enfriador de parrillas

UNIDAD HIDRÁULICA

ENFRIADOR DE PARRILLAS

MANUAL DE

OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO

RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRIILAS

RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA

ENFRIADOR DE

PARRILLAS

RBCOL-035-1241

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRIILAS

RBCOL-035-1241

CONTENIDO

1. GENERALIDADES

1.1. DIMENSIONES GENERALES

1.1.1. UNIDAD HIDRÁULICA

1.1.2. BLOQUE PRINCIPAL

1.1.3. DISTRIBUCIÓN GENERAL DENTRO DEL CUARTO

2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

2.1. ACCIONES PREOPERACIONALES

2.2. MANEJO DE LA UNIDAD

2.3. FACTORES DE RIESGO

2.4. GENERALIDADES

3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

4. CARACTERISTICAS TECNICAS

4.1 CARACTERISTICAS TECNICAS DE SERVICIO

4.2 CARACTERISTICAS TECNICAS GENERALES

5. MODO DE OPERACIÓN

6. RUTINAS DE MANTENIMIENTO

6.1 CONTROL DE LOS PRINCIPALES RUTINAS DE MANTENIMIENTO

7. SOLUCION DE AVERIAS

7.1.1 FILTRO DE RETORNO SUCIO

7.1.2 FILTRO DE INTERCAMBIADOR SUCIO

7.1.3 TEMPERATURA DEL ACEITE MUY ALTA

7.1.4 NIVEL DEL ACEITE BAJO.

7.1.5 NIVEL DEL ACEITE DEMASIADO BAJO.

7.1.6 NO ENTRO SECUENCIADOR DE FASES.

7.1.7 SOBREPRESIÓN DURANTE EL MOVIMIENTO

7.1.8 SUPERADO LIMITE DE SOBREPRESIÓN

7.1.9 SOBRE TEMPERATURA MOTOR PRINCIPAL

7.1.10 SOBRECORRIENTE MOTOR PRINCIPAL

7.1.11 SOBRECORRIENTE MOTOR INTERCAMBIADOR

7.1.12 SOBRECORRIENTE MOTOR BOMBA DE PILOTAJES

7.1.13 FALLO EN CONTACTOR BOMBAS PILOTAJES

7.1.14 FALLO EN EL SENSOR DE POSICIÓN

7.2 IDENTIFICACION DE FALLAS

A.1. LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS

A.2 GARANTIA

A.3 PLANOS HIDRAULICOS

A.4 PLANOS ELECTRICOS

CATALOGOS GENERALES PLANOS Y ESQUEMAS

UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

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GENERALIDADES

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1. GENERALIDADES

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GENERALIDADES

1. GENERALIDADES


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La unidad hidráulica descrita en este manual se encarga del accionamiento y

control del sistema de basculación del enfriador de parrillas en la línea uno de la

planta Caracolito de Cemex. Es una solución desarrollada específicamente para

este cliente y esta aplicación.

Su función básica es el accionamiento del cilindro de basculación el cual debe de

manera segura y confiable realizar un movimiento reciprocante de ida y vuelta

cumpliendo con una carrera especifica y con un ciclaje preestablecido, que al

final se encargara de determinar el flujo de material dentro del enfriador.

La unidad hidráulica del enfriador de parrillas esta compuesta por dos grupos

funcionales principales, el primero de ellos es el mas grande y donde se

encuentran el tanque las bombas hidráulicas, los motores eléctricos y el control

de caudal, el segundo grupo es mas pequeño y se encarga del direccionamiento

del aceite para el movimiento del cilindro y de algunas funciones de control de

presión sobre el cilindro hidráulico.

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GENERALIDADES

1.1. DIMENSIONES GENERALES

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Medidas Máximas de la unidad:

1. Unidad Hidráulica.

Recomendamos una distancia mínima de un metro entre el equipo y las paredes

u obstáculos aledaños como margen de seguridad. No obstante, aplican las

normas necesarias al tipo de trabajo a realizar.


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GENERALIDADES

2. Bloque Principal

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GENERALIDADES

3. Distribución General dentro del cuarto.

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Notas:

-Las flechas indican la dirección del flujo del aire.

-No a escala.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD


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2. INSTRUCCIONES

DE SEGURIDAD

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2. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD

El usuario e instalador del equipo debe leer y comprender la totalidad de

este manual antes de iniciar la operación, mantenimiento o instalación del

mismo. Si no dispone de una copia de este manual, solicítela al proveedor

indicando el número de referencia del equipo: RBCOL-035-1241

2.1. ACCIONES PREOPERACIONALES

Realice un análisis de riesgo de la labor a ejecutar, evaluando los factores de

riesgo y planteando acciones preventivas ó correctivas a los mismos.

Determine el área de trabajo, estableciendo espacios amplios para circulación,

acceso y maniobra, libres de obstáculos y cualquier tipo de contaminación.

Identifique claramente la ubicación de los interruptores de parada de emergencia

y las acciones a tomar para una desconexión total o parcial.

Realice una preinspección antes de arrancar el equipo buscando posibles fugas

y/o derrames de aceite. De presentarse, no arranque la unidad hasta realizar la

corrección del evento.

De requerirse un mantenimiento eléctrico o hidráulico, deberá ser realizado por

personal calificado.

Verifique el nivel de aceite en el tanque en forma visual, si detecta bajo nivel

inspeccione fugas de aceite y complete de ser necesario.

! !

2-2



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2.2. MANEJO DE LA UNIDAD

Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones durante la operación de la

unidad:

• Antes de realizar cualquier mantenimiento eléctrico, desconecte la

unidad desde el cofre y asegure con candados las líneas.

• Nunca intente obstruir el movimiento del motor con elementos

externos. Esta acción puede causar graves daños al equipo o

lesiones físicas.

• Antes de realizar un mantenimiento en las líneas de aceite hidráulico,

cerciórese de haber despresurizado todas las líneas. Esto se logra

purgando las líneas a través de los latiguillos que conectan a los

manómetros, es necesario soltarlos del lado del manómetro.

• Nunca manipule líneas de aceite presurizadas. Esta acción puede

causar graves daños al equipo o lesiones físicas.

• No utilice la unidad en trabajos para los cuales no fue diseñada.

• No modifique los parámetros de válvulas de seguridad del equipo.

¡ANTE TODO SEGURIDAD!

2-3



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2.3. FACTORES DE RIESGO

Los siguientes son factores generadores de riesgo que deben ser tenidos en

cuenta durante la operación y antes de realizar un mantenimiento:

2-4

� Identifique áreas calientes como

motor eléctrico, bomba y líneas.

� Revise contactos eléctrico

� Si es necesario espere a que el

área donde va a trabajar está a

una temperatura manejable

� Quemaduras

� Fatiga de mangueras

por temperaturas

Superficies

calientes

� Nunca obstaculice los

movimientos del cilindro

� Apague el equipo antes de

realizar un mantenimiento

� Utilice herramientas y elementos

de protección personal

adecuados

� Organice las líneas de

mangueras adecuadamente

� Aplastamiento

� Cortaduras

� Golpes

� Rozamiento

� Fracturas

� Ruptura de

mangueras

Equipo en

movimiento

� Apague la unidad y bloquee el

equipo

� Limpie adecuadamente el área

� Despresurice líneas

� Derrames de aceite

� Resbalones

� Infiltraciones

� Contaminación

� Golpes

Alta presión de

aceite

� Aterrice el equipo

� Des energice líneas eléctricas y

coloque candados.

� Utilice herramientas y elementos

de protección personal

adecuados

� Choque eléctrico

� Quemadura

� Corto circuito

� Daño a equipo

electrónico

� Incendio

Alta tensión

Acción a tomarRiesgo asociadoFactor de riesgo

Todo factor de riesgo puede acarrear

accidentes con resultados graves, recuerde

“Primero La Seguridad”.! !



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2.4. GENERALIDADES

Para una operación segura del equipo recomendamos tener en cuenta las

siguientes observaciones:

• No realice ninguna acción si no está seguro de su ejecución.

• Solo utilice piezas de repuesto autorizadas, solo esto garantiza una

operación segura y confiable del equipo.

• Cualquier modificación de servicio debe ser dirigida y bajo autorización

expresa del fabricante.

• Realice un plan de mantenimiento de acuerdo al los parámetros

establecidos en el presente manual.

• Un buen mantenimiento garantizará una operación segura.

2-5

!____________________________________________

AVISO:

La manipulación indebida de esta unidad y sus

accesorios así como el incumplimiento de las

recomendaciones dadas puede acarrear accidentes.

_____________________________________________



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DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO


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3. DESCRIPCION DEL

FUNCIONAMIENTO

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UNIDAD HIDRAULICA ENFRIADOR DE

PARRILLAS



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3. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

Para comprender el funcionamiento de la unidad hidráulica del enfriador de parrillas

se dividirá la operación en grupos funcionales:

Suministro de caudal principal y control de velocidad:

La bomba principal 1.1, ó su bomba de respaldo 1.2, proveen la energía hidráulica

necesaria para los movimientos del cilindro hidráulico, tomándola de su motor

eléctrico (2.1 o 2.2), a través del acople tipo araña (3.1 o 3.2).

La bomba hidráulica es de pistones axiales y el caudal que entrega es variable,

pues es función de la inclinación de su plato basculante. El control de esta

inclinación se realiza internamente con la ayuda de una válvula direccional

proporcional que es comandada por una tarjeta electrónica (46.) y de un

transductor de posición fijado en la bomba que informa sobre la posición del plato

basculante. Se realiza así un control de lazo cerrado cuyo propósito es lograr una

mayor precisión sobre el caudal a entregar.

Para garantizar una operación segura y evitar sobre presiones se cuenta con un

bloque de seguridad tipo DBA (5.1 y 5.2) acoplado directamente al puerto de salida

de la bomba. Se disponen sobre este bloque, puntos de lectura de la presión de

cada bomba (38.1 o 38.2) para conectar con latiguillo (39.1 ó 39.2) al manómetro

(41.1 ó 41.2).

El bloque 8 es el punto común de conexión entre la bomba 1.1 y la bomba 1.2

hacia la tubería que trasmite la energía hidráulica al bloque 9. Cada una de estas

bombas se conecta al bloque 8 a través de una válvula antirretorno 6.1 y 6.2 con

varios propósitos: El primero es evitar que sobre presiones del sistema afecten las

bombas; el segundo es evitar que el caudal y presión del sistema afecten la bomba

que no este en operación; la tercera razón es una condición de seguridad para

mantenimiento, que permite que en caso de daño de una de las bombas principales

la otra pueda operar normalmente mientras se desmonta y revisa la bomba

dañada.

El bloque 8 tiene conectado un transductor de presión (7) con el cual se puede

verificar desde el puesto de mando (COP) la presión que se esta aplicando al

enfriador y por ende detectar cambios de fuerza o atascamientos.

3-2



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Suministro de presión de pilotajes:

Para el control de caudal se dispone de un circuito hidráulico adicional que provee

una presión de pilotó generada por la bomba 14.1 o por su bomba de respaldo

14.2, las cuales son accionadas por los motores 15.1 y 15.2 respectivamente, a

través de los acoples 17.1 y 17.2. El flujo de estas bombas llega al bloque 19 y de

allí es alimentado a través de las válvulas de bola 54.1 y 54.2 a las bombas

principales para que estas puedan realizar el control de su caudal. Se dispone de

una válvula limitadora de presión (20) que se encarga de fijar la presión de

operación y envía de regreso a tanque el caudal excedente. Además se dispone de

dos válvulas antirretorno (18.1 y 18.2) encargadas de evitar el flujo de aceite en la

dirección opuesta al sentido de giro de las bombas, evitando daños en las mimas y

garantizando la operación segura de una sola bomba a la vez. Estas válvulas

antirretorno también permiten operaciones de mantenimiento sobre alguna de las

bombas de pilotajes mientras la otra bomba se encuentra en operación.

En este bloque 19 también cuenta con una conexión de lectura de presión (38.7),

un latiguillo (39.3), y un manómetro (41) con el cual se puede corroborar el valor

actual de la presión de pilotajes. Además este bloque tiene una conexión para un

interruptor de presión (47) el cual informa al control la existencia o carencia de una

correcta presión de pilotajes sin la cual es imposible realizar la operación del

equipo. Desde el bloque 19 también sale una conexión hacia al bloque principal 9

en el segundo piso a través de una válvula antirretorno (18.3) que evita flujo de

aceite en la dirección equivocada.

Direccionamiento del cilindro y funciones de seguridad:

En el segundo piso esta dispuesto el bloque principal (9) el cual se encarga de

direccionar el aceite para que el cilindro se extienda o se retraiga controladamente.

Cuenta con dos acumuladores hidráulicos de vejiga (12.1 y 12.2). Uno se encarga

de recibir los golpes hidráulicos de la línea de presión (12.1) y el otro de recibir los

sobre flujos y descargas fuertes de la línea de retorno (12.2). Cuando se desea

extender el cilindro (carrera de avance) se debe accionar el solenoide dos (Sol2) de

la válvula direccional principal (49) de esta manera la cavidad superior del cartucho

10.2 queda comunicada con tanque y este elemento lógico (10.2) se abre,

permitiendo el flujo de aceite presurizado hacia el lado del pistón del cilindro, esta

presión se puede corroborar en el punto de medición 38.5. Simultáneamente se

comunica la cavidad anular (lado vastago) del cilindro a la línea de tanque a través

del cartucho 10.4 el cual tiene su cavidad superior conectada a la línea de retorno a

3-3



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través de la válvula direccional 50. Cuando se desea retraer el cilindro (Carrera de

Retroceso) se deben accionar los solenoides uno y tres (Sol1 y Sol3) de las

válvulas direccionales 49 y 50 respectivamente. De esta forma se comunica con

tanque la cavidad superior del cartucho 10.3 permitiendo que este cartucho se abra

y el aceite pase a través de él, presurizando la cavidad anular del cilindro.

Simultáneamente el caudal del lado pistón es evacuado a través del cartucho 10.1

hacia tanque, comandado por la válvula limitadora de presión 48 con el fin de

controlar el contrapeso del sistema permitiendo que el cilindro se retraiga de forma

controlada. Se cuenta además con válvulas de seguridad 11.1 y 11.2 que

garantizan la operación segura del equipo sin sobré presiones en las líneas de

alimentación del cilindro. Además existe una conexión adicional de presión de

pilotajes a través de la válvula antirretorno 18.4 para suplir deficiencias de presión

de pilotajes en las condiciones criticas de presión.

Nota: Los números mencionados hacen referencia al circuito hidráulico y al listado

de partes. Para mayores detalles véase la descripción del algoritmo de control.

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UNIDAD HIDRÁULICA

ENFRIADOR DE PARRILLAS

CARACTERISTICAS

TECNICASRBCOL-035-1241

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS


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4. CARACTERISTICAS

TECNICAS


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4.1 CARACTERISTICAS TECNICAS DE SERVICIO

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2 Pilotajes y 1

Enfriamiento

Cantidad de bombas auxiliares

200 barPresión máxima de operación (seguridad en el

Cilindro)

60 barPresión de pilotajes

150 bar (Por verificar

en operación)

Presión de regulación de válvula limitadora principal

(5.1 y 5.2)

350 barPresión nominal de diseño de la bomba (no de

operación) (1.1 y 1.2)

2Cantidad de bombas principales

198 L/min @ 90%

eficiencia

Caudal máximo de la bomba

1760 rpmVelocidad de servicio de motor eléctrico

125 cm3/revDesplazamiento máximo de la bomba

50 HPPotencia máxima de servicio



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4.2 CARACTERISTICAS TECNICAS GENERALES

CARACTERISTICAS TECNICAS

70 ºCTemperatura máxima de operación del aceite

800 LtCapacidad del tanque

Visual a través de mirilla y

por interruptor eléctricoMonitoreo de nivel de aceite

10mm2/sViscosidad mínima del aceite permitida por la

bomba

ß10>200Requerimiento de filtrado

SHELL TELLUS 46 o su

equivalente (Aceite

hidráulico, para transmisión

de potencia y de señales en

sistemas hidráulicos y

sistemas. de control) ISO

VG46

Tipo de aceite hidráulico

1300 kgPeso de la unidad hidráulica (incluyendo el

aceite)

1580 x 2260 x 1970Dimensiones de la unidad hidráulica (Ancho x

Largo x Alto) mm

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Se emplearon sellos en Buna N – Nitrilo (NBR)

compatible con el fluido y resistentes a

temperaturas de hasta 80 °C

Sellos y

empaquetaduras de

válvulas

Todos los componentes en líneas de presión están

diseñados para trabajar a mínimo 315 Bar. en

servicio continuo.

Presión de referencia

para selección de

componentes

Fabricado en acero con capacidad de 800 litros

(Con acceso interno Frontal) sellado con Buna N

(Nitrilo).

Tanque

De precisión en acero sin costura con tratamiento

de decapado y lavado para aplicaciones hidráulicas

y presión de diseño

Tubería

Ver proveedorFluido hidráulico

Eléctrico ProporcionalControl

CARACTERISTICAS TECNICAS

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UNIDAD HIDRÁULICA ENFRIADOR DE PARRILLAS

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MODO DE OPERACION

5-1

5. MODO DE OPERACION


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MODO DE OPERACION

5. MODO DE OPERACIÓN

La unidad es un sistema de bombeo sensible a diferentes situaciones de trabajo y ajustable por el usuario, las siguientes son las recomendaciones básicas para su operación y funcionamiento.

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Encendido:

1.Selección modo de operación:

Esta selección se realiza por medio de interruptores o pantalla en el panel decontrol; en esta etapa se elige el conjunto de Bomba Principal a ser utilizado,se puede seleccionar entre dos opciones: con Bomba Principal1 o con Bomba Principal 2. También se debe seleccionar el conjunto de pilotajes que seráutilizado, existen dos opciones: Con Bomba Pilotajes 1 o Con Bomba Pilotajes2; además del transductor de posición del cilindro: Sensor de Posicion1 o 2.

Modos de Operación

Con Sensor de Posición 2

Con Sensor de Posición 1Sensor de Posición

Con Bomba Pilotajes 2

Con Bomba Pilotajes 1Bomba Pilotajes

Con Bomba Principal 2

Con Bomba Principal 1Bomba Principal

2. Start: Una vez seleccionado el modo de operación se inicia el arranque de la unidad mediante el accionamiento de un pulsador, llave o en pantalla.

3.Verificación inicial: después de indicar al sistema que se desea colocar en marcha, el control verifica los estados de los sensores y los elementos de entrada:


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MODO DE OPERACION

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a. Secuenciador de fases (Opcional). Las fases están presentes y se encuentran en el orden correcto (O su equivalente de acuerdo a la instalación provista por Cemex, que garantice el mismo sentido de giro en los motores siempre)

b. Revisar los sensores de las válvulas de bola de las succiones principales. Ejemplo: si se desea utilizar la opción con Bomba Principal1, el sensor de la VBola1 debe estar en ON.

c. Revisar el sensor de la válvula de pilotajes (VBolaPilotajes); cuando se desea utilizar la opción con Bomba Principal1 el sensor debe estar en ON y cuando se utiliza la opción con Bomba Principal2 este debe estar desactivado.

d. Verificar el nivel del aceite, el Nivel1 debe estar en ON.

e. Verificar Temperatura, esta debe ser menor o igual a 50°C o al rango que determine el encargado de la operación por parte de Cemex.

f. Transductor de Posición1 o 2. Este debe indicar la posición del cilindro y debe estar generando señal (entre 4-20mA), en el caso que esta sea nula indica que el cable esta desconectado en el trayecto o en su defecto el transductor presenta alguna falla.

g. se debe verificar y garantizar que las salidas digitales se encuentren apagadas, y que la salidas analógicas se encuentren en cero. . Garantizando con ello que los motores puedan realizar un arranque mas suave y que no se realicen movimientos involuntarios de la maquina durante el arranque.

4. Después de las verificaciones y siempre que se cumplan estas condiciones, se inicia el encendido del MotorPilotajes1 o MotorPilotajes2, según se halla seleccionado antes.

5. Esperar alrededor de 20 segundos.

6. Verificar PresostatoPilotajes, este debe estar en ON.

7. Encender el Motor1 o Motor2 según se haya seleccionado anteriormente; se debe asegurar que la señal análoga Bomba1 y Bomba2 se encuentre en cero.

8. Esperar otros 20 segundos (estabilización).


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MODO DE OPERACION

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9. Activar Sol2 para extender el cilindro, a la vez que se indica la velocidad de avance por medio de la salida análoga Bomba1 o Bomba2 (Ver: Control de Velocidad).

10. Cuando el cilindro llegue a la posición determinada como final de carrera la señal análoga Bomba1 o Bomba2 debe ser cero y se desactiva Sol2.

11. Antes de comenzar el retroceso se realiza una pequeña pausa de 100 a 200 ms, este tiempo se determinara en la práctica.

12. El retroceso se realiza activando Sol1 y Sol3, a la vez que se indica la velocidad de retroceso por medio de Bomba1 o Bomba2 (Ver: Control de Velocidad).

13. Una vez el vástago termine su recorrido, la señal análoga Bomba1 o Bomba2 debe ser cero para desactivar Sol1 y Sol3.

14. Antes de comenzar nuevamente la extensión del cilindro se realiza otra pequeña pausa de 100 a 200 ms, este tiempo se determinará en la práctica.

15. El ciclo continua desde el paso 9.

Control de la Velocidad:

Se proponen dos estrategias para el control de la velocidad del cilindro (y por ende para el control del número de ciclos por minuto), la primera y más sencilla hace uso de las rampas de aceleración provistas en la electrónica del amplificador que regula la válvula proporcional de control de caudal de la bomba. La segunda un poco más compleja, permite un mayor control y suavidad de movimientos generando las rampas de aceleración directamente desde el PLC.

La velocidad se controla por medio de la salida análoga Bomba1 o Bomba2, según se haya seleccionado la bomba a utilizar. Esta señal varía de 0 a 90%, para colocar en la bomba de 0 a 90% de su caudal. (El restante diez por ciento 90 a 100% no se debe utilizar, pues la potencia instalada no es suficiente, y corresponde a un rango de velocidad demasiado alto para el cilindro).

El control de la aceleración y la desaceleración se puede realizar por medio de los potenciómetros instalados en el amplificador o por medio de rampas generadas en el PLC.


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MODO DE OPERACION

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La velocidad de avance es más alta que la de retroceso, por la diferencia de áreas del cilindro.

Receta: El usuario ha de poder seleccionar valores para algunos parámetros de operación, que le permitirán ajustar el movimiento suave y uniforme del accionamiento, algunos de los parámetros a programar son:

1. Velocidad1: Velocidad seleccionada para el movimiento de avance, 70 a 90% aproximadamente.

2. Velocidad2: Velocidad seleccionada para el movimiento de retroceso, 50 a 60% aproximadamente.

3. VelocidadAmortiguación: Determina la rata de velocidad para los movimientos lentos y suaves de arranque y parada.

4. PosiciónInicioFrenado1: Indica en que momento se empieza a detener el movimiento hacia adelante, no indica la posición final, pero si influye directamente sobre ella.

5. PosiciónInicioFrenado2: Indica en que momento se empieza a detener el movimiento de retroceso, no indica la posición final, pero si influye directamente sobre ella.

6. DeltaAmortiguacion1: Determina la distancia a ser recorrida a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) cuando el cilindro inicia su movimiento hacia delante.

7.DeltaAmortiguacion2: Determina la distancia a ser recorrida a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) cuando el cilindro inicia su movimiento de retroceso.

8. TiempoFrenado1: Determina el tiempo que debe transcurrir a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) desde que el cilindro llega a la PosiciónInicioFrenado1 hasta que se detiene totalmente (Parada lenta).

9. TiempoFrenado1: Determina el tiempo que debe transcurrir a baja velocidad (VelocidadAmortiguacion) desde que el cilindro llega a la PosiciónInicioFrenado2 hasta que se detiene totalmente (Parada lenta).


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MODO DE OPERACION

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Información a mostrar.

Se deben realizar varios informes permanentes, pero el más útil de ellos es el de ciclos por minuto, se debe colocar a disposición del usuario el promedio de los últimos 10 o 20 ciclos, indicando: Ciclo más lento (segundos), Ciclo más rápido(segundos), Ciclo Promedio(segundos), Ciclos por minuto promedio, Ciclos por minuto ultimo ciclo.

Lista de Alarmas y eventos a supervisar.

1. VBola1 ( E0.0) Si esta señal pasa a OFF durante más de medio segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operación la opción: Con Bomba Principal 1; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Esta seleccionada la bomba errada, o el sensor se daño, o algo cerro la válvula de bola, en este caso si la bomba esta encendida o se enciende se dañara irreparablemente en unos pocos segundos.

2. VBola2 (E0.1) Si esta señal pasa a OFF durante más de medio segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operación la opción: Con Bomba Principal 2; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Esta seleccionada la bomba errada, o el sensor se daño, o algo cerro la válvula de bola, en este caso si la bomba esta encendida o se enciende se dañara irreparablemente en unos pocos segundos.

3. VBolaPilotajes (E0.2) Si esta señal pasa a OFF durante más de un segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operación la opción: Con Bomba Pilotajes1; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Está seleccionado el suministro de pilotajes de la bomba principal errada, o el sensor se ha dañado, o se cambió la posición de la válvula, en ese caso la bomba principal 1 quedará sin fluido para realizar sus operaciones de control y la velocidad del accionamiento no obedecerá a los cambios que se le soliciten por medio de la salida. Bomba1.

De la misma manera ocurrirá si la señal pasa a ON durante más de un segundo (Nota1) y se tiene seleccionada en el modo de operación la opción: Con Bomba Pilotajes2; se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: Está seleccionado el suministro de pilotajes de la bomba principal errada, o el sensor se ha dañado, o se cambió la posición de la válvula, en ese caso la bomba principal 2 quedará sin fluido para realizar sus operaciones de control y la velocidad del accionamiento no obedecerá a los cambios que se le soliciten por medio de la salida. Bomba2


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MODO DE OPERACION

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4. Nivel1 (E0.3): Si esta señal pasa a OFF durante más de medio segundo (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se daño o su conexión eléctrica, o el nivel del aceite a alcanzado un nivel demasiado bajo, que coloca en riesgo la operación de las bombas, el responsable de la operación deberá decidir INMEDIATAMENTE si detiene el equipo y se verifica el daño que haya causado la perdida tan fuerte de nivel. Si el aceite en el deposito no es el suficiente las bombas pueden sufrir daños.

5. Nivel2 (E0.4): Si esta señal pasa a OFF durante más dos segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se daño o su conexión eléctrica, o el nivel del aceite ha alcanzado un nivel bajo debido a pérdidas en el sistema hidráulico. Se debe alertar sobre la necesidad de verificar el estado del sistema hidráulico y la urgencia de reponer el aceite perdido.

6. FiltroSucio1 (E0.5): Si esta señal pasa a OFF durante mas de tres segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se daño o su conexión eléctrica, o el elemento filtrante (del sistema de filtrado y enfriamiento) esta sucio, se ha saturado ha causa de la contaminación y debe ser remplazado lo antes posible por uno nuevo.

7. FiltroSucio2 (E0.6): Si esta señal pasa a OFF durante mas de tres segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El sensor se daño o su conexión eléctrica, o el elemento filtrante (en la línea de retorno principal) esta sucio, se ha saturado ha causa de la contaminación y debe ser remplazado lo antes posible por uno nuevo.

8. PresostatoPilotajes (E0.7): Si esta señal pasa a OFF durante mas de dos segundos (Nota1) se debe alertar al puesto de mando. La causa puede ser: El presostato se daño o su conexión eléctrica, o la presión de pilotajes se perdió por un daño en el sistema de suministro. Se debe verificar la causa del daño, en este caso el sistema se quedará sin fluido para realizar sus operaciones de control, Para intentar corregir este error se debe apagar el sistema de pilotajes que se encuentre en funcionamiento y encender el sistema de pilotajes auxiliar. Si el error persiste se debe revisar el presostato o la conexión eléctrica del mismo.


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MODO DE OPERACION

9. Sobre corriente en los motores (E1.0 a E1.5): Si se da alguna de estas señales (pasa a ON), durante más de 400ms, se debe alertar al puesto de mando, pues el motor en cuestión debe haber sufrido sobrecarga, atascamiento, perdida de alguna de las fases del suministro de energía o daño total. En todo caso, cuando se genera esta señal de alarma el motor en cuestión se detendrá de inmediato debido a la acción de la protección sobre corriente; si se trata de la señal SobreMotorpilotajes1 o 2 se puede iniciar el arranque del motor de pilotajes auxiliar, por lo contrario si se trata de las señales SobreMotor1 o 2, se pueden realizar las acciones necesarias para realizar el encendido del motor auxiliar y revisar las causas de la falla.

10.Contacto Auxiliar Motores (E1.6 a E2.3): Si al momento de encender un motor, este contacto auxiliar no indica que están energizados los debidos contactores, se debe detener el arranque de la maquina hasta verificar la causa del daño: El contactor esta dañado o su conexión eléctrica.

11. Temperatura (E300): Esta entrada análoga debe ser permanentemente monitoreada para asegurarse que la temperatura se encuentra dentro del rango de operación normal para el equipo. Dicho rango será establecido por los encargados de la operación una vez se tenga en marcha.

12. Presión (E302): Esta entrada análoga debe ser permanentemente monitoreada para asegurarse que, el equipo trabaje dentro del rango normal de operación.

13. Corriente (E308): Esta entrada análoga debe ser monitoreada permanentemente para asegurarse junto con la velocidad de operación que no sobrepasan la capacidad en potencia instalada para el accionamiento de la bomba principal (50 HP). Para ello será necesario realizar algunos cómputos matemáticos para poder realizar la comparación.

Nota1: Es recomendable que el valor de estos temporizadores sea ajustable posteriormente.

5-8

RUTINAS DE MANTENIMIENTO


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6-1

6. RUTINAS DE

MANTENIMIENTO


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!!

!

____________________________________________AVISOLa manipulación indebida de esta unidad y sus accesorios y el incumplimiento de las advertencias indicadas en este manual, así como las manipulaciones indebidas del dispositivo de seguridad pueden tener como consecuencia lesiones corporales, choque eléctrico o daños materiales._____________________________________________

6-2

6. RUTINAS DE MANTENIMIENTO

ATENCIÓNANTES DE REALIZAR UN TRABAJO EN EL

SISTEMA HIDRAULICO RECUERDE DESPRESURIZAR EL SISTEMA ACTUANDO

MANUALMENTE LAS VALVULAS CON LA UNIDAD DE POTENCIA

APAGADA.

A continuación enumeramos los principales requerimientos de mantenimiento

del equipo:

• Realice diariamente inspección visual del nivel de aceite, presiones de

operación líneas y conexiones entre líneas y tubería para detectar fugas, asi

mismo se deben observar los anclajes de las tuberías y de las mangueras y

asegurarse de que permanezcan en buen estado y firmes. y líneas para

detectar fugas.

• Programe análisis trimestrales de vibraciones de motores eléctricos y

bombas.

• Verifique la alineación entre el motor eléctrico y la bomba principal.

• Mangueras: Cambie todas las mangueras una vez cada dos años o cuando

observe que se ha degradado el recubrimiento externo (grietas).

• Válvulas: Se debe hacer una revisión completa de las válvulas una vez al

año con el objetivo de evaluar su estado para garantizar su confiabilidad y

poder programar el recambio con anticipación.

• Intercambiador de Calor: Debe permanecer completamente limpio, sin

obstrucciones. Si el medio es excesivamente contaminado limpiarlo

semanalmente.



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IMPORTANTE: LA ELECTRONICA DE LA VALVULA PROPORCIONAL NO DEBE MANIPULARSE EN CAMPO. ESTO SOLO PUEDE REALIZARSE EN BANCO DE PRUEBAS!

- Limpieza: Por ser este un sistema hidráulico en su mayoría, se deben

tener los cuidados mínimos de limpieza recomendados para este

tipo de componentes a la hora de manipular cada uno de los

elementos del sistema y así asegurar una mayor vida útil de los

mismos.

- Filtros: Se deben cambiar los filtros cada 1.500 horas de operación

realizando el primer cambio a las 250 horas y el segundo a las

1000 horas. Al cambiar los filtros se debe tener especial cuidado

para evitar la contaminación del tanque y lubricar con grasa de

uso general los O-ring de sellado.

IMPORTANTE:POR NINGÚN MOTIVO LAVE LOS FILTROS PARA REUTILIZARLOS,

ESTO ATENTA CONTRA LA INTEGRIDAD DEL EQUIPO.

- Aceite: El aceite se debe cambiar en su totalidad cada 8000

horas o por recomendación del laboratorio, usando el mismo tipo

de fluido para evitar incompatibilidad de aditivos con resultados

dañinos para el equipo (ver la sección: características técnicas).

Por norma general el fluido debe cambiarse cuando presente cambios

químicos y/o cuando la suciedad fina entre 5 y 15 micras de

tamaño sea igual o superior a 250.000 partículas en 100 ml. El

cambio de aceite se debe realizar con el vástago del cilindro

completamente extendido siguiendo el siguiente procedimiento:

1. Vacíe el tanque.

2. Destape el tanque y evalúe la contaminación decantada.

3. Lave cuidadosamente el tanque con productos compatibles con el

aceite y los sellos.

4. Tape el tanque.

5. Cambie todos los filtros (aire y aceite).

6. Llene el tanque con aceite nuevo y filtrado.

6-3



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6-4

!

- Intercambiador de calor: Verifique mensualmente el estado del radiador,

limpiándolo de ser necesario para garantizar un buen enfriamiento del

sistema. Se puede usar aire o agua a una presión moderada evitando dañar

los paneles de radiación.



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6.1. Control de las principales rutinas de mantenimiento

6-5

Notas: __________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

Cambio 12

Cambio 11

Cambio 10

Cambio 9

Cambio 8

Cambio 7

Cambio 6

Cambio 5

Cambio 4

Cambio 3

Cambio 2

Primer cambio

Instalación

NotasRetrazo horas

Fecha

en que se

ejecuta

Fecha

Próximo

cambioEvento

Filtro de línea (Intercambiador)

Cambio cada: 1500hElemento Filtrante: 0660 D 010 BN3HC

Unidad: ____________________________________________Fecha Instalación: ___________________________________



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6.1. Control de las principales rutinas de mantenimiento

6-6

Notas: __________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

Cambio 12

Cambio 11

Cambio 10

Cambio 9

Cambio 8

Cambio 7

Cambio 6

Cambio 5

Cambio 4

Cambio 3

Cambio 2

Primer cambio

Instalación

NotasRetrazo horas

Fecha

en que se

ejecuta

Fecha

Próximo

cambioEvento

Filtro de Retorno

Cambio cada: 1500hElemento Filtrante: 1300 R 010 BN3HC




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6-7

Notas: __________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

Revisión 5

Revisión 4

Revisión 3

Revisión 2

Revisión 1

Instalación

NotasRetrazo horas

Fecha

en que se

ejecuta

Fecha

próxima

revisión

Evento

Revisión GeneralCada: 6 meses


Cambio 5

Cambio 4

Cambio 3

Cambio 2

Primer cambio

Instalación

NotasRetrazo horas

Fecha

en que se

ejecuta

Fecha

próximo

cambio

Evento

Cambio Mangueras HidráulicasCambio cada: 16000h




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6-8

Notas: __________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

Cambio 5

Cambio 4

Cambio 3

Cambio 2

Primer cambio

Instalación

NotasRetrazo horas

Fecha

en que se

ejecuta

Fecha

próximo

cambio

Evento

Cambio Aceite HidráulicoCambio cada: 8000h

Shell Tellus 46




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6-9

Notas: __________________________________________________________

________________________________________________________________

________________________________________________________________

Evaluación del estado de la pintura7

Evaluar el estado de las manqueras6

Análisis de vibraciones conjunto bomba-motor5

Estado del filtro de aire.4

Estado del filtro de baja presión retorno, supervisión de

partículas3

Tomar muestra de aceite, según las instrucciones2

Revisión válvulas1

DescripciónItem

Rutinas mínimas de supervisión durante la revisión general, que se ha de

realizar por lo menos cada 6 meses:

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7. SOLUCION DE AVERIAS


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1

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.1. FILTRO RETORNO SUCIO

Significado: El sistema ha detectado que el filtro de retorno a tanque del

sistema hidráulico se encuentra saturado y requiere el cambio inmediato

del elemento filtrante.

Reacción del Sistema: El equipo continúa en operación normal. El usuario debe reemplazar el filtro a la mayor brevedad posible para evitar

deterioro daño prematuro del equipo.

Posibles Causas:• Filtro de retorno sucio o colapsado.

• Filtro de retorno inadecuado.

• Exceso de partículas contaminantes en el aceite, causado por

inadecuada manipulación del aceite, por deterioro prematuro de alguno

de los elementos hidráulicos o sus empaquetaduras.

• Tanque destapado, o sin filtro de aire.

• Indicador de suciedad dañado.

• Cable de conexión roto.

Soluciones:• Remplace el filtro a la mayor brevedad posible.

• Revise el funcionamiento del indicador de suciedad. Reemplácelo si es

necesario.

• Verifique que la señal del indicador de suciedad esta llegando

correctamente al PLC.

• Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser

necesario.

2

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.2. FILTRO INTERCAMBIADOR SUCIO

Significado: El sistema ha detectado que el filtro de línea que suministra de

aceite al intercambiador de calor se encuentra saturado y requiere el

cambio inmediato del elemento filtrante.

Reacción del sistema: El equipo continúa en operación normal. El usuario a de reemplazar el filtro a la mayor brevedad posible para evitar deterioro

prematuro del equipo.

Posibles Causas:• Filtro de alta presión sucio o colapsado.

• Filtro de alta presión inadecuado.

• Exceso de partículas contaminantes en el aceite, causado por

inadecuada manipulación del aceite, por deterioro prematuro de alguno

de los elementos hidráulicos o sus empaquetaduras.

• Tanque destapado, o sin filtro de aire.

• Indicador de suciedad dañado.

• Cable de conexión roto.

Soluciones:• Remplace el filtro a la mayor brevedad posible.

• Revise el funcionamiento del indicador de suciedad. Reemplácelo si es

necesario.

• Verifique que la señal del indicador de suciedad esta llegando

correctamente al PLC.

• Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser

necesario.

3

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.3. TEMPERATURA DEL ACEITE MUY ALTA

Significado: El sistema ha detectado que la temperatura del aceite ha

excedido su valor máximo de trabajo. La temperatura del aceite en el

tanque y en los demás componentes esta por encima de 70º C.

Posibles Causas:• Temperatura ambiental demasiado alta.

• Fallo de algún elemento hidráulico como la bomba o las válvulas de

control.

• Bomba principal succiona aire.

• Radiador obstruido por polvo o tierra.

• Motor eléctrico del intercambiador desconectado o dañado.

• Daño de la bomba o el motor de recirculación del aceite.

• Aspas del ventilador girando en sentido inverso.

Soluciones:• Asegurase de que la bomba principal no aspira aire.

• Verifique el buen funcionamiento del circuito de refrigeración.

• Limpie el intercambiador de calor (no debe pintarse).

• Revise el funcionamiento de los principales componentes hidráulicos.

Envíelos a su distribuidor para revisión o remplácelos.

• Retire elementos cercanos que puedan inducir calor a la unidad.

• Asegúrese que no esta obstruido.

• Confirme que la bomba de recirculación del aceite esta en

funcionamiento.

• Revise el sentido de giro de las aspas del ventilador.

4

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.4. NIVEL DEL ACEITE BAJO, REVISAR NIVEL

Significado: El sistema ha detectado que el nivel del aceite esta cercano a su punto mínimo. El usuario debe reemplazar la perdida de aceite con

aceite nuevo y verificar la razón por la cual el nivel del aceite ha bajado,

asegurarse de que no haya fugas.

Reacción del Sistema: Cuando esto sucede el equipo continúa con su operación normal.

Posibles Causas:• Fugas en la tubería

• Fugas en las mangueras

• Avería del tanque, fugas por las uniones o tapas de inspección.

• Fuga por las empaquetaduras del cilindro.

Soluciones:• Complete el aceite en el tanque.

• Revise la totalidad de la unidad y sus uniones en busca de fugas,

lagrimeos o goteos de aceite. Para ello se recomienda realizar una

limpieza total de la unidad, para facilitar la inspección.

Nivel máximo del aceite

Nivel Mínimo del aceite

5

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.5. NIVEL DEL ACEITE DEMASIADO BAJO

Significado: El sistema ha detectado que el nivel del aceite esta por debajo del

nivel que permite el correcto funcionamiento de la unidad. Previo a este

mensaje el usuario debió haber recibido la advertencia de nivel del

aceite bajo, revisar nivel.

Reacción del Sistema: Cuando esta señal se activa el responsable de la

operación deberá decidir INMEDIATAMENTE si detiene el equipo y se

verifica el daño que haya causado la perdida tan fuerte de nivel. Si el

aceite en el deposito no es el suficiente las bombas pueden sufrir daños.

Reiniciar el encendido cuando se halla solucionado la avería desde el

cuarto de control. .

Posibles Causas:• Fugas en la tubería

• Fugas en las mangueras

• Avería del tanque, fugas por las uniones o tapas de inspección.

• Fuga por las empaquetaduras del cilindro.

Soluciones:• Coloque mas aceite a la unidad.

• Revise la totalidad de la unidad y sus uniones en busca de fugas,

lagrimeos o goteos de aceite. Para ello se recomienda realizar una

limpieza total de la unidad, lo cual facilitar la inspección.

6

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.6. NO ENTRO SECUENCIADOR DE FASES (Opcional)

Significado: El PLC verifica que las líneas de alimentación eléctrica

principales, tienen la secuencia correcta y están todas presentes. Si por alguna

razón el suministro eléctrico es cortado, y al reestablecerse el suministro las

fases se encuentran invertidas, la unidad no puede ser iniciada y este mensaje

es mostrado en el panel del operador, para evitar que los motores giren en el

sentido equivocado causando la destrucción inmediata de las bombas

hidráulicas.

Reacción del Sistema: El equipo se detiene y solo permite su puesta en

marcha cuando se haya solucionado la falla y se inicie el arranque de la unidad

desde el cuarto de control.

Posibles Causas:•Fases de alimentación principal invertidas.

•Fases de alimentación principal incompletas o ausentes.

•Secuenciados de fases dañado o señal errada al PLC.

Soluciones:•Asegúrese de que las fases de alimentación se encuentran en la secuencia

correcta.

•Asegúrese de que las fases de alimentación principal están completas y dentro

de los rangos admisibles de voltaje.

•Verifique el funcionamiento del secuenciador de fases.

7

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.7. SOBREPRESIÓN DURANTE EL MOVIMIENTO

Significado: El sistema ha detectado durante la operación normal del equipo una presión en el sistema hidráulico por encima del rango de trabajo

seguro.

Posibles Causas:• Atascamiento en el sistema.

• La línea de presión al cilindro se encuentra con fugas o interrumpida.

• Daño de elementos hidráulicos.

• Estrangulación de mangueras, por curvado excesivo o doblez.

• Rotura del cable que lleva la señal desde el presostato hasta el PLC.

• Presostato dañado, envió de una señal falsa.

Soluciones:• Verifique el estado de las manqueras y tubos de la unidad, ninguno de

ellos ha de estar golpeado, fracturado, y ninguna de las manqueras debe

estar doblada o aplastada.

• Revise el funcionamiento del presóstato. Reemplácelo de ser necesario.

• Verifique que la señal del presóstato esta llegando correctamente al

PLC. Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser

necesario.

8

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.8. SUPERADO LIMITE DE SOBREPRESION

Significado: El sistema ha detectado durante un lapso de tiempo, una presión en el sistema hidráulico por encima del rango de trabajo seguro. Esta

supervisión permite eliminar el riesgo de daño o rotura de manqueras,

tubos y elementos hidráulicos.

Reacción del Sistema: Cuando esto sucede, la totalidad del sistema se

detiene.

Posibles Causas:• Daño de elementos hidráulicos, como la válvula limitadora de presión.

• Estrangulación de mangueras, por curvado excesivo o doblez.

• Rotura del cable que lleva la señal desde el presóstato hasta el PLC.

• Presóstato dañado, envió de una señal falsa.

Soluciones:• Revise el funcionamiento de la válvula limitadora de presión. Envíela a

su distribuidor para revisión y reemplácela.

• Verifique el estado de las manqueras y tubos de la unidad, ninguno de

ellos ha de estar golpeado, fracturado, y ninguna de las manqueras debe

estar doblada o aplastada.

• Revise el funcionamiento del presóstato. Envíela a su distribuidor para

revisión y reemplácela.

• Verifique que la señal del presóstato esta llegando correctamente al

PLC. Compruebe la continuidad del cable. Reemplace el cable de ser

necesario.

9

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.9. SOBRE TEMPERATURA MOTOR PRINCIPAL

Significado: La protección por sobre temperatura del motor principal (50HP) a detectado un aumento crítico de la misma.

Reacción del Sistema: Cuando señal aparece el equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente solamente cuando se haya

solucionado la falla y se inicie el arranque desde el cuarto de control.

Posibles Causas:• Sobrecarga del motor

• Líneas de suministro de potencia inadecuadas.

Soluciones:• “Resetee” la protección de sobre temperatura.

• Verifique conexiones del motor eléctrico y líneas de suministro.

10

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.10. SOBRECORRIENTE MOTOR PRINCIPAL

Significado: La protección por sobre corriente del motor principal ha detectado un aumento inadmisible de la misma.

Reacción del Sistema: Cuando esto ocurre el equipo se detiene y permite su

puesta en marcha nuevamente, solo cuando se haya solucionado la falla y

reinicie el sistema desde el cuarto de control.

Posibles Causas:•Sobrecarga del motor

•Líneas de suministro de potencia inadecuadas.

•Motor averiado.

Soluciones:•Pulse la protección de sobre corriente, coloque en marcha la unidad

nuevamente e intente detectar la razón por la cual el motor esta sobrecargado.

•Reemplace el motor.

11

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.11. SOBRECORRIENTE MOTOR RADIADOR

Significado: La protección por sobre corriente del motor del ventilador del

intercambiador de calor ha detectado un aumento inadmisible de la misma.

Reacción del Sistema: Cuando este mensaje aparece el equipo se detiene y permite su puesta en marcha nuevamente, solo cuando se haya solucionado la

falla.

Posibles Causas:•Sobrecarga del motor del intercambiador

•Líneas de suministro de potencia inadecuadas o conexión defectuosa.

•Protección de sobre corriente defectuosa. Reemplácelo.

•Motor del intercambiador de calor defectuoso. Reemplácelo.

Soluciones:•Pulse la protección de sobre corriente, coloque en marcha la unidad

nuevamente e intente detectar la razón por la cual el motor esta sobrecargado.

12

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.12. SOBRECORRIENTE MOTOR BOMBAS DE PILOTAJES

Significado: La protección por sobre corriente del motor que suministra

potencia a las bombas hidráulicas de pilotaje ha detectado un aumento

inadmisible de la corriente.

Reacción del Sistema: Se debe alertar al puesto de mando, se debe iniciar el arranque del segundo conjunto de pilotajes mientras se soluciona la

falla.

Posibles Causas:• Sobrecarga del motor.

• Daño de las bombas accionadas por el motor.

• Conexión hidráulica defectuosa.

• Líneas de suministro de potencia inadecuadas o conexión defectuosa.

• Protección de sobre corriente defectuosa. Reemplazar.

• Motor defectuoso. Reemplazar.

Soluciones:• Pulse la protección de sobre corriente, coloque en marcha la unidad

nuevamente y detecte la razón por la cual el motor esta sobrecargado.

• Verifique el buen funcionamiento de la bomba que es accionada por el

motor, y que se encuentren correctamente conectada.

• Verifique el funcionamiento de la válvula limitadora de presión de este

conjunto de bombas. Envíela a su proveedor para revisión o

reemplácela.

• Revisar conexiones y niveles de voltaje.

13

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.13. FALLO EN CONTACTOR BOMBAS PILOTAJES

Significado: El PLC detecta que el contacto auxiliar del motor de la bomba de

pilotajes no trabaja correctamente cuando se le solicita.

Reacción del Sistema: El equipo se detiene y permite su puesta en marcha

nuevamente, solo cuando se ha solucionado la falla.

Posibles Causas:-Contactor defectuoso.

-Señal errada al PLC.

Soluciones:-Revise el funcionamiento del contactor, reemplácelo si es necesario.

14

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.1.14. FALLO EN EL SENSOR DE POSICIÓN

Significado: El cilindro presenta un comportamiento errático y sus desplazamientos y velocidad no son de acuerdo a lo programado.

Reacción del Sistema: El equipo sigue en marcha.

Posibles Causas:-Sensor defectuoso.

-Señal errada al PLC.

-La distancia entre el magneto y el sensor no es la adecuada.

Soluciones:-Revise el funcionamiento del sensor.

-Revise el cable de conexión.

-Revise la distancia entre el magneto y el sensor.

-Revise la posición del magneto con respecto al sensor en el punto cero.

15

SOLUCION DE AVERIAS

7-


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7.2. IDENTIFICACION DE FALLAS

La siguiente sección indica otras de las fallas mas frecuentes, sus posibles

causas y soluciones:

1. Remplace las

empaquetaduras del

cilindro.

2. Remplace el cilindro.

1. Empaquetaduras del cilindro

desgastadas.

2. Vástago del cilindro principal

deteriorado

Hay aceite cayendo por

el vástago del

cilindro

1. Asegurece de que el

suministro de 24v dc esta

llegando al panel de

operador.

2. Conecte el cable

correctamente, o

remplacelo por uno en

buen estado

3. reemplazar fuente dc

1. Falta alimentación del panel

de operador.

2. Cable de conexión entre el

panel y el PLC

desconectado o roto.

3. Fuente 24v dc dañada

El panel del operador

no muestra ninguna

clase de señal

1. Asegurase de que la

bomba succione

únicamente aceite.

2. reemplazar la bomba.

1. Bomba succionando aire

2. Bomba dañada.

Mayor ruido en la

bomba

1. Verificar calibración de los

potenciómetros de

regulación de la velocidad

de subida y bajada.

Verifique voltajes.

2. Remplace la válvula

direccional, o envíela para

revisión.

3. Cambiar bomba.

1. Potenciómetros de

regulación de la velocidad

en valores bajos o

desconectados.

2. Válvula direccional dañada o

atascada.

3. Bomba dañada.

Movimiento lento

1. Verificar bobinas de

válvula direccional

2. Verificar bobina de válvula

de presión y su conexión.

3. Verificar si existe presión

en el indicador de presión

principal.

4. Revisar nivel de aceite,

succión de bomba

5. Revisar mangueras piloto

6. Verificar control

1. Bobinas desconectadas o

dañadas en válvula

direccional.

2. Bobina de válvula de

presión desconectada o

dañada.

3. Bomba aspira aire

4. Bomba dañada

5. Ruptura de manguera piloto

hacia el bloque principal.

6. Falla de control

No hay movimientos de

del cilindro

SOLUCIONPOSIBLE CAUSAFALLA

16

ANEXOS


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A

A. ANEXOS


RBCOL-035-1241

ANEXOS


RBCOL-035-1241

22Zahnkranz AB33-22 / KD 19R900011315ARAÑA ACOPLE17.a

11Bladder 10L*7/8-14UNF/VG5NBR20/CK35236088VEJIGA12.a

12Zahnkranz AB33-22 / KD 42 -98R900087807ARAÑA ACOPLE3.a

1

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

1

4

2

2

2

2

2

2

2

4

1

1

1

1

1

1

2

2

2

CANT.

4

1

1

1

1

2

1

STOCK

Recomendado

0660 D 010 BN3HC1250495ELEMENTO FILTRANTE DE BAJA PRESION25.a

DEPOSITO 800 LT29

80 B3/B5. MOTOR ELECTRICO 1.5 HP, 1800RPM28

S30 A5.0R900446709VALVULA CHEQUE27

HPA36INTERCAMBIADOR DE CALOR26

LF BN/HC 660 I F 5 D 1.1/-L241263094FILTRO EN LINEA BAJA PRESION25

ZAHNKRANZ AB33-22/KD 28R900011317ARANA ACOPLE24.1

NABE AB33-22/KD 28-18R900011329ACOPLE ROTEX24

AC PBR 101 -2 / A250/135-1X/DH-ALR900214365CAMPANA BOMBA23

112 B3/B5MOTOR ELECTRICO 7.5HP, 1800RPM22

BQ03G28A01BOMBA HIDRAULICA INTERCAMBIADOR21

DBDS 10 K1X/10043186203VALVULA DE ALIVIO20

RBCOL-035-1246124600BLOQUE DE CONEXIÓN19

S10A1.043039203VÁLVULA CHEQUE18

KUPPLUNG AB33-22/KD 19-18/24R900321064ACOPLE ROTEX17

AC PBR 80CS4H R900011252CAMPANA BOMBA PILOTAJES16

90L B3/B5MOTOR ELECTRICO 3HP, 1800RPM15

AZ-P-F-011-RAB01MB9510080533BOMBA HIDRAULICA PILOTAJES14

S309366715ADAPTADOR ACUMULADOR13

SB330-10A1/112U-330A3047172ACUMULADOR HIDRÁULICO 10 LT12

DBDS 10 K1X/200R900424149VALVULA DE ALIVIO11

LC 32 A05E7X/R900912585ELEMENTO LOGICO10

RBCOL-035-1244124400MANIFOLD PRINCIPAL9

RBCOL-035-1245124500BLOQUE DE CONEXIÓN8

HDA 4745-A-250-000906392TRANSDUCTOR DE PRESION7

S30 A1.043039603VALVULA CHEQUE6

DBA 30 H2-2X/200R900916664VALVULA DE ALIVIO5

AC PBR 160B-4HCAMPANA BOMBA4

KUPPLUNG AB33-22/KD 42-50/55R900541508ACOPLE FLEXIBLE3

200L B3/B5MOTOR ELECTRICO 50HP, 1800RPM2

A4VSO 125 EO2 /30R-PPB13N00R902406913BOMBA HIDRAULICA 1251

REFERENCIAPARTE NR.ELEMENTONo.

A.1 LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS

A-1

ANEXOS


RBCOL-035-1241

11SPULE GZ45-4-24VR900021387SOLENOIDE50a

41852 516 MICELEMENTO FILTRANTE DE AIRE30.a

2

2

1

1

1

1

2

4

2

2

1

2

3

7

2

2

2

1

1

1

1

2

1

1

CANT.

1” NPTVALVULA DE BOLA BAJA PRESION38

BTL5-A-MF05-A-P/M5ELEMENTOS DE FIJACION TRASNDUCTORES DE POSICION45

BTL5-P-3800-2MAGNETO TRANSDUCTOR DE POSICION44

BKS-S33M-00 CONECTORES TASNDUCTOR DE POSICION46

1HED 80A1X/100PRESOSTATO DE PILOTAJES47

41300 R 010 BN3HC1263053ELEMENTO FILTRANTE DE BAJA PRESION33.a

STOCK

RecomendadoREFERENCIAPARTE NR.ELEMENTONo.

VT 3002-2X (KARTENHALTER)R900020153PORTATARJETA52

1VT 5035-1XR900579497AMPLIFICADOR ELECTRONICO51

14WE 6 D 6X/EG24N9K4R900561274VALVULA DIRECCIONAL50

14WE 6 M 6X/EG24N9K4R900577475VALVULA DIRECCIONAL49

1DBDS 10 K1X/25R900488053VALVULA DE ALIVIO48

BTL5-A11-M0100-PS32TRANSDUCTOR DE POSICION43

AB31-13/063-0160R900024094MANOMETRO42

AB31-13/063-0250R900024095MANOMETRO41

AB20-11/..1000R900011191LATIGUILLO40

AB20-11/K1 G1/4R900009090MINIMESS39

1-1/2" NPTVALVULA DE BOLA BAJA PRESION37

3" EN ACEROVALVULA DE BOLA BAJA PRESION36

TIPO RTDTRASMISOR DE TEMPERATURA35

ABZMS-36-1X/0370M-K24R901066117INTERRUPTOR DE NIVEL LONG 37034

RF BN/HC 1300 D P 10 D1.1/304048FILTRO DE RETORNO33

VERSCHLUSS AB40-19/449A-AL/MR900320727TAPA DE INSPECCION32

FSA 254.1.1/T/12700076INDICADOR VISUAL DE NIVEL31

PI 0154 MIC7749799FILTRO DE AIRE30

A.1 LISTADOS DE PARTES Y REPUESTOS

A-1

ANEXOS


RBCOL-035-1241

A.2 GARANTIA

REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA, garantiza por doce (12) meses o 2.000 horas de uso, lo que ocurra primero, esta unidad en todas sus partes. Este plazo se contará desde el momento en que la unidad sea recibida en sus instalaciones.

ELEMENTOS CUBIERTOS POR LA GARANTIA: Todos los componentes individuales de la unidad contra cualquier defecto de fabricación y funcionamiento siempre y cuando la misma sea operada bajo condiciones de uso y manejo normales.

EVENTOS EN LOS CUALES NO ES VALIDA ESTA GARANTIA:

•Defectos o daños derivados del uso anormal de la unidad.•Defectos o daños derivados del mal uso, accidente o negligencia.•Defectos o daños derivados de un suministro incorrecto de potencia, sobrecorrientes, sobrevoltajes o fallos eléctricos.•Defectos o daños derivados de pruebas, operación, mantenimiento, instalación o ajustes inapropiados, o derivados de cualquier tipo de alteración o modificación que no sea previamente consultada con REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA.•Rupturas o daños causados en los componentes de la unidad a menos que sean defectos del material o de mano de obra.•Cuando la unidad sea reparada de tal manera que su funcionamiento se haya visto afectado o que evite la revisión y pruebas para la reclamación de la garantía.•Defectos o daños causados por líquidos, derrames o por elementos extraños contenidos en los líquidos.•Cuando la unidad ha sido reparada o alterada por personas no autorizadas por REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA.•Daños causados por eventos de caso fortuito o fuerza mayor.

Los siguientes componentes no estarán, en ningún caso, cubiertos por garantía: filtros, mangueras, cables eléctricos, aceite, empaquetaduras, bobinas de electro válvulas.

Los gastos de envío de componentes en garantía, serán asumidos por el cliente. EN NINGUN CASO se asume responsabilidad alguna por daños, paradas de equipos, daños indirectos, incidentales, consecuenciales o especiales, pérdidas de ingresos o ganancias o pérdidas de negocios.En caso de sustitución o reparación de algún componente, el tiempo de la garantía no cambiará ni se recontará y será tomado desde el momento original de entrega.

A-2

ANEXOS


RBCOL-035-1241

ANEXO

PLANO

HIDRÁULICO


RBCOL-035-1241

A-3

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

7

8

8

9

9

10

10

11

11

12

12

13

13

14

14

15

15

16

16

17

17

18

18

19

19

20

20

21

21

22

22

A A

B B

C C

D D

E E

F F

G G

H H

I I

J J

K K

L L

M M

N N

O O

P = 50 HP

n = 1800RPM

Q= 210 L/min

p = 150 Bar

P = 3 HP

n = 1800RPM

Q= 19 L/min

p = 60 Bar

800Lt

LC

??

LC

??

P = 50 HP

n = 1800RPM

Q= 210 L/min

p = 150 Bar

T

U

P = 3 HP

n = 1800RPM

Q= 19 L/min

p = 60 Bar

P = 7.5 HP

n = 1800RPM

Q= 160 L/min

1.1 1.2

2.1 2.2

3.1 4.1 3.2 4.2

5.1 5.2

6.1 6.2

9

10.1

11.1 11.2

12.2

13.1

13.2

14.1 14.2

15.1 15.216.1 16.2

17.1 17.2

18.1 18.2

19

20

18.3

21

22 23

24

26 27

28

29

30

31

32

3435

36.136.2

38.2 37.2 38.1 37.1

39.1 39.2

39.4

39.5 39.6

39.7

40.1 41.1

40.3

42

43.1

10.2

10.310.4

48

49

50

18.4

12.1

7

839.3

40.2 41.2

43.2

47

A B

4-20mA

Motor

Pilotaje 1

Motor

Pilotaje 2

Nivel 2

Nivel 1

Motor

Filtrado

Bomba

Filtrado

Motor

Intercambiador

Presostato

Pilotajes

Vbola1Vbola2

Vbolapilotaje

4-20mA

25

DIBUJO:

FECHA:

PROYECTO:Unidad Hidraulica Enfriador de Parrillas

GRUPO:

CLIENTE:

REFERENCIA:

HSR-035-DN-0124-3-0

CEMEX - CARACOLITO

RBCOL-035-1241

124100SERIAL:

13.03.2007

Daniel Nieves

REFLUTEC DE COLOMBIA LTDA

SOL2SOL1

SOL3

K3

(1.0)

K1

(1.0)

K2

(1.0)

K4

(1.0)

ANEXOS


RBCOL-035-1241

ANEXO

CONEXIONES

ELÉCTRICAS


RBCOL-035-1241

A-4

ANEXOS


RBCOL-035-1241

CATALOGOS GENERALES

1.PLANOS Y ESQUEMASEst

a pa

gina

fue

deja

da e

n bl

anco

inte

ncio

nalm

ente

E

x 1

.Varios

SN:

Referencia:

Plano de Conjunto

CEMEX ENFRIADOR

General

HSR-035-DN-0124-3-0

124100

Proyecto/

Cliente:

Martes, 17 de Octubre de 2006 02:31:14 p.m.

RBCOL-035-1241

SISTEMA

Pieza:

SubGrupo:

/Plano

Grupo:

/Montaje

ACABADO:

NUMERO

0.1 30'

LINEAL ANGULAR

A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE

LAS DIMENSIONES ESTAN EN mm

Y LAS TOLERANCIAS SON:

20/3/2007

DB / DR

ULTIMA

MODIFICACIÓN

DIBUJO:

FECHA

1CANTIDAD

MATERIAL

21

DE

HOJA

Esquema Distribucion

ARCHIVO:

1:50

ESCALA

A2

HOJA

REFLUTEC DE

COLOMBIA LTDA

Bosch Group

Rexroth

PLANOPRELIMINAR

REVISO_________

20/3/2007

Distribución Propuesta 13.03.2007

Cemex planta caracolito

Proyecto Unidad Hidráulica Enfriador de Parrillas

E (1 : 30)

2967

2053

Aprox 1150 Aprox 670,15

Aprox

980

Aprox

1549,85 Aprox

AA

x 1

.Varios

SN:

Referencia:

Plano de Conjunto

CEMEX ENFRIADOR

General

HSR-035-DN-0124-3-0

124100

Proyecto/

Cliente:

Martes, 17 de Octubre de 2006 02:31:14 p.m.

RBCOL-035-1241

SISTEMA

Pieza:

SubGrupo:

/Plano

Grupo:

/Montaje

ACABADO:

NUMERO

0.1 30'

LINEAL ANGULAR

A MENOS QUE SE ESPECIFIQUE

LAS DIMENSIONES ESTAN EN mm

Y LAS TOLERANCIAS SON:

20/3/2007

DB / DR

ULTIMA

MODIFICACIÓN

DIBUJO:

FECHA

1CANTIDAD

MATERIAL

22

DE

HOJA

Esquema Distribucion

ARCHIVO:

1:30

ESCALA

A2

HOJA

REFLUTEC DE

COLOMBIA LTDA

Bosch Group

Rexroth

1180

Aprox

1150

1040

A-A (1 : 30)

Distribución Propuesta 13.03.2007

Cemex planta caracolito

Proyecto Unidad Hidráulica Enfriador de Parrillas

PLANOPRELIMINAR

REVISO_________

20/3/2007

Cofres Electricos

Intercambiador

de calor

E (1 : 30)

Aprox

1150

A

Intercambiador

de calor

Aprox 1150

2260 Aprox

1581 Aprox

1970 Aprox

ANEXOS


RBCOL-035-1241

Division de IngenieríaReflutec de Colombia Ltda.REXROTH Bosch Group

Calle 37 Nr. 22-42Bogotá - Colombia

Tel: +57 1 2 086555Fax: +57 1 2 699737

Website: www.reflutec.com

enfriador de parrillas

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