Joan Torres Cano
MIGRACIÓN DE LÓGICA CABLEADA A
PROGRAMADA DE SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN APLICADO A UN ESTUDIO DE
NUEVOS REFRIGERANTES
TRABAJO DE FIN DE GRADO
Dirigido por José Ramón López López
Grado de Ingeniería Electrónica Industrial y automática
Tarragona
2018
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3
4
5
Hoja de Identificación
Solicitante: Carrefour Planet
C.I.F: P4315000B
Código Postal: 43003
Municipio: Tarragona
Provincia: Tarragona
País: España
Teléfono: 977801516
Código identificador de proyecto: 0856.00.00.093
Emplazamiento: Les Gavarres
Proyectista: Joan Torres Cano
D.N.I: 47259992-Y
Dirección: Carrer A, 16
Província: Tarragona
País: España
Firma del proyectista y solicitante:
Tarragona, 03 de Diciembre de 2018
6
7
Índice
1-Memoria ................................................................................................................. 15 1.1- Objeto ........................................................................................................................ 15 1.2- Alcance ....................................................................................................................... 15 1.3- Antecedentes ............................................................................................................. 16 1.4- Normas y Referencias ................................................................................................. 16
1.4.1- Disposiciones Legales y Normas Aplicadas ................................................................... 16 1.4.2- Programas ..................................................................................................................... 18 1.4.3- Plan de Gestión de la Calidad Aplicado Durante la Redacción del Proyecto ................ 18 1.4.4- Bibliografía .................................................................................................................... 18 1.4.5- Otras Referencias .......................................................................................................... 19
1.5- Definiciones y Abreviaturas ......................................................................................... 19 1.6- Requisitos de Diseño ................................................................................................... 21
1.6.1- Descripción del Sistema ................................................................................................ 21 1.6.2- Sistema de Frío Básico ................................................................................................... 22 1.6.3- Componentes de las Instalaciones de Refrigeración .................................................... 23 1.6.4- Tipos de Desescarche .................................................................................................... 28 1.6.5- Refrigerantes ................................................................................................................. 30 1.6.6- Tipos de Refrigerantes................................................................................................... 31 1.6.6- Protocolo de Montreal .................................................................................................. 35 1.6.7- Protocolo de Kioto ......................................................................................................... 35 1.6.8- Protocolo de París ......................................................................................................... 36 1.6.9- Refrigerantes más Comunes y Posibles Sustitutos ........................................................ 37 1.6.10- Sistemas de Frío .......................................................................................................... 39 1.6.11- Lógica Cableada ........................................................................................................... 43 1.6.12- Lógica Programada ...................................................................................................... 51 1.6.13- PC ................................................................................................................................. 60 1.6.13- Compatibilidad de Materiales con R744 ..................................................................... 63 1.6.14- Compatibilidad de Materiales con R717 ..................................................................... 64
1.7- Análisis de Soluciones ................................................................................................. 64 1.8- Resultados Finales ...................................................................................................... 64
1.8.1- Componentes del Circuito de CO2 ................................................................................. 64 1.8.2- Componentes del Circuito de Amoniaco ....................................................................... 75
1.9- Planificación ............................................................................................................... 81 1.10- Orden de Prioridad entre los Documentos ................................................................. 81
2-Anexos .................................................................................................................... 89 2.1- Cálculos ...................................................................................................................... 89
2.1.1- Cálculos para Componentes del Circuito de R744 ........................................................ 89 2.1.2- Cálculos para Componentes del circuito de R717 ......................................................... 97
2.2- Programación en KOP de la Instalación en Cascada de CO2 Subcrítica con NH3 con Desescarche por Resistencias ............................................................................................105 2.3- Estudio de Seguridad y Salud ......................................................................................107
2.2.1- Cumplimiento del R.D. 1627/97 de 24 de Octubre sobre las Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud. ................................................................................................................. 107 2.2.2- Principios Generales Aplicables durante la Ejecución de la Obra ............................... 108 2.2.3- Identificación de los Riesgos ....................................................................................... 109
8
2.2.4- Relación no Exhaustiva de los Trabajos que Implican Riesgos Especiales (Anexo II del R.D. 1627/1997) ..................................................................................................................... 112 2.2.5- Relación de Normas y Reglamento Aplicable .............................................................. 114
3- Planos ................................................................................................................... 121
4- Pliego de Condiciones ............................................................................................ 175 4.1- Generalidades ............................................................................................................175 4.2- Contenido ..................................................................................................................175
4.2.1- Introducción. ............................................................................................................... 175 4.2.2- Montaje de las Cámaras, Equipos y Circuitos de la Instalación .................................. 177 4.2.3- Otras Especificaciones Técnicas Relacionadas con el Montaje de las Cámaras, Equipos y Circuitos de la Instalación ................................................................................................... 178 4.2.4- Puesta en Marcha, Entrega de la Instalación, Documentación, Curso de Formación y Legalizaciones ........................................................................................................................ 179 4.2.5- Recepción y Garantía................................................................................................... 180
5- Presupuesto .......................................................................................................... 187 5.1- Presupuesto Unitario .................................................................................................187 5.2- Presupuesto Compuesto ............................................................................................189 5.3-Resumen de Presupuesto ............................................................................................203
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MIGRACIÓN DE LÓGICA CABLEADA A
PROGRAMADA DE SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN APLICADO A UN ESTUDIO DE
NUEVOS REFRIGERANTES
MEMORIA (Documento 1 de 5)
Autor: Joan Torres Cano
Fecha: 03-12-2018
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Hoja de Identificación
Solicitante: Carrefour Planet
C.I.F: P4315000B
Código Postal: 43003
Municipio: Tarragona
Provincia: Tarragona
País: España
Teléfono: 977801516
Código identificador de proyecto: 0856.00.00.093
Emplazamiento: Les Gavarres
Proyectista: Joan Torres Cano
D.N.I: 47259992-Y
Dirección: Carrer A, 16
Província: Tarragona
País: España
Firma del proyectista y solicitante:
Tarragona, 03 de Diciembre de 2018
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MEMORIA
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Índice de la Memoria
1-Memoria………………………………………………………………………………15
1.1- Objeto………………………………………………………………………15
1.2- Alcance……………………………………………………………………..15
1.3- Antecedentes……………………………………………………………….16
1.4- Normas y Referencias………………………………………………16
1.4.1- Disposiciones Legales y Normas Aplicadas………………….…..16
1.4.2- Programas………………………………………………………...18
1.4.3- Plan de Gestión de la Calidad Aplicado Durante la Redacción del
Proyecto………………………………………………………………….18
1.4.4- Bibliografía……………………………………………………….18
1.4.5- Otras Referencias…………………………………………………19
1.5- Definiciones y Abreviaturas………………………………………………19
1.6- Requisitos de Diseño………………………………………………………21
1.6.1- Descripción del Sistema………………………………………….21
1.6.2- Sistema de Frío Básico…………………………………………...22
1.6.3- Componentes de las Instalaciones de Refrigeración……………..23
1.6.4- Tipos de Desescarche…………………………………………….28
1.6.5- Refrigerantes……………………………………………………..30
1.6.6- Tipos de Refrigerantes……………………………………………31
1.6.6- Protocolo de Montreal……………………………………………35
1.6.7- Protocolo de Kioto……………………………………………….35
1.6.8- Protocolo de París………………………………………………..36
1.6.9- Refrigerantes más Comunes y Posibles Sustitutos………………37
1.6.10- Sistemas de Frío………………………………………………...39
1.6.11- Lógica Cableada………………………………………………...43
1.6.12- Lógica Programada……………………………………………...51
1.6.13- PC……………………………………………………………….60
1.6.13- Compatibilidad de Materiales con R744………………………..63
1.6.14- Compatibilidad de Materiales con R717………………………..64
1.7- Análisis de Soluciones…………………………………………………….64
1.8- Resultados Finales………………………………………………………..64
1.8.1- Componentes del Circuito de CO2……………………………….64
1.8.2- Componentes del Circuito de Amoniaco…………………………75
1.9- Planificación……………………………………………………………….81
1.10- Orden de Prioridad entre los Documentos……………………………..81
MEMORIA
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MEMORIA
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1-Memoria
1.1- Objeto
El principal objetivo es la migración de lógica cableada a programada de sistemas de
refrigeración aplicado a un estudio de nuevos refrigerantes.
Para la realización de este proyecto se han realizado los diferentes estudios:
- Instalaciones de refrigeración.
- Componentes de las instalaciones
- Desescarches en instalaciones.
- Refrigerantes.
- Protocolos y normas referentes a la refrigeración e instalaciones.
- Refrigerantes no contaminantes.
- Control por lógica cableada y programada.
-
Todo esto se ha llevado a cabo para el diseño de una instalación de ultracongelación con
R744 (CO2) y Amoniaco (NH3), refrigerantes naturales que conservan el medio ambiente y
respetan los protocolos firmados.
1.2- Alcance
Este proyecto está basado en el estudio del estado actual y del futuro de los refrigerantes y
la creación de un proyecto técnico que cubra las necesidades del cliente y proteja el
medioambiente.
Este proyecto consta de los siguientes documentos:
1. Memoria: En este documento se realiza un estudio de los refrigerantes, se da una
breve explicación de una instalación de refrigeración, de los diferentes tipos de
desescarche y se realiza una instalación acorde a las necesidades del cliente.
2. Anexos: Contiene los cálculos necesarios para la instalación a construir, la
programación KOP de control y un estudio de seguridad y salud.
3. Pliego de Condiciones: Da a conocer los parámetros a cumplir para llevar a cabo la
realización de dicha instalación.
4. Planos: Muestra los planos de Emplazamiento y situación, los esquemas de lógica
cableada, los esquemas de fuerza, esquemas de montaje de PLC y el circuito
mecánico.
5. Presupuesto: Contiene los precios unitarios de cada componente de la instalación
diseñada y un resumen de dicho presupuesto.
MEMORIA
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1.3- Antecedentes
Antes de la existencia de la refrigeración artificial, se utilizaba el hielo natural para el
enfriamiento. Los antiguos romanos transportaban hielo desde lugares remotos y lo
conservaban en pozos con pasto, paja y ramas de árboles para mantener el frio y tener una
reserva para las épocas de calor, algo parecido a los Pous de glaç en Cataluña.
Jacob Perkins fue el físico americano que en el año 1834 desarrollo la primera máquina de
compresión de vapor, cargada con éter, su máquina contenía los cuatro elementos
principales que se encuentran en los modernos sistemas de refrigeración, compresor,
condensador, válvula de expansión y evaporador.
Se considera que la primera máquina de refrigeración que funciono comercialmente con
éxito fue la de John Gorrie que difería de la de Perkins.
En 1902 Willis Carrier sentó las bases de la maquinaria de refrigeración moderna y al
intentar aplicarla a los espacios habitados, se encontró con el problema del aumento de la
humedad relativa del aire enfriado.
En la actualidad es inconcebible la vida sin refrigeración, tanto en el hogar para mantener
un clima de confort, como en los supermercados e industria, para mantener los productos y
servicios no solo a los que estamos acostumbrados, sino que a día de hoy son
indispensables.
1.4- Normas y Referencias
1.4.1- Disposiciones Legales y Normas Aplicadas
Este proyecto recoge las características de los materiales i la forma en la que se ejecutara la
instalación siempre cumpliendo con las normativas vigentes, las cuales son:
Real Decreto 115/2017
Real Decreto por el que se regula la comercialización y manipulación de gases fluorados y
equipos basados en los mismos, así como la certificación de los profesionales que los
utilizan y por el que se establecen los requisitos técnicos para las instalaciones que
desarrollen actividades que emitan gases fluorados.
Real Decreto 379/2001
Este reglamento tiene por objeto establecer las condiciones de seguridad de las
instalaciones de almacenamiento, carga, descarga y trasiego de productos químicos
peligrosos.
Norma UNE-EN 378
Trata los sistemas de refrigeración y bombas de calor, en cuanto a sus requisitos de
seguridad y medioambientales.
MEMORIA
17
Instrucción Técnica Complementaria ITC-BT-29 del REBT.
Esta instrucción 29 del Reglamento Electrotécnico de baja Tensión establece las
prescripciones particulares para las instalaciones eléctricas de los locales con riesgo de
incendio y explosión.
Ley 16/2013, Art. 5
Impuesto sobre los gases fluorados de efecto invernadero.
Reglamento (UE) 206/2012
Reglamento de la Comisión de 6 de marzo de 2012 por el que se desarrolla la Directiva
2009/125/CE del Parlamento Europeo y del Consejo respecto de los requisitos de diseño
ecológico aplicables a los acondicionadores de aire y a los ventiladores.
Real Decreto 138/2011
Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas
complementarias.
Norma UNE 157001
Criterios generales para la elaboración formal de los documentos que constituyen un
proyecto técnico.
Real Decreto 1027/2007
Real Decreto por le que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los
Edificios.
Norma UNE-EN 287:2004
Cualificación de soldadores.
Norma UNE-EN 1736:2009
Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Elementos flexibles de tuberías, aisladores de
vibración, juntas de dilatación y tubos no metálicos.
Norma UNE-EN 1861:1999
Sistemas frigoríficos y bombas de calor. Esquemas sinópticos para sistemas, tuberías e
instrumentación. Configuración y símbolos
Norma UNE-EN 12263: 1999
Sistemas frigoríficos y bombas de calor. Esquemas sinópticos para sistemas, tuberías e
instrumentación. Configuración y símbolos
Norma UNE-EN 12284:2005
Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Válvulas Requisitos, ensayos y marcado.
MEMORIA
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Norma UNE-EN 12693:2009
Sistemas de refrigeración y bombas de calor .Requisitos de seguridad y medioambientales.
Compresores volumétricos para fluidos refrigerantes.
Norma UNE-EN 13163:2009
Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Productos manufacturados
de poliestireno expandido (EPS). Especificación
Norma UNE-EN 60617:1997
Símbolos gráficos para esquemas
Norma UNE-EN ISO 12100:2004
Seguridad de las máquinas .
Norma IEC 62443
Normativa de Automatización descompuesta en 13 documentos.
1.4.2- Programas
Programas de Cálculo
- Intarcon.com
Otros Programas
- AutoCAD
- TIA Portal V14
- CADe SIMU
1.4.3- Plan de Gestión de la Calidad Aplicado Durante la Redacción del Proyecto
Durante la redacción del proyecto se intentara que le diseño de la instalación sea optimo,
de más calidad y económico posible sin olvidar el cumplimiento de la normativa vigente.
1.4.4- Bibliografía
Manual de Refrigeración (Juan Manuel Franco Lijo,2006)
Técnicas de Refrigeración (Luis Jutglar, Angel L. Miranda, 2010)
Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes
Ministerio de la Transición Ecológica [En linia]. [Consulta: 16/12/2018] [Acceso Gratuito]
<http://www.prtr-es.es/>
MEMORIA
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Protocolos
Ministerio para la Transición Ecológica. [En linia]. [Consulta: 16/12/2018] [Acceso
Gratuito]
<https://www.miteco.gob.es/es/>
Decretos
Ministerio de la Presidencia. Relaciones con las Cortes e Igualdad. [En linia]. [Consulta:
16/12/2018] [Acceso Gratuito]
<https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=BOE-A-2011-4292>
Bitzer
Bitzer France S.A.R.L. [En linia]. [Consulta: 16/12/2018] [Acceso Gratuito]
<www.bitzer.de/es/es/>
Danfoss
Danfoss A/S. [En linia]. [Consulta: 16/12/2018] [Acceso Gratuito]
<www.danfoss.es/home/#/ >
1.4.5- Otras Referencias
No compete a este proyecto.
1.5- Definiciones y Abreviaturas
Definiciones
Automatización: La a automatización es el proceso de mecanización de las actividades
industriales para reducir la mano de obra, simplificar el trabajo, etc.
Compresor: Aparato que sirve para reducir a menos volumen un fluido por medio de la
presión.
Condensador: Aparato para condensar un vapor por la acción de un agente externo (agua,
aire…).
Contactor: Interruptor automático que sirve para restablecer los enlaces entre distintos
circuitos o aparatos eléctricos.
Drop-in: Se utiliza para referirse al sustito directo de un refrigerante en una instalación de
refrigeración.
Evaporador: Aparato para evapora un líquido por la acción de un agente externo (agua,
aire…).
PLC: Sistema de control mediante programación.
Retrofit: En la refrigeración se utiliza para referirse a la adaptación de una instalación ya
existente.
MEMORIA
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Válvula de Expansión: Dispositivo por el cual circula un fluido y tiene como finalidad
bajar la presión y temperatura de este.
Abreviaturas
AWL: Anweisungsliste (Lista de Instrucciones).
bar: Bares
CO2: Dioxido de Carbono.
COP: Coeficiente de Rendimiento.
CFC: Clorofluorocarburo.
CMP: Compresor.
COND: Condensador.
EVAP: Evaporador.
FUP: Funktions Plan (Diagrama de Funciones)
GWP: Global-warming potencial (Potencial de Calentamiento Global)
HCFC: Hidroclorofluorocarburo.
HFC: Hidrofluorocarburo.
IEC: Comisión Electrónica Internacional.
KA1: Contactor Auxiliar 1.
KA2: Contactor Auxiliar 2.
KOP: Kontakts Plan (Esquema de Contactos).
KTD1: Temporizador a la Desconexión.
NA: Normalmente Cerrado.
NC: Normalmente Abierto.
NH3: Amoniaco.
PCA: Potencial de Calentamiento Atmosférico.
PLC: Controlador Lógico Programable.
psia: Libra por Pulgada Cuadrada.
psig: Libra de Fuerza por Pulgada Cuadrada.
R: Reloj.
R.D.: Real Decreto.
S1: Válvula Solenoide 1.
S2: Válvula Solenoide 2.
S3: Válvula Selectora de cuatro vías.
SA: Selector de Arranque.
Tc: Temperatura de Cámara.
Tfd: Temperatura de Fin de Desescarche.
MEMORIA
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1.6- Requisitos de Diseño
1.6.1- Descripción del Sistema
El proyecto arranca con la necesidad de diseño y construcción de una instalación de
refrigeración para ultracongelación. Para ello se ha realizado un estudio exhaustivo de los
refrigerantes actuales, dando prioridad a refrigerante naturales no contaminantes.
Contamos con el CO2 subcrítico como refrigerante principal por las necesidades de la
instalación, ya que solo los sistemas subcríticos de CO2 pueden trabajar a temperaturas
negativas. El diseño final de la instalación es un sistema de CO2 subcrítico (por necesidad
de temperatura negativa) en cascada con otro sistema de NH3 (Amoniaco).
Figura 1.1: Diagrama de Bloques del Estudio Realizado.
A continuación se explicará la estructura y funcionamiento de una instalación de
refrigeración tanto en lógica cableada, como en lógica programada:
MEMORIA
22
Sistemas de Refrigeración
Figura 1.2: Diagrama de Bloques de una Instalación de Refrigeración
1.6.2- Sistema de Frío Básico
La siguiente figura es una representación de una instalación básica:
Figura 1.3: Sistema de Refrigeración Básico
Fuente: 0grados.com
Todo sistema de refrigeración parte de la aspiración del compresor (1), este aspira el
refrigerante en su forma gaseosa a baja temperatura y presión y lo comprime, de esta forma
LÓGICA
CABLEADA
SISTEMA DE
FRÍO
PC LÓGICA
PROGRAMADA
MEMORIA
23
aumenta la presión y la temperatura (2) y lo envía al condensador (3). Este se encarga de
enfriar el refrigerante pasando este a líquido saturado (4). Siguiendo el circuito, llegamos a
la válvula de expansión (5) que, como su nombre indica, se encarga de liberar presión y
por ende, temperatura al refrigerante al expandirse, dando en la salida de esta una mezcla
de gas y liquido (6). Finalmente el refrigerante entra al evaporador que absorbe el calor de
la cámara evaporando así el refrigerante y este es aspirado nuevamente por el compresor
(1).
1.6.3- Componentes de las Instalaciones de Refrigeración
Compresor
Un compresor es una máquina térmica de fluido que está construida para aumentar
la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales
como gases y vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión
y energía cinética impulsándola a fluir.
En las instalaciones de frio tiene la función de recoger el refrigerante en su forma gaseosa
a baja presión y comprimirlo, de esta manera pasa al circuito de alta presión, ya caliente
hacia el evaporador.
Figura 1.4: Compresor
Fuente: tecnología-compresores.blogspot.com.es
Condensador
El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de
la refrigeración, el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de energía
eléctrica, en centrales térmicas o nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador o
con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de refrigeración, en un río o la
mar). La condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un trabajo
termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o para condensar el vapor comprimido
de un compresor de frío en un circuito frigorífico.
MEMORIA
24
Un condensador es un intercambiador de calor compuesto por uno tubo de diámetro
constante que curva 180° cada cierta longitud y unas láminas, generalmente de aluminio,
entre las que circula el aire. Un condensador es un cambiador de calor latente que
convierte el vapor (en estado gaseoso) en vapor en estado líquido.
Figura 1.5: Evaporador
Fuente: tecno2aulavirtual.blogspot.com.es
Evaporador
En los sistemas frigoríficos el evaporador opera como intercambiador de calor, por cuyo
interior fluye el refrigerante el cual cambia su estado de líquido a vapor. Este cambio de
estado permite absorber el calor sensible contenido alrededor del evaporador y de esta
manera el gas, al abandonar el evaporador lo hace con una energía interna notablemente
superior debido al aumento de su entalpía, cumpliéndose así el fenómeno de refrigeración.
Figura 1.6: Evaporador
Fuente: tecno2aulavirtual.blogspot.com.es
MEMORIA
25
Válvula de Expansión
El flujo de refrigerante en estado líquido es controlado por un dispositivo o válvula de
expansión la cual genera una abrupta caída de presión en la entrada del evaporador. En los
sistemas de expansión directa, esta válvula despide una fina mezcla de líquido y vapor a
baja presión y temperatura. Debido a las propiedades termodinámicas de los gases
refrigerantes, este descenso de presión está asociado a un cambio de estado y, lo que es
más importante aún, al descenso en la temperatura del mismo.
Figura 1.7: Válvula de Expansión
Fuente: Wikipedia.org
Recipiente de Líquido
El recipiente de líquido sirve para almacenar el fluido refrigerante de una instalación
frigorífica.
En una planta de refrigeración con varios evaporadores el recipiente de líquido también
actúa como tanque de transitorios. Si uno o varios evaporadores en dicha planta son
vaciados y no se envía más refrigerante líquido a otros evaporadores, este permanecerá
almacenado en el recipiente. Cuando los evaporadores en cuestión son puestos en servicios
nuevamente, el nivel de líquido en el recipiente disminuirá.
Figura 1.8: Recipiente de Líquido de Refrigerante
Fuente: aireacondicionadoyclima.com
MEMORIA
26
Visor
El visor de líquido o mirilla, nos da una vista hacia el interior del sistema frigorífico para
observar la existencia de refrigerante en estado líquido o vapor en el lugar en donde esté
localizado.
Los sistemas de refrigeración a veces poseen un visor de líquido a la salida del
condensador. Por la entrada del visor de líquido ingresa refrigerante proporcionado por el
condensador desde la línea de líquido y en este punto no deberían observarse burbujas de
vapor.
Si se observan burbujas puede ser debido a problemas en el sistema ya que en este punto
solamente debería verse refrigerante en estado líquido. Este dispositivo es especialmente
necesario en un equipo que esté equipado con válvula de expansión termostática.
Figura 1.9: Visor de Líquido
Fuente: articulo.mercadolibre.com.ve
Válvula Multivía
Las válvulas multivía se encargan de, mediante un mecanismo conveniente, distribuir el
flujo de un fluido por unos caminos u otros, según convenga a la instalación a la que sirve.
Las válvulas más utilizadas en frio son:
- Válvula de dos vías: De este tipo nos encontramos con dos casos que son, las
válvulas solenoides que se activan eléctricamente para permitir el paso del fluido
en casos ce cambio de circuito como puede ser des escarche por inyección de gas
caliente y por otro lado tenemos las válvulas anti-retorno, que evitan que el fluido,
ya sea en estado gaseoso o líquido retroceda por absorción o falta de presión.
- Válvula de tres vías: Los mecanismos de actuación pueden dirigir el flujo del fluido
por una u otra salida según convenga o tomar fluido de una u otra entrada, también
según convenga. También mezclar, o separar, fluidos de dos direcciones o de dos
procedencias, en proporciones determinadas. Cuando mezclan fluidos de dos
entradas en una sola salida, se llaman mezcladoras, cuando separan fluidos entre
dos salidas, se llaman partidoras.
- Válvula de cuatro vías: Tiene cometidos parecidos a la anterior, pero con cuatro
vías, de modo que, tanto puede conmutar las entradas y las salidas entre las vías,
como mezclar fluidos provenientes de las entradas hacia las salidas. Este tipo de
válvula es utilizada en los sistemas con des escarche por inversión de ciclo, de
MEMORIA
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manera que puede cambiar la dirección del fluido en el sistema, pero manteniendo
la dirección en el compresor ya que que es de un único sentido.
Figura 1.10: Válvula Multivia
Fuente: centrogamma.com
Manómetro de Presión
Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión de un
gas o líquido. A diferencia de los transductores de presión tradicionales, estos son
dispositivos analógicos con un dial circular y un puntero accionado mecánicamente que
han estado en uso durante décadas.
En muchas aplicaciones modernas el manómetro analógicos está siendo sustituidos por
manómetros digitales con una pantalla digital y características adicionales, tales como
incorporación de alarmas y analógica, digital o retransmisión inalámbrica del valor
indicado.
En instalaciones de refrigeración nos encontramos con, mínimo, un manómetro de alta
presión y un manómetro de baja presión, para controlar los dos circuitos de la instalación.
Estos dispositivos de señalización ya están diseñados para mostrar la temperatura en
relación a la presión.
Figura 1.11: Manómetro de Presión de Baja y de Alta
Fuente: vidri.com.sv
Presostato
El presostato de refrigeración de Alta o de Baja es un interruptor eléctrico operado por
presión con el fin de proteger al sistema de refrigeración y al compresor, o hacer funciones
de control.
El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se
unen dos contactos. Cuando la presión baja (o sube, según la sección del circuito en la que
MEMORIA
28
nos encontremos), un resorte empuja el pistón en sentido contrario y los contactos se
separan.
Figura 1.12: Presostato
Fuente: suministrosclimafrio.es
1.6.4- Tipos de Desescarche
El desescarche es la acción de deshielo del evaporador, contamos con cinco tipos de
desescarche que son los siguientes:
Desescarche con Agua
Este método consiste en pulverizar agua sobre el evaporador. Para ello se dispone de un
tubo perforado encima del evaporador donde el agua pulverizada cae sobre el hielo,
provocando la fusión. El líquido generado se recoge sobre la bandeja de goteo.
En cámaras que trabajan a temperaturas muy bajas se recomienda utilizar una agua
glicolada para evitar que pueda congelarse. Una vez finalizado el desescarche, la máquina
no puede volver a ponerse en marcha hasta que no haya terminado de gotear el
agua procedente del desescarche.
Desescarche por Aire
Otra forma de aplicación de calor para eliminar la escarcha del evaporador es mediante
aire, cuya procedencia puede ser:
- Aire de la Propia Cámara: Se utiliza en cámaras con temperatura positiva (superior
de 3 a 5 °C). En este caso, puede acelerarse el desescarche si durante las paradas se
ponen en marcha los ventiladores del evaporador.
- Aire que Circula en Circuito Cerrado: La circulación de este aire se realiza durante
el desescarche y se calienta mediante una batería de resistencias. Este
procedimiento se aplica en máquinas de temperatura negativa. Para ello el
MEMORIA
29
evaporador debe disponer de una trampilla que se cerrará durante los periodos de
desescarche para evitar la salida del aire caliente hacia la cámara.
Desescarche por Resistencias Eléctricas
El desescarche mediante resistencias eléctricas es probablemente el más utilizado en la
actualidad por su simplicidad y eficacia, sobre todo en sistemas pequeños de refrigeración
(muebles expositores, equipos frigoríficos de tiendas, restaurantes, etc.). Consiste en
colocar varios conductores, que se comportan como resistencias eléctricas, sobre los tubos,
pasando entre las aletas del evaporador.
Las resistencias eléctricas suelen ser de acero inoxidable y van blindadas. Al conectarlas a
la red, la energía eléctrica se transforma en calor y es el causante de que el hielo se funde,
depositándose el líquido resultante sobre la bandeja de drenaje que, en ocasiones, también
va calefactada eléctricamente. El método seguido es cómodo, sencillo y muy rápido, en
diez minutos puede llevarse a cabo la operación. Se le achacan algunos inconvenientes:
aportación de carga térmica a la cámara, efecto desecante y consumo de energía eléctrica.
Desescarche por Inversión de Ciclo
Este método, respecto al método por resistencia eléctrica, tiene la ventaja del ahorro
energético, ya que aprovecha el calor que desprende el condensador. El procedimiento
consiste en invertir el ciclo durante el desescarche, es decir, el evaporador pasaría a actuar
como condensador y el refrigerante cede el calor a la escarcha depositada sobre
él produciendo el desescarche. Para realizar esta función se utiliza una válvula de cuatro
vías. El circuito se complica ligeramente, ya que se necesitan dos válvulas de expansión y
otras dos válvulas antirretorno (sólo dejan pasar el refrigerante en un sentido) colocadas
en paralelo con las mencionadas válvulas de expansión.
El procedimiento de desescarche por inversión del ciclo tiene la ventaja de que la
eliminación del hielo se produce de manera muy rápida. En cambio, presenta el
inconveniente de aumentar el coste de la instalación al tener que modificarla. Aun así, es el
método más aconsejable para su adopción cuando estamos frente a un solo circuito y
necesitamos disponer de un procedimiento eficiente.
Desescarche por Gas Caliente
Los sistemas de desescarche por gas caliente han alcanzado un gran nivel de participación
en las instalaciones de refrigeración como consecuencia del ahorro energético, y deben ser
conocidas por todos los técnicos de refrigeración para un correcto diseño y utilización de
las mismas.
El principio básico del funcionamiento de estos sistemas es la desviación de parte del
refrigerante a alta temperatura del gas de descarga, del gas caliente del recipiente o del
líquido del recipiente, a los evaporadores en los cuales se quiere realizar el desescarche. El
MEMORIA
30
gas o líquido entran en el evaporador, se enfrían, condensan y/o sub-enfrían, y a través de
una válvula de retención, salen de nuevo a la línea de líquido, al recipiente, o a la entrada
del condensador. El inconveniente es que el gas caliente en el evaporador al enfriarse
puede llegar a condensarse y pasar a la forma líquida. Por lo tanto, existe el peligro de que
el refrigerante líquido pueda retornar al compresor a través de la tubería de aspiración y
dañarlo.
Así pues, la mezcla líquido-vapor a la salida del evaporador, para que pueda ser
nuevamente aspirada por el compresor, debe reevaporarse. Podemos observar que se utiliza
una tubería o línea de desescarche, que parte de la salida del compresor y llega hasta la
entrada del evaporador después de la válvula de expansión. En el caso de que el
evaporador lleve distribuidor de líquido, éste debe incorporar una toma para la conexión
correspondiente al desescarche por gas caliente. La operación se regula mediante un
controlador electrónico que gobierna el estado de las dos válvulas solenoide, una detiene la
entrada de líquido a la válvula de expansión y la otra controla la entrada de gas caliente al
evaporador. Este circuito presenta como dispositivo para impedir que el líquido
condensado sea absorbido por el compresor, una botella de aspiración colocada entre
el evaporador y el compresor. Se trata simplemente de un recipiente que se mantiene a
una temperatura tal que el líquido se reevapora.
1.6.5- Refrigerantes
Un refrigerante es una sustancia que absorbe el calor de otro cuerpo y que, por lo tanto, lo
enfría. El agua, ya sea en estado líquido o como hielo, es el refrigerante más común y que
se utiliza desde tiempos prehistóricos.
Con el tiempo se fue investigando sobre la acción de estos refrigerantes, añadiendo sal al
agua, modificando la presión del vapor y empleando aire comprimido. Ya en el siglo XIX,
se hizo frecuente el uso de cloruro de metilo, amoniaco y otros fluidos a modo de
refrigerantes.
En la actualidad, los refrigerantes que se emplean a nivel industrial deben contar con
ciertas propiedades que garanticen su estabilidad y seguridad durante su utilización. En
general se trata de sustancias que no son inflamables ni explosivas, y que además no
corroen los materiales con los que entran en contacto.
Los equipos de aire acondicionado, las cámaras frigoríficas y las fábricas de hielo son
algunas de las instalaciones que requieren de refrigerantes para su funcionamiento. En los
automóviles, se utiliza un refrigerante que combina glicol y agua para disipar el calor del
motor y así evitar el sobrecalentamiento.
Gracias a actuar como antioxidante y poseer un punto de ebullición superior al del agua, el
líquido refrigerante resulta más eficiente para los sistemas de refrigeración. De esta manera
se recomienda no mezclar ambos productos.
Un refrigerante ideal posee características físicas y térmicas que permiten la máxima
capacidad de refrigeración con la mínima demanda de potencia. La temperatura de
descarga deberá ser la más baja posible para alargar la vida del compresor.
MEMORIA
31
1.6.6- Tipos de Refrigerantes
CFC
Los clorofluorocarburos, denominados también CFC, son sustancias derivadas de los
hidrocarburos saturados obtenidos mediante la sustitución de átomos de hidrógeno por
átomos de cloro y flúor.
Estas sustancias no son productos naturales, sino fruto de la química industrial, por esta
razón su degradación es muy difícil y su presencia en la atmósfera se prolonga durante
muchos años (50–100).
Son gases inertes que no reaccionan con los tejidos animales ni vegetales y se degradan
combinándose con el ozono estratosférico, en condiciones de frío y luminosidad. Esta
reacción química también implica la destrucción del ozono.
En la actualidad, la fabricación y empleo de CFC está prohibido, ya que son sustancias con
una elevada toxicidad y persistencia en el medio ambiente que atacan la capa de ozono
mediante la liberación de átomos de cloro.
Se han aplicado como líquidos refrigerantes, agentes extintores, propelentes para aerosoles
y construcción de plásticos, debido a su alta estabilidad físico-química. También se
encuentran presentes, aunque en proporciones muy pequeñas, en aislamientos térmicos y
en productos comerciales como el freón, pinturas, barnices, etc
Al ser sustancias de síntesis industrial, no se contemplan fuentes naturales de emisión.
Respecto a sus efectos sobre el medio ambiente, los clorofluorocarburos son sustancias
con un elevado potencial de destrucción de la capa de ozono. Su producción, uso y puesta
en el mercado está prohibido en la Unión Europea por el Reglamento (CE) 2037/2000
sobre sustancias que agotan la capa de ozono.
El mecanismo a través del cual atacan la capa de ozono es una reacción fotoquímica: al
incidir la luz ultravioleta sobre la molécula de CFC, se libera un átomo de cloro con un
electrón libre, denominado radical Cloro, fuertemente reactivo y con gran afinidad por el
ozono, rompiendo la molécula de éste último.
HCFC
Los HCFCs son compuestos formados por átomos de cloro, flúor, hidrogeno y carbono.
Aunque son destructores de la capa de ozono, han sido introducidos temporalmente como
sustitutos de los CFCs.
Se pueden diferenciar los siguientes tipos:
HCFC-22 (clorodifluorometano)
Es un gas incoloro, inodoro y no inflamable en condiciones normales. Es moderadamente
soluble en agua y con un coeficiente de partición octanol/agua relativamente bajo, lo que
indica un índice potencial de bioacumulación prácticamente nulo.
MEMORIA
32
Se utiliza en gran proporción como un intermediario químico, en la refrigeración y en
equipos de aire acondicionado.
HCFC-123 (2,2-dicloro -1,1,1- trifluoroetano).
Es un líquido no inflamable, volátil e incoloro que se ha producido y usado como un
sustituto de los clorofluorocarburos (CFC), y, aun teniendo propiedades químicas muy
parecidas, posee propiedades ambientales más favorables. El coeficiente de partición
Octanol/agua es indicativo de un bajo potencial de bioacumualción.
HCFC- 124 (1-cloro-1,2,2,2- tetrafluoroetano).
Es un gas no inflamable e incoloro a temperatura ambiente.
HCFC-141b (1,1-dicloro-1-fluoroetano).
Se presenta como un líquido inflamable, volátil, incoloro y poco soluble en agua. El
coeficiente de partición Octanol/agua es de 2.3 lo que indica un bajo potencial de
bioacumulación.
Sus propiedades químicas y los resultados de ensayos toxicológicos indican que esta
sustancia presenta un riesgo bajo para el ecosistema marino.
HCFC-142b (1-cloro-1,1difluoroetano).
Las propiedades que presenta este compuesto son similares a las del HCFC-141b.
La principal fuente de contaminación de estas sustancias son los equipos de refrigeración,
tanto en estado operativo, como al final de su vida útil. También se encuentran presentes
en aerosoles, pinturas, barnices, etc.
No existen fuentes naturales de contaminación, ya que se trata de sustancias sintetizadas
por el hombre.
Los efectos producidos por la inhalación de los HCFCs suelen ser confusión mental y
somnolencia, pero en elevadas concentraciones se puede llegar a la pérdida del
conocimiento y asfixia. El contacto con el líquido provoca congelación en la piel y
enrojecimiento y dolor en los ojos.
Los HCFCs se usaron como sustancias sustitutivas de los CFC debido a su menor
toxicidad y persistencia en el medio ambiente, aun así son sustancias cloradas destructoras
de la capa de ozono. Por lo general son sustancias con un potencial de bioacumualación
bastante bajo, aunque el 2,2-dicloro -1,1,1- trifluoroetano, según estudios realizados en el
alga Daphnia, presenta un nivel moderado de toxicidad en los organismos acuáticos.
HFC
Los hidrofluorocarburos son un grupo que sustancias que contienen átomos de carbono,
flúor e hidrógeno, (a diferencia de los hidroclorofluorocarburos HCFC que además poseen
átomos de cloro). Son generalmente gases incoloros e inodoros a temperatura ambiente, y
la mayoría de ellos presentan una gran estabilidad química, no reaccionando con otros
elementos o compuestos.
MEMORIA
33
Generalmente se usan como sustitutos de los CFCs (clorofluorocarburos) y de los HCFCs
(hidroclorofluorocarburos), como refrigerantes en equipos de aire acondicionado y actúan
como agente propulsor en los aerosoles y como solventes.
Los HFC son compuestos de síntesis industrial, por lo que no es habitual encontrar fuentes
naturales de emisión.
Los principales focos de contaminación de estas sustancias, se originan en los equipos de
refrigeración, tanto en estado operativo, como al final de su vida útil. Son utilizados como
agentes propulsores en los aerosoles, y como material aislante en espumas para hogares y
edificios.
Por lo general, una exposición continua de algunos Hidrofluorocarburos (HFC) pueden
causar efectos adversos en órganos vitales como es el caso del cerebro y el corazón, no
obstante la sintomatología dependerá del tipo de compuesto al que se esté expuesto.
En cuanto a su incidencia en el medio ambiente, el principal problema es que, los HFC una
vez liberados, son muy activos como agentes intensificadores del efecto invernadero, ya
que poseen un elevadísimo potencial de calentamiento global, y un tiempo de vida en la
atmósfera bastante longevo, estimado entre 10 y 100 años.
Clasificación de los Gases
Serie Nombre Gas
000 Metanos R-12
100 Etanos R-134a
200 Propanos R-290
400 Zeotropos R-401A
500 Azeotropos R-502
600 Orgánicos R-600a
700 Inorgánicos R-717
Tabla 1.1: Clasificación de los Gases
La letra minúscula indica que es un gas isómero. Se establece la simetría en pesos
atómicos. El más simétrico no tiene letra y al aumentar la asimetría se colocan las
letras a, b, c, etc.
La letra mayúscula indica una mezcla zeotrópica y pertenecen a la serie 400. Las
letras A, B, C, a la derecha del número se utilizan para diferenciar mezclas con los
mismos componentes pero con diferente proporción.
Las mezclas azeotrópicas van en la serie 500 y el número va en el orden de
aparición del refrigerante.
Los refrigerantes inorgánicos van en la serie 700.
MEMORIA
34
Primer dígito, de derecha a izquierda es el número de átomos de flúor en el
compuesto.
Siguiente dígito hacia la izquierda es el número de átomos de hidrógeno mas 1.
Tercer dígito hacia la izquierda es el número de átomos de carbono menos 1 (no se
utiliza cuando es igual a 0).
Cuarto dígito hacia la izquierda es el número de enlaces dobles que posee el
compuesto.
Clasificación por su Inflamabilidad
Clase 1: Refrigerantes no inflamables en estado de vapor en contacto con el aire. (No
propaga flama).
Clase 2: Refrigerantes cuyo límite de inflamabilidad es igual o superior al 3,5% en
volumen. (Baja propagación de flama).
Clase 3: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad es inferior al 3,5% en
volumen (V/V). (Alta propagación de flama).
Clasificación por su Toxicidad
Clase A: Refrigerantes en los que se ha observado toxicidad de 400 ppm o mayor.
Clase B: Refrigerantes en los que se ha observado toxicidad de 399 ppm o menor.
Grupo de Seguridad
Baja Toxicidad Alta Toxicidad
Alta Inflamabilidad A3 B3
Baja Inflamabilidad A2 B2
A2L
No propagación de llama A1 B1
Tabla 1.2: Grupo de Seguridad de los Refrigerantes
MEMORIA
35
Grupo L1: Refrigerante de alta seguridad (A1)
Grupo L2: Refrigerante de media seguridad (A2, B1, B2)
Grupo L3: refrigerante de baja seguridad (A3, B3)
1.6.6- Protocolo de Montreal
El objetivo principal del Protocolo de Montreal firmado en 1987 por diferentes países es la
protección de la capa de ozono mediante la toma de medidas para controlar la producción
total mundial y el consumo de sustancias que la agotan, con el objetivo final de
eliminarlas, sobre la base del progreso de los conocimientos científicos e información
tecnológica.
El Protocolo de Montreal se estructura en torno a varios grupos de sustancias destructoras
del ozono. Los grupos de sustancias químicas se clasifican de acuerdo a la familia química
y se enumeran en los anexos al texto del Protocolo de Montreal.
El Protocolo de Montreal exige el control de casi 100 sustancias químicas en varias
categorías. Para cada grupo o anexo de sustancias químicas, el Tratado establece un
calendario para la eliminación gradual de la producción y el consumo de esas sustancias,
con el objetivo de eventualmente eliminarlas por completo.
El calendario se aplica al consumo de sustancias destructoras del ozono. El consumo se
define como las cantidades producidas, más importadas, menos las cantidades exportadas
en un año determinado. También existe una deducción por la destrucción verificada.
1.6.7- Protocolo de Kioto
En 1995 el IPCC (Grupo Intergubernamental de Expertos sobre el Cambio Climático)
publicó su Segundo Informe de Evaluación. Dicho informe concluía que el clima ya había
comenzado a cambiar a causa de las emisiones de gases de efecto invernadero.
En respuesta a este informe, en 1997 los gobiernos acordaron incorporar una adición a la
Convención conocida con el nombre de Protocolo de Kioto que cuenta con medidas más
enérgicas, en particular, compromisos jurídicamente vinculantes de reducción o limitación
de emisiones. El Protocolo de Kioto, que entró en vigor en febrero de 2005, establece, por
primera vez, objetivos de reducción de emisiones netas de gases de efecto invernadero para
los principales países desarrollados y economías en transición, con un calendario de
cumplimiento. Las emisiones de gases de efecto invernadero de los países industrializados
deberían reducirse al menos un 5% por debajo de los niveles de 1990 en el período 2008-
2012, conocido como primer periodo de compromiso del Protocolo de Kioto.
En respuesta a este informe, en 1997 los gobiernos acordaron incorporar una adición a la
Convención conocida con el nombre de Protocolo de Kioto que cuenta con medidas más
enérgicas, en particular, compromisos jurídicamente vinculantes de reducción o limitación
de emisiones. El Protocolo de Kioto, que entró en vigor en febrero de 2005, establece, por
MEMORIA
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primera vez, objetivos de reducción de emisiones netas de gases de efecto invernadero para
los principales países desarrollados y economías en transición, con un calendario de
cumplimiento. Las emisiones de gases de efecto invernadero de los países industrializados
deberían reducirse al menos un 5% por debajo de los niveles de 1990 en el período 2008-
2012, conocido como primer periodo de compromiso del Protocolo de Kioto.
1.6.8- Protocolo de París
Tras cuatro años de negociaciones, el 12 de diciembre de 2015 se adoptó, en la COP21, el
Acuerdo de París. Con ello conseguir un Acuerdo global de cambio climático, de carácter
jurídicamente vinculante, por el que todos los países se comprometieran a participar en las
reducciones globales de gases de efecto invernadero.
El Acuerdo de París supone un hito histórico en la lucha contra el cambio climático,
fundamental para la promoción de un desarrollo bajo en emisiones, resiliente al clima y
sostenible. Adoptado por todos los países de la Convención Marco de Naciones Unidas
sobre el Cambio Climático, el Acuerdo de París abre una nueva fase en la negociación
internacional en materia de cambio climático que permitirá desarrollar los elementos para
su aplicación completa y efectiva.
El Acuerdo de París tiene como objetivo evitar que el incremento de la temperatura media
global del planeta supere los 2ºC respecto a los niveles preindustriales y busca, además,
promover esfuerzos adicionales que hagan posible que el calentamiento global no supere
los 1,5ºC. De esta manera, el Acuerdo recoge la mayor ambición posible para reducir los
riesgos y los impactos del cambio climático en todo el mundo y, al mismo tiempo, incluye
todos los elementos necesarios para que se pueda alcanzar este objetivo.
El Acuerdo de París incluye un ciclo de revisión o sistema de ambición que establece que,
cada 5 años (comenzando en 2023), es necesario hacer un balance del estado de la
implementación del Acuerdo, incluyendo el progreso respecto al objetivo de los 2ºC. El
vínculo que se ha logrado entre el análisis del estado de situación y la presentación de las
sucesivas rondas de compromisos permite que el Acuerdo de París sea lo suficientemente
dinámico como para ser duradero en el tiempo y garantizar un aumento de ambición
progresivo.
El Acuerdo de París entró en vigor el 4 de noviembre de 2016, una vez que, el 5 de octubre
de 2016, más de 55 Partes, que representan más del 55% de las emisiones globales, habían
ratificado el Acuerdo. España depositó ante Naciones Unidas el instrumento de ratificación
del Acuerdo de París el 12 de enero de 2017.
MEMORIA
37
1.6.9- Refrigerantes más Comunes y Posibles Sustitutos
El Reglamento Europeo 517/2014 contempla una reducción gradual, desde 2015, en el uso
de refrigerantes HFC por parte de los fabricantes de equipos de refrigeración. Esta
reducción establecida por la legislación deberá ser del 37% durante el presente año,
mientras que el descenso más pronunciado, hasta el 45%, deberá alcanzarse antes de 2020.
No obstante, estamos presenciando una aceleración espectacular del proceso, debido en
mayor parte a la dificultad para obtener los refrigerantes HFC más comunes y del
consiguiente aumento repentino y drástico de los precios, de acuerdo con las habituales
reglas del mercado de la oferta y la demanda.
Esta situación está bajo el control directo de los productores multinacionales de gas
refrigerante que han implantado una estrategia política y comercial de gran obstrucción
para el uso de refrigerantes generalizados como los R410A y R134a. Esto ha obligado a
todo el sector a encontrar e introducir fluidos refrigerantes alternativos.
Aire Acondicionado en Vehículos (R134a)
Además de haber sido el refrigerante por excelencia del sector automovilístico, el
refrigerante R134a (Grupo de seguridad A1) actualmente se usa sobre todo en grandes
refrigeradores y bombas de calor equipadas con compresores de tornillo o compresores
centrífugos.
El 1234yf es un refrigerante con cero agotamiento a la capa de ozono y muy bajo potencial
de calentamiento global (GWP), desarrollado para cumplir con la Directiva Europea F-
Gas, para la eliminación progresiva de los refrigerantes con un alto potencial de
calentamiento atmosférico en el sector del Aire Acondicionado Móvil. Con un potencial de
calentamiento atmosférico de 4, el 1234yf cumple fácilmente la Directiva de la UE. El
1234yf es ligeramente inflamable (A2L), y requiere pequeños cambios en el diseño de los
equipos para ser utilizado en sistemas de aire acondicionado móviles de expansión directa.
Al ser un poco inflamable y funcionar a temperaturas y presiones altas supone un riesgo
de explosión en caso de accidente del vehiculo. Sin embargo, la UE decidió que el riesgo
de que un vehículo pudiera incendiarse en un accidente a causa del refrigerante era tan bajo
que aprobó el R1234yf en 2008.
La mezcla refrigerante del R450A, reduce el valor PCA del R134a a la mitad, sin riesgo de
inflamabilidad, pero es una solución temporal, por lo que no son una medida decisiva para
el mercado.
Aire Acondicionado en Viviendas y Locales (R410A)
Uno de los sectores que está teniendo mayores dificultades debido a esta revolución de los
refrigerantes es el aire acondicionado.
Las unidades A/C de potencia baja y media, han tendido a usar el R32, un fluido conocido
desde hace mucho tiempo, en parte porque también es un componente del R410A.
MEMORIA
38
El PCA del R32 está aproximadamente 3 veces por debajo de los HFC antiguos con lo que
unido a que su daño a la capa de ozono es 0 hace que su impacto medioambiental sea
mínimo. Está dentro de los límites aceptados para gases refrigerantes utilizados en equipos
nuevos según el reglamento Europeo CE Nº 517/2014.
Por otro lado, el R32 es un refrigerante HFC puro con toxicidad baja, y con ligera
inflamabilidad. Su clasificación de seguridad es A2L, con lo que es igual de tóxico que el
R410A, por ejemplo, pero más inflamable.
El R-32 permite su incorporación a maquinas nuevas especialmente diseñadas para ese
refrigerante, y no es un gas para sustitución directa del R410 A.
Sus rendimientos y propiedades termodinámicas como refrigerante son, a pesar de ello las
presiones de vapor y las temperaturas de descarga en compresión son muy altas. Se debe
cargar, por todo lo anterior, siempre en fase líquida.
Debe usar aceite sintético POE y es en este caso donde podemos encontrar la única pega:
Degrada el aceite debido a sus altas temperaturas de descarga.
Necesita menos cantidad de refrigerante por lo que, unido al bajo precio del mismo y al
hecho de permitir recargas, estamos ante un refrigerante económico. Su impuesto también
es mucho menor que en el R410A.
Refrigerantes Industriales (R404A)
El R-404A es una mezcla de gases refrigerantes HFC casi azeotrópica, con cero
agotamiento a la capa de ozono, utilizada en equipos nuevos de refrigeración de medias y
bajas temperaturas. También es un sustituto indirecto (retrofit), en equipos que habían
trabajado previamente con R-502 y sus sustitutos HCFC, su clasificación es A1 grupo L1.
El R717 (amoníaco) lleva utilizándose en aplicaciones industriales desde la década de
1930 y es conocido por ser el refrigerante más eficiente. Su punto de ebullición es bajo y
se ve favorecido por ser un refrigerante altamente eficiente a nivel energético y que
además tiene un mínimo impacto sobre el medio ambiente, con potencial de agotamiento
del ozono igual a cero y potencial de calentamiento atmosférico (PCA) igual a cero.
El R717 es adecuado para nuevos sistemas R717. Es un refrigerante tóxico y ligeramente
inflamable y, por lo tanto, no resulta adecuado para reconvertir sistemas con refrigerantes
de fluorocarburo existentes.
El R744 respeta el medio ambiente, ya que tiene un potencial de agotamiento del ozono
igual a cero y un potencial de calentamiento atmosférico (PCA) mínimo. Además tiene
unas excelentes propiedades termodinámicas y utiliza poca energía, por lo que resulta
idóneo para múltiples aplicaciones como extracción de calor industrial, almacenes de frío,
buques de transporte, refrigeración comercial y aires acondicionados móviles. Una de las
principales diferencias entre el R744 y otros refrigerantes es su presión/temperatura,
porque dada su alta presión y baja temperatura crítica, los sistemas de refrigeración
requieren diseños especiales en los equipos.
MEMORIA
39
El R744 es adecuado para nuevos sistemas R744. Es un refrigerante de alta presión y baja
temperatura crítica y, por lo tanto, no resulta adecuado para reconvertir sistemas con
refrigerantes de fluorocarburo existentes.
El R-442A es una mezcla de gases refrigerantes HFC no azeotrópica, con cero agotamiento
a la capa de ozono, bajo potencial de calentamiento atmosférico y alta eficiencia
energética, utilizada en equipos nuevos de refrigeración de medias y bajas temperaturas.
También es un sustituto directo (drop-in) del R-404A y R-507. El R-442A (RS-50) es la
evolución de los refrigerantes de alta seguridad (A1) del grupo HFC, con bajo impacto de
efecto invernadero y gran ahorro energético para temperaturas medias y bajas.
1.6.10- Sistemas de Frío
Instalación Sencilla
Figura 1.12: Esquema Mecánico de una Instalación de Regfrigeración Básica
MEMORIA
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Instalación con Desescarche por Resistencias
Figura 1.13: Esquema Mecánico de una Instalación de Refrigeración con Desescarche por Resistencias
Instalación con Desescarche por Inyección de Gas
Figura 1.14: Esquema Mecánico de una Instalación de Refrigeración con Desescarche por Inyección de Gas
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Instalación con Desescarche por Inversión de Ciclo
Figura 1.15: Esquema Mecánico de una Instalación de Refrigeración con Desescarche por Inversión de Ciclo
Instalación Drop-in con RS-50
Esta instalación consiste en una reconversión de una instalación con R404A a RS-50. No
requiere ninguna reconfiguración en el modelo de instalación ya existente, ya que ambos
son HFC. Se puede utilizar el mismo tipo de aceite ya existente, que será POE. Después de
recuperar el R404A y efectuar el vacío, cambiaremos el filtro deshidratador y cargaremos
un 10% menos de la carga original de R404A. El ratio de flujo de líquido es inferior al de
este, por lo que puede requerir cerrar o cambiar el sistema de expansión por una válvula un
40% más pequeña según los estudios realizados por Gas- Servei.
El RS-50 tiene un COP muy superior al del R404A en bajas temperaturas por lo que el
propietario de la instalación observarà ahorros energéticos importantes. Además, el RS-50
tiene menos del 50% de GWP reduciendo así la huella de Carbono.
Por todo ello se puede considerar una conversión a corto plazo para adaptarse a los
protocolos de reducción de contaminación del medio ambiente y a su vez obtener una
eficiencia energética.
MEMORIA
42
Instalación en Cascada de CO2 Subcritica con NH3 y Desescarche por Resistencias
La opción más óptima energética pero sobretodo protectora del medio ambiente es una
instalación de R744 de tipo transcrítica ya que contamos con el uso de un único
refrigerante natural. El sistema más sencillo es un sistema booster de dos etapas con la
posibilidad de mejorarlo con un compresor paralelo o incluso con eyectores.
Este tipo de instalación ofrece mayor eficiencia que el R404A e incluso disminuir el
tamaño de los evaporadores y los condensadores. El problema de las instalaciones
transcriticas es, no solo las altas presiones, pudiendo llegar a 120 bar, sino también el
hecho de que deben estar ubicados en zonas con una temperatura ambiente menor a 15˚C.
Por todo ello, se va a diseñar una instalación subcrítica utilizando tecnología en cascada
con otro refrigerante para poder condensar la temperatura del CO2 a una temperatura
próxima a las -10 ˚C.
La más senzilla es la que utilizando un HFC en el circuito de alta temperatura, este se
utiliza para los servicios de media temperatura de conservación y para condensar el CO2
para servicios de baja temperatura.
Figura 1.16: Sistema en cascada de CO2 Subcrítico con Amoniaco con desescarche por resistencias
El CO2 se utiliza para obtener las bajas temperaturas requeridas en túneles o cámaras de
congelación y el R134a se utiliza para refrigerar las cámaras con temperaturas próximas a
MEMORIA
43
0ºC y para condensar el CO2 a una temperatura alrededor de -15ºC (23 bar).Se podría
combinar también con R717 o R404A. La tecnología convencional del circuito de media
temperatura solo se ve ligeramente modificada en la necesidad de tener que utilizar
válvulas de expansión electrónica en el intercambiador de calor donde el refrigerante que
se evapora condensa al CO2.
La instalación se va a realizar con un sistema en cascada con CO2 en baja y R717
(amoniaco) en alta. De esta forma obtendremos los beneficios de ambos refrigerantes.
1.6.11- Lógica Cableada
La lógica cableada consiste en el diseño de automatismos mediante la utilización de
circuitos cableados, utilizando para ello contactos auxiliares de relés electromecánicos,
contactores de potencia, relés temporizados, relés contadores, válvulas óleo-hidráulicas y
neumáticas, así como demás elementos según las necesidades demandadas por el cliente.
Los circuitos cableados incluyen funciones de mando y control, de señalización, de
protección y de potencia. Sin olvidar la correspondiente protección de la instalación
mediante sus correspondientes elementos de protección, magnetotérmicos, guardamotores,
variadores de frecuencia, fuentes de potencia y diferenciales. Cualquier cambio en la
programación de la instalación, pasará por modificar el cableado y los elementos de forma
que cumplan las nuevas funciones de mando, protección y potencia.
Contactores
El contactor es un aparato eléctrico de mando a distancia, que puede cerrar o abrir
circuitos, ya sea en vacío o en carga. Está formado por una bobina y unos contactos, que
pueden estar abiertos o cerrados, y que hacen de interruptores de apertura y cierre de la
corriente en el circuito. La bobina es un electroimán que acciona los contactos cuando le
llega corriente, abre los contactos cerrados y cierra los contactos abiertos. De esta forma se
dice que el contactor está accionado o "enclavado". Cuando le deja de llegar corriente a la
bobina los contactos vuelven a su estado anterior de reposo y el contactor está sin accionar
o en reposo.
Figura 1.17: Contactor
Fuente: grainger.com.mx
MEMORIA
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Cableado Lógico de una Instalación Básica
Figura 1.18: Esquema de lógica cableada de una Instalación básica
Cuenta con los siguientes componentes:
- Presostato de alta de seguridad.
- Presostato de baja de seguridad.
- Interruptor de arranque de sistema.
- Sensor de Temperatura de cámara.
- Contactor de compresor.
- Contactor de condensador.
- Contactor de Evaporador.
- Válvula Solenoide.
El funcionamiento de esta instalación es bastante sencillo. Se inicia al conectar el
interruptor de inicio siempre y cuando tengamos una presión en la isntalacion optima, es
decir, ni presión alta (Pa, contacto NC), ni presión baja (Pb, contactor NC) y la temperatura
de la cámara sea mayor al límite deseado.
Siempre que se cumplan estas condiciones, todos los componentes de la instalación estarán
energizados: compresor, ventiladores del condensador, ventiladores del Evaporador y la
válvula solenoide.
MEMORIA
45
Cableado Lógico de una Instalación con Desescarche por Resistencias
Figura 1.19: Esquema de lógica cableada de una Instalación con Desescarche por Resistencias
Cuenta con los siguientes componentes:
- Presostato de alta de seguridad.
- Interruptor de arranque de sistema.
- Sensor de temperatura de la cámara.
- Presostato de baja de control.
- Contactor de compresor.
- Contactor de condensador.
- Contactor de Evaporador.
- Válvula solenoide.
- Contactor para resistencias del evaporador.
- Contactor auxiliar 1 con un contacto NC.
- Temporizador a la desconexión con un contacto NC.
- Sensor de temperatura de fin de desescarche.
- Contactor auxiliar 2 con un contacto NC y otro contacto NA.
- Reloj de control con un contacto NA.
El sistema se inicia al conectar el interruptor de inicio siempre y cuando la presión en la
zona de alta este dentro del baremo y la temperatura de la cámara sea mayor a la deseada.
En una instalación con desescarche por resistencia, tanto el compresor como los
ventiladores del condensador están siempre en funcionamiento siempre y cuando la presión
MEMORIA
46
de baja no baje del baremo establecido. Inicialmente se conecta el ventilador del
evaporador y la válvula solenoide abriendo el circuito.
El sistema esta enfriando hasta que el reloj pre programado, marque el momento del
desescarche, en este momento, cierra el contacto R(NA), dando tensión al contactor
auxiliar (KA1), este abre el contacto NC para quitar tensión a la válvula solenoide cerrando
la línea de líquido. También recibe tensión el temporizador a la desconexión, que se queda
a la espera de perder dicha tensión.
En este punto hay dos posibilidades:
1. Si el temporizador llega al tiempo pre programado de desescarche, pone en reposo su
contacto NA, devolviendo la solenoides al estado inicial, desactivando el contactor
auxiliar KA1 y activando el tiempo de KTD1, el temporizador se encarga de evitar que
el ventilador del evaporador se active instantáneamente para evitar tirar aire caliente a
la cámara. Pasado su tiempo pre programado, devuelve su contacto a reposo NC y
activa el ventilador del evaporador devolviendo la instalación a un funcionamiento
normal.
2.
3. Si el sensor de temperatura de fin de desescarche detecta que no hay hielo antes del
tiempo del reloj, envía tensión a un contactor auxiliar AUX2, este se auto realimenta
para evitar el desescarche hasta que el reloj finalice y vuelve todo a reposo cuando el
tiempo del reloj en modo desescarche haya finalizado.
Cableado Lógico de una Instalación con Desescarche por Inyección de Gas
Figura 1.20: Esquema de lógica cableada de una Instalación con Desescarche por Inyección de Gas
MEMORIA
47
Cuenta con los siguientes componentes:
- Presostato de alta de seguridad.
- Presostato de baja de seguridad.
- Interruptor de arranque de sistema.
- Sensor de temperatura de la cámara.
- Contactor de compresor.
- Contactor de condensador.
- Contactor de Evaporador.
- Dos válvulas solenoides.
- Contactor auxiliar 1 con un contacto NC.
- Temporizador a la desconexión con un contacto NC.
- Contactor auxiliar 2 con un contacto NC y otro contacto NA.
- Reloj de control con un contacto NA.
Se inicia al conectar el interruptor de inicio siempre y cuando tengamos una presión en la
instalación optima, es decir, ni presión alta (Pa, contacto NC), ni presión baja (Pb,
contactor NC) y la temperatura de la cámara sea mayor al límite deseado. En caso que de
que la presión pasara este baremo, la instalación se detendría hasta que la presión volviera
a un punto de funcionamiento óptimo.
Como ya se ha explicado, en una instalación con desescarche por resistencias, el
compresor esta siempre en funcionamiento. Inicialmente se conecta el ventilador del
condensador, el del evaporador y la válvula solenoide de funcionamiento en frio.
El sistema funciona en frio hasta que el reloj pre programado, marque el momento del
desescarche, en este momento, cierra el contacto R(NA), dando tensión al contactor
auxiliar 1(KA1), este abre el contacto NC para quitar tensión a la válvula solenoide S1. A
su vez, se conecta la válvula solenoide S2, de esta forma se cambia el circuito de frio al de
desescarche por inyección gas caliente. También recibe tensión el temporizador a la
desconexión, que se queda a la espera de perder dicha tensión.
En este punto hay dos posibilidades:
1. Si el temporizador llega al tiempo pre programado de desescarche, pone en reposo
su contacto NA, devolviendo las solenoides al estado inicial, desactivando el
contactor auxiliar KA1 y activando el tiempo de KTD1, el temporizador se encarga
de evitar que el ventilador del evaporador se active instantáneamente para evitar
tirar aire caliente a la instalación. Pasado su tiempo pre programado, devuelve su
contacto a reposo NC y activa el ventilador del evaporador devolviendo la
instalación a un funcionamiento normal.
2. Si el sensor de temperatura de fin de desescarche detecta que no hay hielo antes del
tiempo del reloj, envía tensión a un contactor auxiliar AUX2, este realimenta el
contacto del reloj para cortar el desescarche, y vuelve todo a reposo cuando el
tiempo del reloj en modo desescarche haya finalizado.
MEMORIA
48
Cableado Lógico de una Instalación con Desescarche por Inversión de Ciclo
Figura 1.21: Esquema de lógica cableada de una Instalación con Desescarche por Inversión de Ciclo
Cuenta con los siguientes componentes:
- Presostato de alta de seguridad.
- Presostato de baja de seguridad.
- Interruptor de arranque de sistema.
- Sensor de temperatura de la cámara.
- Contactor de compresor.
- Contactor de condensador.
- Contactor de Evaporador.
- Válvula solenoide (S1) de circuito en frio.
- Válvula solenoide (S2) de circuito en desescarche.
- Válvula solenoide de cuatro vías (S3) de cambio de dirección de refrigerante.
- Contactor auxiliar (KA1) con un contacto NC.
- Temporizador a la desconexión con un contacto NC.
- Sensor de temperatura del evaporador.
- Contactor auxilias (KA2) para el fin de desescarche con un contactoNC y uno NA
de realimentación.
- Reloj de control con un contacto NA.
MEMORIA
49
El sistema se inicia al conectar el interruptor de inicio siempre y cuando se cumplan los
requisitos de presiones al igual que en el resto de instalaciones.
El compresor y el ventilador del condensador están siempre en funcionamiento ya que en
este tipo de instalación simplemente cambia la dirección de circulación del refrigerante, el
evaporador para a funcionar como condensador y viceversa. Inicialmente se conecta el
ventilador del evaporador y la válvula solenoide (S1) dando paso al circuito de frio.
El sistema está enfriando hasta que el reloj pre programado, marque el momento del
desescarche, en este momento, da tensión al contactor auxiliar (KA1) que quita tensión
a la solenoide (S1) y al ventilador del evaporador, a su vez, activa la solenoide (S2) y la
válvula de cuatro vías cambiando así la dirección del refrigerante y dando paso al
modo desescarche. También recibe tensión el temporizador a la desconexión, que se
queda a la espera de perder dicha tensión.
En este punto hay dos posibilidades:
1. Si el temporizador llega al tiempo pre programado de desescarche, pone en reposo
su contacto NA, devolviendo las solenoides y la selectora de cuatro vías al estado
inicial, desactivando el contactor auxiliar KA1 y activando el tiempo de KTD1, el
temporizador se encarga de evitar que el ventilador del evaporador se active
instantáneamente para evitar tirar aire caliente a la instalación. Pasado su tiempo
pre programado, devuelve su contacto a reposo NC y activa el evaporador
devolviendo la instalación a un funcionamiento normal.
2. Si el sensor de temperatura de fin de desescarche detecta que no hay hielo antes del
tiempo del reloj, envía tensión a un contactor auxiliar AUX2, este se auto
realimenta y vuelve todo a reposo cuando el tiempo del reloj en modo desescarche
haya finalizado.
MEMORIA
50
Cableado Lógico de una Instalación en Cascada de CO2 Subcrítica con NH3 y
Desescarche por Resistencias
Figura 1.22: Esquema de lógica cableada de una Instalación en Cascada de CO2 Subcrítica con NH3 y Desescarche por
Resistencias
Cuenta con los siguientes componentes:
- Presostato de alta de R717 de seguridad.
- Presostato de alta de R744 de seguridad.
- Presostato de baja de R717 de seguridad.
- Interruptor de arranque de sistema.
- Sensor de temperatura de la cámara.
- Presostato de baja de R744 de control.
- Contactor de compresor de R744.
- Contactor de condensador de R717.
- Contactor de condensador.
- Válvula solenoide de R717 (SNH3).
- Contactor de evaporador.
- Válvula solenoide de R744 (SCO2).
- Contactor de resistencias.
- Contactor auxiliar (KA1) con un contacto NC.
- Temporizador a la desconexión con un contacto NC.
- Sensor de temperatura de fin de desescarche.
- Contactor auxiliar (KA2) para el fin de desescarche con un contactoNC y uno NA
de realimentación.
- Reloj de control con un contacto NA.
MEMORIA
51
El sistema se inicia al conectar el interruptor de inicio siempre y cuando se cumplan los
requisitos de presiones al igual que en el resto de instalaciones.
El compresor de R744, el compresor de R717, el condensador y la valvula solenoide de
R717 están siempre en funcionamiento, deteniendo solo el compresor de R744 en caso de
baja presión.
El evaporador y la válvula solenoide de R744 estan siempre energizadas en modo frío. Al
entrar en modo desescarche, el contactor KA1 los desenergiza para evitar meter calor en la
cámara.
El sistema está enfriando hasta que el reloj pre programado, marque el momento del
desescarche, en este momento, da tensión al contactor auxiliar (KA1), quita tensión a la
solenoide de R744 y al ventilador del evaporador, a su vez, energiza el temporizador a la
desconexión y da tensión a las resistencias del evaporador.
En este punto hay dos posibilidades:
1. Si el temporizador llega al tiempo pre programado de desescarche, pone en reposo
su contacto NA, devolviendo la solenoide de R744 al estado inicial, desactivando el
contactor auxiliar KA1, las resistencias y activando el tiempo de KTD1. El
temporizador se encarga de evitar que el ventilador del evaporador se active
instantáneamente para evitar tirar aire caliente a la instalación. Pasado su tiempo
pre programado, devuelve su contacto a reposo NC y activa el evaporador
devolviendo la instalación a un funcionamiento normal.
2. Si el sensor de temperatura de fin de desescarche detecta que no hay hielo antes del
tiempo del reloj, envía tensión a un contactor auxiliar AUX2, este se auto
realimenta y vuelve todo a reposo cuando el tiempo del reloj en modo desescarche
haya finalizado.
1.6.12- Lógica Programada
La lógica programada es lo contrario de la lógica cableada, en esta se sustituyen los
elementos utilizados en los circuitos de mando (contactos auxiliares de relés
electromecánicos, contactores de potencia, relés temporizados, relés contadores, etc.) por
PLC, Autómatas Programables o Relés programables. Esto nos permite realizar cambios en
las operaciones de mando, mediante el cambio de la programación, y por ello no tener que
modificar el cableado. Aunque los fundamentos de la programación de la lógica
programada son similares, cada fabricante utiliza una nomenclatura y un software
específico para ello. Según la norma IEC, nos podremos encontrar con los lenguajes KOP
(conocido como lenguaje de contactos), FUP (conocido como lenguaje de puertas lógicas)
y AWL (conocido como lenguaje en modo texto).
MEMORIA
52
PLC
Un PLC (Controlador Lógico Programable) es una máquina electrónica la cual es capaz de
controlar máquinas e incluso procesos a través de entradas y salidas. Las entradas y las
salidas pueden ser tanto analógicas como digitales.
Figura 1.23: PLC
Fuente: es.rs-online.com
Los elementos importantes en un programa PLC son:
SIMBOLO ELEMENTO
Contacto normalmente abierto
Contacto normalmente cerrado
Bobina
Temporizador (Timer)
Contador
Tabla 1.3: Tabla de Simbologia Básica en Lógica Programa
MEMORIA
53
Programación en KOP de una Instalación Básica
Tabla 1.4: Tabla de Asignaciones de una Instalación Básica
MEMORIA
54
Programación en KOP de una Instalación con Desescarche por Resistencias
Tabla 1.5: Tabla de Asignaciones de una Instalación con Desescarche por Resistencias
MEMORIA
55
Programación en KOP de una Instalación con Desescarche por Inyección de Gas
Tabla 1.6: Tabla de Asignaciones de una Instalación con Desescarche por Inyección de Gas
MEMORIA
56
MEMORIA
57
Programación en KOP de una Instalación con Desescarche por Inversión de Ciclo
Tabla 1.7: Tabla de Asignaciones de una Instalación con Desescarche por Inversión de Ciclo
MEMORIA
58
Programación en KOP de una Instalación en Cascada de CO2 Subcrítica con NH3 y
Desescarche por Resistencias
Tabla 1.8: Tabla de Asignaciones de una Instalación en Cascada de CO2 Subcrítica con NH3 y Desescarche por
Resistencias.
MEMORIA
59
MEMORIA
60
1.6.13- PC
El ordenador, mediante un programa, se encarga de guardar en el PLC la programación de
control de la instalación.
Este proyecto se ha programado mediante TIA Portal V14 de Siemens. El primer paso es
crear el proyecto:
Figura 1.23: Creación de Proyecto en TIA Portal
Posteriormente se deben seleccionar los componentes de control que tendrá la instalación,
en este proyecto un S7-1200, es un PLC muy común y para este proyecto es suficiente.
MEMORIA
61
Figura 1.24: Selección de PLC en TIA Portal
El tercer paso es seleccionar el MAIN de Bloques de Programa y empezar con nuestra
programación:
Figura 1.25: Selección de Bloque de Programa Main
MEMORIA
62
La forma más sencilla de trabajar es realizar primero la tabla de asignaciones, donde
estarán todas las entradas, salidas y memorias del programa donde se puede poner el
nombre de estas y su dirección. De esta forma la construcción de los segmentos es mucho
más rápida, ordenada y sencilla.
Figura 1.26: Selección de Tabla de Asignaciones
Figura : Tabla de Asignaciones
MEMORIA
63
Figura 1.27: Segmento de Programa
Una vez finalizado el programa, en la barra de tareas, seleccionamos cargar programa al
PLC, de esta forma enviamos la programación a nuestro PLC físico y este podrá trabajar
de forma ajena al ordenador.
Figura 1.28: Herramienta Cargar Programa
1.6.13- Compatibilidad de Materiales con R744
Cobre
- No sufre fragilización aun a muy bajas temperaturas.
- Algunas limitantes de resistencia (suficientes para aplicaciones de -17 ºC y
menores.
- Resistente a la corrosión con ácidos poco agresivos.
- Recomendable usar soldadura de aleación no-fosfórica.
Acero al Carbón
- Alto potencial de corrosión bajo condiciones de ácidos poco agresivos.
- Fragilización a bajas temperaturas.
- No recomendable.
Acero Inoxidable
- No sufre fragilización, aun a muy bajas temperaturas.
- Resistencia suficiente para todas aplicaciones.
- Resistente a la corrosión con todo tipo de ácidos.
- El más recomendado para evaporadores industriales.
Aluminio
- Resistencia y tensión generalmente limitadas por las dimensiones internas.
- La presión debe ser manejada muy cuidadosamente.
MEMORIA
64
1.6.14- Compatibilidad de Materiales con R717
El amoníaco puro no tiene efecto alguno sobre los metales si se encuentra completamente
seco, pero ataca y destruye el cobre y sus aleaciones si contiene incluso una pequeña
cantidad de agua. En consecuencia, las plantas de amoníaco utilizan tuberías y equipos de
acero o acero inoxidable.
1.7- Análisis de Soluciones
Este apartado no procede al proyecto ya que el director de este especificó los componentes.
1.8- Resultados Finales
1.8.1- Componentes del Circuito de CO2
Compresor BITZER SL Series de CO2
- Gama de productos con capacidades frigoríficas desde 1,9kW hasta 82kW (Tae -
35°C/Tac -5°C).
- Datos de rendimientos certificados por ASERCOM.
- Versión de motor adaptada a temperaturas de condensación superiores a 15°C
- Bloque motor diseñado para soportar presiones de trabajo de alta presión 53bar y
baja presión 30bar.
- Avanzado sistema dinámico de lubricación centrifuga.
- Silenciosos y bajas vibraciones.
- Desarrollados para trabajar con variadores de frecuencia, incrementando su
capacidad y el control sobre esta.
- Alta eficiencia energética.
- Durabilidad prolongada.
- En combinación con compresores de CO2 transcríticos, ofrecen la posibilidad de
conformar sistemas de alta y baja temperatura altamente eficientes y respetuosos
con el medio ambiente.
Figura 1.29: Compresor Bitzar SL para CO2
Fuente: Catalogo Bitzer
MEMORIA
65
Tabla 1.9: Tabla de Modelos de Compresores Bitzewr para CO2
Fuente: Catalogo Bitzer
Se selecciona el modelo con un desplazamiento superior al calculado, en este caso mayor
a 12,5 m3/h.
Modelo: 4ESL-9K
Evaporador de CO2 de Bajo Perfil para Media-Baja Temperatura
Separación de aletas 4,5/9mm. / Ventilador Ø 200mm.
Tabla 1.10: Tabla de Modelos de Evaporador para CO2
Fuente: Catalogo Bitzer
MEMORIA
66
• TC =temperatura interior de la cámara.
• ΔT : es la diferencia de temperatura entre la T. de entrada del aire
en el evaporador y la T. interior de la cámara.
• Aplicación: salas de trabajo y cámaras de conservación de frescos.
• Material: aletas de aluminio y tubos de cobre estriados.
• Temperatura de la cámara (≥+2.C): separación de aletas 3mm.
• Motoventiladores eléctricos: diámetro 230mm, 230V/1Ph.
• Modelos ED (desescarche eléctrico): resistencia eléctrica de
acero inoxidable preparadas para la conexión a 400V/3Ph.
Tabla 1.11: Tabla de Ventiladores para Evaporadores de CO2
Fuente: Catalogo Bitzer
MEMORIA
67
Figura 1.30: Evaporador Bitzer
Fuente: Catalogo Bitzer
El evaporador se selecciona de tal forma que el caudal tiene que ser el volumen de la
cámara por el número de horas de funcionamiento.
Seleccionamos el evaporador de perfil bajo de CO2 para media y baja temperatura con
desescarche eléctrico.
Modelo: CMD12EL4ED
Recipiente Vertical de Líquido Bitzer para CO2 Subcrítico
Tabla 1.11: Tabla de Modelos de Recipiente de Líquido para CO2
Fuente: Catalogo Bitzer
MEMORIA
68
Figura 1.31: Deposito Bitzer
Fuente: Catalogo Bitzer
Modelo: RV10-CO2
Válvula de Expansión Electrónica Bitzer E2V-Z para CO2
En el mercado de la refrigeración comercial, las válvulas E2V-Z se presentan como la
evolución de las válvulas E2V Smart.
Las principales características de este nuevo modelo de válvula se adaptan perfectamente a
las aplicaciones de refrigeración y en particular a muebles frigoríficos de CO2.
Amplio rango de trabajo a altas presiones:
- Presión máxima operativa 60 bares
- Presión máxima en reposo 90 bares
- Alta resistencia en ambientes extremos (dentro de muebles tanto de MT como BT y
cámaras)
- Stator IP69K
- Conector Súper Estanco
- Usabilidad y Mantenimiento
- La válvula puede ser revisada y mantenida.
- Filtro incluido.
- Fácil instalación y sencillez para cambiar el tamaño.
- Diseñada para soportar las condiciones de instalación más duras.
MEMORIA
69
Tabla 1.12: Tabla de Modelos de Válvulas de Expansión Electrónica para CO2
Fuente: Catalogo Bitzer
Figura 1.32: Válvula de Expansión Electrónica Bitzer
Fuente: Catalogo Bitzer
Modelo: E2V09
Controlador Válvula de Expansión Electrónica Danfoss
Figura 1.33: Controlador para Válvula de Expansión electrónica
Fuente: Catalogo Bitzer
MEMORIA
70
Figura 1.34: Modelo de Instalación de Controlador para Válvula de Expansión Electrónica
Fuente: Catalogo Bitzer
Modelo: 084B8030
Visor de Líquido Bitzer de CO2
Tabla 1.13: Tabla de Modelos de Visores de Líquido de CO2
Fuente: Catalogo Bitzer
Modelo: 3747E/2
MEMORIA
71
Llaves de Paso de Dos Vías
Tabla 1.14: Tabla de Modelos de Llaves de Corte
Fuente: Catalogo Bitzer
Modelo: REF1.1.N.A.012.2.60
Modelo: REF1.1N.A.006.2.60
Intercambiador de Calor
Tabla 1.15: Tabla de Modelos de Intercambiadores de Calor CO2-NH3
Fuente: Catalogo Cipriani Scambiatori
MEMORIA
72
Figura 1.35: Intercambiador de Calor CO2-NH3
Fuente: Catalogo Cipriani Scambiatori
Modelo: DN32 S040+
Tuberías de Cobre para CO2
Tabla 1.16: Tabla de Dimensiones normalizadas de los tubos de cobre según la Norma UNE-EN 1057
Fuente: Centro Español de Información del Cobre
Tubería: 6,4 mm Interior –1/4”
Tubería: 13 mm Interior –1/2”
MEMORIA
73
Manómetro de Alta y de Baja Hansen para CO2
Tabla 1.17: Tabla de Modelo de Manometro de Alta y de Baja
Modelo: P21
Presostato de Alta y Baja para CO2
Tabla 1.18: Tabla de Modelos de Presostatos de Alta y de Baja
Fuente: Catalogo Danfoss
MEMORIA
74
Figura 1.36: Presostato Danfoss
Fuente: Catalogo Danfoss
Modelo de Baja: KP1
Modelo de Alta: KP6W
Termostato de Cámara Danfoss
Los controles RT se utilizan en los sectores generales industriales y marinos. La serie de
termostatos RT consta de una gran variedad de termostatos con sensor de ambiente y
termostatos con sensor remoto, incluidos los termostatos de zona neutra. Los termostatos
RT se recomiendan normalmente para instalaciones donde la seguridad y la economía son
aspectos críticos.
Los controles RT llevan más de 60 años utilizándose.
- Rangos de temperatura: de - 60°C a 300°C
- Contactos sustituibles
- También disponible con contactos bañados en oro
- A prueba de fallos
- Diferencial ajustable
- Carcasa IP66
- Disponible con función de reinicio mín. y máx. (IP54)
- Disponible con zona muerta
- Disponible con todas las autorizaciones correspondientes para instalaciones
marinas
Figura 1.37: Termostato Danfoss
Fuente: Catalogo Danfoss
Modelo: RT101
MEMORIA
75
Detector de Fugas Bitzer
Este kit es un sistema avanzado para detectar CO2 y alertar localmente o de forma remota
sobre una fuga. Destinado a la instalaciones en salas de máquinas, cuartos fríos u otros
espacios donde se usa o se almacene este gas.
Tanto la alarma acústica como la luminosa están integradas.
Posibilidad de colocar avisadores sonoros y luminosos a distancia.
Le ahorrara un valioso tiempo de instalación.
Tabla 1.19: Tabla de Modelos de Detector de Fugas
Fuente: Catalogo Bitzer
Modelo: SPLS230-CO2 KIT
Código: 422.406.0057
1.8.2- Componentes del Circuito de Amoniaco
Compresor MYCOM de NH3
Tabla 1.20: Tabla de Modelos de Compresores de NH3
Fuente: Catalogo MYCOM
MEMORIA
76
En la selección del compresor el desplazamiento debe superar el volumen horario
calculado, en este caso 47,88 m3/h.
Modelo: GC1 i125S-45-H
Condensador NEK para R717
Tabla 1.21: Tabla de Modelos de Condensadores de NH3
Fuente: Catalogo NEK
Figura 1.38: Modelo de Condensador para NH3
Fuente: Catalogo NEK
Modelo: NEK 350
MEMORIA
77
Válvula de Expansión Electrónica Danfoss para R717
Tolerancia de la tensión de la bobina: +10/–15 %.
Nivel de protección conforme a la norma IEC 529: Máx. IP 67.
Principio de trabajo: PWM (modulación por ancho de pulso).
Período de tiempo recomendado: 6 segundos.
Capacidad (R717): 4-100 kW.
Rango de regulación: 10-100 %.
Tipo de conexión: Soldada.
Temperatura del medio: -50/60 °C.
Temperatura ambiente: -50/50 °C.
Fuga del asiento de la válvula: <0,02 % del valor Kv.
MOPD: 18 bar.
Filtro: Interno, de 100 µm (intercambiable).
Máx. Presión de trabajo: 42 bar.
Figura 1.39: Válvula de Expansión Electrónica para NH3
Fuente: Catalogo Danfoss
Modelo: AKVA 10
Manómetro de Alta y de Baja Hansen para R717
Tabla 1.22: Tabla de Modelo de Manometro de Alta y de Baja
Modelo: P21
Presostato de Alta y Baja para R717
Tabla 1.23: Tabla de Modelos de Presostato de Alta y de Baja para NH3
MEMORIA
78
Fuente: Catalogo Danfoss
Modelo de Alta: KP SA
Modelo de Baja: KP 1A
Visor de Líquido Danfoss para R717
Refrigerantes: R22, R134A, Propano, Butano, R500 y R502. Desmontando el indicador de
humedad, el MLI también puede utilizarse como una mirilla normal, incluso para R717
(amoníaco).
Figura 1.40: Visor de Líquido para NH3
Fuente: Catalogo Danfoss
Modelo: MLI DN 20
Válvulas de Paso Danfoss para R717
Refrigerantes: todos los refrigerantes comunes, incl. R 717 (NH3), y gases/líquidos no
corrosivos.
- Rango de temperatura: –50 - +150°C.
- Máx. Presión de trabajo = 40 bar g, –60°C - +60°C.36 bar g, +60°C - +80°C.32 bar
g, +80°C - +120°C.28 bar g, +120°C - +150°C
Modelo: SVA-DH 250
Termostato de Condensador Danfoss
Los controles RT se utilizan en los sectores generales industriales y marinos. La serie de
termostatos RT consta de una gran variedad de termostatos con sensor de ambiente y
termostatos con sensor remoto, incluidos los termostatos de zona neutra. Los termostatos
RT se recomiendan normalmente para instalaciones donde la seguridad y la economía son
aspectos críticos.
Los controles RT llevan más de 60 años utilizándose.
- Rangos de temperatura: de - 60°C a 300°C
- Contactos sustituibles
MEMORIA
79
- También disponible con contactos bañados en oro
- A prueba de fallos
- Diferencial ajustable
- Carcasa IP66
- Disponible con función de reinicio mín. y máx. (IP54)
- Disponible con zona muerta
- Disponible con todas las autorizaciones correspondientes para instalaciones
marinas
Figura1.41: Termostato Danfoss
Fuente: Catalogo Danfoss
Modelo: RT101
Tuberia de Acero Inoxidable para R717
Tabla 1.24: Tabla de Dimensiones normalizadas de los tubos de cobre según la Norma UNE-EN 1057
MEMORIA
80
Fuente: Centro Español de Información del Cobre
Tubería: 6,4 mm Interior –1/4”
Tubería: 13 mm Interior –1/2”
Controlador Válvula de Expansión Electrónica Danfoss
Figura 1.42: Controlador de Válvula de Expansión Electrónica
Fuente: Catalogo Danfoss
Figura 1.43: Modelo de Instalación de Controlador de Válvula de Expansión Electrónica
Fuente: Catalogo Danfoss
Modelo: 084B8030
MEMORIA
81
1.9- Planificación
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Estudio de
Instalaciones
Estudio de
Refrigerantes
Normativa
Selección de
Refrigerantes
Sistema de
Refrigeración
Cálculos
Selección de
componentes
Planos
Presupuesto
Redacción
documento
1.10- Orden de Prioridad entre los Documentos
El orden de prioridad de los documentos existentes es el siguiente:
- Planos
- Pliego de Condiciones
- Presupuesto
- Memoria
- Anexos
MEMORIA
82
83
MIGRACIÓN DE LÓGICA CABLEADA A
PROGRAMADA DE SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN APLICADO A UN ESTUDIO DE
NUEVOS REFRIGERANTES
ANEXOS (Documento 2 de 5)
Autor: Joan Torres Cano
Fecha: 03-12-2018
84
85
Hoja de Identificación
Solicitante: Carrefour Planet
C.I.F: P4315000B
Código Postal: 43003
Municipio: Tarragona
Provincia: Tarragona
País: España
Teléfono: 977801516
Código identificador de proyecto: 0856.00.00.093
Emplazamiento: Les Gavarres
Proyectista: Joan Torres Cano
D.N.I: 47259992-Y
Dirección: Carrer A, 16
Provincia: Tarragona
País: España
Firma del proyectista y solicitante:
Tarragona, 03 de Diciembre de 2018
86
ANEXOS
87
Índice de Anexos
2-Anexos…………………………………………………………………………………..89
2.1- Cálculos………………………………………………………………………89
2.1.1- Cálculos para Componentes del Circuito de R744…………………89
2.1.2- Cálculos para Componentes del circuito de R717………………….97
2.2- Programación en KOP de la Instalación en Cascada de CO2 Subcrítica
con NH3 con Desescarche por Resistencias…………..………………………..105
2.3- Estudio de Seguridad y Salud……………………………………………..107
2.2.1- Cumplimiento del R.D. 1627/97 de 24 de Octubre sobre las
Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud…………………………..107
2.2.2- Principios Generales Aplicables durante la Ejecución de la Obra
…………………………………………………………………………..108
2.2.3- Identificación de los Riesgos…………………………………….109
2.2.4- Relación no Exhaustiva de los Trabajos que Implican Riesgos
Especiales (Anexo II del R.D. 1627/1997)……………………………..112
2.2.5- Relación de Normas y Reglamento Aplicable……………………114
ANEXOS
88
ANEXOS
89
2-Anexos
2.1- Cálculos
2.1.1- Cálculos para Componentes del Circuito de R744
Se Parte de la necesidad de refrigerar una cámara frigorífica a temperatura negativa para
conservar pescado congelado a -30 ˚C.
Se trata de un armario frigorífico modular de 50m3 (5x5x2m) con un espesor de
aislamiento de 200mm.
Figura1.44: Selección de Modelo de Cámara y Temperaturas
Figura 1.45: Calculo de Necesidades y Potencias Frigoríficas
La potencia frigorífica total necesaria para este sistema es de 23384W, según la
calculadora interactiva proporcionada por intarcon.com.
Para el diseño de cualquier instalación es necesario realizar los diagramas p-h (Mollier) de
cada uno de los gases de los que va a disponer dicho sistema, en este caso del R744 y del
R717.
ANEXOS
90
Ciclo de Evaporación del R744
Partiendo de la temperatura de conservación deseada, en este caso -30 ˚C, sabemos que la
temperatura de entrada en el evaporador es de -40 ˚C, 10 ˚C menos que la deseada.
Al trazar una línea en el diagrama p-h a la temperatura deseada, obtenemos la presión de
dicho gas a esa temperatura.
También podemos obtener de forma más precisa la presión a dicha temperatura gracias a
una herramienta proporcionada por Intarcon.com:
Figura 1.46: Presión a Temperatura de Evaporación de R744
Como se observa a una temperatura de -35 ˚C, tenemos una presión de 1202 kPa.
Hacemos una conversión (1 kPa = 0,01 bar)
1005 x 0.01 = 12,02 bar
ANEXOS
91
Figura 1.47: Ciclo de Evaporación de R744
Suponemos un recalentamiento de 5 ˚C que es una aproximación de una instalación real y
obtendremos la temperatura de aspiración del compresor.
Tasp = Te + Tr
Donde:
Tasp Temperatura de aspiración del compresor (˚C).
Te Temperatura en la entrada del evaporador (˚C).
Tr Temperatura de recalentamiento (˚C).
Tasp = -40 ˚C + 5 ˚C = -35˚C
ANEXOS
92
Figura 1.48: Sobrecalentamiento en el Evaporador de R744
Figura 1.49: Ampliación del Sobrecalentamiento en el Evaporador de R744
Ciclo de Condensación del R744
Al igual que en el ciclo de evaporación, se debe trazar una línea a la temperatura deseada
en el condensador que serán -10 ˚C. En este caso la condensación del ciclo de R744 será
en un intercambiador.
ANEXOS
93
Figura 1.50: Ciclo de Compresión de R744
Para tener más precisión a la hora de saber la presión a dicha temperatura, podemos utilizar
nuevamente la regla de Intarcom.com:
Figura 1.51: Presión a Temperatura de Condensación de R744
A una temperatura de -10 ˚C, le corresponde una presión de 2649 kPa, por lo tanto:
2649 x 0,01 = 26,49 bar
ANEXOS
94
Ciclo de Compresión del R744
Partiendo del punto obtenido en el ciclo de evaporación tras el recalentamiento, trazamos
una paralela a las curvas isentrópicas cruzando con la recta del ciclo de condensación.
Figura 1.52: Ciclo de Evaporación de R744
Ciclo de Expansión
Este ciclo se traza desde el corte de la recta de condensación con la curva de la campana de
líquido saturado hasta la recta del ciclo de evaporación.
Figura 1.53: Ciclo de Expansión de R744
ANEXOS
95
De esta forma obtenemos el diagrama p-h del refrigerante R744 para las condiciones
deseadas:
- Temperatura de evaporación: -40 ˚C
- Temperatura de condensación: -10 ˚C
ANEXOS
96
-
ANEXOS
97
Figura 1.54: Ciclo Completo de R744
Volumen horario del R744
Partimos de la formula:
Qe1’ = q’ x Qe1
Vh1 = q1’ x Ve1
Dónde:
Qe1’ Potencia necesaria por el equipo para sacar el calor (kJ/h)
q1’ Caudal volumétrico (kg/h)
Qe Capacidad de extracción calorífica del evaporador en la cámara (kJ/kg)
Sabiendo que 1kW son 3600 kJ/h y los parámetros proporcionados por Intarcon.com
tenemos:
Qe1’ = 23384 W x 3600 kJ/h = 84.182 kJ/h
Con el ciclo de Refrigeración cerrado podemos obtener Qe. Se observa que partimos de
178 kJ/kg hasta una entalpia de 440 kJ/kg, por tanto:
440 – 178 = 262 kJ/kg
q1’ = Qe1’ / Qe1 q1’ = 84182 / 262 = 321.3 kg/h
Por lo tanto:
Vh1 = q1’ x Ve1 Vh1 = 321.3 x 0,04 = 12,85 m3/h
2.1.2- Cálculos para Componentes del circuito de R717
Ciclo de Evaporación del R717
El proceso es el mismo de en el R744, la diferencia se encuentra en que el evaporador de
Amoniaco es, además, el condensador del CO2, es decir, el intercambiador de calor.
Por lo tanto, partimos de una temperatura de evaporación de -15 ˚C.
Nuevamente para obtener la presión a dicha temperatura con más precisión se puede
utilizar la regla de Intarcon.com:
ANEXOS
98
Figura 1.55: Presión a Temperatura del Ciclo de Evaporación de R717
A partir de aquí obtenemos que a una temperatura de -15 ˚C, tenemos una presión de 236
kPa. Sabiendo que 1kPa son 0.01 bar, tenemos:
236 x 0.01 = 2.36 bar
Figura 1.56: Ciclo de Evaporación del R717
Suponemos un recalentamiento de 5 ˚C que es una aproximación de una instalación real y
obtendremos la temperatura de aspiración del compresor.
Tasp = Te + Tr
ANEXOS
99
Por lo tanto:
Tasp = -15 ˚C + 5 ˚C = -10 ˚C
Figura 1.57: Sobrecalentamiento en el Ciclo de Evaporación de R717
Figura 1.58: Ampliación de Sobrecalentamiento en el Ciclo de Evaporación de R717
Ciclo de Condensación del R717
Trazamos una recta desde la temperatura de condensación y mediante la regla de
Intarcom.com obtenemos con precisión la presión a la temperatura de condensación, en
este caso 45 ˚C.
ANEXOS
100
Figura 1.59: Ciclo de Compresión de R717
Figura 1.60: Presión a Temperatura de Condensación de R717
A una temperatura de 45 ˚C le corresponde una presión de 1783 kPa, por tanto:
1783 x 0.01 = 17.83 bar
ANEXOS
101
Ciclo de Compresión del R717
A partir del punto final de la recta de evaporación con el recalentamiento que le
corresponde, trazamos una paralela a las curvas isentrópicas hasta la recta de
condensación.
Figura 1.61: Ciclo de Condensación de R717
Ciclo de Expansión del R717
Trazamos una perpendicular desde el corte de la recta de condensación con la curva de la
campana de gas saturado hasta la recta de evaporación.
ANEXOS
102
Figura 1.62: Ciclo de Expansión de R717
De esta forma obtenemos el diagrama p-h del refrigerante R717 para las condiciones
deseadas:
- Temperatura de evaporación: -15˚C
- Temperatura de condensación: 45 ˚C
ANEXOS
103
-
ANEXOS
104
Figura 1.63: Ciclo de Expansión de R717
Volumen Horario del R717
Partimos de la fórmula:
Qe2’ = q2’ x Qe2
Vh2 = q2’ x Ve2
Dónde:
Qe’ Potencia necesaria por el equipo para sacar el calor (kJ/h)
q’ Caudal volumétrico (kg/h)
Qe Capacidad de extracción calorífica del evaporador en la cámara (kJ/kg)
Sabemos que para que el sistema sea estable, la potencia necesaria del equipo de R717
debe ser mayor o igual que la de condensación del primer equipo, el de CO2:
Qc1’ = q1’ x Qc1 = Qe2’
De este modo:
Qc1’ = 321.3 x 310 = 99.603 kJ/h = Qe2’
Qe2’ = q2’ x Qe2 q2’ = Qe2’/Qe2 = Qc1’/Qe2
Por lo tanto:
q2’ = 99.603 / 1040 = 95,77 kg/h
Finalmente:
Vh2 = 95,77x 0,5 = 47,88 m3/h
ANEXOS
105
2.2- Programación en KOP de la Instalación en Cascada de CO2 Subcrítica con NH3
con Desescarche por Resistencias
Tabla 1.25: Tabla de Asignaciones de la Programación KOP de una Instalción en Cascada de CO2 Subcrítica con NH3
con Desescarche por Resistencias
ANEXOS
106
ANEXOS
107
2.3- Estudio de Seguridad y Salud
2.2.1- Cumplimiento del R.D. 1627/97 de 24 de Octubre sobre las Disposiciones Mínimas
de Seguridad y Salud.
Este estudio básico de seguridad y salud establece, durante la ejecución de esta obra, las
previsiones en respecto a la prevención de riesgos de accidentes i enfermedades
profesionales, así como información útil para efectuar en su día, en las debidas condiciones
de seguridad i salud, los previsibles trabajos posteriores de mantenimiento.
Servirá para dar unas directrices básicas a la empresa constructora para llevar a cabo sus
obligaciones en el terreno de la prevención de riesgos laborales, facilitando su desarrollo,
de acuerdo con el Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre, por el cual se establecen
disposiciones mínimas de seguridad i salud en las obras de construcción.
En base al artículo 7 y en aplicación de este Estudio Básico de Seguridad y Salud, el
contratista tiene que elaborar un Plan de Seguridad y Salud en el trabajo en el cual se
analicen, estudien, desarrollen i complementen las provisiones contenidas en el presente
documento.
El Plan de Seguridad y Salud tendrá que ser aprobado antes del inicio de la obra por el
Coordinador de Seguridad y Salud durante la ejecución de la obra o, cuando no haya, por
la Dirección Facultativa. En caso de obras de las Administraciones Públicas tendrá que
someterse a la aprobación de esta administración.
Se recuerda la obligatoriedad de que a cada centro de trabajo haya un libro de incidencias
para el seguimiento del Plan. Cualquier anotación hecha en el Libro de Incidencias tendrá
que ponerse en conocimiento de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social en las
próximas 24 horas.
Se recuerda que, según el artículo 15 del Real Decreto, los contratistas tendrán que
garantizar que los trabajadores reciban la información adecuada de todas las medidas de
seguridad y salud de la obra.
Antes de comenzar los trabajos, el promotor tendrá que efectuar un aviso a la autoridad
laboral competente, según el modelo incluido en el anexo III del Real Decreto.
La comunicación de abertura del centro de trabajo a la autoridad laboral competente tendrá
que incluir el Plan de Seguridad y Salud.
El coordinador de Seguridad y Salud durante la ejecución de la obra o cualquier integrante
de la Dirección Facultativa, en caso de apreciar un riesgo grave inminente para la
seguridad de los trabajadores, podrá parar la obra parcial o totalmente, comunicándolo a la
Inspección de Trabajo y Seguridad Social, al contratista i representantes de los
trabajadores.
Las responsabilidades de los coordinadores, de la Dirección Facultativa y del promotor no
eximirán de sus responsabilidades a los contratistas (art. 11).
ANEXOS
108
2.2.2- Principios Generales Aplicables durante la Ejecución de la Obra
El artículo 10 del R.D.1627/1997 establece que se aplicaran principios de acción
preventiva recogidos en el artículo 15 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley
31/1995 de 8 de Noviembre) durante la ejecución de la obra i en particular en las siguientes
actividades:
- El mantenimiento de la obra en buen estado de orden y limpieza.
- La elección del emplazamiento de los lugares y áreas de trabajo, teniendo en
cuentas sus condiciones de acceso y la determinación de las vías o zonas de
desplazamiento o circulación.
- La manipulación de los diferentes materiales y la utilización de los medios
auxiliares.
- El mantenimiento, el control previo a la puesta en servicio y el control periódico
de las instalaciones y dispositivos necesarios para la ejecución de la obra, como el
proyecto a corregir los defectos que pudieran afectar a la seguridad i la salud de los
trabajadores.
- La delimitación y condicionamiento de las zonas de almacenamiento y depósito de
los diferentes materiales, en particular si se trata de materias i substancias
peligrosas.
- La recogida de los materiales peligrosos utilizados.
- El almacenaje y la eliminación o evacuación de residuos.
- La adaptación en función de la evolución de la obra del periodo de tiempo efectivo
que se tendrá que dedicar a los diferentes trabajos o fases del trabajo.
- La cooperación entre los contratistas i los trabajadores autónomos.
- Las interacciones e incompatibilidades con cualquier tipo de trabajo o actividad que
se realice en la obra o cerca de la obra.
Los principios de acción preventiva establecidos en el artículo 15 de la ley 31/95 son los
siguientes:
El empresario aplicará las medidas que integran el deber general de prevención, de acuerdo
con los siguientes principios generales:
- Evitar riesgos.
- Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.
- Combatir los riesgos en el origen.
ANEXOS
109
- Adaptar el trabajo a la persona, en particular con el que respeta a la concepción de
los sitios de trabajo, la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de
producción, para reducir el trabajo monótono y repetitivo y reducir los efectos del
mismo en la salud.
- Tener en cuenta la evolución de la técnica.
- Sustituir todo aquello que sea peligroso por aquello que tenga poco peligro.
- Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre la técnica, la
organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la
influencia de los factores ambientales en el trabajo.
- Adoptar medidas que pongan por delante la protección colectiva a la individual.
- Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
El empresario tendrá en consideración las capacidades profesionales de los trabajadores en
materia de seguridad y salud en el momento de repartir las tareas.
El empresario adoptará las medidas necesarias para garantizar que solo los trabajadores
que hayan recibido información suficiente y adecuada puedan acceder a las zonas de riesgo
grave y especifico.
La efectividad de las medidas preventivas tendrá que prevenir las distracciones e
imprudencias no temerarias que pueda cometer el trabajador. Para su aplicación se tendrán
en cuenta los riesgos adicionales que pudieran implicar determinadas medidas preventivas,
que solo podrán adoptarse cuando la magnitud de los nombrados riesgos sea
sustancialmente inferior a las de los que se pretenden controlar y no existen alternativas
más seguras.
Podrán concertar operaciones de aseguradoras que tengan como finalidad garantizar cono
ámbito de cobertura la previsión de riesgos derivados del trabajo, la empresa respeto a sus
trabajadores, los trabajadores autónomos respeto a ellos mismos y las sociedades
cooperativas respeto a los socios, la actividad de los cuales consiste en la prestación de su
trabajo personal.
2.2.3- Identificación de los Riesgos
Sin prejuicios de las disposiciones mínimas de Seguridad y Salud aplicables a la obra
establecidas en el anexo IV del Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre, se enumeran a
continuación los riesgos particulares de diferentes trabajos de obra, todo y considerando
que algunos de ellos se pueden dar durante todo el proceso de ejecución de la obra o bien
ser aplicables a otros trabajos.
Se tendrán que tener especial cuenta en los riesgos más usuales en las obras, como son,
caídas, cortes, quemaduras, erosiones y golpes, habiendo que adoptar en cada momento la
postura más adecuada para el trabajo que se realiza.
ANEXOS
110
Además, se tiene que tener en cuenta las posibles repercusiones a las estructuras de
edificación vecinas y tener en cuenta minimizar en todo momento el riesgo de incendio.
Así mismo, los riesgos relacionados se tendrán que tener en cuenta para previsibles
trabajos posteriores (reparación, mantenimiento…).
Medios y Maquinaria
- Atropellamientos, choques con otros vehículos.
- Interferencias con instalaciones de suministro público (agua, luz, gas…)
- Desplome i/o caída de maquinaria de obra.
- Riesgos derivados del funcionamiento de grúas.
- Caída de la carga transportada.
- Generación excesiva de polvo o emanación de gases tóxicos.
- Caídas desde puntos altos i/o de elementos provisionales de acceso (escaleras,
plataformas).
- Golpes y zonas resbaladizas.
- Caída de materiales, rebotes.
- Ambiente excesivamente ruidoso.
- Contactos eléctricos directos o indirectos.
- Accidentes derivados de condiciones atmosféricas.
Trabajos Previos
- Interferencias con instalaciones de suministros públicos (agua, luz, gas…).
- Caídas desde puntos altos i/o desde elementos provisionales de acceso (escaleras,
plataformas).
- Golpes y zonas resbaladizas.
- Sobresfuerzos por posturas incorrectas.
- Volcado de pilas de materiales.
- Riesgos derivados del almacenaje de materiales (temperatura, humedad, reacciones
químicas).
ANEXOS
111
Rama de Paleta
- Generación excesiva de polvo o emanación de gases tóxicos.
- Proyección de partículas durante los trabajos.
- Caídas desde puntos altos i/o de elementos provisionales de acceso (escaleras,
plataformas).
- Contactos con materiales agresivos.
- Cortes y pinchazos.
- Golpes y rozas resbaladizas.
- Caída de materiales, rebotes.
- Ambiente excesivamente ruidoso.
- Sobresfuerzos por posturas incorrectas.
- Volcada de piles de material.
- Riesgos derivados del almacenaje de materiales (temperatura, humedad, reacciones
químicas).
Instalaciones
- Interferencias con instalaciones de suministro público (agua, luz, gas…).
- Caídas desde puntos altos i/o desde elementos provisionales de acceso (escaleras,
plataformas).
- Cortes y pinchazos.
- Golpes y zonas resbaladizas.
- Caída de materiales, rebotes.
- Emanación de gases en aberturas de pozos muertos.
- Contactos eléctricos directos o indirectos.
- Sobresfuerzos por posturas incorrectas.
- Caídas de palees y antenas.
ANEXOS
112
2.2.4- Relación no Exhaustiva de los Trabajos que Implican Riesgos Especiales (Anexo
II del R.D. 1627/1997)
- Trabajos con riesgos especialmente graves de sepultamiento, hundimiento o caída
de altura, por las particulares características de la actividad desarrollada, los
procedimientos aplicados al entorno del lugar de trabajo.
- Trabajos en los cuales la exposición de agentes químicos o biológicos suponga un
riesgo de especial gravedad o por los cuales la vigilancia específica de la salud de
los trabajadores sea legalmente exigible.
- Trabajos con exposición a radiaciones ionizantes por las cuales la normativa
específica obligue a la delimitación de zonas controladas o vigiladas.
- Trabajos en la proximidad de líneas eléctricas de alta tensión.
- Trabajos que expongan a riesgo de ahogamiento por inmersión.
- Obras de excavación de túneles, pozos y otros trabajos que supongan movimientos
de tierras subterráneas.
- Trabajos realizados en inmersión con equipo acuático.
- Trabajos realizados en cabinas de aire comprimido.
- Trabajos que impliquen el uso de explosivos.
- Trabajos que requieran montar o desmontar elementos prefabricados pesados.
Medidas de Prevención y Protección
Como criterio general primaran las protecciones colectivas frente a las individuales.
Además, se tendrán que mantener en buen estado la conservación en los medios auxiliares,
la maquinaria y las herramientas de trabajo. Por otro lado los medios de protección tendrán
que estar homologados según la normativa vigente.
De todas formas, las medidas relacionadas tendrán que tener en cuenta los previsibles
trabajos posteriores (reparación, mantenimiento…).
Medidas de Protección Colectiva
- Organización y planificación de los trabajos para evitar interferencias entre los
diferentes trabajos y circulaciones dentro de la obra.
- Señalización de las zonas de peligro.
- Prevenir el sistema de circulación de vehículos y su señalización, tanto en el
interior de la obra como en relación con los viales exteriores.
ANEXOS
113
- Dejar una zona libre en el entorno de la zona excavada para el paso de la
maquinaria.
- Inmovilización de camiones mediante tacos durante los trabajos de carga y
descarga.
- Respetar las distancias de seguridad con las instalaciones existentes.
- Los elementos de las instalaciones tienen que estar con protecciones aislantes.
- Montaje de grúas hecho por una empresa especializada, con revisiones periódicas,
control de la carga máxima. Delimitación del radio de acción, frenado…
- Revisión periódica y mantenimiento de maquinaria y equipos de obra.
- Sistema de riego que impida la emisión de polvo en gran cantidad.
- Comprobación de la adecuación de las soluciones de ejecución en el estado real de
los sistemas (subsuelo, edificaciones vecinas).
- Comprobación de apuntalamientos i pantallas de protección de rasas.
- Sso de pavimentos antideslizantes.
- Colocación de barandillas de protección en lugares con peligro de caída.
- Colocación de red en agujeros horizontales.
- Protección de agujeros para evitar la caída de objetos.
- Uso de canalizaciones de evacuación de runas, correctamente instaladas.
- Uso de escaleras de mano y plataformas de trabajo.
- Colocación de plataformas de recepción de materiales en plantas altas.
Medidas de Protección Individual
- Uso de máscaras y gafas de protección homologadas con el polvo i/o protección de
partículas.
- Uso de calzado de seguridad.
- Utilización de casco homologado.
- En todas las zonas elevadas donde no hay sistemas fijos de protección se tendrá que
establecer puntos fijos seguros para poder sujetar el cinturón de seguridad
homologado, la utilización del cual será obligatoria.
ANEXOS
114
- Uso de guantes homologados para evitar el contacto directo con materiales
agresivos y minimizar el riesgo de cortes y pinchazos.
- Uso de protectores auditivos homologados en ambientes excesivamente ruidosos.
- Uso de mono de trabajo.
- Sistemas de sujeción permanente y de vigilancia por más de un operario en los
trabajos con peligro de intoxicación. Uso de equipos de suministro de aire.
Medidas de Protección a terceros
- Cierre, señalización e iluminado de la obra. En caso de que el cierre invada la
calzada se tiene que prevenir un pasillo protegido para el paso de viandantes. El
cierre tiene que impedir que personas ajenas a la obra puedan entrar.
- Prevenir el sistema de circulación de vehículo tanto en el interior de la obra como
en relación con los viales exteriores.
- Inmovilización de camiones mediantes tacos durante las tareas de carga y descarga.
- Comprobación de la adecuación de las soluciones de ejecución del estado real de
los elementos (subsuelo, edificaciones vecinas).
- Protección de agujeros para evitar la caída de objetos.
Primeros Auxilios
- Se dispondrá de un botiquín con el contenido de material especificado en la
normativa vigente.
- Se informara en el inicio de la obra de la situación de los diferentes centros
médicos a los cuales se tendrán que trasladar los accidentados. Es conveniente
disponer en la obra y en un lugar bien visible de una lista con teléfonos y
direcciones de los centros asignados para urgencias, ambulancias, taxis, etc. Para
garantizar el rápido traslado de los posibles accidentados.
2.2.5- Relación de Normas y Reglamento Aplicable
Directiva 92/57/CEE de 24 de Junio (DO: 26/08/92)
Disposiciones mínimas de seguridad y de salud que deben aplicarse en las obras de
construcción temporales o móviles.
R.D. 1627/1997 de 24 de octubre (BOE: 25/10/97)
Disposiciones mínimas de Seguridad y de Salud en las obras de construcción.
Ley 31/1995 de 8 de noviembre (BOE: 10/11/95)
Prevención de riesgos laborales.
R.D. 39/1997 de 17 de enero (BOE: 31/01/97)
ANEXOS
115
Reglamento de los Servicios de Prevención.
Modificaciones: R.D. 780/1998 de30 de abril (BOE: 01/05/98).
RD 485/1997 de 14 de abril (BOE: 23/04/97)
Disposiciones mínimas en materia de señalización, de seguridad y salud en el trabajo.
RD 486/1997 de 14 de abril (BOE: 23/04/97)
Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
RD 487/1997 de 14 de abril (BOE: 23/04/97)
Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas
que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
R.D. 488/97 de 14 de abril (BOE: 23/04/97)
Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que incluyen
pantallas de visualización.
R.D. 664/1997 de 12 de mayo (BOE: 24/05/97)
Protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes
biológicos durante el trabajo.
R.D. 665/1997 de 12 de mayo (BOE: 24/05/97)
Protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes
cancerígenos durante el trabajo.
R.D. 773/1997 de 30 de mayo (BOE: 12/06/97)
Disposiciones mínimas de seguridad y salud, relativas a la utilización por los trabajadores
de equipos de protección individual.
R.D. 1215/1997 de 18 de julio (BOE: 07/08/97)
Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los
equipos de trabajo.
O. de 20 de mayo de 1952 (BOE: 15/06/52)
Reglamento de Seguridad e Higiene del Trabajo en la industria de la Construcción
O. de 31 de enero de 1940. Andamios: Cap. VII, art. 66º a 74º (BOE: 03/02/40)
Reglamento general sobre Seguridad e Higiene.
O. de 28 de agosto de 1970. Art. 1º a 4º, 183º a 291º y Anexos I y II (BOE: 05/09/70;
09/09/70)
Ordenanza del trabajo para las industrias de la Construcción, vidrio y cerámica.
O. de 20 de septiembre de 1986 (BOE: 13/10/86)
Modelo de libro de incidencias correspondiente a las obras en que sea obligatorio el
estudio de Seguridad e Higiene.
O. de 16 de diciembre de 1987 (BOE: 29/12/87)
Nuevos modelos para la notificación de accidentes de trabajo e instrucciones para su
cumplimiento y tramitación.
ANEXOS
116
O. de 31 de agosto de 1987 (BOE: 18/09/87)
Señalización, balizamiento, limpieza y terminación de obras fijas en vías fuera de poblado.
O. de 23 de mayo de 1977 (BOE: 14/06/77)
Reglamento de aparatos elevadores para obras.
O. de 28 de junio de 1988 (BOE: 07/07/88)
Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEM 2 del Reglamento de Aparatos de
elevación y Manutención referente a grúas-torre desmontables para obras.
O. de 31 de octubre de 1984 (BOE: 07/11/84)
Reglamento sobre seguridad de los trabajos con riesgo de amianto.
O. de 7 de enero de 1987 (BOE: 15/01/87)
Normas complementarias del Reglamento sobre seguridad de los trabajos con riesgo de
amianto.
RD 1316/1989 de 27 de octubre (BOE: 02/11/89)
Protección a los trabajadores frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido
durante el trabajo.
O. de 12 de enero de 1998 (DOG: 27/01/98)
Se aprueba el modelo de Libro de Incidencias en obras de construcción.
Resoluciones Aprobatorias de Normas Técnicas Reglamentarias para Distintos
Medios de Protección Personal de Trabajadores
- R. de 14 de diciembre de 1974 (BOE: 30/12/74): N.R. MT-1: Cascos no metálicos
- R. de 28 de julio de 1975 (BOE: 01/09/75): N.R. MT-2: Protectores auditivos
- R. de 28 de julio de 1975 (BOE: 02/09/75): N.R. MT-3: Pantallas para soldadores
- R. de 28 de julio de 1975 (BOE: 03/09/75): N.R. MT-4: Guantes aislantes de electricidad.
- R. de 28 de julio de 1975 (BOE: 04/09/75): N.R. MT-5: Calzado de seguridad contra
riesgos mecánicos.
- R. de 28 de julio de 1975 (BOE: 05/09/75): N.R. MT-6: Banquetas aislantes de
maniobras
- R. de 28 de julio de 1975 (BOE: 06/09/75): N.R. MT-7: Equipos de protección personal
de vías respiratorias. Normas comunes y adaptadores faciales.
- R. de 28 de julio de 1975 (BOE: 08/09/75): N.R. MT-8: Equipos de protección personal
de vías respiratorias: filtros mecánicos.
117
MIGRACIÓN DE LÓGICA CABLEADA A
PROGRAMADA DE SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN APLICADO A UN ESTUDIO DE
NUEVOS REFRIGERANTES
PLANOS (Documento 3 de 5)
Autor: Joan Torres Cano
Fecha: 03-12-2018
118
119
Hoja de Identificación
Solicitante: Carrefour Planet
C.I.F: P4315000B
Código Postal: 43003
Municipio: Tarragona
Provincia: Tarragona
País: España
Teléfono: 977801516
Código identificador de proyecto: 0856.00.00.093
Emplazamiento: Les Gavarres
Proyectista: Joan Torres Cano
D.N.I: 47259992-Y
Dirección: Carrer A, 16
Província: Tarragona
País: España
Firma del proyectista y solicitante:
Tarragona, 03 de Diciembre de 2018
120
121
3- Planos
122
123
124
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162
163
164
165
166
167
168
169
MIGRACIÓN DE LÓGICA CABLEADA A
PROGRAMADA DE SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN APLICADO A UN ESTUDIO DE
NUEVOS REFRIGERANTES
PLIEGO DE CONDICIONES (Documento 4 de 5)
Autor: Joan Torres Cano
Fecha: 03-12-2018
170
171
Hoja de Identificación
Solicitante: Carrefour Planet
C.I.F: P4315000B
Código Postal: 43003
Municipio: Tarragona
Provincia: Tarragona
País: España
Teléfono: 977801516
Código identificador de proyecto: 0856.00.00.093
Emplazamiento: Les Gavarres
Proyectista: Joan Torres Cano
D.N.I: 47259992-Y
Dirección: Carrer A, 16
Província: Tarragona
País: España
Firma del proyectista y solicitante:
Tarragona, 03 de Diciembre de 2018
172
PLIEGO DE CONDICIONES
173
Índice de Pliego de Condiciones
4- Pliego de Condiciones………………………………………………………………..175
4.1-
Generalidades………………………………………………………………1755
4.2-
Contenido…………………………………………………………………...1755
4.2.1-
Introducción……………………………………………………….1755
4.2.2- Montaje de las Cámaras, Equipos y Circuitos de la Instalación
…………………………………………………………………………...177
7
4.2.3- Otras Especificaciones Técnicas Relacionadas con el Montaje de las
Cámaras, Equipos y Circuitos de la
Instalación………………………….1788
4.2.4- Puesta en Marcha, Entrega de la Instalación, Documentación, Curso
de Formación y
Legalizaciones…………………………………………..1799
4.2.5- Recepción y
Garantía……………………………………………...18080
PLIEGO DE CONDICIONES
174
PLIEGO DE CONDICIONES
175
4- Pliego de Condiciones
4.1- Generalidades
Este pliego especifica las condiciones técnicas para el suministro, instalación y puesta en
funcionamiento de cámaras de congelación, equipos de congelación de R744 (CO2) y
circuito frigorífico de R717 (Amoniaco).
4.2- Contenido
El objeto del presente expediente de contratación consiste en el suministro, instalación y
puesta en funcionamiento de la cámara de congelación, equipo de congelación de R744 Y
de circuito de refrigeración R717 tal como se detalla a continuación.
4.2.1- Introducción.
Las características de los equipos están basados en la necesidad de completar prácticas,
descritas en el presente pliego y que debe realizar el alumnado, estas prácticas, abarcan
desde el montaje e instalación de las cámaras frigoríficas y su puesta en marcha y el
mantenimiento preventivo y correctivo de las mismas, por lo mismo como destino a centro
de formación, ha de dotarse de los medios necesarios que permitan a los trabajadores
adquirir las capacidades previstas en el Certificado de profesionalidad de montaje y
mantenimiento de instalaciones de congelación, (Real Decreto 1375/2009 por el que se
establecen cuatro certificados de profesionalidad de la familia profesional Instalación y
mantenimiento que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de
profesionalidad. BOE 24 septiembre 2009).
En consecuencia, el equipamiento objeto del contrato ha de permitir, en base a la
utilización del método demostrativo, las siguientes funcionalidades para cada curso:
1. Montar e instalar cámaras de congelación, incluyendo montaje de tuberías
frigoríficas, canalizaciones eléctricas, cuadros de protección y automatismos, equipos
de control y conexionado frigorífico y eléctrico de todos los elementos de la
instalación.
2. Puesta en marcha y regulación de cámaras de congelación, incluyendo pruebas de
estanqueidad y presión, Realización del deshidratado y vacío completo de la
instalación, Carga de refrigerante, Regulación de todos los órganos de seguridad y
control de la instalación, tanto frigorífica como eléctrica siguiendo la documentación
técnica de los elementos a regular, Arranque de la instalación de congelación y
comprobación de todos los parámetros medibles de la instalación .
3. Realización del mantenimiento preventivo de las cámaras de congelación.
4. Realización del mantenimiento correctivo de las cámaras, incluyendo la posibilidad de
análisis de diversas averías provocadas en los distintos elementos de la instalación.
PLIEGO DE CONDICIONES
176
4.2.1.1- Elementos a Suministrar
1. Una Cámara de Congelados:
2. Un Compresor de CO2:
Trabajará con R744 para dar servicio a la cámara de congelación.
3. Un Evaporador con desescarche eléctrico de CO2
4. Un Intercambiador de Placa:
Para el enfriamiento de R744 con R717.
5. Un recipiente de líquido de R744:
6. Una válvula de expansión electrónica para Co2
7. Cuatro válvulas de corte para CO2
8. Dos controladores de válvulas de expansión electrónicas.
9. Cuatro manómetros de presión.
10. Cuatro presostatos.
11. Tubería de cobre para CO2.
12. Cuatro codos de cobre para CO2.
13. Un termostato de cámara.
14. Un visor de líquido de Co2.
15. Un Compresor de R717
16. Un condensador de R717
17. Una válvula de expansión electrónica de R717.
18. Un visor de líquido de R717.
19. Tuberías de Acero Inoxidable para R717.
20. Cuatro codos de Acero Inoxidable para R717.
21. Cuatro válvulas de corte para R717.
22. Termostato para condensador de R717.
PLIEGO DE CONDICIONES
177
4.2.2- Montaje de las Cámaras, Equipos y Circuitos de la Instalación
El montaje de la cámara, equipos y circuitos frigoríficos será de cargo del adjudicatario
incluyendo la retirada de elementos de embalaje.
Características del Aula:
- M2: 50 m2
- Dotación de fuerza: línea de tensión alterna 400 V. 50 Hz con neutro + tierra con
una sección de 50 mm2
El adjudicatario realizará por su cuenta los trabajos que requiera el montaje de los equipos
para el correcto funcionamiento final de la instalación.
4.2.2.2- Características del Montaje de Tuberías Frigoríficas
Será de cuenta del adjudicatario el suministro y montaje de tubería frigorífica conforme a
las siguientes características:
- Para la instalación de R744: tubería de cobre.
- Para la instalación de R717: tubería de acero inoxidable
4.2.2.3- Montaje de la Instalación Eléctrica
Será de cuenta del adjudicatario el suministro y montaje de la instalación eléctrica de las
cámaras, equipos y circuito eléctrico, lo que incluye el cuadro eléctrico y el cableado
eléctrico (desde el cuadro hasta los motores y automatismos que componen la instalación
frigorífica).
El CUADRO ELÉCTRICO, se construirá en chapa de acero de 2 mm de espesor,
conteniendo:
- Un interruptor general manual.
- Amperímetros para motores de compresores y bombas.
- Cuentahoras para compresores.
- Protecciones térmicas para todos los motores.
- Arrancadores estrella-triángulo para motores mayores de 25 CV.
- Reles auxiliares.
PLIEGO DE CONDICIONES
178
- Fuente de alimentación 230 V.
- Cableado del cuadro con conductores flexibles de 750V de tensión nominal de
aislamiento.
- Autómata para el control y mando de la instalación frigorífica.
El cuadro se construirá de acuerdo con el vigente Reglamento Electrotécnico de Baja
Tensión.
La instalación eléctrica estará sujeta a lo establecido en el real Decreto 138/2011, del 4
de febrero en el cual se aprueba el reglamento de seguridad para instalaciones
frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias, publicación en el BOE de 8
de Marzo.
4.2.3- Otras Especificaciones Técnicas Relacionadas con el Montaje de las Cámaras,
Equipos y Circuitos de la Instalación
4.2.3.1- Primeras Cargas
Se suministrarán las primeras cargas de refrigerante R744 y R717, así como las cargas
de aceite para los compresores.
4.2.3.2- Equipos de Seguridad
Se suministrarán los siguientes equipos de seguridad:
- Un detector de fugas de R717 para la sala de máquinas.
- Un detector de fugas de R744 para la sala de máquinas.
- Un detector de R744 en la cámara de congelación.
- Un equipo de alarma de hombre encerrado para el túnel de congelación.
- Tres trajes completos de protección, estancos.
- Tres máscaras antigás (buconasal) con filtros para R744.
- Tres equipos de respiración autónomos con botella de aire comprimido.
4.2.3.3- Soportes
Se suministrarán los soportes necesarios para el montaje de los evaporadores,
incluyendo varilla de sujeción, tuercas y arandelas.
PLIEGO DE CONDICIONES
179
4.2.4- Puesta en Marcha, Entrega de la Instalación, Documentación, Curso de
Formación y Legalizaciones
Será de cuenta del adjudicatario la realización de las pruebas de estanqueidad y puesta en
marcha de la instalación frigorífica, comprendiendo las plataformas y medios necesarios
para realizar la misma.
Una vez instalados y conectados los equipos en cada emplazamiento, el adjudicatario
deberá realizar las tareas de conexión de los mismos de forma que la instalación y los
equipos queden totalmente operativos. Para ello, el adjudicatario dispondrá de todo el
material y personal técnico cualificado necesario y realizará las pruebas de calidad
correspondientes que permitan verificar el correcto funcionamiento de la instalación de
acuerdo al objeto del contrato.
Para el supuesto de que como consecuencia de la instalación de los equipos se produzcan
desperfectos en la obra civil, se repondrá al estado en el que estaba.
El adjudicatario ha de aportar la siguiente documentación en castellano a la finalización:
- Documentación técnica de cada equipo instalado.
- Manual de instrucciones y operaciones.
- Manual de mantenimiento del usuario.
- Esquemas eléctricos, electrónicos y mecánicos.
- Dos colecciones de planos de la instalación.
- Libro de instrucciones de manejo y mantenimiento de la instalación.
Curso de Formación
Para el profesorado relativo a los equipos y a la instalación. El mínimo de horas del curso
de formación será de 30 horas, adaptadas al horario lectivo del profesorado, lo impartirá
persona capacitada para ello. El curso incluirá manejo y puesta en marcha de instalaciones
de frío industrial con R744 y R717.
Legalización de la Instalación
Será de cuenta del adjudicatario la legalización de la instalación ante los órganos
competentes administrativos, incluyendo el proyecto de Industria y la Dirección Técnica
de Obra.
Entregará el Libro de Registro del Usuario de Instalaciones Frigoríficas.
PLIEGO DE CONDICIONES
180
4.2.5- Recepción y Garantía
La Administración podrá realizar cuantas inspecciones se considere oportunas durante el
montaje e instalación con el objeto de verificar la bondad de la instalación.
La cabina será entregada una vez montada y comprobado su correcto funcionamiento, con
toda la documentación, permisos y certificaciones pertinentes que aseguren su sujeción a la
legalidad vigente.
La garantía mínima sobre el conjunto de la instalación será de dos años, contados desde la
fecha que figure en el acta de recepción, la garantía mínima de reposición para
componentes de la instalación será de cinco años.
181
MIGRACIÓN DE LÓGICA CABLEADA A
PROGRAMADA DE SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN APLICADO A UN ESTUDIO DE
NUEVOS REFRIGERANTES
PRESUPUESTO (Documento 5 de 5)
Autor: Joan Torres Cano
Fecha: 03-12-2018
182
183
Hoja de Identificación
Solicitante: Carrefour Planet
C.I.F: P4315000B
Código Postal: 43003
Municipio: Tarragona
Provincia: Tarragona
País: España
Teléfono: 977801516
Código identificador de proyecto: 0856.00.00.093
Emplazamiento: Les Gavarres
Proyectista: Joan Torres Cano
D.N.I: 47259992-Y
Dirección: Carrer A, 16
Província: Tarragona
País: España
Firma del proyectista y solicitante:
Tarragona, 03 de Diciembre de 2018
184
PRESUPUESTO
185
Índice de Presupuesto
5-
Presupuesto…………………………………………………………………………...1877
5.1- Presupuesto
Unitario………………………………………………………1877
5.2- Presupuesto
Compuesto…………………………………………………...1899
5.3-Resumen de
Presupuesto…………………………………………………...2033
PRESUPUESTO
186
PRESUPUESTO
187
5- Presupuesto
5.1- Presupuesto Unitario
Código Ud Descripción Precio
103.100.0151 u Compresor Bitzer de
CO2
3780,5 TRES MIL SETECIENTOS OCHENTA EUROS
con CINCUENTA CENTIMOS
202.200.0118 u Evaporador de CO2 de
perfil Bajo
958,33 NOVECIENTOS CINCUENTA Y OCHO EUROS
con TRENTAA Y TRES CENTIMOS
342.308.0073 u Recipiente vertical de
líquido Bitzer
235,80 DOS CIENTOS TREINTA Y CINCO EUROS con
OCHENTA CENTIMOS
301.400.0134 u Válvula de expansión
electrónica E2V-Z
para CO2
330,30 TRESCIENTO TREINTA EUROS con TREINTA
CENTIMOS
D421.300.0015 u Controlador válvula
de expansión
electrónica
55,25 CINCUENTA Y CINCO EUROS con VEINTI
CINCO CENTIMOS
341.301.0024 u Visor de líquido de
CO2
26,56 VEINTI SEIS EUROS con CINCUENTA Y SEIS
CENTIMOS
1.N.A.006.2.60 u Válvula de paso de
dos vías de ¼ de CO2
18,90 DIECIOCHO EUROS con NOVENTA
CENTIMOS
1.N.A.012.2.60 u Válvula de paso de
dos vías de 1/2 de
CO2
21,31
VEINTI UN EUROS con TREINTA Y UN
CENTIMOS
DN32S040 u Intercambiador de
Calor
1852,5 MIL OCHOCIENTO CINCUENTA Y DOS
EUROS con CINCUENTA CENTIMOS
100014 m Tubería de cobre de
1/4
4,36
CUATRO EUROS con TREINTA Y SEIS
CENTIMOS
100012 m Tubería de cobre de
1/2
5,15 CINCO EUROS con QUINCE CENTIMOS
P210000 u Manómetro 16,54 DIECISEIS EUROS CON CINCUENTA Y
CUATRO CENTIMOS
060.519066
u Presostato de alta para
CO2
35,25 TREINTA Y CINCO EUROS con VEINTI CINCO
CENTIMOS
060.110166 u Presostato de baja
para CO2
42,33 CUARENTA Y DOS EUROS CON TREINTA Y
TRES CENTIMOS
PRESUPUESTO
188
RT10100 u Termostato de cámara 65,65 SESENTA Y CINCO EUROS con SESENTA Y
CINCO CENTIMOS
422.406.0057 u Detector de fugas
Bitzer
285,40 DOS CIENTOS OCHENTA Y CINCO con
CUARENTA CENTIMOS
125S.45.H
N350.000
u
Compresor MYCOM
de NH3
Condensador NEK
para NH3
4800,3
1532,1
CUATRO MIL OCHOCIENTOS EUROS con
TREINTA CENTIMOS
MIL QUINIENTOS TREINTA Y DOS EUROS
con DIEZ CENTIMOS
AKVA10 u Válvula de expansión
electrónica para NH3
380,53 TRESCIENTOS OCHENTA EUROS con
CINCUENTA Y TRES CENTIMOS
060.123066 u Presostato de alta para
NH3
65,65 SESENTA Y CINCO EUROS con SESENTA Y
CINCO CENTIMOS
060.116066 u Presostato de baja
para NH3
56,36 CINCUENTA Y SEIS EUROS con TREINTA Y
SEIS CENTIMOS
MLIDN20 u Visor de líquido para
NH3
31,10 TREINTA Y UN EUROS con DIEZ CENTIMOS
DH.250.14 u Válvula de paso para
NH3 de 1/4
25,25 VEINTICINCO EUROS con VEINTICINCO
CENTIMOS
DH.250.12 u Válvula de paso para
NH3 de 1/2
32,45 TREINTA Y DOS EUROS con CUARENTA Y
CINCO CENTIMOS
RT10100 u Termostato de
condensador
65,65 SESENTA Y CINCO EUROS con SESENTA Y
CINCO CENTIMOS
200014 m Tubería de acero
inoxidable de 1/4
3,16 TRES EUROS con DIECISEIS CENTIMOS
200012 m Tubería de acero
inoxidable de 1/2
4,56 CUATRO EUROS con CINCUENTA Y SEIS
CENTIMOS
S7120001 u PLC Siemens S7-1200 201,95 DOS CIENTOS UN EUROS con VEINTI CINCO
CENTIMOS
00000001 h Frigorista 25,56 VEINTI CINCO EUROS con CINCUENTA Y
SEIS CENTIMOS
PRESUPUESTO
189
5.2- Presupuesto Compuesto
Cotino Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
103.100.0151 u Compresor BITZER SL
Series de CO2
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Compresor BITZER SL
Series de CO2
3780,5 3780,5
Suma la
partida........................
3784,76
Costes
indirectos.......................
2,00% 75,69
TOTAL
PARTIDA........................
3860,45
Sube el precio total de la partida a una cantidad de TRES MIL OCHOCIENTOS SESENTA
EUROS con CUARENTA Y CINCO CENTIMOS
202.200.0118 u Evaporador de CO2 Bitzer
de Bajo Perfil para Media-
Baja Temperatura
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Evaporador de CO2 Bitzer de
Perfil Bajo para media-baja
temperatura
958,33 958,33
Suma la
partida........................
962,59
Costes
indirectos.......................
2,00% 19,25
TOTAL
PARTIDA........................
981,84
Sube el precio total de la partida a una cantidad de NOVECIENTOS OCHENTA Y UN EUROS
con OCHENTA Y CUATRO CENTIMOS
PRESUPUESTO
190
Cotino Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
342.308.0073 u Recipiente Vertical de
Líquido Bitzer para CO2
Subcrítico
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Recipiente vertical de liquido
para Co2 Subcrítico
235,80 235,80
Suma la
partida........................
240,06
Costes
indirectos.......................
2,00% 4,80
TOTAL
PARTIDA........................
244,84
Sube el precio total de la partida a una cantidad de DOS CIENTOS CUARENTA Y CUATRO con
OCHENTA Y CUATRO CENTIMOS
301.400.0134 u Vávula de Expansión
Electrónica Bitzer E2V-Z
para CO2
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Válvula de expansión
electrónica Bitzer para CO2
330,30 330,30
Suma la
partida........................
334,56
Costes
indirectos.......................
2,00% 6,69
TOTAL
PARTIDA........................
341,25
Sube el precio total de la partida a una cantidad de TRES CIENTOS CUARENTA Y UN EUROS
con VEINTI CINCO CENTIMOS
PRESUPUESTO
191
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
D421.300.0015 u Controlador para Válvula
de Expansión Elenctrónica
Danfoss
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
2,000 u Controlador para válvula de
expansión electrónica
Dandoss
55,25 110,50
Suma la
partida........................
114,76
Costes
indirectos.......................
2,00% 2,29
TOTAL
PARTIDA........................
117,05
Sube el precio total de la partida a una cantidad de CIENTO DIECISIETE con CINCO CENTIMOS
341.301.0024 u Visor de Líquido Bitzer
para CO2
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Visrode líquido para CO2 26,56 26,56
Suma la
partida........................
30,82
Costes
indirectos.......................
2,00% 0,61
TOTAL
PARTIDA........................
31,46
Sube el precio total de la partida a una cantidad de TRENTA Y UN EUROS con CUARENTA Y
SEIS CENTIMOS
PRESUPUESTO
192
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
1.N.A.006.2.60 u Válvula de Paso de Dos
Vías Bitzer de 1/4” para
CO2
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
2,000 u Llave de paso de dos vías de
1/4”para CO2
18,90 37,80
Suma la
partida........................
42,06
Costes
indirectos.......................
2,00% 0,84
TOTAL
PARTIDA........................
42,90
Sube el precio total de la partida a una cantidad de CUARENTA Y DOS EUROS con NOVENTA
CENTIMOS
1.N.A.012.2.60 u Válvula de Paso de Dos
Vías Bitzer de 1/2” para
CO2
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
2,000 u Llave de paso de dos vías de
1/4”para CO2
21,31 42,62
Suma la
partida........................
46,88
Costes
indirectos.......................
2,00% 0,93
TOTAL
PARTIDA........................
47,81
Sube el precio total de la partida a una cantidad de CUARENTA Y SIETE EUROS con OCHENTA
Y UN CENTIMOS
PRESUPUESTO
193
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
DN32S040 u Intercambiador de Calor
DN32
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Intercambiador de Calor
DN32
1852,50 1852,50
Suma la
partida........................
1856,76
Costes
indirectos.......................
2,00% 37,13
TOTAL
PARTIDA........................
1893,89
Sube el precio total de la partida a una cantidad de MIL OCHOCIENTOS NOVENTA Y TRES
EUROS con OCHENTA Y NUEVE CENTIMOS
100014 m Tubería de cobre de 1/4”
0,500 h Frigorista 25,56 12,78
20,000 m Tubería de cobre de 1/4” 4,36 87,20
Suma la
partida........................
99,98
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,99
TOTAL
PARTIDA........................
101,97
Sube el precio total de la partida a una cantidad de CIENTO UN EUROS con NOVENTA Y SIETE
CENTIMOS
PRESUPUESTO
194
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
100012 m Tubería de cobre de 1/2”
0,500 h Frigorista 25,56 12,78
20,000 m Tubería de cobre de 1/2” 5,15 103,00
Suma la
partida........................
105,78
Costes
indirectos.......................
2,00% 2,11
TOTAL
PARTIDA........................
107,89
Sube el precio total de la partida a una cantidad de CIENTO SIETE EUROS con OCHENTA Y
NUEVE CENTIMOS
P210000 u Manómetro de Alta y Baja
Hansen
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
4,000 u Manómetro de Alta y Baja
Hansen
16,54 66,16
Suma la
partida........................
70,42
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,40
TOTAL
PARTIDA........................
71,82
Sube el precio total de la partida a una cantidad de SETENTA Y UN EUROS con OCHENTA Y
DOS CENTIMOS
PRESUPUESTO
195
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
060.519066
u Presostato de Alta para
CO2
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Presostato de alta para CO2 35,25 35,25
Suma la
partida........................
39,51
Costes
indirectos.......................
2,00% 0,79
TOTAL
PARTIDA........................
40,30
Sube el precio total de la partida a una cantidad de CUARENTA EUROS con TREINTA
CENTIMOS
060.110166
u Presostato de Naja para
CO2
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Presostato de baja para CO2 42,33 42,33
Suma la
partida........................
46,59
Costes
indirectos.......................
2,00% 0,93
TOTAL
PARTIDA........................
47,52
Sube el precio total de la partida a una cantidad de CUARENTA Y SIETE EUROS con
CINCUENTA Y DOS CENTIMOS
PRESUPUESTO
196
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
RT10100 u Termostato de Cámara
Danfoss
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Termostato de cámara
Danfoss
65,65 65,65
Suma la
partida........................
69,91
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,39
TOTAL
PARTIDA........................
71,30
Sube el precio total de la partida a una cantidad SETENTA Y UN EUROS con TREINTA
CENTIMOS
422.406.0057 u Detector de Fugas Bitzer
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Detector de fugas Bitzer 285,40 284,40
Suma la
partida........................
289,66
Costes
indirectos.......................
2,00% 5,79
TOTAL
PARTIDA........................
295,45
Sube el precio total de la partida a una cantidad DOS CIENTOS NOVENTA Y CINCO EUROS
con CUARENTA Y CINCO CENTIMOS
PRESUPUESTO
197
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
125S.45.H
u Compresor MYCOM de
NH3
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Compresor MYCOM de NH3 4800,30 4800,30
Suma la
partida........................
4804,56
Costes
indirectos.......................
2,00% 96,09
TOTAL
PARTIDA........................
4900,65
Sube el precio total de la partida a una cantidad CUATRO MIL NOVECIENTOS EUROS con
SESENTA Y CINCO CENTIMOS
N350.000 u Condensador NEK para
NH3
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Condensaodr NEK para NH3 1532,10 1532,10
Suma la
partida........................
1536,36
Costes
indirectos.......................
2,00% 30.72
TOTAL
PARTIDA........................
1567,08
Sube el precio total de la partida a una cantidad MIL QUINUENTOS SESENTA Y SIETE EUROS
con OCHO CENTIMOS
PRESUPUESTO
198
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
AKVA10 u Válvula de Expansión
Electrónica Danfoss para
NH3
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Compresor MYCOM de NH3 380,53 380,53
Suma la
partida........................
384,79
Costes
indirectos.......................
2,00% 7,69
TOTAL
PARTIDA........................
392,48
Sube el precio total de la partida a una cantidad TRES CIENTOS NOVENTA Y DOS EUROS con
CUARENTA Y OCHO CENTIMOS
060.123066 u Presostato de Alta para
NH3
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Presostato de alta para NH3 65,65 65,65
Suma la
partida........................
69,91
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,39
TOTAL
PARTIDA........................
71,30
Sube el precio total de la partida a una cantidad SETENTA Y UN EUROS con TREINTA
CENTIMOS
PRESUPUESTO
199
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
060.116266 u Presostato de Baja para
NH3
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Presostato de baja para NH3 56,36 56,36
Suma la
partida........................
60,62
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,21
TOTAL
PARTIDA........................
61,83
Sube el precio total de la partida a una cantidad SESENTA Y UN EUROS con OCHENTA Y TRES
CENTIMOS
MLIDN20 u Visor de Líquido Danfoss
para NH3
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Visor de líquido Danfoss
para NH3
31,10 31,10
Suma la
partida........................
35,36
Costes
indirectos.......................
2,00% 0,70
TOTAL
PARTIDA........................
36,06
Sube el precio total de la partida a una cantidad TREINTA Y SEIS EUROS con SEIS CENTIMOS
PRESUPUESTO
200
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
DH.250.14 u Válvula de Paso Danfoss de
1/4” para NH3
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
2,000 u Válvula de paso Danfoss de
1/4” para NH3
25,25 50,50
Suma la
partida........................
54,76
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,09
TOTAL
PARTIDA........................
55,85
Sube el precio total de la partida a una cantidad CINCUENTA Y CINCO EUROS con OCHENTA
Y CINCO CENTIMOS
DH.250.12 u Válvula de Paso Danfoss de
1/2” para NH3
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
2,000 u Válvula de paso Danfoss de
1/2” para NH3
32,45 64,90
Suma la
partida........................
69,16
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,38
TOTAL
PARTIDA........................
70,54
Sube el precio total de la partida a una cantidad SETENTA EUROS con CINCUENTA Y CUATRO
CENTIMOS
PRESUPUESTO
201
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
RT10100 u Termostato para
Condensador Danfoss
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u Termostato para condensador
Danfoss
65,65 65,65
Suma la
partida........................
69,91
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,39
TOTAL
PARTIDA........................
71,30
Sube el precio total de la partida a una cantidad SETENTA Y UN EUROS con TREINTA
CENTIMOS
200014 m Tubería de Acero
Inoxidable de 1/4”
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
20,000 u Tubería de acero inoxidable
de 1/4”
3,16 63,20
Suma la
partida........................
67,46
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,34
TOTAL
PARTIDA........................
68,80
Sube el precio total de la partida a una cantidad SESENTA Y OCHO EUROS con OCHENTA
CENTIMOS
PRESUPUESTO
202
Código Cantidad
Ud
Descripción Precio Subtotal Importe
200012 m Tubería de Acero
Inoxidable de 1/2”
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
20,000 m Tubería de acero inoxidable
de 1/2”
4,56 91,20
Suma la
partida........................
95,46
Costes
indirectos.......................
2,00% 1,90
TOTAL
PARTIDA........................
97,36
Sube el precio total de la partida a una cantidad NOVENTA Y SIETE EUROS con TREINTA Y
SEIS CENTIMOS
S7120001 u PLC Siemens S7-1200
0,100 h Frigorista 25,56 4,26
1,000 u PLC Siemens S7-1200 201,95 201,95
Suma la
partida........................
206,21
Costes
indirectos.......................
2,00% 4,12
TOTAL
PARTIDA........................
210,33
Sube el precio total de la partida a una cantidad DOSCIENTOS DIEZ EUROS con TREINTA Y
TRES CENTIMOS
PRESUPUESTO
203
5.3-Resumen de Presupuesto
Resumen Importe
INSTAL·LACIÓN DE CO2................................ 8203,30
INSTALACIÓN DE NH3 ...................................
OTROS..................................................................
7487,68
210,33
TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 15901,31
13,00 % Gastos Generales........ 2067,17
6,00 % Beneficio
industrial............ 954,07
SUMA DE G-G y B.I 3021,24
21,00 %
I.V.A………….…………………
3339,27 3339,27
TOTAL PRESUPUESTO CONTRATO 22261,82
TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 22261,82
Sube el Presupuesto a la cantidad de VEINTI DOS MIL DOSCIENTOS SESENTA Y UN
EUROS con OCHENTA Y DOS CENTIMOS