energÍa eÓlica - interempresas...lanzado originalmente para las grúas cxt® de konecranes,...
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www.konecranes.com
Una revista sobre Lifting BusinessesTM
13 RailQ es la respuesta a la planta de ALCOA en Lafayette, EEUU
18 La buena ergonomía lidera el camino hacia el éxito empresarial
22 SAGT en Sri Lanka: Las soluciones de IT correctas hacen que las cosas ocurran
COMPONENTES PARA KONECRANES AYUDA A FABRICAR
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ENERGÍA EÓLICA
Konecranes es un grupo elevando negocios (Lifting Businesses™) líder en el mundo, que da servicio a una amplia variedad de clientes, como industrias de fabricación, industrias de procesos, astilleros, puertos y terminales. Konecranes ofrece soluciones de elevación que mejoran la productividad, así como, servicios en equipos de elevación de todas las marcas. En 2010 las ventas superaron 1546 millones de EUR. El grupo cuenta con cerca de 11.400 trabajadores en más de 578 delegaciones en 46 países. Konecranes cotiza en la NASDAQ OMX Helsinki.
¿CreCimiento, benefiCios o ambos?En mi editorial de Way Up 1-2011, dije que los vientos contrarios a la economía global se estaban debilitando finalmente y que se acercaba un viento de cola. Bien, el viento de cola ha resultado ser demasiado débil, y todo el mundo espera ver qué pasará con el mercado europeo. Por tanto, en un mercado global tan inestable, ¿qué deberíamos intentar conseguir crecimiento o beneficios? ¿Por qué no los dos?
Los mercados emergentes presentan una oportunidad para el crecimiento y beneficios. Conseguir entrar en ese crecimiento y beneficios con éxito es otro cantar. Los mercados emergentes no son sólo bajo coste, baja calidad y baja tecnología. Presentan una amplia variedad de necesidades y deseos de los clientes. Otro medio efectivo para conseguir crecimiento y beneficios es el desarrollo de nuevas tecnología. Pero es necesario que las nuevas tecnologías añadan valor y mejoren el rendimiento y la productividad de las operaciones del cliente. La tecnología simplemente por tecnología no es productiva. La combinación de estos dos, mercados emergentes y nueva tecnología, con un elemento de asociación empresarial hará maravillas, por lo que es posible partir y comer del pastel.
En este número de Way Up presentamos la familia de productos TRUCONNECT® para las grúas SMART y,, echamos un vistazo a la fabricación de coches en India y a una fundición en China. En otro apartado podremos leer historias sobre los servicios de medición de rodaduras de la grúa de RailQ de última tecnología en EEUU y Australia. También podremos leer una historia de cómo un sistema que proporciona información precisa sobre posicionamiento de contenedores ha contribuido a mejorar la productividad en una terminal de contenedores. En este número, también conoceremos la importancia de la ergonomía y de la prueba de los productos.
¡Disfrute de la lectura!
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koMikael Wegmüller Editor jefe
ConteniDo
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seCCiones
2 reVista De KoneCranes 3
Nota EditorKonecranes
Equipo
Servicio
Europa, Oriente Medio, África
América
Asia-Pacífico
Ventas por Área de negocioSeptiembre 2011 (R12M)
59%
20%
51%29%
41%
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1,768 MEUR
1,768MEUR
Ventas por Área de MercadoSeptiembre 2011 (R12M)
Enero 2012
Publicado por Konecranes Plc., P.O.Box 661 FIN-05801 Hyvinkää, Finlandia, Teléfono +358 20 427 11, www.konecranes.com Editor jefe Mikael Wegmüller Editor gerente Anci Sandås Producción y Diseño gráfico Otavamedia Ltd, Customer Communication, Finlandia Jefe de Equipo Leena Leppänen Productor Mauri Kaarre Director artístico Ari Hirvonen Traducción a inglés, alemán y español Nouveau Language Impreso por Elanders, Malmö Foto de la portada Lucas Schifres Foto de la contraportada Mikko Huotari ISSN 1796-9700 © 2012 Konecranes. Todos los derechos reservados.‘Konecranes’, ‘Lifting Businesses’, ’SMARTON’ son marcas comerciales registradas de Konecranes. Remita sus comentarios a: [email protected].
According to Professors Judy Vance and Asko Ellman, the virtual testing tool increases customer satisfaction and reduces the time required for the development phase.
ergonomíaUna Ventaja CompetitiVa
La alta productividad y eficacia de South Asia Gateway Terminals está respaldada por el sistema de posicionamiento de contenedores. Resultado: 100% de inventario preciso del muelle de contenedores.
¡a toDaVeLoCiDaD!
Un contrato de servicio para las 25 grúas de Konecranes y la horquilla elevadora es una parte vital del funcionamiento de la fundición Vestas en Xuzhou, Este de China.
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soLUCiones De eLeVaCiÓnEl próximo gran avance en grúas Smart es un sistema inteligente que permitirá un mantenimiento proactivo.
agenDaTapio Järvenpää: Los beneficios a largo plazo de un sistema ERP bien implantado son aún mayores de los que prometieron los vendedores.
CiCLo De ViDaUna compañía de aluminio esta-dounidense y una compañía de acero australiana escogen el servicio RailQ.
informe tÉCniCo 1Konecranes creó una planta de prueba a escala real para probar la RTG con carrete de cable en las duras condiciones invernales de Finlandia.
informe tÉCniCo 2La nueva cabina FH de Konecranes se distingue de todos los modelos de cabina anteriores disponibles actualmente en el mercado.
eXÓtiCoLa bodega SAT Mas de Rander fabrica vino en España con la ayuda de una grúa de dos toneladas de Konecranes.
Esta publicación tiene sólo carácter informativo general. Konecranes se reserva el derecho de alterar o de no seguir con los productos o las especificaciones aquí mencionadas en cual-quier momento y sin aviso previo. Esta publicación no asegura ningún tipo de garantía por parte de Konecranes, expresa o implícita, incluida pero no limitada a ninguna garantía o carác-ter comerciable o adaptabilidad para fines especiales. Los artículos de la revista Way Up contienen opiniones individuales. No reflejan necesariamente la postura oficial de Konecranes.
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mantenienDo Una fUnDiCiÓn en fUnCionamiento
NOTICIAS
HOJA DE
SOLUCIONES DE ELEVACIÓN
5
Puede descargarlo de la tienda de Apps.
Noticias de todo el mundo | Enero 2012
Nueva visiónKonecranes presentó su nueva visión en junio de 2011. Puesto que los objetivos de
la antigua visión ya se habían alcanzado prácticamente, era el momento adecuado
para una renovación. La nueva visión es la siguiente:
“Conocemos en tiempo real el rendimiento de millones de equipos de elevación
y máquinas herramienta. Utilizamos estos conocimientos en todo momento para
hacer que las operaciones de nuestros clientes sean más seguras y productivas.”
Con la nueva visión podemos diferenciarnos realmente de la competencia. Está
relacionada con el equipo y los servicios.
Nuevos productosLa nueva carretilla puente BOXRUNNER ofrece un rendimiento único en el manejo
de contenedores a los operadores de grandes terminales de contenedores que
están haciéndose con tecnologías de automatización para conseguir una mayor
eficiencia. También es una solución para una amplia gama de empresas para las
que el manejo de contenedores no es una actividad central pero que manejan
materiales que entran y salen en contenedores, utilizando camiones, trailers o
grúas pórtico estáticas o adaptadas.
BOXRUNNER se construye sobre una estructura muy rígida que proporciona
un excelente rendimiento de manejo y dirección recta. Impulsadas mediante un
sistema de accionamiento eléctrico y diesel y un sistema de polipasto de cable,
BOXRUNNER se ofrece como una máquina de elevación doble de 50 toneladas y
como una máquina de elevación única de 40 toneladas que puede desplazarse
a 30 kilómetros/hora (18,65 millas/hora) con una velocidad de polipasto de 25
metros/minuto (82 pies/minuto).
Pedido principalKonecranes entregará la mayor grúa pórtico Goliath del mundo al astillero
brasileño Ecovix-Engevix Construcões Oceanicas S.A. Con una capacidad de
elevación de 2000 toneladas y un alcance de 210 metros (689 pies), la grúa podrá
manejar grandes bloques, lo que reducirá el tiempo en dique seco de los buques,
aumentando así la productividad del astillero. Si tenemos en cuenta la combinación
de capacidad de elevación y el alcance del carril, la grúa será la mayor grúa pórtico
Goliath del mundo y se entregará a Rio Grande do Sul en octubre de 2012.
Las grúas avanzan un paso más:
Del funcionamiento inteligentea maNtENimiENto iNtE LigENtEHarri Makkonen, Gerente de
Productos de Konecranes para
Grúas Inteligentes, lleva 18 años
trabajando en Konecranes. “Cuando empecé
a trabajar las grúas eran monstruos de dos
velocidades,” recuerda.
La introducción de dispositivos inverter
a principios de los años noventa, que
permitía un control suave de la velocidad,
fue la primera de una serie de características
nuevas para hacer que las operaciones de
las grúas fueran más simples y seguras.
El control de la oscilación fue otro hito
importante y su uso aumenta cada vez más.
“Fue una revelación verlo funcionar por
primera vez en 2001. El posicionamiento de
la carga y la caída solían necesitar mucha
experiencia previa, e incluso un operario con
mucha destreza necesitaba algún tiempo
para poder corregir la oscilación.”
A pesar de que los sistemas anti-
oscilación todavía no vienen de serie en
todas las grúas, en la actualidad hay muchos,
aunque no todos son iguales.
“Uno de nuestros clientes, que nos había
comprado una gran cantidad de grúas
durante muchos años, compró una grúa más
avanzada a una empresa de la competencia.
Cuando volvió a nosotros, no quería el control
de oscilación. Pensaban que no merecía la
pena,” cuenta Makkonen.
“Les mostré cómo funcionaba nuestro
sistema pero no logré convencerlos. “Esta
es sólo la versión demo,” dijeron. Al final,
conseguí que compraran el control de
oscilación con la condición de que no lo
tendrían que pagar si no les gustaba.”
“Les gustó.”
LA prÓxIMA COSA IMpOrTANTE.
Makkonen cree que el siguiente avance
principal surgirá de vincular las grúas
inteligentes para crear un sistema inteligente.
Se mejorarán todos los aspectos: la fiabilidad,
la rentabilidad y la seguridad.
”Todavía hoy el mantenimiento se planifica
siguiendo un calendario. Un cliente sabe
por la experiencia que, tras 3 ó 4 meses,
necesitan revisar una cosa o sustituir otra.”
“Pero, ¿qué ocurre si ha cambiado el
nivel de producción o si la grúa se utiliza de
manera diferente? Pues que el calendario no
es una guía adecuada para las necesidades
de mantenimiento.”
TRUVIEW® es un sistema para recoger
datos de uso desde la grúa y transmitirlos
al Centro Remoto de Konecranes para su
análisis. Así, los usuarios pueden optimizar
sus calendarios de mantenimiento y mejorar
la seguridad sobre la base de informes de
datos en línea.
O pueden optar por el paquete de servicio
completo TRUCARE® que fijará los costes
de su mantenimiento básico y de las piezas
de repuesto para los cinco años siguientes.
Lanzado originalmente para las grúas CXT® de
Konecranes, TRUVIEW y TRUCARE se pueden
utilizar también con las grúas de servicio
pesado SMARTON®. Los nuevos servicios
pertenecen a la familia de servicios remotos
TRUCONNECT®.
“Serán ideales para las industrias de
proceso que necesitan un funcionamiento
fiable y sin interrupciones,” prevé Makkonen.
“La monitorización remota también
supone grandes ahorros en lugares alejados,
como por ejemplo en Australia o en África.
Si hay que conducir 2000 millas (más de
3200 kilómetros) para llegar a la planta, es
necesario contar con un sistema que le diga
al ingeniero de mantenimiento cuándo tiene
que ir allí y qué piezas debe llevar.”
Para Harri Makkonen, una grúa inteligente
es como un Smartphone (teléfono inteligente).
“Si se quiere algo más que simplemente
realizar llamadas y enviar mensajes de
texto, es necesario tener apps. Los servicios
remotos TRUCONNECT son los siguientes apps
para las grúas.”
Historia de Patrick Humphreys Foto de Konecranes
Los datos de uso de la grúa se recogen en
su Unidad de Monitorización del Estado y a
continuación se transmiten en lotes uniformes
a Konecranes a través de la red móvil 2G
o 3G. Desde cualquier parte del mundo se
puede acceder a la red 2G.
Los datos se recogen y analizan por parte de Konecranes y se utilizan para producir informes de datos TRUVIEW, que pueden mostrar:• Los arranques de los polipastos, los ciclos
de trabajo y las horas de funcionamiento.
• El periodo de funcionamiento diseñado
restante del polipasto y sus frenos.
• La vida aproximada de servicio del equipo.
• Los casos de sobretemperatura del
polipasto, paradas de emergencia y
sobrecargas.
La información de estos informes se puede utilizar por parte del cliente o por parte de Konecranes para:• Optimizar los calendarios de
mantenimiento.
• Identificar prácticas operativas no seguras.
• Predecir cuándo un componente crítico está
llegando al final de su vida útil.
Los clientes con grúas dentro del periodo
de garantía de dos años pueden optar por
el servicio completo TRUCARE, con el que
pagan una cuota fija mensual por todo
el mantenimiento básico y las piezas de
repuesto durante un periodo de cinco años.
TRUCARE incluye los informes de TRUVIEW.
La familia de productos TRUCONNECT
también incluye TRUSUPPORT® para
la identificación y solución remotas de
problemas, para ayudar al cliente a
minimizar los tiempos de parada de la
grúa. TRUSUPPORT estará disponible para
determinadas grúas de servicio pesado
durante 2012.
Cómo funciona tRUCoNNECt®
WAY UP AHORA TAMBIÉNDISpONIBLE EN FOrMATO pArA IpAD.
“Si nos fijamos en el dinero que invertimos en i+D, es normal que Konecranes
esté a la vanguardia del desarrollo de
productos y servicio.”Harri Makkonen
Gerente de Productos para Grúas Inteligentes
El equipo de servicio de Konecranes Jiang Ronghui, Ma Yong y Fang Jianhua.
china
6 REVISTA DE KONECRANES 7
Historia de Juha-Pekka Kervinen Fotos de Lucas Schifres
El equipo de servicio de Konecranes ha participado en el proyecto de grúas de Vestas China desde el inicio. Un contrato de servicio amplio garantiza que el equipo de elevación, vital para la producción, funcione sin problemas.
Las salpicaduras de metal fundido por la noche iluminan la zona de la fundición.El equipo de servicio de Konecranes es responsable del mantenimiento de las grúas de Vestas.
LAS gRANDES SALpICADuRAS ILumINAN la enorme fundición durante un momento en Xuzhou, al este de China. El acero incandescente fundido con electricidad nocturna más barata fluye hacia las profundidades de un molde de sol a sol.
Según un museo local, aquí se ha fabricado hierro desde los tiempos de la dinastía Qing. Y este periodo fue amplio, la dinastía comenzó en 1644 y finalizó en 1911.
Tras un periodo de enfriamiento de dos días, Huang Hai, trabajador de la fundición en Vestas Casting (Xu Zhou) Co., Ltd. abre el molde con sus compañeros de trabajo. El acero se ha solidificado en el núcleo de una turbina eólica con casi dos metros de diámetro.
El núcleo es la parte donde se montan las aspas del rotor.El tipo de diseño de este núcleo es V 80, esto es, el diámetro
de las aspas del rotor que serán de 80 metros (262,5 pies).Uno se puede hacer una idea de las proporciones de dicha
turbina eólica cuando ve el modelo de parque eólico construido cerca de la fábrica. Visto de cerca, su rotor de sólo 45 metros
mANTIENEN EN mARChA uNA fuNDICIóN
EL EquIpO y SERVICIO DE ELEVACIóN fIAbLE
Shanghai
xuzhou
HOJA DE
8 REVISTA DE KONECRANES 9
(147,6 pies) de diámetro parece llenar todo el cielo.Huang monta el núcleo, que pesa casi diez toneladas,
con los dos ganchos de la grúa de Konecranes que se mueve a nivel del techo. Ayudan a girar la pieza en diferentes posiciones para continuar con el proceso.
Moviéndose alrededor e incluso dentro del núcleo, Huang controla los movimientos de la grúa con dos mandos de control remoto que cuelgan de su cinturón.
En lenguaje profesional, la grúa tiene tres direcciones de movimiento. Sobre los raíles o el puente; transversal o el carro; arriba/abajo o con el polipasto.
Reducción de paradasLa fundición de Xuzhou pertenece a Vestas Wind Systems y fabrica tres componentes de la planta eólica. Además de los núcleos, el acero también se convierte en cimientos de la turbina eólica y alojamientos para los cojinetes.
Los productos fabricados en Xuzhou se envían a la planta de montaje de Vestas en Tianjin, en el norte de China o a otras dos fábricas de la compañía en EEUU y Europa.
La planta de Vestas Tianjin tiene más de cien grúas industriales suministradas por Konecranes. También tienen un contrato de servicio con Konecranes.
Vestas fabrica todas las piezas de las plantas eólicas en China. La pieza más pesada de una planta eólica, la torre de acero, normalmente se compra a un fabricante de
estructuras metálicas local cercano a la planta en construcción.
Las grúas son una parte vital del funcionamiento de la fundición. Cada producto se modela bajo pedido. Lo que significa que alguien está esperando la llegada puntual de cada núcleo, cimientos o
alojamiento de cojinetes en la línea de montaje.“La producción debe funcionar sin interrupciones
una hora tras otra 24/7,”dice Jan Nygaard, Gerente Técnico de la planta.
“En otras fundiciones he visto los problemas que origina una grúa que no funciona bien. Bajo ningún concepto quisiera experimentar esto de nuevo. Por este motivo, firmamos un contrato de servicio para las 25 grúas de Konecranes y para la carretilla elevadora de
El acero fundido se echa en los moldes,
donde se deja enfriar durante unos
pocos días. Tras esto, la pieza se
limpia y se maquina.
La producción se desarrolla
24/7 sin interrupciones.
Vestas Wind Systems a/S es el mayor productor del mundo de plantas de energía eólica. La facturación de la compañía es superior a siete mil millones de euros y cuenta con 23.000 empleados.
La producción de energía eólica aumenta un 20 por ciento al año. La cuota de energía eólica en la producción de electricidad es la mayor en el lugar de nacimiento de Vestas, Dinamarca, donde un quinto de la producción es energía eólica. aproximadamente la mitad se destina al consumo propio de Dinamarca. El resto se exporta al extranjero.
Los costes de producción de la energía eólica bajan aproximadamente un cuatro por ciento anualmente. actualmente, el precio es 2,5-7,0 céntimos de euro por kilovatio la hora, dependiendo del viento que haga en el lugar y del tamaño del parque. El precio es inferior al precio de la electricidad pagada por el consumidor.
china es el mayor usuario de energía eólica del mundo, por delante de Estados Unidos y alemania.
La energía eólica gana
Konecranes,” dice Nygaard.En 2009, la fundición Vestas en Xuzhou firmó
un contrato de servicio en la planta de dos años con Konecranes. El contrato cubre las inspecciones y servicios regulares, las reparaciones programadas por adelantado y aquellas que sean necesarias, y la formación.
Konecranes tiene un equipo de tres ingenieros de servicio, dirigido por Ma Yong, en la fundición cada cierto tiempo.
“El personal de la planta tiene una cosa menos de la que preocuparse. Garantizamos que las grúas están disponibles sin interrupciones,” dice Ma.
La capacidad de producción de la fundición es 800 toneladas por semana.
Las grúas se dividen en tres categorías de importancia. Para el equipamiento más crítico de la producción, hay planes de reserva detallados en caso de problemas. Estas grúas también se revisan y se inspeccionan con más frecuencia que las otras.
Las grúas se utilizan en todas las fases de trabajo de la fundición.
HOJA DE
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de respiración con manguera de aire fresco que lleva aire filtrado a su cara y una linterna de trabajo en sus cascos.
A los visitantes se les informa del estado de seguridad en una pantalla digital en el vestíbulo de la recepción. “Han pasado 322 días desde el último accidente laboral.”
El sistema de seguridad de la planta también cuenta con un generador de emergencia. Produce suficiente energía para vaciar de forma segura el horno lleno de acero fundido y pasar por los otros procesos durante un apagón.
El consumo de electricidad de la fundición es de tres millones de kilovatios por horas al año, la mitad del cual se consume en la fundición de acero durante la noche. La energía necesaria para la fundición no la puede producir el generador de emergencia.
Junto con los representantes de Vestas, el equipo de servicio de Konecranes está desarrollando siempre nuevas soluciones para mejorar la seguridad y la productividad de las grúas.
Pronto se usarán RailQ y RopeQEn Xuzhou, el nuevo sistema de inspección de raíles RailQ pronto se estará utilizando. En él, un robot se desplaza por los raíles de la grúa y comprueba la uniformidad, la rigidez y otros parámetros necesarios de los raíles.
En China, las grúas industriales se deben inspeccionar con regularidad. Una grúa que pasa la inspección de manera aceptable recibirá una licencia de funcionamiento de las autoridades para dos años.
El servicio RopeQ, que inspecciona los cables de acero de la grúa también se comenzará a utilizar pronto. RopeQ inspeccionará el estado actual de los cables de
Justo ahí desde el principio El equipo de servicio de Konecranes ha participado en el proyecto de grúas de Vestas Xuzhou desde el inicio.
“Queremos encontrar la mejor solución para el cliente desde el principio. Toda la información relacionada con el proyecto, los equipos y servicio de elevación diferentes, se comparte,” dice Yang Qi An, Gerente de Servicio en Konecranes Shanghai.
“En Xuzhou, el equipo de servicio trabajó junto con el equipo de proyecto del cliente ya desde la instalación y puesta en marcha de las grúas, estableciendo así una relación con el cliente,” cuenta Yang.
El equipo de servicio también forma al propio personal de la fábrica para utilizar las grúas. Ninguna grúa tiene su propio operario, pero casi todos los trabajadores han conseguido una licencia para grúas. Así, todos pueden hacer funcionar la grúa si es necesario.
La mayoría de grúas están equipadas con una radio con controlador remoto. El operario puede utilizar la grúa mientras anda por el suelo de la fábrica.
La carga más pesada que hay que elevar en una fundición es el molde que pesa más de cien toneladas.
Cada vez más compañías eligen el contrato de servicio
La unidad regional de Konecranes en el este de China opera en las seis provincias del este del país, ubicadas alrededor de Shanghai. La zona es la más rica del país. La unidad de servicio tiene más de 150 clientes de contratos en esta región.
“Más de la mitad de las grúas atendidas con este contrato son suministradas por Konecranes. El resto son
El Gerente de Mantenimiento
de Vestas, Jan Nygaard
(izquierda) en la fundición con Yang Qi An, Gerente
de Servicio de Konecranes.
El empleado de Konecranes,
Ma Yong y una grúa de imán
descargan chatarra de un
camión para utilizarla como
materia prima en la fundición.
acero, también lo que no se puede ver del cable, utilizando una fuga de flujo magnético.
De las 25 grúas, 11 grúas de servicio pesado de la fábrica de Vestas están fabricadas como pedido especial para esta fundición. Sus velocidades, propiedades de seguridad y técnica de control son las mejores posibles para el trabajo especial de cada una. La horquilla elevadora de 25 toneladas de la fundición también ha sido suministrada por Konecranes.
La horquilla elevadora de Konecranes es el complemento para las grúas suspendidas del techo. Se utiliza para mover fundiciones a las zonas de almacén exteriores o para elevar las fundiciones a las estanterías de almacén, o desde las estanterías a la plataforma, o de los vehículos de carga para la entrega a un cliente.
Agitar los moldes de arena es una de las situaciones más difíciles para una grúa. El molde que pesa decenas de toneladas se baja a una superficie de agitación para eliminar la arena utilizada en la fundición anterior del molde antes de la próxima fundición. Manejar un molde agitándose requiere propiedades de una grúa especiales.
Muchas grúas pesadas disponen de un sistema de control de oscilación. Cuando las cargas elevadas se aceleran o deceleran, la oscilación de la carga siempre está presente. El sistema de control de la oscilación amortigua y detiene a la oscilación de la carga automáticamente de manera que el operario no tiene que hacer esto manualmente. Con el control de la oscilación, el manejo es más preciso y más rápido. Así, el control de oscilación contribuye a mejorar la seguridad y la productividad del proceso. n
Ropeq utiliza una fuga de flujo magnético.
Xuzhou, con sus dos millones de habitantes, es un centro de la industria de la ingeniería pesada. La fábrica de Vestas, que ha estado funcionando durante un par de años, se encuentra en el parque industrial Golden hill Bridge de la ciudad.
Los habitantes de Xuzhou dicen que su ciudad es el lugar donde se fundó la segunda dinastía de china, la dinastía han (206 BcE-200cE). no hay casi turistas en la cuidad.
El gran aeropuerto muestra la riqueza de la zona, además de la tranquila autovía que lleva a la ciudad. En el centro de Xuzhou, hay un lago que se llama Yunlonghu, en el que se puede nadar y te encuentras rodeado por unas vistas maravillosas. Uno se puede divertir en el lago con un barco de pedales o un pequeño barco a motor.
Por la noche, los caros restaurantes en los embarcaderos son una tentación para los locales y para los pocos extranjeros que viven aquí.
XuzhouEl lugar de fundación de la segunda dinastía de China
de otras marcas. Cada vez, más compradores de grúas Konecranes también quieren un contrato de servicio con nosotros,” dice Yang Qi An.
La fundición Vestas es una referencia importante para Konecranes. Con frecuencia se trae a potenciales clientes aquí para que conozcan los productos y oigan hablar sobre el funcionamiento del contrato de servicio directamente a clientes de servicio.
“Vestas es uno de nuestros clientes clave en el mundo y en China. ES bueno que nuestros otros clientes puedan ver cómo funciona el contrato de servicio,” dice Yang.
Xuzhou se encuentra en el tramo de tren de alta velocidad, que se finalizó entre Shanghai y Beijing hace sólo unos meses. El tren que hace el recorrido en cinco horas ha mejorado considerablemente las conexiones de Xuzhou con dos de las ciudades más importantes de China.
La seguridad es lo primeroLa preocupación por mantener la seguridad queda patente en toda la fábrica de Vestas. Al principio Jan Nygaard informa a los visitantes sobre las instrucciones de seguridad, por ejemplo, sobre el punto de encuentro en caso de alarma.
Toda persona que accede a la fundición debe llevar zapatos de seguridad, ropa protectora, protectores de oídos, respiradores, protectores de ojos y un casco.
Muchos trabajadores también llevan otra ropa y equipos protectores según su trabajo. Los trabajadores de la zona de desbarbado y triturado tienen un aparato
AgendaKonecranes
12 REVISTA DE KONECRANES
La fiabilidad en las entregas mejora, la eficiencia aumenta, la información se vuelve transparente y aún queda más debajo de la última línea. Un discurso familiar que procede de los vendedores ERP y proveedores de
servicios de desarrollo. Las licencias cuestan millones y el trabajo de desarrollo y puesta en marcha
mucho más. De hecho, se necesita una mejora en los resultados para hacer que los proyectos sean rentables. Normalmente se tarda más de un año antes de que se pueda probar un sistema de trabajo; pero antes de eso, el equipo del proyecto ha presentado miles de páginas de fotocopias en color, guiones, especificaciones de requisitos, paisajes del sistema, … Muchas de las personas que toman las decisiones pierden la fe mientras que al mismo tiempo oyen o leen información sobre fallos históricos de proyectos ERP.
Se han hecho decenas de miles de proyectos de ERP. Miles de proyectos grandes. Un sistema de ERP bien implementando supone enormes beneficios empresariales. Beneficios que prometió el personal de ventas. Los beneficios proceden especialmente de personas competentes, no sólo del sistema técnico.
Se deben realizar inversiones en el desarrollo de competencias. Cuando la inversión comienza a parecer exagerada, de hecho se encuentra sólo en un nivel satisfactorio.
Primero, el equipo del proyecto debe aprender a proporcionar un sistema que cumpla los requisitos del usuario. En estos proyectos, el equipo del proyecto es único y la experiencia se aumenta a la vez que se pone en práctica. El trabajo debe dividirse en entidades del sistema más pequeñas que se puedan presentar a los usuarios. De ese modo, el equipo obtiene retroalimentación antes de la utilización real.
El equipo aprende a entregar y la retroalimentación recibida es una parte importante del aprendizaje. Cuando el trabajo de desarrollo se hace en pequeñas partes que duran unos pocos meses cada una, la última versión puede incluso ser rechazada sin poner en peligro toda la inversión.
Los usuarios se enfrentan a un reto de aprendizaje que tiene dos caras. Primero, deben aprender a solicitar las características para los procesos y sistemas de información que están en desarrollo. Con frecuencia, las solicitudes iniciales surgen del modo en que se utilizaban los sistemas antiguos. En segundo lugar, deben aprender a utilizar y beneficiarse de las capacidades proporcionadas por el nuevo sistema. El aprendizaje a través de la experiencia y la capacidad para poner en práctica lo aprendido podrían desarrollarse más lentamente si los cambios son grandes, pero incluso se pueden desarrollar estas destrezas.
Esto es en lo que usted no había pensado antes. Los beneficios a largo plazo de un sistema ERP bien implantado son aún mayores de los que prometieron los vendedores. Debido a la falta de experiencia, al principio uno no puede ni imaginarse siquiera todos los beneficios que se conseguirán cuando se acumulen las competencias. Por tanto, concéntrese en el desarrollo de la competencia del equipo del proyecto y los usuarios.
¡Ya ha oído estoantes!
Tapio JärvenpääDirector de programas
El factor de éxito más
importanteeselpersonal:
desarrolladores y usuarios.
Mikko Huotari
Análisis y planificación de la vida de servicio
Repara-ciones y
planifica-ción de la vida de servicio
Moderni-zaciones
Mantenimiento predictivo
Nuevo equipo
13
Historia de Patrick Humphreys Fotos de Lucas Schifres y Konecranes
La industria moderna del aluminio la descubrió en 1888 Aluminum Company of America (ALCOA), que desde entonces ha sido el mayor fabricante del mundo. ALCOA Lafayette, a su vez, descubrió Konecranes y RailQ en los últimos seis años.
ALCOA eLigerailq
EL MAyOR VALOr De CiCLO dE vidA:Este apartado forma parte de una serie que presenta el concepto de ciclo de vida. Los dos artículos siguientes tratan sobre el importante papel del servicio RailQ en el proceso de producción. El primer artículo trata sobre RailQ en la planta de ALCOA en Lafayette, EEUU y el segundo trata sobre RailQ en la planta de Bluescope Steel en Wingfield, Australia.
eL fAbriCAnte De ALuminiO más impOrtAnte DeL munDO
Estaba recibiendo algunos presupuestos para un proyecto de sustitución de raíles para grúas,” cuenta Vern Hendrickson, Ingeniero de Proyectos en la planta de ALCOA en
Lafayette, Indiana.“Casi en el último momento, alguien dijo
“Pregunta a Konecranes” y yo dije “¿Quién?”Hendrickson se puso en contacto con Dave
Timble, Gerente de Cuentas Clave en el servicio técnico de Konecranes más cercano en Indianapolis.
"Fue la primera vez que me reuní con Dave.
”
Análisis y planificación de la vida de servicio
Repara-ciones y
planifica-ción de la vida de servicio
Moderni-zacionesCiCLO De ViDA
HOJA DE
14 reVistA De KOneCrAnes 15
Se presentó con una oferta que me convenció y desde entonces hemos estado trabajando juntos."
Escuchar la diferenciaALCOA en Lafayette está tratando los problemas de envejecimiento del equipo. Aproximadamente el 60 por ciento de sus grúas de producción tienen más de 40 años.
RailQ era la respuesta, como confirma Vern Hendrickson.
“Solíamos cambiar las ruedas con bastante frecuencia. RailQ nos dijo que necesitábamos cambiar el raíl de la grúa en varias bahías y ajustar la elevación. Desde entonces no hemos tenido que cambiar ninguna rueda. Ya no chirrían en los raíles como solían hacer antes.”
Mark Mayes, Gerente de Mantenimiento de Hendrickson está de acuerdo: “Después de que Konecranes comenzara a estudiar los raíles, cuadrar las grúas y a hacer el mantenimiento, se podía oír la diferencia simplemente escuchando el sonido que las grúas hacían cuando bajaban por los raíles.
“En los últimos dos años, sólo ha habido tres ocasiones en las que hayamos tenido que utilizar a mis ingenieros para hacer que una grúa funcione de nuevo. Previamente esto ocurría cada día. Y no hemos tenido casi ninguna parada no programada.”
La salvación de la plantaEn palabras de Mark Mayes, las grúas son la salvación de una planta de ALCOA. “Una de las primeras cosas de las que me di cuenta, cuando vine aquí desde Chrysler Corporation en 2007 cuando las grúas se paraban, todo se detenía.”
“Tenemos aproximadamente 50 grandes grúas aéreas sobre rodaduras y muchas más grúas pequeñas. Son como movemos todo para el envío y la producción. Solíamos tener gran cantidad de problemas relacionados con las grúas de la planta. Constantemente estábamos
cambiando ruedas, cables y rodamientos.”Cuando ALCOA Lafayette comenzó a trabajar con
Konecranes, el servicio railQ se realizaba manualmente.“Cuando me enteré de que Konecranes iba a empezar a
utilizar un robot estaba deseando verlo, y estoy contento de que haya funcionado tan bien. Ha eliminado la necesidad de que alguien tenga que bajar a las bahías para revisar los alcances y elevaciones. Nos ha dado buenos resultados en casi todas las ocasiones.”
Estudios como una línea de baseLafayette está a 2 horas y media en coche desde Chicago por la Ruta 52. La planta de ALCOA fabrica aquí extrusiones de aluminio y data de finales de los años treinta. Vern Hendrickson cree que algunos de los problemas con las elevaciones de los raíles de la grúa han existido desde entonces.
“Hasta que no comenzamos a trabajar con Konecranes, nunca se había realizado un estudio tan detallado como el que tenemos ahora. Tirábamos un cordel entre cada raíl muchas veces, pero nunca habíamos hecho nada con la precisión del servicio RailQ."
Mientras que continúen las inspecciones anuales, ALCOA puede esperar ahora que las ruedas de la grúa duren mucho tiempo. “En cualquier caso, seguramente yo ya no estaré aquí,” ríe Hendrickson.
Hendrickson cree firmemente en los estudios cada cierto tiempo. “Me gusta que se realice un estudio después de que hayamos realizado reparaciones de manera que tengamos una línea de base. Entonces podemos comparar este estudio con el próximo estudio y ver si ha cambiado algo.”
Mejor elevaciónKonecranes tiene ahora dos trabajadores de mantenimiento permanentemente en la planta de Lafayette. También ha ayudado con las operaciones de ALCOA, explica Mark Mayes.
“Asisten a las reuniones donde nos sentamos con la gente de producción y explican las operaciones de una grúa. Algunos operarios incluso pensaban que si una grúa se descuadraba, se podía cuadrar con choques o utilizando las paradas de emergencia.”
“Los operarios tienen ahora mucha fe en el mantenimiento y en Konecranes. Se trata de un asunto de seguridad además de dinero. La dirección de ALCOA tiene sus carteras abiertas cuando se trata de seguridad.”
“Se trata de un taller de afiliación sindical obligatoria de manera que siempre se van a oír comentarios sobre la utilización de trabajadores externos en lugar de empleados de la planta, pero a la mayoría de nuestros empleados no les gustaría que Konecranes se marchara de aquí. Y yo tendría miedo a trabajar sin ellos.” n
El Gerente de Cuentas Clave de Konecranes Dave
Timble, El Gerente de Servicio
Scott Davis y los Trabajadores de Mantenimiento Alan O'Brien y Chris Fleenor
saludan delante de la planta
de ALCOA en Lafayette, Indiana,
EEUU.
Mark Mayes, Gerente de
Mantenimiento.
Ingeniero de Proyectos Vern Hendrickson.
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Konecranes ha revolucionado los estudios de geometría de la rodadura y de la grúa en Australia y Nueva Zelanda, cuenta James Dowe, Gerente General para los servicios de Konecranes
en Australia y Nueva Zelanda. Una de las compañías de acero líder en la región, BlueScope Steel, está ciertamente más que satisfecha.
“Desde que introdujimos RailQ en Australia en marzo de 2010, lo hemos utilizado en aproximadamente 75 inspecciones por todo el país. Estamos consiguiendo reducir las tolerancias a unos pocos milímetros. En la mayoría de los casos, los estándares locales exigen que la variación entre los raíles sea +/- 3mm,” cuenta James Dowe.
“Aunque RailQ está avanzado, el precio es muy competitivo. Tenemos un mercado muy sofisticado aquí y nuestros clientes entienden el valor de la información precisa y fiable. Quieren tomar decisiones basadas en datos reales más que en suposiciones.”
“Un importante cliente para nosotros es BlueScope Steel Ltd. Trabajamos con ellos en todos los estados de Australia. En Wingfield en Adelaide, se ha creado una relación de confianza entre nuestro Gerente de Sucursal para Australia del Sur, John Jackman y Peter Terrison, Gerente de Mantenimiento de BlueScope Steel" cuenta James Dowe.
“Cuando BlueScope Steel estaba buscando sustituir una de sus grúas de producción en la planta de Wingfield por una grúa SMARTON® de alto-rendimiento, también se convirtió en la primera grúa SMARTON ® que Konecranes envió a Australia. Nuestro especialista, el Inspector Bron Ryzack realizó el estudio RailQ para evaluar la adecuación de los raíles y si estaban alineados adecuadamente antes de que se instalara la grúa; no lo estaban. Además ciertas columnas necesitaban elevarse y se instaló un nuevo raíl."
BlueScope Steel se creó en 1885 como la nueva Broken Hill Proprietary Company of New South Wales. Más tarde se fusionó con otros dos pioneros de la industria de acero australiana y hoy tiene operaciones
en toda Asia. En Australia fabrica una gran variedad de productos de acero, la mayoría relacionados con la construcción.
Su planta en Wingfield, Adelaide, fue uno de los primeros nuevos clientes cuando Konecranes estaba abriendo una sucursal en el Sur de Australia.
“Lo que probablemente explica por qué abrieron su oficina justo enfrente de nosotros, " ríe Peter Terrison, Gerente de Mantenimiento de Wingfield.
“El rendimiento de RailQ fue realmente mejor de lo que habíamos esperado porque los datos eran más detallados. El primer estudio nos hubiera llevado probablemente todo un fin de semana si hubiéramos utilizado otro sistema. Con RailQ, todo el trabajo estaba terminado y hecho en aproximadamente cuatro horas," dice Terrison.
“De hecho, no supuso ningún tiempo para nosotros porque lo programamos en una parada de producción. Desde entonces hemos utilizado RailQ en dos de nuestras otras plantas, comprobando la alineación de los raíles y la estructura de la grúa. No es mucho más caro que un estudio tradicional.
“De hecho, es probablemente más barato si se tienen en cuenta la mano de obra y el tiempo. RailQ hace que los sistemas de estudio basados en láser o cables parezcan antiguos e imprecisos.
“Hemos establecido una relación de trabajo muy buena con la gente de Konecranes en Australia en los últimos tres años. Creemos que sus productos son muy profesionales. Si necesitamos más grúas en el futuro, creo que será la primera compañía a la que preguntemos." n
railq en AustrALiA
Historia de Patrick Humphreys Fotos de Gary Francis / www.velhot.com
james Dowe, Gerente General para servicios de Konecranes en Australia y nueva Zelanda, Peter Terrison, Gerente de Mantenimiento de BlueScope Steel y Adam Galea, Supervisor de Adelaide de Konecranes en el trabajo.
18 REVISTA DE KONECRANES 19
Historia de Marjatta Pietilä Ilustración de Vesa Lehtimäki
En las máquinas móviles, cada pieza del equipo es una interfaz del usuario que permite o evita la interacción entre el usuario y el sistema. Para mejorar el acceso humano, incluido el funcionamiento y el mantenimiento de la máquina, la ergonomía juega un papel importante.
LA ERgONOmíA mEjORA
Ladecuada y una exposición minimizada al ruido y a las vibraciones crean los elementos básicos para unas buenas condiciones de trabajo. Pero es igualmente importante que las dimensiones de la cabina permitan buenas posturas de trabajo, un fácil acceso al equipo de control, pantallas informáticas y otros instrumentos.
La funcionalidad del diseño depende de la facilidad para aprender a utilizarla, la rapidez con la que el usuario pueda realizar eficientemente los trabajos necesarios, cómo se pueden evitar y recuperar errores y qué satisfacción en el trabajo permite la usabilidad del diseño. Con el nombre de la ergonomía cognitiva, estos asuntos tienen un efecto sobre la experiencia del usuario de la carga de trabajo, estrés, el dominio de las destrezas profesionales y la capacidad para realizar el trabajo a un nivel que satisfaga tanto al usuario/a como al empleador.
Herramientas cientificas para los diseñadores“Hoy, los operarios de máquinas móviles son muy conscientes de cómo la configuración física de la cabina afecta a su productividad y por tanto, su rendimiento. Por esto, los fabricantes quieren fabricar máquinas que sean más cómodas y funcionales desde el punto de vista del usuario. La ergonomía de un producto puede crear una ventaja competitiva para un fabricante de máquinas móviles. Las elecciones del cliente pueden estar dirigidas
por su percepción de la comodidad y usabilidad de una máquina,” cuentan Judy Vance, Joseph C. y Elizabeth
A. Anderlik, Profesores de Ingeniería del Centro de Aplicaciones Virtuales de Iowa State University.
La investigación del Profesor Vance se centra en investigar la aplicación de las técnicas de realidad
virtual al diseño de ingeniería. Este método permite a los diseñadores evaluar el diseño en 3D para generar el diseño final.
“Utilizamos la realidad virtual para evaluar cómo interactúan los operarios con las máquinas.
Esto permite al diseñador investigar configuraciones múltiples en el entorno virtual que no sería posible si cada
configuración se tuviera que materializar en un prototipo físico. Utilizamos sistemas de proyección en estéreo en una gran pantalla con seguidores de posición óptica y sistema surround. Gracias a la proyección en la gran pantalla, podemos presentar la estación del operario a escala total. Los rastreadores de posición nos permiten rastrear la posición de la cabeza del usuario y modificar la imagen
LA PALABRA ERgONOmíA proviene de las palabras griegas ergon y nomos. Ergon significa trabajo y nomos significa leyes. Según la Asociación de Ergonomía Internacional, IEA, la ergonomía es una disciplina científica que se encarga de explicar la interacción de humanos y otros elementos del sistema y que se centra en maximizar el bienestar humano y el rendimiento general del sistema.
Al diseñar las cabinas para máquinas móviles, la parte de la ergonomía física dentro de la disciplina de la ergonomía juega un importante papel. Cuando el operario de la máquina pasa todo el día en la cabina, el entorno de trabajo y las condiciones de trabajo tienen que diseñarse para permitir un máximo rendimiento por parte del operario. La
ergonomía y la usabilidad van de la mano con la salud del empleado, su satisfacción en el trabajo, eficiencia, productividad y, al final, el éxito empresarial del gerente.
Un fácil acceso a la cabina, buena visibilidad desde ésta, temperatura
adecuada, buen aire acondicionado, iluminación
EL RENDImIENTO y LA PRODuCTIVIDAD
20 REVISTA DE KONECRANES 21
como si él/ella estuvieran mirando en una dirección determinada. Los rastreadores de posición también permiten rastrear la mano del usuario de manera que él/ella pueden interactuar con los componentes de la estación de trabajo,” explica Vance.
Según Vance, algunas modificaciones, cambios o diseños nuevos para una ergonomía mejorada incluyen características que son relativamente fáciles y baratas de poner en marcha, pero otros necesitan importantes inversiones. A lo que se enfrentan los diseñadores es saber qué características serán rentables al final, independientemente de si los compradores buscan beneficios mediante la reducción de costes o se centran en una productividad mejorada de un modo más sostenible.
Mejores diseños gracias aun compromiso de los clientes“Normalmente, los productores de máquinas móviles utilizan diseñadores de cabina externos y subcontra-tistas para la fabricación de la cabina. Un diseño de cabina exitoso para las máquinas móviles comienza por reconocer las necesidades del usuario. Normalmente se utiliza un modelo de cabina antiguo como base para el trabajo de diseño. En este caso, el cliente ya conoce las ventajas y desventajas del modelo antiguo y puede dar instrucciones claras sobre las características que necesita mejorar,” dice el Profesor Asko Ellman de la Tampere University of Technology, Finlandia. Ellman tiene formación en diseño basado en modelos de sistemas mecatrónicos complejos y dirige un grupo de investiga-dores que se centra en el Diseño Virtual. La investiga-ción abarca desde los métodos y tecnologías del Diseño Virtual hasta aplicaciones noveles y su impacto en usos empresariales prácticos.
“En nuestros laboratorios de realidad virtual en Seinäjoki University of Applied Sciences, Finlandia, creamos cabinas virtuales. Este método permite a los clientes y a los usuarios finales participar en el trabajo de diseño de la cabina casi desde el principio. Las cabinas creadas por visualización tridimensional son de tamaño natural y casi idénticas a las cabinas reales y ofrecen a los clientes y usuarios finales una imagen clara de la cabina y su funcionalidad,” explica Ellman.
Según Ellman, el diseño centrado en el cliente permite al desarrollador conseguir una experiencia de usuario, por ejemplo, sobre la visibilidad desde la cabina, funcionamiento de los controles, ergonomía y seguridad en una fase temprana del trabajo de diseño, cuando los fallos se pueden corregir fácilmente. La herramienta de prueba virtual aumenta la satisfacción del cliente y reduce el tiempo necesario para la fase de desarrollo. Cuando el modelo virtual satisface a todas las partes, se puede crear un prototipo para la evalua-ción física y la prueba.
“Con frecuencia es necesario hacer modificaciones del producto para diferentes mercados. Las preferencias en África pueden ser distintas de las de Europa. Por ejemplo, en mercados con una alta tasa de analfabe-tismo, se prefieren los símbolos frente a los textos,” destaca Ellman. n
En Konecranes, la ergonomía forma parte del diseño del producto. Intenta maximizar la seguridad y la productividad en todas las interfaces máquina-humano desde el funcionamiento de las grúas al mantenimiento del equipo.
Konecranes ha creado un mapa de carreteras amplio y a largo plazo para la ergonomía. Comienza conociendo los procesos de los clientes entrevistando a los usuarios y realizando observaciones.
Una zona específica para el estudio ergonómico es la cabina del operario que tiene que hacer posible que el usuario opere y controle la grúa con el mínimo esfuerzo y el máximo rendimiento. Otras interfaces importantes son, por ejemplo, un fácil acceso al mantenimiento.
“Para tomar las decisiones correctas, tenemos que entender qué tipo de tareas realizan los operarios, cómo realizan las tareas, con qué frecuencia acceden a la cabina los
operarios, cuánto tiempo utilizan la grúa, qué controles utilizan más frecuentemente, qué tipo de posturas de trabajo toman, y qué tipo de funciones musculares y acciones repetidas son necesarias para realizar el trabajo,” dice Johannes Tarkiainen, Ingeniero Jefe de I+D, Diseño Industrial, de Konecranes.
“También necesitamos ser conscientes del contexto de trabajo, entorno físico alrededor de la grúa y los métodos de trabajo. La temperatura de trabajo, nivel de humedad, nivel de ruido, etc. tienen un gran efecto sobre las condiciones de trabajo. En climas calurosos, un buen aire acondicionado es indispensable. También hay grandes variaciones antropométricas en diferentes partes del mundo. Por ejemplo, en el diseño del pulsador, el tamaño del dedo es importante,” continúa Tarkiainen.
Soluciones innovadorasLa información recogida se utiliza
Judy M. Vancen Dr., Miembro de ASME.n Joseph C. y Elizabeth A. Anderlik,
Profesores de Ingeniería.n Profesor de Ingeniería Mecánica,
Centro de Aplicaciones de Realidad Virtual, Iowa State University, Ames, Iowa.
Konecranes se esfuerza para una mejor ergonomíacomo punto de partida en el proceso de crear un concepto de diseño innovador con valor añadido.
“El ciclo de vida del diseño de una cabina es aproximadamente diez años. Queremos fijarnos en la ergonomía de manera proactiva en términos de las necesidades del usuario para los próximos diez años. Redefinimos las tecnologías más nuevas en aplicaciones de grúas integradas y dedicadas, que nos diferencian de la competencia,” cuenta Tuomas Saastamoinen, Director de Ventas y Marketing, Grúas para puerto, de Konecranes.
En el diseño de la cabina Konecranes reconoce un gran número de interfaces que tienen un efecto en la productividad del operario y en la seguridad general de la planta de trabajo.
“Para mejorar la visibilidad, queremos evitar el bloqueo de la vista y los reflejos en las ventanas. Para mejorar la postura de trabajo, prestamos gran atención al asiento y apoyo ofreciendo un descanso para el brazo y los pies, y ajustando la estación
según la talla del operario. También una fácil accesibilidad a las pantallas táctiles, el tamaño del material de la consola y del mando, y las luces indicadoras con símbolos comprensibles son características importantes para un operario, que pasa un tercio de su vida de trabajo en la cabina de la grúa,” destaca Saastamoinen.
Saastamoinen recuerda que es una parte vital de la ergonomía es la eficiencia del control de carga. Hace posible que el operario trabaje sin preocuparse de una oscilación incontrolada y le permite posicionar la carga de manera más segura y eficiente.
Valor añadido al coste mínimoCuando el concepto de diseño está terminado, se fabrica un prototipo y se prueba. Según Saastamoinen, los diseños más nuevos están disponibles primero como una opción a todos los productos aplicables y después instalados en los productos de alto rendimiento de serie. La amplia gama de productos de Konecranes para las diferentes industrias hace posible
la producción de grandes volúmenes. Por este motivo, el efecto en los costes por producto derivado de una ergonomía mejor es mínimo. Además, las condiciones de trabajo ergonómicas son factores de imagen importantes para las compañías que quieren ser reconocidas como socialmente sostenibles.
Una profesión cambiante”Todas las grúas ya no se hacen funcionar desde una cabina. Por ejemplo, este año, un tercio de las grúas de muelles que manipulan contenedores fabricadas por Konecranes van a operarse de manera remota. La naturaleza del trabajo del operario de la grúa está cambiando. En el futuro, un creciente número de operarios de la grúa se bajarán de las cabinas y controlarán las grúas desde una pantalla de ordenador en la oficina. Esto supone un cambio importante en los requisitos ergonómicos, pero también ofrece un gran potencial para mayores mejoras. Konecranes está liderando el camino en este desarrollo,” declara Tuomas Saastamointen.
Reduciendo costes o centrándonos en una productividad
mejorada de un modo más sostenible ...
Asko Ellmann Profesor.n Especializado en diseño basado en
modelos de sistemas mecatrónicos complejos.
n Lidera un grupo de investigadores que se centra en Diseño Virtual, Tampere University of Technology, Tampere, Finlandia.
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El pOSICIONAmIENTO DE
La alta productividad y eficiencia respaldada por el sistema de posicionamiento de contenedores de Konecranes ayudó a South Asia Gateway Terminals (SAGT) en Sri Lanka a gestionar 1,9 millones de TEU en 2010. Una cifra excelente con una capacidad diseñada de 1,1 millón de TEU, ¿no cree?
Historia de Mauri Kaarre Fotos de Mikko Huotari
AyuDACONTENEDORES INTElIgENTE
EL SECRETO DE SAGT ES UN MUELLE DE CONTENEDORES CON UNA GRAN PRECISIÓN
24 REVISTA DE KONECRANES 25
Es una calurosa y húmeda mañana de agosto, cerca de las ocho. Ya hace bastante tiempo que acabó la lluvia de la estación de los monzones. Como una memoria distante de ella, la predicción del tiempo es un día nublado para Colombo, la capital comercial y
normalmente tan soleada de Sri Lanka (previamente conocida como Ceylon antes de 1972), con sólo +28ºC.
Una multitud de personas se dirige al trabajo andando y los taxis triciclo tuk tuk que esquivan líneas de autobuses son típicas de la hora punta de la mañana cerca del World Trade Center en las cercanías del Puerto de Colombo.
El Océano Índico y el mar de grúas que se elevan en la terminar de carga de contenedores en el puerto dominan el horizonte. Algunas de las plumas de las grúas están subidas en cumplimiento de las políticas de seguridad, como para recordar a los buques que pueden dirigirse hacia aquí. Algunas de las plumas de las grúas están bajadas, lo que indica que
las grúas están ocupadas cargando y descargando buques. La terminal de carga de contenedores nunca duerme.
El Puerto de Colombo con sus terminales estatales Jaya y Unity Container Terminals y la primera terminal de contenedores modernos privados de Sri Lanka, South Asia Gateway Terminals (SAGT), está valorada como uno de los mejores puertos de contenedores del mundo. SAGT sustituyó a la histórica Queen Elizabeth Quay en el Puerto de Colombo en 1999 con una concesión BOT
(Construir-Propia-Transferencia) de 30 años.Sri Lanka, una nación de islas en el Sur Asiático, se
encuentra a 31 kilómetro (19,3 millas) de la costa sur de India y es un enlace naviero estratégicamente brillante en la ruta principal de los buques entre Oriente y Occidente, uniendo el Lejano Oriente con África, Europa y la Costa Este de los EEUU, lo que proporciona conexiones ideales para el comercio en el subcontinente indio.
las cosas ocurran,” dice Jinadasa.“Antes teníamos 28 RTG que venían con PDS
basada en transpondedores. Básicamente el sistema no funcionaba independientemente de cómo intentáramos arreglarlo. Necesitábamos una solución rápida y buena. Por eso nos pusimos en contacto con Konecranes y nos instalaron su sistema de información de posicionamiento de contenedores en una de nuestras RTG como prueba piloto a finales de 2006. Funcionó perfectamente. En 2007 instalamos sus sistema en nuestras 31 RTG y en 70 carretillas.”
Jinadasa está muy contento con el sistema de Konecranes.
“Gracias a esto, nuestro inventario de contenedores es muy preciso. Si hay problemas con la ubicación de los contenedores tanto la planificación como la productividad irán mal. Y no se puede tener una terminal con éxito sin una planificación apropiada.”
“Tenemos cuatro factores críticos que son la base de nuestro éxito. Tenemos sistemas de primera clase, equipo
Famoso por su producción y exportación de té, cocos y cauchos, Sri Lanka presume de una economía industrial moderna y progresiva y de los ingresos per cápita más altos en el Sur de Asia.
La belleza natural de los bosques tropicales, playas y paisajes de Sri Lanka, además de su rica herencia cultural, impulsan la transformación de la isla en una atracción turística cada vez más popular. Especialmente después de que la guerra civil en el país terminara hace un par de años.
IT hace que las cosas ocurran Según Upul Jinadasa, Gerente General de SAGT, Tecnología de la Información, su papel es identificar la tecnología y soluciones correctas. Después de la parte de identificación, él implementa y apoya las conclusiones elegidas.
“Nuestro enfoque principal como puerto es mantener niveles de servicio de primera clase. Las soluciones de IT correctas jugarán un importante papel para conseguir que
El posicionamiento
exacto y el seguimiento de todos los
contenedores son la clave.
“Siempre he utilizado el sistema de información de posicionamiento de contenedores en mi trabajo. Es un buen sistema,” dice el Operario de Grúas Viraj Priyadarshana.
SAGT maneja 100-200 buques al mes de media. Los buques son principalmente buques de categoría 5.000–6.000 TEU.
moderno en IT e ingeniería, los mejores procesos y por último, pero no por ello menos importante, muy buen personal,” dice Jinadasa.
Mandan los registros precisosLos registros de contenedores precisos, de nuevo, juegan un papel clave también para Laksiri Nonis, Gerente
El equipo de Talliance Private Limited, la subcontrata de servicio de Konecranes proporciona tanto apoyo preventivo como reactivo las 24 horas al día en la
planta de SAGT. “Recientemente sustituimos un cable de antena,” dicen el Director Ashique Mohamed Ali y los Ingenieros de Sistemas Buddika
Gunatillake, Harshana Rukmal y Nuwan Perera.
procedentes de India. Los volúmenes de la terminal han ido aumentando poco a poco durante los últimos años.
“Tenemos todos los atracaderos ocupados. Tenemos diez grúas con un atracadero de 940 metros y casi alcanzamos los 2 millones de TEU en 2010 y 2011 fue el mejor año de todos. El equipo de SAGT ha realizado un trabajo tremendo y muestra el compromiso y la dedicación de nuestro personal además del potencial que hay en Sri Lanka. Este año también está yendo bien, pero cuanto más nos acercamos al rendimiento máximo, más complicado es,” dice Haaze.
Las estadísticas impresionan. Entre 2006 y 2010, a excepción del año 2009 en el que SAGT consiguió alcanzar un incremento marginal en producción (1,3 por ciento) a pesar de la crisis económica, SAGT ha conseguido año a año incrementos de 15,8 por ciento, 11,6 por ciento y 12,6 por ciento, doblando la producción alcanzada en 2005.
Haaze también cuenta que cuanto más trabajo tiene SAGT, más necesitan centrarse en estrategias y asegurar que todas las estructuras primarias funcionan bien.
“La instalación del sistema de posicionamiento de contenedores de Konecranes en nuestras grúas fue una de esas decisiones estratégicas. También contaremos con dos grúas nuevas con mayor alcance y una capacidad de elevación más alta a finales de este año de manera que podamos trabajar más eficazmente en buques más grandes. Todo gira alrededor del servicio al cliente,” dice Haaze.
Consiguiendo el estado de centro de transbordosLa misión de Haaze, el CEO es simplemente que SAGT necesita trabajar de un modo que siga siendo la terminal número uno preferida en el Sur de Asia.
“Para conseguir esto, la clave está en la fiabilidad. Cuando nuestros clientes vienen a la terminal que ya conocen pueden salir en un periodo de tiempo razonable que nosotros le indicamos justo desde el principio.
“Geográficamente el Puerto de Colombo tiene una ventaja sobre otros puertos para establecer un centro real de transbordos en la zona. Tenemos todo aquí, incluidas las grandes líneas de envío y la red de alimentadores. También tenemos una estabilidad excelente y unas buenas condiciones de trabajo.”
Haaze también añade que SAGT está preparando cuidadosamente toda la plataforma en caso de que SAGT decida utilizar las oportunidades de ampliación en el futuro.
Como parte del Proyecto de Desarrollo del Puerto Sur de Colombo iniciado por la Autoridad Portuaria de Sri Lanka, la construcción de un nuevo Puerto Sur adyacente al Puerto de Colombo está en proceso para conseguir la cada vez mayor necesidad de una mayor capacidad. Las nuevas instalaciones proporcionarán cuatro terminales de contenedores más y pueden acoger la próxima generación de buques contenedores. n
General de Operaciones de SAGT.“Mi objetivo es minimizar el tráfico y evitar cualquier
congestión en la zona de la terminal consiguiendo una operación sin problemas y eficiente. Es una terminal compacta, por lo que monitorizamos todo de cerca y nos aseguramos de que conseguimos la máxima utilización del muelle de contenedores,” dice Nonis.
“No significa una enorme diferencia para el cliente sino también para nosotros si una caja se queda en el muelle más tiempo del que debería. Por eso, cuanto antes consigamos la transferencia de la carga entre buques, mejor.”
“Los contenedores se almacenan en el muelle uniendo el número del contenedor con la ubicación en el muelle
y dependemos mucho de esa información. No podemos funcionar sin tecnología, por lo que queríamos asegurarnos de que obteníamos un sistema fiable con un buen respaldo. Si todo parara, incluso durante unos pocos minutos debido a un corte de electricidad o algo parecido, tendría un gran impacto en la eficiencia de la terminal.
Inteligencia en lugar de hierroMikko Sampo, Gerente General, Konecranes YardIT, cuenta con 27 años de experiencia en automatización y servicio de máquinas. Supervisó las negociaciones del sistema y dice que las terminales hoy día tienden a incrementar la productividad y la eficiencia comprando soluciones IT.
“Ahora nos centramos más en la inteligencia,” declara Sampo.
“Otra cosa igualmente importante es que con la ayuda de nuestro equipo de servicio de conexión remota con base en Hyvinkäa, Finlandia, el
contrato de apoyo firmado con SAGT y su equipo de ingeniería en la planta, y con la disposición de repuestos locales podemos garantizar el funcionamiento del sistema en cualquier condición,” dice Sampo.
Y ya para hacer que todo sea perfecto, todas las posiciones se actualizan a la base de datos (TOS) del Sistema de Funcionamiento de la Terminal incluso si el operario de la grúa accidentalmente intenta poner el contenedor en el lugar incorrecto.
“Entonces se oyen los silbidos, esto es, que el sistema emite una alarma sonora que se transmite a los operarios y a la persona en la torre de control. El resultado: Inventario preciso al 100% del muelle de contenedores,” explica Sampo.
Según él, el funcionamiento de la solución IT de Konecranes es ingenioso a la vez que simple.
“El operario de la grúa apila el contenedor y lo deja en su lugar. El sistema entonces toma una señal desde el PLC (actividad twistlock) de la grúa y satélites. Basada en la información de las coordenadas X, Y y Z de la ubicación del contenedor se definen y se envían directamente a la base de datos del software TOS.”
“Y lo mejor es que el operario de la grúa no necesita hacer nada, se puede concentrar totalmente en sus tareas de manipulación del contenedor, porque esta información a TOS es completamente automática. Por tanto es también una cuestión de seguridad importante. En el caso de SAGT, instalamos el sistema en máquinas de otros fabricantes, nuestro sistema se puede utilizar en cualquier tipo de equipo de manipulación de contenedores.”
La vista desde la cabina de la grúa del operario de grúas Viraj Priyadarshana a 40 metros (131,2 pies) de altura es majestuosa. El aire acondicionado funciona sin problemas y el Océano Índico se abre a nuestros pies. No está mal, algunos trabajan realmente en lo más alto.
“Un sistema de manipulación muy fácil. Ahora me puedo concentrar en mi trabajo y centrarme en conseguir los objetivos de productividad,” dice Priyadarshana que lleva cuatro años trabajando con contenedores en SAGT.
Transbordos es el nombre del negocioEwin Haace, CEO de SAGT dice que su negocio está formado por un 80 por ciento de tráfico de contenedores en tránsito con aproximadamente 70 por ciento
HOJA DE
colombo
IndIa
srI lanka
Las primeras aplicaciones de posicionamiento por satélite (GPS) se instalaron en los puertos de contenedores a principios de los noventa en Dubai, Emiratos Árabes Unidos. Aquí una de las antenas del sistema de información de posicionamiento de contenedores (C-PIS) de Konecranes funcionando en la parte superior de una RTG en SAGT, Sri Lanka.
26 REVISTA DE KONECRANES 27
“La integración del sistema de Konecranes a nuestros componentes funcionó muy bien. Todo ha funcionado perfectamente,” dice Upul Jinadasa, Gerente General, Tecnología de la Información.
Para poder tener los niveles de servicio
requeridos, tenemos que asegurar que
mantenemos a nuestro personal
formado y motivado y asegurarnos de
que nuestro equipo tenga un buen
mantenimiento,” dice Erwin Haaze, CEO de South Asia Gateway
Terminals.
South Asia gateway Terminals (pvt.) ltd.
SAgT alcanzó una producción de 1,95 millones de TEu durante su año financiero 2010/2011.
saGT pertenece a un consorcio de establecimientos internacionales y de sri lanka de buena reputación y está valorado como uno de los puertos de contenedores principales del mundo.
n Terminal Canal de acceso de 16 metros, profundidad de 15 metros, longitud del atracadero 940 metros, 3 muelles de contenedores, 5.544 puestos en tierra con 540 puntos de amarre.
n Profundidad de lado a ladosaGT-01 15 metros, saGT-02 15 metros, saGT-03 15 metros.
n Superficie superficie total 20 ha, superficie de apilado 12 ha.
Los volúmenes de SAGT han ido aumentando uniformemente durante los últimos años.
28 REVISTA DE KONECRANES 29
Cuando el sol se pone, la gente de Colombo se reúne en el bulevar de la playa Galle Face para disfrutar de la noche. En las zonas verdes se vuelan cometas y diminutas delicatesen picantes
se venden en pequeños puestos. Bajo el muro, se abre la playa donde la gente deja que el mar refresque sus pies descalzos.
Colombo es la ciudad más importante a nivel financiero y cultural de sri lanka. durante su historia, el mar y el puerto han dado vida a Colombo. El nombre de la ciudad viene del simbalés, kola-amba-thota, que significa puerto con frondosos árboles de mango. los portugueses que llegaron a Colombo en el siglo XVI cambiaron su nombre al que tiene ahora, en honor a Cristóbal Colón (Cristoforo Colombo en italiano).
la colorida sri lanka ha sido objeto del interés de los turistas, especialmente en los últimos años. los tesoros culturales, maravillas de la naturaleza y habitantes amables han atraído a mucha gente a sri lanka.
aunque los locales han atravesado muchos tiempos difíciles en la historia reciente de sri lanka, la gente ha mantenido su actitud positiva y fe en el futuro. Están orgullosos de sus raíces.
“ahora las cosas van bien en sri lanka. Mi lengua materna, el sinalés es muy importante para mí. En algún momento en el futuro me gustaría viajar por todo el mundo, pero ahora no tengo tiempo de eso, porque actualmente estoy estudiando contabilidad,” dice Hiruni Weerakoon.
Cuando uno está en Colombo, se pueden ver las diferentes capas de la historia. artefactos antiguos, edificios coloniales y rascacielos modernos se mezclan en perfecta armonía con el bullicio de cada día.
la ciudad se oculta entre muchos contrastes. En la zona comercial de Pettah, la gente pasea. las bocinas de los taxis triciclo Tuk Tuk que maniobran entre los peatones se mezclan con los gritos de los vendedores ambulantes. El parquet Viharamahadev es tan amplio y tranquilo que uno podría incluso echarse una siesta en un banco del parque. al menos eso es lo que parecen hacer los locales.
En el puerto con frondosos árboles de mango
Historia y fotos de Mikko Huotari
El complejo Twin Tower es el centro de importantes establecimientos comerciales.
La religión juega un papel importante en la vida y cultura de los habitantes de Sri Lanka. El
Budismo Theravada es la religión principal en Sri Lanka.
Hiruni Weerakoon y Janaka Weerakaan pasaron la tarde en el bulevar de la playa Galle Face.
En la zona bazar de Pettah un vendedor vende saríes y otros trajes tradicionales.
Las carreteras de Pettah siempre están llenas de gente y las aceras llenas de pequeños puestos.
Konecranes
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INFORME TÉCNICO
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His to r ia de Leena Kosken laakso I l u s t rac ión y f o tos de Konec r anes
Entrega fiable de la grúa después de un desarrollo y prueba con éxito.
Figura 1 El filtrado de la señal del sensor GPS con un sofisticado filtro RAAS hace posible una rápida dirección de la grúa.
Los puertos son uno de los entornos de uso más demandantes para las grúas porque están cerca del agua y de las
zonas habitadas que deben estar protegidas de los peligros medioambientales y de las emisiones. Además, desde el punto de vista de la cadena logística, los puertos bulliciosos son un entorno altamente crítico donde cada segundo cuenta y donde no hay tiempo para paradas imprevistas en las máquinas de trabajo.
“A Konecranes se le conoce por no lanzar al mercado productos nuevos antes de haberlos probado meticulosamente y comprobar que funcionan como deberían. Nadie quiere invertir en máquinas de trabajo, características o componentes que pongan en peligro la productividad, por lo que la prueba es de gran importancia antes de entregar el producto a cualquier cliente,” dice Tuomas Saastamoinen, Director de Ventas y Marketing para Grúas para Puerto en Konecranes.
PlAnTA dE PRuEbA A EScAlA REAl“En 2008 decidimos construir una planta de prueba a escala real para los equipos de manipulación de contenedores en nuestras propias instalaciones en Hyvinkää, Finlandia. La planta de prueba se empezó a utilizar en la primavera de 2009. La estructura y la capacidad de transporte de carga de la planta de 115x40 metros han sido diseñadas y dimensionadas del mismo modo que una terminal típica de puerto. El suelo puede soportar una carga de rueda de 30 toneladas y hay suficiente espacio para todo el equipo necesario de manipulación de contenedores. Además de la grúa RTG de carrete de cable a tamaño real, hay contenedores y un edificio de oficinas equipado con las conexiones de transmisión de datos que hacen posible que las actividades de prueba se realicen por control remoto. Por razones de seguridad, la planta de prueba se ha vallado y equipado con un sistema de seguridad para garantizar que sólo el personal autorizado puede entrar en ella,” explica Hannu Oja, Director de Tecnología de Puertos de Konecranes.
La planta de prueba se utilizó por primera vez para probar una entrega de grúas RTG de carrete de cable a un cliente en Rusia. La prueba se realizó de forma totalmente
satisfactoria y hasta ahora se han enviado y puesto en marcha con éxito un total de 20 grúas RTG con carrete de cable en Rusia y Turquía. Todas las grúas están en uso continuo y proporcionan un rendimiento excelente.
Construir una planta de prueba a escala real es bastante raro dentro de la industria de grúas pero según Saastamoinen, Konecranes se toma muy en serio la prueba de sus productos y quería invertir una cantidad considerable de dinero en construir una planta para probar no sólo el producto en cuestión, sino todo el entorno del puerto.
PRobAR En condIcIonES mETEoRolóGIcAS dE InvIERno REAlESEl invierno finlandés puede ser bastante duro. Las tormentas de nieve se alternan con aguanieve que cae del cielo y temperaturas muy frías de hasta incluso 30 grados bajo cero son bastante comunes. Puesto que las grúas RTG con carrete de cable deben ser capaces de trabajar también en estas condiciones meteorológicas extremas, había que construir una planta de prueba a escala real, ya que las condiciones meteorológicas de prueba en invierno auténticas no se pueden reproducir sobre el papel.
“También hemos probado diferentes tecnologías de posicionamiento y algoritmos. Hemos simulado y probado varias soluciones para eliminar las zonas de sombra que normalmente producen los satélites utilizados para el posicionamiento. Los problemas de la zona de sombra se pueden complementar y arreglar con diferentes tecnologías de radio o tecnologías de satélite artificial,” indica Oja.
La planta de prueba también se ha utilizado para realizar trabajo de desarrollo relacionado con la tecnología de sensores. Este trabajo trata en gran parte con procesamiento de datos y señales y los algoritmos relacionados. Los sensores producen datos que tienen que ser analizados y utilizados como base para las funcionalidades necesarias de la grúa y Oja dice que el equipo de pruebas ha tenido que editar los algoritmos para que sean aplicables en el entorno de prueba al aire libre, en las condiciones meteorológicas cambiantes y para las diferentes distancias implicadas.
La Figura 1 muestra los datos de los sensores producidos por un sensor de ubicación. Estos datos sin filtrar se tratan con una fusión de sensores para crear la información que puede utilizarse para el control de la grúa.
Para aumentar el rendimiento de la prueba y mejorar la ergonomía del equipo de pruebas, las pruebas también se han realizado con una grúa controlada por control remoto.
Konecranes creó una planta de prueba a escala real para probar las RTG con carrete de cable en las duras condiciones invernales de Finlandia.
Datos de sensores
Datos de referenciaDatos filtrados
desp
laza
mie
nto
(m)
tiempo (s)0
0,2
0,1
-0,1
-0,2
-0,3
0
100 200 300 400 500
“Nuestra declaración más inteligente donde importa significa que tenemos que probar la inteligencia con nuestra tecnología demostrando cómo nuestros clientes pueden aumentar la productividad de sus operaciones con ésta. Esto no se puede conseguir copiando a otros, sino desarrollando nuevas características y probándolas concienzudamente para asegurar entregas a los clientes rápidas y sin problemas,” concluye Saastamoinen. n
Seguridad, fiabilidad y productividad para los puertos con una
prueba de las rTG
EquIPo dE PRuEbA dEdIcAdoEl equipo de pruebas de la RTG con carrete de cable está formado por cuatro miembros permanentes, y por personal del departamento de desarrollo de productos del Grupo Konecranes. Además, se invitó a una amplia gama de especialistas externos a la planta para probar diferentes características específicas. En conjunto, un total de 20 personas han participado en el proceso de pruebas. Algunos de ellos eran personal de ventas que contribuyeron con un punto de vista del cliente.
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INFORME TÉCNICO
H i s to r ia de Leena Kosken laakso I l u s t rac ión de Konec r anes El moderno diseño de la cabina ofrece a los operarios de la grúa una mejor experiencia de conducción mejor. A través de las grandes ventanas, el conductor ve bien la carga que se está elevando y bajando.
La cabina es la interfaz del usuario de la grúa, los controles están ubicados cuidadosamente para adaptarse bien al proceso de trabajo. Parte de las funciones de control se encuentran en un panel de control ajustable al alcance en el techo.
El asiento es un punto clave para conseguir una estación de trabajo cómoda y eficaz.
Presentación de la nueva cabina de Konecranes
La nueva cabina FH de Konecranes, presentado en el Congreso TOC Europe 2011 en Amberes, Bélgica, en junio,
proporciona condiciones de trabajo altamente ergonómicas e incomparables que permiten que el conductor de la grúa trabaje de manera más eficaz.
“Comenzamos a planificar la nueva cabina hace dos años. Adoptamos un enfoque de diseño centrado en el usuario que implica observar a los usuarios y a sus actividades durante el proceso de trabajo y entrevistándoles para saber qué mejoras deseaban para su entorno de trabajo. Nuestro nuevo diseño de cabina se basa por tanto en las necesidades reales del usuario,” cuenta Johannes Tarkiainen, Ingeniero Jefe de I+D, Diseño Industrial en Konecranes.
Con sus formas ligeras y modernas, colores claros y ventanas laterales ligeramente curvadas, el frontal cónico y un interior compacto a la vez que espacioso con visibilidad sin obstáculos en todas las direcciones, hace que la nueva cabina FH de Konecranes sea muy diferente de todos los modelos de cabina previos disponibles actualmente en el mercado. “De hecho, el
en la fábrica y se ha dejado espacio extra para lo que el cliente solicite que se añada o específicos para la terminal.
TodAs LAs comodIdAdEs modErnAs Observando las actividades del conductor en diferentes situaciones de uso, los diseñadores de Konecranes han creado las condiciones de trabajo óptimas para el conductor.
Se ha prestado especial atención a la buena visibilidad en la zona de trabajo, de manera que el conductor vea la carga que está siendo elevada sin ningún obstáculo en la visión. Aunque las superficies de las ventanas son grandes, no pueden crear reflejos que distraigan y se tienen que minimizar las radiaciones solares. La cabina dispone de iluminación LED, con iluminación de noche roja disponible como característica opcional. Dispone de un sistema integrado de aire acondicionado y un sistema de distribución de calor y frío controlado, y la claraboya absorbe el sonido, creando un espacio agradable sin eco.
El asiento del conductor ajustable con sus apoyabrazos hace posible una buena postura de trabajo. Los mandos izquierdo y derecho en las dos consolas de control disponen de agarres de caucho y botones para que los dispositivos de control estén al alcance sin problemas. Otras interfaces del usuario están formadas por un panel en el techo con una pantalla táctil integrada que desciende desde
El moderno diseño de la nueva cabina FH de Konecranes hace que el conductor de la grúa se sienta como un rey sentado cómodamente en su trono, con una vista sin obstáculos y con todos los controles al alcance.
Espacio de trabajo superior para conductores de grúas
nuevo diseño de cabina es un gran paso hacia los principios de diseño y tecnología utilizados en las máquinas de trabajo móviles modernas y en los vehículos todoterreno. El nuevo diseño de cabina se ha protegido en todos nuestros mercados,” destaca Tarkiainen.
UnA soLA cAbInA PArA mUcHos Usos dIFErEnTEs“Uno de los mayores retos a los que nos enfrentamos fue el diseño de una cabina que se adaptara a muchas aplicaciones diferentes. La nueva cabina FH de Konecranes se puede utilizar para la manipulación de contenedores con grúas puente montadas en raíl (RMG), grúas puente con neumáticos de caucho (RTG) y carretillas puente, además de para la manipulación de otros tipos de cargas con grúas aéreas eléctricas. Aunque todas estas grúas y vehículos de trabajo tienen un tipo de proceso diferente y un enfoque variado, hemos conseguido incorporar las características técnicas necesarias en un único tipo de cabina que se fabrica en serie,” explica Ari nieminen, Ingeniero Jefe de I+D de Tecnología para puertos de Konecranes, que actuó como gerente de proyecto del proyecto de desarrollo de la cabina.
Las diversas características adicionales opcionales en aire acondicionado, calefacción, cristales para las ventanas y en las interfaces del usuario y controles permiten al cliente adaptar la cabina básica a sus necesidades específicas. Las preselecciones para diferentes procesos de trabajo se han hecho
el techo y luces indicadoras separadas para información de estado crítico de la grúa en el panel lateral del suelo.
nUEvAs cArAcTErísTIcAs, más rEsULTAdos“El exterior de la cabina cuenta con un techo de fibra de vidrio, una novedad en las cabinas de grúa. Además, la claraboya del interior de la cabina está en un nivel totalmente diferente comparado con las cabinas más antiguas. Hemos evitado las frías superficies de metal y hemos utilizado materiales de plástico en su lugar. Hemos utilizado recubrimientos de fieltro que no son susceptibles a la humedad, y piezas hechas con herramientas,” dice Nieminen.
“Para adaptarnos a los deseos de los conductores, también hemos construido armarios y estanterías separadas para las pertenencias personales de los conductores, como teléfonos móviles y gafas, y para el equipo de limpieza. Previamente, estos artículos solían estar distribuidos por el suelo de la cabina,” añade.
La nueva cabina FH de Konecranes está disponible en dos tamaños, FH 560 y FH 550 y comenzarán a entregarse hacia finales de 2011.
La nueva cabina FH con sus útiles características hace más fácil el trabajo de los conductores de grúas y más efectivo, lo que desemboca en una productividad mejorada, algo que debería poner una sonrisa en la cara de nuestros clientes. n
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Historia y fotos de Vesa Eskola
¿Qué tienen en común Konecranes y un viñedo en España?
FRuTOS DEl TRAbAjOEl CONTRASTE NO pODRíA SER mAyOR. Entre las suaves laderas de las montañas, cubiertas por naranjos, viñas y olivos centenarios, se encuentra una bodega muy moderna, SAT Mas de Rander. Destaca el diseño ultramoderno de los edificios de producción.
El viñedo de 20 hectáreas está dirigido por Juan Domingo Tàrrega. Toda la producción es orgánica. Se utilizan diferentes variedades de uva: Cabernet Sauvignon, Granacha, Merlot, alguna Moscatel y Syrah. Naturalmente el vino se comercializa en España pero también se exporta a otros países europeos. Pronto, también los amantes del vino japoneses y chinos podrán disfrutar del néctar rojo de Mas de Rander.
Estamos con Juan Domingo Tàrrega bajo una grúa de dos toneladas. No es la herramienta típica que uno espera encontrar en un viñedo.
“Utilizamos la grúa para trasladar las uvas desde el molino de uva a los depósitos de fermentación. Esto nos ayuda a dar a nuestro vino un carácter especial. Tradicionalmente, esta tarea se realizaba mediante bombas, pero de ese modo, se rompían la mayoría de las uvas. Hacemos las cosas ligeramente diferentes.”
La idea podría ser original, pero todo cuadró casi por accidente.
“El ingeniero a cargo del proyecto pidió presupuesto a diferentes fabricantes de grúas. Cuando tenía toda la información se me acercó y me dijo: “Una propuesta, gracias a su diseño, podría ahorrarte mucho dinero. No haría simplemente las tareas necesarias, sino que también nos ayudaría a levantar la bodega, los depósitos y las plataformas.”
A Juan Domingo Tàrrega le pareció muy interesante.
“Después de esto, fue
realmente fácil. Nos reunimos con el representante de Konecranes, David Caro y vimos casi de inmediato que teníamos la solución perfecta”
También está de acuerdo en que tuvieron un poco de suerte.
“La verdad es que tuvimos mucha suerte. Todo el mundo implicado hizo todo lo que pudo para aprovechar al máximo nuestra bodega tradicional con un toque moderno, único y suave.”
Bien, las configuraciones no coinciden con las de un viñedo tradicional. La grúa de dos toneladas también está muy ocupada durante la estación de recolecta.
“La grúa nos ayuda a realizar tareas de gran precisión de manera segura y fiable. También nos ayuda a trabajar más rápido. La grúa es realmente una de las herramientas mecánicas que más utilizamos. Gracias a ella no tenemos que utilizar caras cintas transportadoras. Con nuestra experiencia, creemos que con la ayuda de la grúa somos una de las bodegas más avanzadas de España.
SAT Mas de Rander produce aproximadamente 250.000 botellas de vino anualmente. La mayoría de esos vinos son tintos (225.000 botellas), el resto son vinos dulces y una mezcla especial conocida
como “mistela” donde se añade un poco de brandy al vino. El resultado es un tipo de Sherry. n
Con la ayuda de la grúa somos
una de las bodegas más
avanzadas en España.
¿lE ApETECE? Juan Domingo Tàrrega dirige una bodega muy moderna cerca de Valencia con algunas herramientas poco tradicionales. Utilizamos la grúa de Konecranes para trasladar las uvas desde el molino de uva a los depósitos de fermentación. No son necesarias cintas transportadoras caras.
No sólo elevamos cargas, siNo Negocios eNteros.
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