con una referencia cruzada entre la lista de materiales de los diseños y la lista de piezas que se anexa a la orden de trabajo tiene dos objetivos:

• Primero, garantiza que la pieza se fabrique de acuerdo con las especificaciones de diseño.

• Segundo, verifica la precisión de la lista de materiales.

El departamento de servicios usa la relación principal/componente de las listas de materiales para definir las piezas que es necesario almacenar como piezas de garantía y de repuesto.

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Ventaja competitiva mediante Administración de datos del producto

La siguiente tabla muestra ejemplos de los problemas típicos en la industria de manufactura y las soluciones que ofrece el software de J.D. Edwards:

Cuando creamos órdenes de trabajo, no tenemos manera de conocer las piezas necesarias en cada operación de la ruta de fabricación.

El sistema integra las listas de materiales y las rutas de fabricación haciendo corresponder el número de la secuencia de la operación de cada pieza de la lista de materiales con el número de la secuencia de la operación en la ruta de fabricación.

La integración del sistema entre listas de materiales y rutas de fabricación mejora la integridad de la información y contribuye a una mejor toma de decisiones acerca de la cantidad de piezas y el momento en que se requieren. También los porcentajes de rendimiento de la ruta de fabricación afectan las necesidades de los componentes. Los plazos de entrega disminuyen porque el sistema conoce exactamente el punto y el momento en que se necesita una pieza durante el proceso de manufactura.

Necesitamos usar un sistema para administrar nuestros distintos métodos de manufactura.

J.D. Edwards proporciona un sistema integrado que incluye los distintos ambientes de manufactura. El sistema tiene capacidad para la manufactura discreta, repetitiva y de proceso. En este sistema integrado pueden incluirse rutas de fabricación estándar, de reproceso, maestras y alternativas. Es posible trabajar con listas de materiales en batch, en porcentaje, de manufactura de proceso y repetitiva. En este sistema pueden configurarse, planificarse y ejecutarse estas estructuras.

Un solo sistema administra todos sus datos del producto y de la manufactura, incrementando la eficiencia de la configuración, planificación y ejecución de la fabricación de productos.

Tenemos varias instalaciones en diversos países y no contamos con sistemas que muestren la totalidad de éstas. Nuestras planificaciones se hacen manualmente para todas las localidades, son inexactas y se pierde mucho tiempo.

La planificación en varios lugares le permite definir las listas de materiales y las rutas de fabricación de cada instalación para el mismo artículo. El sistema administra los materiales, listas de materiales y rutas de fabricación de todas las unidades de negocios definidas. El trabajo en curso (WIP) actual, inventario y listas de materiales y rutas de fabricación actuales le permiten planificar con precisión en todas las localidades.

La integración de sistemas garantiza una planificación precisa y eficaz. Los demás beneficios incluyen una reducción en el número de artículos y menos trabajo en curso (WIP), lo cual genera ahorros en costos en el uso de materiales, mayor precisión de inventarios y reducciones de plazos de entrega. Todos estos factores mejoran el servicio al cliente.

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Una compañía tiene que saber si tiene ganancias o pérdidas.

El cálculo de costos de productos y las distintas funciones contables en todo el software de OneWorld permite una visibilidad completa del cálculo de costos y la contabilidad en cada nivel de la organización. También, el sistema permite la compilación de registros de un solo Libro mayor sin considerar donde se haya generado el registro de costos. Además, puede elaborar informes y clasificar la información sobre cálculo de costos y contabilidad por resumen o detalle.

Las funciones del cálculo de costos de productos y de los componentes de costo, simulados y congelados, le permiten usar componentes predefinidos de costos y costos extras definidos por el usuario para considerarlos con exactitud e identificar las áreas que necesiten mejorar su efectividad.

Se cuenta con visibilidad continua de costos de productos y registros contables generados de las funciones asociadas en toda su empresa. La visibilidad continua da como resultado una toma de decisiones certera por parte de los gerentes.

Una compañía tiene que conocer el origen de sus costos.

El cálculo de costos de productos por artículo, horas y cantidades y contabilidad de manufactura están integrados. El costo de un artículo puede desglosarse hasta cada elemento específico que pueda afectar dicho costo. El sistema permite la compilación de registros de un solo Libro mayor sin considerar dónde se haya generado el registro de costos. Además, puede elaborar informes y clasificar la información de cálculo de costos y contabilidad por resumen o detalle.

Puede introducir el tiempo que se emplea trabajando en órdenes de trabajo específicas y compararlo con la norma. En toda la contabilidad de manufactura, se pueden identificar las variaciones. Una información más precisa y visible de costos da como resultado decisiones administrativas bien fundamentadas. Dicha información contribuye a una mayor precisión al determinar los costos para los clientes.

Cuando una compañía compra y da salida a artículos con diferentes unidades de medida se tienen conversiones inexactas y conteos de inventario.

El sistema convierte las distintas unidades de medida en una unidad de medida estándar, lo que permite a la compañía comprar, consumir y producir artículos en unidades de medida adecuadas. El inventario conserva su precisión debido a que el sistema realiza las conversiones. Cada artículo puede tener definidas hasta ocho unidades de medida distintas.

La mayoría de las compañías no puede tener una interfaz con los sistemas operativos de otras compañías.

El software de J.D. Edwards puede operar interactivamente con otros sistemas como Manugistics y SynQuest. Los usuarios pueden usar el sistema Administración de plantas de J.D. Edwards u otro sistema compatible.

En la actualidad, las compañías tienen más opciones sobre cómo manejar sus negocios y los sistemas que usan para apoyar sus procesos de negocio.

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Tipos de manufactura

Tanto la manufactura discreta, como la de proceso y la repetitiva usan listas de materiales e instrucciones de las rutas de fabricación. Las listas de materiales contienen piezas o componentes individuales de cantidad fija o variable, como tuercas, pernos, alambre, plástico o piezas de metal. Los productos se pueden desglosar en subensamblajes que pasan por varios ensamblajes mayores. Las instrucciones de la ruta de fabricación incluyen las operaciones que se realizan, su secuencia, los distintos centros de trabajo que intervienen y los estándares de preparación y ejecución.

Todos los tipos de manufactura usan el término artículo tanto para las materias primas como para los productos terminados. No todos los artículos se planifican, programan o producen en la unidad de medida primaria. Para incluir esto, se permiten capacidades totales de unidades de medida en todo el sistema Administración de plantas. La mayoría de los programas de registro tienen la unidad de medida junto a los campos de cantidades. La unidad de medida se almacena en los archivos de bases de datos con las cantidades. El sistema Administración de plantas usa los valores en los tres campos de la tabla Maestro de artículos (F4101) como valores predeterminados en las pantallas de registro:

• Unidad de medida del componente

• Unidad de medida de producción

• Unidad de medida primaria

El valor Unidad de medida primaria debe ser el menor de las tres unidades de medida.

Manufactura discreta

La manufactura discreta se caracteriza por lo siguiente:

• Las órdenes de trabajo producen una cantidad específica de un solo artículo para una fecha de terminación específica.

• Las instrucciones de la ruta de fabricación son una serie de operaciones independientes.

• Se da salida manual a los componentes al liberar la orden de trabajo o al consumir cuando se termina la orden de trabajo o mediante ambos.

La manufactura discreta se usa mayormente en los siguientes ambientes de manufactura:

• Fabricación contra existencias, mediante el uso de un sistema altamente repetitivo o un sistema basado en las órdenes de proceso.

• Cualquiera de las estrategias 'bajo pedido', como fabricación bajo pedido, ensamblaje bajo pedido o ingeniería bajo pedido.

• Ambiente de fabricación unitaria o de trabajo de planta

La manufactura discreta se usa para producir artículos como los siguientes:

• Automóviles

• Muebles

• Electrónicos

• Aviones

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Manufactura de proceso

La manufactura de proceso se caracteriza por lo siguiente:

• Las órdenes de trabajo producen artículos múltiples, coproductos y subproductos, para una fecha de terminación específica.

• Las instrucciones de la ruta de fabricación son una serie de operaciones dependientes que funcionan continuamente juntas.

• Los productos se fabrican generalmente en batches o en un proceso continuo.

• Los componentes o ingredientes se expresan generalmente en forma de una receta o fórmula.

• Las cantidades de componentes o ingredientes pueden variar de acuerdo con el nivel de calidad o la potencia.

• Los componentes o ingredientes se surten con mayor frecuencia mediante un consumo anticipado de inventario con la liberación de la orden de trabajo o con un consumo de inventario al terminar la orden de trabajo.

La manufactura de proceso se usa generalmente para producir lo siguiente:

• Productos farmacéuticos

• Alimentos y bebidas

• Materias primas como madera, metales y líquidos

Los diversos tipos de procesamientos en la manufactura de proceso consisten en lo siguiente:

Procesamiento en batch

En el procesamiento en batch, un producto se hace normalmente en una ejecución estándar o un tamaño de lote determinado por el tamaño del recipiente, las tasas de la línea o la duración de la ejecución estándar. Los artículos producidos de esta forma se programan normalmente en ejecuciones cortas de producción debido al ciclo de duración del producto después de su terminación. Los artículos típicos pueden ser productos farmacéuticos, alimentos, tintas, pegamentos, aceite o productos químicos y pinturas. Es posible generar una lista de coproductos y subproductos durante un procesamiento en batch.

Procesamiento continuo

En el procesamiento (o flujo) continuo, la producción se realiza generalmente en un período prolongado, usando equipo especializado que produce un producto o una línea de productos con ligeras variaciones. Este método de manufactura se caracteriza por la dificultad para planificar y controlar las variaciones en el rendimiento de la cantidad y la calidad. Los artículos típicos pueden ser los productos derivados del petróleo o el agua de mar destilada. Los coproductos y subproductos prevalecen más en el procesamiento continuo que el procesamiento en batch.

Se pueden emplear las estrategias similares a la manufactura discreta, como la repetitiva o cualquiera de las formas 'bajo pedido' (por ejemplo fabricación bajo pedido, ensamblaje bajo pedido o ingeniería bajo pedido) para dirigir el proceso. Normalmente, ambos métodos de procesamiento continuo y en batch requieren un amplio mantenimiento de registros. Debe controlar los valores de tolerancia y calidad durante el proceso así como realizar un rastreo y seguimiento de lotes. Use el rastreo de lotes para mostrar los artículos que se asignan a un lote. Use el rastreo de lotes para mostrar los artículos que se asignan a un lote.

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Manufactura repetitiva

La manufactura repetitiva se caracteriza por lo siguiente:

• Las líneas de producción completas están dedicadas a una familia de productos.

• Las familias de productos tienen componentes e instrucciones de las rutas de fabricación similares.

• Los productos se fabrican frecuentemente en procesos continuos que requieren menos movimientos de inventario desde y hacia la línea de producción.

• Los tiempos de preparación y cambio de formato del centro de trabajo entre productos relacionados se minimizan.

• La producción está establecida en unidades por hora. El tiempo que se usa en el nivel operacional puede o no ser de importancia. Por ello, es necesario configurar la capacidad de la línea y definir las instrucciones de la ruta de fabricación en unidades por hora a nivel de línea. La base fundamental de la programación retroactiva y la planificación de la capacidad son las horas. Para ver la información en unidades, el sistema usa un factor de conversión definido a nivel del centro de trabajo.

• Las guías visuales, llamadas kanban, controlan el movimiento de material. Los kanban son cantidades de componentes previamente definidas en ubicaciones específicas en la línea de producción. Se diseñan para minimizar los inventarios del trabajo en proceso.

Integración del sistema Administración de datos del producto

La Administración de datos del producto es uno de los sistemas que se usan en la Administración de la cadena de suministro. La Administración de la cadena de suministro le permite coordinar los recursos de inventario, de materias primas y de mano de obra para entregar productos de acuerdo con un programa administrado. Los sistemas de la Administración de la cadena de suministro se integran completamente para garantizar que la información es precisa y actual en todas las operaciones de los negocios. Es un sistema de manufactura que formaliza las actividades de la compañía y la planificación de las operaciones, así como también la ejecución de estos planes.

El sistema Administración de datos del producto se integra con otros sistemas de J.D. Edwards para aprovechar los registros individuales, la distribución de la información y la uniformidad de datos en los distintos sistemas.

Administración de inventario

Proporciona la información básica acerca de cada artículo (o ingrediente) como por ejemplo, número de pieza, descripción, unidad de medida, tipo de almacenamiento, código de tipo, ubicación e información de control de lotes.

Activa un mensaje intermitente para advertir que hay una orden de cambio de ingeniería pendiente (OCI).

Compras

Activa un mensaje intermitente para advertir que hay una OCI pendiente.

Usa las listas de materiales para el procesamiento de juegos de piezas.

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Planificación de manufactura y distribución

Este sistema usa la información de Administración de datos del producto para planificar los productos terminados, las materias primas y las piezas compradas necesarias para fabricarlos.

Usa las órdenes de compra y pronósticos para pasar la demanda de artículos a través de las listas de materiales hasta los componentes.

Usa las listas de materiales para determinar las necesidades de los componentes de las órdenes planificadas y de las órdenes de trabajo sin una lista de piezas.

Programa Maestro de producción

Usa las fechas vigentes que establecen las OCI para planificar e introducir productos.

Compras

Activa un mensaje intermitente para advertir que hay una OCI pendiente.

Usa las listas de materiales para el procesamiento de juegos de piezas.

Contabilidad de manufactura y Cálculo de costos de productos

Usa las listas de materiales, instrucciones de la ruta de fabricación e información del centro de trabajo para calcular los costos totales de material, mano de obra, maquinaria y los gastos generales para cada unidad primaria del artículo principal.

Usa las listas de materiales durante una acumulación de costos para determinar el costo del material para el principal.

Administración de órdenes de venta

Usa las listas de materiales para el procesamiento de juegos de piezas.

Administración de plantas

Usa las listas de materiales e instrucciones de la ruta de fabricación para procesar las órdenes de trabajo y programar la actividad de trabajo dentro de la planta.

Planificación de requisitos de recursos

Recupera una lista de materiales de varios niveles para un artículo del programa maestro y selecciona las instrucciones de la ruta de fabricación para los componentes.

Activa un mensaje intermitente para advertir que hay una OCI pendiente.

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Funciones de Administración de datos del producto

El sistema Administración de datos del producto incluye las siguientes funciones:

Listas de materiales

La lista de materiales es el método primario para definir y comunicar la estructura del producto. Aunque no existe una sola forma correcta de estructurar la lista de materiales de un producto, puede seguir algunas normas generales de la industria. Estas normas le ayudan a determinar y desarrollar los niveles de la lista, a generar los números de las piezas, a definir artículos ficticios y a configurar otras salidas de la lista de materiales.

Tradicionalmente, sólo el departamento de ingeniería creaba, actualizaba y utilizaba la lista de materiales. Sin embargo, a medida que las listas de materiales han adquirido nuevos y más importantes papeles dentro de la compañía, se crean listas de materiales que satisfagan las necesidades de todos los departamentos. Esto elimina la necesidad de crear varias versiones de listas de materiales para satisfacer las distintas necesidades dentro de la compañía. Use las listas de materiales para:

• Introducir varias listas de materiales y actualizar distintas configuraciones de un artículo sin crear números de piezas adicionales.

• Tener acceso a los artículos en línea usando la descripción del artículo como criterio de búsqueda.

• Definir cantidades de productos intermedios en cualquier unidad de medida conforme avanzan en el proceso de manufactura.

• Introducir artículos similares copiando listas de materiales, instrucciones de rutas de fabricación y procesos y cambiando sólo la información exclusiva de cada artículo.

Centros de trabajo

Los centros de trabajo son las ubicaciones físicas, específicas de la planta en donde se llevan a cabo las operaciones de la ruta de fabricación. Un centro de trabajo define la información básica como máquinas y número de personas que se emplean en el centro de trabajo. La información adicional puede incluir las tasas del centro de trabajo para mano de obra, máquinas y preparación, la capacidad del centro de trabajo y la eficiencia de las máquinas. Use los centros de trabajo para:

• Definir el número del centro de trabajo, descripción y vínculo al centro de trabajo. • Definir los tiempos en la cola de espera y los tiempos de movimiento. • Definir el operador, la maquinaria y la capacidad en horas por día. • Definir las tasas de preparación, mano de obra, maquinaria y gastos generales. • Definir la información de Planificación de capacidad. • Definir los puntos de producción de un artículo.

Instrucciones de ruta

Una ruta de fabricación enumera la secuencia de operaciones que se requieren para fabricar un producto. Cada operación dentro de la ruta de fabricación señala información específica como centros de trabajo y normas de tiempo para las horas de preparación, de ejecución de máquina y de mano de obra. Las operaciones de la ruta de fabricación pueden incluir también información adicional como herramientas e inspecciones necesarias. Cada pieza de una lista de materiales puede vincularse a una operación de la ruta de fabricación para determinar la operación específica en la que debe darse salida a una pieza y en la que el producto fabricado consume dicha pieza. Use las instrucciones de la ruta de fabricación para:

• Definir cada paso del proceso de fabricación incluidos los márgenes anticipados de

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rendimiento y desecho de material en cada operación. • Añadir operaciones alternativas a las instrucciones de la ruta de fabricación.

Administración de cambios de ingeniería

La administración de cambios de ingeniería es un término general para los procesos de solicitud de cambios de ingeniería (SCI) y de cambios de ingeniería (OCI). La administración de cambios de ingeniería se llama algunas veces aviso de cambios de ingeniería (ACI).

El proceso de SCI define y da seguimiento a las solicitudes de cambios del producto. Se crea, revisa y aprueba una SCI. Así se convierte en una orden de cambio de ingeniería. La administración de cambios de ingeniería se usa para generar, planificar, revisar, aprobar e implementar cambios en los productos. Se pueden incluir nuevos diseños o productos en el proceso de OCI o pueden someterse a un proceso similar llamado orden de creación de ingeniería. Las OCI incluyen generalmente cambios o mejoras realizadas a los productos existentes. Las OCI pueden también incluir las especificaciones del proceso. Por ejemplo, el departamento de ingeniería puede especificar que debe seguirse un método de ensamblaje de productos. Por lo general, los cambios se realizan a los productos para solucionar problemas de calidad y seguridad o para mejorar el funcionamiento de los mismos. Use las órdenes de cambio de ingeniería para:

• Controlar los cambios de artículos desde un solo origen. • Incorporar automáticamente los cambios aprobados en las listas de materiales.

Tablas para Administración de datos del producto

Maestro de unidades de negocio (F0006)

Almacena la información sobre sucursal, planta, almacén y unidad de negocio como compañía, descripción y los códigos de categoría que se asignan a la entidad.

Calendario de días hábiles (F0007)

Incluye los días hábiles para el mes, año, siglo y turno de cada sucursal/planta.

Maestro del Libro de direcciones (F0101)

Almacena toda la información de direcciones correspondiente a clientes, proveedores, empleados y clientes potenciales.

Archivo Maestro de centros de trabajo (F30006)

Incluye las tarifas de mano de obra, maquinaria y gastos generales de cada centro de trabajo.

Tasas de centro de trabajo (F30008)

Almacena la información de las tarifas del centro de trabajo, así como los costos simulados y congelados de mano de obra y maquinaria.

Archivo Maestro de listas de materiales (F3002)

Almacena la información a nivel de planta acerca de las listas de materiales, como cantidades de componentes, funciones, opciones y niveles de detalle de cada lista.

Archivo Maestro de rutas (F3003)

Almacena la información sobre las instrucciones de las rutas de fabricación, incluidos la secuencia de operaciones, centros de trabajos y tiempo de ejecución, de preparación y de máquina. El sistema usa esta información para calcular los costos de mano de obra, de maquinaria y los gastos generales.

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Unidades de recursos del centro de trabajo (F3007)

Almacena la información sobre la capacidad de los centros de trabajo, por ejemplo, unidad de negocio, mes, turno y eficacia.

Constantes de manufactura de trabajos en planta (F3009)

Almacena la información general sobre la sucursal/planta, como la validación de la lista de materiales e instrucciones de la ruta de fabricación, control de compromisos, horas de trabajo por día y cálculo de costos.

Archivo Cambio de lista de materiales (F3011)

Almacena todos los cambios realizados a cualquier lista de materiales, incluidas las fechas, razones de OCI y fechas de vigencia.

Detalle de la lista de piezas de OCI (F3013)

Enumera las piezas que se ven afectadas por la OCI.

Archivo Localizador de componentes (F3015)

Almacena la ubicación de un componente que usted define dentro de un subensamblaje.

Maestro de Kanban (F3016)

Almacena el grupo de tarjetas kanban que se asocian con un artículo. Cada kanban define la ubicación de suministros, de consumo, cantidad y unidad de medida. El sistema utiliza el numerador automático para controlar el número de identificación de kanban. Si el sistema obtiene el artículo de un origen externo, se incluirá el número del proveedor.

Detalle de tarjetas Kanban (F30161)

Almacena la información relacionada con el kanban, por ejemplo, el estado, cantidad de la transacción y fecha de actualización.

Rutas de fabricación de órdenes de trabajo (F3112)

Incluye los pasos de la ruta de fabricación para implementar la orden de trabajo o la OCI.

Maestro de artículos (F4101)

Almacena la información básica sobre cada artículo definido como inventario, tal como número de artículo, descripción, códigos de categoría y unidades de medida.

Archivo Constantes de control del tipo de línea (F40205)

Almacena las constantes para actualizar las líneas de clasificación en el Libro mayor, el tipo de orden y la variación de registros.

Datos de manufactura de artículos (F4101M)

Almacena los datos de manufactura de cada artículo, como plazo, documento y código del surtido.

Archivo Sucursal del artículo (F4102)

Almacena la información a nivel de almacén o de planta como costos, cantidades, códigos de categoría y ubicaciones físicas.

Archivo Ubicación de artículos (F41021)

Almacena todas las ubicaciones de inventario de un artículo.

Referencia cruzada de artículos (F4104)

Almacena la información que le permite relacionar números de artículos para propósitos específicos.

Archivo Maestro de órdenes de trabajo (F4801)

Almacena la información de las órdenes de trabajo y el programa de tarifas como los números de artículos, cantidades, fechas, lotes, ubicaciones y códigos de turno.

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Maestro de aprobaciones de rutas de fabricación de órdenes (F4808)

Almacena los números del Libro de direcciones de las personas responsables de aprobar las OCI y el orden en el que dicho personal debe recibir la notificación.

Base de datos de la OT suplementaria definida por el usuario (F48092)

Almacena la información adicional acerca de las OCI, como los costos de implementación.

Auditoría de aprobación de la orden (F4818)

Incluye el historial de aprobación de la OCI.

Comandos de acceso rápido

Puede usar los siguientes comandos de acceso rápido para acceder a los menús de Administración de datos del producto.

Acceso rápido

Menú Título

PDM G30 Administración de datos del producto

DPDD G3011 PDM diaria discreta

PDMM G3011 PDM diaria discreta

DPDP G3012 Procesamiento diario de PDM

DEC G3013 Administración de cambios de ingeniería

COST G3014 Cálculo de costos de productos

COSTI G3014 Cálculo de costos de productos

COSTM G3014 Cálculo de costos de productos

DPC G3014 Cálculo de costos de productos

PDMR G3021 PDM periódica discreta (PDM discreto periódica)

PPDD G3021 PDM periódica discreta (PDM discreto periódica)

PPDP G3022 Procesamiento periódico de PDM

APD G3031 Administración avanzada de datos del producto

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PDMS G3041 Configuración de administración de datos del producto

SPD G3041 Configuración de administración de datos del producto

COSTS G3042 Configuración de Cálculo de productos

SPC G3042 Configuración de Cálculo de productos

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Configuración de Administración de datos del producto

Antes de usar el sistema Administración de datos del producto debe configurar lo siguiente:

• Los códigos definidos por el usuario y los procedimientos estándar para las listas de materiales

• Las constantes de manufactura y configuración de decimales exclusivas para sus sucursales/plantas

• Los días hábiles y turnos de la compañía por mes y año

Antes de comenzar Defina sus artículos en el sistema Administración de inventario. Consulte Registro de

información sobre el Maestro de artículos en la guía Administración de inventario.

Configuración de códigos definidos por el usuario

Los códigos definidos por el usuario se almacenan en tablas por sistema y por código. Por ejemplo, el sistema 30, tipo TB representa el sistema Administración de datos del producto (sistema 30) y el código con base de tiempo (TB). Para configurar los códigos definidos por el usuario, use el programa Códigos definidos por el usuario (P0004A ) para identificar los códigos que desea usar. Si está trabajando en un programa e intenta introducir un código definido por el usuario que no se definió en la pantalla Códigos definidos por el usuario en una tabla concreta del UDC, el sistema muestra un mensaje de error.

Los siguientes códigos definidos por el usuario son primarios para el sistema Administración de datos del producto:

• Tipos de rutas de fabricación (40/TR)

• Días (00/TD)

Tipo de lista de materiales (40/TB)

Este código indica el tipo de la lista de materiales, como la lista de manufactura, la lista de nuevos trabajos u otra lista de piezas. Independientemente de los demás tipos de listas de materiales que defina, sólo se planifica y calcula el costo de la lista de manufactura estándar (M). Una lista de materiales planificada facilita la programación maestra de planificación y pronóstico de materiales. Una lista de materiales valorada totaliza la cantidad de cada componente por el importe de costo de los componentes.

Código de tiempo base (30/TB) Este código indica la tasa que se usa para las horas de máquina y de mano de obra cuando introduce una ruta de instrucción. Los siguientes programas y sistemas usan el valor del código con base de tiempo para determinar el tiempo de ejecución por unidad:

• Programa Acumulación de plazos (R30822A) • Cálculo de costos de productos • Planificación de las necesidades de capacidad • Administración de plantas

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Código de almacenamiento (41/l)

Esta tabla UDC mantiene los códigos de almacenamiento que indica si un artículo se ha comprado o fabricado. Por ejemplo, puede definirlos como subensamblajes y materias primas compradas. Las letras M (fabricado) y P (comprado) tienen codificación fija y aparecen como el primer carácter del campo de Descripción 02 en la pantalla Códigos definidos por el usuario. Puede usar cualquier otra letra para definir valores adicionales de fabricación y compra.

Tipos de rutas (40/TR)

Este código indica el tipo de instrucción de rutas como la ruta de instrucción alternativa, la instrucción de ruta de fabricación estándar, rápida y la de reproceso. Independientemente de los demás tipos de rutas que defina, sólo se planifica y calcula el costo de la ruta de manufactura estándar (M).

Tipo de días (00/TD) Este código especifica el tipo de día en el calendario de plantas. El día W es de codificación fija para los días hábiles. Configure todos los códigos para identificar los días no laborables.

Configuración de procedimientos estándar

Puede configurar los códigos y el texto para describir los procedimientos estándar para las órdenes de trabajo. Por ejemplo, puede realizar lo siguiente:

• Designar un procedimiento específico para una orden de trabajo o un grupo de órdenes de trabajo.

• Proporcionar una lista de instrucciones para terminar la orden de trabajo

• Incluir mensajes para las órdenes de trabajo.

Por ejemplo, puede configurar un código llamado 1000 para una inspección de mantenimiento de 1000 horas. Para el código 1000, puede introducir texto para describir los procedimientos como verificación de los niveles de enfriamiento y ajuste de tensión de correas.

Para evitar tener que escribir procedimientos similares para cada orden de trabajo, puede copiar el texto del mensaje adecuado de otro procedimiento.

Después de configurar los procedimientos, puede asignarlos a las órdenes de trabajo apropiadas.

► Para configurar procedimientos estándar

Utilice una de las siguientes formas de navegación:

En el sistema Órdenes de trabajo, escoja Procedimientos estándar del menú Configuración de órdenes de trabajo (G4841).

Para el sistema Administración de datos del producto, escoja Descripciones de procedimientos estándar en el menú Configuración de administración de datos del producto (G3041).

Para el sistema Administración de plantas, escoja Calendario de planta en el menú Configuración de administración de plantas (G3141).

1. En la pantalla Trabajo con mensajes genéricos y tipos de tasas, haga clic en Seleccionar o Añadir.

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2. En la pantalla Registro de mensajes genéricos y tasas, llene los siguientes campos:

• Código

• Descripción

3. Seleccione el registro que introdujo y escoja Mensaje general en el menú Fila.

4. En Mensaje general, para introducir un nuevo texto de mensaje, llene el siguiente campo:

• Descripción

Introduzca una descripción del procedimiento estándar.

5. Haga clic en OK y realice el paso 12.

6. En Mensaje general, para copiar mensajes de otro procedimiento, elija Buscar en el menú Fila.

7. En Buscar texto estándar, llene cualquiera de los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Cód producto

• Códs defin por usuar

• Número de mensaje

8. Elija las filas de texto que desea copiar y haga clic en Seleccionar.

El texto que seleccione para copiar aparecerá en la pantalla Mensaje general.

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9. En Mensaje general, haga clic en OK.

El sistema añade el texto del mensaje al código de procedimiento estándar.

10. En la pantalla Registro de mensajes genéricos y tasas, haga clic en OK.

Si necesita cambiar el texto del mensaje de un código de procedimiento estándar, puede escribir sobre el texto existente.

Descripción de los campos Descripción Glosario Cód producto Es un código definido por el usuario (98/SY) que identifica un sistema

de J.D. Edwards.

Códs defin por usuar Es un código que designa el archivo que contiene códigos definidos por el usuario. El archivo también se denomina tipo de UDC.

Número de mensaje Es una lista de los códigos válidos de una lista de códigos definidos por un usuario específico.

Opciones de proceso para procedimientos estándar (P00191)

Valores predeterminados 1. Introduzca el Código del sistema deseado. 1. Código del sistema 2. Tipo de registro 2. Introduzca el Tipo de registro deseado. Autoridad fiscal 5 Tipo de registro Visualización 1. Introduzca un 1 para mostrar el el Texto de tasas o un 2 para mostrar el Texto de mensajes 1. Tipo de texto 1 - Mostrar texto de la tasa 2 - Mostrar texto del mensaje 2. Visualización de columna de texto 1 - Mostrar 60 columnas 2 - Mostrar 80 columnas 2. Introduzca un 1 para el despliegue de 60 columnas o un 2 para el despliegue de 80 columnas. 2. Visualización de columna de texto 1 - Mostrar 60 columnas 2 - Mostrar 80 columnas

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Configuración de información de manufactura

Debe configurar la información de manufactura necesaria para el sistema Administración de datos del producto. Esta información incluye el número de decimales para cantidades, constantes de manufactura y calendarios. Si desea que el sistema muestre las cantidades con un número de decimales configurado con un valor distinto de cero, debe cambiar la configuración decimal. Puede cambiar las constantes de manufactura para registrar los cambios de la lista de materiales, realizar la validación principal y secundaria en línea y recuperar la información de la ruta de fabricación maestra cuando anexa las instrucciones de la ruta de fabricación. Defina los días hábiles para su sucursal/planta por mes y año con el calendario de planta.

Conversión del número de decimales para cantidades

En el menú Administración avanzada de datos del producto (G3031), escoja Conversión de decimales QNTY.

Las siguientes tablas en el sistema Manufactura mantienen el dato Cantidad (QNTY):

• Archivo Maestro de listas de materiales (F3002)

• Archivo Cambio de lista de materiales (F3011)

• Detalle de la lista de piezas de OCI (F3013)

• Nº de serie del lote de la orden de trabajo (F3105)

• Detalle de la tabla de reglas (F3283)

• Reglas de inclusión de ensamblajes (F3293)

J.D. Edwards envía el dato QNTY al diccionario de datos con el número de decimales configurado en cero. Tal vez necesite cambiar los decimales de este dato a un valor que no sea cero. Si cambia los decimales que se van a mostrar, el sistema muestra todos los datos que se han introducido en las tablas de forma incorrecta en las pantallas y en los informes. Para evitar que los decimales aparezcan incorrectos, ejecute el programa Conversión de decimales QNTY antes de que alguien introduzca nueva información usando el nuevo número de decimales.

Use el programa Conversión de decimales QNTY para convertir los datos QNTY de todas las tablas afectadas de un número de decimales a otro nuevo. Use las opciones de proceso para identificar estos números. Si introduce un 0 como el valor de Desde número de decimales y un 2 como el valor de Hasta número de decimales, el sistema añade dos decimales al valor QNTY existente. Por ejemplo, el sistema convierte 1 en 100 y lo muestra como 1.00. Si convierte de dos decimales a cero decimal, el sistema quita dos decimales. Por ejemplo, el sistema convierte 100 (mostrado como 1.00) en 1.

Nota

El sistema primero redondea el valor antes de añadir o quitar los decimales. Si convierte de dos a cero decimal y la cantidad que se muestra es 1.51, el sistema redondea la cantidad a 2.00 y convierte de 200 a 2.

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Debe ejecutar este programa sólo si ha cambiado el campo Cantidad para que muestre los decimales. Puede ejecutarlo en modalidad de prueba y en modalidad final. La modalidad de prueba muestra los cambios que realice en la colocación de los decimales, pero no actualiza ninguna tabla. La modalidad final muestra los cambios y las actualizaciones de las tablas.

El sistema realiza un procesamiento especial en las siguientes condiciones:

• Imprime un mensaje de advertencia cuando redondea una cantidad del coproducto o subproducto en la tabla Maestro de listas de materiales o la tabla Cambio de listas de materiales.

• Imprime un mensaje de advertencia al redondear una cantidad de la lista de porcentajes en la tabla Maestro de listas de materiales o la tabla Cambio de listas de materiales.

• Imprime un mensaje de error y no convierte la cantidad cuando está aumentando el número de decimales y el valor de cantidad es demasiado grande, como por ejemplo, añadir posiciones decimales que causarían un exceso en la porción no decimal de la cantidad.

• Conversión sólo de los registros de tipo P y Q en el archivo Detalle de la tabla de reglas (F3283) y la tabla Reglas de inclusión de ensamblaje (F3293).

Advertencia

Debe conocer los cambios que este programa realizará en su sistema y en sus datos existentes antes de ejecutar este programa. Debido a la manera en la que el sistema almacena los valores numéricos en las bases de datos de Access, no debe ejecutarlo con ninguna tabla de Microsoft Access.

Opciones de proceso para Conversión de decimales QNTY (R30QNTY)

Procesar 1. Introduzca un '1' para ejecutar este programa en modalidad Final (actualización e informe). Si se deja en blanco, el programa se ejecutará en modalidad de Prueba (únicamente informe). Modalidad de prueba y final 2. Introduzca el número de decimales desplegados en la conversión desde. Desplegar decimales desde 3. Introduzca el número de decimales desplegados en la conversión hasta. Desplegar decimales hasta

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Configuración de constantes de manufactura

Configure las constantes de manufactura para definir la información específica de la sucursal que afecta el procesamiento en todos los sistemas de manufactura de J.D. Edwards. Puede usar el programa Constantes de manufactura (P3009) para especificar los valores de las constantes. La siguiente tabla describe la información que aparece en cada ficha del programa Constantes de manufactura:

Constantes de manufactura

Estas constantes especifican lo siguiente:

• Si el sistema valida las listas de materiales en línea a medida que las introduce.

• Si una prueba de auditoría da seguimiento a todos los cambios realizados a las listas de materiales.

• Si el sistema usa la ruta de fabricación maestra para un artículo o las instrucciones de ruta que se definen para el artículo principal.

Turnos Esas constantes especifican el número de horas de trabajo que la planta suele operar al día.

Control de compromisos

Estas constantes especifican cuándo se compromete el inventario y se realiza el consumo del inventario.

Opciones de cálculo de productos

Estas constantes especifican los cálculos de costos generales que se usan y si la eficiencia dl centro de trabajo se considera al calcular la mano de obra directa y los gastos generales. Puede especificar si los costos se mantienen por los componentes de costos y centro de trabajo o solo por el componente de costo. Las opciones de cálculo de costos también incluyen la fuente para las tasas de máquina y mano de obra.

► Para configurar las constantes de manufactura

En el menú Configuración de Administración de datos del producto (G3041), escoja Constantes de manufactura.

1. En Trabajo con constantes de manufactura (Trabajo con Constantes de fabricación), escriba el número de planta/sucursal en el campo Ir a sucursal/planta y haga clic en Buscar:

2. Escoja una sucursal/planta y haga clic en Seleccionar.

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3. En la pantalla Modificación de constantes de manufactura (Modificaciones de constantes de fabricación) haga clic en la ficha Constantes de manufactura y luego en cualquiera de las siguientes opciones:

• Registro lista de materiales

• Valid en línea de la LM (Y/N)

• Rutas maestras de fabricación

4. Haga clic en OK.

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Descripción de los campos Descripción Glosario Ir a sucursal/planta Es un código que representa una unidad de negocios de alto nivel. Use

este código para referirse a una sucursal o planta que pudiera tener departamentos o trabajos, que representan unidades de negocios de niveles más bajos, subordinadas a la misma. Por ejemplo: o Sucursal/planta (MMCU) o Depto A (MCU) o Depto B (MCU) o Trabajo 123 (MCU) La seguridad de la unidad de negocios se basa en la unidad de negocios del nivel más alto.

Registro lista de materiales Es un código que determina si los cambios en la lista de materiales se registran en la tabla Cambios en Lista de materiales (F3011). Cuando se registran los cambios de la lista de materiales, el sistema guarda la lista de materiales anterior y la lista de materiales nueva modificada. Para registrar cambios en la lista de materiales, haga clic en la opción Registro de lista de materiales en el encabezado LM/Opciones de ruta.

Valid en línea de la LM (Y/N)

Es una opción que determina si el sistema realiza una validación en línea de componente o principal y asignación de códigos de nivel bajo cuando se revisa una lista de materiales. J.D. Edwards recomienda que se validen los artículos en línea a no ser que la lista de materiales sea demasiado larga. Si decide no validar los artículos en línea, entonces debe validarlos en batch. Ejecute el programa Impresión del análisis de integridad (P30601) después de actualizar la lista de materiales y antes de ejecutar el programa Actualización de costo congelado (P30835) o de que ejecute el programa generación de DRP/MPS/MRP (P3482). En World: Los valores admisibles son: 'Y' Sí validar los artículos en línea. 'N' No validar los artículos en línea. En OneWorld: Si desea que el sistema valide los artículos en línea, haga clic en la opción Validación de la LM en línea bajo el encabezado Opciones de LM/Ruta. Si no hace clic en esta ultima opción, el sistema no validará los artículos en línea.

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Rutas maestras de fabricación

Es una opción que determina si el sistema utiliza el enrutamiento maestro de un artículo o un enrutamiento definido para el artículo principal. Ambos enrutamientos se obtienen de la tabla Maestro de enrutamientos (F3003). Si decide verificar los enrutamientos maestros, el sistema Administración de plantas busca el artículo principal en la tabla Referencias cruzadas de artículo (F4104), tipo de referencia cruzada MR. Si encuentra una referencia cruzada, el programa utiliza el enrutamiento maestro de la tabla Maestro de enrutamientos (F3003). Si no encuentra una referencia cruzada, el sistema utiliza el enrutamiento que se definió con respecto al artículo principal. Si decide no verificar los enrutamientos maestros, el programa utiliza el enrutamiento del artículo principal que se encuentra en la tabla Maestro de enrutamientos. En World los valores admisibles son: Y - Utilizar el enrutamiento maestro del artículo si es que existe N - No buscar el enrutamiento maestro del artículo En OneWorld: Si desea especificar que el sistema busque las referencias cruzadas y utilice el enrutamiento maesto de un artículo, haga clic en la opción Enrutamiento maestros bajo el encabezado Opciones de LM/enrutamiento.

Configuración del calendario de planta

Use el calendario de planta para definir los días hábiles y turnos por mes y año para todas las sucursales/plantas. El sistema usa este calendario para determinar la siguiente información:

• Programas de manufactura

• Fechas de inicio de las órdenes de trabajo

• Fechas de inicio y de terminación de las instrucciones de la ruta de fabricación de las órdenes de trabajo

► Para añadir un calendario de días hábiles

Utilice una de las siguientes formas de navegación:

Para los sistemas Cuentas por pagar y Cuentas por cobrar, escoja Calendario de días hábiles en el menú Corrección de condiciones de pago (G00141).

Para el sistema Administración de activos empresariales, escoja Calendario de días hábiles en el menú Configuración de planificación (G1346).

Para el sistema Administración de transporte, escoja Calendario de días hábiles en el menú Configuración de transporte (G4941).

Para el sistema Administración de plantas, escoja Calendario de planta en el menú Configuración de administración de plantas (G3141).

Para el sistema Administración de datos del producto, escoja Calendario de planta en el menú Configuración de administración de datos del producto (G3041).

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La pantalla Calendario de días hábiles aparece y muestra todos los calendarios configurados.

1. Para añadir un calendario nuevo, llene los siguientes campos en Trabajo con calendario de días hábiles:

• Suc/planta

Con la excepción de TODOS, que es un valor de codificación fija para este programa, la sucursal/planta asignada se encuentra en la tabla Maestro de unidades de negocio (F0006).

• Año calendario

• Mes calendario

2. Llene los siguientes campos opcionales para especificar calendarios únicos para la misma sucursal/planta.

• Tipo calendario

• Nbre calendario

• Cód turno

Si introduce un valor en el campo Nombre de calendario, debe introducir un código de turno.

3. Haga clic en Añadir.

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Aparece la pantalla Modificaciones del calendario de días hábiles que muestra dos calendarios para el mes y el año. El calendario que aparece a la izquierda muestra los días numéricos mientras que el de la derecha muestra los días hábiles y no hábiles.

4. En la pantalla Modificaciones del calendario de días hábiles, cambie los valores predeterminados según sea necesario para cada día de la semana y haga clic en OK.

Los días que puede definir están en UDC 00/TD. Con la excepción de W, que es un valor de codificación fija, todos los demás valores especificados son días no hábiles. Algunos ejemplos de los tipos de días que puede definir en el calendario son:

• W (día hábil)

• E (fin de semana)

• H (día festivo)

• S (cerrado)

► Para copiar un calendario de días hábiles

Utilice una de las siguientes formas de navegación:

Para los sistemas Cuentas por pagar y Cuentas por cobrar, escoja Calendario de días hábiles en el menú Modificaciones de condiciones de pago (G00141).

Para el sistema Administración de activos empresariales, escoja Calendario de días hábiles en el menú Configuración de planificación (G1346).

Para el sistema Administración de transporte, escoja Calendario de días hábiles en el menú Configuración de transporte (G4941).

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Para el sistema Administración de plantas, escoja Calendario de planta en el menú Configuración de administración de plantas (G3141).

Para el sistema Administración de datos del producto, escoja Calendario de planta en el menú Configuración de administración de datos del producto (G3041).

La pantalla Calendario de días hábiles aparece y muestra todos los calendarios configurados.

1. En Trabajo con calendario de días hábiles, escoja el calendario que desea copiar y haga clic en Seleccionar.

2. En Modificaciones del calendario de días hábiles, haga clic en Copiar en la barra de herramientas.

3. Llene el siguiente campo obligatorio para crear un nuevo calendario.

• Suc/planta

Con la excepción de ALL, que es un valor de codificación fija para este programa, la sucursal/planta asignada se encuentra en la tabla Maestro de unidades de negocio (F0006).

4. Llene los siguientes campos opcionales para especificar calendarios únicos para la misma sucursal/planta.

• Nbre calendario

• Tipo calendario

• Cód turno

Si introduce un valor en el campo Nombre de calendario, debe introducir un código de turno.

5. Cambie los valores predeterminados según sea necesario para cada día de la semana y haga clic en OK.

Los días que puede definir están en UDC 00/TD. Con la excepción de W, que tiene un valor de codificación fija como día hábil, todos los demás valores especificados son días no hábiles. Algunos ejemplos de los días que puede definir en el calendario son:

• W (día hábil)

• E (fin de semana)

• H (día festivo)

• S (cerrado)

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Descripción de los campos Descripción Glosario Suc/planta Es un código que representa una unidad de negocios de alto nivel. Use

este código para referirse a una sucursal o planta que pudiera tener departamentos o trabajos, que representan unidades de negocios de niveles más bajos, subordinadas a la misma. Por ejemplo: o Sucursal/planta (MMCU) o Depto A (MCU) o Depto B (MCU) o Trabajo 123 (MCU) La seguridad de la unidad de negocios se basa en la unidad de negocios del nivel más alto.

Tipo calendario Es un código definido por el usuario (42/WD) que especifica cómo se usa el calendario. Es posible que, por ejemplo, el calendario sea específico de un sector como el bancario o que se use para programar las personas de entrega de una ruta. Nota: Si usa un valor predeterminado de *, el sistema actualiza el valor y deja el campo en blanco a pesar de que dicha acción no está configurada como un valor admisible en la tabla de UDC.

Mes calendario Es un número que corresponde al mes de un año civil.

Año calendario Es el año civil correspondiente a este calendario.

Cód turno Es un código definido por el usuario (00/SH) que identifica los turnos diarios de trabajo. En los sistemas de nómina puede usar un código de turno para a¦adir un porcentaje o importe a la tarifa por hora en una tarjeta de tiempo. Para nómina y registro del tiempo: Si un empleado siempre trabaja un turno para el cual aplica un diferencial de tarifa de turno, introduzca ese código de turno en el registro del Maestro de empleados. Cuando se introduce el turno en el registro del Maestro de empleados, no se necesita introducir el código en la tarjeta de tiempo cuando se introduce el tiempo. Si un empleado trabaja ocasionalmente en un turno diferente, usted introduce el código de turno en cada tarjeta de tiempo aplicable para modificar el valor implícito.

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Opciones de proceso para Calendario de días hábiles (P00071)

Interop 1. Introduzca el tipo de transacción para la transacción de interoperabilidad. Si deja este campo en blanco, no se realizará el procesamiento de interoperabilidad de salida. Tipo - Transacción 2. Introduzca un 1 para escribir antes de las imágenes para las transacciones de cambio de salida. Si lo deja en blanco, sólo se escribirá después de las imágenes. Procesamiento antes de la imagen

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Listas de materiales

Una lista de materiales identifica la fabricación de productos terminados (artículos finales), subensamblajes y componentes. Antes de crear una lista de materiales, debe familiarizarse primero con los tipos de listas de materiales y la manera en la que se usan. Así, puede crear una lista de materiales, definir sus componentes e introducir información de referencia, nivel de calidad y potencia y sustituir la información de artículos según sea necesario. Después de introducir las listas de materiales, puede revisarlas para planificar e investigar órdenes de cambio de ingeniería, ver los resultados de un cambio de un producto pendiente, determinar el efecto de la escasez de un artículo o evaluar la capacidad, personal, necesidades del equipo y otros recursos.

Use una lista de materiales para lograr lo siguiente:

• Detallar los artículos y cantidades específicos que se usan para ensamblar el artículo principal

• Definir los artículos como principales o componentes en el ensamblaje

• Proporcionar los fundamentos para los programas Cálculo de costos de productos y Programa maestro de producción

Con una lista de materiales estructurada correctamente se realiza lo siguiente:

• Permite el almacenaje y la actualización eficaces de la información de las listas de materiales

• Refleja el flujo de materiales y la forma en la que se fabrica el producto

• Facilita el registro de órdenes

• Permite al sistema mostrar el programa maestro con el menor número posible de artículos finales

• Permite el pronóstico de accesorios opcionales de los productos

Una lista de materiales imprecisa puede dar como resultado lo siguiente:

• Una mala planificación de materiales

• Escasez de materiales

• Cálculo de costos de productos inexacto

• Aumento en los costos de la producción

• Envíos atrasados

• Ventas perdidas

• Inventarios excedentes y obsoletos

• Mal control de las especificaciones

• Aumento en el pasivo de productos

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Los accesorios y funciones asociadas con las listas de materiales le permiten realizar lo siguiente:

• Reemplazar todas las incidencias de un componente con otro.

• Planificar el desecho de componentes en los sistemas Cálculo de costos de productos y Administración de plantas.

• Sustituir un componente con otro.

• Ver la cantidad producible de un artículo final para el importe del componente que introduzca.

• Imprimir la información completa de la lista de materiales.

• Copiar una lista de materiales existente y realizar cambios para un nuevo artículo.

• Compensar la fecha obligatoria de un componente en una orden de trabajo a partir de una fecha de inicio de la orden.

• Localizar las listas de materiales que usan una pieza especificada.

• Crear varias versiones de sus listas de materiales para presentar la información en formatos adaptados a las necesidades de los distintos departamentos.

• Hacer el seguimiento del estado de los cambios de la lista de materiales.

• Definir la ubicación de un componente dentro de un ensamblaje específico.

• Verificar los códigos de bajo nivel de un artículo.

• Consultar una lista de materiales con un formato de uno o varios niveles.

El uso de listas de materiales en un ambiente de varias plantas le permite definir los distintos datos de manufactura, como la política de órdenes o el tamaño del lote de un artículo que se usa en distintas sucursales.

Puede especificar las fechas de vigencia de las piezas del componente en una lista de materiales y los artículos no almacenables, a granel y desechables. También puede añadir notas para describir las necesidades de herramientas.

El sistema usa una lista de materiales como lista maestra al generar las listas de piezas de las órdenes de trabajo, acumulaciones de costos, acumulaciones de plazos, generación de MPS/MRP/DRP y procesamiento de juegos para las órdenes de venta.

Tipos de Listas de materiales

Dependiendo de las necesidades de su negocio, el sistema Administración de datos del producto ofrece varios tipos de listas de materiales, por ejemplo:

• Listas de materiales de planificación

• Listas de materiales en batch

• Listas de materiales en porcentaje

• Listas de materiales de manufactura

Listas de materiales de planificación

Use una lista de materiales de planificación para facilitar la programación maestra y la planificación de materiales mediante la clasificación de accesorios u opciones de productos.

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Esta lista incluye la proporción de cada artículo, como lo determina el historial de ventas. La lista de materiales de planificación también se conoce con los siguientes nombres:

• Super lista de materiales

• Lista de materiales modular

• Lista de materiales transitoria

• Lista de materiales agregada

Lista de materiales en batch

Use una lista de materiales en batch para incluir las restricciones físicas, como hornos o tanques, en industrias en las que los productos se fabrican en cantidades fijas.

El sistema Planificación de necesidades de materiales (MRP) planifica las órdenes para cumplir con las necesidades netas usando una o varias cantidades en batch. Si el sistema no encuentra una cantidad en batch para las necesidades netas, usará el batch posterior más grande. Si no existe un tamaño de batch más grande, MRP usa varios de los tamaños de batch más pequeños hasta que se suministra la cantidad de material solicitada.

El sistema MRP funciona de manera diferente cuando ha definido más de una lista de materiales en batch. Cuando existe una sola lista en batch, el sistema MRP usa la cantidad del batch como:

• Un múltiplo, si las necesidades netas son mayores que la cantidad del batch

• Un mínimo, si las necesidades netas son menores que la cantidad del batch

La siguiente tabla muestra la orden planificada de MRP que se calcula para una lista de materiales en batch:

Cantidad en batch Necesidades de MRP Orden planificada de MRP resultante

1000 1500 1000

1000

1000 967 1000

Si existen varias listas de materiales en batch y las necesidades netas son mayores que todas las cantidades en batch, entonces el sistema usa la cantidad mayor en batch combinada con cualquiera de las otras para que satisfaga las necesidades de material.

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La siguiente tabla muestra la orden planificada de MRP que se calcula para varias listas de materiales en batch:

Cantidad en batch Necesidades de MRP

Orden de MRP planificada resultante

400 1500 1000

600 600

800

1000

400 3000 1000

600 1000

800 1000

1000

Si existen varias listas en batch y las necesidades netas no coinciden pero son menores que la mayor cantidad en batch, entonces el sistema usa la lista en batch más pequeña que satisfaga las necesidades.

La siguiente tabla muestra la orden planificada de MRP resultante para varias listas de materiales en batch con necesidades menores que la mayor cantidad en batch:

Cantidad en batch Necesidades de MRP

Orden de MRP planificada resultante

400 780 800

600

800

1000

Lista de materiales en porcentajes

La lista de materiales en porcentajes le permite expresar las cantidades de los componentes como un porcentaje del artículo principal o como una cantidad en batch de proceso. El sistema convierte la cantidad en batch a la unidad de medida primaria del artículo principal o del proceso.

El sistema almacena las cantidades de los componentes de la siguiente manera:

• Calcula un porcentaje del componente en relación con el tamaño del batch.

• Convierte la unidad de medida del batch a la unidad de medida del componente y almacena la cantidad del componente.

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Ejemplo: Listas de materiales en porcentajes

El artículo principal es Refresco y su cantidad en batch es 300 galones (GA).

La siguiente tabla muestra los componentes del artículo principal junto con la cantidad del componente, unidad de medida y si el componente es una cantidad fija, variable o se expresa en porcentaje:

Componente Cantidad Unidad de medida

Fijo/variable

Vainilla 50 Galones (GA) %

Agua 40 Cuartos de galón (QT)

%

Concentrado 10 Litros (LT) %

El sistema calcula los siguientes valores:

Porcentaje de cálculo y conversión al almacenamiento de la unidad de medida del batch

Vainilla = 0.5 X 300 = 150 GA 150 GA

Agua = .4 X 300 = 120 GA 480 QT

Concentrado = 0.1 X 300 = 30 GA 114 LT

El sistema usa la unidad de medida del componente en la lista de porcentajes para convertir el número de galones que corresponde al porcentaje de cada componente. En este ejemplo, el sistema calcula los componentes de agua y concentrado para que sean 120 GA y 30 GA del tamaño del batch. El sistema convierte la unidad de medida a la unidad de medida del componente y los almacena como 480 QT y 114 LT.

Debe configurar la conversión de la unidad de medida de las listas en porcentajes para que funcionen correctamente. Verifique que todos los componentes puedan convertirse a las unidades de medida de las cantidades en batch.

Lista de materiales de manufactura

Use una lista de materiales de manufactura para documentar y dar seguimiento a los componentes. Este tipo de lista también se conoce como:

• Lista de materiales definitiva

• Lista de materiales configurada de órdenes de los clientes

• Lista de materiales congelada

• Lista de materiales estándar

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Terminología de la lista de materiales

Para poder trabajar con las listas de materiales, debe familiarizarse con la siguiente terminología:

Relación entre el principal y el componente

Una relación entre principal y componente define la asociación entre un artículo principal y los componentes que se usan para producirlo. Las relaciones entre principal y componente se usan en las órdenes de cambio de ingeniería para definir el cambio del artículo propuesto.

El siguiente ejemplo muestra la relación entre un artículo principal y los componentes en una lista de materiales de un solo nivel que incluye piezas, materias primas y subensamblajes.

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La siguiente ilustración muestra la relación compleja entre un artículo principal y sus componentes. La pieza B es al mismo tiempo una pieza independiente y parte del subensamblaje que constituye la pieza G.

Artículo ficticio

Un artículo ficticio es un artículo individual que puede existir en cualquier lugar de la lista de materiales. Los artículos ficticios también se conocen como artículos de tránsito, ensamblajes no almacenables y artículos efímeros o de autoconsumo.

Un ejemplo de un artículo ficticio sería la producción de una boquilla con bomba pulverizadora. Este artículo consta de un botón, un tubo y un separador. La primera operación especifica que se coloque el botón y se inserten los artículos en una máquina de ensamblaje automática. La máquina los combina en una pieza ficticia que se llama unidad de botón. Esta unidad se manda directamente a la siguiente operación. Después de que la siguiente operación monta el tubo, el artículo ya se ha completado. Las unidades de botón, como todos los artículos ficticios, nunca se almacenan.

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Artículo sustituto

Puede definir un artículo sustituto para los componentes de su artículo principal. Necesita hacer esto por varias razones:

• Consideraciones sobre la calidad

• Escasez de inventario

• Problemas de entregas de proveedores

Localizador de componentes

Un localizador de componentes indica la ubicación específica de un componente dentro de un subensamblaje. Los localizadores de componentes son características comunes en la industria electrónica. Por ejemplo, las letras impresas en el teclado de su computadora deben colocarse en una secuencia determinada. Use un localizador de componentes para indicar la ubicación de cada letra del teclado y asegurarse de que cada una de ellas se ha colocado correctamente durante la producción.

Artículo no almacenable

Puede añadir un artículo no almacenable a la lista de materiales. Los artículos no almacenables incluyen diseños, herramientas, artículos a granel o materiales de referencia. El sistema no planifica los artículos no almacenables pero aparecen en la lista de materiales y en la lista de piezas para información del personal de planta. Puede introducir los números de diseños en sus listas de materiales como si fueran artículos no almacenables y así se imprimirán en los documentos de planta. Si los números de los diseños son diferentes para cada sucursal/planta, introduzca el número del diseño como si se tratara de un componente.

Herramientas

Si se necesita una herramienta para crear el artículo principal y se ubica en la planta y se vuelve a usar cuando sea necesario, puede indicar que es un componente necesario y requerido para el artículo principal. Introduzca en la lista de materiales las herramientas de uso repetido como líneas de texto o artículos no almacenables. Introduzca las herramientas desechables (es decir, herramientas que se usan una vez) en la lista de materiales como si se tratara de cualquier otro componente. El proceso de manufactura compromete y consume las herramientas desechables de la misma manera que los otros componentes. Un ejemplo de herramienta desechable son los rodillos para pintar.

Artículos a granel

Los artículos a granel se usan en la planta. A los artículos a granel no se les puede dar un seguimiento detallado, sino que se ordenan en grandes cantidades a medida que se necesiten. Entre los ejemplos se pueden citar cintas, gomas, lubricantes, líquido limpiador, remaches y clavos. Debe introducir artículos a granel en la pantalla Información de sucursal/planta del artículo.

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Piezas de repuesto

Es posible que tenga que reemplazar una pieza por otra en la lista de materiales. Puede desechar la pieza anterior o agotar el inventario. Use las siguientes normas para especificar una pieza de repuesto:

• El plazo debe estar configurado en 0 (cero).

• El código de la política de órdenes en el registro de sucursal/planta debe estar configurado en lote por lote.

• La lista de materiales debe introducirse de modo que la pieza nueva sea un componente de la pieza anterior.

• El tipo de almacenamiento debe estar configurado correctamente.

Cuando el sistema Planificación de necesidades de materiales usa la cantidad de la pieza anterior, la cantidad llega a cero. Debido a que todavía hay necesidades, el sistema genera la liberación de una orden planificada. Esta orden planificada se convierte en el requisito del nuevo artículo durante el mismo período (debido a que el plazo de la pieza anterior es igual a cero). De esta manera, MRP planifica la nueva pieza, lo cual advierte al planificador que cambie la lista de materiales eliminando la pieza anterior.

Registro de listas de materiales

Una lista de materiales define un artículo como principal o componente en el ensamblaje. Detalla las cantidades y los componentes específicos que se usan para el ensamblaje del artículo principal y proporciona la base para las actividades de cálculo de costos y de planificación.

Al definir una lista de materiales, combina la información de las tablas Constantes de manufactura de la planta (F3009), Maestro de artículos (F4101) y Sucursal de artículos(F4102). La lista de materiales resultante se almacena en la tabla Maestro de lista de materiales (F3002). Los cambios se almacenan en la tabla Cambio de listas de materiales (F3011).

Cuando usted elimina una lista de materiales de artículos principales, los componentes del nivel más bajo de artículos y los subensamblajes no se ven afectados.

Antes de comenzar Si está usando listas de materiales en batch, defina una lista de materiales para

listas en batch, defina las instrucciones de ruta que correspondan a los tamaños de los batch y configure las opciones de proceso para Registro/cambio de lista (P3002) y Trabajo con maestro de rutas (P3003) para activar las funciones Cantidad en batch.

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Registro de una lista de materiales

Un artículo principal es el resultado final de una lista de materiales. Después de introducir un artículo principal, puede definir los componentes y cantidades específicos que se usan para ensamblar el artículo principal. Si está trabajando en un ambiente de manufactura en batch, puede definir también la cantidad en batch. La lista de materiales muestra la información de los componentes que se define en los programas Maestro de artículos (P4101) y Sucursal de artículos (P41026), como por ejemplo, código del tipo de surtido y plazo de entrega. Además, puede usar la pantalla Registro de información de listas de materiales para introducir información sobre el nivel de calidad y la potencia de un artículo específico. Puede definir la información del nivel de calidad o de la potencia, pero no de ambas. Puede introducir la información del nivel de calidad o de la potencia sólo para artículos que se definen como controlados por lote.

Si desea introducir las listas de materiales para el mismo artículo principal pero para varias sucursales/plantas puede copiar la lista de materiales original. Localice la lista existente, seleccione Copiar e introduzca la nueva sucursal/planta.

Use el programa Registro/cambio de lista (P3002) para introducir el artículo sustituto de los componentes del artículo principal, en caso necesario. Puede usar artículos sustitutos si se encuentra con problemas de calidad, de escasez de inventario o de entrega al proveedor con el componente original. Para localizar los artículos sustitutos de cualquiera de los componentes, use la configuración de referencias cruzadas en el programa Referencia cruzada de artículos (P4104).

► Para introducir información básica de listas de materiales

En el menú PDM diaria discreta (G3011), seleccione Registro/cambio de listas de materiales.

1. En la pantalla Trabajo con listas de materiales, llene los siguientes campos y haga clic en Añadir.

• Sucursal/ planta

• Nº artículo

• A la fecha

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2. En la pantalla Registro de información de listas de materiales, llene los siguientes campos:

• Nº de artículo

• Cantidad

• Uni med

• Fija vari

• Cód sali

• Vigente desde

• Vigente hasta

• % de desecho

3. Para proporcionar la información de referencia, llene los siguientes campos:

• Tipo línea

• Nº sec burbuja

• Observaciones

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Los siguientes campos muestran la información de abastecimiento:

• Tipo almcn

• Nº de plano

4. Haga clic en OK.

Descripción de los campos Descripción Glosario Nº de artículo Es un número que el sistema asigna a un artículo. Puede ser en

formato corto, largo o tercer número de artículo.

Cantidad Es el número de unidades que aplica el sistema a la transacción. --- INFORMACIÓN ESPECÍFICA DE LA PANTALLA --- Es un número que indica cuántos componentes se utilizan para fabricar un artículo principal. El cero es una cantidad válida y el valor predeterminado es 1.

Uni med Código definido por el usuario (sistema 00/tipo UM) que identifica la unidad de medida de un artículo. Por ejemplo, pueden ser unidades, cajones, cajas, etc.

Fija vari Es un código que indica si la cantidad por ensamble de un artículo que está en la lista de materiales varía de acuerdo con la cantidad del artículo principal producido o si se arregla independientemente de la cantidad principal. Este valor también determina si la cantidad del componente es un porcentaje de la cantidad principal. Los valores admisibles son: F Cantidad fija V Cantidad variable (implícita) % Las cantidades se expresan como un porcentaje y deben totalizar el 100% Para los componentes de cantidad fija, la Orden de trabajo y Requerimientos de materiales, los sistemas de planificación no extienden la cantidad del componente por el valor del ensamble por cantidad de la orden.

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Cód sali Es un código que indica la forma en la que el sistema saca del inventario cada componente de la lista de materiales. En el sistema Administración de plantas, indica la forma en la que el sistema saca una pieza para una orden de trabajo. Los valores admisibles son: I Salida manual F Inventario de planta (no hay salida) B Consumo de inventario (cuando se informa que la pieza está terminada) P Consumo de inventario anticipado (cuando se genera la lista de piezas) U Consumo de inventario en puntos de recuento (en la operación de puntos de pago) S Artículo subcontratado (enviar al proveedor) Blanco Artículo final embarcable Puede sacar un componente del inventario en más de una forma dentro de una planta/sucursal determinada usando códigos diferentes en la lista de materiales y en la lista de piezas de la orden de trabajo. El código de la lista de materiales sustituye al valor de la sucursal/planta.

Vigente desde Es una fecha que indica una de las siguientes explicaciones: o Cuando se da de alta un componente en una lista de materiales. o Cuando se da de alta un segmento en ruta de un artículo. o Cuando entra en vigencia una lista de tarifas. El valor predeterminado es la fecha del día del sistema. El usuario puede introducir fechas de vigencia futuras de tal manera que el sistema tome en cuenta los cambios futuros. Aquellos artículos que ya no estén vigentes en el futuro pueden registrarse y reconocerse en Costeo de producto, Manejo de planta y Planificación de requisitos de capacidad. El sistema Planificación de requisitos de materiales determina los componentes admisibles por fechas de vigencia y no por el nivel de modificación de la lista de materiales. Algunas pantallas muestran datos con base en la fecha de vigencia que introduzca el usuario.

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Vigente hasta Es una fecha que indica una de las siguientes explicaciones: o Cuando una pieza componente ya no está vigente en la lista de materiales. o Cuando un segmento de ruta ya no está vigente como segmento subsiguiente en la ruta de un artículo. o Cuando una lista de tarifas ya no está activa. El valor predeterminado es 31 de diciembre del año predeterminado definido en el Diccionario de datos del Año de cambio de siglo. El usuario puede introducir fechas de vigencia futuras de tal manera que el sistema pueda planear cambios futuros. Los artículos que dejarán de ser vigentes en el futuro podrán registrarse de cualquier modo y ser reconocidos en Costeo de productos, Administración de planta y Planificación de necesidades de capacidad. El sistema Planificación de necesidades material determina los componentes válidos por fecha de vigencia y no por nivel de modificación de la lista de materiales. Algunas pantallas muestran datos basados en las fechas de vigencia que introduzca el usuario.

% de desecho Es el porcentaje de los componentes no utilizables del material creados durante la fabricación de un artículo principal concreto. Durante la generación de DRP/MPS/MRP, el sistema aumenta los requisitos brutos correspondientes a los componentes del artículo con el fin de compensar la pérdida. Nota: la merma consiste en la pérdida esperada de artículos principales (y, por lo tanto, de componentes) debido al proceso de fabricación. La merma y el rechazo se combinan para calcular la pérdida total producida en la fabricación de un artículo concreto. Si se cuenta con factores precisos de merma y desecho, será posible tener cálculos más precisos de planificación. Introduzca los porcentajes como números enteros: 5 por ciento como 5.0 --- INFORMACIÓN ESPECÍFICA DE LA PANTALLA --- El Control de planta y los sistemas de planificación de Requisitos de materiales hacen crecer los componentes según este porcentaje. El porcentaje de desechos es propio de la relación entre un artículo principal y uno componente.

Nº sec burbuja Es un número secundario de secuencia de la lista de materiales que indica el número burbuja del dise¦o.

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Tipo línea Es un código que controla la manera en la que el sistema procesa las líneas en una transacción. Controla los sistemas con los que la transacción tiene interfaz como, Libro mayor, Costos de trabajo, Cuentas por pagar, Cuentas por cobrar y Administración del inventario. También especifica las condiciones bajo las cuales se imprime una línea en los informes y se incluye en los cálculos. Los códigos incluyen los siguientes: S Artículo en inventario J - Costo de trabajo N Artículo no almacenable F Flete T Información sobre texto M Cargos y créditos varios W Orden de trabajo

Observaciones Es una descripción breve acerca de un artículo; una observación o una explicación.

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Tipo almcn Código definido por el usuario (41/I) que indica cómo abastecer un artículo, por ejemplo, como artículos terminados o como materias primas. Los siguientes tipos de abastecimiento son de codificación fija y no debe cambiarlos: 0 Artículo ficticio B Existencias de planta a granel C Artículo configurado E Mantenimiento correctivo/de emergencia F Función K Artículo del juego principal N No almacenable El primer carácter de la Descripción 2 en la tabla de códigos definidos por el usario indica si el artículo es comprado (P) o manufacturado (M).

Nº de plano Es un número del plano de ingeniería. Puede ser igual al número de pieza o de artículo.

► Para introducir información de nivel de calidad y potencia

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Registro/cambio de listas de materiales.

1. En la pantalla Trabajo con lista de materiales, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja el artículo y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de listas de materiales, llene los siguientes campos para definir la información sobre el nivel de calidad:

• Calid ini

• Calid final

4. Para definir la información sobre la potencia, llene los siguientes campos:

• Potencia inicial

• Potencia final

5. Haga clic en OK.

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Descripción de los campos Descripción Glosario Calid ini Es un código definido por el usuario (40/LG) que indica el nivel de

calidad mínimo aceptable de un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos cuyos niveles de calidad no satisfacen el mínimo aceptable. El sistema no le permite vender artículos cuyos niveles de calidad no cumplan con el mínimo aceptable.

Calid final Es un código definido por el usuario (40/LG) que indica el nivel de calidad máximo aceptable de un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos cuyos niveles de calidad excede el nivel máximo aceptable. El sistema no permite vender artículos cuyos niveles de calidad exceden el máximo aceptable.

Potencia inicial Es un número que indica la potencia mínima o porcentaje de ingredientes activos aceptables en un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos que no satisfacen el nivel de potencia mínimo aceptable. El sistema no le permite vender artículos cuyos niveles de potencia no cumplan con el mínimo aceptable.

Potencia final Es un número que indica la potencia máxima o porcentaje de ingredientes activos aceptables en un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos cuya potencia excede el nivel máximo aceptable. El sistema no permite vender artículos cuya potencia exceda el nivel máximo aceptable.

► Para introducir un artículo sustituto

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Registro/cambio de listas de materiales.

1. En la pantalla Trabajo con lista de materiales, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja el artículo y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de listas de materiales, escoja un componente y después Sustitutos en el menú Fila.

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4. En la pantalla Registro de sustitutos de componentes, llene los siguientes campos y haga clic en OK.

• Artículo sustituto

• Cantidad

• Uni med

• Vigente desde

• Vigente hasta

• Sec de art sust

• % de desecho

• Fija vari

• Calid ini

• Calid final

• Potencia inicial

• Potencia final

5. Haga clic en OK.

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Descripción de los campos Descripción Glosario Artículo sustituto Es un número que el sistema asigna a un artículo. Puede ser en

formato corto, largo o tercer número de artículo.

Cantidad Es el número de unidades que aplica el sistema a la transacción.

Uni med Código definido por el usuario (sistema 00/tipo UM) que identifica la unidad de medida de un artículo. Por ejemplo, pueden ser unidades, cajones, cajas, etc.

Vigente desde Es una fecha que indica una de las siguientes explicaciones: o Cuando se da de alta un componente en una lista de materiales. o Cuando se da de alta un segmento en ruta de un artículo. o Cuando entra en vigencia una lista de tarifas. El valor predeterminado es la fecha del día del sistema. El usuario puede introducir fechas de vigencia futuras de tal manera que el sistema tome en cuenta los cambios futuros. Aquellos artículos que ya no estén vigentes en el futuro pueden registrarse y reconocerse en Costeo de producto, Manejo de planta y Planificación de requisitos de capacidad. El sistema Planificación de requisitos de materiales determina los componentes admisibles por fechas de vigencia y no por el nivel de modificación de la lista de materiales. Algunas pantallas muestran datos con base en la fecha de vigencia que introduzca el usuario.

Vigente hasta Es una fecha que indica una de las siguientes explicaciones: o Cuando una pieza componente ya no está vigente en la lista de materiales. o Cuando un segmento de ruta ya no está vigente como segmento subsiguiente en la ruta de un artículo. o Cuando una lista de tarifas ya no está activa. El valor predeterminado es 31 de diciembre del año predeterminado definido en el Diccionario de datos del Año de cambio de siglo. El usuario puede introducir fechas de vigencia futuras de tal manera que el sistema pueda planear cambios futuros. Los artículos que dejarán de ser vigentes en el futuro podrán registrarse de cualquier modo y ser reconocidos en Costeo de productos, Administración de planta y Planificación de necesidades de capacidad. El sistema Planificación de necesidades material determina los componentes válidos por fecha de vigencia y no por nivel de modificación de la lista de materiales. Algunas pantallas muestran datos basados en las fechas de vigencia que introduzca el usuario.

Sec de art sust Es un número que indica la secuencia correspondiente a los artículos sustitutos de un componente. El sistema busca los artículos sustitutos según este número de secuencia.

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% de desecho Es el porcentaje de los componentes no utilizables del material creados durante la fabricación de un artículo principal concreto. Durante la generación de DRP/MPS/MRP, el sistema aumenta los requisitos brutos correspondientes a los componentes del artículo con el fin de compensar la pérdida. Nota: la merma consiste en la pérdida esperada de artículos principales (y, por lo tanto, de componentes) debido al proceso de fabricación. La merma y el rechazo se combinan para calcular la pérdida total producida en la fabricación de un artículo concreto. Si se cuenta con factores precisos de merma y desecho, será posible tener cálculos más precisos de planificación. Introduzca los porcentajes como números enteros: 5 por ciento como 5.0

Fija vari Es un código que indica si la cantidad por ensamble de un artículo que está en la lista de materiales varía de acuerdo con la cantidad del artículo principal producido o si se arregla independientemente de la cantidad principal. Este valor también determina si la cantidad del componente es un porcentaje de la cantidad principal. Los valores admisibles son: F Cantidad fija V Cantidad variable (implícita) % Las cantidades se expresan como un porcentaje y deben totalizar el 100% Para los componentes de cantidad fija, la Orden de trabajo y Requerimientos de materiales, los sistemas de planificación no extienden la cantidad del componente por el valor del ensamble por cantidad de la orden.

Calid ini Es un código definido por el usuario (40/LG) que indica el nivel de calidad mínimo aceptable de un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos cuyos niveles de calidad no satisfacen el mínimo aceptable. El sistema no le permite vender artículos cuyos niveles de calidad no cumplan con el mínimo aceptable.

Calid final Es un código definido por el usuario (40/LG) que indica el nivel de calidad máximo aceptable de un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos cuyos niveles de calidad excede el nivel máximo aceptable. El sistema no permite vender artículos cuyos niveles de calidad exceden el máximo aceptable.

Potencia inicial Es un número que indica la potencia mínima o porcentaje de ingredientes activos aceptables en un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos que no satisfacen el nivel de potencia mínimo aceptable. El sistema no le permite vender artículos cuyos niveles de potencia no cumplan con el mínimo aceptable.

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Potencia final Es un número que indica la potencia máxima o porcentaje de ingredientes activos aceptables en un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos cuya potencia excede el nivel máximo aceptable. El sistema no permite vender artículos cuya potencia exceda el nivel máximo aceptable.

Registro de listas de planificación e información de juegos de piezas

Use las listas de planificación y los juegos de piezas para producir artículos en los que los componentes son parte de los accesorios y tal vez no estén listados adicionalmente como artículos de inventario. Cuando registra estos componentes como piezas de juegos, el sistema los coloca en los procesos de manufactura y de planificación.

► Para introducir la lista de planificación e información de los juegos de piezas

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Registro/cambio de lista de materiales.

1. En la pantalla Trabajo con lista de materiales, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja el artículo y haga clic en Seleccionar.

3. En Registro de información de listas de materiales, llene los siguientes campos en el área de detalle y haga clic en OK:

• % plan accesor

• % costo accesor

• Oblg

• Co pre

• Opc (E/O/F)

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Descripción de los campos Descripción Glosario % plan accesor Es el porcentaje de demanda de un artículo complementario específico

con base en la producción proyectada. Por ejemplo, una compañía produce el 65 por ciento de su lubricante con alta viscosidad y 35 por ciento con baja viscosidad, de acuerdo con la demanda de los clientes. El sistema Planificación de materiales utiliza este porcentaje con el fin de planificar con precisión los coproductos y los subproductos de un proceso. Introduzca el porcentaje como un número entero; por ejemplo, introduzca 5 por ciento como 5.0. El valor predeterminado es 0%.

% costo accesor Es un porcentaje que utiliza el programa Acumulación de costo simulado para calcular el costo de un artículo complementario u opcional como porcentaje del costo total del artículo principal. Introduzca el porcentaje como un número entero; por ejemplo, introduzca 5 por ciento como 5.0.

Precio unitario Es el precio base o predeterminado que se usa con multiplicadores procedentes de las reglas de fijación de precios a fin de crear precios descontados. Si no se aplica ninguna fórmula a un artículo o no se aplican descuentos a un cliente, el sistema usará este precio sin ajustes.

Costo unit Es el importe por unidad que se deriva de dividir el costo total entre la cantidad de la unidad.

Opc (E/O/F) Es un código que indica si un componente determinado es estándar u opcional dentro del juego o la lista de materiales. Los códigos válidos son: S - Estándar. El artículo se incluye siempre en toda transacción que involucre la lista de materiales. O - Opcional. En el registro de pedidos, se puede especificar si el artículo se incluirá o no en una venta en particular. F - Característica. El artículo contiene características que el usuario debe especificar en el registro del pedido.

Oblg Es un código que especifica si se requiere un componente. Los valores admisibles son: Y Sí se requiere el componente. N No es necesario seleccionar el componente durante el procesamiento de órdenes. El valor implícito es N.

Co pre Es una opción que especifica un componente predeterminado. Utilice este campo si crea Órdenes de venta utilizando el programa Creación de órdenes recurrentes verificadas (P40211Z). Introduzca una Y en este campo. Cuando especifique un maestro de artículos de juego, el programa Creación de órdenes recurrentes verificadas seleccionará automáticamente todos los componentes estándar y predeterminados relacionados.

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Registro de información de la producción

Use la información sobre producción para identificar la manera en la que el sistema da salida a cada componente del inventario en existencias y el número de días anteriores o posteriores a la fecha de la orden de trabajo en la que se va a necesitar el componente. En cada componente, introduzca un código de surtido y el número de días para la compensación del plazo. El sistema Administración de plantas usa esta información sobre la producción al procesar las órdenes de trabajo.

► Para introducir la información de producción

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Registro/cambio de lista de materiales.

1. En la pantalla Trabajo con lista de materiales, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja el artículo y haga clic en Seleccionar.

3. En Registro de información de listas de materiales, llene los siguientes campos en el área de detalle y haga clic en OK:

• Cód sali

• Compens días de plazo

Descripción de los campos Descripción Glosario Cód sali Es un código que indica la forma en la que el sistema saca del

inventario cada componente de la lista de materiales. En el sistema Administración de plantas, indica la forma en la que el sistema saca una pieza para una orden de trabajo. Los valores admisibles son: I Salida manual F Inventario de planta (no hay salida) B Consumo de inventario (cuando se informa que la pieza está terminada) P Consumo de inventario anticipado (cuando se genera la lista de piezas) U Consumo de inventario en puntos de recuento (en la operación de puntos de pago) S Artículo subcontratado (enviar al proveedor) Blanco Artículo final embarcable Puede sacar un componente del inventario en más de una forma dentro de una planta/sucursal determinada usando códigos diferentes en la lista de materiales y en la lista de piezas de la orden de trabajo. El código de la lista de materiales sustituye al valor de la sucursal/planta.

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Compens días de plazo Es el número de días en que se necesita una pieza antes o después de la fecha de inicio de una orden de trabajo de manufactura. El sistema agrega los días de compensación de plazo de la pieza a la fecha de inicio de la orden de trabajo a fin de determinar la fecha real en que se necesita dicha pieza. Si desea indicar que se necesita una pieza antes de la fecha de inicio de la orden de trabajo, introduzca los días como un número negativo. Si desea indicar cuántos días después de la fecha de inicio de la orden de trabajo se necesita dicha pieza, introduzca un número positivo.

Opciones de proceso para Modificaciones de lista de materiales (P3002)

Ficha Valores predeterminados

Use estas opciones de proceso para especificar los valores predeterminados de la sucursal principal, la lista de materiales y la fecha en curso. El sistema usa los valores predeterminados cuando procesa las listas de materiales. Puede clasificar también la información por número de línea del componente o por el número de secuencia de la operación.

1. Sucursal de componentes

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema usa la sucursal principal como valor predeterminado en los registros de la lista de materiales cuando copia la lista de materiales para añadir una nueva lista de materiales. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema usa la sucursal del componente cuando usted copia

la lista de materiales.

1- El sistema usa la sucursal del principal cuando usted copia

la lista de materiales.

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2. Tipo de lista de materiales

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de lista de materiales que usa el sistema como valor predeterminado en los campos Tipo de lista. El tipo de lista de materiales es un código definido por el usuario (40/TB) que designa el tipo de lista de materiales. Introduzca el tipo de lista de materiales que se va a usar o selecciónelo de la pantalla Selección de códigos definidos por el usuario. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la M.

3. A la fecha

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema usa la fecha del día en curso como valor predeterminado en el campo A la fecha del área del encabezado de la pantalla Trabajo con listas de materiales. Introduzca la fecha que se va a usar o selecciónela de la Calculadora. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema usa * como el valor predeterminado que permite al sistema seleccionar todas las fechas.

1 - El sistema usa la fecha en curso como valor predeterminado.

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4. Muestre la secuencia

Use esta opción de proceso para especificar la forma en la que el sistema clasifica la información en la pantalla Registro de información de listas de materiales. Puede escoger la secuencia de los datos por número de línea del componente o por número de secuencia de la operación. El número de línea del componente indica la secuencia de los componentes

en una lista de materiales. El número de secuencia de operaciones indica la secuencia de la fabricación o las etapas del ensamblaje en la fabricación de un artículo. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema clasifica por número de línea del componente.

1- El sistema clasifica por número de línea del componente.

2- El sistema clasifica por número de secuencia de operación.

Ficha Visualización

Use estas opciones de proceso para especificar si el sistema muestra los campos Tipo de lista y Cantidad en batch. El campo Tipo de lista aparece en el área de encabezado de las pantallas Trabajo con lista de materiales y Registro de información de listas de materiales. El campo Cantidad en batch sólo aparece en el área de encabezado de la pantalla Registro de información de listas de materiales. Si deja estas opciones de proceso en blanco, el sistema no muestra los campos.

1. Tipo de lista

Use esta opción de proceso para activar el campo Tipo de lista en el área del encabezado de las pantallas Trabajo con listas de materiales y Registro de información de listas de materiales. El tipo de lista de materiales es un código definido por el usuario (40/TB) que designa el tipo de lista de materiales. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no muestra el campo Tipo de lista.

1- El sistema muestra el campo Tipo de lista.

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2. Cantidad del batch

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema activa el campo Cantidad de batch en el área del encabezado de la pantalla Registro de información de lista de materiales. La cantidad de batch es la cantidad de unidades terminadas que espera que se produzca con una lista de materiales específica. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no muestra el campo Cantidad de batch.

1 - El sistema muestra el campo Cantidad de batch.

Ficha Versiones

Use estas opciones de proceso para especificar las versiones de los siguientes programas que usa el sistema cuando procesa una lista de materiales.

1. Impresión de la LM de un nivel (R30460)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Impresión de lista de materiales de un solo nivel que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Lista de materiales de un solo nivel muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

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2. Impresión de la LM de varios niveles (R30460)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Impresión de lista de materiales de niveles múltiples que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Lista de materiales de niveles múltiples muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

3. Mesa de trabajo de la OCI (P30225)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila a la pantalla Mesa de trabajo de OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Mesa de trabajo de OCI muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

56

4. Mantenimiento del componente (P3015)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila a la pantalla Mantenimiento de componentes. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Mantenimiento de componentes muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

5. Encabezado de la OCI [P30BREV]

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila a la pantalla Encabezado de OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Encabezado de OCI muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

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6. Lista de materiales donde se use (P30201)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Puntos de uso de listas de materiales que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Puntos de uso de listas de materiales muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

7. Maestro de artículos (P4101)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Maestro de artículos. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Maestro de artículos muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

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8. Consulta de coproductos y subproductos (P30211)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Consulta de coproductos/subproductos. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Consulta de coproductos/subproductos muestra la información. Por lo tanto, es posible que sea necesario definir la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

9. Consulta de la Lista de materiales (P30200)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Consulta de listas de materiales. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Consulta de listas de materiales muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

Ficha Edición

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema verifica la existencia de un registro de la sucursal del artículo en la tabla Archivo Sucursal de artículos (P4102).

1. Validación de sucursal de artículos

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema verifica que exista un registro de sucursal de artículo del componente en la tabla Sucursal del artículo (F4102). Los valores admisibles son:

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En blanco - El sistema no verifica si la sucursal de artículo es admisible.

1- El sistema verifica que exista un registro admisible de la sucursal de artículo.

Ficha Interoperabilidad

Estas opciones de proceso controlan el tipo de transacción que el sistema usa para el procesamiento de exportaciones, la versión del informe Subsistema de salida de interoperabilidad (R00460) y si usted desea que el sistema introduzca la imagen anterior o posterior de una transacción modificada.

1. Tipo de transacción

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de transacción que usa el sistema para el procesamiento de exportaciones. El tipo de transacción es el código definido por el usuario (00/TT) que identifica el tipo de

transacción de la orden de trabajo. Introduzca el tipo de transacción que se va a usar como el valor predeterminado o selecciónelo de la pantalla Selección de códigos definidos por el usuario. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema no usa el procesamiento de exportaciones.

2. Introduzca la imagen de un cambio de transacción

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema escribe la imagen anterior o posterior de una transacción de cambio. Las imágenes se registran en la tabla Modificaciones de transacciones de la lista de materiales (F3002Z1) en la tabla Maestro de listas de materiales (F3002). Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema almacena la imagen posterior.

1 - El sistema almacena la imagen anterior.

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3. Interoperabilidad saliente (R00460)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Subsistema de salida de interoperabilidad que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Subsistema de salida de interoperabilidad muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

Registro de localizador de componentes

Use los localizadores de componentes para indicar la ubicación específica de un componente dentro del subensamblaje. Puede definir ubicaciones con cualquier combinación de caracteres pero el número de localizaciones debe ser igual a la cantidad por ensamblaje. Para añadir localizadores, puede llamar la pantalla Modificaciones de localizador de componentes desde la pantalla Registro de información de lista de materiales seleccionando Ubicación en el menú Fila. El valor del campo Cantidad en la lista de materiales indica el número máximo de localizadores que puede introducir. Una vez que haya creado un localizador para un componente, puede acceder al programa Modificaciones del localizador de componentes directamente desde el menú y realizar cambios en la información del localizador.

► Para introducir localizadores de componentes

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Localizador de componentes.

1. En la pantalla Trabajo con localizadores de componentes, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Artículo principal

2. Seleccione la fila y luego escoja Modificaciones en la opción de menú Fila.

61

62

3. En Modificaciones del localizador de componentes, llene los siguientes campos en la cuadrícula según sea necesario y haga clic en OK.

Si el número de localizadores que ha introducido no coincide con la cantidad de la lista de materiales, el sistema emite un mensaje de advertencia. Si hace clic en OK otra vez, el sistema aceptará la introducción.

Opciones de proceso para Modificaciones del localizador de componentes (P3015)

Implícitos 1. Introduzca la fecha que se va a utilizar como la fecha de Vigencia desde. Si se deja en blanco, se utilizará la fecha del día. Fecha de vigencia desde 2. Introduzca el Código de categoría de ventas o compras que se utilizará como el Designador (por ejemplo, S1 = Código de categoría de ventas 1, P1 = Código de categoría de compras 1, etc.) Designador Versiones 1. Introduzca la versión que se ha de utilizar de cada aplicación enumerada. Si se deja en blanco, se utilizará la versión "ZJDE0001" Lista de materiales (P3002)

Revisión de las listas de materiales

Puede revisar las listas de materiales para:

• Planificar e investigar las órdenes de cambio de ingeniería.

• Ver los resultados de un cambio del producto pendiente.

• Determinar el efecto de la escasez de un artículo.

• Evaluar las necesidades de capacidad, mano de obra, equipo y demás recursos.

Verificación de listas de materiales

En el menú Administración avanzada de datos del producto (G3031), escoja Análisis de integridad.

Para verificar sus listas de materiales para los códigos de nivel inferior y los errores de estructuras de productos, por ejemplo, cuando un artículo principal se incluye en la lista como componente de sí mismo, use el programa Análisis de integridad (R30601).

Este programa genera un informe que identifica todas las listas de materiales que necesite corregir. Si el informe indica errores, deberá corregir las listas de materiales y ejecutar de nuevo el programa Análisis de integridad. Cuando el programa no encuentra errores en las listas de materiales, actualiza los códigos de nivel inferior tanto en la tabla Maestro de artículos (F4101) como en la tabla Sucursal de artículos (F4102).

J.D. Edwards le recomienda que ejecute el programa Análisis de integridad inmediatamente después de la conversión de datos, como por ejemplo, al iniciar el sistema y después periódicamente, como dos o cuatro veces al año. También debe ejecutar el programa Análisis de integridad antes de ejecutar los programas Simulación de costos o Generación temporal (R30812) o Planificación de requisitos MPS/MRP (R3482) para evitar que el sistema actualice las tablas con estructuras del producto incorrectas.

Nota

Como alternativa a ejecutar Análisis de integridad, puede activar la validación en línea en el programa Constantes de manufactura (P3009), en donde el sistema valida los artículos a medida que los introduce. Si activa la opción Validación de LM en línea, el sistema emite un mensaje de error si intenta introducir componentes recurrentes.

Localización de listas de materiales

Puede usar el programa Consulta de lista de materiales (P30200) para que se muestren los componentes de una lista de materiales, así como la disponibilidad de piezas y la información sobre plazos. La información de la lista de materiales se muestra en varias pantallas. Dependiendo de la información que desea ver, puede revisar un artículo principal y sus componentes, los subensamblajes de los componentes, una estructura gráfica de árbol de una lista de materiales y los puntos de uso de un componente.

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Puede visualizar la lista de materiales con componentes de un solo nivel, con componentes de varios niveles y en forma de estructura de árbol. Puede usar las opciones de proceso para determinar los elementos que se incluyen en la lista de materiales:

• Los artículos ficticios o sólo los componentes de los artículos ficticios

• Los subensamblajes o sólo los componentes de los subensamblajes

• Los procesos o listas de materiales discretas

Puede consolidar los registros que tienen la misma sucursal y artículos de componentes y la información fija y variable en un registro de componente. También puede consolidar en un solo nivel o en varios niveles.

Además, puede mostrar y ajustar la cantidad de artículos principales o componentes basándose en la información de merma de la tabla Sucursal de artículos (F4102) y en la información de desechos y rendimientos de la lista de materiales.

Use la pantalla Consulta de listas gráficas para revisar cada artículo principal y sus componentes organizados en una estructura de árbol. Puede cambiar el tipo de consulta y mostrar la secuencia basándose en las opciones que escoja. Por ejemplo, puede ver una lista de materiales de nivel único, de varios niveles o indentada y puede ver la lista ordenada en secuencia según el número de línea, número de secuencia de la operación o número de artículo.

► Para localizar una lista de materiales de un solo nivel

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Consulta de listas de materiales de un solo nivel.

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1. En la pantalla Consulta de LM - Nivel único, haga clic en la ficha Consulta de la LM, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Sucursal

• Artículo principal

• Cantidad solicitada

• Tipo de LM

• A la fech

2. En el menú Vista, puede cambiar la forma en la que el sistema muestra la lista de materiales.

► Para localizar listas de materiales de varios niveles

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Consulta de listas de materiales de varios niveles (Consulta de listas de materiales de nivel múltiple).

1. En la pantalla Consulta de LM – Nivel múltiple sangrado, haga clic en la ficha Consulta de la LM, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Sucursal

• Artículo principal

• Cantidad solicitada

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• Tipo de LM

• A la fech

2. En el menú Vista, puede cambiar la forma en la que el sistema muestra la lista de materiales.

► Para localizar gráficamente listas de materiales

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Consulta de lista gráfica.

1. En la pantalla Trabajo con lista de materiales – estructura en árbol, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Artículo principal

• Cantidad solicitada

• Tipo de LM

• Fch de cierre

2. En el menú Ver, escoja Opciones para cambiar la consulta y ver la secuencia.

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Opciones de proceso para Consulta de listas de materiales (P30200)

Ficha Valores predeterminados

Estas opciones de proceso controlan la modalidad predeterminada de procesamiento, la modalidad de consulta, la lista de materiales y la forma en la que el sistema asigna secuencias a la información de detalles. Escoja una de las modalidades de procesamiento:

• Consulta simple

• Disponibilidad de piezas

• Consulta del plazo de entrega

Escoja una de las modalidades de procesamiento:

• Un solo nivel

• Varios niveles

• Varios niveles indentados

Defina la lista de materiales especificando el código correcto definido por el usuario. Además, puede escoger que el sistema muestre la información de detalle por número de línea de componente o por número de secuencia de operación. El sistema usa los valores predeterminados cuando procesa la consulta de listas de materiales.

1. Modalidad de proceso

Use esta opción de proceso para especificar la forma en la que el sistema muestra la información que usted consulta. Seleccione de las siguientes modalidades de procesamiento: consulta simple, disponibilidad de piezas o consulta de plazos.

La modalidad consulta simple muestra los componentes de una lista de materiales.

La modalidad disponibilidad de piezas muestra los componentes de una lista de materiales y las cantidades disponibles de dichos componentes. Si usa esta modalidad, especifique si desea que el sistema reste las existencias de seguridad de la cantidad en existencia y si se muestran las cantidades negativas usando las opciones de proceso Existencias de seguridad y

Artículos negativos de la ficha Seleccionar.

La modalidad consulta de plazos muestra los plazos reales y calculados de un artículo. Los plazos reales muestran los plazos actualizados del archivo Sucursal de artículos por programa Acumulación de plazos. Los plazos calculados son el número de días en que debe empezar la fabricación de una pieza, anteriores a la fecha en que la necesita el artículo

principal. Puede usar esta modalidad de procesamiento para definir los plazos de un artículo en cada paso de instrucción de la ruta de fabricación o para comparar los plazos

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reales y calculados. Si usa esta modalidad, especifique si desea que el sistema muestre los plazos reales o calculados en la opción de proceso Valores de plazos de la ficha Seleccionar.

Los valores admisibles son:

1 El sistema muestra la modalidad consulta sencilla.

2 El sistema muestra la modalidad disponibilidad de piezas.

3 El sistema muestra la modalidad consulta de plazos.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema muestra la modalidad el consulta sencilla.

2. Modalidad de consulta

Use esta opción de proceso para especificar el nivel de detalle que desea que muestre el sistema. La modalidad de un solo nivel muestra el artículo principal y sus componentes. La modalidad de niveles múltiples muestra el artículo principal, sus componentes y los subensamblajes de los componentes. La modalidad indentada de niveles múltiples muestra el artículo principal, sus componentes y los subensamblajes de los componentes. Además, se indentan los subensamblajes. Los valores admisibles son:

1 El sistema muestra la modalidad de un solo nivel.

2 El sistema muestra la modalidad de niveles múltiples.

3 El sistema muestra la modalidad indentada de niveles múltiples.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema muestra la modalidad indentada de niveles múltiples.

68

3. Tipo de lista de materiales

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de lista de materiales que usa el sistema como valor predeterminado en el campo Tipo de lista de la pantalla Trabajo con lista de materiales. El tipo de lista de materiales es un código definido por el usuario (40/TB) que designa el tipo de lista de materiales. Introduzca el tipo de lista de materiales que se va a usar o selecciónelo de la pantalla Selección de códigos definidos por el usuario. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa M para la lista de materiales de manufactura.

4. Muestre la secuencia

Use esta opción de proceso para especificar la forma en la que desea que el sistema clasifique la información en la pantalla Trabajo con listas de materiales. Puede escoger la secuencia de los datos por número de línea del componente o por número de secuencia de la operación. El número de línea del componente indica la secuencia de los componentes en una lista

de materiales. El número de secuencia de operaciones indica la secuencia de la fabricación o las etapas del ensamblaje en la fabricación de un artículo. Los valores admisibles son:

1 El sistema clasifica por número de línea del componente.

2 El sistema clasifica por número de secuencia de operación.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema clasifica los datos

por número de línea del componente.

Ficha Versiones

Use estas opciones de proceso para especificar las versiones de los siguientes programas que usa el sistema cuando procesa una lista de materiales.

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1. Impresión de la lista de materiales (R30460)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del informe Impresión de listas de materiales que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el informe Impresión de materiales muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

2. Mesa de trabajo de la OCI (P30225)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Mesa de trabajo de OCI en la pantalla Trabajo con lista de materiales. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Mesa de trabajo de OCI muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

3. Encabezado de la OCI (P48020)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Encabezado de OCI que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Pantalla al programa Modificaciones de listas de materiales en la pantalla Trabajo con lista de materiales. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Encabezado de OCI muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

70

4. Revisiones de la lista de materiales (P3002)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Pantalla al programa Modificaciones de listas de materiales en la pantalla Trabajo con lista de materiales. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Modificaciones de listas de materiales muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

5. Maestro de artículos (P4101B)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Pantalla al programa Maestro de artículos en la pantalla Trabajo con lista de materiales. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Maestro de artículos muestra la información. Por lo tanto, es posible que sea necesario definir la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

6. Consulta de procesos (P30240)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Pantalla al programa Consulta de procesos en la pantalla Trabajo con lista de materiales. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Consulta de procesos muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

71

7. Trabajo con Maestro de rutas (P3003)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Trabajo con Maestro de rutas de fabricación que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Trabajo con Maestro de rutas de fabricación muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

8. Disponibilidad de artículos (P41202)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Disponibilidad de artículos que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Disponibilidad del artículos muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

9. Referencia cruzada de artículos (P3003)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Referencia cruzada de artículos que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Referencia cruzada del artículo muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

72

10. Búsqueda de artículos (P41202)

Use esta opción de proceso para especificar la versión del programa Búsqueda de artículos que usa el sistema. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Búsqueda de artículos muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

Ficha Selección

Estas opciones de proceso controlan si el sistema resta las existencias de seguridad de las cantidades disponibles, muestra sólo las disponibilidades negativas de artículos y si muestra los plazos calculados o los reales.

1. Inventario de seguridad

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema resta las existencias de seguridad de las cantidades en existencia. Use esta opción de proceso en conjunto con la modalidad Disponibilidad de piezas en la opción de proceso Modalidad de procesamiento de la ficha Valores predeterminados. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no resta las existencias de seguridad de la

cantidad en existencia.

1- El sistema resta las existencias de seguridad de la cantidad

en existencia.

2. Cantidades negativas

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra importes negativos

73

para las cantidades del componente. Use esta opción de proceso en conjunto con la modalidad Disponibilidad de piezas en la opción de proceso Modalidad de procesamiento de la ficha Valores predeterminados. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema muestra todas los importes.

1 - El sistema muestra solo los importes negativos.

3. Valores del plazo

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra los valores de plazos reales o calculados. Use esta opción de proceso en conjunto con la modalidad Consulta de plazos en la opción de proceso Modalidad de procesamiento de la ficha Valores predeterminados. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema muestra los valores del archivo Sucursal de

artículos (F4102).

1 - El sistema muestra los valores de plazos calculados.

Ficha Proceso

Estas opciones de proceso controlan si el sistema muestra los artículos ficticios, artículos de proceso, líneas de texto, filas de componentes consolidadas, subensamblajes y artículos comprados. Si deja cualquiera de estas opciones de proceso en blanco, el sistema las excluye de la consulta. Además, estas opciones de proceso especifican la forma en la que el sistema ajusta la cantidad solicitada de merma y si el sistema ajusta la cantidad totalizada con el desecho y el rendimiento.

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1. Artículos ficiticios

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema desglosa los artículos ficticios en el siguiente nivel y no muestra el artículo ficticio. Un artículo ficticio se define generalmente para fines de ingeniería o manufactura. Los artículos ficticios permiten que las piezas comunes, ensambladas o no ensambladas, se agrupen en una estructura de lista de materiales. Cuando ve una lista de materiales, tal vez desee que se muestre solo los subensamblajes y las materias primas. Los valores

admisibles son:

En blanco - El sistema omite los artículos ficticios en la consulta y

muestra solo los subensamblajes y las materias primas.

1- El sistema incluye los artículos ficticios en la consulta.

2. Artículos de proceso

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra los artículos del proceso. Los artículos del proceso incluyen los coproductos, subproductos e ingredientes del proceso. Una lista discreta puede incluir un componente que se produce como resultado de un proceso. Use esta opción de proceso cuando combina la manufactura discreta y de proceso para mostrar una estructura completa de necesidades. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye los artículos del proceso en la consulta.

1- El sistema incluye los artículos del proceso en la consulta.

75

3. Líneas del texto

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra las líneas del texto. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye las líneas de texto en la consulta.

1- El sistema incluye las líneas de texto en la consulta.

4. Consolide los artículos de componentes

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema consolida los componentes duplicados. El mismo componente puede aparecer varias veces en la lista de materiales en distintos subensamblajes o en el mismo subensamblaje en operaciones distintas. Cuando usa esta opción de proceso con la opción de proceso Subensamblajes, el sistema consolida los componentes en el nivel de subensamblajes o en todos los niveles de la lista de materiales. Cuando se ven los componentes consolidados, la cantidad necesaria de componentes duplicados se acumula. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema muestra los eventos individuales de componentes

duplicados en la consulta.

1- El sistema consolida los componentes duplicados en la

consulta.

76

5. Subconjuntos

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra los subensamblajes. Un subensamblaje es un ensamblaje usado en la composición de otro ensamblaje en un nivel superior. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye los subensamblajes en la consulta.

1 - El sistema incluye los subensamblajes en la consulta.

6. Merma

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema ajusta la cantidad solicitada para considerar la merma. La merma es la pérdida planificada de un artículo principal producida por factores como ruptura, robo, desgaste y evaporación. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no ajusta la cantidad solicitada.

1- El sistema ajusta la cantidad solicitada para considerar la

merma.

77

7. Rechazo

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema ajusta la cantidad total para considerar el desecho. El desecho es el material no utilizable que se genera durante el proceso de producción. Es el material fuera de especificaciones y de características tales que no resulta práctico volverlo a procesar. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no ajusta la cantidad total.

1 - El sistema ajusta la cantidad total para considerar el

desecho.

8. Rendimiento

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema ajusta la cantidad total para considerar el rendimiento. El rendimiento es la proporción de la producción utilizable de un proceso con respecto a las entradas y las salidas. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no ajusta la cantidad total.

1 - El sistema ajusta la cantidad total para considerar el

rendimiento.

78

9. Artículos comprados

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema desglosa los artículos comprados en el siguiente nivel en el informe de listas de materiales. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye los artículos comprados de niveles

inferiores en el informe.

1- El sistema incluye los artículos comprados de niveles

inferiores en el informe.

10. Número de secuencia de operación ficticio

Use esta opción de proceso para especificar cómo muestra el sistema los números de secuencia de operación para componentes de un artículo ficticio. Los valores admisibles son:

En blanco

El sistema muestra el número de secuencia de operación del componente.

1

El sistema muestra el número de secuencia de operación del artículo ficticio.

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Localización de componentes en listas de materiales

Puede determinar si un componente va a usarse en una lista de materiales. Los componentes pueden aparecer en diferentes niveles en la lista de materiales y pueden pertenecer a subensamblajes diferentes. Puede usar el programa Lista de materiales en puntos de uso (P30201) para comprobar si un componente se usa en una lista de materiales. Puede realizarlo en una lista de materiales de uno o varios nieveles. Cuando introduce un número de componente, el sistema muestra todos sus artículos principales.

► Para localizar si un componente se usa en una lista de materiales de un solo nivel.

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Puntos de uso de un solo nivel (Puntos de uso de nivel único).

1. En la pantalla Trabajo con lista de materiales en puntos de uso, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta de comp

• Nº de componente

• Cantidad principal

• A la fch

2. En el menú Ver, puede cambiar la forma en la que el sistema muestra la lista de materiales.

► Para localizar si un componente se usa en una lista de materiales de varios niveles

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Puntos de uso de varios niveles (Puntos de uso de nivel múltiple).

80

1. En la pantalla Trabajo con lista de materiales en puntos de uso, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta de comp

• Nº de componente

• Cantidad principal

• A la fch

2. En el menú Ver, puede cambiar la forma en la que el sistema muestra la lista de materiales.

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Opciones de proceso para Lista de materiales en puntos de uso (P30201)

Implícitos 1. Introduzca el Tipo implícito de pantalla: '1' Nivel sencillo, '2'

sangrado. Nivel múltiple, '3' Nivel múltiple

Modalidad - procesamiento

implícita que se va a utilizar. Si se 2. Introduzca el tipo de Lista

deja en blanco, se utilizará 'M' para todos los tipos de Lista.

Tipo implícito de LM

Versiones 1. Introduzca la versión que se va a ejecutar de los siguientes programas. Si se deja el campo en blanco, se ejecutará la versión "ZJDE0001" Búsqueda de artículo (P41200) Impresión material en el punto de uso (R30420) Maestro de artículos (P4101B) Consulta sobre el punto de uso (P13226) Proceso de OT de manufactura (P48013) Consulta sobre lista de material (P30200)

Comparación de listas de materiales

Use Comparación de listas de materiales para comparar listas de materiales. Basándose en la modalidad de visualización que usted seleccione, el sistema muestra todos los componentes de ambas listas o sólo aquellos componentes de dichas listas con diferencias. Puede usar este programa para comparar una lista de materiales con una lista de piezas o para comparar dos listas de piezas entre sí. Puede definir la comparación en las opciones de proceso o elegir la ficha correspondiente en la pantalla Trabajo con comparaciones.

► Para comparar listas de materiales

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Comparación de listas de materiales.

82

1. En Trabajo con comparaciones, escoja la ficha LM a LM y llene los siguientes campos del encabezado Comparación de LM 1.

• Artículo

• Sucursal/planta

2. Llene los siguientes campos debajo del encabezado Comparación de listas de materiales 2:

• Artículo

• Sucursal/planta

3. En el menú Ver, escoja Modalidad.

Tendrá dos opciones: Todos o Diferencia. Sólo se mostrará una opción. Puede cambiar de Todos a Diferencia para especificar la visualización de la comparación de datos.

4. Haga clic en Buscar, para ver la comparación.

83

5. En la pantalla Visualización de comparaciones, revise en cada renglón las diferencias entre la información de los siguientes campos:

• Cantidad artículo 1

• Cantidad artículo 2

Opciones de proceso para Comparación de listas de materiales (P30204)

Ficha Valores predeterminados

Esta opción de proceso controla el valor predeterminado para los campos Tipo de lista de materiales.

1. Tipo de lista de materiales

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de lista de materiales que usa el sistema como valor predeterminado en el campo Tipo de lista. El tipo de lista de materiales es un código definido por el usuario (40/TB) que designa el tipo de lista de materiales. Introduzca el tipo de lista de materiales que se va a usar o selecciónelo de la pantalla Selección de códigos definidos por el usuario. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa M para las listas de materiales de manufactura.

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Ficha Visualización

Estas opciones de proceso controlan el nivel de comparación y la modalidad de visualización para la revisión.

1. Comparación de nivel único o de nivel múltiple

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra la información en una comparación de un solo nivel o de niveles múltiples. La comparación de un solo nivel muestra los componentes del primer nivel del artículo; la comparación de niveles múltiples muestra los subensamblajes y los componentes de un artículo. Los valores admisibles son:

1 El sistema muestra una comparación de un solo nivel.

2 El sistema muestra una comparación de niveles múltiples.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema muestra una comparación de un solo nivel.

85

2. Modalidad de visualización

Use esta opción de proceso para especificar la modalidad en la que el sistema muestra la información. La modalidad de listas de materiales compara dos listas de materiales, la modalidad de listas de piezas compara dos listas de piezas y la modalidad de lista de piezas en la lista de materiales compara una lista de piezas con una lista de materiales. Los

valores admisibles son:

1 El sistema usa la modalidad de lista de materiales.

2 El sistema usa la modalidad de lista de piezas.

3 El sistema usa la modalidad de lista de piezas en la lista de

materiales.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la modalidad de lista de materiales.

Ficha Proceso

Estas opciones de proceso controlan la información que se incluye en la comparación.

1. Incluye distintos registros

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra todos los componentes o solo aquellos componentes con diferencias entre dos listas de materiales o listas de piezas. Los valores admisibles son:

D El sistema muestra todos los componentes con diferencias entre

dos listas de materiales o listas de piezas.

A El sistema muestra todos los componentes de las dos listas de

materiales o listas de piezas.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema muestra los componentes con diferencias entre dos listas de materiales o listas de piezas.

2. Resumen de centro de trabajo o de artículos

86

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema clasifica la información por centro de trabajo o por número de artículo. Los valores admisibles son:

1 El sistema clasifica la información por centro de trabajo.

2 El sistema clasifica la información por número de artículo.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema clasifica la información por número de artículo.

3. Subensamblajes

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra los subensamblajes. Un subensamblaje es un ensamblaje usado en la composición de otro ensamblaje en un nivel superior. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye los subensamblajes en la consulta.

1 - El sistema incluye los subensamblajes en la consulta.

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4. Artículos ficticios

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema desglosa los artículos ficticios en el siguiente nivel y no muestra el artículo ficticio. Un artículo ficticio se define generalmente para fines de ingeniería o manufactura. Los artículos ficticios permiten que las piezas comunes, ensambladas o no ensambladas, se agrupen en una estructura de

lista de materiales. Cuando ve una lista de materiales, tal vez desee que se muestre solo los subensamblajes y las materias primas. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema omite los artículos ficticios en la consulta y

muestra solo los subensamblajes y las materias primas.

1- El sistema incluye los artículos ficticios en la consulta.

Impresión de la información de lista de materiales

Puede generar varios informes para revisar la información de las listas de materiales. Estos informes recuperan los datos de la tabla Maestro de lista de materiales (F3002). Puede acceder a estos informes desde el menú PDM periódica discreta (G3021). Estos muestran diferentes vistas de la lista de materiales. Los informes disponibles son:

Informe Lista de materiales de un solo nivel (R30460) Muestra los componentes de bajo nivel de un artículo.

Informe Lista de materiales de varios niveles (R30460)

Muestra todos los niveles de componentes de un artículo y permite ver todos los subensamblajes.

Informe Puntos de uso del artículo (R30420) Enumera los ensamblajes principales que contienen un componente específico y muestra todos los subensamblajes de los componentes de un artículo, así como los niveles indentados de dichos subensamblajes.

Puede usar las opciones de proceso para definir el ámbito de cada informe.

Advertencia

J.D. Edwards le recomienda que no cambie las dos primeras secuencias de datos de los valores configurados en la versión de demostración de estos informes. Si cambia la secuencia de datos, puede obtener resultados inesperados o inexactos.

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Opciones de proceso para Impresión de lista de materiales (R30460)

Ficha Visualización

Estas opciones de proceso controlan el formato de visualización, de secuencia y otros parámetros del informe.

1. Modalidad de consulta

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra la información en un formato de un solo nivel o de niveles múltiples. El formato de un solo nivel muestra los componentes del primer nivel del artículo; el formato de niveles múltiples muestra los subensamblajes y los componentes de un artículo y el formato indentado de niveles múltiples muestra los subensamblajes indentados. Los valores admisibles son:

1 El sistema muestra el formato de un solo nivel.

2 El sistema muestra el formato de niveles múltiples.

3 El sistema muestra el formato indentado de niveles múltiples.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema muestra el formato indentado de niveles múltiples.

2. Fecha al cierre

Use esta opción de proceso para especificar la fecha A la fecha que usa el sistema para la lista de materiales. La fecha "A la fecha" es la que usa el sistema para verificación de vigencias. Introduzca una fecha específica para mostrar las listas de materiales vigentes en esa fecha o en una posterior. Puede introducir cualquier fecha anterior o posterior de Calendario como valor predeterminado. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la fecha en curso.

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3. Tipo de lista de materiales

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de lista de materiales que usa el sistema como valor predeterminado. El tipo de lista de materiales es un código (40/TB) definido por el usuario que designa el tipo de lista de materiales. Introduzca el tipo de lista de materiales que se va a usar o selecciónelo de la pantalla Selección de código definido por el usuario.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa M para listas de materiales de manufactura.

4. Secuencia de despliegue

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema asigna la secuencia de la información por número de línea del componente o por número de secuencia de operación. El número de línea del componente indica la secuencia de los componentes en una lista de materiales. El número de secuencia de operación indica el número que designa el paso de la ruta de fabricación o del proceso de ensamblaje que requiere una pieza de componente especificada. Los valores admisibles son:

1 El sistema asigna la secuencia por número de línea del componente.

2 El sistema asigna la secuencia por número de secuencia de

operación.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema asigna la secuencia por número de línea del componente.

Ficha Impresión

Estas opciones de proceso controlan la información que se incluye en el informe.

90

1. Línea de detalle

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema imprime una segunda línea de detalle para cada artículo. Esta segunda línea de detalle incluye datos como el nivel de plazo y el nivel de revisión de listas. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema imprime una sola línea de detalle para cada artículo.

1 - El sistema imprime una segunda línea de detalle para cada artículo.

2. Ubicadores de componentes

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema imprime las ubicaciones de los componentes. La ubicación del componente es la ubicación específica de un componente en el ensamblaje de un artículo, por ejemplo, la ubicación de una pieza en un tablero de circuitos. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no imprime las ubicaciones de componentes.

1 - El sistema imprime las ubicaciones de componentes.

91

3. Línea de detalle del artículo principal

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema imprime una línea de detalle para el artículo principal. Esta línea de detalle incluye datos como el número de diseño. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no imprime una línea de detalle para el artículo

principal.

1 - El sistema imprime una línea de detalle para el artículo principal.

Ficha Proceso

Estas opciones de proceso controlan las cantidades de artículo que se incluyen en el informe.

1. Artículos ficticios

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema desglosa los artículos ficticios en el siguiente nivel y no muestra el artículo ficticio. Un artículo ficticio se define generalmente para fines de ingeniería o manufactura. Los artículos ficticios permiten que las piezas comunes, ensambladas o no ensambladas, se agrupen en una estructura de

lista de materiales. Cuando ve una lista de materiales, tal vez desee que se muestre solo los subensamblajes y las materias primas. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema omite los artículos ficticios en la consulta y

muestra solo los subensamblajes y las materias primas.

1- El sistema incluye los artículos ficticios en la consulta.

92

2. Proceso de artículos

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra los artículos del proceso. Los artículos del proceso incluyen los coproductos, subproductos e ingredientes del proceso. Una lista discreta puede incluir un componente que se produce como resultado de un proceso. Use esta opción de proceso cuando combina la manufactura discreta y de proceso para mostrar una estructura completa de necesidades. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye los artículos del proceso.

1 - El sistema incluye los artículos del proceso.

3. Subensamblajes

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra los subensamblajes. Un subensamblaje es un ensamblaje usado en la composición de otro ensamblaje en un nivel superior. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye los subensamblajes.

1- El sistema incluye los subensamblajes.

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4. Líneas de texto

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra las líneas del texto. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye las líneas de texto.

1- El sistema incluye las líneas de texto.

5. Consolidación de artículos del componente

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema consolida los componentes duplicados. El mismo componente puede aparecer varias veces en la lista de materiales en distintos subensamblajes o en el mismo subensamblaje en operaciones distintas. Cuando usa esta opción de proceso con la opción de proceso Subensamblajes, el sistema consolida los componentes en el nivel de subensamblajes o en todos los niveles de la lista de materiales. Cuando se ven los componentes consolidados, la cantidad necesaria de componentes duplicados se acumula. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema muestra los eventos individuales de componentes duplicados.

1- El sistema consolida los componentes duplicados.

94

6. Artículos comprados

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema desglosa los artículos comprados en el siguiente nivel en el informe de listas de materiales. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema excluye los artículos comprados de niveles

inferiores.

1- El sistema incluye los artículos comprados de niveles

inferiores.

7. Merma

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema ajusta la cantidad solicitada para considerar la merma. La merma es la pérdida planificada de un artículo principal producida por factores como ruptura, robo, desgaste y evaporación. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no ajusta la cantidad solicitada para considerar

la merma.

1 - El sistema ajusta la cantidad solicitada para considerar la

merma.

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8. Rechazo

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema ajusta la cantidad total para considerar el desecho. El desecho es el material no utilizable que se genera durante el proceso de producción. Es el material fuera de especificaciones y de características tales que no resulta práctico volverlo a procesar. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no ajusta la cantidad solicitada para considerar

el desecho.

1- El sistema ajusta la cantidad total para considerar el

desecho.

9. Rendimiento

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema ajusta la cantidad total para considerar el rendimiento. El rendimiento es la proporción de la producción utilizable de un proceso con respecto a las entradas y salidas. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no ajusta la cantidad total para considerar el

rendimiento.

1- El sistema ajusta la cantidad total para considerar el

rendimiento.

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10. Cantidad solicitada

Use esta opción de proceso para especificar la cantidad necesaria del artículo principal en la consulta de lista de materiales.

11. Unidad de medida como dato de entrada

Use esta opción de proceso para especificar la unidad de medida del artículo principal en la que se introduce la cantidad solicitada.

Opciones de proceso para Puntos de uso de materiales (R30420)

Opción formato 1. Seleccione la Modalidad o el Estilo del informe que va a crearse: '1' = Un sólo nivel; '2' = Niveles múltiples; '3' = Niveles múltiples indentados Modalidad del informe 2. Introduzca un 1 para imprimir una segunda línea de detalle en el informe. Si se deja en blanco, se imprimirá solamente una línea de detalle. Impresión de Líneas de detalle

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Cambio de varias listas de materiales

En el menú Administración avanzada de datos del producto (G3031), escoja Actualización en puntos de uso.

Puede cambiar varias listas de materiales si ejecuta el programa Actualización de la lista de materiales en puntos de uso (R30520). Puede usar este programa para realizar actualizaciones masivas de la información, como por ejemplo:

• Reemplazar un componente por otro

• Eliminar un artículo

• Cambiar las fechas de vigencia de un artículo

• Cambiar la cantidad por ensamblaje de un artículo

• Cambiar el código del tipo de salida

• Cambiar la unidad de medida

Use Selección de datos para especificar los artículos que desea cambiar. Use a continuación las opciones de proceso para definir el cambio. El sistema ubica todas las incidencias del artículo (como un componente) y actualiza las listas de materiales. También puede actualizar un componente con fechas vigentes pasadas o futuras.

Si desea realizar cambios en una lista de materiales y eliminar los registros anteriores, ejecute el programa dos veces. Primero, ejecute el programa para crear los nuevos registros y después vuelva a ejecutarlo para eliminar los anteriores.

El sistema almacena los cambios en el archivo Maestro de lista de materiales (F3002). Las listas de piezas existentes, los cálculos de MRP y la información sobre el cálculo de costo no se actualizan automáticamente.

Además, el programa actualiza los siguientes campos en otras tablas:

• Código de nivel bajo (en el archivo Maestro de artículos, F4101)

• Indicador de cambios netos (en la tabla Sucursal de artículos, F4102)

Puede ejecutar este programa en la modalidad de prueba o en la final. En la modalidad de prueba, el sistema genera un informe de los cambios propuestos para que los revise, pero no actualiza los datos. En la modalidad final, el sistema actualiza los datos y genera un informe que identifica los cambios.

Advertencia

Si ejecuta este programa, tendrá la posibilidad de cambiar varias listas de materiales en su sistema. J.D. Edwards recomienda que primero ejecute este programa en la modalidad de prueba para que verifique sus elecciones antes de cambiar sus datos en la modalidad final. Tal vez desee restringir el acceso a este programa.

Antes de comenzar Revise sus listas de materiales para verificar que el artículo que está actualizando

está activo dentro de las fechas vigentes y que aparece al menos en una lista de materiales.

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Opciones de proceso para Actualización de lista de materiales en puntos de uso (R30520)

Implícitos 1 1. Introduzca la ubicación de la sucursal/planta a seleccionar para los cambios de la Lista de materiales. Este es un campo obligatorio; si lo deja en blanco, no se realizará el procesamiento. Sucursal/planta 2. Introduzca el nuevo número del artículo del componente. Si lo deja en blanco, no se realizará el cambio del número de artículo del componente. Nuevo número de artículo del componente 3. Introduzca la nueva Cantidad por importe. Si lo deja en blanco no se realizará el cambio de la cantidad por importe. Nueva cantidad por importe 4. Introduzca la nueva Cantidad por unidad de medida. Si lo deja en blanco, no se realizará el cambio de la cantidad por unidad de medida. Nueva unidad de medida Implícitos 2 1. Introduzca el nuevo valor Vigente desde la fecha. Si lo deja en blanco, se usará la fecha del día en curso. Nuevo valor Vigente desde la fecha 2. Introduzca el nuevo valor Vigente hasta la fecha. Si lo deja en blanco, no se realizará el cambio del valor Vigente hasta la fecha. Nueva fecha final de vigencia 3. Introduzca el nuevo código de Tipo de salida. Si lo deja en blanco, no se realizará cambio al código del tipo de salida. Nuevo código de Tipo de salida Procesar 1. Introduzca un '1' si se va a ejecutar en modalidad final. Si lo deja en blanco, el programa se ejecutará en modalidad de prueba. Modalidad final 2. Introduzca un 1 para BORRAR los registros existentes en el archivo LM. Cuando se selecciona Borrar, no se realizará la actualización.si lo deja en blanco, no se realizará el procesamiento. Modalidad borrar Verificar 1. Introduzca un '1' para validar el nuevo componente en el archivo Sucursal de artículos (F4102). Si lo deja en blanco, no se validará el nuevo artículo. Validación de Sucursal de artículos

99

Centros de trabajo e instrucciones de la ruta de fabricación

Una vez que haya definido los componentes de un artículo con una lista de materiales, debe especificar donde se lleva a cabo cada operación y la secuencia de operaciones necesarias para fabricar un artículo. Los centros de trabajo están formados por el personal y la maquinaria del lugar donde se realizan las operaciones de las rutas de fabricación. Las instrucciones de la ruta de fabricación definen las operaciones que son necesarias para fabricar un artículo y el plazo de un artículo en cada paso de las instrucciones de las rutas de fabricación.

Centros de trabajo

Un centro de trabajo está formado por personas y máquinas. Se trata de una instalación de producción específica en la planta en la que se llevan a cabo las operaciones de las instrucciones de la ruta de fabricación. Defina lo siguiente para cada centro de trabajo:

• Número, descripción y unidad de negocio asociada

• Horas de cola de espera y traslado

• Operador, maquinaria y capacidad en horas diarias

• Tasas de preparación, mano de obra, maquinaria y gastos generales

Un centro de trabajo le permite hacer lo siguiente:

• Configurar un grupo de despacho para los departamentos que llevan a cabo operaciones similares

• Especificar si una operación es un punto de informe para los materiales o la mano de obra o ambos

• Definir el tamaño de los equipos por centro de trabajo

• Especificar la eficiencia del centro de trabajo para el cálculo de costos de productos

• Definir las tasas de preparación, maquinaria y mano de obra del centro de trabajo

100

La siguiente gráfica ilustra la forma en que los centros de trabajo se integran en el proceso de manufactura.

Debe disponer sus centros de trabajo de modo que el trabajo en curso se traslade de una manera más eficaz de un área a la siguiente.

101

En el siguiente ejemplo, el equipo se agrupa por operaciones. Esta disposición de flujo estructurada le aporta una vía directa y asegura un flujo de trabajo eficaz.

Instrucciones de la ruta de fabricación

Después de definir la lista de materiales del artículo y el lugar donde se realiza cada operación en la planta (centro de trabajo), debe definir la secuencia de las operaciones necesarias para fabricar el artículo (instrucciones de la ruta de fabricación).

Las instrucciones de la ruta de fabricación son un elemento clave para el control de planta, la planificación de las necesidades de capacidad, el cálculo de costos de productos y para medir la eficacia de la producción. Para cada artículo, defina las instrucciones de la ruta de fabricación con la siguiente información:

• Proceso de producción

• Equipo

• Nivel de habilidad de los operadores

• Criterios de inspección

• Operaciones

• Secuencia

• Centros de trabajo aplicables

• Valores estándares para horas de trabajo de preparación, de máquina y de mano de obra

102

Puede definir la operación de una ruta de fabricación alternativa que se realice, por ejemplo, usando la función B si la función A no es operativa. La operación de una instrucción de ruta de fabricación alternativa proporciona información sobre el personal de planta. El sistema hace caso omiso de ella durante el cálculo de costos de productos y la programación retroactiva.

Para actividades realizadas fuera de la planta, se definen operaciones externas. Las operaciones externas se caracterizan por su propio tipo de línea y almacenamiento. Requieren un proveedor y una orden de compra.

Para los ambientes de varias plantas, configure las instrucciones de la ruta de fabricación idénticas o distintas para un artículo por planta. Use las fechas de vigencia desde y hasta para introducir y fechar los cambios de las instrucciones de las rutas de fabricación a medida que se producen.

Tiene la opción de configurar una ruta maestra para crear una instrucción de ruta para piezas que siga los mismos pasos de fabricación. Si crea una ruta maestra, puede eliminar las instrucciones de ruta de fabricación duplicadas. Por ejemplo, durante la fabricación de muebles, puede variar el marco o el tejido pero las instrucciones de ruta siguen siendo igual. Para configurar una ruta maestra, necesita activar la opción Ruta maestra en el programa Constantes de manufactura (P3009) para la sucursal/planta donde se va a fabricar el artículo.

Use las instrucciones de las rutas de fabricación en batch para los productos que normalmente se fabrican en cantidades en batch. Las instrucciones de las rutas de fabricación en batch son útiles en industrias como la farmacéutica, la alimenticia o la petrolera, donde los productos se fabrican en cantidades fijas o en batch. Puede crear diferentes instrucciones de la ruta de fabricación en batch para el mismo artículo por sucursal, tipo, cantidad de batch producida o una combinación de estos.

Trabajo con centros de trabajo

Use los centros de trabajo para definir cada instalación de producción en la planta en la que se llevan a cabo las operaciones de las instrucciones de la ruta de fabricación. Una vez que haya configurado los centros de trabajo, puede introducir la información sobre el cálculo de costos y la contabilidad para generar informes y asientos de diario. Al configurar los centros de trabajo, los asocia con sucursales/plantas concretas. Esta asociación le permite usar el mismo centro de trabajo en diferentes sucursales/plantas. El sistema almacena la información sobre los centros de trabajo en la tabla Maestro de centros de trabajos (F30006).

Antes de comenzar Configure los centros de trabajo y los grupos de despacho como centros de trabajo

admisibles en el programa Corrección de una unidad de negocio (P0006). Consulte Trabajo con unidades de negocio en la guía Contabilidad general.

Registro de centros de trabajo

Introduzca la información de los centros de trabajo que corresponda a las instalaciones de su planta, como el grupo de despacho, punto de pago, tamaño del equipo y horas en la cola de espera, en movimiento y de reabastecimiento. También puede introducir un calendario de planta para el centro de trabajo aunque el sistema no valide esta información.

103

Si usa el sistema Administración de activos empresariales de J.D. Edwards, registre la información sobre el centro de trabajo que corresponde a los grupos de mano de obra de mantenimiento.

► Para introducir centros de trabajo

Utilice una de las siguientes formas de navegación:

En Administración de datos del producto, escoja Registro/cambio de centro de trabajo del menú PDM diaria discreta (G3011).

Para Administración de activos empresariales, escoja Modificación de centros de trabajo en el menú Configuración de planificación (G1346).

1. En la pantalla Trabajo con centros de trabajo, haga clic en Añadir.

2. En Modificaciones del Maestro de centros de trabajo, llene el siguiente campo del área de encabezado:

• Centro de trabajo

• Ubic/sucursal

3. En la ficha Maestro de centros de trabajo, llene los siguientes campos:

• Carga principal

• Tamaño del equipo

• Número de empleados

104

Nota Si está configurando un centro de trabajo como una línea de producción, llene los siguientes campos también:

• Grupo de despacho

• Ubic de salidas

• Sucursal de ubic

• Tipo centro trab

• Punto de pago

• Ctro trabajo crítico

• Número de máquinas

4. Haga clic en la ficha Capacidad y turnos y llene los siguientes campos:

• Horas

• Turno

Nota Si está configurando un centro de trabajo como una línea de producción, llene los siguientes campos también:

• Cap estándar

• UM capacidad

• Capacidad mín

• Capacidad máx

5. Escoja la ficha Horas y eficiencia y llene los siguientes campos opcionales:

• Hrs cola espera

• Horas mov

• Hrs reabastecim

• Eficiencia

• Utilización

6. Haga clic en OK.

105

Opciones de proceso para Modificación de centros de trabajo (P3006)

Interoperar 1. Introduzca el tipo de transacción para la transacción interoperable. Si se deja en blanco, no se llevará a cabo el procesamiento de interoperabilidad saliente. Tipo - Transacción 2. Introduzca un '1' para escribir imágenes anteriores para las transacciones de cambio salientes. Si se deja en blanco, sólo se se escribirán imágenes posteriores. Procesamiento de imágenes anteriores Versiones Constantes de manufactura (P3009) Unidades de negocios (P0006)

Registro de información sobre el cálculo de costos y contabilidad

Después de introducir un centro de trabajo, puede introducir tasas simuladas para la maquinaria y las horas de mano de obra. Los sistemas Contabilidad de manufactura y Cálculo de costos de productos usan estos valores para generar informes, acumulaciones de costo y asientos de diario. El programa Acumulación de costo usa todos estos valores para calcular el costo simulado.

Puede actualizar las tasas simuladas pero no los valores congelados. El sistema actualiza los valores congelados cuando ejecuta Actualización de costos congelados.

Consulte también Actualización de costos congelados en la guía Contabilidad de manufactura y

Cálculo de costos de productos para obtener más información sobre la actualización de los importes congelados

► Para introducir información de cálculo de costos y contabilidad

Utilice una de las siguientes formas de navegación:

Para el sistema Administración de datos del producto, escoja Registro/cambio de centro de trabajo del menú PDM diaria discreta (G3011).

Para el sistema Administración de activos empresariales, escoja Modificación de centro de trabajo en el menú Configuración de planificación (G1346).

1. En la pantalla Trabajo con centros de trabajo, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Centro de trabajo

2. Escoja el centro de trabajo y luego Tasas en el menú Fila.

106

3. En la pantalla Trabajo con tasas de centros de trabajo, haga clic en Añadir.

107

4. En la pantalla Modificaciones de tasas de centros de trabajo, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Mét costo

• Mano de obra directa

• Preparación mano de obra

• Gastos grls variabls de MO

• Gastos generls fijos de MO

• Ejecución de máquina

• Gastos grls variables MO

• Gastos grles fijos máquina

5. Haga clic en Cancelar.

6. En la pantalla Trabajo con tasas de centros de trabajo, haga clic en Buscar para confirmar la nueva información.

Revisión de operaciones por centro de trabajo

Puede revisar las operaciones por centro de trabajo para planificar la capacidad, los recursos y la mano de obra, evaluar las necesidades de equipo y mostar los artículos que incluyen las operaciones de instrucciones de rutas en el centro de trabajo.

► Para revisar operaciones por centro de trabajo

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Operaciones por centro de trabajo.

1. En la pantalla Trabajo con puntos de uso de centros de trabajo, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Centro de trabajo

2. Escoja un centro de trabajo y haga clic en Seleccionar.

108

3. En la pantalla Registro de información de rutas de fabricación, revise los siguientes campos que muestran la información sobre las horas de trabajo:

• Ejec de M de O

• Ejec de máquina

• MO de prep

Trabajo con instrucciones de rutas de fabricación

Después de introducir una lista de materiales, debe definir la información sobre las instrucciones de las rutas para cada artículo y para cada sucursal/planta. Use las instrucciones de las rutas de fabricación para definir la secuencia de operaciones necesarias para fabricar un artículo. La información sobre las instrucciones de la ruta de fabricación se almacena en la tabla Maestro de rutas (F3003).

Si desea incluir un paso de ruta alternativa para cualquier instrucción de ruta, debe completar el tipo de operación en la cuadrícula. Si vincula manualmente las instrucciones de las rutas de fabricación en una orden de trabajo, el sistema incluye los pasos de las rutas alternativas con las instrucciones de las rutas de fabricación de las órdenes de trabajo. Si usa el programa Procesamiento de órdenes (R31410) para vincular la instrucción de ruta en la orden de trabajo, el sistema no incluye los pasos de rutas alternativas.

109

Puede definir una operación externa de la ruta de fabricación para una operación que va a realizar un proveedor externo en un artículo. Para una operación externa, se requiere una orden de compra. Puede generar la orden de compra cuando ejecuta el programa Procesamiento de órdenes. Asimismo puede introducir una orden de compra de forma interactiva una vez que haya adjuntado la ruta a la orden de trabajo.

Si está usando la función de cálculo de costos basado en actividades, puede introducir un código de actividad para cada secuencia de operación para indicar cómo desea que el sistema contabilice la operación. Para activar el campo Código de actividad, necesita activar la función de cálculo de costos basado en actividades en el programa Constantes de contabilidad avanzada de costos (P1609).

Puede imprimir todas las operaciones de instrucciones de ruta para un artículo generando el informe Información de rutas estándares (R30430).

Nota

Puede acceder a la información del centro de trabajo para una operación concreta escogiendo la opción Centro de trabajo en el menú Fila del programa Registro de información de proceso (P3003).

► Para introducir las instrucciones de las rutas de fabricación

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Registro/cambio de rutas de fabricación.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos:

• Suc/planta

• Nº artículo

• Tp ruta fabrica

• Rev de art

2. Haga clic en Añadir.

110

3. En la pantalla Registro de información de rutas de fabricación, llene el siguiente campo:

• Ctro de trabajo

4. Llene los siguientes campos opcionales:

• Sec oper

• Descripción

• Código de actividad

Nota El campo Código de actividad sólo se muestra si se activa la función de contabilidad basada en actividades en el programa Constantes de contabilidad avanzada de costos (P1609).

• Ejec de M de O

• Ejec de máquina

• MO de prep

• Cons /prod

• Hrs cola espera

111

• Horas mov

• Vigente desde

• Vigente hasta

• Tam equipo

• Prov

• Tipo costo

• Tipo oper

• Nº de equipo

• Descrip estándar

• C P

• Cód puesto

• OC (Y/N)

• Oper sig

• % de rend

• % rend acum

• % de superpos

• Base tiempo

• Ubicación de consumo

• Unidades de recursos

• UM de capacidad

• Nº de empleado

• Competencia

• Código competencia

• Desde nivel

• Hasta nivel

• Regla cotejo

5. Haga clic en OK.

112

Opciones de proceso para Registro/cambio de rutas de fabricación (P3003)

Ficha Visualización

Estas opciones de proceso controlan si estos campos se muestran en el encabezado de la ruta.

1. Línea/Celda

En blanco - Campo inactivo en la pantalla

1 - Campo activo en la pantalla

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra el campo Línea/celda en el encabezado de la ruta de fabricación. El número Línea/celda define una línea o celda de producción en manufactura repetitiva. Los valores admisibles son:

En blanco

No mostrar el campo Línea/celda.

1

Mostrar el campo Línea/celda.

113

2. Tipo de ruta

En blanco - Campo inactivo en la pantalla

1 - Campo activo en la pantalla

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra el tipo de ruta ((40/TR) en el encabezado de la ruta de fabricación. Usted puede definir tipos de rutas para satisfacer las necesidades de su organización Los valores admisibles son:

En blanco

No mostrar el Tipo de ruta de fabricación.

1

Mostrar el Tipo de ruta de fabricación.

114

3. Cantidad de lote

En blanco - Campo inactivo en la pantalla

1 - Campo activo en la pantalla

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema muestra el campo Cantidad en lote en el encabezado de la ruta de fabricación. La cantidad en lote es el número de unidades terminadas que esta lista de material o ruta de fabricación deben producir. El usuario puede especificar varias cantidades de componentes basándose en la cantidad de productos terminados estimados. Los valores admisibles son:

En blanco

No mostrar Cantidad en lote.

1

Mostrar Cantidad en lote.

Ficha Valores predeterminados

Esta opción de proceso controla el tipo de ruta que se usa como valor predeterminado.

1. Tipo de ruta

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de ruta de fabricación que muestra el sistema. Los tipos de ruta de fabricación se definen en UDC 40/TR. Puede definir tipos de ruta de fabricación que corresponden a instrucciones de ruta. Los ejemplos incluyen:

M

Ruta de manufactura estándar

115

RWK

Ruta de procesamiento

RSH

Ruta rápida

Si decide incluir el tipo de ruta de fabricación en el encabezado de ruta, se aplicarán las instrucciones de ruta relacionadas.

Nota: Los sistemas de costeo del producto y de planificación de capacidad sólo usan tipos de ruta M.

Ficha Proceso

Estas opciones de proceso controlan si el programa se llama en modalidad de modificación o consulta y si el valor de porcentaje de desecho de la operación en la lista de materiales y el valor del rendimiento acumulativo en la ruta están actualizados.

1. Modalidad - Procesamiento

0 - Consulta (Predeterminada)

1 - Corrección

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema usa la modalidad de consulta o de modificación para el programa Trabajo con Maestro de rutas (P3003). Si especifica la modalidad de consulta, puede añadir rutas pero no puede modificar las rutas existentes. Si especifica la modalidad de modificación, puede añadir rutas y realizar cambios a las rutas existentes. Los valores admisibles son:

0

Modalidad de consulta (predeterminado)

116

1

Modalidad de modificación

Modalidad - procesamiento

Use esta operación de proceso para especificar si el sistema actualiza los siguientes campos para los componentes en la operación cuando actualiza el porcentaje de rendimiento de la operación:

Porcentaje de desecho de la operación en el programa Modificaciones de lista de materiales (P3002)

Porcentaje de rendimiento acumulativo en el programa Trabajo con Maestro de rutas de fabricación (P3003)

Los valores admisibles son:

En blanco

No actualizar el Porcentaje de desecho de la operación y el Porcentaje de rendimiento acumulativo.

1

Actualizar el Porcentaje de desecho de la operación y el Porcentaje de rendimiento acumulativo.

Ficha Interoperabilidad

Estas opciones de proceso controlan el procesamiento de las transacciones externas.

1. Tipo de transacción

117

Use esta opción de proceso para especificar un tipo de transacción que usa el sistema para el procesamiento de exportaciones o para la planificación y programación de cadena de suministros. El tipo de transacción es un código definido por el usuario (00/TT) que especifica el tipo de transacción para la lista de tarifas.

Nota: El valor en blanco es un valor admisible si es que no desea usar procesamiento de exportaciones.

2. Versión de procesamiento de salida

Use esta opción de proceso para especificar la versión que el sistema usa cuando accede al programa Procesamiento de envíos (R3003Z10) desde la pantalla Registro/cambio de la ruta de fabricación. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

118

3. Procesamiento anterior a la imagen

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema escribe la imagen anterior de una transacción de cambio de salida. Los valores admisibles son:

En blanco

No escribir la imagen anterior de una transacción de cambio.

1

Escribir la imagen anterior de una transacción de cambio.

Ficha Versiones

Estas opciones de proceso controlan la versión que utiliza el sistema cuando llama los siguientes programas desde el programa Registro/cambio de rutas.

1. Revisión de Lista de materiales (P3002)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que debe usar el sistema cuando entre a la aplicación Revisiones de lista de materiales (P3002) desde la pantalla Registro/cambio de las ruta de fabricación. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

119

2. Trabajo con Activos (P1204)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que debe usar el sistema cuando entre a la aplicación Trabajo con activos (P1204) desde la pantalla Registro/cambio de la ruta de fabricación. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

3. Trabajo con Maestro de artículos (P4101)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que el sistema utilizará cuando entre al programa Maestro de artículos (P4101) desde la pantalla Registro/cambio de la ruta de fabricación. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

4. Trabajo con Mesa de trabajo del costeo basado en actividades (P1640)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que debe usar el sistema cuando entre a la aplicación Mesa de trabajo del costeo basado en actividades (P1640) desde la pantalla Registro/cambio de la ruta de fabricación. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

120

► Para introducir operaciones externas

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Registro/cambio de rutas de fabricación.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

• Tp ruta fabrica

2. Haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos para las operaciones externas:

• Prov

• Tipo costo

• OC (Y/N)

4. Haga clic en OK.

Actualización de desecho del componente

En el menú Administración avanzada de datos del producto (G3031), escoja Actualización del rendimiento planificado.

Durante el proceso de manufactura suele producirse una pérdida de material en las operaciones. Entre los ejemplos de pérdidas se incluyen la evaporación o el daño de los artículos durante los traslados. Puede actualizar el importe de materiales y horas de mano de obra para considerar las pérdidas de las operaciones ejecutando Actualización del rendimiento planificado.

Para las operaciones que usted escoge, este programa usa el porcentaje planificado del rendimiento operacional para actualizar el porcentaje acumulativo para la instrucción de la ruta de fabricación y el porcentaje de desecho de la operación para la lista de materiales.

Introduzca el valor del porcentaje planificado del rendimiento operacional en la instrucción de la ruta de fabricación. Este valor representa el porcentaje planificado del rendimiento de salida de una fase. El sistema usa este valor para ajustar el porcentaje de desecho de la operación para los componentes que están en esa fase. El sistema Planificación de necesidades de materiales usa el porcentaje de desecho de la etapa junto con el porcentaje de desecho de componentes para planificar la demanda de componentes.

121

El sistema actualiza el porcentaje planificado del rendimiento acumulado en la instrucción de la ruta de fabricación. Este valor representa la cantidad del artículo que se espera que produzca una operación. Es la proporción entre la cantidad de salida aprovechable y la cantidad de entrada. Este valor puede ser inferior al 100% debido a la pérdida en una o más operaciones. El sistema calcula el rendimiento acumulativo en modo invertido a la secuencia de operaciones. El sistema usa este valor para aumentar las horas de mano de obra y compensar la pérdida de la operación o para disminuir las horas de mano de obra si el porcentaje planificado del rendimiento acumulativo es mayor que el 100 por ciento.

El sistema actualiza el porcentaje de desecho de la operación en la lista de materiales. El porcentaje de desecho de la operación representa el importe esperado de material de desecho creado en cada operación. El sistema calcula este valor sumando los porcentajes del rendimiento de la última operación a los de la primera. El sistema usa este valor para incrementar o disminuir el importe de los materiales para compensar las pérdidas durante la operación.

Ejemplo: Desecho de componentes

Nivel % Rendimiento planificado operacional

% Rendimiento planificado acumulado

% Desecho de la operación

40 80 80% (100/80) - 100 = 25%

30 90 0.80 x 0.90 x 100 = 72% (100/72) - 100 = 39%

20 100 .72 x 100 = 72% (100/72) - 100 = 39%

10 95 .72 x .95 x 100 = 68% (100/68) - 100 = 47%

Opciones de proceso para Actualización del rendimiento planificado (R3093)

Implícitos Introduzca el valor 'A la fecha' para la actualización del rendimiento planeado. Si lo deja en blanco, se usará la fecha del día en curso. Fecha 01

122

Trabajo con plazos

La determinación de los plazos es una parte fundamental de cualquier proceso de manufactura o programación. Para cualquier producto que compre o fabrique, encontrará un lapso entre el momento en que lo ordena o lo empieza a fabricar y el momento en que lo recibe o lo termina. Para tener en cuenta este lapso, debe calcular el tiempo extra y tomarlo en consideración al realizar la planificación.

Primero, defina los plazos para un artículo en cada paso de la ruta de fabricación, luego ejecute el programa Acumulación de plazos (R30822A) para actualizar la información sobre los plazos en la tabla Sucursal de artículos (F4102). El sistema almacena información de los plazos en la tabla Maestro de listas de materiales (F3002).

Puede revisar el plazo actual y el plazo de manufactura de un artículo en la pantalla Consulta de plazos (P30200). Estos son los plazos en la tabla Sucursal de artículos (F4102) que actualiza el programa Acumulación de plazos (R30822A). Los plazos calculados muestran cuántos días antes de la fecha solicitada del principal, debe empezar a fabricar una pieza.

► Para revisar los plazos

En el menú PDM diaria discreta (G3011), escoja Consulta de plazos de entrega.

1. En la pantalla Consulta de plazos de varios niveles indentados (Consulta de plazos – Nivel múltiple sangrado), haga clic en la ficha Consulta del plazo, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Sucursal

• Nº de art

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2. Revise los siguientes campos en el área de encabezado:

• Nivel

• Manufactura

• Acumulativo

• Tipo de LM

3. En el menú Vista, puede cambiar la forma en la que el sistema muestra la lista de materiales.

• Un solo nivel

• Varios niveles

• Varios niveles indentados

Generación de plazos

En el menú PDM avanzada (G3031), escoja Acumulación de plazos.

Debe generar los plazos para los sistemas Planificación de necesidades de materiales y Planificación de necesidades de capacidad. El programa Acumulación de plazos (R30822A) calcula los plazos de nivel planificado para artículos fabricados y los actualiza en la tabla Sucursal de artículos (F4102). Este programa calcula los valores siguientes:

• Horas de cola de espera, movimiento y preparación

• Plazo por unidad

• Plazos de nivel, de manufactura y acumulados para los artículos seleccionados

Cuando calcule el plazo por unidad, puede configurar una opción de proceso para que el número de empleados o máquinas en el centro de trabajo que usa para distribuir el tiempo de ejecución en la ruta tenga el valor 1. Este valor sustituye el número actual de empleados y máquinas en el centro de trabajo.

Advertencia

No puede ejecutar este programa en modalidad de prueba. Actualiza los registros según las opciones de proceso que escoja. Los cambios de los plazos afectan los sistemas Planificación de necesidades de materiales y Planificación de necesidades de capacidad. Ejecute este programa sin realizar ninguna selección de datos y ni cambios en la secuencia de datos.

124

Opciones de proceso para Acumulación de plazos (R30822A)

Implícitos 1. Introduzca la Sucursal/planta que se va a procesar o déjelo en blanco para todas las sucursales. Sucursal 2. Introduzca la fecha de vigencia para la ruta de fabricación. Un espacio en blanco asignará la fecha en curso como valor predeterminado. Fecha al cierre 3. Calcule el nivel del plazo de entrega para las horas de la cola de espera y horas de movimiento Blanco Usar horas del centro de trabajo 1 Usar horas de trabajo por día 4. Cero horas de cola de espera/movimiento en rutas En blanco - Usar cero horas de las rutas. 1 - Usar horas del Maestro del centro de trabajo 5. Sustituya nº de empleados/máquinas por 1 En blanco - Usar nº de empleados/máquinas existentes 1 - Sustituir nº de empleados/máquinas por 1

125

Configuración de manufactura repetitiva

La manufactura repetitiva o basada en tasas de productos discretos usa las técnicas de manufactura que se asocian con el logro de una producción justo a tiempo o de línea de flujo. El objetivo de la manufactura repetitiva es lograr la producción continua de una mezcla de artículos similares en una línea de flujo especializada en lugar de la orden de trabajo tradicional con cantidades fijas y fechas de vencimiento de un solo artículo. La manufactura repetitiva es por lo general el método de preferencia para las familias de productos con pequeñas variaciones entre productos con una constante, una demanda en volúmenes elevados, como cámaras y artículos electrónicos.

La manufactura repetitiva dedica las líneas de producción completas a una familia de productos. Estas familias de productos comparten componentes e instrucciones de las rutas de fabricación similares. Generalmente, estos productos se fabrican en un proceso continuo que requiere menos movimiento de inventario desde y hacia la línea de producción. Los tiempos de preparación del centro de trabajo y de cambio de formato entre productos relacionados se mantienen al mínimo.

El equipo y los centros de trabajo se diseñan para fabricar una familia de productos y permitir cambios rápidos de configuraciones. Los ambientes repetitivos definen la producción en términos de unidades por hora. Una operación de imposición determina la capacidad de la línea. Defina la operación restrictiva como la celda más lenta en la línea. A fin de programar de esta línea son necesarias las herramientas para programar, ordenar en secuencia y balancear la producción. Es muy importante que equilibre la línea para que la carga de trabajo se distribuya equitativamente por toda la línea de producción y pueda producir una mezcla de productos con distintas operaciones con limitaciones. Esta mezcla de productos, cuando se ordena correctamente en secuencia, permite que la línea de producción funcione de una manera uniforme y eficaz.

Por lo general, la mezcla de productos no es un batch grande de un producto. Por el contrario, la mezcla es la integración de distintas variaciones dentro de los miembros de la familia del producto en toda la línea de producción en un orden que optimiza la línea de producción. Por ejemplo, cuando se fabrican cámaras, el molde del armazón no cambia mientras que varían ciertos componentes, como las cubiertas superior e inferior. La línea de producción puede mezclarse ordenando la producción de cámaras de la siguiente manera: 3 negras, 2 plateadas, 1 negra con acabados plateados, 3 negras, 2 plateadas, 1 negra con acabados plateados, etcétera. Esta mezcla de productos cumple con la demanda de producción.

Para abastecer la línea de producción, se puede extraer el inventario de las existencias o de otro centro de trabajo, y se puede entregar conforme se necesite en la operación de consumo o directamente a la línea por los proveedores externos. La demanda controla las necesidades de materiales, mientras que las pistas visuales, llamadas Kanban, controlan el movimiento. La demanda real genera la autorización de la producción Kanban.

La manufactura repetitiva tiene las siguientes ventajas:

• Disminuye el inventario de trabajo en curso.

• Incrementa la respuesta a las necesidades del cliente.

• Reduce los plazos.

126

• Enlaza el consumo de inventario con la terminación de la producción.

• Enlaza las entregas frecuentes de proveedores con la demanda real de la producción.

• Minimiza las actividades sin un valor agregado.

Advertencia

Todos los artículos que se fabrican en un ambiente de manufactura repetitiva deben tener un valor 5 en el Código de políticas de órdenes, definido en el programa Maestro de artículos (P4101) o Sucursal de artículos (P41026). Este valor define el artículo como un artículo del programa de tasas.

Ejemplo: Fabricación de cuadros de bicicletas

La siguiente tabla muestra una línea de producción que opera en un ambiente de manufactura repetitiva. Esta línea de producción fabrica tres cuadros de bicicletas de aluminio para tres bicicletas distintas.

Ubicación de consumo

Material Número de operación

Centro de trabajo

Descripción

LA.10 Tubo de aluminio de 50mm

10 R-112 Corte a la medida

20 R-121 Retazos

30 R-122 Perforación de agujeros de montaje y pasadores

LA.10 Ensamblaje posterior, bicicleta de paseo

40 R-112 Corte a la medida

50 R-121 Retazos

60 R-134 Moldeado del ensamblaje posterior

LA.70 tubo delantero con tubo trasero

70 R-101 Soldadura del cuadro

LA.80 Horquilla delantera, bicicleta de paseo

80 R-103 Inspección de soldaduras

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Terminología repetitiva

A continuación se describe cierta terminología con la cual debe estar familiarizado antes de trabajar con manufactura repetitiva:

Línea de producción

Una línea de producción es una secuencia de operaciones organizadas para crear una familia de productos. La línea de producción se define como un centro de trabajo. Las operaciones que componen la línea de producción pueden ser o no centros de trabajo. Estas se definen en las instrucciones de la ruta de fabricación. La capacidad de la línea de producción se determina por la operación con limitaciones dentro de la línea de producción.

Lista de materiales

Para artículos producidos en un ambiente de manufactura repetitiva, el número de secuencia de la operación en la lista de materiales es fundamental para asegurarse de que los componentes se entregan en la línea de producción de las operaciones en las que son necesarias. Por lo general, los componentes se configuran para el consumo por medio del consumo de inventario, en un punto de pago específico o en la terminación, debido a que la línea está configurada para una ejecución continua.

Instrucciones de la ruta de fabricación

La relación entre la línea de producción y las operaciones o centros de trabajo que contiene la línea se definen en las instrucciones de la ruta de fabricación para el artículo principal. Cada operación está relacionada con su línea de producción mediante el número de línea o celda en el campo Línea/Celda en la instrucción de la ruta de fabricación. La ubicación de consumo es la ubicación del inventario de la cual la línea de producción extrae los componentes necesarios para producir el principal en una operación en particular. La ubicación de consumo debe identificarse en las instrucciones de la ruta de fabricación para asegurarse de que el inventario siempre está disponible para la línea. Cuando el sistema consume y libera inventario de la ubicación de consumo, activa la tarjeta kanban, una pista visual, para reabastecer el inventario a medida que se consumen los materiales.

Kanban

Kanban es un método de producción justo a tiempo (JIT) que usa contenedores o tamaños de lotes estándar. Es un sistema de extracción en el que los centros de trabajo o las ubicaciones emiten una señal para indicar que desean retirar piezas de los centros de trabajo distribuidores, ubicaciones de inventario o proveedores. Esta señal pone sobre aviso al departamento de fabricación para que produzcan cierto producto, o bien, para que los proveedores entreguen la pieza requerida del lote estándar ya definido en la tabla Maestro de Kanban (F3016).

Relación entre el artículo y la línea de producción

La relación entre el artículo y la línea de producción define la relación entre un artículo producido en un ambiente de manufactura repetitiva y la línea o líneas de producción en las que dicho artículo se produce. Cada relación define el número de unidades de recursos que requiere la línea para crear un producto final.

128

Configuración de información sobre turnos

Especifique en tres lugares la información del turno de la fabricación repetitiva:

• Constantes de manufactura

• Centros de trabajo

• Calendarios de planta

Configure la información de turnos en las constantes de manufactura para definir el número de horas de trabajo por turno que la planta suele operar en un día. Use Constantes de manufactura (P3009) para establecer turnos que son únicos para sus sucursales/plantas. Puede identificar hasta seis turnos por cada periodo de 24 horas. Sin embargo, las horas de trabajo por día solo se calculan a partir de los primeros tres turnos de la lista.

Debe definir los calendarios de plantas por turno para que el sistema pueda usarlos para programar y ordenar en secuencia las líneas por turno. Para aumentar la capacidad de cada planta, puede ejecutar líneas de producción para más de un turno, así como ejecutar diferentes líneas de producción en distintos días de la semana. El sistema utiliza estos calendarios para ordenar en secuencia la línea por turno en la manufactura repetitiva. Los calendarios de turnos no se usan para Planificación de necesidades de distribución, Programa maestro de producción y Planificación de necesidades de materiales.

Si localiza un mes y año que no existe, aparecerá con valores predeterminados para los días hábiles (de lunes a viernes) y los fines de semana (sábado y domingo). Los días festivos son siempre códigos definidos por el usuario.

Introduzca la información de la línea de producción que corresponde a las instalaciones de su planta. Cualquier hora de trabajo por turno que introduzca en el programa Modificación de centros de trabajo (P3006) sustituirá toda la información de horas por turno en la tabla Constantes de manufactura de taller (F3009).

Configure también la información sobre las unidades de recursos que indican la capacidad de un centro de trabajo en un determinado día para un turno específico. Use el programa Unidades de recursos de centros de trabajo (P3007) para identificar turnos adicionales para sus centros de trabajo.

Nota

Cuando añade unidades de recursos para un turno, el sistema también añade un turno en blanco que representa el total de todos los turnos.

Consulte también

Los temas siguientes en la guía Administración de datos del producto:

Configuración de un calendario de planta para obtener información acerca de la configuración del calendario

Registro de centros de trabajo para obtener información acerca de la configuración de turnos para los centros de trabajo

129

► Para configurar turnos en constantes de manufactura

En el menú Configuración de Administración de datos del producto (G3041), escoja Constantes de manufactura.

1. En la pantalla Trabajo con constantes de manufactura, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Ir a sucursal/planta

2. Escoja una sucursal/planta y haga clic en Seleccionar.

3. En Modificación de constantes de manufactura, haga clic en la ficha Turnos y llene los siguientes campos para todos los turnos que desea configurar:

• Horas

• Cód turno

Puede introducir horas para un máximo de seis turnos diferentes. Sin embargo, el campo Horas de trabajo por día es el total de los tres primeros registros de horas de turnos solamente.

4. Haga clic en OK.

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Descripción de los campos Descripción Glosario Hrs lab Es el número de horas laborales durante las cuales funciona la planta

de fabricación por día.

Cód turno Es un código definido por el usuario (00/SH) que identifica los turnos diarios de trabajo. En los sistemas de nómina puede usar un código de turno para a¦adir un porcentaje o importe a la tarifa por hora en una tarjeta de tiempo. Para nómina y registro del tiempo: Si un empleado siempre trabaja un turno para el cual aplica un diferencial de tarifa de turno, introduzca ese código de turno en el registro del Maestro de empleados. Cuando se introduce el turno en el registro del Maestro de empleados, no se necesita introducir el código en la tarjeta de tiempo cuando se introduce el tiempo. Si un empleado trabaja ocasionalmente en un turno diferente, usted introduce el código de turno en cada tarjeta de tiempo aplicable para modificar el valor implícito.

► Para configurar las unidades de recursos

Utilice una de las siguientes formas de navegación:

Para el sistema Administración de plantas, escoja Registro/cambio de unidades de recursos en el menú Configuración de administración de plantas (G3141).

Para Administración de activos empresariales, escoja Unidades de recursos de oficios en el menú Planificación de mano de obra (G1324).

1. En la pantalla Trabajo con unidades de recursos, llene los siguientes campos:

• Suc/planta

• Centro de trabajo

• Mes

• Año

2. Para mostrar un turno específico, llene el siguiente campo:

• Turno

3. Haga clic en Buscar.

4. Escoja un registro y haga clic en Seleccionar.

131

5. En la pantalla Modificación de unidades de recursos del centro de trabajo, llene el siguiente campo para cada día:

• Unid recur totales

6. Llene los siguientes campos opcionales:

• Eficiencia

• Utilización

7. Haga clic en OK.

8. Revise el siguiente campo:

• Turno

Nota No puede cambiar manualmente los valores si el valor de campo Turno está en blanco. El valor en blanco en el campo Turno representa la suma de todos los turnos para un centro de trabajo en un periodo específico.

9. Haga clic en OK.

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Opciones de proceso para Unidades de recursos del centro de trabajo (P3007)

Implícitos 1. Introduzca el valor predeterminado de la unidad de medida de las unidades de recursos del centro de trabajo. Si se deja en blanco, se utilizará el valor HR como el predeterminado de la unidad de medida. Unidad de medida como entrada Calendario de días de trabajo (P00071)

Configuración de Kanban

Las tarjetas Kanban son compatibles con el concepto de la manufactura justo a tiempo pero no se usan exclusivamente en la manufactura repetitiva. Pueden también usarse con efectividad en un ambiente de manufactura discreta.

Kanban puede usarse como alternativa a MRP en ambientes de manufactura sencillos. Sin embargo, debería seguir ejecutando MRP para generar las necesidades generales. MRP proporciona todas las soluciones de planificación que se necesitan para las relaciones tanto internas como externas entre el cliente y el proveedor. Las tarjetas de Kanban básicamente son la herramienta de ejecución basada en un sistema de extracción en lugar de introducción.

Si desea controlar el movimiento de materiales usando las pistas visuales denominadas kanban, debe definir primero los artículos y generar e imprimir luego las tarjetas Kanban. Estas tareas están diseñadas para minimizar los inventarios del trabajo en curso.

Las tarjetas Kanban le permiten obtener material de estos orígenes.

• Centro de trabajo

• Inventario

• Proveedor

• Ensamblaje externo

En el procesamiento de kanban, cuando un centro de trabajo de consumo envía una señal para más piezas, el sistema encontrará o creará una orden de trabajo. Una extracción de material de inventario crea una transferencia de inventario. Una ubicación de consumo que necesita un material de suministro encontrará una orden de compra o creará una nueva.

Las tarjetas Kanban proporcionan transacciones automatizadas de respaldo que eliminan gran parte del papeleo y del registro de datos necesario. Las Kanban están diseñadas para incluir el pago al consumir artículos suministrados por proveedores. El pago al proveedor en el momento en que se consume consumen los artículos, es un proceso en el cual el pago al proveedor se retrasa hasta que no existe una operación definida en la línea. Cuando se lleva a cabo este control, las transacciones inician el pago al proveedor.

133

Configuración de artículos controlados por Kanban

Las Kanban son cantidades de componentes predeterminadas en ubicaciones específicas de la línea de producción.

Nota

Los artículos de Kanban se definen como cualquier otro artículo. Sin embargo, si configura un artículo de kanban con un tipo de origen 1 (Ensamblaje externo), el tipo de almacenamiento debe definirse con O como un código de manejo especial.

Junto con el registro de sucursal de artículos que crea para un artículo de kanban en Sucursal de artículos (F4102), debe definir una ubicación de consumo (la ubicación a la que el artículo se transfiere para el consumo) y una ubicación de suministro (la ubicación de origen, que podría ser una ubicación de recepción o finalización, dependiendo de donde se fabrica o compra el artículo). El origen, o suministro, para un kanban puede ser una ubicación de inventario (piezas comunes), un centro de trabajo (un subensamblaje fabricado) o una ubicación de recepción (una pieza comprada).

Debe configurar un registro maestro de kanban en el programa Modificaciones del Maestro de Kanban (P3016) para el artículo antes de iniciar cualquier transacción de kanban. Cuando configura el artículo como un artículo de kanban, define el tipo de origen en el Maestro de Kanban para indicar cómo se suministra el artículo. Por ejemplo, si el origen o suministro es una actividad de manufactura (el artículo es una pieza de subensamblaje), el sistema genera una orden de trabajo o una lista de tarifas cuando se extrae la última tarjeta de Kanban. Puede definir si un artículo de Kanban se transfiere en una fase o en dos. Si la transferencia se realiza en una fase, la orden de trabajo terminada o la orden de compra recibida se transfiere directamente a la ubicación de consumo. Si el artículo de kanban se transfiere en dos fases, los materiales que se están proporcionado a través de las tarjetas kanban precisan una transacción adicional terminada para que los materiales puedan transferirse inmediatamente a la ubicación de consumo. Esta opción, por ejemplo, le permite realizar pruebas a los materiales antes de que se retiren para su consumo en las siguientes operaciones de manufactura.

Cuando configura un registro maestro de kanban, puede introducir el tamaño kanban de forma manual o puede usar el programa Cálculo del tamaño de Kanban (R30450). Si introduce el tamaño de Kanban en la pantalla Modificaciones del maestro de Kanban, asegúrese de que la cantidad introducida es suficiente para abastecer el material consumido, de acuerdo con el plazo de reabastecimiento que se define para el artículo.

► Para configurar artículos controlados por Kanban

En el menú Configuración de administración de datos del producto (G3041), escoja Modificaciones del Maestro de Kanban.

1. En la pantalla Trabajo con Maestro de Kanban, llene los siguientes campos y haga clic en Añadir:

• Número de artículo

• Sucursal de consumo

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• Sucursal suministro

• Ubicación de consumo

• Ubicación suministro

2. En la pantalla Modificaciones del Maestro de Kanban, escoja Añadir fila en el menú Pantalla.

3. Llene los siguientes campos:

• Suc/planta suministro

• Tamaño kanban

Nota El sistema genera una ID de Kanban.

Puede dejar el campo Tamaño de Kanban en blanco si se va a calcular el tamaño mediante el programa Cálculo del tamaño de Kanban (R30450).

• UM

• Tipo origen

• Tamaño contenedor

135

Nota Introduzca el tamaño de un contenedor, por ejemplo, si existen limitaciones de tamaño.

4. Llene los siguientes campos opcionales:

• Plazo de reabastecimiento

• Fase

• Proveed

Nota Llene el campo proveedor si usa el tipo de origen 3 (Proveedor).

• ID línea/ celda

Nota Si el artículo es un artículo repetitivo, este campo identifica la línea donde se necesita este artículo.

• Modifica

Si activa el indicador de sustitución, el sistema no actualiza el registro cuando ejecuta el programa de cálculo.

• Recibos

• Número de tarjetas

Nota El número de tarjetas Kanban se calcula dividiendo la cantidad de Kanban por el tamaño del contenedor.

5. Haga clic en OK.

Descripción de los campos Descripción Glosario Sucursal de consumo Representa una sucursal/planta o centro de trabajo, generalmente

definido como unidad de negocios. El valor implícito proviene de la tabla de impresoras y ubicaciones implícitas.

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Generación de tarjetas Kanban

En el menú Configuración de administración de datos del producto (G3041), escoja Cálculo del tamaño de Kanban.

Después de configurar el artículo en Modificaciones del Maestro de Kanban, puede usar el programa Cálculo del tamaño de Kanban (R30450) para calcular el tamaño de una tarjeta kanban. Puede activar el indicador de sustitución en Modificaciones del Maestro de Kanban para evitar que el sistema actualice la tabla Maestro de Kanban (F3016) si ya ha introducido el tamaño de kanban manualmente.

Cuando genera las tarjetas Kanban, define el proceso de la siguiente forma:

• Especifica si el programa se ejecuta en modalidad de prueba o final.

• Imprime tarjetas kanban.

• Imprime un informe de excepción.

• Actualiza la tabla Maestro de kanban si está ejecutándose en modalidad final.

• Especifica existencias de seguridad distintas de las que están definidas en la tabla Sucursal de artículos (F4102).

• Controla el porcentaje que el sistema puede cambiar del tamaño de Kanban.

• Especifica el origen de la demanda, como las demandas MRP/MPS o las reglas de límites de tiempo.

• Especifica un programa definido por el usuario para calcular el tamaño de Kanban.

Opciones de proceso para Cálculo del tamaño de Kanban (R30450)

Proceso 1 Control de procesamiento: 1. Introduzca un 1 para calcular los tamaños de kanban. 2. Modalidad Blanco Modalidad de prueba 1 Modalidad final 3. Introduzca un 1 para imprimir tarjetas kanban. 4. Introduzca un 1 para imprimir el Informe de excepciones de kanban. Proceso 2 5. Introduzca el inventario de seguridad que se desea, expresado como un porcentaje de la producción diaria (15 = 15%). Inventario de seguridad 6. Introduzca el rango, como porcentaje, arriba o abajo del cual no debe modificarse el valor kanban. (15 = más o menos 15%) Control de filtro Proceso 3 7. Demanda diaria del porcentaje kanban: Introduzca un 1 para seleccionar la suma de las demandas de MPS/MRP deseadas. Introduzca un 2 para seleccionar las mayores demandas MPS/MRP deseadas. Si no se selecciona ninguna demanda, se usará la Regla de límite de tiempo para el artículo.

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Pronósticos Ordenes de venta Ordenes de trabajo en firme Ordenes planeadas Programa de tasas Proceso 4 8. Introduzca el número de horas equivalentes a un día. (El valor implícito es 8) Horas - Horas hábiles por día 9. Introduzca el límite de fecha por usarse en el cálculo de demanda diaria promedio. Fecha de inicio (Obligatorio) Fecha final (Obligatorio) 10. Introduzca el nombre del programa de cálculo de tamaño de kanban. Programa definido por el usuario

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Manufactura de proceso

La manufactura de proceso genera productos como líquidos, fibras, polvos o gases. Los productos farmacéuticos, alimenticios y las bebidas son ejemplos típicos de productos de proceso y representan una parte significativa del mercado de manufactura. Estos tipos de productos se fabrican generalmente mediante un proceso de dos pasos:

• Combinación o mezcla

• Envasado o empacado

También se pueden producir etapas intermedias, como curado, horneado o preparación adicional. Los productos intermedios le permiten dar seguimiento a la cantidad producida en cualquier operación de un centro de trabajo en un momento determinado. Puede definir los productos intermedios en distintas unidades de medida, por artículo o por cantidad. Puede configurar un producto intermedio por operación, pero no puede definir uno para la última operación en una instrucción de la ruta de fabricación.

La manufactura de proceso usa recetas o fórmulas y recursos o ingredientes. Los recursos se pueden consumir o producir durante el proceso de manufactura. Los productos que genera el proceso se llaman coproductos y subproductos. En la fórmula o receta de un proceso, la cantidad de un componente puede variar de acuerdo con su nivel de calidad o potencia.

Los diferentes tipos de procesamiento en la manufactura de proceso son los siguientes:

Procesamiento en batch

En el procesamiento en batch, un producto se hace normalmente en una ejecución o en un tamaño de lote estándar, el cual se determina por el tamaño del recipiente, las tasas de la línea, o la duración de la ejecución estándar. Los artículos producidos de esta forma se programan normalmente en ejecuciones cortas de producción debido al ciclo de duración del producto después de su terminación. Los artículos típicos pueden ser productos farmacéuticos, alimentos, tintas, pegamentos, aceites o productos químicos y pinturas. Los coproductos y los subproductos se pueden generar durante el procesamiento en batch.

Procesamiento continuo

En el procesamiento continuo, la producción se realiza generalmente en un periodo prolongado, con equipo especializado que genera un producto o línea de productos con ligeras variaciones solamente. Este método de manufactura se caracteriza por la dificultad para planificar y controlar las variaciones en el rendimiento de la cantidad y la calidad. Los artículos típicos pueden ser los productos derivados del petróleo o el agua de mar destilada. Los coproductos y los subproductos son más frecuentes en el procesamiento continuo que en el procesamiento en batch.

Además, para controlar el proceso se pueden emplear estrategias similares a las de la manufactura discreta, como la repetitiva o cualquiera de las formas "bajo pedido" (por ejemplo, fabricación bajo pedido, ensamblaje bajo pedido o diseño bajo pedido). Por lo general, los métodos de proceso continuo y en batch requieren un amplio mantenimiento de registros de los valores de calidad y tolerancia durante el proceso, así como un estricto rastreo y seguimiento de lotes.

No todos los procesos se planifican, programan o producen en su unidad de medida primaria. Para incluirla, se permiten capacidades totales de unidades de medida en todo el sistema Administración de plantas.

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La mayoría de los programas de registro tienen la unidad de medida junto a los campos de cantidades, la cual se almacena en los archivos de base de datos junto con las cantidades. El sistema usa los cuatro campos siguientes en la tabla Maestro de artículos (F4101) en toda la planta como valores predeterminados en las pantallas de registro:

• Unidad de medida del componente

• Unidad de medida de producción

• Unidad de medida primaria

• Unidad de medida secundaria

El valor de la Unidad de medida primaria debe ser el menor de las tres unidades de medida. Si existen productos intermedios para una operación, éstos pueden tener cualquier unidad de medida admisible siempre y cuando se configure la conversión.

Terminología del proceso

Debe familiarizarse con los siguientes términos de la manufactura de proceso antes de usar dicha manufactura.

Coproductos

Muchas etapas del proceso crean más de una producción de salida. Un coproducto se produce durante las etapas del proceso que se definen para ingredientes específicos. Los coproductos suelen ser los productos principales que las compañías venden a los clientes. Por ejemplo, el proceso de un lubricante de grafito crea un subproducto: lubricantes domésticos y de grafito. Con Planificación de necesidades de materiales se planifica la demanda de los coproductos.

Subproductos

Un subproducto se produce como un artículo residual o accidental, resultado de las etapas del proceso. Las compañías pueden reciclar, vender o usar subproductos para otros fines. Por ejemplo, el proceso de un lubricante de grafito crea un subproducto: lodo. Con Planificación de necesidades de materiales no se planifica para la demanda de subproductos.

Ingredientes

Un ingrediente es la materia prima o artículo que se combina durante la manufactura de proceso para producir el artículo final. Por lo general, se compran las materias primas.

Productos intermedios

Los productos intermedios le permiten dar seguimiento a la cantidad de salida en cualquier operación en un centro de trabajo, en un momento determinado. Puede definir los productos intermedios en distintas unidades de medida, por artículo o por cantidad. Puede configurar un producto intermedio por operación, pero no puede definir ninguno para la última operación de una ruta de fabricación. Puede anexar productos intermedios manualmente. Los productos intermedios no se almacenan en el inventario, no se venden a los clientes, ni los planifica MRP.

El líquido fermentado es un ejemplo de producto intermedio. El líquido se fermenta durante un periodo largo antes de destilarlo. El líquido resultante no es el producto final, sino que pasa a la operación siguiente.

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Instrucciones de rutas de fabricación de procesos

Una instrucción de ruta de fabricación de procesos detalla el método de fabricación para un artículo específico del proceso. Incluye las operaciones y la secuencia de operaciones, los centros de trabajo y los estándares de preparación y ejecución. También puede definir los niveles de destreza del operador, las operaciones de inspección y los requisitos de pruebas.

Sustitutos

Un artículo sustituto es un artículo alternativo que el sistema usa en la producción cuando el artículo primario no está disponible. Puede definir sustitutos para un solo ingrediente dentro de su proceso. Tal vez necesite hacerlo por distintos motivos, como asuntos relacionados con la calidad, escasez de inventario o problemas de entregas del proveedor.

Operaciones alternativas Una operación alternativa es el reemplazo de una operación normal de un artículo en el proceso de manufactura. Puede definir una operación alternativa para que se realice únicamente cuando se requiera, como el uso del horno B cuando el horno A no está disponible. Esta información es útil para el personal de planta, pero el sistema Cálculo de costos de productos y los sistemas de planificación y ejecución no la usan.

Procesos en batch

En el procesamiento en batch, los artículos se producen en cantidades fijas o batches. Las industrias farmacéutica, petrolera y alimenticia usan el procesamiento en batch. El proceso en batch le permite definir distintos procesos para artículos con base en la cantidad o en el tamaño del batch, ya que los procesos varían según la cantidad.

Listas de materiales en porcentajes

Las listas de materiales en porcentajes le permiten definir los procesos con cantidades de ingredientes expresadas como un porcentaje de la cantidad del batch de proceso. El sistema procesa la información en porcentajes de la siguiente manera:

• Multiplica el porcentaje del ingrediente por la cantidad del batch para obtener las cantidades de los ingredientes expresadas en la unidad de medida de la cantidad del batch.

• Convierte las cantidades de los ingredientes de la unidad de medida del batch en la unidad de medida del ingrediente.

El sistema almacena las cantidades de los ingredientes de la siguiente manera:

• Calcula el porcentaje del ingrediente en relación con el tamaño del batch. • Convierte la unidad de medida del batch en la unidad de medida del

ingrediente y almacena la cantidad del ingrediente. Debe configurar las conversiones de las unidades de medida para que las listas de materiales en porcentajes funcionen correctamente. También debe verificar que todos los componentes se puedan convertir a la unidad de medida de la cantidad del batch.

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Ejemplos de manufactura de proceso

La siguiente sección proporciona ejemplos diferentes de la manufactura de proceso.

Ejemplo: Proceso en batch de lubricante de grafito

La siguiente ilustración muestra los ingredientes, las instrucciones de la ruta de fabricación con el número de secuencia de operaciones y los coproductos y los subproductos que produce el proceso en batch del lubricante de grafito:

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Proceso en porcentajes

En el siguiente ejemplo, el artículo principal es Refresco y la cantidad en batch es 300 GA.

Componentes Cantidad Unidad de medida

Fija o variable

Vainilla 50 Galones (GA) %

Agua 40 Cuartos de galón (QT)

%

Concentrado 10 Litros (LT) %

El sistema calcula lo siguiente:

Porcentaje de cálculo y conversión a la unidad de medida del batch

Almacenamiento

Vainilla = 0.5 X 300

= 150 GA 150 GA

Agua = .4 X 300 = 120 GA 480 QT

Concentrado = 0.1 X 300

= 30 GA 114 LT

El sistema usa la unidad de medida del ingrediente en el proceso en porcentajes para convertir el número de galones que corresponde al porcentaje de cada ingrediente. En este ejemplo, el sistema calcula los ingredientes, el agua y el concentrado, para que sean 120 GA y 30 GA del tamaño del batch. El sistema convierte la unidad en la unidad de medida del ingrediente y los almacena como 480 QT y 114 LT.

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Ejemplo: proceso continuo de papas fritas

La siguiente ilustración muestra los ingredientes, las instrucciones de la ruta de fabricación con el número de secuencia de operaciones y los coproductos y los subproductos que produce el proceso continuo de las papas fritas:

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Trabajo con procesos

Las compañías de manufactura de proceso deben calcular el costo, planificar y programar los productos que generan. Los procesos usan fórmulas o recetas para añadir valor a los ingredientes ya sea en batch o en procesamiento continuo. En un proceso pueden darse las siguientes actividades:

• Mezcla de ingredientes

• Separación de ingredientes

• Formación de ingredientes

• Producción de reacciones químicas en ingredientes

Los procesos proporcionan la base para generar la lista de piezas para una orden de trabajo en el sistema Administración de plantas. Los procesos incluyen una relación de ingredientes y la instrucción de la ruta de fabricación. La relación de ingredientes define la información acerca de los mismos, incluidas las fechas de vigencia, cantidades fijas y variables y tiempos de cola de espera y traslado.

Defina un artículo del proceso con relaciones entre ingredientes en la pantalla Registro/cambio de procesos. Las relaciones también determinan la información sobre los coproductos, subproductos, productos intermedios y sustituciones.

Defina las etapas requeridas para producir un artículo manufacturado con instrucciones de ruta de fabricación de procesos. Estas definen los estándares de los centros de trabajo y de la mano de obra. Las instrucciones de ruta de fabricación son fundamentales para los sistemas Planificación de capacidad y Cálculo de costos de productos y para la medición de la eficiencia de la producción.

Cuando define un proceso, combina la información de las siguientes tablas:

• Constantes de manufactura de plantas (F3009)

• Maestro de artículos (F4101)

• Rutas de fabricación de órdenes de trabajo (F3112)

• Sucursal de artículos (F4102)

El proceso resultante se almacena en la tabla Maestro de listas de materiales (F3002) y los cambios se almacenan en la tabla Cambio de listas de materiales (F3011). Las operaciones de proceso se almacenan en la tabla Maestro de rutas (F3003).

Antes de comenzar Para usar el procesamiento en batch, configure las opciones de proceso para

Registro/cambio de proceso (P3003) y Registro/cambio de listas (P3002) para activar las funciones en batch.

Registro de procesos

Use el programa Registro/cambio de procesos (P3003) para introducir un proceso. Defina un artículo del proceso con relaciones entre ingredientes. Las relaciones también determinan la información sobre los coproductos, subproductos, productos intermedios y sustituciones. Asimismo, puede introducir la información del batch, la cantidad y la unidad de medida para el proceso.

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► Para introducir procesos

En el menú Procesamiento diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de proceso.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos y haga clic en Añadir:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. En la pantalla Registro de información del proceso, llene los siguientes campos:

• Tipo de ruta

• Lín/celda

3. Para introducir la información del batch, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Cant de batch

• Unidad de medida

4. El nuevo proceso se muestra ahora en la pantalla Trabajo con procesos.

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Registro de operaciones del proceso

Después de introducir un proceso, debe introducir las operaciones del proceso. Las operaciones definen los centros de trabajo y la mano de obra estándar que se requieren para fabricar el artículo de proceso. Para introducir las operaciones de proceso, debe proporcionar la siguiente información:

• Centro de trabajo y secuencia de operaciones para el proceso

• Las horas que puedan emplearse de maquinaria, mano de obra, preparación, traslado y tiempo de cola

• Para operaciones que configura como operaciones externas, necesita especificar un proveedor e indicar que se requiere una orden de compra.

Nota

Puede acceder a la información del centro de trabajo para una operación concreta escogiendo la opción Centro de trabajo en el menú Fila en la pantalla Trabajo con maestro de rutas de fabricación (P3003).

Si está usando la función de cálculo de costos basado en actividades, puede introducir un código de actividad para cada secuencia de operación a fin de indicar cómo desea que el sistema contabilice la operación. Para activar el campo Código de actividad, necesita activar la función de cálculo de costos basado en actividades en el programa Constantes de contabilidad avanzada de costos (P1609).

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► Para introducir operaciones

En el menú Procesamiento diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de proceso.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de rutas de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir una operación y haga clic en Añadir:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. En la pantalla Registro de información de rutas de fabricación, llene los siguientes campos:

• Ctro de trabajo

• Sec oper

• Ejec de M de O

• Ejec de máquina

• MO de prep

• Hrs cola espera

• Horas mov

3. Llene los siguientes campos opcionales y haga clic en OK:

• Descrip estándar

• Lín/celda

• Vigente desde

• Vigente hasta

• Tam equipo

• Tipo oper

• Nº de equipo

• C P

• Cód puesto

• Oper sig

• % de rend

• % de superpos

• Base tiempo

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Descripción de los campos Descripción Glosario Ctro de trabajo Es un código alfanumérico que identifica una entidad separada dentro

de un negocio para el que desea dar seguimiento a los costos. Por ejemplo, una unidad de negocio puede ser una ubicación de almacén, trabajo, proyecto, centro de trabajo, sucursal o planta. Puede asignar una unidad de negocio a un documento, entidad o persona para fines de informes de responsabilidad. Por ejemplo, el sistema proporciona informes de cuentas por pagar y cuentas por cobrar por unidad de negocio para dar seguimiento al equipo por departamento responsable. La seguridad de unidad de negocio puede impedirle ver información acerca de las unidades de negocio a las que usted no tiene acceso autorizado. --- INFORMACIÓN ESPECÍFICA DE LA PANTALLA --- Para los usuarios de equipo, es el recurso responsable de llenar la actividad de mantenimiento.

Nº secuencia de operación Es un número que se usa para indicar un orden de sucesión. En las instrucciones de ruta, es un número que da la secuencia de los pasos de fabricación o ensamblaje en la fabricación de un artículo. Puede dar seguimiento de los costos y tiempo de cargos por operación. En la lista de materiales, es un número que indica el paso de ruta en el proceso de fabricación o ensamblaje que requiere una parte especificada del componente. Usted define la secuencia de la operación después de crear las instrucciones de ruta para el artículo. El sistema Administración de planta usa este número en el proceso consumo de inventario/consumo anticipado de inventario por operación. En las órdenes de cambio de ingeniería, es un número que da la secuencia de los pasos de ensamblaje para el cambio de ingeniería. Para la manufactura repetitiva, es un número que identifica la secuencia en la que está programado que se produzca un artículo. Los campos Saltar a le permiten introducir una secuencia de operaciones con la que desea empezar el despliegue de la información. Puede usar decimales para a¦adir pasos entre pasos existentes. Por ejemplo, use 12.5 para a¦adir un paso entre los pasos 12 y 13.

149

Ejec de M de O Son las horas de mano de obra estándar que estima para la producción normal de este artículo. La ejecución de las horas mano de obra del archivo Maestro de rutas (F3003) constituyen el total de horas que necesita el equipo especificado para terminar la operación. Se multiplican las horas por el tamaño del equipo durante la liberación de planta y el cálculo de costos del producto. --- INFORMACIÓN ESPECÍFICA DE LA PANTALLA --- Para equipo/planta: Este es el número estimado de horas que se necesitan para terminar una actividad de mantenimiento.

► Para introducir operaciones externas

En el menú Procesamiento diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de proceso.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de rutas de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir operaciones externas y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja el centro de trabajo y haga clic en Seleccionar.

3. En Registro de procesos, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Ctro de trabajo

• Horas mov

• Prov

• Tipo costo

• OC (Y/N)

Registro de ingredientes del proceso

Después de definir las operaciones para cada proceso, debe introducir los ingredientes. Estos son las materias primas o artículos que se combinan durante las operaciones para producir el artículo del proceso. A fin de introducir los ingredientes del proceso, debe proporcionar la siguiente información:

• Ingredientes para cada operación

• Límites mínimos y máximos del nivel de calidad o potencia que se aplican a los ingredientes

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• Ingredientes sustitutos que el sistema usa cuando el ingrediente primario no está disponible

• Porcentajes de ingredientes aplicables que usa el sistema

Cuando introduzca la información sobre el nivel de calidad y la potencia, solo puede introducir el valor del nivel de calidad o de potencia de un ingrediente pero no de ambos. Puede introducir la información del nivel de calidad o de la potencia sólo para artículos que se definen como controlados por lote.

Puede introducir los ingredientes sustitutos para los componentes dentro del artículo principal. Puede usar artículos sustitutos si se encuentra con problemas de calidad, de escasez de inventario o problemas con el proveedor con el componente original. El sistema resalta la descripción del artículo del ingrediente para indicar una sustitución. Especifique la sustitución de ingredientes para un proceso específico. Use las referencias cruzadas de artículos para las sustituciones globales.

Puede introducir tantos ingredientes como sean necesarios en la pantalla de porcentajes, pero la suma de los porcentajes debe ser igual al 100%. El sistema usa el tamaño del batch para calcular los porcentajes del proceso para cada ingrediente. Debe verificar que cada ingrediente pueda convertirse a la unidad de medida del proceso ya sea usando la conversión de la unidad de medida del artículo o la conversión de la unidad de medida estándar.

Consulte también Actualización de desecho de componentes en la guía Administración de datos del

producto para obtener más información sobre desecho de componentes

► Para introducir un ingrediente

En el menú Procesamiento diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de proceso.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de rutas de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir ingredientes y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja un registro en el área de detalle y luego haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de proceso, escoja Ingredientes en el menú Fila.

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4. En Registro de ingredientes, sitúe el cursor en el espacio en blanco del área de detalle, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Nº de artículo

• Cantidad

• Uni med

• Tipo línea

• Nº de línea

• Nº sec operac

• Vigente desde

• Vigente hasta

• Cant parc

• Observaciones

• Sucursal componente

• % de desecho

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Descripción de los campos Descripción Glosario Vigente desde Es una fecha que indica una de las siguientes explicaciones:

o Cuando se da de alta un componente en una lista de materiales. o Cuando se da de alta un segmento en ruta de un artículo. o Cuando entra en vigencia una lista de tarifas. El valor predeterminado es la fecha del día del sistema. El usuario puede introducir fechas de vigencia futuras de tal manera que el sistema tome en cuenta los cambios futuros. Aquellos artículos que ya no estén vigentes en el futuro pueden registrarse y reconocerse en Costeo de producto, Manejo de planta y Planificación de requisitos de capacidad. El sistema Planificación de requisitos de materiales determina los componentes admisibles por fechas de vigencia y no por el nivel de modificación de la lista de materiales. Algunas pantallas muestran datos con base en la fecha de vigencia que introduzca el usuario.

► Para introducir la información del nivel de calidad o potencia

En el menú Procesamiento diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de proceso.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de rutas de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir el nivel de calidad y potencia y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de proceso, escoja Ingredientes en el menú Fila.

4. En la pantalla Registro de ingredientes, llene los siguientes campos para introducir la información del nivel de calidad de un ingrediente:

• Calid ini

• Calid final

5. Para introducir la información sobre la potencia, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Potencia inicial

• Potencia final

Nota

Introduzca la información sobre el nivel de calidad o sobre la potencia de un ingrediente pero no ambos.

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Descripción de los campos Descripción Glosario Calid ini Es un código definido por el usuario (40/LG) que indica el nivel de

calidad mínimo aceptable de un artículo. El sistema muestra un mensaje de advertencia si intenta comprar o dar salida a artículos cuyos niveles de calidad no satisfacen el mínimo aceptable. El sistema no le permite vender artículos cuyos niveles de calidad no cumplan con el mínimo aceptable.

► Para introducir un ingrediente sustituto

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de procesos.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir un ingrediente sustituto y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de proceso, escoja una operación y después Ingredientes en el menú Fila.

4. En la pantalla Registro de ingredientes, escoja un ingrediente y luego seleccione Sustitutos en el menú Fila.

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5. En la pantalla Registro de sustitutos de componentes, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Artículo sustituto

• Cantidad

• Sec de art sust

► Para introducir los ingredientes como porcentajes

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de procesos.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir ingredientes como porcentajes y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de proceso, escoja una operación y después Ingredientes en el menú Fila.

4. En la pantalla Registro de ingredientes, llene los siguientes campos para cada ingrediente y haga clic en OK:

• Cantidad

• Fija vari

Registro de la información sobre la producción

Puede introducir la información sobre la producción y el costo basándose en la demanda de un accesorio específico. Indique el código del tipo de salida que identifica la manera en la que el sistema surte cada componente de las existencias. Identifique cuántos días antes o después del comienzo del proceso se necesita un componente. Identifique también el porcentaje de la demanda de un accesorio especificado y el porcentaje que se usa para calcular el costo de dicho accesorio.

► Para introducir la información sobre producción

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de procesos.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir información de la producción y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

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2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de proceso, escoja una operación y seleccione luego Ingredientes en el menú Fila.

4. En la pantalla Registro de ingredientes, llene los siguientes campos para cada ingrediente y haga clic en OK:

• Cód sali

• % plan accesor

• % costo accesor

• Compens días de plazo

Descripción de los campos Descripción Glosario Cód sali Es un código que indica la forma en la que el sistema saca del

inventario cada componente de la lista de materiales. En el sistema Administración de plantas, indica la forma en la que el sistema saca una pieza para una orden de trabajo. Los valores admisibles son: I Salida manual F Inventario de planta (no hay salida) B Consumo de inventario (cuando se informa que la pieza está terminada) P Consumo de inventario anticipado (cuando se genera la lista de piezas) U Consumo de inventario en puntos de recuento (en la operación de puntos de pago) S Artículo subcontratado (enviar al proveedor) Blanco Artículo final embarcable Puede sacar un componente del inventario en más de una forma dentro de una planta/sucursal determinada usando códigos diferentes en la lista de materiales y en la lista de piezas de la orden de trabajo. El código de la lista de materiales sustituye al valor de la sucursal/planta.

Registro de una lista de coproductos y subproductos

Muchas etapas del proceso crean más de una producción de salida. Puede introducir los coproductos que suelen ser los productos principales que las compañías venden a los clientes o subproductos que se producen como artículos residuales durante las etapas del proceso.

Nota

Si introduce una lista de coproductos y subproductos para un proceso de batch, verifique que la proporción de los coproductos y los subproductos es la misma para cada cantidad de batch. Por ejemplo, si un proceso de batch con una cantidad de batch de 10 produce 10 productos y 10 subproductos, entonces una cantidad de batch de 20 debe producir 20 de cada uno.

156

► Para introducir una lista de coproductos y subproductos

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de procesos.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir los coproductos y subproductos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de proceso, escoja Modificación de coproductos y subproductos en el menú Fila.

4. En la pantalla Modificación de coproductos y subproductos, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Cop/ sub

• Coproducto/ subproducto

• Cantidad producida

• Unid med

• Sucursal co/subpr

• % cost art com

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• % de recursos

• Nº secuencia de operación

• Comentario

Registro de productos intermedios

Los productos intermedios se producen a partir de ingredientes durante el proceso. Los productos intermedios no son un producto terminado pero pasan a la siguiente operación del proceso. Los productos intermedios le permiten dar seguimiento a la cantidad de salida en cualquier operación en un centro de trabajo, en un momento determinado. Puede definir los productos intermedios en distintas unidades de medida, por artículo o por cantidad. Pueden configurar un producto intermedio por operación, sin embargo no puede definir ninguno para la última operación en las instrucciones de la ruta de fabricación.

► Para introducir los productos intermedios

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Registro/cambio de procesos.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos para el proceso en el que desea introducir los productos intermedios y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de información de proceso, escoja una operación del proceso y después seleccione Productos intermedios en el menú Fila.

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4. En la pantalla Registro de productos intermedios, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Producto intermedio

• Cant de producción

• Uni med

• Tipo línea

• Nº secuencia de operación

• Vigente desde

• Vigente hasta

• Fija vari

• Observación

Cambio de varios procesos

En el menú Administración avanzada de datos del producto (G3031), escoja Actualización de puntos de uso.

Use el programa Actualización de puntos de uso (R30520) para cambiar varios procesos. Por ejemplo, puede usar este programa para sustituir un ingrediente antiguo por uno nuevo.

159

Cuando ejecute este programa, puede revisar el informe para verificar los cambios. Puede usar este programa para realizar los siguientes tipos de actualizaciones masivas.

• Sustituir un ingrediente por otro

• Eliminar un artículo de proceso

• Cambiar las fechas de vigencia de un artículo del proceso

• Cambiar la cantidad por valor de ensamblaje de un artículo del proceso

• Cambiar el código del tipo de salida

• Cambiar la unidad de medida

Use la selección de datos para especificar los artículos del proceso que desea cambiar. Use las opciones de proceso para definir el cambio. Este programa encuentra todos los casos en que aparece el artículo (como ingrediente) en la tabla Lista de materiales (F3002) y actualiza el proceso. También puede actualizar un ingrediente con fechas vigentes pasadas o futuras.

Puede ejecutar este programa en la modalidad de prueba o en la final. En la modalidad de prueba, el sistema genera un informe con los cambios propuestos para que usted los revise, pero no actualiza los datos. En la modalidad final, el sistema genera un informe con una lista de los cambios y actualiza los datos de acuerdo con las opciones que haya seleccionado.

Advertencia

Este programa tiene la posibilidad de cambiar varios procesos en su sistema al mismo tiempo. J.D. Edwards recomienda que primero ejecute el programa en modalidad de prueba para que verifique sus elecciones y posteriormente lo ejecute en modalidad final para cambiar los datos. Tal vez desee restringir el acceso a este programa.

Para realizar cambios a un proceso y quitar los registros anteriores, ejecute el programa dos veces. Primero, genere los registros nuevos y luego elimine los anteriores.

El sistema almacena los cambios en la tabla Maestro de lista de materiales. No actualiza automáticamente las listas de piezas existentes, los cálculos MRP ni la información sobre costos. Este programa actualiza la siguiente información:

• El campo Código del nivel mínimo en la tabla Maestro de artículos (F4101)

• El indicador de cambios netos en la tabla Sucursal de artículos (F4102)

Antes de comenzar Revise su proceso para verificar que el artículo que está actualizando está activo (en

las fechas vigentes) y que aparece al menos en un proceso.

Consulte también Cambio de varias listas de materiales en la guía Administración de datos del

producto para obtener información sobre las opciones de proceso para Actualización de la lista de materiales en puntos de uso (R30520)

160

Revisión de procesos

Puede verificar sus procesos para buscar los errores de códigos de nivel inferior y de la estructura del producto (cuando el artículo del proceso se encuentra en la lista como un ingrediente del artículo), con el programa Análisis de integridad (R30601).

También puede revisar los procesos en los que se requiere planificar y buscar órdenes de cambio de ingeniería (OCI), ver los resultados del cambio de un producto pendiente, determinar el efecto de la escasez de un producto o evaluar la necesidad de capacidad, mano de obra y equipo y los recursos.

Verificación de procesos

En el menú Administración avanzada de datos del producto (G3031), escoja Análisis de integridad.

El programa Análisis de integridad (R30601) genera un informe que identifica cualquier proceso que necesite corregir. Si el informe muestra errores, debe corregir los procesos y volver a ejecutar el programa Análisis de integridad. Cuando el programa no encuentra errores en los procesos, actualiza los códigos de nivel inferior tanto en la tabla Maestro de artículos (F4101) como en la tabla Sucursal de artículos (F4102).

Nota

J.D. Edwards recomienda que ejecute el programa Análisis de integridad inmediatamente después de la conversión de datos, por ejemplo, al iniciar el sistema y después periódicamente, como dos o cuatro veces al año. También debería ejecutar el programa Análisis de integridad antes de ejecutar los programas Acumulación de costos simulados (R30812) o Planificación de necesidades MRP/MPS (R3482).

En vez de ejecutar el informe Análisis de integridad, puede usar la validación en línea para que el sistema valide los artículos del proceso a medida que los introduce. Cuando usa la validación en línea, el sistema no le permite introducir ingredientes recurrentes. Por ejemplo, el sistema muestra un mensaje de error cuando intenta introducir un artículo del proceso principal como un ingrediente de sí mismo.

El sistema recupera los datos para este informe de la tabla Trabajo con análisis de estructura de la lista de materiales (F30UI002).

Revisión de información sobre procesos

Puede revisar la información sobre los procesos de varios programas dependiendo de la información que desee revisar. El sistema Administración de datos del producto proporciona los siguientes programas de revisión que le permiten revisar la información sobre los ingredientes, coproductos y subproductos, recursos y sobre las instrucciones de proceso.

161

Consulta de ingredientes (P30200) Use este programa para revisar los ingredientes en un proceso.

Ingredientes en puntos de uso (P30201) Use este programa para revisar los procesos que incluyen un ingrediente específico.

Consulta en puntos de producción (P30210) Use este programa para revisar los procesos que incluyen un coproducto o subproducto específico.

Consulta de recursos (30240) Use este programa para revisar los recursos del proceso, por ejemplo, las operaciones del proceso y el centro de trabajo donde se procesan.

Consulta de instrucciones (P3003) Use este programa para revisar las horas de máquina, mano de obra y preparación así como también las horas de cola de espera y movimiento en un proceso específico.

Para los programas Consulta de ingredientes e Ingredientes en puntos de uso, puede usar las opciones de proceso o el menú Vista para determinar cómo el sistema muestra la información.

► Para revisar los ingredientes

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Consulta de ingredientes.

162

1. En Disponibilidad de piezas – varios niveles indentados, escoja la ficha Disponibilidad de piezas. Llene los campos siguientes y haga clic en Buscar:

• Sucursal

• Artículo principal

• Cantidad solicitada

• A la fech

• Nivel mod

• Pasar a la línea

2. En el menú Vista, puede elegir para que el proceso se muestre en un solo nivel, en varios niveles o en varios niveles indentados.

3. Haga clic en Cerrar.

► Para revisar los puntos de uso de un ingrediente

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Ingredientes de puntos de uso.

1. En la pantalla Trabajo con lista de materiales en puntos de uso, llene los siguientes campos:

• Suc/planta de comp

• Nº de componente

• Nº art ppal

2. Llene los siguientes campos opcionales y haga clic en Buscar:

• Cantidad principal

• Tipo de facturación

• Niv de cal

• A la fch

• Potencia

3. En el menú Vista, seleccione si desea que el proceso se muestre en un solo nivel, en varios niveles o en varios niveles indentados.

4. Haga clic en Cerrar.

163

► Para revisar los coproductos y subproductos

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Consulta de coproductos y subproductos.

1. En la pantalla Trabajo con consulta de coproductos y subproductos, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Proceso

• Suc/planta

2. Revise la información sobre los coproductos y subproductos.

3. Haga clic en Cerrar.

► Para revisar los puntos de producción de los coproductos y subproductos

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Consulta de puntos de producción.

1. En la pantalla Trabajo con puntos de producción de coproductos y subproductos, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Co/subproducto

El área de detalle muestra el proceso y la operación específica que genera el coproducto y subproductos..

2. Haga clic en Cerrar.

Opciones de proceso para Consulta de puntos de producción (P30210)

Versiones Introduzca la versión de cada programa. Si la deja en blanco, se usará la versión ZJDE0001. 1. Maestro de artículos (P4101) 2. Mesa de trabajo de OCI (P30225) 3. Revisiones de la Lista de materiales (P3002) 4. Informe de la LM de un sólo nivel (R30410)

164

► Para revisar los recursos

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Consulta de recursos.

1. En la pantalla Trabajo con secuencia de operaciones, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Sucursal /planta

• Proceso

2. Elija una operación y seleccione Recursos de operación en el menú Fila.

3. En Trabajo con recursos de operaciones, puede revisar el ingrediente y las cantidades de los coproductos y subproductos de la operación.

4. Haga clic en Cerrar.

► Para revisar las instrucciones del proceso

En el menú Proceso diario de PDM (G3012), escoja Consulta de instrucciones.

Nota

Use el programa Consulta de instrucciones para revisar las horas de máquina, mano de obra y preparación en las instrucciones para un proceso específico.

1. En la pantalla Trabajo con operaciones de la ruta de fabricación, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. En Trabajo con procesos, escoja una operación del proceso y después seleccione Consulta en el menú Fila.

165

3. En Consulta de procesos, revise los siguientes campos:

• Horas de ejecuc

• Ejec de máquina

• Hs de prep

• Horas mov

• Hrs cola espera

4. Haga clic en Cancelar.

Impresión de información sobre procesos

Puede generar varios informes para revisar la información sobre procesos. Estos informes recuperan los datos de la tabla Maestro de lista de materiales (F3002) y de la tabla Maestro de rutas (F3003). Puede acceder a estos informes desde el menú Proceso diario de PDM (G3022). Estos le permiten imprimir diferentes vistas del proceso. Los informes disponibles son:

Informe Ingredientes de un solo nivel (R30460) Este informe imprime información sobre un artículo principal y sus componentes.

Informe Ingredientes de varios niveles (R30460) Este informe imprime información sobre un artículo principal, sus componentes y ensamblajes.

166

Informe Ingredientes de puntos de uso (R30420) Este informe muestra todos los procesos que usan un ingrediente específico.

Informe Procesos (R30435) Este informe muestra los procesos.

Informe Instrucciones (R30430) Este informe muestra las instrucciones para todos los procesos.

Puede usar las opciones de proceso para definir el ámbito de cada informe.

Advertencia

J.D. Edwards le recomienda que no cambie las dos primeras secuencias de los datos correspondientes a los valores configurados en la versión de demostración de estos informes. Si cambia la secuencia de datos, puede obtener resultados inesperados o inexactos.

Consulte también Impresión de información de lista de materiales en la guía Administración de datos

del producto para obtener información sobre las opciones de proceso para los informes Ingrediente de un solo nivel (R30460), Ingrediente de varios niveles (R30460) e Ingredientes de puntos de uso (R30420) .

167

Administración de cambios de ingeniería

Para mantener y aumentar su participación en el mercado, los fabricantes a menudo responden con rápidos cambios de ingeniería en los productos. Los cambios de ingeniería pueden ser necesarios para responder a las exigencias del mercado, a requerimientos gubernamentales, a cuestiones de seguridad, a requerimientos de servicios o a otras razones de funcionamiento o de competitividad. Los cambios pueden implicar una pieza nueva, cambiar una parte existente, sustituir una pieza por otra nueva o retirar un artículo existente. Use el sistema Administración de cambios de ingeniería para crear, planificar, revisar, aprobar e implementar las órdenes de cambio de ingeniería (OCI) y las solicitudes de cambios de ingeniería para cualquiera de estos tipos de cambios.

Los cambios de productos o de procesos pueden tener un impacto en varias áreas de su compañía incluidos:

• Servicio a clientes

• Herramientas

• Estándares

• Proveedores

• Programa maestro de producción

• Costos de productos

• Repuestos

• Inventario

• Distribución de la planta

Las órdenes de cambio de ingeniería (OCI) son documentos numerados que se usan para dar seguimiento a los cambios de los productos en el sistema Administración de cambios de ingeniería. Después de haber examinado y aprobado una OCI puede implementarla y modificar su producto o proceso estándar.

Las solicitudes de cambio de ingeniería (SCI) son documentos numerados que se usan para dar seguimiento a los cambios solicitados para los productos en el sistema Administración de cambios de ingeniería. Después de haber probado y aprobado una SCI puede transformarla en una orden de cambio de ingeniería e implementarla por medio de sus procesos para OCI.

Los procedimientos para OCI y SCI son los mismos, excepto que debe usar el tipo de orden EN cuando configura, revisa o aprueba OCI y debe usar el tipo de orden EG cuando configura, revisa o aprueba SCI.

168

El siguiente gráfico ilustra el proceso de las órdenes de cambio de ingeniería:

169

Funciones de la Administración de cambios de ingeniería

Use las OCI para proporcionar la siguiente información:

Definir los responsables de aprobar las OCI

La definición de los responsables de la aprobación de OCI le permite realizar lo siguiente:

• Establecer los niveles de aprobación, de manera que cada miembro del primer grupo de revisión deba aprobar la OCI antes de que el siguiente grupo reciba la notificación

• Localizar el estado de una OCI y revisar quién la ha aprobado y quién debe aprobarla todavía

• Usar el correo electrónico para notificar y aprobar las OCI • Crear y actualizar los datos de las listas de materiales relacionados con

el cambio • Notificar a los responsables de la revisión durante el proceso de

aprobación • Limitar el acceso a los registros de aprobación

Definir los artículos que van a cambiar

La definición de los artículos que van a cambiar le permite también realizar lo siguiente:

Definir el cambio en las instrucciones de rutas de fabricación

La definición del cambio en las instrucciones de rutas de fabricación le permite también enumerar los pasos necesarios para realizar el cambio.

Definir detalles adicionales

La definición de los detalles adicionales le permite realizar lo siguiente:

• Describir el cambio • Definir las piezas y los procesos necesarios para implementar la OCI • Incluir varias relaciones del artículo principal o del componente en la

misma orden de cambio

• Introducir los datos de apoyo, como costos, fechas, razones, estados, órdenes de trabajo o de compra afectadas, historial de aprobación y pasos para la implementación en una base de datos centralizada

• Identificar al emisor y la razón de dicho cambio • Configurar los códigos definidos por el usuario para definir la razón, el

estado y la disposición de una orden de cambio • Anexar la información suplementaria

170

Integración del sistema Administración de cambios de ingeniería

El sistema Órdenes de cambio de ingeniería (OCI) se integra con los siguientes sistemas:

Administración de plantas

El sistema usa el nivel de revisión que actualizan las OCI para obtener la lista de materiales adecuada para una orden de trabajo. Puede crear una orden de trabajo desde un nivel de revisión anterior de OCI.

Administración de inventario

El sistema actualiza automáticamente el nivel de revisión del diseño en la tabla Maestro de artículos (F4101).

Desempeño de funciones en el proceso de órdenes de cambios de ingeniería

En el proceso de OCI intervienen varias personas que desempeñan una de las siguientes funciones:

• El administrador quien configura las OCI mediante la realización de las siguientes tareas:

• La configuración del Maestro de rutas de aprobación

• La revisión y modificación de los códigos de las OCI

• La configuración de los números siguientes

• El coordinador quien crea las OCI mediante la realización de las siguientes tareas:

• La verificación de que no existe una OCI o una SCI anterior para este cambio

• El registro de las OCI

• La definición del cambio con una lista de los artículos principales y componentes que se ven afectados

• El establecimiento de nuevas operaciones en las instrucciones de rutas de fabricación para la implementación de las OCI

• El mantenimiento de los detalles suplementarios

• La ejecución del programa de notificación

• El revisor quien aprueba o rechaza las OCI mediante la realización de las siguientes tareas:

• La revisión de las OCI después de la notificación del sistema

• La ejecución de informes para la información sobre una OCI individual o sobre una lista de las OCI pendientes

• La búsqueda periódica de las OCI pendientes

Una vez que el revisor aprueba las OCI, el coordinador las implementa mediante la ejecución del programa Introducción de cambios de ingeniería (P30510).

171

Niveles de revisión de órdenes de cambio de ingeniería

Un nivel de revisión es un carácter alfanumérico que representa el número de veces que ha cambiado un artículo. Normalmente este valor indica un cambio permanente en la forma, tamaño o funcionalidad de un artículo. Para realizar un seguimiento efectivo a los cambios con niveles de revisión, deben coincidir los niveles de revisión de la lista de materiales de un artículo con las instrucciones de rutas de fabricación. Puede usar una OCI para actualizar el nivel de revisión de un artículo o de un diseño.

Use las OCI para administrar la información sobre el nivel de revisión. Por ejemplo, puede realizar lo siguiente:

• Asignar el siguiente nivel de revisión a una OCI usando un valor en UDC 30/NR.

• Cargar los niveles de revisión de un componente que se está añadiendo o modificando.

• Ubicar los niveles de revisión de una OCI.

• Asignar automáticamente los niveles de revisión de las OCI

• Mantener los niveles de revisión de diseños para cada artículo que una OCI cambia y actualizar la revisión de diseños en las tablas Lista de materiales (F3002) o Maestro de artículos (F4101).

Configuración de órdenes de cambio de ingeniería

Antes de usar el sistema Administración de cambios de ingeniería, debe configurar los códigos, los números siguientes y el Maestro de rutas de aprobación para las OCI. Los códigos que debe configurar están definidos por el usuario y especifican el tipo, la prioridad y el estado de la OCI. Los códigos definidos por el usuario también indican cómo el sistema maneja los artículos existentes que se ven afectados por la OCI y las razones de dicha OCI. También debe configurar los Números siguientes para numerar las OCI de acuerdo con sus indicaciones. Puede configurar el sistema para dirigir la información de la OCI a los revisores que se han especificado para su aprobación antes de ser procesada. Para realizarlo, debe identificar la ruta de aprobación de la OCI.

Antes de comenzar Defina sus centros de trabajo.

Defina sus artículos en el sistema Administración de inventario.

Asegúrese de que el documento de órdenes de cambio de ingeniería se configura en el programa Actualización de tipo de documentos (P40040).

172

Configuración de códigos definidos por el usuario en Administración de cambios de ingeniería

Configure el siguiente código definido por el usuario que se usará con el sistema Administración de cambios de ingeniería.

Tipo de orden de trabajo/OCI ((00/TY) Este código (00/TY) indica el tipo de orden de cambio de ingeniería, como G para cambio por gobierno y R para cambio por reproceso.

Tipo de orden (48/OT) Este código permite distinguir cada registro de orden de trabajo en la tabla Maestro de órdenes de trabajo (F4801) de los registros con diferentes tipos de órdenes de cambio. Por ejemplo, no se usa el mismo documento y orden de trabajo para representar una orden de trabajo de equipo y una orden de trabajo de manufactura. La relación entre el documento y la orden de trabajo relacionada se define en el programa Actualización del documento (P40400).

Prioridad de la orden de trabajo (00/PR) Este código indica la prioridad de la orden de cambio de ingeniería, como H que indica prioridad alta y 3 prioridad normal.

Estado de la orden de trabajo (00/SS) Este código indica el estado de la orden de cambio de ingeniería, como EM para emergencia y A para aprobado.

Código de introducción paulatina (40/PH) Este código (40/PH) indica la forma de introducir paulatinamente las órdenes de cambio de ingeniería, como IMD para inmediatamente y AVL para según disponibilidad.

Código de disposición existente (40/ED) Este código (40/ED) indica lo que debe hacerse con los artículos existentes que se ven afectados por la orden de cambio de ingeniería, como CNL para cancelar, RWK para reprocesar, UAI para usar en el estado que se encuentre y SCP para desechar.

Razón de cambio de ingeniería (40/CR) Este código (40/CR) indica las razones de las órdenes de cambio de ingeniería que se definen, como CC para cambio del cliente y RF para requerimiento federal.

Niveles siguientes de revisión de OCI (30/NR)

Este código indica la secuencia de los niveles de revisión que se asignan a las transacciones de órdenes de cambio de ingeniería.

173

Definición de Constantes de documentos para órdenes de trabajo

Se usan los tipos de documentos el software de J.D. Edwards para especificar las transacciones concretas. Las características de tipo de documento se definen en el programa Actualización de tipo de documentos (P40040). Las constantes del tipo de documento definidas en este programa afectan todas las transacciones del software. El tipo de orden para cada documento debe definirse de modo que el sistema sepa cómo procesar la actividad para dicha orden. Por ejemplo, el documento de una orden de trabajo de manufactura puede configurarse en OT para las transacciones correctas que se relacionan con el procesamiento de una orden de trabajo de manufactura.

Para diferenciar varios tipos de documentos para las órdenes de trabajo entre sí, asigne una orden específica a cada tipo de documento correspondiente a las órdenes de trabajo. Por ejemplo, una orden de trabajo de manufactura se asocia con el tipo de orden 02.

Los siguientes valores del tipo de orden para el procesamiento de órdenes de trabajo se almacenan en la tabla UDC 48/OT (Tipo de orden) y son de codificación fija.

Tipo de documento Tipo de orden

Órdenes de trabajo de manufactura 02

Órdenes de trabajo de reproceso de manufactura

03

Orden de trabajo por equipo 04

Orden de servicio 05

Orden de reclamo por garantía 06

Orden de recuperación del proveedor 07

Orden de cambio de ingeniería 08

Consulte también

Orden de solicitud de cambio de ingeniería 09

Administración de bienes inmuebles 10

Orden de resumen EPM 11

Lista de tarifas 12

Configuración de información sobre tipo de documentos en la guía Administración de inventario.

174

Conversión de tipos de documentos

En el menú Mejorar Conversiones (GH9619A), escoja Conversión de F4003 a ERP 9.0.

En el software de J.D. Edwards ERP 9.0, cada tipo de orden de trabajo específica designa un tipo de orden de trabajo. Si existen registros en Maestro de tipos de documentos (F40039), estos registros necesitan un valor específico en el campo Tipo de orden de trabajo (A201). Ejecute solo una vez el programa Conversión de F40039 a ERP 9.0 (R31P40039) para introducir los valores que desea en el campo. Determine los valores que se han introducido en las opciones de proceso. Dependiendo de qué sistemas use, llenará los campos de las fichas correspondientes. Por ejemplo, llene los campos en la ficha Manufactura para las órdenes de trabajo de manufactura. Puede ejecutar este programa en la modalidad de prueba o en la final.

Opciones de proceso para Conversión de Maestro de tipos de documentos (R31P0039)

Ficha Proceso

Esta opción de proceso determina si ejecuta este programa de conversión en modalidad de prueba o final.

1. Modalidad

En blanco - Prueba

1 - Final

Utilice esta opción de proceso para especificar si el sistema ejecuta el informe en la modalidad final o en la de prueba. Los valores admisibles son:

1 - Prueba (valor predeterminado)

2 - Final

Ficha Manufactura

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de manufactura durante la conversión.

175

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de manufactura

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de manufactura.

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de manufactura

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de manufactura.

3. Valor de tipo de orden 03 para órdenes de manufactura

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de manufactura.

4.Valor de tipo de orden para órdenes de manufactura

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de manufactura.

176

5. Valor de tipo de orden 05 para órdenes de manufactura

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de manufactura.

Ficha Reproceso de manufactura

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de reproceso de manufactura durante la conversión.

1. Valor de tipo de orden 01 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería.

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de reproceso de manufactura.

2. Valor de tipo de orden 02 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de reproceso de manufactura.

177

3. Valor de tipo de orden 03 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de reproceso de manufactura.

4. Valor de tipo de orden 04 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería.

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de reproceso de manufactura.

5. Valor de tipo de orden 05 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de reproceso de manufactura.

Ficha Equipo

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de equipo durante la conversión.

178

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de equipo

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de equipo.

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de equipo

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de equipo.

3. Valor de tipo de orden 03 para órdenes de equipo

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de equipo.

4. Valor de órdenes de tipo 04 para órdenes de equipo

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de equipo.

179

5. Valor de equipo 05 para órdenes de equipo

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de equipo.

Ficha S/MT

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de servicio durante la conversión.

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de servicio

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de servicio.

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de servicio

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de servicio.

180

3. Valor de tipo de orden 03 para órdenes de servicio

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de servicio.

4. Valor de tipo de orden 04 para órdenes de servicio

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de servicio.

5. Valor de tipo de orden 05 para órdenes de servicio

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de trabajo de servicio.

Ficha Reclamo por garantía

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de reclamo por garantía durante la conversión.

181

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de reclamación de garantía

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de reclamación de garantía.

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de reclamación de garantía

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de reclamación de garantía.

3. Valor de tipo de garantía 03 para órdenes de reclamación de garantía

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de reclamación de garantía.

4. Valor de tipo de orden 04 para órdenes de reclamación de garantía

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de reclamación de garantía.

182

5. Valor de tipo de orden 05 para órdenes de reclamación de garantía

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de reclamación de garantía.

Ficha Recuperación del proveedor

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de recuperación del proveedor durante la conversión.

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de recuperación del proveedor

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de recuperación del proveedor.

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de recuperación del proveedor

3. Valor de tipo de orden 03 para órdenes de recuperación del proveedor

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de recuperación del proveedor.

183

4. Valor de tipo de orden 04 para órdenes de recuperación del proveedor

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de recuperación del proveedor.

5. Valor de tipo de orden 05 para órdenes de recuperación del proveedor

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de recuperación del proveedor.

Ficha OCI

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de cambio de ingeniería durante la conversión.

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de cambio de ingeniería.

184

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de cambio de ingeniería.

3. Valor de tipo de orden 03 para órdenes de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de cambio de ingeniería.

4. Valor de tipo de orden 04 para órdenes de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de cambio de ingeniería.

5. Valor de tipo de orden 05 para órdenes de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de cambio de ingeniería.

Ficha Solicitud de OCI

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería durante la conversión.

185

1. Valor de tipo de orden 01 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería.

2. Valor de tipo de orden 02 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería.

3. Valor de tipo de orden 03 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería.

4. Valor de tipo de orden 04 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería.

186

5. Valor de tipo de orden 05 para las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de solicitud de cambio de ingeniería.

Ficha Administración de bienes inmuebles

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de Administración de bienes inmuebles durante la conversión.

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de administración de bienes raíces

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de administración de bienes.

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de administración de bienes raíces

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de administración de bienes.

187

3. Valor de tipo de orden 03 para órdenes de administración de bienes raíces

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de administración de bienes.

4. Valor de tipo de orden 04 para órdenes de administración de bienes raíces

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de administración de bienes.

5. Valor de tipo de orden 05 para órdenes de administración de bienes raíces

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las órdenes de administración de bienes.

Ficha Lista de tarifas

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las listas de tarifas durante la conversión.

188

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de programa de tasas

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las listas de tasas.

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de programa de tasas

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las listas de tasas.

3. Valor de tipo de orden 03 para órdenes de programa de tasas

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las listas de tasas.

4. Valor de tipo de orden 04 para órdenes de programa de tasas

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las listas de tasas.

189

5. Valor de tipo de orden 05 para órdenes de programa de tasas

Utilice esta opción de proceso para especificar el tipo de orden correspondiente a las listas de tasas.

Ficha Orden de resumen EPM

Estas opciones de proceso especifican qué tipo de orden se asigna a las órdenes de resumen EPM durante la conversión.

1. Valor de tipo de orden 01 para órdenes de resumen de MPE

2. Valor de tipo de orden 02 para órdenes de resumen de MPE

3. Valor de tipo de orden 03 para órdenes de resumen de MPE

4. Valor de tipo de orden 04 para órdenes de resumen de MPE

5. Valor de tipo de orden 05 para órdenes de resumen de MPE

190

Conversión de tipos de órdenes

En el ambiente Windows de J.D. Edwards, escoja Versiones en batch (Versiones por lote) del menú Herramientas de administración del sistema (GH9011).

En el software de J.D. Edwards ERP 9.0, las órdenes de trabajo diferentes deben estar designadas por tipos de documentos diferentes. Por ejemplo, si las órdenes de trabajo de manufactura tienen el tipo de documento OT, las órdenes por equipo deberán estar asignadas a otro tipo de documento. Para asegurarse de que los diferentes tipos de órdenes de trabajo tienen un solo tipo de documento, debe ejecutar el programa Conversión de tipos de órdenes (R31P802). Se asignan nuevos tipos de documentos a las órdenes de trabajo según la definición en las opciones de proceso.

Opciones de proceso para Conversión de tipos de órdenes (R31P802)

Ficha Valores predeterminados

Esta opción de proceso define el tipo de orden nuevo al que deberían convertirse las órdenes de trabajo que ha seleccionado.

1. Tipo de orden (que se va a convertir)

Use esta opción de proceso para especifica el tipo de orden nueva a la que se convierten las órdenes. El tipo de orden que especifica aquí será el tipo de orden predeterminada para los registros que seleccione.

Ficha Proceso

Esta opción de proceso controla si se ejecuta el programa en modalidad de prueba o final.

1. Modalidad

1 - Final

En blanco - Prueba

Use esta opción de proceso para especificar si el programa se ejecuta en la modalidad de prueba o en la modalidad final. Si ejecuta el programa en la modalidad de prueba, el sistema genera un informe pero no actualiza los datos. Cuando ejecute el programa en modalidad final, el sistema actualiza el tipo de orden en la tabla Maestro de órdenes de trabajo (F4801). Los valores admisibles son:

191

En blanco

Modalidad de prueba

1

Modalidad final

Configuración del sistema Números siguientes

Cuando introduce un documento, como una factura, un comprobante, una orden de trabajo o un asiento de diario, puede asignar un número de documento o dejar que el programa Números siguientes (P0002) lo asigne. Si escoge asignar manualmente un número de documento en vez de que lo haga el sistema, debe introducir el número durante el registro de datos.

El programa Números siguientes es una función de numeración automática. Este programa asigna números a documentos utilizando uno o ambos de los siguientes tipos de número:

• Números siguientes estándar. El sistema encuentra el siguiente número disponible en la tabla Números siguientes - Automático (F0002) y lo asigna al documento.

• Números siguientes por compañía y año fiscal. El sistema encuentra el siguiente número disponible por compañía y año fiscal o sólo por compañía en la tabla Números siguientes por compañía y año fiscal (F00021).

Números siguientes funciona junto con el diccionario de datos. Cada entrada del diccionario de datos que utiliza los números siguientes contiene un valor de índice de numeración siguiente que corresponde al número de línea que contiene el valor del siguiente número para dicho dato.

J.D. Edwards recomienda lo siguiente cuando configura los Números siguientes:

• No utilizar un espacio en blanco como el valor de un número siguiente.

• No cambiar un número siguiente. Si cambia los números, puede ocasionar que éstos se dupliquen y no podrá localizar aquellos números que haya añadido antes. Si es necesario cambiar un número siguiente, cámbielo solo a un valor mayor.

• No eliminar los valores de los números siguientes. Si elimina el valor de un número siguiente, puede obtener resultados inesperados.

• No cambiar la secuencia de los números siguientes en la tabla. Cada número siguiente debe permanecer en su línea actual porque los programas hacen referencia a una línea específica en la tabla. Por ejemplo, en el sistema Contabilidad

192

general, el número siguiente de los asientos de diario debe estar en la segunda línea.

Puede dejar que el sistema asigne los dígitos de verificación a cualquier conjunto de números siguientes estándar. Los dígitos de verificación evitan que se cometan errores de transposición al realizar el registro de datos. Por ejemplo, el activar los dígitos de verificación en el Libro de direcciones de los proveedores evita que se asigne un comprobante a un proveedor incorrecto si los dígitos se transponen durante el registro del comprobante. J.D. Edwards recomienda el uso de dígitos de verificación para números siguientes solo cuando es probable que se produzca un error de trasposición durante el registro de datos.

► Para configurar los números siguientes del sistema

Revise los números siguientes que el sistema asigna a los documentos y especifique si se asignarán dígitos de verificación para un tipo de número siguiente determinado.

En el menú Sistemas generales (G00), escoja Números siguientes (Números de folio).

1. En la pantalla Trabajo con números siguientes, escoja el sistema que desea revisar y haga clic en Seleccionar.

2. En Configuración de números siguientes por sistema, revise la información arrojada por el sistema en el siguiente campo:

3. Active la siguiente opción para cada tipo de número siguiente para el que desea activar los dígitos de verificación:

• Número siguiente

• Díg ver

J.D. Edwards recomienda utilizar dígitos de verificación para números siguientes sólo si es probable que se produzca un error de transposición durante el registro de datos.

193

4. Haga clic en OK.

Configuración de rutas de aprobación

Puede configurar dos rutas de aprobación.

Use una ruta de aprobación para actualizar la lista de los responsables de la revisión que deben recibir una notificación por correo electrónico de las OCI pendientes.

• Maestro de rutas de aprobación

El Maestro de rutas de aprobación se aplica a una combinación específica de sucursal/planta y tipo orden.

• Rutas de aprobación específica para órdenes

La ruta de aprobación específica para una orden se aplica a una OCI específica.

Después de haber configurado un Maestro de rutas de aprobación para su sucursal/planta, puede personalizar la ruta de una OCI específica.

El sistema notifica al mismo tiempo a todos los revisores de un grupo. El sistema notifica a los grupos en el orden establecido en el código definido por el usuario. Los códigos no tienen que ser numéricos. El sistema no envía una notificación a un grupo hasta que todos los miembros del grupo anterior hayan aprobado la OCI.

► Para configurar un maestro de rutas de aprobación

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Maestro de rutas de aprobación de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con Maestro de rutas de aprobación de OCI, llene los siguientes campos:

• Tipo orden

• Suc/planta

Nota Puede usar una opción de proceso para definir el valor predeterminado para el campo Tipo de orden.

2. Haga clic en Añadir.

194

3. En la pantalla Modificaciones de rutas de aprobación de OCI, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Nº de sec

• Grupo

• Nº respon aprob

Opciones de proceso para Maestro de rutas de aprobación de OºCI (P4808)

Valores predeterminados Introduzca el valor predeterminado del tipo de orden de búsqueda. Si deja este campo en blanco, se usará EN. Tipo de orden Versiones Libro de direcciones (P0101)

► Para configurar una ruta de aprobación específica para una orden

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Ruta de aprobación específica de OCI (Aprobación de ruta específica de la OCI)

195

1. En la pantalla Modificaciones de ruta de aprobación específica de una orden (Modificaciones de rutas de aprobación de una orden específica), llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Nº orden

2. Para cada responsable de aprobación, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Nº de secuencia

• Nº de grupo

• Nº respon aprobación

Trabajo con órdenes de cambio de ingeniería

Use las OCI para planificar, aprobar e implementar los cambios de productos. La persona que genera la OCI realiza normalmente varias tareas como la configuración del Maestro de rutas de aprobación, la revisión y modificación de los códigos definidos por el usuario y la configuración de Números siguientes.

Ubicación de órdenes de cambio de ingeniería existentes

Antes de crear una OCI, tal vez desee verificar que no exista ya una orden para el cambio. Use el programa Mesa de trabajo de OCI (P30225) para ver y administrar la información de OCI y verificar el avance de las mismas.

196

► Para ubicar las órdenes de cambio de ingeniería existentes

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Mesa de trabajo de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con mesa de trabajo de OCI por artículo, escoja la ficha Mesa de trabajo OCI, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

2. Para limitar la búsqueda, llene cualquier campo adicional en el área de encabezado de esta ficha o escoja la ficha Selección adicional y llene cualquier campo del área de encabezado.

• T O

• Incorp destino

3. Revise los siguientes campos en el área de detalle:

• Estado

• Nº de orden

• Descripción

• Emisor

• Motivo

• Intro pau

• Priorid

• Real

197

Descripción de los campos Descripción Glosario Estado Es un código definido por el usuario (00/SS) que describe el estado de

una orden de trabajo, lista de tarifas u orden de cambio de ingeniería. Cualquier cambio de estado del 90 hasta el 99 activa el sistema para que actualice automáticamente la fecha de finalización.

Opciones de proceso para Mesa de trabajo de OCI (P30225)

Introduzca la versión de cada programa.

1. Introducción de orden de cambio

2. Detalles de OT *ZJDE0001

3. OC pendientes *ZJDE0002

Versiones

Si deja el campo en blanco, se usará la versión ZJDE0001.

(P48020).

(P480200).

(P480200). 4. Lista de partes (P3013). 5. Auditoría/revisión de aprobación (P48185). 6. Búsqueda en el Maestro del Libro de direcciones (P0101S). 7. Hoja de instrucciones de OT (P3112) Implícitos 1 1. Introduzca los valores que se van a precargar en la pantalla en la consulta inicial. Si se deja el campo en blanco, no se cargará ningún valor. Código de razón Código de fase Tipo de orden de trabajo Prioridad Originador Implícitos 2 1. Introduzca los valores que se van a precargar en la pantalla en la consulta inicial. Si se deja en blanco, no se cargará ningún valor. Estado desde Estado hasta Número de artículo

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Tipo de documento Fase

Registro de órdenes de cambio de ingeniería

Debe definir primero el número y los códigos de la orden de cambio de ingeniería (OCI) que determinan su prioridad, estado, fechas de vigencia, etc. Posteriormente, debe definir las instrucciones de rutas de fabricación, la lista de piezas y la información de detalle. Si especifica un número de orden de trabajo principal en la OCI, puede obtener las órdenes de trabajo relacionadas y revisar el historial de un producto.

Para eliminar una OCI, debe borrar primero la lista de piezas de la OCI y borrar luego la OCI.

► Para registrar las órdenes de cambio de ingeniería

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Registro/cambio de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con registro de órdenes de trabajo de OCI, haga clic en Añadir.

2. En la pantalla Modificaciones de registros de órdenes de trabajo de OCI, llene los siguientes campos:

• Suc/planta

• Descripción OCI

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3. Haga clic en la ficha Registro de OCI y llene los siguientes campos opcionales:

• Cargo al ctro de costos

• Código de costos

• OT principal

• Prioridad

• Diseño

• Ingeniería

• Búsqueda de ref cruz

• Desc estándar

• Mensaje intermite OT

4. Haga clic en las siguientes opciones según crea conveniente:

• Cambio diseño

• Cambio LM

• Cambio de enrutamiento

• Nuevo nº de pieza

5. Haga clic en la ficha Tipo y llene los siguientes campos opcionales:

• Orden de trabajo

• Estado

• Intro paulatina

• Disp existente

• Motivo

6. Haga clic en la ficha Nombres y llene los siguientes campos opcionales:

• Originador

• Coordinador

• Cliente

• Supervisor

• Gerente

7. Haga clic en la ficha Fechas y llene los siguientes campos opcionales:

• Ingeniería

• Incorporado

8. Llene los siguientes campos opcionales bajo el encabezado Fechas reales:

• Diseño

• Incorporado

200

9. Haga clic en la ficha Códigos de categoría y llene los siguientes campos opcionales y luego haga clic en OK:

• Fase

• Categoría 02

• Categoría 03

• Categoría 04

• Categoría 05

• Niv experiencia

• Tipo servicio

• Tipo exper

• Estado

• Categoría 10

10. Nuevamente haga clic en OK.

Opciones de proceso para Registro de OCI (P48020)

Implícitos 1. Introduzca el valor predeterminado del Tipo de documento. Si deja el campo en blanco se usará EN. Tipo de documento 2. Introduzca el valor predeterminado del Estado de la orden. Si no se introduce ningún valor, entonces se usará un espacio en blanco como estado predeterminado. Estado Proceso 1. Introduzca el tipo de documento que se crea al momento de hacer una orden de cambio de ingeniería y una solicitud de cambio de ingeniería. Si deja el campo en blanco, el valor predeterminado será el tipo EN. Tipo de orden OCI Modificaciones 1. Introduzca la versión que se va a usar para cada programa enunciado. Si deja el campo en blanco, se usará la versión ZJDE0001. 1. Validación de aprobaciones de ECR En blanco - Validación no aprobada 1 - Validación aprobada 2. Copia de texto genérico de ECR a ECO En blanco - No copiar texto ECR a ECO 1 - Copiar texto ECR text a ECO Lista de piezas (P3013) Mesa de trabajo (P30225) OC pendiente *ZJDE0002 (P480200) Aviso de aprobación (P48181) Revisión/aprobación de auditoría (P48185)

201

Instrucción/eliminación (P4802)

Revisión/aprobación de auditoría (P48185)

Instrucción/eliminación (P4802)

Ruta de la orden de trabajo (P3112)

Registro de la orden de trabajo (P48217)

Ruta de la orden de trabajo (P3112)

Registro de la orden de trabajo (P48217) Versiones 1. Introduzca la versión que se va a usar para cada programa enunciado. Si deja el campo en blanco, se usará la versión ZJDE0001. Detalles de OT *ZJDE0001 (P480200) Lista de piezas (P3013) Mesa de trabajo (P30225)

OC pendiente *ZJDE0002 (P480200)

Aviso de aprobación (P48181)

Definición de las instrucciones de rutas de fabricación y de artículos afectados por las órdenes de cambio de ingeniería

Después de introducir una OCI puede definir la instrucción de ruta de fabricación que indique los pasos necesarios para implementar la OCI. Por ejemplo, tal vez el departamento de ingeniería le pida que ponga a prueba un nuevo proceso de manufactura antes de implementarlo.

Nota

No puede usar el programa Registro/cambio de OCI (P48020) para cambiar las instrucciones de ruta de producción.

Asimismo puede definir los artículos que se vean afectados por un cambio. Sólo puede actualizar una OCI con el nivel de modificación siguiente si no existen OCI pendientes para el artículo. Si existe alguna OCI pendiente, el sistema muestra un mensaje de error y no actualiza el nivel de modificación.

El sistema Órdenes de cambio de ingeniería selecciona automáticamente los artículos relacionados en función de los valores del tipo de cambio y de la relación principal/secundario. Puede eliminar los artículos relacionados en los cuales no desea realizar la implementación del cambio.

Use las fechas de vigencia para introducir y retirar paulatinamente cualquier cambio en el producto o en el proceso. Tal vez las fechas de vigencia no necesiten un proceso de OCI y se usen para cambios a plazos más cortos o para cambios con efectos menores.

202

Puede actualizar el nivel de modificación del diseño de cada artículo. El programa Introducción de datos de cambios de ingeniería (R30510) puede actualizar el nivel de modificación del diseño en las tablas Maestro de listas de materiales (F3002) y Maestro de artículos (F4101).

La definición de cambios no actualiza la lista de piezas de la orden de trabajo del artículo. Puede actualizar manualmente sus listas de materiales con la información de cambio de ingeniería con los programas Actualización en puntos de uso (R30520) o Introducción de datos de cambios de ingeniería. Sin embargo, no puede eliminar ni cambiar las piezas de la lista de piezas de la OCI después de haber ejecutado la aplicación Introducción de datos de cambios de ingeniería.

► Para definir las instrucciones de rutas de fabricación para órdenes de cambio de ingeniería

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Registro/cambio de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con registro de órdenes de trabajo de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

2. Escoja un registro en el área de detalle y después seleccione Ruta en el menú Fila.

3. En la pantalla Ruta de fabricación de las órdenes de trabajo, llene los siguientes campos y haga clic en OK:

• Centro de trabajo

• Secuencia de operación

203

• Descripción de operación

• Fecha inicio

• Fch solic

► Para definir los artículos afectados

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Lista de piezas de OCI.

• Suc/planta

1. En la pantalla Trabajo con lista de piezas de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

2. Escoja un registro en el área de detalle que contiene la OCI para la cual desea definir los artículos afectados y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de lista de piezas de OCI, llene los campos y haga clic en OK:

• Tipo camb

• Rel P/S

• Nº de art

• Modif ini

204

• Niv fin

• Vigente desde

• Vigente hasta

• Cantidad del batch

• UM

• Tipo lista

• Cambiar a artículo

• C M

Definición de cambios

Después de crear la orden de cambio de ingeniería (OCI) y definir la instrucción de rutas de fabricación, debe definir el cambio e identificar los artículos que se ven afectados. Para todos los tipos de cambios de ingeniería, con excepción de los artículos principales de intercambio, debe registrar la información acerca del cambio de otros artículos en la pantalla Lista de artículos relacionados de OCI.

Puede usar la tabla de códigos definidos por el usuario Niveles siguientes de revisión de OCI (30/NR) para actualizar automáticamente los niveles de revisión que se basan en la secuencia que usted define. Los niveles de revisión normalmente requieren una OCI y se usan para cambios permanentes y a largo plazo. Los niveles de revisión incluyen cambios en la forma, tamaño o funcionalidad y deben coincidir en la lista de materiales y en la instrucción de la ruta de fabricación del artículo. Puede realizar el seguimiento de los cambios en una lista de materiales con niveles de revisión. Use el campo Nivel de revisión del artículo en el programa Registro/cambio (P3002) de listas para mostrar un historial de revisión de la lista. El usuario define estos niveles de revisión y se usan únicamente como referencia.

Los valores que introduce en los campos Tipo de cambio y Relación entre principal/componente en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI definen los cambios y determinan la forma en la que el programa Introducción de datos de cambios de ingeniería actualiza (P30510) la lista de materiales del artículo.

Puede usar los siguientes valores en los campos Tipo de cambio y Relación entre principal/componente:

Campo Tipo de cambio N - Adición de una nueva pieza

C - Cambio de una pieza existente

S – Intercambio de una pieza antigua por una nueva

R – Eliminación de la pieza existente

205

Campo Relación entre principal/componente

Pantalla Registro de Lista de piezas de OCI

P - Artículo principal

C - Componente

Los campos Tipo de cambio y Relación entre principal/componente admiten ocho combinaciones posibles. Estas son las siguientes:

Cambio Pantalla Artículos relacionados con OCI

Tipo de cambio

Rel P/C

Información que introduce

Nivel de modificación

Información que introduce

Nivel de modificación

N P- Nuevo artículo principal para la nueva lista

Nueva modificación de artículo principal

Componentes del nuevo principal

Nivel de revisión de los componentes añadidos

C P- Artículo principal actual

Información de principal actualizada

Nueva modificación

Intercambiar un artículo principal

S P- Intercambio a información del artículo principal

Intercambio a revisión de artículo principal en área oculta

No permitido No permitido

Intercambio a partir de información del artículo principal

Modificación a partir de intercambio del principal

Eliminar una lista

R P- Información de principal actual

Modificación actual

No permitido No permitido

N Nuevo componente

Modificación del nuevo componente

Modificación de nuevos componentes del principal

Cambiar un componente

C C Componente que cambia

Modificación de principales de los nuevos componentes

Nueva modificación del componente

Listas de artículos principales con cambios de componentes

Intercambiar un componente

S C Modificación de principal con intercambio de componente

Intercambio a un componente

Modificación de intercambio al componente

Lista de principales con componentes intercambiados

Intercambio del componente

Modificación de intercambio del componente

Añadir una nueva lista

Cambiar una lista

Modificación de principal actual

Añadir un nuevo componente

C Lista de principales con componentes (en puntos de uso)

206

Eliminar un componente

R C Componente que cambia

Modificación del componente que va a eliminarse

Lista de principales con componentes eliminados (en puntos de uso)

Modificación de principal con componentes eliminados

► Para definir cambios de ingeniería

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Lista de piezas de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con lista de piezas de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

2. Escoja un registro en el área de detalle que contiene la OCI con la cual desea trabajar y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de listas de piezas de OCI, escoja un registro en el área de detalle y seleccione después Artículos relacionados en el menú Fila.

4. En la pantalla Artículos relacionados, llene los siguientes campos para cada artículo relacionado y haga clic en OK:

• Modif ini

• Niv fin

207

• Vigente desde

• Vigente hasta

• Cantidad

5. En Artículos relacionados de OCI, escoja la fila, haga clic en Eliminar y haga clic en OK para eliminar uno de los artículos.

• Uni med

• Nº secuencia de operación

• Fija vari

6. En la pantalla Artículos relacionados de OCI, escoja Búsqueda y selección en puntos de uso en el menú Pantalla para seleccionar otros artículos principales.

7. En la pantalla Búsqueda y selección de LM en puntos de uso, escoja los artículos principales y haga clic en Seleccionar.

El sistema introduce los datos de los artículos principales adicionales en la cuadrícula del programa Lista de artículos relacionados de OCI.

Nota

El nombre de esta pantalla varía dependiendo de los valores en Relación principal/secundario y en Tipo de cambio.

8. En Artículos relacionados con OCI, haga clic en OK.

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Opciones de proceso para Lista de piezas de OCI (P3013)

Ficha Valores predeterminados

Esta opción de proceso especifica el tipo de documento que desea usar para realizar la búsqueda.

1. Tipo de orden

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa EN para la orden de cambio de ingeniería.

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de documento en el que desea que busque el sistema. El tipo de orden es el código definido por el usuario (00/DT) que identifica el tipo de documento, como orden o factura. Introduzca el tipo de orden que se va a usar como el valor predeterminado o selecciónelo de la pantalla Búsqueda de códigos definidos por el usuario.

Ficha Versiones

Estas opciones de proceso controlan las versiones de los siguientes programas que usa el sistema cuando procesa una lista de materiales de una OCI.

1. Revisiones del Maestro de artículos (P4101B)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Modificaciones del Maestro de artículos en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Modificaciones del Maestro de artículos muestra la información.

Por lo tanto, es posible que sea necesario definir la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

209

2. Consulta de artículos con búsqueda de palabras (P41200)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Consulta de artículos con búsqueda de palabras en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI.

Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Consulta de artículos con búsqueda de palabras muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

3. Consulta de oferta y demanda (P4021)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Consulta de oferta y demanda en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Consulta de oferta y demanda muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

210

4. Consulta de la lista de materiales (P41200)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del ménu Fila al programa Consulta de listas de materiales en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Consulta de listas de materiales muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

Consulta de oferta y demanda (P4021)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Consulta de puntos de uso en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Consulta en puntos de uso muestra la información.

Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

211

6. Sucursal del artículo (P41026B)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Sucursal de artículos en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Sucursal del artículo muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

7. Mesa de trabajo de programación de la orden de trabajo (P31225)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Mesa de trabajo de programación de órdenes de trabajo en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Mesa de trabajo de programación de órdenes de trabajo muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

212

8. Introduzca o cambie la orden (P48020)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Registro cambio de órdenes en la pantalla Trabajo con listas de piezas de la OCI o en la pantalla Registro de listas de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Registro/cambio de órdenes muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

9. Ruta de la orden de trabajo (P3112)

Las versiones controlan la forma en la que el programa Ruta de fabricación de órdenes de trabajo muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Ruta de fabricación de órdenes de trabajo en la pantalla Trabajo con listas de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

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10. Artículo relacionado de la OCI (P30131)

Las versiones controlan la forma en la que el programa Artículo relacionado de la OCI muestra la información. Por lo tanto, es posible que sea necesario definir la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Artículo relacionado de la OCI en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Órdenes de compra muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

11. Orden de compra (P4310)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Órdenes de compra en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

12. Detalles de la orden de trabajo (P480200)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Detalle de órdenes de trabajo en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0001.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Detalle de órdenes de trabajo muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

214

13. Orden de compra pendiente (P480200)

Use esta opción de proceso para especificar la versión que usa el sistema cuando selecciona la opción del menú Fila al programa Órdenes de compra pendientes en la pantalla Registro de lista de piezas de la OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema usa la versión ZJDE0002.

Las versiones controlan la forma en la que el programa Órdenes de compra pendientes muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

Ficha Proceso

Estas opciones de proceso controlan la información sobre las órdenes de cambio de ingeniería pendientes. Primero, especifique la versión del programa Reglas de inclusión de oferta y demanda (P34004) que va a usar para añadir las órdenes de cambio de ingeniería. Segundo, especifique si el sistema debe usar el valor en el campo A la revisión de la tabla UDC 30/NR cuando no existan órdenes de cambio de ingeniería pendientes. Finalmente, especifique la tabla código definido por el usuario para recuperar el siguiente nivel de revisión.

1. Reglas de inclusión de oferta y demanda

Use esta opción de proceso para especificar la versión de Reglas de inclusión de oferta y demanda que usa el sistema. El sistema usa esta versión para añadir órdenes al programa Detalle de órdenes pendientes de OCI. Si deja esta opción de proceso en blanco, el sistema no añade ninguna orden.

Las versiones controlan la forma en que el programa Reglas de inclusión de oferta y demanda muestra la información. Por lo tanto, tal vez sea necesario configurar la opción de proceso en la versión específica que satisfaga sus necesidades.

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2. Campo Hasta la revisión

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema usa el valor predeterminado en el campo A modificación en la siguiente tabla de UDC del nivel de modificación cuando no existen órdenes de cambio de ingeniería pendientes.

Cuando configura esta opción de proceso para actualizar la modificación de artículos al siguiente nivel de modificación, el sistema actualiza el nivel de modificación para los tipos de cambio como se muestra en la ayuda de nivel de Ficha. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema usa un valor predeterminado del nivel de modificación actual en el campo A modificación.

1 - El sistema usa un valor predeterminado del nivel de modificación siguiente en el campo A modificación.

3. Código Producto UDC

Use esta opción de proceso para especificar el código de producto de la tabla de códigos definidos por el usuario de la que el sistema obtiene el siguiente nivel de modificación. Si deja esta opción de proceso y la opción de proceso Tipo de código UDC en blanco, el sistema usa 30.

216

4. Tipo de código UDC

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de código de la tabla de códigos definidos por el usuario de la que el sistema obtiene el siguiente nivel de modificación. Si deja esta opción de proceso y la opción de proceso Código de producto UDC en blanco, el sistema usa NR.

Revisión de órdenes pendientes

Después de procesar las órdenes de trabajo y las órdenes de compra existentes, puede revisar las órdenes pendientes de los artículos que se ven afectados por la OCI. Puede trabajar con órdenes de trabajo y órdenes de compra pendientes e introducir la estimación de coste y calidad que supondrá introducir la OCI en la orden de trabajo o en una parte de la orden de compra.

El sistema muestra las órdenes basadas en las reglas de inclusión de oferta y demanda que especifique en las opciones de proceso.

Use el programa Lista de piezas de OCI (P3013) para acceder y revisar los artículos de órdenes de compra y trabajo pendientes que se hayan visto afectados por una OCI.

► Para revisar las órdenes de compra

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Lista de piezas de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con lista de piezas de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de listas de piezas de OCI, escoja un registro en el área de detalle y seleccione después OC pendientes en el menú Fila.

4. En la pantalla Trabajo con detalles de órdenes (Trabajo con detalles de la orden), revise los siguientes campos que muestran la información sobre la OCI:

• Nº orden

• T O

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► Para revisar las órdenes de trabajo

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Lista de piezas de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con lista de piezas de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

• Fecha solicitada

3. En la pantalla Registro de listas de piezas de OCI, escoja un registro en el área de detalle y seleccione después OT pendientes en el menú Fila.

4. En la pantalla Trabajo con programación de órdenes, revise los siguientes campos que muestran información de la OCI:

• Nº de OT

• T O

• Cantidad pendiente

Descripción de los campos Descripción Glosario Cantidad pendiente Es la cantidad original de la línea de detalle de la orden, más o menos

cualquier cambio en la cantidad, menos todas las cantidades enviadas, recibidas y por las cuales se ha emitido un comprobante a la fecha.

Fecha solicitada Es la fecha en la que está programada una acción o la llegada de un artículo para la terminación.

► Para cargar las órdenes de compra en los datos suplementarios

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Lista de piezas de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con lista de piezas de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de listas de piezas de OCI, escoja un registro en el área de detalle y después seleccione Cargar OC suplementarias en el menú Fila para cargar las órdenes de compra pendientes en los datos suplementarios.

218

4. En la pantalla Trabajo con datos suplementarios, revise los campos y haga clic en Seleccionar.

► Para cargar las órdenes de trabajo en los datos suplementarios

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Lista de piezas de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con lista de piezas de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

2. Escoja un registro en el área de detalle y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Registro de listas de piezas de OCI, escoja un registro en el área de detalle y después seleccione Cargar OT suplementarias en el menú Fila para cargar las órdenes de trabajo pendientes en los datos suplementarios.

4. En la pantalla Trabajo con datos suplementarios, revise los campos y haga clic en Seleccionar.

219

Notificación a los revisores de las órdenes de cambio de ingeniería

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Notificación de OCI.

Después de haber definido una OCI con sus instrucciones de ruta de fabricación y lista de piezas, use el programa Notificación de OCI (R48181) para enviar las notificaciones a los revisores que haya definido en el Maestro de rutas de aprobación. Para generar notificaciones, debe tener establecido un registro del Libro de direcciones. Puede ejecutar la Notificación de OCI de dos maneras:

• Para procesar varias OCI, use la selección de datos en el programa Notificación de OCI.

• Para procesar una sola OCI, ejecute Notificación de OCI desde el programa Registro/cambio de OCI (P48020).

Ejecute este programa solo una vez. Después de que todos los revisores del primer grupo hayan revisado la OCI, el sistema envía una notificación al próximo grupo de revisión.

Puede configurar una opción de proceso para activar mensajes intermitentes para el artículo que se ve afectado por la OCI. Después puede ver el mensaje intermitente desde los programas de revisión. El sistema desactiva el mensaje intermitente cuando usted ejecuta el programa Introducción de datos de cambios de ingeniería (R30510) para actualizar la lista de materiales del artículo.

Opciones de proceso para Notificación de OCI (R48181)

Procesar 1. Introduzca el Mensaje intermitente por activar. Si lo deja en blanco, el Mensaje intermitente no se actualizará. Mensaje intermitente del artículo

Revisión de órdenes de cambio de ingeniería

Los revisores y coordinadores revisan la información sobre las órdenes de cambio de ingeniería (OCI). Puede localizar todos los cambios del nivel de revisiones que se han hecho en el artículo de una OCI. Para ver la información sobre la revisión más reciente, debe ejecutar diariamente el programa Introducción de datos de órdenes de cambio de ingeniería (R30510). Puede localizar una OCI por fechas solicitadas, fechas de inicio y horas de mano de obra por operación para facilitarle la planificación y programación del trabajo. Puede revisar las OCI y evaluar las OCI pendientes en espera de aprobación. Un coordinador de OCI revisa la información de las mismas para lo siguiente:

• Revisar las órdenes de trabajo y de compra de los artículos afectados

• Determinar si alguien ha rechazado una OCI

• Verificar el avance de una OCI

• Planificar y programar el trabajo

220

• Determinar la persona que está realizando la revisión de una OCI

• Determinar quién no ha recibido la notificación

► Para revisar la información sobre revisiones

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Consulta de modificaciones de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con consulta de modificaciones de OCI, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar:

• Suc/planta

• Nº artículo

Nota Para mostrar las OCI pendientes también, active la opción Mostrar OCI pendiente.

2. Escoja una OCI y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Modificaciones de registro de órdenes de trabajo de OCI, escoja Auditar/revisar del menú Fila.

221

4. En la pantalla Trabajo con revisión de aprobación/auditoría de OCI, revise los siguientes campos que muestran información de OCI:

• Nbre responsable aprobación

• Estado

• Term planif

• Fecha aprob

• Nº de sec

• Nº de grupo

• Nota

Opciones de proceso para Consulta de modificaciones de OCI (P30135)

Versiones Introduzca la versión por utilizar para cada programa enumerado. Si lo deja en blanco, se utilizará ZJDE0001. 1. Introducir/cambiar orden (P48020) 2. Revisones de la LM (P3002) Implícitos 1. Introduzca el valor predeterminado del Tipo de orden. Si lo deja en blanco, el tipo de orden predeterminada será 'EN'. Tipo de orden

► Para revisar la información sobre auditoría y aprobación

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Revisión de aprobación/auditoría de OCI (Aprobación/revisión de auditoría de OCI).

1. En la pantalla Trabajo con revisión de aprobación/auditoría de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Nº de la orden

2. Escoja el nombre de un responsable de la aprobación y haga clic en Seleccionar.

222

3. En la pantalla Modificaciones de aprobación de OCI, revise los siguientes campos que contienen la información sobre la OCI:

• Edo apr

• Descripción de OCI

• Nº de OCI

• T O

• Sucursal/ planta

• Nota

• Fecha destino

• Fecha aprob

223

Opciones de proceso para Aprobación/revisión de auditoría de OCI (P48185)

Versiones Introduzca la versión que se va a usar para cada programa listado. Si se deja en blanco, se utilizará la versión ZJDE0001. 1. Aprobación (P4818) 2. Introducir/cambiar orden (P48020)

► Para revisar las tareas pendientes

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Revisión de tareas pendientes de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con revisión de asignaciones de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Hasta

2.

• Suc/planta

• Ctro de trabajo

• Estado

Escoja una operación y haga clic en Seleccionar.

224

3. En la pantalla Registro de asignaciones de OCI, revise los siguientes campos que muestran la información sobre la OCI:

• Estado operación

• Descripción de operación

• Nº de OCI

• Ctro de trabajo

• Nº secuencia de operación

Opciones de proceso para Revisión de tareas pendientes de OCI (P30220)

1. Introduzca el tipo de documento

Estado de la operación - hasta

Introduzca la versión que va a usar

se introduce una versión, se usará

cambio (P48020).

2. Lista de partes (P3013).

3. Hoja de instrucciones de la OT

Implícitos

implícito que se va a utilizar. Si se deja el campo en blanco, con el '*' se cargarán todos los tipos de documento. Tipo de orden 2. Introduzca el valor predeterminado del Estado desde.

Estado de la operación - desde 3. Introduzca el valor predeterminado del Estado hasta.

Versiones

para cada programa enumerado. Si no

la versión ZJDE0001. 1. Introducción de la Orden de

(P3112).

225

Impresión de la información sobre las órdenes de cambio de ingeniería

Puede imprimir una variedad de información sobre la OCI para facilitarle la administración de las OCI que ha creado. Puede acceder a los informes desde el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013).

Puede generar el informe Impresión de órdenes de trabajo de OCI (R48020P) para listar todos los detalles de una OCI específica. Puede también configurar las opciones de proceso para especificar la cantidad y el tipo de información por incluir en el informe. El sistema recupera los datos para este informe desde la tabla Maestro de listas de materiales (F3002).

Use el informe Resumen de OCI (R48421) para elaborar una lista de las OCI que están actualmente en proceso de aprobación o como base para ejecutar el programa Introducción de datos de cambios de ingeniería (R30510).

Puede configurar el informe por medio de los siguientes tipos de información:

• Tipo de documento y código de estado

• Código de categoría y familia de productos

• Código de estado para aprobación pendiente

Introduzca un '1' para imprimir

• Código de estado para las OCI que han sido aprobadas

El sistema recupera los datos para este informe del archivo Maestro de órdenes de trabajo (F4801).

Opciones de proceso para Detalles de OCI (R48020P)

Impresión

cualquiera de los siguientes detalles: 1. Notas: 2. Listas de piezas: 3. Ruta: Implícitos Introduzca el tipo de nota implícita que se va a imprimir. Si se deja en blanco se usará el tipo 'A'

Tipo de registro

226

Aprobación de órdenes de cambio de ingeniería

Localice la orden de cambio de ingeniería (OCI) que está en espera de su aprobación e indique a continuación si la aprueba o la rechaza. Puede también introducir texto para proporcionar más información relacionada con su aprobación.

Después de haber localizado una orden de cambio de ingeniería (OCI) para su revisión, debe indicar si la aprueba o la rechaza. Por lo general, es el responsable de la aprobación quien realiza esta tarea. Después de que la última persona de la ruta de aprobación ha aprobado la OCI , el sistema actualiza el código de estado con el valor que le especifique en una opción de proceso.

A fin de rechazar una OCI, use el código de estado R para detener el proceso de notificación. Después de que un revisor rechaza una OCI, el emisor de la OCI debe volver a definir la OCI e iniciar de nuevo el proceso de notificación.

Puede configurar una opción de proceso para proteger el campo de aprobación para que únicamente el usuario actual pueda cambiar el estado de aprobación.

Los códigos de estado de aprobación se almacenan en la tabla 30/ST de códigos definidos por el usuario. El código de estado de aprobación A es de codificación fija y es el único valor que inicia la notificación de otros grupos de revisión. Puede definir códigos de estado de aprobación adicionales.

Antes de comenzar Localice las OCI que se le han asignado para aprobación. Puede hacer que el

sistema se lo notifique automáticamente o puede localizar las OCI pendientes usando Revisión de aprobación/auditoría de OCI (Aprobación/revisión de auditoría de OCI) (P48185).

► Para aprobar las órdenes de cambio de ingeniería

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Aprobación de OCI.

1. En la pantalla Trabajo con aprobación de OCI, llene el siguiente campo y haga clic en Buscar:

• Sucursal/ planta

• Nº resp de aprob

2. Escoja un registro de la OCI y haga clic en Seleccionar.

227

3. En la pantalla Modificaciones de aprobación de OCI, llene el siguiente campo para indicar su aprobación o rechazo y luego haga clic en OK:

• Edo apr

Descripción de los campos Descripción Glosario Nº de autorizador Es un número que identifica una entrada en el sistema Libro de

direcciones, como por ejemplo, un empleado, un candidato, un participante, un cliente, un proveedor, un inquilino, una ubicación, etc.

Opciones de proceso para Aprobación de OCI (P4818)

Valores predeterminados Introduzca el tipo de orden de búsqueda predeterminado. Si se deja en blanco, se usarán todos los tipos de órdenes. 1. Tipo de orden Introduzca el estado de aprobación de búsqueda predeterminado. Si se deja en blanco, se usará el espacio en blanco. 2. Estado de aprobación Introduzca el código de estado de la OCI para actualizar el Maestro de órdenes OCI (F4801) cuando termina la ruta de aprobación. Si se deja en blanco, no se actualizará el estado de la OCI. 3. Código de estado de la OT Versiones Introduzca la versión por ejecutar para los siguientes programas. Si se deja en blanco, se usará ZJDE0001.

228

1. Registro de orden de cambio (P48020) 2. Aviso de aprobación (R48181). Ediciones 1. Seguridad de la aprobación En blanco - Seguridad de la aprobación desactivada 1 - Seguridad de la aprobación activada

Actualización de las listas de materiales

En el menú Administración de cambios de ingeniería (G3013), escoja Introducción de datos de cambios de ingeniería.

Para las órdenes de cambio de ingeniería (OCI) con listas de piezas anexas, puede procesar la lista de piezas de la OCI y la lista de artículos relacionados a fin de actualizar la tabla Maestro de listas de materiales (F3002) con los cambios solicitados.

El programa Introducción de datos de cambios de ingeniería (R30510) realiza lo siguiente:

• Actualiza las listas de materiales de los artículos de la OCI

• Procesa las OCI

• Elabora un informe en modalidad de prueba o final que describe los cambios solicitados

• Actualiza la información relacionada con la OCI en la tabla Sucursal de artículos (F4102)

• Actualiza la tabla Maestro de artículos (F4101) para los mensajes intermitentes de artículos en función de otras OCI pendientes

• Valida la OCI para una aprobación completa antes de aceptar los cambios solicitados

• Actualiza las fechas de vigencia

• Actualiza el nivel de revisión de diseño

• Copia los artículos sustitutos del componente anterior en el nuevo

• Actualiza el nivel de revisión del principal o del componente

Advertencia

J.D. Edwards recomienda que este programa se ejecute primero en la modalidad de prueba. En la modalidad de prueba, el informe enuncia todos los cambios solicitados sin cambiar realmente ningún registro. Revise el informe y ejecute después el programa en la modalidad final para actualizar los registros. Después de ejecutar este programa y actualizar la tabla F3002, ya no podrá cambiar la lista de piezas y ejecutar nuevamente el programa.

El programa Introducción de datos de cambios de ingeniería actualiza únicamente la lista de materiales. Debe actualizar la instrucción de la ruta de fabricación para incluir el mismo nivel de revisión de artículo que el de la lista de materiales si desea sincronizarlas.

229

Antes de comenzar Verifique que todos los revisores hayan aprobado la OCI.

Verifique que la lista de piezas de la OCI contenga los valores correctos con respecto al tipo de cambio y de relación.

Verifique que la lista de los artículos relacionados de OCI contenga los artículos que desea incluir en el cambio.

Opciones de proceso para Introducción de datos de cambios de ingeniería (R30510)

Ficha Modalidades

Esta opción de proceso controla si se ejecuta el programa en modalidad de prueba o final.

Modalidad

Blanco Modalidad de prueba

1 Modalidad final

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema ejecuta la aplicación Introducción de valores de cambios de ingeniería (P30510) en la modalidad de prueba o final. J.D. Edwards recomineta que primero ejecute esta aplicación en la modalidad de prueba. El informe de prueba enumera todos los cambios solicitados sin cambiar realmente ningún dato. Revise el informe y luego ejecute el programa en la modalidad final para actualizar la información en el archivo Cambio de listas de materiales (F3011). Después de ejecutar este programa en modalidad final, no es posible cambiar la lista de piezas y ejecutar nuevamente el programa. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema se ejecuta en modalidad de prueba.

1 - El sistema se ejecuta en modalidad final.

230

Ficha Ediciones

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema usa la verificación de OCI en el programa Introducción de datos de cambios de ingeniería (P30510).

Validación de aprobaciones de OCI

Blanco Sin validación de aprobaciones

1 Validación de aprobaciones

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema utiliza la verificación de las órdenes de cambio de ingeniería (OCI) en el programa Unidades de cambio de ingeniería (P30510). La verificación de la aprobación de las OCI le permite actualizar la OCI en modalidad final sólo cuando todos los que estén incluidos en la lista de aprobación de las OCI han aprobado la OCI. Si deja este campo en blanco, es posible que una OCI se pueda incluir totalmente sin ninguna aprobación. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no verifica la aprobación total de la OCI antes de permitir la actualización en modalidad final.

1 - El sistema verifica la aprobación total de la OCI antes de permitir la actualización en modalidad final.

Ficha Proceso

Estas opciones de proceso controlan varias opciones de actualización, el mensaje intermitente que usa el sistema, y si el sistema copia automáticamente los artículos sustitutos de un componente a una nueva lista de materiales.

Actualizar la fecha real de incorporación

Blanco No actualizar la fecha

1 Actualizar con la fecha en curso

231

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema actualiza la fecha de incorporación real de la orden de cambio de ingeniería con la fecha del sistema. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no actualiza la fecha.

1 - El sistema actualiza la fecha de la OCI.

Código de estado

Blanco Sin cambio de estado

Use esta opción de proceso para especificar el valor predeterminado del código de estado de la orden de cambio de ingeniería. El código de estado es el código definido por el usuario (00/SS) que identifica el estado de la orden de cambio de ingeniería. Introduzca el código de estado por usar como el valor implícito o selecciónelo de la pantalla Selección códigos definidos por el usuario. Si deja este campo en blanco, el sistema no cambia el estado.

Actualización del nivel de revisión

Blanco No actualizar

1 Actualizar el nivel de revisión

Utilice esta opción de proceso para especificar si el sistema actualiza el nivel de revisión en el archivo Sucursal del artículo (F4102) cuando el nivel de revisión de la lista de

232

materiales se actualiza para el artículo principal correspondiente. El nivel de revisión del artículo se muestra en la pantalla Datos de manufactura en el sistema Administración de inventarios.

Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no actualiza el nivel de revisión.

1 - El sistema actualiza automáticamente el nivel de revisión en el archivo Sucursal del artículo.

Actualización de la información de Revisión de saldos de artículos

Blanco No actualizar

1 Actualizar la información de revisiones

Use esta opción de proceso para especificar si el sistema actualiza la información del nivel de revisión del saldo de artículos de la orden de cambio de ingeniería en el archivo Sucursal del artículo (F4102). La información del nivel de modificación de saldo de artículos se muestra en la pantalla Datos de manufactura en el sistema Administración de inventario. Los valores admisibles son:

En blanco - El sistema no actualiza la información del nivel de modificación de saldo de artículos.

233

1 - El sistema actualiza automáticamente la información del nivel de modificación en el archivo Sucursal de artículos.

Mensaje indicador del artículo

Blanco Sin mensaje intermitente

Use esta opción de proceso para especificar el mensaje que utiliza el sistema cuando reinicia el mensaje de aviso debido a otras órdenes de cambio de ingeniería (OCI) pendientes. El mensaje de aviso es el código definido por el usuario (40/FL) que identifica el mensaje del artículo. Introduzca el código de estado por usar como el valor implícito o selecciónelo de la pantalla Selección códigos definidos por el usuario. Si deja este campo en blanco, el sistema no despliega el mensaje de aviso del artículo.

Actualizar el nivel de revisión del diseño

Blanco Actualizar manualmente la revisión del diseño

1 Actualizar automáticamente la revisión del diseño

Utilice esta opción de proceso para especificar si el sistema actualiza el nivel de revisión del diseño en el archivo Maestro de artículos (F4101) cuando se realiza un cambio al nivel de revisión de diseño de los artículos definidos en la lista de piezas de la orden de cambio de ingeniería (OCI) y en la lista de artículos relacionada.

El nivel de revisión del diseño se muestra en la pantalla Datos de manufactura en el sistema Administración de inventarios. Los valores admisibles son:

234

En blanco - El sistema no actualiza el nivel de revisión del diseño.

1 - El sistema actualiza automáticamente el nivel de revisión del diseño en el archivo Maestro de artículos.

Copiar artículos sustitutos

En blanco - El sistema no copia el artículo de sustitución del componente.

1 - El sistema copia automáticamente los artículos de sustitución de un componente en el componente nuevo o en la lista de materiales.

Blanco Copiar manualmente artículos sustitutos

1 Copiar automáticamente artículos sustitutos

Utilice esta opción de proceso para especificar si el sistema copia los artículos de sustitución de un componente en el componente nuevo o en la lista de materiales nueva durante el intercambio o el cambio. Los valores admisibles son:

Ficha Valores predeterminados

Esta opción de proceso controla la orden de cambio de ingeniería predeterminada que usa el sistema.

235

Tipo de orden

Blanco Seleccionar todo

Use esta opción de proceso para especificar el tipo de orden que el sistema utiliza al ejecutar el programa Unidades de órdenes de cambio (P30510). El tipo de orden es el código definido por el usuario (00/DT) que identifica el tipo de la orden de cambio de ingeniería.

Introduzca el tipo de orden por usar como el valor implícito o selecciónelo de la pantalla Selección de códigos definidos por el usuario. Cuando deja este campo en blanco, el sistema incluye todos los tipos de órdenes.

Creación de una orden de cambio de ingeniería por una solicitud

Las solicitudes de cambio de ingeniería (SCI) son documentos numerados que se usan para dar seguimiento a los cambios solicitados de los productos en el sistema Administración de cambios de ingeniería. Cuando se usan con las órdenes de cambio de ingeniería (OCI), las SCI le permiten crear dos procesos de solicitud de cambios con sus respectivos responsables de revisión y aprobación. Por ejemplo, sus empleados de planta pueden usar las SCI para solicitar que su personal de ingeniería de diseño realice un cambio a un producto. Una vez que se revisa y se aprueba la SCI, puede usar los procesos de la OCI para implementar el cambio.

Los procedimientos para las SCI son los mismos que se siguen para las órdenes de cambio de ingeniería (OCI). Use el tipo EG de orden al configurar, revisar y aprobar las SCI.

► Para crear una orden de cambio de ingeniería por una solicitud

En el menú Solicitud de cambios de ingeniería (G3015), escoja Registro/cambio de SCI (ECR).

1. En la pantalla Trabajo con registro de órdenes de trabajo de SCI (OCI), llene los siguientes campos y haga clic en Buscar para localizar las SCI:

• Tipo orden

236

Introduzca EG para el tipo de orden.

• Suc/planta

2. Escoja un registro en el área de detalle que contenga la SCI y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Modificaciones de registros de órdenes de trabajo de SCI, haga clic en la ficha Registro de SCI y llene los siguientes campos opcionales:

• Cargo al ctro de costos

• Código de costos

• OT principal

• Búsqueda de ref cruz

• Desc estándar

• Mensaje intermite OT

4. Haga clic en las siguientes opciones:

• Cambio diseño

• Cambio LM

• Cambio de enrutamiento

• Nuevo nº de pieza

5. Escoja la ficha Tipo y llene los siguientes campos opcionales:

• Orden de trabajo

• Originador

• Supervisor

• Prioridad

• Estado

• Intro paulatina

• Disp existente

• Motivo

6. Escoja la ficha Nombres y llene los siguientes campos opcionales:

• Coordinador

• Cliente

• Gerente

237

7. Haga clic en la ficha Fechas y llene los siguientes campos opcionales del grupo Fechas destino:

• Diseño

• Ingeniería

• Incorporado

8. Llene los siguientes campos opcionales en el grupo Fechas reales:

• Diseño

• Ingeniería

• Incorporado

• Tipo exper

• Estado

Descripción de los campos

9. Haga clic en la segunda ficha Códigos de categoría y llene los siguientes campos opcionales y luego haga clic en OK:

• Fase

• Categoría 02

• Categoría 03

• Categoría 04

• Categoría 05

• Niv experiencia

• Tipo servicio

• Categoría 10

Descripción Glosario Cambio diseño Es un código que indica si la orden de cambio de ingeniería requiere un

cambio de diseño. Los valores admisibles son: En World, Y - Sí, se necesita un cambio de diseño. N - No, no se necesita un cambio de diseño.

En blanco - El sistema utiliza N. En OneWorld, haga clic en Cambio de diseño para indicar que la orden de cambio de ingeniería requiere un cambio de plano.

238

Interoperabilidad

Para cubrir totalmente los requisitos de información que necesita una compañía, estas usan a veces los productos de distintos proveedores de software y hardware. La interoperabilidad entre los diferentes productos es la clave para la implementación satisfactoria de la solución de la empresa. La interoperabilidad total entre los diversos sistemas permite que el usuario tenga un flujo continuo de datos entre los distintos sistemas. La función de interoperabilidad proporciona una interfaz que facilita el intercambio de las transacciones de entrada y salida con los sistemas externos.

Los sistemas externos envían información a las tablas de interfaz, por medio de un programa externo o de archivos planos y del programa Conversión de archivos planos de entrada (R47002C). La parte emisora es la responsable de ajustar el formato y otros requisitos para las tablas de interfaz. Ejecute un proceso de transacciones (un programa en batch) que valida los datos, actualiza los datos admisibles en las tablas de aplicación de J.D. Edwards y envía mensajes de acción sobre cualquier dato inválido al Centro de trabajo del empleado.

Use una función de consulta para revisar en forma interactiva que los datos sean los correctos y luego ejecute una vez más el proceso de la transacción. Repita este proceso tantas veces sea necesario.

Configure una opción de proceso para especificar el tipo de transacción correspondiente a la transacción de salida. El sistema usa la función maestra de negocios para el tipo de transacción, crea una copia de la transacción y la coloca en el archivo de interfaz al cual el sistema externo pueda tener acceso.

Use la función de depuración para eliminar los datos obsoletos e innecesarios de las tablas de interfaz. Su sistema es más eficaz cuando mantiene estas tablas lo más pequeñas posibles.

Programas de interoperabilidad para Administración de datos del producto

El sistema Administración de datos del producto proporciona los siguientes programas de interoperabilidad.

Programas de conversión de archivos planos de entrada (R47002C)

• Datos del centro de trabajo de entrada

• Datos del calendario de días hábiles de entrada

• Datos de las listas de materiales de entrada

• Datos de las rutas de entrada

Programas de transacciones de entrada

• Procesamiento de los centros de trabajo de entrada (R30006Z1I)

• Procesamiento de las listas de materiales de entrada (R3002Z1I)

• Procesamiento de las rutas de fabricación de entrada (R3003Z1I)

• Procesamiento del calendario de días hábiles de entrada (R0007Z1I)

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Programas de consulta de entrada

• Modificaciones de las transacciones del centro de trabajo (P30006Z1)

• Modificaciones de las transacciones del calendario de días hábiles (P0007Z1)

• Modificaciones de las transacciones de las listas de materiales (P3002Z1)

• Modificaciones de las transacciones de las rutas de fabricación (P3003Z1)

Programas de depuración

• Depuración de las transacciones del centro de trabajo (R30006Z1P)

• Depuración de las transacciones del calendario de días hábiles (R0007Z1P)

• Depuración de las transacciones de las listas de materiales (R3003Z1P)

• Depuración de las transacciones de las rutas de fabricación (R3003Z1P)

Conversión de archivos planos en tablas de interfaz

Puede utilizar varios métodos para enviar datos desde sistemas externos a las tablas de interfaz de Interoperabilidad. Un método es la introducción de datos en un archivo plano. Si usa este método, el sistema convierte el archivo plano en una tabla de interfaz.

Puede configurar una opción de proceso para iniciar el proceso de la transacción cuando la conversión termina satisfactoriamente.

Antes de comenzar Asegúrese de que el archivo plano sea un archivo de texto ASCII delimitado por

comas y almacenado en el disco duro de su computadora personal.

Asegúrese de que los datos se adapten al formato especificado. Consulte Conversión de datos de archivos planos en tablas de interfaz EDI en la guía Interfaz de datos para el Intercambio electrónico de datos para obtener información sobre los requisitos de conformidad.

Configuración de la referencia cruzada de archivos planos

Antes de convertir un archivo plano, debe proporcionar una referencia cruzada desde los campos del archivo plano hasta los campos de las tablas de interfaz. Cuando intercambia datos entre este sistema y un sistema externo, debe usar la información de referencia cruzada de archivos planos para las siguientes condiciones:

• Para las transacciones de entrada para las cuales el sistema externo no puede escribir datos en las tablas de interfaz en el formato obligatorio de este sistema. En este caso, el sistema externo puede escribir los datos en un archivo plano específico para cada transacción y tipo de registro.

• Para las transacciones de salida para las que este sistema no puede introducir datos en las tablas de interfaz en el formato que exige el sistema externo. En este caso, este sistema puede introducir los datos en un archivo plano específico para cada transacción y tipo de registro.

240

Consulte también Conversión de datos de archivos planos en tablas de interfaz EDI en la guía Interfaz

de datos para el Intercambio electrónico de datos para obtener más información sobre este proceso. El proceso para la configuración de referencias cruzadas de archivos planos para Interoperabilidad es idéntico al de las tablas de interfaz EDI.

Antes de comenzar Configure las carpetas para los archivos planos en las unidades apropiadas de su

computadora o en la red.

► Para configurar la referencia cruzada de archivos planos

Utilice una de las siguientes formas de navegación:

4. Para indicar el origen de la información, llene el siguiente campo:

En el menú Interoperabilidad de pronósticos (G36301), escoja Referencia cruzada de archivos planos.

En el menú Interoperabilidad de ventas (G42A313), escoja Referencia cruzada de archivos planos.

En el menú Interoperabilidad de inventarios (G41313), escoja Referencia cruzada de archivos planos.

En el menú Interoperabilidad de datos del producto (G30311), escoja Referencia cruzada de archivos planos.

En el menú Interoperabilidad de compras (G43A313), escoja Referencia cruzada de archivo planos.

En el menú Interoperabilidad de administración de plantas (G31311), escoja Referencia cruzada de archivos planos.

1. En la pantalla Trabajo con referencia cruzada de archivos planos, haga clic en Añadir.

2. En la pantalla Referencia cruzada de archivos planos, para especificar el tipo de transacción, como un recibo, llene el siguiente campo:

• Transacción

3. Para indicar si este tipo de transacción es de Entrada (1) o de Salida (2), llene el siguiente campo:

• Ind de dirección

• Tp reg

5. Introduzca el nombre del archivo específico en el siguiente campo:

• Nombre archivo

El nombre del archivo se refiere a la tabla de la aplicación desde la cual el sistema intercambia información y que está definido por el tipo de registro.

6. Haga clic en OK.

241

Ejecución del programa de conversión

Utilice una de las siguientes formas de navegación:

En el menú Interoperabilidad de pronósticos (G36301), escoja Conversiones de archivos planos de entrada.

El programa de conversión lee cada registro del archivo plano y enlaza los datos del registro en cada campo de las tablas de interfaz, basándose en los calificadores de texto y delimitadores de campo que se especifiquen en el archivo plano.

Recepción de transacciones de sistemas externos en la guía Administración de inventario para obtener más información sobre los programas de procesamiento de transacciones.

En el menú Interoperabilidad de inventarios (G41313), escoja Conversiones de archivos planos de entrada.

En el menú Interoperabilidad de datos del producto (G30311), escoja la opción correspondiente Conversión del archivo plano de entrada.

En el menú Interoperabilidad de compras (G43A313), escoja Conversión del archivo plano de entrada.

En el menú Interoperabilidad de administración de plantas (G31311), escoja Conversión de archivos planos XX de entrada correspondientes, donde XX es el proceso que realiza la conversión, como la Conversión de archivo plano de terminación de entrada.

Use el programa Conversión de archivos planos de entrada (R47002C) para importar archivos planos en las tablas de interfaz de J.D. Edwards. Puede crear una versión separada del programa Conversión de archivos planos de entrada para cada tabla de interfaz. Este programa reconoce tanto el archivo plano del que lee como los tipos de registro (UDC 00/RD) dentro de dicho archivo plano. Cada archivo plano contiene registros de diferentes longitudes, basándose en el registro de la tabla de interfaz al que corresponden. El programa Conversión de archivos planos de entrada utiliza la tabla Referencia cruzada de archivos planos (F47002) para convertir el archivo plano en las tablas de interfaz. La tabla F47002 indica al programa de conversión de qué archivo plano tiene que leer, basándose en el tipo de transacción que recibe.

El programa de conversión inserta los datos del campo como un registro completo en la tabla de interfaz. Si el programa de conversión encuentra un error durante la conversión de datos, retiene los datos con error y sigue procesando la conversión. Si los datos se convierten satisfactoriamente, el sistema automáticamente inicia el proceso de transacciones para esa tabla de interfaz, siempre que configure las opciones de proceso para ello en el programa de conversión.

Consulte también

Recepción de transacciones de sistemas externos

En el menú Interoperabilidad de datos del producto (G30311), escoja uno de los siguientes:

• Proceso de transacciones de entrada de centros de trabajo

• Proceso de transacciones de entrada WDC

242

• Proceso de LM de entrada

• Proceso de ruta de fabricación de entrada

Cuando un sistema externo envía transacciones de entrada, el sistema almacena los datos en archivos de interfaz. Estos archivos incluyen transacciones no verificadas. El siguiente paso es ejecutar el proceso de transacciones correcto para verificar y actualizar las tablas de aplicaciones. Por ejemplo, si recibe transacciones en la tabla Archivo Transacción de listas de materiales (F3002Z1), debe ejecutar Proceso de LM de entrada (R3002Z1I) para actualizar la tabla Archivo Maestro de Listas de materiales (F3002).

Nota

Cuando ejecuta el programa Conversión de archivos planos de entrada (R47002C) y éste concluye satisfactoriamente, el sistema inicia automáticamente el proceso de transacciones si se especifica en la opción de proceso de la conversión.

Los datos de un sistema externo deben adaptarse a los requerimientos mínimos de campo que se especifican para el archivo de interfaz para que los reciban los archivos de interfaz.

El proceso de la transacción realiza lo siguiente:

• Valida los datos en la tabla de interfaz (por ejemplo, F3002Z1) para asegurar que los datos son los correctos y que se adaptan al formato definido para el sistema Administración de datos del producto.

• Actualiza la tabla de aplicación asociada (por ejemplo, F3002) con datos validados.

• Produce un informe que enumera las transacciones inválidas y envía al centro de trabajo del empleado un mensaje de acción por cada transacción inválida.

• Señala en las tablas de interfaz aquellas transacciones que se actualizan satisfactoriamente en los archivos de aplicaciones.

Si el informe muestra errores, entre al programa Centro de trabajo del empleado en el menú Administración del flujo de trabajo (G02) y revise los mensajes en el centro de mensajes. Posteriormente, use la función de consulta relacionada para revisar y corregir las transacciones y vuelva a ejecutar el proceso de transacción.

Antes de ejecutar cualquiera de los programas de transacciones de entrada, especifique los valores adecuados para el procesamiento en las opciones de proceso.

Opciones de proceso para Proceso de rutas de fabricación de entrada (R3003Z1l)

Versiones 1. Introduzca la versión de "Ruta para Introducir/Cambiar" para recuperar los valores de opciones de proceso para las actualizaciones. Si se deja en blanco, se utilizará ZJDE0001. Versión

243

Revisión y corrección de las transacciones de entrada

La ejecución de uno de los procesos de transacciones, como Modificaciones de transacciones del centro de trabajo, identifica con frecuencia una o más transacciones de entrada que contienen transacciones no admisibles. Por ejemplo, un centro de trabajo puede tener una sucursal de ubicación inadmisible. En ese caso, el programa no puede añadir el centro de trabajo a la tabla Maestro de centros de trabajo (F30006). En cambio, el programa envía un mensaje de error al Centro de trabajo del empleado, indicando el número de transacción de la transacción errónea.

Use las selecciones del menú de consulta para revisar y corregir las transacciones de entrada. Use las selecciones del menú de consulta para añadir, cambiar o eliminar las transacciones con errores. Después ejecute el proceso de transacciones una vez más. Continúe haciendo correcciones y ejecute de nuevo el proceso de transacciones hasta que el programa se ejecute sin errores.

Las selecciones del menú de consulta Administración de datos del producto son las siguientes:

• Modificaciones de las transacciones del centro de trabajo

• Modificaciones de las transacciones del calendario de días hábiles

• Modificaciones de las transacciones de las listas de materiales

• Modificaciones de las transacciones de las rutas de fabricación

Consulte también Consulta y modificación de documentos EDI en la guía Interfaz de datos para el

intercambio electrónico de datos para obtener información sobre la revisión y corrección de las transacciones de entrada

► Para revisar y corregir las transacciones de entrada

En el menú Interoperabilidad de datos del producto (G30311), escoja Modificación de transacciones de centros de trabajo (Revisión de transacción de centro de trabajo).

1. En la pantalla Trabajo con transacciones del centro de trabajo, llene los siguientes campos y haga clic en Buscar para limitar la búsqueda a transacciones específicas:

• ID usu

• Nº de batch

• Nº de transacción

2. Escoja la transacción que va a revisar y corregir y haga clic en Seleccionar.

3. En la pantalla Modificaciones de transacciones del centro de trabajo, revise y haga las correcciones necesarias y luego haga clic en OK.

Después de corregir los errores que identifica el Procesador de órdenes de trabajo de entrada, ejecute una vez más el proceso de las transacciones. Si se identifican otros errores, corríjalos y ejecute nuevamente el proceso de transacciones.

244

Descripción de los campos Descripción Glosario ID usu Es la fuente de la transacción. Pudiera ser la identificación de un

usuario, una estación de trabajo, la dirección de un sistema externo, un nodo en una red de comunicación, etc. Este campo ayuda a identificar tanto la transacción como su punto de origen.

Opciones de proceso para Modificaciones de transacciones de centros de trabajo (P30006Z1)

Desplegado 1. Introduzca un '1' para consultar a nivel de batch, déjelo en blanco a nivel de transacción. Nivel de consulta 2. Visualización implícita: Introduzca un '1' para Procesado, un '2' para Sin procesar o en blanco para ambos. Estado de procesamiento 3. Visualización implícita: Introduzca un '1' para Entrante, un '2' para Saliente o en blanco para ambos. Dirección

Opciones de proceso para Modificaciones de transacciones de Calendario de días hábiles (P0007Z1)

Desplegar 1. Introduzca un '1' para consultar a nivel de Batch, y deje en blanco para consultar a nivel de Transacción. Nivel de consulta 2. Visualización implícita: Introduzca un '1' para Procesado, un '2' para Sin procesar o en blanco para ambos. Estado de procesamiento 3. Visualización implícita: Introduzca un '1' para Entrante, un '2' para Saliente o en blanco para ambos. Dirección

245

Opciones de proceso para Corrección de transacciones de listas de materiales (P3002Z1)

Desplegar Nivel de consulta: Introduzca un '1' para consultar a Nivel de batch, o déjelo en blanco para consultar a nivel de transacción. Visualización procesada: Introduzca un '1' para Procesada, un '2' para No procesada o un espacio en blanco para ambas. Dirección: Introduzca un '1' para Entrada, un '2' para Salida o un espacio en blanco para ambos. Versiones Versión implícita: Introduzca la versión "Factura de materiales con proceso de entrada" por presentar. Si se deja en blanco, se utilizará ZJDE0001.

Opciones de proceso para Modificaciones de transacciones de rutas de fabricación (P3003Z1)

Desplegar 1. Introduzca un '1' para consultar a nivel de Batch, y deje en blanco para consultar a nivel de Transacción. Nivel de consulta 2. Visualización implícita: Introduzca un '1' para Procesado, un '2' para Sin procesar o en blanco para ambos. Estado de procesamiento 3. Visualización implícita: Introduzca un '1' para Entrante, un '2' para Saliente o en blanco para ambos. Dirección

246

Envío de transacciones a sistemas externos

Puede enviar las transacciones que crea o que cambia en el sistema Administración de datos del producto a otro sistema. Por ejemplo, si su compañía usa dispositivos de digitalización portátiles, puede usar las transacciones de interoperabilidad para actualizar la base de datos que usan los dispositivos de digitalización.

La transacción de salida predeterminada es la copia de una transacción de datos después de crearla o cambiarla (una imagen posterior). Con la interoperabilidad, puede enviar también una copia de cada transacción antes de los cambios (una imagen anterior). La creación y el envío de imágenes anteriores requiere tiempo de procesamiento adicional. Para controlar el tipo de imagen, configure la opción de proceso en los programas de aplicación que crean transacciones.

Puede enviar transacciones a un sistema externo desde los siguientes programas en el sistema Administración de datos del producto:

• Modificación de centros de trabajo (P3006)

• Calendario de días hábiles (P00071)

• Registro/cambio de listas de materiales (P3002)

• Trabajo con Maestro de rutas de fabricación (P3003)

Para crear transacciones de salida, especifique el tipo de transacción correcta en la opción de proceso relacionada. El sistema ubica una copia de la transacción en la tabla de interfaz para ese tipo de transacción. Por ejemplo, cuando ejecuta Modificaciones de centros de trabajo con la opción de proceso de interoperabilidad activada, el sistema sitúa una copia actualizada de los datos del centro de trabajo en la tabla Transacción del centro de trabajo. Los datos quedan así disponibles para que un sistema externo haga uso de ellos.

El sistema crea la transacción de salida en Intercambio electrónico de datos (EDI). Los sistemas externos pueden procesar las transacciones por medio del procesamiento estándar EDI, incluyendo la extracción.

Antes de comenzar Configure la tabla de conversión compatible con el procesamiento Unicode. Consulte

Trabajo con codificación de archivos planos en la guía Administración del sistema para obtener más información sobre la configuración de esta tabla.

Defina dichos controles de exportación de datos para el tipo de transacción de salida. El sistema usa los controles de exportación de datos para determinar los programas en batch o los procesos de negocios que proporcionan terceros para usarlos en las transacciones de procesamiento. Consulte Configuración de controles de exportación de datos en la guía Interoperabilidad.

247

Plazos de entrega

La determinación de los plazos es una parte fundamental de cualquier proceso de manufactura o programación. Para cada producto que compra o fabrica, existe un lapso entre el momento en que lo ordena o lo empieza a fabricar y el momento en que lo recibe o lo termina. Para justificar este lapso, debe calcular el tiempo extra (plazo) y tomarlo en consideración al realizar la planificación.

El plazo acumulativo es el tiempo total necesario para terminar un producto. El sistema Administración de plantas usa la fecha solicitada de la orden y calcula la fecha adecuada para el inicio de la orden basándose en los métodos que se usan para definir el plazo del nivel o plazo por unidad. Existen varios factores que pueden afectar la política de plazos de su compañía, entre ellos:

• Ambiente de manufactura (ensamblaje bajo pedido, fabricación bajo pedido)

• Cantidades fijas o variables

• Operaciones en serie o simultáneas

• Tiempo fijo o variable

• Número de turnos y operadores

• Factorización por eficiencia

• Protección

El uso del plazo fijo o variable en su compañía depende de si tiene cantidades compatibles de órdenes de trabajo para un artículo manufacturado. Si sus cantidades de órdenes de trabajo varían considerablemente, debe usar el plazo variable. Una variación significativa sería cualquier cantidad que requiera un plazo mayor o menor. Los artículos con plazos cortos pueden tener mayores fluctuaciones que aquellos con plazos largos. Especifique el plazo de entrega fija o variable en las pantallas Información del sistema adicional del programa Maestro de artículos (P4101) y del programa Sucursal/planta de artículos (P41026). El sistema calcula los plazos de entrega para los artículos principales y componentes basándose en esta información y en la información del centro de trabajo y las instrucciones de rutas que se configuran en el sistema Administración de datos del producto. En cualquier punto de su proceso de planificación y programación puede cambiar manualmente los valores de los plazos.

El sistema resta los plazos fijos o variables directamente de la fecha solicitada en la solicitud de trabajo para calcular la fecha de inicio de la producción. El plazo fijo permanece igual sin considerar la cantidad producida. Si embargo, los plazos variables se ajustan de acuerdo con la cantidad producida.

Para cualquier producto manufacturado el sistema calcula cuatro tipos de plazos de la siguiente manera:

Nivel de plazo de entrega Es el número de días hábiles necesarios para terminar el producto una vez que se dispone de todos los artículos.

Plazo de entrega de manufactura

Es el número total de días hábiles necesarios para terminar un producto, desde los componentes del nivel inferior hasta el artículo final, suponiendo que todos los artículos comprados se encuentran en la planta.

248

Plazo de entrega acumulativo

Es el número de días hábiles necesarios para adquirir artículos y terminar un producto, desde los componentes de nivel inferior hasta el artículo final. El plazo acumulativo es el nivel de plazo de entrega de un producto más el plazo acumulativo más largo de cualquiera de sus componentes.

Plazo de entrega por unidad Es la suma de los tiempos de ejecución, según se define por los códigos de carga primaria de los centros de trabajo, factorizado por la base del tiempo de ejecución y convertido al plazo por unidad. El cálculo de este plazo se usa cuando la opción Fijo/variable en los programas Maestro de artículos y Sucural/planta de artículos se configura en variable.

El sistema Administración de plantas usa los siguientes datos para el cálculo de plazos:

• Operaciones en serie o simultáneas

• Indicador de plazo fijo o variable

• Horas de mano de obra de la ruta de fabricación, de preparación, de colas de espera, movimientos y ejecución de máquina

• Código de carga primaria del centro de trabajo

• Número de empleados o máquinas por centro de trabajo

• Horas por día hábil

Conceptos de plazo de entrega

La siguiente tabla explica importantes términos y conceptos sobre el plazo de entrega con los que necesita familiarizarse:

Horas de máquina Es el número de horas de máquina necesarias para producir la cantidad del código de base de tiempo.

Horas de mano de obra

Es el número de horas de mano de obra necesarias para producir la cantidad del código de base de tiempo.

Horas de preparación Es el número de horas necesarias para preparar la maquinaria para producir un artículo específico, sin considerar la cantidad.

Horas de movimiento Es el número de horas que una orden de trabajo de manufactura está en tránsito desde que se termina una operación hasta el comienzo de la siguiente.

Horas de cola de espera

Es el número de horas de espera de un trabajo en un centro de trabajo antes de realizar ahí la preparación o la ejecución de un trabajo.

Horas totales de cola de espera y movimiento

Es la suma de las horas de movimiento y las horas de cola de espera.

249

Código de tiempo base

Es el código definido por el usuario (30/TB) que indica la forma en que se expresan las horas de máquina y las horas de mano de obra para un producto. Los códigos de tiempo base identifican la base de tiempo o tarifa por usar para las horas de máquina o de mano de obra introducidas en cada etapa de las instrucciones de la ruta de fabricación, por ejemplo 25 horas para 1000 piezas.

Unidades de recursos Es la capacidad disponible en un centro de trabajo para los meses del calendario. Al calcular las fechas de inicio y vencimiento de las operaciones, el sistema usa las horas disponibles para calcular las fechas de inicio de las operaciones. Actualice las unidades de recurso en el programa Registro/cambio de unidades de recurso (P3007).

Código de carga primaria

Es un código que indica si un centro de trabajo usa principalmente mano de obra o maquinaria. El código de carga primaria también determina si el sistema usa el número de empleados, o bien, el número de máquinas para determinar las unidades de recursos diarios en la tabla Unidades de recursos del centro de trabajo (F3007). Actualice los códigos de carga primaria en el programa Registro/cambio de centros de trabajo (P3006). Para el cálculo de plazos, son admisibles los siguientes valores del código de carga primaria:

Piezas compradas Es una pieza adquirida de un proveedor. Para cualquier pieza que se compra, especifique el nivel de plazo de entrega, el cual equivale al plazo acumulativo. De forma predeterminada, los plazos de manufactura, plazos por unidad, el total de horas de movimiento y de cola de espera y los tiempos de preparación de las piezas compradas son iguales a cero.

• L = horas de ejecución de mano de obra • M = horas de ejecución de máquina • B = horas de preparación y de ejecución • C = horas de máquina y preparación • O = otros

Fechas de inicio de las órdenes de trabajo

Cuando un artículo tiene un plazo fijo, el sistema usa su valor de nivel de plazo de entrega durante la programación retroactiva para calcular la fecha de inicio de la orden de trabajo. Para la programación retroactiva, la fecha de inicio de una orden de trabajo se basa en la fecha de vencimiento de la orden.

Por ejemplo, supongamos que el sistema genera una orden planificada con una fecha de vencimiento solicitada para el 15/10. El plazo de entrega de nivel es de tres días para este producto, así que el sistema calcula la fecha de inicio contando hacia atrás tres días laborales en el calendario de plantas desde la fecha de solicitud (pero sin incluirla). El sistema asigna a la orden la fecha de inicio de 12/10.

250

Cuando un artículo tiene un plazo variable, el sistema usa el siguiente cálculo para determinar los días de plazo de entrega:

(Plazo de entrega por unidad x cantidad de la orden / TIMB*) + preparación + cola/movimiento = Plazo de entrega variable

El sistema lee el Código de tiempo de base (TBC) en la tabla Sucursal de artículos (F4102).

Este cálculo usa los siguientes valores:

Fecha de vencimiento

10/15

Plazo por unidad 32 horas

Cantidad de la orden 1000

Configuración 1 hora

Total de cola/movimiento

9 horas

Horas de trabajo por día

8 horas

((32 x 1000 / 10,000) + 1 + 9) / 8 = 2 días

Para determinar la fecha de inicio, el sistema realiza una cuenta regresiva con los días de plazo a partir de la fecha de vencimiento de las órdenes planificadas. El sistema efectúa la programación retroactiva de la fecha de vencimiento, 15/10, dos días para determinar la fecha de inicio de 13/10.

Nota

El plazo por unidad no usa el tamaño del equipo para calcular los plazos de un artículo que tiene un centro de trabajo basado en la mano de obra. Sin embargo, el plazo por unidad usa el número de empleados en el centro de trabajo al calcular el plazo.

Fechas de inicio de las operaciones

El sistema calcula las fechas de inicio de una operación usando el número promedio de horas por operación.

Para un plazo de entrega fijo, el sistema calcula las horas de operación usando la siguiente información:

• Nivel de plazo de entrega

• Horas por día hábil

• Número de empleados por máquina

• Número de operaciones

251

Debe programar las horas por operación de acuerdo con las unidades de recursos dentro de todo el plazo del nivel para asegurar que la fecha de inicio de la primera operación es la misma que la fecha de inicio de la orden de trabajo. Cuando el trabajo se traslada a un centro de trabajo distinto en el mismo día, el sistema disminuye las unidades de recursos disponibles de acuerdo con el porcentaje restante del día hábil. El sistema no usa las unidades de recursos en la fecha de vencimiento de la orden de trabajo. En cambio, supone que la orden se terminó al final del día anterior.

Para cada operación, el sistema programa este tiempo promedio en el centro de trabajo adecuado basándose en las horas disponibles de la tabla Unidades de recursos del centro de trabajo (F3007). El sistema programa la fecha de vencimiento de la última operación para el día anterior a la fecha de vencimiento de la orden de trabajo.

El sistema usa la siguiente fórmula para calcular el tiempo promedio de cada operación:

Días entrega nivel x horas de trabajo por día* x empleados o máquina número de secuencias de operación (sólo códigos de secuencia de operación en blanco)

= Tiempo promedio por operación

Las horas de trabajo por día se obtienen de la tabla Constantes de manufactura de plantas (F3009).

La siguiente tabla muestra los valores que se usan en este cálculo.

Operaciones en las instrucciones de la ruta de fabricación

OP20 WC 200-204 vencimiento 4/24 inicio 4/21

Fecha de vencimiento de órdenes de trabajo

05/01/05

Tiempo promedio por operación 25 horas

OP40 WC 200-204 vencimiento 4/30 inicio 4/27

OP30 WC 200-101 vencimiento 4/27 inicio 4/24

OP10 WC 200-101 vencimiento 4/21 inicio 4/17

Unidades de recursos del centro de trabajo 200-204

8

Unidades de recursos del centro de trabajo 200-101

8

Para determinar los plazos variables el sistema programa las horas reales de las instrucciones de la ruta de fabricación de la orden de trabajo, de acuerdo con las mismas reglas de unidades de los recursos que se usan para el plazo variable.

252

El sistema usa el código de carga primaria para determinar las horas que van a usarse. Posteriormente, las horas se aplican a la tabla Unidades de recursos del centro de trabajo, de la misma forma en que se aplica a los plazos fijos. El sistema aplica el tiempo de cola de espera de las instrucciones de ruta de la orden de trabajo al principio de una operación y el de movimiento al final de una operación.

Operaciones superpuestas

Para comprimir los plazos, las operaciones pueden programarse para superponerse. Las operaciones superpuestas son dos o más operaciones en una instrucción de la ruta de fabricación que se procesan simultáneamente. El porcentaje de superposición es el tiempo en que se pueden procesar estas operaciones simultáneamente. Puede definir el punto en el que puede empezar la segunda operación antes de que termine la primera. Debido a los tiempos de preparación, movimiento y cola de espera, la superposición real en tiempo de ejecución puede ser menor que el porcentaje de superposición que usted definió.

En el siguiente ejemplo, la Operación B tiene un porcentaje de superposición de 80, de modo que la Operación B puede comenzar cuando quede un 80 por ciento por terminar de la Operación A o cuando la Operación A haya completado un 20 por ciento. Las operaciones A y B están activas mientras se superpongan.

253

Si el porcentaje de superposición hace que una operación finalice posteriormente a la última operación de las instrucciones de la ruta de fabricación, el sistema emite un mensaje de error e introduce la fecha solicitada y de inicio de la orden de trabajo en cada operación.

Operaciones superpuestas y simultáneas

Si se especifica un porcentaje de superposición en las instrucciones de la ruta de fabricación, la instrucción de la ruta de fabricación de la orden de trabajo incluye las operaciones especificadas que se superponen. Por ejemplo, un 80% del porcentaje de superposición de una operación significa que la siguiente operación puede comenzar cuando se haya terminado el 20% de la operación anterior.

Fecha de terminación de órdenes de trabajo 05/01

Última operación 20 24 horas

Primera operación 10 24 horas

Horas de recursos por día, por centro de trabajo

8 horas

Superposición de operación en 20 75%

Sin

superposición Con superposición

Operación 10

inicio 04/27 04/27

terminación

04/29 04/29

Operación 20

inicio 04/30 04/27

terminación

05/02 04/30

254

Usando los datos de las tablas anteriores, el sistema adelanta la fecha de terminación de la operación anterior un 75% de 24 horas, es decir, 18 horas. Después el sistema vuelve a calcular la fecha de inicio usando las reglas normales de programación retroactiva. Como resultado, las operaciones 10 y 20 se superponen y tomarán 24 horas para terminar. El siguiente diagrama ilustra este concepto.

Fecha 4/27 4/28 4/29 4/30 5/1 5/2

Horas de recursos

8 8 8 8 8 8

OP 10 (24 horas) (sin superposición)

<---- ----- ---->

<---- ----- ---->

<---- ----- ---->

OP 20 (con superposición)

<- ----- ----- -->

OP 20 (24 horas) (sin superposición)

OP 10 (con superposición)

Cálculo de los plazos de entrega

En el menú Administración avanzada de datos del producto (G3031), escoja Análisis de integridad.

Cuando ejecuta el programa Análisis de integridad (R30822A), el sistema actualiza los siguientes valores en la tabla Sucursal de artículos (F4102).

• Nivel de plazo de entrega (si usa cantidad del plazo de manufactura)

• Plazo de entrega de manufactura

• Plazo de entrega acumulativo

• Plazo por unidad

• Horas totales de cola de espera y movimiento

• Horas de preparación

255

Nivel del plazo de entrega

Para un artículo manufacturado el nivel de plazo de entrega es el número de días hábiles necesarios para terminar el producto una vez que se dispone de todos los artículos. El plazo de nivel de un artículo comprado es el número de días del calendario necesarios para que reciba el artículo después de que el proveedor recibe la orden de compra. El siguiente ejemplo le muestra dónde tiene lugar el nivel del plazo de entrega de un artículo manufacturado y de uno adquirido:

El sistema usa la siguiente fórmula para calcular el nivel del plazo de entrega:

∑ {[ [{(M o L)/(E o M)} / {(EF o UT)*(CUM Rend)}] *MLQ ] / TIMB} + Preparación + Cola & Movimiento

Horas de trabajo por día

Las horas de trabajo por día se obtienen de la tabla Constantes de manufactura de plantas (F3009). El sistema lee el Código de tiempo base (TBC) de la tabla Maestro de rutas de fabricación (F3003).

La siguiente tabla define los valores usados en la fórmula.

M o L Horas de máquina o de mano de obra con base en el código de carga primaria

SUM Suma de todas las operaciones

TIMB Código de tiempo base

MLQ Cantidad de plazo de entrega de manufactura

E o M Número de empleados o máquina en el centro de trabajo

Preparación Información sobre la ruta de fabricación

Cola de espera

Cola de espera más tiempo de movimiento de la ruta o centro de trabajo

EF o UT Eficiencia o uso del centro de trabajo

Rendimiento acumulado %

Rendimiento de la ruta de fabricación

256

Plazo de entrega de manufactura

El plazo de manufactura es el número total de días hábiles necesarios para terminar un producto, desde los componentes de nivel inferior hasta el artículo final, suponiendo que todos los artículos comprados se encuentran en la planta: El plazo de entrega de manufactura incluye lo siguiente:

• Tiempo de preparación de la orden

• Tiempo de cola de espera

• Tiempo de preparación

• Tiempo de ejecución

• Tiempo de movimiento

• Tiempo de inspección

• Tiempo de almacenamiento

El plazo de manufactura es el total del nivel de plazo de entrega de un artículo más el plazo más largo de manufactura de cualquiera de sus componentes. Los plazos de los artículos comprados no se incluyen en los cálculos del plazo de manufactura.

257

El siguiente ejemplo, que describe el cálculo de plazo de entrega de manufactura, demuestra dónde ocurre el plazo de manufactura durante el proceso de un artículo manufacturado.

Plazo de entrega acumulativo

A diferencia del plazo de entrega de manufactura, el acumulativo incluye plazos de entrega para artículos comprados. Cubre el tiempo para adquirir los artículos comprados y el tiempo para terminar el producto.

El plazo acumulativo es el número de días hábiles que se necesitan para adquirir artículos y terminar un producto, desde sus componentes de nivel inferior hasta el artículo final. El plazo acumulativo es el nivel de plazo de entrega de un producto más el plazo acumulativo más largo de cualquiera de sus componentes. El plazo de entrega acumulativo de un artículo comprado es su nivel de plazo de entrega.

258

El siguiente cuadro refleja el cálculo para plazos de entrega acumulativos

Total de horas de cola y movimiento

Las horas de cola de espera indican el tiempo que la orden de trabajo de manufactura se encuentra inactiva en un centro de trabajo antes del inicio de la preparación o del trabajo. Las horas de movimiento indican el tiempo que una orden de trabajo se traslada desde la terminación de una operación hasta el inicio de la siguiente. Para calcular el total de horas de cola de espera y movimiento, sume las horas de movimiento y las horas de cola de espera por ruta de fabricación.

En el siguiente ejemplo, el total de horas de cola de espera y movimiento son nueve horas.

OP 30 OP 60 OP 80

(1+2) (2+4) (0+0) = 9

259

Plazo por unidad

El plazo por unidad es la suma de los tiempos de ejecución, según definen los códigos de carga primaria de las unidades de negocios, factorizado por la base del tiempo de ejecución y convertido al plazo por unidad. El plazo por unidad define las fechas de inicio admisibles de las órdenes planificadas de forma diferente a la cantidad de la orden planificada normalmente. Cuando ejecuta el programa de acumulación de plazos, el sistema mide el plazo por unidad en horas.

El sistema usa la siguiente fórmula para calcular el plazo de entrega por unidad:

∑ { ((M o L)/(E o M)) / ((EF o UT)*(CUM Ren)) } / TIMB1 TIMB2

El sistema lee el código de tiempo base 1 (TIMB1) de la tabla Sucursal de archivos (F4102) y el código de tiempo base 2 (TIMB2) de la tabla Maestro de rutas (F3003).

Si la opción de proceso que va a sustituir el número de empleados o máquinas en el centro de trabajo se establece en 1, el sistema usa la siguiente fórmula:

∑ { ((M o L)/(E o M)) / ((EF o UT)*(CUM Ren)) } / TIMB1 TIMB2

La siguiente tabla define los valores usados en la fórmula.

M o L Horas de máquina o de mano de obra con base en el código de carga primaria

SUM Suma de todas las operaciones

TIMB1 El código de tiempo base de la tabla Sucursal de artículos

TIMB2 El código de tiempo base de la ruta

E o M Número de empleados o máquina en el centro de trabajo

EF o UT Eficiencia o uso del centro de trabajo

Rendimiento acumulado %

Rendimiento de la ruta de fabricación

Horas de preparación

Las horas de preparación indican el tiempo necesario para preparar la maquinaria a fin de ejecutar un artículo específico. Para calcular las horas de preparación, divida las horas de preparación entre el número de empleados o máquinas de cada ruta de fabricación y luego sume los valores. Esta fórmula asegura la uniformidad durante la programación retroactiva de la ruta de fabricación, porque las unidades de recursos del centro de trabajo se crean con base en estos números.

260

En el siguiente ejemplo, las horas de preparación equivalen a seis horas:

261

262