diseÑo de una planta de elaboraciÓn de vinos tintos por

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DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE VINOS TINTOS POR

MACERACIÓN CARBÓNICA

Resumen

Actualmente el consumidor de vinos tintos moderno tiende a exigir vinos jóvenes con

un carácter más afrutado. La técnica para conseguir este tipo de vinos tintos es conocida como

maceración carbónica.

El proceso de elaboración por maceración carbónica comprende dos etapas

diferenciadas. Una primera donde se produce el metabolismo anaeróbico de la vendimia, de

unos ocho días de duración, y una segunda donde el mosto termina la fermentación alcohólica

en ausencia de las partes sólidas.

Los aspectos vitícolas de la vendimia son de capital importancia, pues se debe

conservar la integridad de los racimos, es decir, que todos aquellos factores que no respeten la

estructura de los racimos deben ser evitados. La sanidad de la vendimia es importante. El

modo de recolección condiciona la posibilidad de hacer la maceración carbónica, debiendo

realizarse siempre de forma manual y cuidadosa.

La manipulación de la vendimia debe ser adecuada para evitar el mayor número de

roturas desde su descarga en los elementos de transporte hasta el encubado en los depósitos

de maceración. Se debe conseguir que la mayor parte de la vendimia permanezca entera para

lograr una maceración carbónica de calidad.

Los depósitos de fermentación intracelular se deben adaptar a este proceso, por eso en

este proyecto se diseñan recipientes especiales, de volumen pequeño con poca altura, con el

fin de mantener la vendimia lo más entera posible.

Antes de introducir la vendimia dentro de los depósitos de maceración, y con el

propósito de que el metabolismo anaerobio comience cuanto antes, éstos se llenan con

anhídrido carbónico exógeno. Este gas procede de un suministro industrial, en el caso de

iniciar el proceso por primera vez, o de un recuperador de CO2 instalado en la planta, que nos

permite aprovechar el gas carbónico generado en la fermentación. Para reducir el gasto de gas

carbónico necesario para iniciar el proceso de maceración, en el fondo del depósito se

introduce una cantidad de mosto en fermentación alcohólica, que en pocas horas desplaza el

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aire contenido en su interior. Este mosto se separa de la uva entera encubada por medio de

una rejilla y se siembra con una levadura seca activa para acelerar el proceso de

desprendimiento de anhídrido carbónico.

La temperatura ideal para conducir la maceración carbónica es de 30º a 32º C,

obteniéndose vinos mejor estructurados. Para evitar tener que precalentar la vendimia, es

interesante aprovechar las horas de mayor calor del día para la recolecta de las uvas, fácil de

conseguir en zonas de climas cálidos, como Jerez de la Frontera, lugar en el que se ubica

dicha planta.

Durante la maceración carbónica, debido a la degradación de los tejidos de las bayas

por la acción de las enzimas pectolíticas naturales y a la presión de la vendimia situada por

encima, se produce un estrujado progresivo de la vendimia, desde la parte inferior a la superior

del depósito. La consecuencia de este estrujado es que se produce un solape entre la primera

etapa de la maceración carbónica y la segunda de fermentación alcohólica.

Llegado el final de la fase de fermentación intracelular, se procede en primer lugar a

escurrir o sangrar el mosto – vino contenido en los recipientes de maceración. A continuación,

se extrae una importante masa de vendimia compuesta de racimos enteros, granos de uva,

raspones sueltos, hollejos y pepitas, que es conducida a una prensa para obtener mayor

cantidad de mosto – vino. El mosto – vino procedente del prensado posee una mayor calidad

que el mosto – vino sangrado. Por ello, debe cuidarse que las presiones utilizadas no sean

excesivas y se mantiene la atmósfera inerte dentro de la prensa, recirculando el gas carbónico

formado en otra etapa del proceso. Posteriormente se mezclan ambas fracciones de mosto –

vino.

La fermentación alcohólica se realiza en ausencia de las partes sólidas. Esta etapa se

desarrolla en un tiempo aproximado de 7 días. Esta segunda parte del proceso se hace en

depósitos convencionales. Para conservar los aromas adquiridos e incluso potenciar los

primarios fermentativos, se conduce la fermentación alcohólica a 20º C. Por ello, se refrigera de

forma paulatina para impedir una parada de la fermentación producida por un choque brusco

de temperatura sobre las levaduras. Con este fin, se utilizan las camisas de refrigeración en los

depósitos de fermentación.

Una vez acabada la fermentación, el vino se deja clarificar en frío, para luego ser

transportado por camiones cisterna hasta otras instalaciones donde se llevará acabo su

filtración, estabilización y finalmente embotellado.

Diseño de una planta de elaboración de vinos por maceración carbónica

Índice 1

DOCUMENTO Nº 1: MEMORIA DESCRIPTIVA

1. OBJETO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

1.1. Objeto del proyecto ………………………………………………………………….....7

1.2. Justificación del proyecto ……………………………………………………………...7

2. ANTECEDENTES

2.1. Localización ……………………………………………………………………………..8

2.2. Instalaciones y edificios existentes…………………………………………………….8

2.3. Características del medio……………………………………………………………….9

2.4. Materias primas………………………………………………………………………….11

3. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN TÉCNICA ADOPTADA

3.1. Descripción del proceso para la obtención de vinos de maceración carbónica …12

3.1.1. Recepción de la vendimia ……………………………………………………………..14

3.1.2. Encubado ………………………………………………………………………………..15

3.1.3. Correcciones maceración ……………………………………………………………...15

3.1.3.1. Sulfitado ………………………………………………………………………………15

3.1.3.2. Acidificación ………………………………………………………………………….17

3.1.3.3. Pie de cuba …………………………………………………………………………..17

3.1.4. Maceración carbónica …………………………………………………………………..17

3.1.4.1. Fenómenos del metabolismo anaeróbico del racimo ……………………………19

3.1.4.1.1. Metabolismo del ácido málico ………………………………………………………20

3.1.4.1.2. Intercambio gaseoso del racimo ……………………………………………………20

3.1.4.1.3. Formación de etanol y otras sustancias …………………………………………...22

3.1.4.1.4. Formación de compuestos volátiles y aromáticos ……………………………..…24

3.1.4.1.5. Evolución de las sustancias nitrogenadas ……………………………...…………25

3.1.4.1.6. Hidrólisis de las sustancias pécticas ……………………………………………….25

3.1.4.1.7. Microbiología de la maceración carbónica ………………………………………..26

3.1.4.1.8. Levaduras ………………………………………………………………………….….27


Índice 2

3.1.4.1.9. Bacterias lácticas y acéticas ………………………………………………………..28

3.1.5. Descube ………………………………………………………………………………..…29

3.1.6. Prensado ………………………………………………………………………………….29

3.1.7. Fermentación Alcohólica ………………………………………………………...……...30

3.1.8. Fermentación maloláctica …………………………………………………………….…32

3.1.9. Deslío ……………………………………………………………………………………...34

3.1.10. Clarificación …………………………………………………………………..…...34

3.1.11. Filtración …………………………………………………………………………..38

3.1.12. Estabilización ……………………………………………………………………..38

3.1.13. Embotellado ……………………………………………………………………….42

3.1.14. Productos ………………………………………………………………………….42

3.1.14.1. Características de los vinos de maceración …………………………………...….43

3.2. SELECCIÓN DE MATERIALES Y EQUIPOS

3.2.1. Depósitos de maceración, fermentación y almacenamiento …………….….………43

3.2.2. Prensa …………………………………………………………………………..………..51

3.2.3. Filtros ………………………………………………………………………………………63

3.2.3.1. Filtración por tierras ……………………………………………………………...…..64

3.2.3.2. Filtración por placas ………………………………………………………………….65

3.2.3.3. Filtros de cartuchos lenticulares …………………………………...……………….65

3.2.3.4. Filtración amicróbica por membrana ……………………………………………….66

3.2.3.5. Filtración tangencial …………………………………………………..……………..66

3.2.4. Bombas enológicas …………………………………………………………………..….67

3.2.4.1. Bombas volumétricas …………………………………………………..……………69

3.2.4.2. Bombas centrífugas ………………………………………………………………….71

3.2.5. Conducciones …………………………………………………………………………….72

3.2.5.1. Tuberías flexibles …………………………………………………………………….75

3.2.5.2. Tuberías fijas ……………………………………………………………...………….76

3.2.6. Válvulas y accesorios ………………………………………………………………..….78

3.3. INGENIERÍA DEL PROCESO

3.3.1. Recepción y selección de la vendimia …………………………………………………79


Índice 3

3.3.1.1. Control de la vendimia ………………………………………………………………79

3.3.1.2. Control de pesado ……………………………………..…………………………….80

3.3.1.3. Toma de muestras ………………………………………………………………...…81

3.3.2. Descarga de la vendimia …………………………………………..……………………83

3.3.3. Mesa de selección ……………………………………………………………………....83

3.3.4. Tolvas de vendimia ………………………………………………………………………85

3.3.5. Correcciones y tratamientos previos ……………………………………………...…...87

3.3.6. Maceración ………………………………………………………………………………..87

3.3.7. Sistema de recuperación de CO2 …………………………………………………...….88

3.3.8. Descube ………………………………………………………………………..…………90

3.3.9. Prensa de membrana …………………………………………………………..……….91

3.3.10. Fermentación alcohólica …………………………………………………………93

3.3.11. Fermentación maloláctica …………………………………………………….....94

3.3.12. Deslío y Clarificación …………………………………………………………….95

3.3.13. Mezcla o coupage ………………………………………………………..………98

3.3.14. Filtración, Estabilización y Embotellado ……………………………………….99

3.3.15. Necesidades frigoríficas …………………………………………………………99

3.3.16. Red de tuberías ……………………………………...………………………….100

3.3.17. Bombas …………………………………………………………………………..101

3.3.18. Limpieza ………………………………………………………………………….101

4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

4.1. Principios básicos ……………………………………………………………...……….103

4.2. Condiciones ambientales óptimas por zona …………………………………..…….104

4.2.1. Temperatura …………………………………………………………………………….104

4.2.2. Humedad ………………………………………………………………………………...105

4.2.3. Iluminación ……………………………………………………………………………....105

4.2.4. Ventilación ……………………………………………………………………………….106

4.3. Distribución de bodega ……………………………………………………...…………108

4.3.1. Zona de descarga y recepción de la vendimia ………………………………………108

4.3.2. Zona de producción …………………………………………………………………….109

4.3.3. Zona de almacenes de materiales y productos terminados …………………….....109

4.3.4. Oficinas .………………………………………………………………………………….110


Índice 4

4.3.5. Laboratorio ………………………………………………………………………………110

4.3.6. Vestuarios y servicios ………………………………………………………………….110

4.4. Servicios generales …………………………………………………………………….110

5. GESTIÓN DE RESIDUOS

5.1. Efluentes líquidos ……………………………………………………………………….112

5.2. Residuos sólidos ………………………………………………………………………..116

5.2.1. Restos vegetales …………………………...…………………………………………..116

5.2.2. Orujos ………………………………………………………………………...………….117

5.2.3. Fangos, heces y lías ……………………………………………………………………117

5.2.4. Bitartrato potásico y tartrato cálcico …………………………………………………..117

5.2.5. Envases, papel, cartón, plásticos, etc. ……………………………………………….118

5.3. Emisiones gaseosas ……………………………………………………………………119

5.4. Ruidos ……………………………………………………………………………………119

6. SEGURIDAD E HIGIENE

6.1. Orden, limpieza y mantenimiento ………………………………………………….…120

6.2. Manipulación, almacenamiento y transporte ………………………………………..121

6.3. Señalización del lugar de trabajo ……………………………………………………..121

6.4. Pasillos …………………………………………………………………..………………122

6.5. Puertas y salidas ………………………………………………………………………..122

6.6. Iluminación ……………………………………………………………...……………….123

6.7. Riesgos eléctricos ………………………………………………………………………124

6.8. Ruido y vibraciones …………………………………...………………………………..125

6.9. Agentes químicos …………………………………………………………………...….125

6.9.1. Producto detergente-desinfectante ………………………………………………...…127

6.9.2. Dióxido de Carbono …………………………………………………………………….128

6.9.3. Dióxido de Azufre ……………………………………………………….………………130

6.9.4. Vapor de alcohol ………………………………………………………………………..130

6.9.5. Otros ……………………………………………………………………………………..131

6.10. Equipos de trabajo y máquinas ……………………………………………………….131

6.11. Equipos de protección individual (EPIS) ……….…………………………………….133


Índice 5

6.12. Material y locales de primeros auxilios ……………….……………………………..133

6.13. Condiciones generales referentes a la industria ……………………………………134

6.14. Higiene ………………………………………………………………………..………...134

6.14.1. Métodos de higienización ……………………………………………………...135

6.14.2. Operaciones de limpieza y desinfección en la bodega …………………….138

6.14.3. Controles sanitarios …………………………………………………………….142

6.14.4. Plagas …………………………………………………………………..………..144

7. ANEXOS

7.1. Cálculos de vendimia …………………………………………………………………..145

7.1.1. Caudales de entrada …………………………………………...………………………145

7.1.2. Cálculo de las dimensiones de la tolva de recepción …………………………...….146

7.2. Cantidad de CO2 necesaria ………………………………………………………...….146

7.3. Diseño del macerador ………………………………………………………………….148

7.3.1. Cálculo del volumen del macerador ………………………………………………….148

7.3.2. Cálculo de espesor ……………………………………………………………………..150

7.4. Balances de materia y producción ……………………………………………………152

7.4.1. Balance de materia maceradores …………………………………………………….152

7.4.2. Balance de materia a la prensa ……………………………………………………….154

7.4.3. Balance de materia al fermentador ………………………………………………...…154

7.5. Cálculo de las necesidades de frío de la bodega ……………………………...……155

7.5.1. Refrigeración del mosto en fermentación …………………………………………....155

7.5.2. Refrigeración por pérdidas de calor en paredes del depósito ……………………..158

Bibliografía …………………………………………………………………………………...….163

DOCUMENTO Nº 2: PLANOS

1. Planos de la planta

2. Plano del macerador


Índice 6

DOCUMENTO Nº 3: PLIEGO DE CONDICIONES

1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES.…………………………………………..…164

1.1. Capitulo I: Disposiciones Generales…………………………………………………….164

1.2. Capitulo II: Condiciones Facultativas……………………………………………………166

1.2.1. Epígrafe 1°: Delimitación general de funciones técnicas.

1.2.2. Epígrafe 2°: De las obligaciones y derechos generales del constructor o contratista.

1.2.3. Epígrafe 3°: Prescripciones generales: relativas a los trabajos, a los materiales y a

los medios auxiliares.

1.2.4. Epígrafe 4°: De las recepciones de edificios y obras anexas.

1.3. Capítulo III: Condiciones Económicas……………………………………….………….183

1.3.1. Epígrafe 1°: Principio general.

1.3.2. Epígrafe 2°: Fianzas.

1.3.3. Epígrafe 3°: De los precios.

1.3.4. Epígrafe 4°: Obras por administración.

1.3.5. Epígrafe 5°: De la valoración y abono de los trabajos.

1.3.6. Epígrafe 6°: De las indemnizaciones mutuas.

1.3.7. Epígrafe 7°: Varios.

2. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES………………………………..……...….204

2.1. Pliego de condiciones técnicas……………………………………………………...……204

2.1.1 Capítulo I: De las características de los materiales…………………………………..204

2.1.2 Capítulo Il: Ejecución de las obras……………………………………………………...208

2.2. Pliego de condiciones facultativas…………………………………………………….....221

2.3. Pliego de condiciones económicas…………………………………………………..…..222

2.4. Pliego de condiciones legales…………………………………………………………....224

DOCUMENTO Nº 4: PRESUPUESTO

1. Presupuestos parciales ……………………………………………………………………227

2. Presupuesto General ……………………………………………………………………...231

DOCUMENTO Nº 1:

MEMORIA

DESCRIPTIVA

Diseño de una planta de elaboración de vinos tintos por maceración carbónica

Documento Nº1: Memoria Descriptiva 7

1. OBJETO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

1.1. Objeto del proyecto

Se redacta el presente documento con la consideración de Proyecto Fin de Carrera,

de cara a la obtención del título de Ingeniero Químico por la proyectista, Gema Mª

González Duarte.

Se tomará como base una plantación de vid actualmente existente en la finca

“Vistahermosa” del término municipal de Jerez de la Frontera en la provincia de Cádiz,

complementando dicho terreno con la instalación de una Bodega de elaboración de vinos

de maceración carbónica y almacén de productos terminados, que en definitiva constituye

el fin del mismo.

La bodega tiene una producción anual de 79000 Kg de uva, de los cuales un 20 %

se destinará a la elaboración por maceración carbónica.

1.2. Justificación del proyecto

Los vinos que son elaborados por el proceso de maceración carbónica, se

caracterizan por ser muy aromáticos, con intensos recuerdos florales, y de colores muy

vivos, granates y rojos violáceos, presentando una ligera aguja lo que provoca una

agradable sensación en boca. Esta tipología de vinos de fácil consumo y muy extendidos

en Francia donde existe una tradición importante con los vinos “primeur”) se empieza a

difundir y a demandar en España, abriendo la posibilidad de producción y mercado en la

región Andaluza.

Cada vez son más las bodegas que se apuntan a la carrera de las primeras en

sacar el vino más joven al mercado, sobre todo por las ventajas comerciales que supone

tener el vino embotellado antes de las fiestas de las Navidades.



Entre las ventajas de los vinos de maceración carbónica destaca su rápida

producción, sobre todo si lo comparamos con un vino producido por una vinificación en

tinto clásica, y por otro lado los costes derivados del inmovilizado es muy inferior ya que

no necesita para su comercialización un proceso de crianza.

Además, aprovechando este proceso podemos presentar otras gamas de producto.

Otra ventaja es que la inmovilización del capital es más corta que en el caso de vinos

de crianza.

2. ANTECEDENTES

2.1. Localización

La bodega se ubicará en la misma parcela, junto al viñedo. La finca se sitúa en la

provincia de Cádiz, en el término municipal de Jerez de la Frontera. En la carretera N-IV

Jerez – Sanlúcar de Barrameda, Polígono 18, parcela 105, denominada “Vistahermosa”.

Se trata del mismo lugar donde se encuentra la materia prima del proceso. Así se

consigue minimizar el transporte de la uva recién vendimiada y se eliminan los costes de

transporte.

Se ha escogido la zona de Jerez de la Frontera por poseer un clima cálido que se

adapta muy bien a este proceso.

Otro aspecto favorable de esta localización es la climatología que nos permitirá un

ahorro energético al evitarse la operación de calentamiento de la vendimia.

2.2. Instalaciones y edificios existentes

Los viñedos están formados por 12 Ha de uvas tintas, distribuidas según las

distintas variedades que lo componen:



• 2.5 Ha de Tempranillo

• 2.25 Ha de Merlot

• 4.25 Ha de Syrah

• 1 Ha de Cabernet Sauvignon

• 1 Ha de Tintilla de Rota

• 1 Ha de Petit Verdot

Las hectáreas restantes corresponden a accesos y pasillos.

La finca tiene un aljibe de 200 m3 de capacidad y una balsa de agua con 6.000 m3 de

capacidad, que cubre las necesidades de riego de la viña.

Independientemente de las instalaciones ya mencionadas, existen una bodega de

producción de tintos, una vivienda y un taller, que no se describen por no afectar al diseño

de la bodega que se proyecta.

2.3. Características del medio

• Clima

La baja latitud de la zona determina que el clima del Marco de Jerez sea cálido y con

veranos secos. La cercanía de la zona al Océano Atlántico es fundamental para el cultivo

de la vid, ya que el viento de poniente aporta a la cepa la humedad marítima que en los

meses secos del verano actúa como un factor moderador evitando que las hojas y otros

órganos de la planta alcancen temperaturas excesivamente altas. Cuando sopla el viento

del Sureste (levante), la temperatura se eleva considerablemente y la humedad relativa

baja. La temperatura media anual es de 17,5 ºC. Durante todo el año la temperatura

media mensual es superior a 10 ºC, alcanzando los 25 ºC de media en los meses de

verano. Las temperaturas mínimas mensuales se sitúan alrededor de los 5 ºC, que se dan

en los meses de diciembre y enero. Por su parte, las temperaturas máximas mensuales

no son excesivas, alcanzando los 32 ºC de media en julio y agosto.



El periodo de luminosidad que se da en la zona es muy prolongado. En los meses de

verano el número de horas de sol despejado alcanza en muchos municipios más de 1.000

horas, lo que representa el 80% de la insolación máxima, favoreciendo de este modo la

fotosíntesis.

La pluviometría alcanza de media unos 600 mm que caen en su mayor parte entre

los meses de octubre a mayo, proporcionando al suelo las reservas de agua que serán

utilizadas por la planta en los meses secos del verano. El mes de septiembre suele ser

seco, factor favorable para la maduración y sanidad de la uva, así como para la

realización de la vendimia.

• Edafología

El tipo de suelo característico de esta zona es el denominado albariza, procedente de

un mar oligocénico que cubría la comarca. Las albarizas son margas blandas de color

blanco, que afloran en colinas con un 10-15% de pendiente, conformando un paisaje

característico. En su composición destaca la gran cantidad de carbonato cálcico (la caliza

activa puede superar el 40%), la arcilla y la sílice. La albariza que produce mejores vinos

es aquella con mayor cantidad de caliza y elementos silíceos, y con menor contenido de

arcilla. Aunque este tipo de tierra tiene bajo contenido de materia orgánica y minerales, su

estructura física, hojosa, favorece un amplio desarrollo radicular y un equilibrado

suministro de agua a la planta. La acción de este terreno sobre las variedades es

fundamental para la calidad y peculiaridad del vino.

• Hidrología

Jerez de la Frontera se encuentra situada en una fértil zona de campiña formada por la

vega del Guadalquivir, junto al río Guadalete, a pocos minutos de las playas atlánticas y la

sierra gaditana.

Debido al efecto regulador de la temperatura del mar, en la mayoría de municipios

pertenecientes al Marco de Jerez, el periodo libre de heladas se extiende entre principios

de marzo y principios de diciembre, por lo que no suele haber daño en los viñedos por



heladas. La cercanía al mar también determina altos valores de humedad relativa, que

supera el 70% de media en todos los meses del año en la franja costera. Este fenómeno

no sólo contribuye a la moderación de las temperaturas como ya se ha comentado, sino

que aporta agua en forma de grandes depósitos de rocío y reduce la evapotranspiración,

disminuyendo el estrés hídrico sufrido por la vid.

2.4. Materias primas

La materia prima en la elaboración de los vinos de maceración es la uva tinta.

Hay distintas variedades de uvas plantadas en la finca. Para la producción de vinos

tintos por maceración carbónica se emplearán 1.4 hectáreas de Tempranillo y 1 hectárea

de Syrah.

• Tempranillo

Variedad de uva tinta cuyo nombre hace referencia a su maduración temprana. Es

la más prestigiosa y considerada como la más característica de las variedades de uva

españolas. De grano medio, redondo y de piel normal. De brotación más bien

primeriza, madura a mediados de agosto. La viña es vigorosa. El racimo es medio,

compacto, largo y alado. Se adapta a cualquier suelo, pero da la mejor calidad de

mosto en las parcelas orientadas a mediodía, bien soleadas. Es una cepa de

producción media.

Reina en la Rioja y en la Ribera del Duero, donde se conoce como Tinta del

País. Su nombre varía en función de la zona en donde se desarrolla.

Se caracteriza por generar vinos jóvenes muy aromáticos, con aromas de frutos

rojos y otros pequeños frutos del bosque (zarzamora, grosella), y sabor afrutado con

fondo de moras. Tanto en elaboración tradicional como en maceración carbónica, da

acidez y graduación medias.



En un clima cálido, como el de Jerez, se consiguen altos niveles de azúcar y gruesos

hollejos que le dan un color intenso.

• Syrah

Variedad de uva tinta que tuvo su origen en Persia. La baya es de tamaño mediano,

forma elíptica corta y color azul negra.

Los vinos de esta variedad son suntuosos, vigorosos, potentes, con cuerpo, de textura

sedosa, con gran cantidad de taninos y materia colorante. Los vinos jóvenes de Syrah

tienen aromas muy agradables a violeta, cassis y fruta negra (mermelada de ciruelas,

grosella negra, zarzamora,..)

Syrah es una variedad que se adapta con facilidad a diversos climas. Resistente al

calor, está genéticamente está adaptada para no sufrirlo, en regiones de clima cálido da

vinos de expresión frutal y balsámica.

Esta variedad tiene una maduración más tardía, presentándose aproximadamente su

óptimo de vendimia a finales de agosto.

3. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN TÉCNICA ADOPTADA

3.1. Descripción del proceso para la obtención de vinos de maceración carbónica

La maceración carbónica es el proceso que aprovecha los fenómenos que tienen

lugar espontáneamente en las bayas de uva intactas sin estrujar, cuando se colocan en

anaerobiosis.

El proceso completo para la obtención de vinos de maceración carbónica consta de

varias etapas, que más adelante se explicarán detalladamente: vendimia, maceración y

vinificación.

Previamente hay que llevar a cabo una limpieza cuidadosa de todas las

instalaciones que intervienen en el proceso. El equipo de recepción, los depósitos de



maceración y fermentación, bombas, prensas, etc., deben haberse limpiado y preparado

convenientemente antes del momento previsto para la vendimia. También es necesario

contar con una limpieza justo después de su último uso, en la campaña anterior, para

evitar proliferaciones de microorganismos.

A continuación, y como guía de los distintos procesos, se resume el esquema

general de obtención de vinos de maceración carbónica:

VENDIMIA

RECEPCIÓN Y SELECCIÓN

ENCUBADO

CORRECCIONES MACERACIÓN MACERACIÓN CARBÓNICA

DESCUBE

PRENSADO

FERMENTACIÓN

DESLIO

CLARIFICACIÓN

FILTRACIÓN

ESTABILIZACIÓN

EMBOTELLADO

PRODUCTO



3.1.1. Recepción de la vendimia

La elaboración de vino empieza con la vendimia. Esta operación tiene por objeto la

recolección de la uva en perfecto estado de madurez. El grado de maduración puede

variar dependiendo de la variedad de uva, de las condiciones climatológicas y del tipo de

vino. Es necesario hacer el seguimiento de la maduración de las uvas, a través de

controles en el laboratorio, debido a la complejidad de las evoluciones de los diversos

compuestos de la uva.

La calidad de las uvas depende directamente de las características de la plantación

y de las condiciones de la cosecha. En cuanto al estado sanitario de las uvas en la

vendimia, debe procurarse que sea el más adecuado. Es muy importante que la uva

llegue en buenas condiciones a la bodega, sin haber sufrido rotura. Con este fin, la

vendimia y el posterior transporte de la misma, deben ser cuidadosos y en el menor

tiempo posible, separando racimos en malas condiciones y utilizando recipientes

adecuados.

La vendimia se realizará de forma manual, ya que no interesa separar los granos

del raspón. Se aprovecharán las horas de mayor calor del día, por lo que tendrá lugar a

medio día (a partir de las 12 de la mañana), presentando esta temperatura una gran

ventaja a la hora de macerar puesto que no tenemos necesidad de un calentamiento

previo a su entrada en el depósito.

La recepción de la vendimia en la bodega comprende el control de la uva, de su

estado, su peso y su posterior descarga.

Las muestras han de representar las cualidades promedio de la materia prima. Se

tomaran muestras de uvas para determinar el grado Baumé, el pH y la acidez total.

Más tarde se realizará una selección, donde se eliminarán uvas en mal estado y

restos de hojas, antes de su descarga al depósito donde se producirá la maceración

carbónica.



3.1.2. Encubado

De la mesa de selección, la vendimia se dirige a través de una tolva y tuberías de

goma alimentaria acolchada hasta el depósito de maceración para realizar el encubado.

El transporte debe ser cuidadoso para evitar la rotura de la uva.

El encubado es la acción de llenar los depósitos donde se llevará a cabo la

maceración, con el fin de obtener un mosto peculiar y de extraer al máximo los contenidos

de la uva por degradación interna.

Mientras se realiza el encubado es necesario un sulfitado, además de otras

correcciones necesarias para el buen desarrollo de las siguientes operaciones, como la

acidificación y la adición del pie de cuba.

Los depósitos presentarán una atmósfera rica en anhídrido carbónico en el momento

de encubado y quedarán cerrados herméticamente.

3.1.3. Correcciones maceración

3.1.3.1. Sulfitado

Consiste en la aplicación de dióxido de azufre por las diversas funciones que

presenta:

• Es una sustancia reductora.

• Tiene un importante papel como antiséptico, de forma que, a concentraciones

relativamente bajas actúa, como neutralizador de la acción de las bacterias o

incluso bactericida, protegiendo al mosto y al vino de la acción de las mismas.

• A dosis elevadas actúa como biostático selectivo de levaduras, inhibiendo la acción

de las apiculadas, una vez concluida la fase inicial de la fermentación



encomendada a las mismas, y favoreciendo la acción de las Sacharomyces

cerevisiae que continúan el proceso hasta su finalización.

• A dosis más elevadas que la anterior, inhibe la acción de las levaduras elípticas

logrando ralentizar la marcha de la fermentación y consecuentemente la excesiva

subida de temperatura, dosis aún más elevadas tiene efecto letal para las

levaduras.

Estas características se aprovechan para:

o Seleccionar el tipo de levaduras que trabajan durante la fermentación, con lo que

podemos conseguir que la misma se realice a mayor velocidad con el debido

control de temperaturas.

o Otro papel fundamental del sulfuroso es que destruye o inhibe la acción de las

polifenol-oxidasas, que provocan la quiebra parda u oxidásica. Dichas enzimas son

la tirosinasa presente en uvas sanas y la lacasa presentes en uvas podridas.

o Finalmente debe destacarse que el sulfuroso, a dosis relativamente elevadas,

intensifica los efectos de la maceración en la elaboración en tinto porque actúa

degradando las células del hollejo, ayudando a la extracción de color.

Resumiendo, la acción del sulfuroso es múltiple: reductora, antiséptica selectiva,

inhibidora de polifenoloxidasas, ayuda a la extracción del color, de inhibición y/o

activación de las levaduras.

Pese a todas estas acciones positivas el sulfuroso también tiene sus

inconvenientes que pueden resumirse como siguen:

• Comunica al vino olores y sabores desagradables.

• Puede inhibir algunos procesos bioquímicos posteriores, como por ejemplo la

fermentación maloláctica.



• Problemas relacionados con la intoxicación o intolerancia a sulfitos.

El sulfuroso se añadirá a la vendimia en estado sólido, con la adicción de metabisulfito

potásico. Teóricamente su rendimiento es del 57%, pero en la práctica sólo se toma el

50%. Su adición se realiza en la tolva de descarga.

3.1.3.2. Acidificación

Durante el proceso de maceración, la acidez de la uva se reduce en gran cantidad.

Así para mantener un equilibrio adecuado en el producto final, se le añadirá ácido tartárico

para reducir el pH hasta 3,4.

3.1.3.3. Pie de cuba

Se añade un pie de cuba de 250 litros al fondo de cada macerador, con el objetivo

principal de reducir la cantidad de anhídrido carbónico necesario para conseguir el medio

anaerobio.

3.1.4. Maceración carbónica

La primera referencia científica de la maceración carbónica se debe precisamente

al eminente investigador francés L. Pasteur, quien a partir del año 1872 hacía notar las

peculiaridades de este sistema de elaboración; sucediéndole una serie de investigadores

en esta materia, entre los que destacan los trabajos de M. Flanzy a partir de 1935, así

como también los de su hijo C. Flanzy desde el año 1962, estando ambos considerados

como los padres de la maceración carbónica moderna.

La vinificación por maceración carbónica se realiza en dos etapas o procesos

claramente diferenciados, aunque en la práctica se produce un solape entre los mismos:



• Primera etapa de maceración carbónica, también llamada fermentación intracelular

o mejor dicho metabolismo anaerobio de los racimos; donde la vendimia entera se

sitúa en una atmósfera saturada de anhídrido carbónico.

• Segunda etapa de fermentación alcohólica de los mostos de escurrido o prensado

procedentes de la etapa anterior.

La maceración busca la extracción selectiva de los compuestos fenólicos,

principalmente antocianos y taninos, del hollejo y de la pulpa, que aportan al vino

características específicas: color, taninos, componentes de extracto y aromas.

La atmósfera en el interior de la cuba estará enriquecida en dióxido de carbono,

condición indispensable para la maceración carbónica.

En esta operación, los racimos se encontrarán en tres formas:

• Racimos enteros, rodeados por una atmósfera enriquecida en CO2.

• Racimos aplastados durante el llenado, que producen un desprendimiento de

mosto.

• Racimos enteros y raspones sumergidos en el mosto.

Por ello, coexistirán tres fenómenos principales:

1. El metabolismo anaerobio o fermentación intracelular de los racimos

intactos que se encuentran rodeados de CO2 o sumergidos en el mosto.

Esta fermentación, desarrollada en el interior de la uva, únicamente permite

alcanzar 3-4% volumen de grado alcohólico.

2. Los intercambios por difusión entre las uvas intactas o aplastadas, los

raspones, la atmósfera de la cuba y el mosto de yema.



3. La fermentación alcohólica por levaduras en el mosto y, en ocasiones, el

inicio de la fermentación maloláctica.

Esta etapa tendrá una duración de seis a ocho días controlada por cata,

principalmente por la aparición de cinamato de etilo, como producto representativo del

aroma del vino. Se debe mantener la temperatura elevada, sobre los 30 ºC, para

conseguir las mejores características de estos vinos y favorecer una mayor extracción de

compuestos.

Se realizan controles de temperatura, densidad, pH, acidez volátil y grado Baumé

durante los días que dura la maceración.

3.1.4.1. Fenómenos del metabolismo anaeróbico del racimo

Todos los frutos carnosos, como los racimos de uva, almacenados durante un

cierto tiempo en una atmósfera pobre de oxígeno, realizan una serie de transformaciones

intracelulares, que son gobernadas por un conjunto de enzimas, e inducidas por un nivel

en la atmósfera de anhídrido carbónico igual o superior al 50%.

Durante este período de la elaboración se producen simultáneamente tres

actividades enzimáticas: la primera que afecta al ácido málico que contiene la vendimia,

apareciendo una serie de sustancias derivadas de este ácido; la segunda que actúa sobre

las paredes celulares de los tejidos vegetales de la vendimia y que es inducida por las

enzimas pectolíticas naturales que contiene; y la tercera producida por las enzimas

proteolíticas que hidrolizan las proteínas de la uva en aminoácidos más simples.

En una maceración carbónica estricta, la vendimia permanece con todos los granos

de uva enteros, y vistos exteriormente de forma totalmente normal, aunque dentro de los

mismos se producen los fenómenos descritos sin la actuación de microorganismos. En

realidad, se produce la rotura de una buena parte de la vendimia, por lo que entonces

intervienen los microorganismos y su estado o evolución deben ser estudiados y tenidos

en cuenta.



3.1.4.1.1. Metabolismo del ácido málico

El ácido málico que contiene la vendimia es transformado en una primera instancia

en ácido pirúvico, interviniendo la enzima málica (EM), produciéndose la descarboxilación

de la molécula con el desprendimiento de anhídrido carbónico. A continuación, el ácido

pirúvico pierde otro carbono en su molécula por la enzima descarboxilasa (D),

produciendo un nuevo desprendimiento de gas carbónico y formándose acetaldehído o

etanal; el cual es transformado en alcohol etílico por la enzima alcohol deshidrogenasa

(ADH).

La consecuencia de este metabolismo es una importante reducción del ácido

málico, con la formación de anhídrido carbónico y alcohol etílico como compuestos

mayoritarios, así como la aparición de otras sustancias derivadas del ácido pirúvico, que

también tienen importancia en los vinos elaborados.

3.1.4.1.2. Intercambio gaseoso del racimo

El anhídrido carbónico utilizado para inducir el metabolismo anaeróbico de la

vendimia, es absorbido por ésta durante las primeras horas de la maceración, y

paralelamente los racimos comienzan a desprenderlo hacia la atmósfera procedente de la

vía metabólica antes descrita. Obteniéndose como suma o resultante de ambos

fenómenos, una absorción de gas carbónico durante las primeras horas de iniciarse el

proceso, para luego producirse una emisión de este gas desde ese momento hasta el fin

de la maceración. Una parte del gas carbónico introducido es utilizado por los sistemas

enzimáticos de la vendimia para producir la degradación del ácido málico.

Estos fenómenos gaseosos están muy ligados a la temperatura de la vendimia,

disminuyendo el dióxido de carbono absorbido cuando la temperatura aumenta. Al mismo

tiempo aumenta el dióxido de carbono emitido por una mayor activación del metabolismo.



Temperatura

(ºC)

Volumen de CO2

absorbido (mMol / kg)

Velocidad de desprendimiento de CO2

(mMol .100 / h .kg)

15º

20º

25º

30º

35º

23

19

14

10

7

35

55

95

160

250

Se estima que la absorción de anhídrido carbónico por la vendimia, puede ser a

35º C del 10% de su volumen, mientras que a 25º C es del 30%, y a una temperatura de

15º C del 100%. El tiempo donde el volumen de gas carbónico emitido es compensado

con el absorbido, se llama tiempo de compensación, y es consecuencia también del

régimen de temperatura; siendo menor a medida que la temperatura es más elevada.

Temperatura (ºC) Tiempo de compensación (horas)

15º

20º

25º

30º

35º

70

40

20

10

6

La composición de la atmósfera influye notablemente en los fenómenos de

intercambio gaseoso, siendo mayor la absorción así como también la emisión de

anhídrido carbónico, cuando la atmósfera es más rica en este gas.



Composición

atmósfera

% O2 – %CO2

Volumen de CO2

absorbido

(mMol / kg)

Velocidad de desprendimiento

de CO2

(mMol .100 / kg. h)

0 – 100

5 – 95

20 – 80

5,7

5,3

3,8

230

211

190

La atmósfera se enriquece progresivamente en sustancias volátiles emitidas, tanto

por la vendimia en proceso de maceración carbónica, como también por la fase líquida

situada en el fondo del recipiente que realiza la fermentación alcohólica. El alcohol etílico

es el compuesto volátil más importante de la atmósfera, no influyendo su presencia en el

metabolismo anaeróbico durante los primeros días, pero con el tiempo puede penetrar en

los granos de uva y elevar su contenido alcohólico respecto de una maceración carbónica

estricta.

Etanol en las bayas a 35º C (% vol)

Tiempo (días) 3 7 10 13

Maceración estricta 0,86 0,73 0,85 1,32

Maceración con fermentación alcohólica 0,81 0,73 3,08 3,62

Mosto en fermentación 3,92 7,94 10,48 13,60

Además del etanol, en la atmósfera de la maceración carbónica se encuentran

otras sustancias alcohólicas, como el metanol y los alcoholes superiores, así como

también los ésteres de los anteriores.

3.1.4.1.3. Formación de etanol y otras sustancias

El alcohol etílico es la principal sustancia metabolizada del ácido málico en la

maceración carbónica, variando su contenido en función de la temperatura, alcanzando al

finalizar este proceso una concentración de 1,5 a 2,5% vol, que no procede de los

azúcares de la vendimia y, por lo tanto, su origen tampoco es microbiano. Las

temperaturas bajas forman más lentamente etanol que las elevadas pero, con el tiempo,



se alcanza una mayor cantidad de este alcohol. Al limitarse la maceración carbónica a

una o dos semanas, entonces el fenómeno se invierte, pues a mayor temperatura se

consigue una concentración de alcohol etílico más elevada.

A partir del ácido pirúvico, que es un producto intermedio en el metabolismo del

ácido málico, se forman otros compuestos secundarios, donde destacan la glicerina en

cantidades de 1,5 a 3 gramos/litro, el etanal o acetaldehído con 15 a 30 mg/litro, así como

diversos ácidos: ácido succínico con unos 300 mg/litro, ácido acético con 40 a 60 mg/litro,

ácido fumárico, ácido aspártico y ácido shiquímico, de gran importancia desde el punto de

vista aromático.

Una de las consecuencias del metabolismo anaeróbico del racimo es el descenso

de acidez, debido a una metabolización del ácido málico que compensa la formación de

nuevos ácidos; estando su reducción también ligada a la temperatura, estimándose una

bajada del 15% de ácido málico a 15º C, 25% a 25º C y 60% a 35º C. En cuanto a otros

ácidos contenidos en la vendimia, los ácidos tartárico y cítrico no sufren modificación

alguna, mientras que se produce un descenso del 50% de ácido ascórbico.

Las enzimas responsables de los fenómenos antes citados sufren una evolución

durante la fermentación intracelular, observándose para la enzima málica (EM) un máximo

entre el tercer y cuarto día desde el inicio de la anaerobiosis; mientras que la alcohol

deshidrogenasa (ADH) se inactiva a medida que se forma el etanol. Otras enzimas

también participan, tales como las aspartasa, glutamato descarboxilasa, succínico

deshidrogenasa, etc.

En el caso de que el metabolismo anaerobio se produzca en un medio líquido,

como puede ser la fracción de vendimia situada en la parte baja del depósito sumergida

en el mosto en fermentación, los fenómenos metabólicos se atenúan sensiblemente,

motivado por los fenómenos de intercambios de sustancias entre las bayas y el medio

líquido que las rodea.



3.1.4.1.4. Formación de compuestos volátiles y aromáticos

Los vinos elaborados por maceración carbónica se caracterizan fundamentalmente

por su potencia y calidad aromática, muy superior a los vinos obtenidos por otros sistemas.

Con caracteres sensoriales de juventud, que recuerdan a las frutas: cereza, fresa,

frambuesa, plátano y ciruela, siendo esta mezcla de aromas definida por algunos autores

como de bombón inglés, y sumados a los aromas varietales propios de cada vinífera

utilizada en la elaboración. Esto supone que todos los vinos de maceración carbónica

presentan un aroma común, cuyo origen procede del metabolismo anaeróbio del racimo,

además de otros procedentes de la vendimia o de la posterior fermentación alcohólica.

Los aromas específicos de la maceración carbónica derivan del ácido fumárico,

shiquímico y ácido aspártico, junto a los compuestos fenólicos, formándose fenoles

volátiles como: vinil benceno, acetato de fenil-2-etilo, benzaldehído, vinil-4-guayacol, vinil-

4-fenol, etil-4-guayacol, etil-4-fenol, eugenol, vainillato de metilo, vainillato de etilo, y

especialmente cianamato de etilo que es específico de los vinos elaborados por este

sistema y puede ser una sustancia marcadora de la maceración carbónica.

Además de estas sustancias, el proceso de elaboración permite una elevada

extracción de los aromas varietales de la uva, así como también de la formación durante

la fermentación alcohólica de una mayor cantidad de sustancias aromáticas derivadas de

los aminoácidos: alcoholes superiores y sobre todo sus acetatos. Algunos autores han

observado una menor cantidad de hexanol, caprilato de etilo, caproato de etilo, y de γ-

butirolactona, respecto de un vino tinto elaborado por un sistema tradicional; así como

niveles superiores de lactato de isoamilo, y sobre todo de succinato de etilo. Una relación

elevada de succinato de etilo / γ-butirolactona podría ser característica de la maceración

carbónica.

Como aromas defectuosos, a veces se señalan los herbáceos de compuestos de

seis átomos de carbono procedentes de los raspones encubados, así como los de huevo

podrido producidos por la formación de sulfuro de hidrógeno (SH2) derivados de la



reducción de compuestos azufrados de la vendimia y en este último caso de fácil

eliminación mediante la aireación del vino o mediante un tratamiento de sulfato de cobre.

3.1.4.1.5. Evolución de las sustancias nitrogenadas

Al finalizar la fermentación intracelular, el contenido en nitrógeno total aumenta del

orden de 50 a 100 mg/litro, descendiendo las fracciones de nitrógeno mineral o amoniacal,

así como también el proteico, e incrementándose de manera notable el aminado. Estas

modificaciones se deben a la acción de las enzimas proteolíticas o proteasas, que

degradan las proteínas formando aminoácidos libres; predominando determinados

aminoácidos según la variedad de uva y su grado de maduración. Aumentan sobre todo

los aminoácidos: tirosina, lisina, glicocola, leucina, valina, isoleucina, fenilalanina, arginina

e histidina, mientras que disminuyen el ácido aspártico y el ácido glutámico.

La disminución del nitrógeno mineral se explica por su consumo, mediante las

levaduras en la zona de vendimia estrujada, que realiza la fermentación alcohólica en la

parte inferior del depósito.

3.1.4.1.6. Hidrólisis de las sustancias pécticas

Las sustancias pécticas se localizan fundamentalmente en las paredes de los

tejidos vegetales que forman los granos de uva, siendo hidrolizadas durante la

maceración carbónica por las enzimas pectolíticas, también contenidas en la vendimia.

Como consecuencia, tiene lugar el ablandamiento progresivo de la vendimia,

produciéndose finalmente una continúa rotura o autoestrujado de los racimos encubados.

La degradación de los tejidos del hollejo producen una difusión de los polifenoles

que contienen, acumulándose en el mosto de la pulpa también deteriorada, tomando un

aspecto similar a la de una uva tintorera de pulpa coloreada; constituyendo este fenómeno

el verdadero concepto de la maceración carbónica.

La maceración intracelular se desarrolla en las siguientes cinco etapas:



1. Fase de inducción.

2. Fase de migraciones.

3. Fase bioquímica.

4. Fase acumulativa.

5. Fase de deterioro técnico.

En estas etapas los granos de uva sufren los siguientes fenómenos: migración de

antocianos, migración del potasio desde el raspón hacia la pulpa, acumulación de alcohol

en la pulpa, metabolización del ácido málico, y por último reducción de los antocianos por

condensación con los taninos. Al finalizar la maceración carbónica, exteriormente los

granos de uva pierden color, mostrando un síntoma que muchos técnicos identifican con

la terminación de la fermentación intracelular. Comparado con una elaboración en tinto de

vendimia estrujada y despalillada, la extracción de polifenoles es bastante inferior y sobre

todo más acusada en la fracción tánica. La tonalidad del color de los mostos o de los

vinos recién elaborados es de matices violáceos, debido a que en el interior de las bayas

durante la maceración carbónica, se produce el fenómeno de copigmentación entre los

antocianos y otros fenoles de la uva, que presenta un efecto de incremento de la cantidad

de color (hipercromo) y otro de su variación hacia tonos azulados (batocromo), que en el

vino se pierden pronto por los efectos de la oxidación.

En paralelo a la difusión de los polifenoles, también se produce una migración de

los compuestos aromáticos varietales contenidos en el hollejo, acumulándose en el mosto

y potenciando el nivel aromático de los vinos elaborados con este sistema. Por último, una

consecuencia de la hidrólisis péctica es la formación de 30 a 80 mg / litro de alcohol

metílico en el mosto, que no supone problema alguno, alcanzando niveles normales al

finalizar la fermentación alcohólica.

3.1.4.1.7. Microbiología de la maceración carbónica

El desarrollo de las levaduras y bacterias durante la maceración carbónica es

diferente al de una vinificación clásica. En esta etapa existe en la práctica un solape con

la fermentación alcohólica de la vendimia estrujada, produciéndose una actividad

microbiana bastante peculiar por tratarse de un medio carente de oxígeno; aunque en la



posterior etapa de fermentación alcohólica ésta se desarrolla, o mejor dicho continúa, con

toda normalidad.

3.1.4.1.8. Levaduras

En el momento del descube se alcanza una población de levaduras de 80 a 200

millones de células por ml de mosto, lo que manifiesta una notable actividad durante la

maceración carbónica.

El principal motivo es la presencia de vendimia estrujada en el proceso de

fermentación alcohólica, sin embargo dicha actividad también se debe a:

• Presencia de sustancias derivadas de la pruina de los racimos, como el ácido

oleánico (ácido dihidroxiterpénico) y el ácido oleico (ácido graso no saturado de

C18), que son factores de crecimiento de los microoganismos.

• Incremento de sustancias nitrogenadas asimilables, como los aminoácidos

procedentes de la degradación de las proteínas contenidas en la vendimia.

Las altas temperaturas mantenidas durante largo tiempo, pueden producir una

elevada mortandad de las levaduras, acompañada de una proliferación de bacterias

lácticas, que pueden hacer subir la acidez volátil. Además, se puede formar una sustancia

inhibidora como la ornitina, que pueden dificultar en el descube la terminación de la

fermentación alcohólica. Para evitar este inconveniente se siembra con levaduras secas

activas (LSA) y no se superan en ningún momento el nivel térmico de 30 ºC. Sin embargo,

en la mayor parte de las ocasiones, la fermentación alcohólica se desarrolla sin ningún

problema, pues realmente el mosto continúa con el desarrollo de este proceso que se

inició solapadamente al del metabolismo anaerobio.

En cuanto a las especies de levaduras encontradas en el descube, son

prácticamente las mismas que las de una vinificación normal, encontrando una población

mayoritaria del género Saccharomyces, y un reducido nivel de las levaduras apiculadas

propias de la primera fase fermentativa.



3.1.4.1.9. Bacterias lácticas y acéticas

Debido a las condiciones de anaerobiosis, se inhibe el desarrollo de las bacterias

acéticas, sin embargo, se favorece notablemente el de las bacterias lácticas, lo que

supone un importante riesgo de degradación de los azúcares de la vendimia por un

picado láctico, o un ataque al ácido málico similar al de una fermentación maloláctica.

Estas situaciones que deben evitarse por el incremento de la acidez volátil y por la

eliminación del ácido málico por una ruta metabólica no deseada.

Los factores que pueden explicar este importante desarrollo bacteriano durante la

etapa de maceración carbónica, son los siguientes:

• Ausencia de anhídrido sulfuroso en la vendimia encubada, o un mal reparto del

mismo en caso de su adición.

• La presencia de anhídrido carbónico produce una anaerobiosis, que favorece el

desarrollo de las bacterias lácticas.

• La vendimia en esta etapa es un medio pobre de alcohol, muy rico en azúcares,

con una acidez decreciente, con una abundante presencia de sustancias

nitrogenadas, con presencia de esteroides y ácidos grasos de la pruina. Todos

estos componentes facilitan el desarrollo bacteriano.

En algunas ocasiones, en la etapa de fermentación alcohólica se produce una

parada o se dificulta su desarrollo, lo cual puede ser debido a los factores térmicos y la

presencia de ornitina y también inducida por el desarrollo de una elevada población de

bacterias lácticas. Se deberá prestar especial atención a este aspecto para evitar un

posible picado láctico. Los vinos elaborados por maceración carbónica son susceptibles a

desarrollar alteraciones sobre otros compuestos del vino tales como el ácido cítrico, la

glicerina, el ácido tartárico, etc., con graves consecuencias



El binomio temperatura – tiempo de maceración es un parámetro fundamental para

las características del producto elaborado, por lo que se mantendrá el control sobre los

mismos.

3.1.5. Descube

Pasado el tiempo necesario de maceración carbónica se procede a descubar, es

decir, extraer del depósito el líquido y los restos de vendimia de las cubas de maceración.

Después de los días en la cuba de maceración la pasta de vendimia se envía a la

prensa y el mosto obtenido se hace llegar junto al mosto/ vino de yema del depósito de

maceración al depósito de fermentación.

No suele ser conveniente practicar el sulfitado en el instante del descube, con el fin

de no interferir las fermentaciones, sobre todo si se desea realizar la fermentación

maloláctica, la cual se vería retrasada e incluso inhibida. Sólo se realizará el sulfitado en

el descube si se observa un aumento de la acidez volátil debido a un ataque bacteriano.

3.1.6. Prensado

Los orujos frescos llegan a la prensa donde se obtiene el mosto prensa y además

se obtienen los orujos agotados, que se tratan como residuos o subproductos.

El mosto prensado se conduce a un depósito de fermentación para que la mezcla

realice las fermentaciones.

Los orujos agotados se recogen en cubas y se envían a alcoholeras donde se

revalorizan.

La calidad del vino obtenido por prensado depende, además de la calidad de la uva,

de la variedad y de las condiciones de fermentación, del tipo de prensa utilizada.



Por el contrario a lo ocurrido en una vinificación de tinto corriente, el mosto prensa

se considera de calidad superior al mosto yema, ya que posee más azúcares, más acidez

volátil, mayor contenido en nitrógeno y es más rico en antocianos y taninos que el de

yema.

El prensado se realiza a presión continua inferior a 2 bares, puesto que la

extracción de los raspones y pepitas no es deseada. Por tanto, la elección de la prensa

adecuada es un punto clave del proceso.

3.1.7. Fermentación alcohólica

La fermentación alcohólica es la base de la vinificación. Consiste en la obtención de

etanol a partir de los azúcares de la uva, con desprendimiento de CO2. Además, durante

el proceso fermentativo se van a formar una gran cantidad de productos secundarios que

influyen en la calidad y tipicidad del vino.

El mecanismo químico de fermentación del azúcar es de gran complejidad. El

esquema de las transformaciones tiene muchas reacciones sucesivas en las que

intervienen un gran número de enzimas. Fundamentalmente se podría resumir en la

siguiente reacción:

C6 H12 O6 �� 2 C2 H5 OH + 2 CO2

En la práctica, se forman otros compuestos como glicerina, alcoholes superiores,

aldehídos, ácidos orgánicos, etc.

La fermentación tiene lugar gracias a las levaduras que descomponen el azúcar.

Estos microorganismos pueden vivir y reproducirse bajo dos formas, aerobia y anaerobia.

La respiración produce una multiplicación de las levaduras muy acusada y libera mucha

energía. Por el contrario, las fermentaciones corresponden a un mal rendimiento

energético y a una baja multiplicación. Por eso, las levaduras tienen que transformar el

azúcar en alcohol para asegurar sus necesidades.



Las levaduras tienen necesidades precisas en cuanto a nutrición y al medio en el

que se encuentran. Son muy sensibles a la temperatura, por debajo de 13 o 14º C el inicio

de la fermentación es tan lento que corre el riesgo de una parada. La fermentación

tampoco se realiza correctamente por encima de 35º C. Cuando se alcanzan estas

temperaturas la actividad de las levaduras cesa e incluso éstas pueden morir. Necesitan

oxígeno para multiplicarse, una alimentación apropiada en azúcares, en elementos

minerales, en sustancias nitrogenadas y en factores de crecimiento.

Cuanto mayor es el grado que se quiere obtener de alcohol en el vino, más

necesario es que las levaduras se multipliquen en condiciones óptimas y la fermentación

resulta más difícil de controlar.

Se produce fermentación del azúcar y su transformación en otros compuestos

deseables cuando el desarrollo de las levaduras es satisfactorio. Si tiene lugar una parada

de fermentación indicará la detención del crecimiento y muerte de las levaduras.

La cantidad de azúcar que pueden transformar las levaduras, o el grado alcohólico

que pueden alcanzar, dependen fundamentalmente de las características propias de las

mismas y de la temperatura. Cuánto más alta es la temperatura más rápido es el

comienzo de la fermentación, pero se detiene antes y el grado alcohólico es menor.

Consecuencia de esto es que cuando se quiere obtener un grado alcohólico determinado

hay que tener un especial cuidado de la temperatura en el inicio de la fermentación y a lo

largo de la misma.

El mosto en el depósito de vinificación debe ser refrigerado gradualmente para

alcanzar la temperatura óptima de fermentación alcohólica, 20 ºC, para ello se hace

circular agua preenfriada a través de las camisas de refrigeración del depósito. A esta

temperatura, el crecimiento y desarrollo de las levaduras encargadas de transformar el

azúcar del mosto en alcohol etílico y CO2 es óptimo.

Se realizan controles de temperatura, densidad, pH, acidez volátil y grado Baumé

durante los días que dura la fermentación.



La fermentación alcohólica y tendrá lugar hasta que se agote el azúcar. Cuando se

alcanzan densidades inferiores a 1000 g/l es momento en el que finaliza esta etapa.

3.1.8. Fermentación maloláctica

A la fase de transformación rápida del azúcar en alcohol y del mosto en vino le va a

suceder otra modificación cualitativamente más importante.

La fermentación maloláctica es la transformación del ácido málico en ácido láctico

por la acción de las bacterias lácticas. Conlleva la disminución de la acidez y un

suavizado acentuado del vino. La reacción que se sucede es:

C4 H6 O5 � C3 H6 O3 + CO2

Esta transformación es muy favorable para la calidad. En los vinos de consumo

corriente es, además, una garantía de estabilidad.

Esta fermentación, conocida también como fermentación de acabado es

fundamental en el vino, de no producirse de forma controlada durante la vinificación

podría darse en botella con los inconvenientes que esto supone, acidez fija excesiva o

bien desarrollo de otros microorganismos, haciendo los vinos inestables.

Una norma esencial en la vinificación moderna es considerar que el vino tinto no

está terminado hasta que las dos fermentaciones han acabado.

Los principios de la vinificación en tinto cuando se quiere obtener vinos de calidad

son los siguientes:

1. Hay que conseguir que los azúcares estén del todo fermentados por las levaduras

y el ácido málico quede enteramente transformado por las bacterias en ácido

láctico.



2. Cuando los azúcares y el ácido málico han desaparecido, conviene entonces

intentar la supresión de los microorganismos, resultado que se obtiene con el

sulfitado racional, la clarificación y la filtración.

3. Siempre es preferible que los azúcares y el ácido málico desaparezcan pronto,

para evitar posibles reproducciones de las levaduras y bacterias simultáneamente

que ataquen los azúcares residuales u otros componentes del vino. Este riesgo es

mayor cuando el vino se ve privado de sulfuroso libre.

El tratamiento de clarificación o de estabilización es prematuro mientras el vino

contenga ácido málico. En esas condiciones su embotellado será un fracaso. De ahí la

importancia que tiene la determinación del ácido málico y del láctico.

Un factor primordial es el pH. La acidez total posee un doble efecto selectivo: A

medida que el pH desciende, nuevos tipos de bacterias se encuentran inhibidas y la

fermentación maloláctica es a su vez más difícil y más pura. El pH óptimo para la

proliferación de bacterias se sitúa entre 4,2 y 4,5 muy por encima del pH de los vinos.

Entre 3 y 4 la fermentación maloláctica se inicia más rápidamente según el pH sea más

elevado. El límite del pH se encuentra en torno a 2,9, valor por debajo de cual se puede

considerar que la fermentación no es posible.

Otros factores que influyen en la fermentación son la aireación, las condiciones de

nutrición de las bacterias, el grado alcohólico y el sulfitado.

La temperatura también tiene un papel muy importante en este tipo de fermentación.

El óptimo de la transformación del ácido málico en láctico se sitúa entre 20º a 25 ºC,

ralentizándose notablemente al alcanzar los 15 ºC y los 30 ºC.

La duración de esta fermentación es de aproximadamente dos semanas, hasta

alcanzar una situación de compromiso. Durante estos días los depósitos se mantienen a

20 ºC.



En las campañas donde la acidez de los mostos/vinos sean muy bajas después de

la maceración carbónica, no se procederá a realizar la fermentación maloláctica, con

objeto de obtener vinos con mayor frescura y acidez.

Finalizada la fermentación maloláctica (sobre 0,2 g/L de ácido málico residual) se

procede a la sulfitación (hasta 25mg/L libre) y al trasiego del vino.

3.1.9. Deslío

Tras la fermentación maloláctica se trasiega el vino y se lleva a un nuevo depósito

donde permanecerá varios días con el fin de que precipiten las lías y heces que aún

contiene el vino, cayendo al fondo del depósito de forma natural.

Previo al trasiego es necesaria la aplicación de sulfuroso, para evitar que se

desarrollen los distintos microorganismos y desestabilicen el vino ya terminado,

protegiéndolo de la oxidación y favoreciendo la combinación de los taninos. En esta etapa,

el vino se mantendrá con frío a una temperatura próxima a los 15 ºC.

Pasados un par de días el vino se vuelve a trasegar y se lleva a un nuevo depósito

donde se mantendrá con frío, procediendo a su clarificación.

3.1.10. Clarificación

La clarificación consiste en conseguir un vino limpio, brillante y estable frente a

precipitaciones, entre ellas de materia colorante. La limpidez del vino es una de las

cualidades que el consumidor exige, tanto en la botella como en la copa. Un vino turbio o

con precipitado de materia colorante no suele atraer a los consumidores.

En el caso de vinos elaborados por maceración carbónica hay que clarificarlo por

tratarse de un vino joven, aunque son vinos muy estables frente a la precipitación de

materia colorante por el bajo contenido en tanino que presentan.



Existen dos procedimientos generales de clarificación:

• Clarificación natural: Es la caída lenta y progresiva de las partículas en suspensión

debido a su propio peso.

• Clarificación provocada o encolado: Consiste en incorporar al vino una sustancia

capaz de flocular y sedimentar arrastrando las partículas dispersas y suspendidas.

Clarificación natural

La clarificación natural espontánea consiste en la precipitación lenta y progresiva de

partículas en suspensión. Las partículas más gruesas y más pesadas caen al fondo del

recipiente, de donde serán eliminadas tras su decantación por trasiego posterior. La

rapidez de esta clarificación depende de la riqueza del vino en coloides protectores. Los

coloides protectores los encontramos en gran número en uvas podridas, por lo que los

vinos procedentes de estas uvas son más costosos de clarificar de forma natural. En

algunas ocasiones es necesaria otra clarificación, más dirigida o, en la mayoría de los

casos, filtrados para dejarlos sin materia en suspensión.

De un modo general, la clarificación natural se logra mejor cuanto menor capacidad

y altura tenga el depósito de clarificación. En grandes depósitos los movimientos de

líquidos se oponen a las caídas de las partículas al fondo.

No es de extrañar que aplicar este sistema nos lleve a tener vinos que

permanezcan turbios durante meses. Debido a esto y a la necesidad de comercializar

pronto los vinos, la tendencia es la de emplear recursos que fuercen la clarificación de

una forma más eficaz.

Clarificación por encolado o inducida

La clarificación por encolado consiste en añadir productos clarificantes capaces de

coagularse en el vino y producir grumos. La formación de estos grumos y sus



sedimentaciones arrastran las partículas del enturbiamiento al fondo del depósito y

clarifican el vino.

Los objetivos que persigue el encolado son:

• Clarificar el vino haciendo flocular los turbios existentes.

• Estabilizar el vino favoreciendo o evitando las precipitaciones de sustancias

coloidales capaces de formar turbios al cabo del tiempo.

• Mejorar las características organolépticas del vino eliminando compuestos no

deseables como aromas de oxidación, taninos duros y astringentes, etc.

• Reforzar la eficacia de la filtración posterior.

Existen productos naturales para el clarificado como la sangre, suero de sangre o

albúminas, clara de huevo, leche descremada, cola de pescado etc.

El modo de actuación del encolado puede explicarse por varios mecanismos. Uno

sencillo por el cual al ponerse en contacto dos coloides de signo contrario, se

neutralizarían y flocularían. Otro más complejo está relacionado no sólo con la carga

eléctrica de los coloides, sino también con la afinidad de éstos por el agua.

Se distinguen dos etapas en la clarificación:

1. La reacción del agente clarificante con los polifenoles del vino y taninos, que

coagula y lo insolubilizan.

2. La separación del agente por floculación que arrastra las impurezas en su caída.



Existen diversos tipos de clarificantes, a continuación se exponen los más utilizados en

los vinos:

Los vinos que han de ser clarificados deben de estar exentos de toda actividad

fermentativa. Además, es necesario realizar un primer trasiego en el que se elimine el

exceso de carbónico disuelto y un ligero sulfitado (2 a 5 gramos de sulfuroso por hectolitro)

inmediatamente anterior a la clarificación para inhibir toda actividad microbiana.

Para todos los clarificantes pero especialmente para los albuminosos y para las

gelatinas, son precisos ensayos previos para hallar la dosis de clarificante que

proporcione mejores resultados. Se dispone de muestras del vino a clarificar en varios

recipientes, añadiendo dosis diferentes de clarificante para comprobar la dosis más

adecuada.

Se evitarán movimientos, sacudidas y vibraciones para los vinos que están clarificando.

Se esperará para sacarlos, libres de lías o posos de clarificación, a que estos se hayan

depositado por completo.

Para el caso de nuestros vinos el clarificante usado será preferentemente albúmina,

provocando la precipitación de sustancias que aún no lo han hecho durante el deslío y sin

modificar excesivamente las características sensoriales de los vinos

Tipo de clarificantes Productos

Proteicos Gelatina, cola de

pescado, caseína,

albúmina

Orgánicos Vegetales Alginatos

De síntesis

industrial

Polivinilpirrolidona

(PVPP)

Minerales Bentonita, caolín, dióxido de azufre



La operación se lleva a cabo añadiendo el clarificante en dosis específicas al

depósito que contiene el vino a estabilizar y dejando actuar durante unos 7-10 días,

pasados estos días el vino debe ser sometido a estabilización.

3.1.11. Filtración

Tanto la clarificación por encolado como la filtración son técnicas de separación. En

la primera se aplica una tecnología de carácter fisicoquímico para eliminar las sustancias

que el vino contiene en suspensión, mientras que en la filtración se utilizan sistemas de

tipo físico, mediante el empleo de una maquinaria específica para tal fin como son los

filtros.

Respecto de la filtración el vino, éste contiene en suspensión un número variable

de partículas de diversa naturaleza y tamaño, que tienen carga eléctrica y pueden

reaccionar con los medios filtrantes, lo cual facilita su separación.

Esta operación será realizada en otras instalaciones, por lo que no se incluyen en el

proyecto.

3.1.12. Estabilización tartárica

Estabilizar un vino es impedir posibles accidentes, desviaciones en su

conservación.

Cuando un vino se estabiliza es cuando su evolución gustativa es más normal y

más favorable. La estabilización puede considerarse una prevención, ya que no corrige

males que tenga el vino en ese presente, sino que mira que la futura evolución sea

correcta.

Para la estabilización tartárica de los vinos emplearemos goma arábiga con ácido

metatartárico justo antes del embotellado.



La goma arábiga es un exudado de las cortezas de acacias, típicas de zonas áridas,

recogida sobre los troncos en donde la corteza fue rasgada. La Acacia senegal (L.),

sinónimo de Acacia verek, pertenece a la familia de las Mimosaceae. Un árbol puede

producir una media de 300 a 500 gramos de goma arábiga por año. La goma es definida

en farmacopea como exudado gomoso, seco de árboles de este género, con forma de

lágrimas redondeadas, de uno a tres centímetros de diámetro, duras, opacas, irregulares,

de colores acaramelado o enrojecido, inodoras y sin sabor.

La preparación industrial consiste en librar de impurezas a la goma natural,

particularmente taninos de la corteza, por vía seca o por solubilización. La gomas luego

de purificadas se presentan como un polvo blanco, totalmente inodoro y soluble en agua.

La goma arábiga natural es un compuesto neutro, ligeramente ácido (pH 4 – 5,5),

que contiene entre un 10 a un 15% de taninos. Su componente principal es un

polisacárido ácido, sobre la forma de sal de calcio y en una menor proporción, de

magnesio y potasio. Es, por lo tanto, un hidrocoloide constituido de un polisacárido

ramificado (arabinogalactano tipo II), asociado a una glicoproteína, lo cual revela la

presencia de D-galactosa, L-arabinosa, ácido D-glucurónico, L-ramnosa, en cantidades

diferentes. Su masa molecular varía entre 200.000 a 1.000.000 Da. Gracias a su baja

viscosidad en relación a otros hidrocoloides, pueden obtenerse soluciones muy

concentradas. La goma arábiga de buena calidad, en solución acuosa posee un color

amarillo pálido y un sabor agradable.

Esta estructura particular le confiere propiedades tenso-activas excepcionales. Así,

su uso en enología se debe a su excelente poder estabilizador del vino, gracias a su

efecto coloidal protector. Debido a su composición en polisacáridos, la goma arábiga está

caracterizada por mejorar considerablemente las características organolépticas de vinos.

La estructura molecular compleja de la goma, permite actuar sobre receptores de las

papilas gustativas, retardando o disminuyendo el estímulo de las percepciones

astringentes o amargas. Igualmente, participa en las sensaciones táctiles del gusto,

brindando un carácter redondeado de los vinos. La adición de goma arábiga a los vinos

tiene como objetivo la estabilización de los aromas. Por ser perceptibles, las sustancias

que constituyen el bouquet del vino, deben estar presentes bajo forma volátil. Estas



sustancias tienen la tendencia a liberarse espontáneamente de la solución. Los

polisacáridos aumentan la estabilidad de los aromas en el vino, aún agregados en

pequeñas cantidades, tienen una acción perceptible sobre esta estabilidad. La adición de

coloides glucídicos exógenos es un medio eficaz para mejorar y evidenciar las

características olfativas de los vinos.

Los coloides micelares (materia colorante, sales tartáricas, fosfato férrico, etc) se

mantienen en dispersión por la acción de cargas eléctricas que garantizan una repulsión

de las partículas. Los coloides macromoleculares (proteínas, polisacáridos) son

estabilizados por el doble fenómeno de la hidratación y de cargas eléctricas. El vino posee

una gran variedad de macromoléculas, que pueden aglomerarse y formar partículas finas,

que quedan en suspensión, apareciendo una turbidez o terminando en flóculos que

precipitan y forman depósitos. Estos problemas pueden ser resueltos por dos

intervenciones enológicas. La primera consiste en eliminar las moléculas potencialmente

inestables a través de clarificación y/o filtración. Esta técnica, generalmente conduce a un

empobrecimiento organoléptico del vino. La segunda estrategia consiste en asociar las

macromoléculas inestables a otras más estables, conocidas como coloides protectores.

Las operaciones clarificantes suprimen del medio a la materia coloidal en

suspensión, pero no previenen de ninguna manera, la formación posterior de nuevos

coloides inestables. Este es el caso por ejemplo, de materia colorante coloidal que

continua inestable luego del envasado y que puede precipitar si las condiciones fueran

favorables, con frío por ejemplo.

La goma arábiga es empleada en enología para estabilizar la materia colorante

coloidal de vinos tintos y para protegerlos contra riesgos de quebradura metálicas

superficiales.

Preservar el color de los vinos tintos es una necesidad importante. En los vinos

jóvenes, la fracción de sustancias colorantes en estado coloidal puede ser eliminada por

clarificación. De esta forma, se observa una absorción de antocianinas y una perdida de

intensidad colorante.



La solución ideal, desde el punto de vista técnico y económico es, entonces, la

estabilización de la sustancia colorante natural de los vinos jóvenes a través de la goma

arábiga que, evita así los fenómenos de polimerización y precipitación de la materia

colorante en la botella.

Los coloides hidrófobos son provenientes de una primera transformación

físicoquímica que provoca el pasaje de moléculas en solución a micelas coloidales

dispersas. Aunque los fenómenos ligados a su formación son poco conocidos, es cierto

que algunos compuestos pueden impedir la floculación de estas micelas e impedir el

enturbiamiento consecuente del vino. Una de las sustancias más activas que actúa como

coloide protector es la goma arábiga que se opone con eficacia a la formación de turbidez

y a la formación de depósitos de naturaleza coloidal (quebradura proteica, cúprica, férrica,

insolubilización de materia colorante, etc.).

La goma, adicionada al vino, combinada con ácido metatartárico, refuerza con

eficacia la precipitación tartárica porque impide el desarrollo de los cristales de tártatro,

envolviéndolos superficialmente.

La adición de goma arábiga en los vinos, torna su filtración más difícil, aumentando

su índice de colmatado, debido a las propiedades descriptas. Sin embargo, puede ser

utilizada de dos maneras: la primera por dispersión directa en el vino, de preferencia en

un tanque con agitación o seguida de una recirculación para conseguir una buena

homogenización; la segunda, por inyección de una solución concentrada de goma en el

vino, durante el embotellado, con la ayuda de una bomba dosificadora. La dosis a

utilizarse no debe sobrepasar los 30 g/hl, a pesar de que no existe ninguna limitación

reglamentaria en cuanto a su empleo (C.E.E. 822/87), la goma arábiga debe corresponder

al Codex Enológico Internacional.



3.1.13. Embotellado

El vino, tras la filtración y estabilización, es sometido al embotellado para su

expedición y consumo.

El embotellado consiste en llenar las botellas, de una cantidad en conformidad con

la reglamentación, de un volumen preciso de vino, dejando el vacío necesario para la

puesta del tapón y eventualmente una cámara que permita una cierta dilatación. Por tanto,

se emplean botellas de 0,75 litros de capacidad, tapones sintéticos, etiquetas

autoadhesivas y cápsulas de PVC para proteger el vino de la luz solar, humedad y

oxígeno.

Las líneas de embotellado llevan a cabo los siguientes cometidos:

• Enjuagado de botellas

• Embotellado propiamente dicho

• Taponado

• Etiquetado

• Capsulado

Y finalmente, las botellas en embalan en cajas de cartón para ser enviadas al almacén.

Desde allí se expedirán hasta su lugar de comercialización.

En el caso de los vinos de esta bodega, dicha operación se realiza en otras

instalaciones, por lo que no ha sido incluida en el proyecto.

3.1.14. Productos

Tras el embalaje, el vino se presenta en cajas de seis o doce botellas, en función

de la demanda, que se precintan y a su vez se conforman en palets para facilitar su

distribución.



Cada palet contiene un total de 50 cajas, dispuestas en 4 alturas, se alternan 13 y

12 cajas por altura. Mientras los palets no son expedidos pueden mantenerse en el

almacén de productos de la planta.

3.1.14.1. Características de los vinos de maceración

Los vinos de maceración carbónica presentan unos valores analíticos algo

diferentes a los elaborados por el sistema tradicional, destacando menores valores de

extracto seco, acidez, glicerina y azúcares residuales. Su graduación alcohólica es muy

similar, mientras que la acidez volátil es algo más elevada.

La principal característica de estos vinos es su potencia aromática, acompañada de

una suavidad y armonía gustativa, que los hace ser especialmente indicados para su

consumo como vinos jóvenes. Además de los aromas varietales de la uva empleada en la

elaboración, aparecen unos aromas afrutados característicos: kirsch, cereza, fresa, ciruela,

frambuesa y plátano. Estos aromas disminuyen rápidamente durante el primer año, dando

paso a otros más evolucionados, a compota o fruta madura. Son por lo tanto vinos

destinados a su consumo rápido.

3.2. SELECCIÓN DE MATERIALES Y EQUIPOS

Todos los equipos y accesorios de la bodega proyectada están construidos en

acero inoxidable AISI-304, AISI-316 y en PVC.

3.2.1. Depósitos de maceración, fermentación y almacenamiento

A lo largo de la historia de la vinificación, se han empleado diversidad de materiales

para la construcción de depósitos. En los inicios de la maceración carbónica se utilizaba

un simple agujero excavado en la roca llamados lagos, más tarde se usaron envases de

barro, materiales plásticos, hasta llegar a la época actual, donde podemos separarlos en

cinco grandes grupos: arcilla, madera, cemento, resina y acero.



Los depósitos de barro cocido son más conocidos como tinajas.

• Ventajas:

o Hermeticidad e inercia fisicoquímica superior a otros materiales, como la

madera.

o Bajo coste

• Inconvenientes:

o Presentan mayor fragilidad que otros materiales

o Menor posibilidad de alcanzar grandes volúmenes, ya que no puede superar

200 hectolitros debido a las limitaciones que presenta su proceso de

construcción

Los depósitos de madera son más conocidos como tinas, en los que destaca el

roble. Existe una variedad llamada bocoyes, que tienen una forma de huso truncado o de

tonel dispuesto en posición horizontal respecto del suelo, también con elevadas

capacidades, y muy utilizados años atrás como recipiente de transporte, o construidos “in

situ” en lugares de difícil acceso como en sótanos o cuevas.

• Ventajas:

o Estética

o Buen mantenimiento de la temperatura

o Facilidad para realización de la fermentación maloláctica

• Inconvenientes:

o Costes de inversión y mantenimiento elevados

o Su capacidad no suele exceder 300 hectolitros

o Problemas de limpieza, posible desarrollo de levaduras contaminantes y

acumulación de tartratos



o Cede un ligero carácter a madera a los vinos (para otras tipologías de vino

puede ser una ventaja pero no lo es en vinos de maceración carbónica)

o Mala hermeticidad, posibilidad de fugas, material poroso que permite la

entrada de oxígeno

o Realizado por mano de obra especializada en tonelería

Los depósitos de cemento u hormigón armado.

• Ventajas:

o Sin limitación de volumen

o Inversión limitada

o Subproducto destartarizado se cotiza en la industria farmaceútica

• Inconvenientes:

o Valor de reventa nulo

o Elevado coste al emplear revestimientos para no tener que reforzarlos

o Necesitan impermeabilizarse

o Mala evacuación de calor

o Posibilidad de reaccionar con componentes del vino y/o el anhídrido

sulfuroso

o Difícil limpieza

o Necesitan frecuentes destartarizados para evitar contaminación microbiana

Los depósitos de resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio.

• Ventajas:

o Buena limpieza

o Ligeros, con capacidad de movilidad

o Excelente resistencia a la corrosión

o Amplio rango de temperaturas



o Material de larga duración

o Bajo coste

o Fácil construcción de depósitos isotermos

• Inconvenientes:

o Riesgo de alargamiento del estireno y/o despolimerización

o Reventa aleatoria

o Fragilidad puesto que no resiste sobrepresiones por encima del líquido que

contiene ni depresiones provocadas por el vacío.

o Translúcidos

o Permeables a la entrada de aire

Los depósitos de acero. Suelen ir revestidos en su interior para evitar el contacto

directo del vino con el metal.

• Ventajas:

o Paredes de reducido espesor

o Sin limitación de capacidad

o Buena limpieza

o Reventa fácil

o Fáciles de construir y transportar

o Facilita la evacuación de calor

• Inconvenientes:

o Mantenimiento del revestimiento

Estos envases han evolucionado hasta conseguir la utilización del acero inoxidable

en su construcción, presentando un elevado número de ventajas que se describen a

continuación.



• Ventajas:

o Paredes de reducido espesor

o Sin limitación de capacidad

o Fácil limpieza y esterilización

o Reventa fácil

o Fáciles de construir y transportar

o Nula cesión de componentes y ausencia de sabores extraños

o Material resistente y duradero

o Sin mantenimiento

o Depósitos polivalentes

o Excelente relación calidad-precio

• Inconvenientes:

o Mayor coste que el acero

Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con otros metales, que le confieren

una elevada resistencia a la corrosión, pudiendo ser de tipo magnético aleados con el

cromo (serie 400), dentro de los cuales se encuentran los aceros martensíticos y los

ferríticos, o bien de tipo no magnético aleados con el cromo y níquel (serie 300), entre los

que se incluyen los austeníticos, siendo estos últimos los utilizados en la fabricación de

depósitos. Los aceros inoxidables se definen según distintas normas internacionales,

empleándose sobre todo en nuestro país la AISI norteamericana, en dos tipo de acero

inoxidable para calderería: AISI 304 y AISI 316.

Las propiedades físicas del acero inoxidable, a temperatura ambiente y en estado

de temple austenítico, se resumen en las siguientes:

Módulo de elasticidad: 20.300 kg / mm2

Resistividad eléctrica: 75 cm

Peso específico: 7,9 gramos / cm3

Calor específico: 0,12 kcal / kg . ºC

Conductividad térmica: 0,035 cal / cm2. s . ºC



Las diferencias que existen entre los aceros inoxidables AISI 304 y AISI 316, se

explican según su composición en la aleación:

AISI 304 AISI 316

Carbono < 0,08 % < 0,06 %

Manganeso < 2,00 % < 2,00 %

Silicio < 1,00 % < 1,00 %

Fósforo < 0,045% < 0,045%

Azufre < 0,030% < 0,030%

Cromo 18,0 a 20,0 % 16,0 a 18,5 %

Níquel 8,0 a 10,5 % 11,0 a 14,0 %

Molibdeno - 2,0 a 3,0 %

La proporción de cromo garantiza, a partir de 12% la resistencia del acero a la

oxidación, siendo además a partir del 17%, especialmente resistente a los ácidos

oxidantes, como por ejemplo el ácido nítrico. La fracción de níquel hasta

aproximadamente un 8%, eleva la resistencia a la corrosión, pero solamente la existencia

de al menos un 2% de molibdeno, hace que éste sea especialmente resistente a la acción

de sustancias reductoras, como por ejemplo en anhídrido sulfuroso. En ocasiones se

utiliza titanio (AISI 321) para fijar el carbono del acero en forma de carburo de titanio,

aumentando la resistencia de las soldaduras y a las corrosiones intercristalinas.

En la industria enológica lo habitual es utilizar el acero inoxidable AISI 304,

aproximadamente un 20 - 30% más barato que el AISI 316, empleándose exclusivamente

éste último en las situaciones donde exista una elevada concentración de anhídrido

sulfuroso, como los depósitos de agua sulfitada, mostos apagados con gas sulfuroso, o en

las partes más altas de los depósitos de almacenamiento y en los de fermentación, donde

se produce una acumulación de este gas arrastrado por el anhídrido carbónico

desprendido. Para evitar problemas debido a las concentraciones de sulfuroso que

presenta el vino, se empleará acero inoxidable AISI-316 para todos los depósitos de este

proceso.



Las propiedades de inoxidabilidad del acero de la aleación, se debe a la formación

de óxido de los otros metales minoritarios, que forman una barrera o capa pasiva de

pequeño espesor de algunas moléculas e impidiendo la oxidación del hierro. Esta capa

pasiva se forma de manera espontánea en la superficie del acero inoxidable, o puede ser

forzada su aparición mediante el tratamiento con un ácido oxidante.

A pesar de lo dicho anteriormente, el acero inoxidable puede degradarse en

determinadas aleaciones, según cuatro tipos de corrosiones:

• Corrosión galvánica, producida cuando existe en el depósito un elemento u

accesorio fabricado de otro material, como por ejemplo acero o hierro

comunes.

• Corrosión por contacto, al recubrirse el acero inoxidable de una capa de

tartratos o por la acción reductora del anhídrido sulfuroso, que impide la

formación de la capa pasiva por oxidación.

• Corrosión química por puntos, debida a la acción de elementos como el

fluor, cloro, bromo, yodo, etc.

• Corrosión intercristalina, en los aceros austeníticos que contienen pequeñas

cantidades de ferrita más rica en cromo y menos en níquel; pueden

producirse corrosiones por ausencia de estos metales.

El empleo de aleaciones adecuadas para cada caso, impiden una posible corrosión

del acero inoxidable, pudiendo ser reparada la superficie afectada mediante un lijado

previo de la misma, y luego reponiendo la capa pasiva por una aplicación de ácido nítrico

al 20% en caliente a una temperatura de 80º C. Las chispas de soldadura y los roces con

otros metales son origen de posibles corrosiones, por lo que es conveniente proteger el

acero inoxidable en la fase de su manipulación en los talleres, con una lámina adhesiva

de plástico, que luego pueda ser retirada con facilidad.



La terminación de la superficie tiene también una gran importancia, siendo las

superficies lisas menos degradables que las rugosas, presentando una menor adherencia

de los tartratos o de la suciedad, y siendo además más fáciles de limpiar.

Los depósitos de acero inoxidable se construyen de forma cilíndrica, a base de

una sucesión de virolas unidas por soldadura y de una anchura cada una de ellas

estandarizada con las de las bobinas del fabricante. En estas condiciones, las paredes de

los depósitos trabajan a tracción, donde este material es especialmente resistente,

impidiendo la deformación del mismo y permitiendo además el empleo de espesores muy

reducidos, que abaratan mucho la construcción de los mismos. Las virolas de mayor

espesor se sitúan en la parte baja del depósito, donde los valores de la presión son más

elevados, pudiendo reducirse a medida que se colocan más hacia arriba, utilizándose

generalmente chapas de 1,5 a 3 mm de espesor, aunque nunca deberían instalarse con

menos de 2 mm.

Para la construcción del fondo y del techo de los depósitos, el espesor de las

chapas de acero inoxidable son siempre superiores a los 2 mm, ya que estos elementos

deben soportar esfuerzos de flexión y de compresión. A medida que el depósito es de

mayor volumen, la cantidad del acero inoxidable utilizado por unidad de capacidad es

cada vez más reducida, pudiendo estimarse el consumo de 4 a 5 kg/hl para depósitos

pequeños (menores a 200 hl), como los empleados en el presente proyecto.

Los depósitos de acero inoxidable pueden construirse sobre patas, siendo de

mayor costo pero movibles, o bien construirse sobre bancada de menor precio. Los

primeros tienen una limitación de volumen de 500 a 700 hl, utilizándose sobre todo

cuando se precisa elevar el depósito más de lo normal, mientras que los segundos no

presentan una limitación de volumen.

La unión de chapas o virolas se realiza por medio de soldadura, siendo éste un

aspecto de gran importancia para evitar la aparición de tensiones e incluso poros en los

cordones. El mejor sistema de soldadura se hace por laminado, bajo una atmósfera inerte

de argón o mezcla de helio y argón, y con un electrodo de tungsteno no consumible, por

un procedimiento conocido como TIG. Después de la soldadura el cordón debe ser



limpiado y, a continuación, pasivado para evitar posibles corrosiones. Para eliminar la

oxidación producida en los procesos de soldadura se utiliza una mezcla de ácido nítrico al

10 a 25% y ácido fluorhídrico al 1 a 8%, a una temperatura de 25º a 60º C y durante 5 a

50 minutos, debiendo enjuagarse luego con agua abundante.

Los accesorios son una parte importante de los depósitos, debiendo adecuarse a

su utilización.

3.2.2. Prensa

Según el estudio de Humeau, se establece que un grano de uva puede estallar

bajo una presión de 0,8 kg/cm2, extrayéndose los principales componentes de la vendimia

con presiones de hasta 6 kg/cm2. A presiones comprendidas entre 6 y 10 kg/cm2 se

extraen los componentes de las células de los hollejos y por encima de los 10 kg/cm2

comienza a extraerse el agua de vegetación de los escobajos. De tal modo que se puede

recurrir al uso de presiones bajas tras el proceso de maceración.

Con la utilización de prensas de membrana, que presentan grandes y equilibradas

superficies de presión y de drenado, se pueden obtener buenos rendimientos con una

mejora de la calidad de los vinos.

Las prensas están basadas en el principio de Pascal: La presión ejercida sobre

cualquier punto de un líquido se transmite con igual intensidad en todos los sentidos. Por

lo tanto, introduciendo la vendimia fresca o fermentada en un recinto de paredes

permeables al mosto y ejerciendo a continuación una presión sobre la misma, se pueden

extraer los líquidos citados, quedando dentro del recinto las partes sólidas que

acompañan a la vendimia: hollejos, pepitas y raspones. La salida del mosto no es

instantánea, pues una gran parte de estos fluidos están contenidos dentro de las células

de los tejidos vegetales de la vendimia, precisándose de tiempo y presión para completar

su extracción.



En la actualidad las prensas vinícolas se accionan por medio de la energía

eléctrica, la cual puede ser transformada en energía hidráulica que acciona un pistón y

éste a su vez mueve un plato de presión, en energía mecánica por rotación de un tornillo,

que desplaza un plato de presión o un sinfín que mueve directamente la vendimia

haciéndola comprimir contra una tapa, y en energía neumática, que presiona una

membrana contra una masa de vendimia. Por lo tanto las prensas vinícolas se clasifican

de acuerdo con el criterio de J. Ribéreau-Gayon:

Posición del

cilindro-filtro

Forma de energía

sobre el órgano de

presión

Órgano de

presión

Ritmo de

funcionamiento

Nombre común

Vertical Hidráulica Platos Discontinuo y

cíclico

Prensa vertical

Horizontal Hidráulica Platos Discontinuo y

cíclico

Prensa horizontal

hidráulica de

platos

Horizontal Mecánica Platos Discontinuo y

cíclico

Prensa horizontal

de platos

Horizontal Neumática Membrana Discontinuo y

cíclico

Prensa de

membrana

Horizontal Mecánica Sinfín Continuo Prensa continua

Horizontal Mecánica Tejido Continuo Prensa de

bandas

Las prensas discontinuas funcionan cíclicamente sucediéndose las siguientes

fases: carga, prensado, descarga y limpieza; mientras que las prensas continuas no

tienen un ciclo de funcionamiento, donde por una parte se alimenta la máquina y por otro

lugar distinto se extrae el orujo agotado.

En las prensas discontinuas, la salida de mosto sigue de manera teórica unos

diagramas de prensado, donde en el ciclo de llenado y al principio del de prensado, la

cantidad de mosto extraído es muy elevada, disminuyendo progresivamente a lo largo del



ciclo de prensado hasta cesar prácticamente dejando los orujos secos y agotados, y

consiguiéndolo con la aplicación de presiones crecientes. En una prensa vertical, el

diagrama de presiones en función del tiempo es una línea ascendente, donde

normalmente se aplican tres o cuatro niveles de presión, que se mantienen durante un

cierto tiempo antes de pasar al escalón siguiente. Con el propósito de aumentar la

velocidad de prensado y aumentar los rendimientos de extracción, cada cierto tiempo se

puede interrumpir la presión sobre la masa compacta de vendimia, para esponjarla o

desmenuzarla, y luego iniciar de nuevo la presión hasta alcanzar valores más altos que

los del período anterior, y así sucesivamente hasta terminar el ciclo de trabajo. En este

caso el diagrama de presiones de prensado, toma una típica forma almenada, con

almenas cada vez más elevadas a medida que sucede el tiempo y se hace subir

progresivamente la presión. El desmenuzado rompe la estructura de la masa de orujos,

que progresivamente se impermeabiliza por su compactación y obturación de los espacios

entre hollejos, por las partículas sólidas retenidas del mosto. En la parte superior de cada

una de estas almenas, donde teóricamente la presión debe ser constante y mantenerse

según una línea paralela, en la realidad ésta baja por la salida de mosto de la vendimia

comprimida, por lo que la presión debe ser restablecida de manera automática, tomando

entonces el diagrama de presiones una típica forma de dientes de sierra.

Para lograr el agotamiento de una masa de vendimia, se puede recurrir a no

desmenuzar o a hacerlo en pocas ocasiones, necesitándose un tiempo de trabajo

bastante más largo, o por el contrario, realizar desmenuzados más numerosos y

frecuentes, donde el tiempo de extracción es mucho más corto, todo ello trabajando a la

misma presión. Sin embargo, en el primer caso los mostos obtenidos resultan más

limpios, debido a que la propia masa de vendimia hace de filtro, mientras que con los

desmenuzados frecuentes, el contenido de turbios o fangos es más elevado. Existe un

error al pensar que los mostos más limpios son siempre de mayor calidad, y es cierto sí

se extrajesen bajo la misma presión, pero frecuentemente la lentitud de las prensas donde

no se desmenuza o se hace poco, se agilizan compensando con una mayor presión en el

prensado, y en este caso la calidad es más discutible que la de un mosto sucio extraído a

menor presión pero posteriormente bien desfangado.



En las operaciones de prensado o de desmenuzado, el nivel de presión

seleccionado en cada ciclo y el movimiento de los elementos de presión (platos,

membranas, etc.) puede ser realizado a distintas velocidades, generalmente rápida

cuando se comienza a prensar, y más lenta en pleno proceso de prensado.

El accionamiento del ciclo de trabajo de las prensas discontinuas que incluye

llenado, series de prensado, vaciado y limpieza, puede hacerse de forma manual,

semiautomático o automático.

Las magnitudes físicas de las prensas, son unos parámetros muy útiles de conocer

para comparar las prestaciones de las distintas máquinas, e incluso para poder calcular

las instalaciones de prensado. Entre ellas destacan las siguientes:

• Tiempo de prensado. Se divide en tres períodos distintos: carga de la prensa

durante la cual la vendimia escurre una importante cantidad de vino o mosto,

prensado propiamente dicho con los sucesivos ciclos de prensado y

operaciones secundarias de vaciado y limpieza. En los sistemas de

prensado continuos se distingue el tiempo de trabajo efectivo, en el cual

funciona el tornillo sinfín, de los tiempos muertos destinados a otras

operaciones.

• Caudal de una prensa discontinua. Es el cociente entre la cantidad de

vendimia introducida en la prensa y el tiempo de prensado total o suma de

los tres períodos antes señalados. Se suele expresar en kilogramos o

toneladas por hora.

• Caudal de líquidos prensados. Se refiere al peso o volumen de mosto

extraído solamente durante la fase de presión.

• Caudal de una prensa discontinua. Es la cantidad de vendimia que puede

ser procesada por unidad de tiempo. Se expresa en kilogramos o toneladas

por hora.



• Rendimiento bruto. Es la relación existente entre la masa de líquido bruto

extraído, respecto de la cantidad de vendimia prensada. Se expresa en litros

o hectolitros por kilogramos o toneladas.

• Rendimiento neto. Es la relación existente entre la masa de líquido extraído

neto, descontando las partículas sólidas en suspensión (fangos), respecto

de la cantidad de vendimia prensada. Se expresa también en litros o

hectolitros por kilogramos o toneladas.

• Rendimientos parciales. Son las relaciones entre los líquidos de escurrido,

primera prensada, segunda prensada, etc., respecto de la cantidad de

vendimia prensada.

• Balance global. Respecto de la cantidad de uva prensada, son los distintos

porcentajes de líquidos claros, partículas insolubles y orujos secos.

• Consumo energético. Es la cantidad de energía utilizada respecto de la

masa de vendimia prensada. Se expresa en C.V. hora o kW hora por

kilogramo o tonelada.

Las prensas presentan una serie de ventajas en inconvenientes, que las hace ser

más o menos aptas en función de las necesidades de cada bodega y cuyo resumen se

expresa en el cuadro comparativo adjunto.



Tipo de prensa Ventajas Inconvenientes

Prensa vertical

-La presión se realiza sin

excesiva rotura de los

orujos.

-El mosto o vino obtenido es

muy limpio, con pocos

fangos o turbios.

-Posibilidad de prensado de

racimos enteros sin estrujar.

-El gran espesor de la masa

de orujos obliga a presiones

elevadas y a veces a

colocar esteras de drenaje

(prensas enfardadoras).

-Desmenuzado manual con

peligro de oxidaciones. -

Necesidad de numerosos

prensados sucesivos, que

alargan el tiempo de

prensado. Vaciado manual.

-Son prensas inamovibles.

-Elevado número de

prensas.

Prensa horizontal

-Desmenuzado automático,

que facilita las operaciones

de prensado y aumenta su

rapidez.

-Presión de prensado

relativamente baja.

-Posibilidad de prensado de

racimos enteros sin estrujar.

-Chorreo del mosto y fuerte

aireación.

-Mostos o vinos más

turbios.

-Rotura o dislacerado de

orujos.

Prensa de membrana

-Gran superficie de presión,

con presiones muy

reducidas.

-Desmenuzado automático,

que facilita las operaciones

de prensado y aumenta su

rapidez.

-Respeto de la integridad de

los orujos.

-Mostos o vinos más

turbios.



Prensa continua de tornillo

-Extracción muy rápida del

mosto o vino.

-Elevado rendimiento,

facilidad de trabajo y

economía de mano de obra.

-Prensado violento, con

triturado de orujos y pepitas.

-Vinos o mostos muy

macerados y a veces muy

turbios.

Después de estudiar las ventajas e inconvenientes de cada prensa, se decidió que

la prensa horizontal de membrana es la más adecuada para este proceso.

Las prensas de membrana surgieron como evolución de las prensas horizontales

de platos. Las primeras prensas tenían una construcción muy similar a las horizontales de

platos, donde se eliminaron los platos de presión, así como el tornillo interior de

accionamiento y se sustituyeron por una membrana elástica en forma de tubo, situada en

el centro de la prensa y de lado a lado de la misma. La vendimia situada entre la jaula y la

membrana, se prensaba por hinchamiento de la misma, gracias al aire producido por un

compresor auxiliar.

Los problemas que planteaban estos primeros modelos de prensas, especialmente

debidos a la fragilidad de la membrana, hicieron que el desarrollo de las mismas fuese

mucho más tardío.

En la actualidad las prensas de membrana pueden estar construidas de acuerdo con

los siguientes criterios:

• Prensas con jaula de prensado abierta:

� Membrana central o axial y cilindro de drenaje completo.

� Membrana parietal o diametral y medio cilindro de drenaje.

• Prensas cerradas o de tanque, con jaula de prensado interior:

� Membrana central o axial y cilindro de drenaje completo.



• Prensas cerradas o de tanque, con canales de drenaje interiores:

� Membrana parietal o diametral y canales de drenaje situados en

medio cilindro.

Respecto a los sistemas tradicionales de prensado discontinuo, con estas prensas

se consigue una superficie de presión muy importante, que permite trabajar con presiones

inferiores a los 3 bares y aplicar a la masa de vendimia una fuerza de extracción muy

superior. Del mismo modo, la superficie de drenado es también muy elevada, del orden de

4 a 6 veces superior a las prensas horizontales de platos, que permite obtener unos

elevados rendimientos en mosto, también de una mayor calidad y con tiempos de

prensado más reducidos. En las prensas verticales u horizontales de platos, la dirección

de salida del líquido es perpendicular al de la aplicación de la presión, lo que dificulta la

salida del mismo. Sin embargo, en las prensas de membrana ambas direcciones

coinciden, y además el recorrido del mosto es muy corto, atravesando un relativo pequeño

espesor de masa de orujos. Los líquidos salen algo más cargados de turbios que los de

las prensas verticales, pero menos que las horizontales de platos, con un porcentaje de

sólidos menor al 5%, aunque son siempre de una mejor calidad al aplicarse presiones

mucho más reducidas.

Elementos de compresión

Las membranas de presión antiguamente estaban construidas de un material

elástico, tipo goma o caucho alimentario, pero en la actualidad están formadas de varias

capas de tejidos superpuestos, que confieren al conjunto una elevada resistencia e

impermeabilidad, formando un material elástico y poco deformable. Las roturas por

envejecimiento de la membrana o por los accidentales pinchazos, son el principal

inconveniente señalado en éste tipo de prensas.

Las prensas de membrana diametral, también llamadas de campana, resolvieron el

problema de inestabilidad de las membranas centrales de las primeras prensas, ya que al

realizar el vacío sobre las mismas, se pliegan íntegramente contra las paredes del medio

cilindro, quedando el espacio interior de la prensa totalmente expedito para la entrada de



la vendimia. Sin embargo, las prensas de membrana central o axial vuelven a imponerse,

al resolverse el problema de su fijación y al plegarse con el vacío sobre un rígido perfil o

larguero central en forma de cruz que atraviesa la prensa de lado a lado. Con el primer

tipo de membranas solamente se aprovecha la mitad del cilindro para el drenaje de

mosto, sin embargo, con las segundas ésta superficie se llega a duplicar, al poder

utilizarse la totalidad del cilindro de la prensa.

El movimiento de la membrana se puede realizar mediante agua a presión

producido por un grupo de bombeo o por medio de aire comprimido generado por un

compresor.

En el primer caso, la velocidad de prensado es mayor, logrando también un

prensado más eficiente, porque el agua es un fluido incompresible, acompañado de un

menor consumo energético y un posible control de temperatura en el caso de realizar

maceraciones peliculares dentro de la prensa. Para ello se utilizan generalmente dos

bombas, una de mayor caudal para el llenado y vaciado de la membrana, y otra más

pequeña para las operaciones automáticas de mantenimiento de presión. Como

inconvenientes, cabe citar la necesidad de utilizar un depósito pulmón auxiliar, para

acumular el agua en las fases de vaciado, así como una posible dilución de la vendimia

en caso de rotura de la membrana, y por último aumentar en exceso el peso de la

máquina en la fase de prensado.

En el segundo caso, las prensas disponen incorporadas una turbina de aire,

utilizada para el llenado y vaciado rápido de la membrana, aunque éste elemento no es

capaz de suministrar la presión suficiente, por lo que se necesita un compresor auxiliar

capaz de aportar una presión de aire de hasta 8 a 10 bares, con un caudal acorde con el

volumen de la prensa, e intercalando en el circuito de aire un calderín o depósito a

presión, que cumple la misión de acumular aire para mejorar el funcionamiento de la

prensa. Las características de estos elementos, están en función del volumen de la

prensa.

El diámetro de las tuberías de conducción de aire, será generoso y suficiente para

permitir el movimiento de aire entre los elementos citados. Algunas prensas llevan



incorporadas silenciadores para reducir el fuerte sonido que se produce cuando se

produce una descompresión del aire, bien cuando se vacía o cuando se pliega la

membrana en las fases de desmenuzado.

Dispositivos de drenaje y extracción del mosto

Las primeras prensas de membrana estaban construidas con la jaula abierta, al

estilo de las prensas horizontales de platos de las que derivaban, pudiendo escurrir el

mosto en la totalidad de la superficie lateral del cilindro. Esto representaba una gran

superficie de presión, unida a una superficie de extracción de mosto todavía mayor.

Motivado por el problema de la inestabilidad de la membrana central, se desarrollaron a

continuación las prensas de membrana parietal, donde se redujo a la mitad la superficie

de prensado, apareciendo el concepto de prensas tanque o sistema de prensado al abrigo

del aire; donde una carcasa totalmente cerrada, contiene en su interior la membrana de

prensado colocada según un diámetro, y los elementos de drenado de mosto se disponen

en la cara interna del semicilindro, estando éstos formados por unos perfiles perforados

de sección semicircular, triangular o trapezoidal, sirviendo además como canales

evacuadores de mosto hasta un extremo de la prensa, por donde sale al exterior por

medio de los correspondiente tubos. Unas bandejas colectoras recogen el mosto de estos

tubos, cuando gira la prensa o permanece estática, conduciéndolos a una única salida

situada en la parte inferior de la misma.

Una vez resuelto el problema de la inestabilidad de la membrana axial, aparecen

de nuevo este tipo de prensas, donde las superficies de presión y drenaje de mosto son

muy superiores, lo que permite trabajar a presiones más reducidas y con una mayor

calidad de mosto; utilizándose indistintamente jaulas abiertas como las primitivas prensas

de membrana, o las cerradas tipo tanque, las cuales a su vez pueden estar dotadas en su

interior de una jaula de drenaje concéntrica o de un conjunto de perfiles perforados.

Los perfiles o canales de drenaje perforados, suelen estar construidos en acero

inoxidable y desmontables para su mejor limpieza, siendo éste una de los mayores

inconvenientes que presentan, además de ofrecer una menor superficie para el drenado

de la vendimia prensada. Para solventar éste problema, algunos fabricantes introducen un



dispositivo de drenaje tridimensional, colocando perpendicularmente a los canales, unas

piezas flexibles o varillas con una sección en cruz o estrella, y que situadas dentro de la

masa de vendimia presionada facilitan la salida del mosto. La crítica que se hace a éste

dispositivo, está en una posible perforación de la membrana cuando las operaciones de

prensado están terminando y la membrana se acerca a los canales de drenaje.

Otros fabricantes facilitan la salida del mosto y mejoran el rendimiento de la prensa,

aplicando a la vendimia una presión de aire de hasta 0,7 a 0,9 atmósferas por medio de

una membrana y un compresor, y a la vez sobre los canales de drenaje, se realiza una

succión producida por un grupo de vacío instalando en la misma prensa.

Carga y descarga de la prensa

La carga de la prensa puede ser realizada lateralmente por medio de una puerta de

apertura automática situada en un costado del cilindro de la prensa. Aunque lo más

normal es realizarla por el eje de la prensa y en un extremo de la misma, por medio de

una tubería de vendimia de 120 a 140 mm de diámetro, siendo impulsada por una bomba

de vendimia y colocando una válvula neumática antes de la entrada en la prensa, lo que

permite cerrar o abrir la misma de manera automática. Con éste sistema la prensa puede

estar en fase de carga, al mismo tiempo que la jaula o el tanque de la misma puede girar

alternativamente en un sentido u otro, acomodando o distribuyendo la vendimia dentro de

la misma y también aumentando la cantidad de mosto que escurre.

La descarga de la prensa una vez finalizado el prensado, se hace siempre por la

puerta lateral antes mencionada, estando dotada de un sistema de cierre hermético, y

además de un dispositivo para la apertura y cierre de la misma, generalmente accionado

por medio de un pistón neumático colocado por fuera. El orujo agotado cae por gravedad

a través de la puerta abierta, haciendo girar la prensa en un sentido, y ayudado por unas

pletinas helicoidales situadas dentro del cilindro que conducen los restos hasta la puerta

de salida.

El funcionamiento de éstas prensas es muy similar al de las horizontales de platos,

con unos diagramas de prensado presión–tiempo muy similares, con una sucesión de



ciclos de subida de presión, mantenimiento de la misma, disminución de presión y

desmenuzado, en número de 10 a 15 ciclos y a presiones sucesivas constantes o

crecientes. Gracias al avance en los sistemas de programación y control, se puede

realizar cualquier programa de prensado, acorde con las necesidades de la bodega. Se

pueden regular el número de ciclos de prensado, las presiones y tiempos de cada uno de

estos ciclos, el grado de desmenuzado, la sucesión de ciclos a presión constante o

creciente, etc. Una particularidad de las prensas de membrana, está en la fase de

descompresión de la membrana y antes del desmenuzado de masa de vendimia, donde

se produce una ligera depresión en la misma, que contribuye a obtener una mayor

cantidad de mosto.

En estas prensas las superficies de drenado y de presión son muy elevadas,

especialmente en las de membrana central, donde escurre el mosto por la totalidad de la

superficie lateral del cilindro, mientras que en las de membrana parietal lo hace por la

mitad del mismo. La relación entre ambas superficies es superior a la unidad en las

primeras, y algo inferior a este valor en las segundas. La torta de orujo toma unas formas

muy peculiares dentro de las prensas, en forma de prisma con sección en forma de media

luna en las de membrana parietal, y en forma de tubería en las de membrana central. El

mosto recorre una pequeña distancia a través del orujo, que unido a las operaciones

periódicas de desmenuzado del mismo, y a las grandes superficies antes mencionadas,

permiten realizar el prensado de la vendimia en tiempos muy reducidos.

La calidad de los mostos obtenidos es elevada, debido a la rapidez de extracción

en el prensado, y al empleo de presiones muy reducidas, aunque se les acusa de llevar

una carga de turbios más alta que los procedentes de prensas verticales. El corto

recorrido de los mostos o vinos al atravesar el reducido espesor de los orujos, parece a

priori influir en la turbidez de los mismos al reducirse aparentemente el efecto autofiltrante.

Esto no es tan cierto, porque en estas prensas, los orujos presionados se sitúan en

posición perpendicular al sentido de la presión, coincidiendo con el de la salida del líquido,

por lo que el mencionado efecto es más acusado que en otras prensas. La mayor turbidez

se debe exclusivamente a las operaciones de desmenuzado de la masa de orujos, que no

presenta más importancia si los mostos obtenidos son luego desfangados

convenientemente.



Una propuesta en las prensas de membrana, para equiparar e incluso superar a las

prensas verticales en cuanto a la calidad de sus mostos o vinos de prensa, es que

realicen un ciclo de prensado sin desmenuzados, alcanzando sucesivamente 3 o 4 niveles

de presión creciente, similar al utilizado en las mismas, aunque como contrapartida se

aumenta la duración del ciclo de trabajo.

3.2.3. Filtros

Los sistemas de filtración pueden ser clasificados desde varios puntos de vista. Sin

embargo, desde el punto de vista tecnológico, los filtros se pueden clasificar en las

siguientes categorías:

• Filtración por torta. Este sistema de filtración responde a un antiguo método,

prácticamente desaparecido en la actualidad, donde la materia filtrante se

introducía en masa, utilizando para ello celulosa o amianto en su tiempo,

cuando estaba sanitariamente autorizada. En este caso, pueden ser valiosos

tanto los sólidos retenidos, como el líquido permeado, empleándose en

enología en este último caso para la filtración grosera o de desbaste de los

vinos.

• Filtración clarificante. En este caso únicamente es útil el líquido permeado,

despreciando los sólidos retenidos causantes de la turbidez. Generalmente

se utilizan las tierras fósiles como materia filtrante, así como también

determinadas placas de filtración, consiguiendo en función de la elección de

sus diferentes tipos, resultados enológicos que oscilan desde el desbaste,

hasta el abrillantamiento de los vinos.

• Filtración amicróbica o microfiltración. Con este sistema se pretende retener

los microorganismos de los vinos: mohos, levaduras y bacterias, haciéndolos

pasar a través de materiales filtrantes en forma de membrana, con

porosidades comprendidas entre las 1,20 a 0,45 µm, y dejando pasar los

líquidos limpios y estériles. Algunas placas de filtración de poro muy cerrado,



pueden también presentar esta propiedad, aunque con resultados de menor

garantía.

• Ultrafiltración y ósmosis inversa. Se utiliza un moderno sistema de filtración

tangencial, aplicable también para otros fines de limpieza o esterilización de

los mostos o vinos, donde se retienen diversos solutos de determinados

pesos moleculares (corte molecular), y siendo valiosos en algunos casos los

permeados y en otros los retenidos. Aunque esta categoría no se ajusta

estrictamente a la definición de la filtración, se la puede considerar como tal

a efectos mecánicos y de aplicaciones enológicas.

3.2.3.1. Filtración por tierras

La filtración por tierras o de aluvionado utiliza las tierras fósiles o las perlitas como

materias filtrantes, donde una vez formada una precapa de éstas sobre un soporte del

filtro, se hace pasar el líquido a filtrar de forma continua, a medida que recibe un aporte o

aluvionado de los mismos materiales. De este modo se consigue la limpieza de los vinos

en profundidad, durante un ciclo de filtración de mayor o menor longitud, y con unos

resultados de limpieza en función del tipo de tierras o perlitas utilizados, que oscilan

desde el desbaste hasta el abrillantamiento.

Generalmente este tipo de filtración queda reservada para los vinos relativamente

cargados de turbios y todavía con un alto poder de colmatación, como los vinos en rama,

o los resultantes de una clarificación por encolado, o también los obtenidos a la salida de

una estabilización tartárica. Desde un punto de vista sanitario y ecológico, la filtración por

tierras se encuentra en la actualidad en entredicho, pues por una parte, el polvo formado

en su empleo puede llegar a afectar a la salud los manipuladores, y por otra parte el

vertido de las tortas de filtración al medio ambiente son de elevado poder contaminante.

Existen diversos tipos de equipos para filtrar por tierras:

• Filtros de aluvionado

• Filtros rotativos a vacío

• Filtros prensa de marcos



3.2.3.2. Filtración por placas

La filtración por placas corresponde a una modalidad de la limpieza de los líquidos,

donde se utiliza como material filtrante unas placas prefabricadas con diferentes grado de

porosidad, lo que permite obtener una amplia gama de resultados en la clarificación,

desde una filtración grosera o de desbaste, pasando por una filtración mediana e incluso

de abrillantamiento, y terminando en una filtración esterilizante. En la actualidad este tipo

de proceso se utiliza como prefiltro de la filtración amicróbica final realizada por medio de

membranas, con el propósito de reducir el índice de colmatación de los vinos y por lo

tanto para aumentar la vida o el ciclo de filtración de estos últimos. Una variación de los

filtros de placas, son los de cartucho lenticular, que mejoran y evitan algunos

inconvenientes derivados del uso de los anteriores.

3.2.3.3. Filtros de cartuchos lenticulares

Este tipo de filtros aparecen a partir de los años ochenta con la prohibición del

amianto, siendo desarrollados para evitar algunos defectos producidos por los filtros de

placas, como el goteo del líquido a filtrar que sale de las placas. El proceso de fabricación

de este material filtrante es muy similar al de las placas, siendo cortadas en círculos de 8,

12, o 16 pulgadas de diámetro y polimerizadas mediante un tratamiento por calor,

agrupando los discos por parejas formando una lente, cerrando los extremos de los

mismos por un junquillo de polipropileno, y uniéndose entre ellos por separadores

circulares del mismo material, que al mismo tiempo forman un tubo central para el drenaje

del líquido filtrado. De este modo se consiguen unos cartuchos en forma de fuelle,

compuestos por discos lenticulares con doble cara de filtración, ofreciendo superficies

filtrantes por cartucho desde los 1,8 m2 hasta los 5 m2, pudiendo apilarse varios de éstos

dentro de una campana o carcasa de filtración, compuesta por una base con un trípode y

dos tuberías de entrada y salida de líquido, y una carcasa propiamente dicha dotada de

un tubo colector central donde se insertan los cartuchos.

Las características de la filtración responden a los siguientes parámetros:



Tipos de filtración Caudal nominal

(litros/m2hora)

Presión diferencial

(∆P bar)

Desbaste 15 2,5

Abrillantado 12,5 2

Esterilizante 10 1,5

3.2.3.4. Filtración amicróbica por membrana

Este tipo de filtración de líquidos fue desarrollada en los Estados Unidos de

América para potabilizar el agua con destino al consumo humano, utilizándose en los

años sesenta para el embotellado de los vinos pobres en gérmenes, que a todos los

efectos suponía una técnica de esterilización de los vinos, y sin los inconvenientes

ofrecidos por otros sistemas como por ejemplo las derivadas del calentamiento.

La filtración amicróbica consiste en hacer pasar un líquido a través de una

membrana porosa, donde por el efecto del tamizado quedan retenidas en su superficie los

microorganismos: levaduras y bacterias de mayor tamaño que los poros de la membrana.

Con este motivo es muy importante que los líquidos a filtrar lleguen al filtro lo más limpios

posibles, y con un índice de colmatación adecuado.

3.2.3.5. Filtración tangencial

La filtración tangencial es un procedimiento donde la filosofía de la filtración o de la

separación de sólidos cambia respecto de los sistemas tradicionales, pudiendo permitirse

una amplia gama de prestaciones, que abarcan desde una simple retención de turbios y

de microorganismos, hasta llegar a una ósmosis inversa donde se llegan a separar los

solutos de las soluciones moleculares; simplemente utilizando en el equipo una

membrana de porosidad adecuada, y además sin que ésta llegue a colmatarse, por muy

turbio que el líquido a tratar acceda a la instalación . La aplicación de esta técnica supone

una revolución para la industria alimentaria, aunque sus resultados no han sido todo lo

satisfactorios que cabía pensar en filtraciones más cerradas que las de tipo amicróbico, ya



que a partir de este nivel se retienen componentes cualitativos de gran interés en los

vinos.

El fundamento de la filtración tangencial se basa en una técnica separativa, que

actúa haciendo circular el líquido a filtrar en sentido tangencial o paralelo a la membrana

de filtración, penetrando éste en sentido perpendicular al anterior, y a diferencia del

sistema tradicional de filtración, donde el sentido del flujo del líquido a filtrar y el de la

filtración coinciden ambos en el sentido perpendicular a la membrana. Con este

mecanismo se consigue que el retenido o las partículas retenidas, sean barridas de la

superficie de la membrana, y por lo tanto impidiendo la colmatación de la misma, debido a

la velocidad de circulación de unos 5 metros/segundo y la presión del líquido entre 5 a 10

bar. En la mayor parte de los casos se trabaja en circuito cerrado, donde el líquido a filtrar

se concentra progresivamente, debiendo extraerse éste con cierta periodicidad, y

además refrigerar el líquido en circulación, porque sube de temperatura por el rozamiento

provocado la velocidad.

Las membranas de la filtración tangencial presentan un marcado mecanismo de

retención por acción de tamizado, es decir por diferencia de tamaño de sus poros, aunque

también puede existir una cierta retención en su interior por adsorción, que con el tiempo

pueden llegar a llegar a colmatarlas. De tal forma que estas membranas deben responder

a las siguientes exigencias: eficacia de separación mediante una porosidad regular y

conocida, elevado rendimiento de permeación, elevada resistencia mecánica, química y

térmica, que permita proceder a su limpieza y esterilización periódica. En consecuencia,

conviene que las membranas posean una capa superficial lo más fina posible, con objeto

de presentar un marcado efecto de tamizado en su superficie, ofreciendo el resto de la

membrana una mera función de soporte, y por lo tanto con un poro más abierto, que

impida el efecto de adsorción en profundidad y la consecuente colmatación.

3.2.4. Bombas enológicas

La impulsión del mosto o vino por las conducciones preparadas al efecto, puede

realizarse por medio de la gravedad cuando existan desniveles suficientes, o bien por

medio de contrapresión con un gas comprimido, que suele ser aire, producido por un



compresor central y acumulado en un depósito pulmón de capacidad suficiente y a una

presión entre 0,5 a 2 bar, utilizando tuberías de diámetro entre 20 a 30 mm, o por último y

de manera más frecuente, mediante el empleo de bombas mecánicas.

Las bombas para transportar y elevar líquidos son unas de las máquinas más

importantes y frecuentes que se pueden encontrar en las bodegas, utilizándose desde el

transporte de la vendimia, pasando por el movimiento de vinos en los sucesivos trasiegos

entre recipientes, o como medio de alimentación a diversas máquinas, como por ejemplo

filtros, llenadoras, etc. Las bombas alimentarias de uso enológico deben cumplir las

siguientes condiciones:

• Funcionamiento en régimen continuo, sin choques ni turbulencias.

• Polivalencia en el movimiento de mostos cargados de turbios o de vino limpios.

• Funcionamiento estanco, impidiendo la total entrada de aire en el mosto o vino

transportado.

• Capacidad de regulación de caudales y presiones.

• Bombas siempre impulsoras, pero también con capacidad de aspiración o

autoaspirantes.

• Maquinaria fácil de limpiar, sobre todo en su interior sobre los restos de mosto o

vino.

• Construcción con materiales inertes a los mostos o vinos, y resistentes frente a

posibles corrosiones por los ácidos.

• Instalación sobre ruedas o carretilla para facilitar su transporte en la bodega.

Las bombas enológicas se dividen en dos grandes grupos: las volumétricas y las

centrífugas o rotativas sin válvulas. A su vez, dentro de las primeras se subdividen en

otros dos apartados: las de émbolo o pistones con válvulas, y las rotativas volumétricas

sin válvulas.

Generalmente las bombas funcionan con una o dos velocidades, por lo que la

regulación del caudal o de la presión no es posible, salvo que se acuda a la instalación de

algún dispositivo especial. La solución de cerrar parcialmente una válvula del circuito para

estrangular el paso del líquido, no es una buena solución por forzar las condiciones de



trabajo de la bomba y maltratar el líquido impulsado. En otras ocasiones se coloca un

dispositivo by pass o de retorno exterior, entre la salida y la entrada de la bomba, con una

válvula de regulación intermedia, de manera que cuando ésta permanece cerrada, circula

el líquido en su totalidad, o por el contrario, de abrirse totalmente, todo el fluido impulsado

retorna a la aspiración. Con una apertura parcial se consigue regular el caudal impulsado,

retornando parte del líquido a la aspiración. En este caso también existe un cierto maltrato

del mosto o vino que recircula dentro de la bomba.

El mejor sistema de regulación de caudal, consiste en hacer variar la velocidad de

giro o del movimiento de los órganos de impulsión de las bombas, mediante reguladores

de velocidad por variación de frecuencia de los motores eléctricos. Las limitaciones de

giro vienen impuestas por la velocidad de régimen del motor como máxima, y como

mínima por las condiciones de refrigeración del motor por el ventilador que lleva acoplado;

aunque existen modelos que llevan otro pequeño motor independiente para asegurar esta

ventilación y así permitir el giro del motor a velocidades muy bajas.

3.2.4.1. Bombas volumétricas

Las bombas de pistones son máquinas donde uno o varios émbolos se mueven

dentro de los correspondientes cilindros, en un movimiento alternativo de aspiración e

impulsión, accionados por un motor eléctrico y otros mecanismos de transmisión. Dos

válvulas de aspiración e impulsión situadas en la parte inferior de los cilindros, permiten el

movimiento del líquido a impulsos; pudiendo ser amortiguado mediante una cámara de

expansión o de compensación de presión situada a la salida de la válvula de impulsión,

donde se coloca un presostato para regular o limitar la presión de funcionamiento de la

máquina. Las válvulas suelen estar construidas por unas bolas de goma situadas dentro

de unos asientos perforados por donde circula el líquido.

Estas bombas generalmente disponen de unos o dos pistones con cilindros, ambos

actualmente construidos en acero inoxidable, con rendimientos que oscilan entre los

5.000 a 100.000 litros por hora, potencias entre 1,5 a 15 kw, y a unas presiones máximas

de 2 a 2,5 bar. Funcionando frecuentemente a dos velocidades, reversibles para poder

invertir el sentido de la circulación. Son las bombas enológicas por excelencia, por su



polivalencia en el transporte de mostos o vinos limpios e incluso bastante cargados de

turbios, y con capacidad autoaspirante. En contra se las acusa de funcionar a golpes o

emboladas, pudiendo ser el movimiento amortiguado por la citada cámara de

compensación de presión, o por modelos de más de un cilindro que regularizan su

marcha.

Las bombas de membrana funcionan de una manera similar a las de pistón, donde

una membrana elástica metálica o de goma se deforma por un mecanismo de movimiento

alternativo, que provoca una aspiración o compresión dentro una cámara provista de dos

válvulas de aspiración e impulsión, también construidas generalmente de bolas de goma o

de acero inoxidable. Este tipo de bombas son autoaspirantes y no son muy adecuadas

para transportar grandes volúmenes de líquidos, debiendo éstos estar bastante limpios.

Sin embargo, tienen una importante aplicación como bomba dosificadora de clarificantes,

tierras fósiles, etc. donde haciendo variar a voluntad la amplitud del recorrido de la

membrana se puede regular exactamente el caudal del líquido dosificado. Además, las

bombas de membrana están indicadas para el manejo de líquidos de forma cuidadosa,

donde la entrada de aire es prácticamente imposible, e incluso pudiéndose esterilizar con

cierta facilidad.

Las bombas de pistones rotativos o lobulares, también llamadas de perfiles

conjugados, se componen de dos piezas giratorias de goma alimentaria tipo perbunan,

con un perfil especial de dos a tres lóbulos, que engranadas giran en sentido contrario

dentro de una cámara; produciéndose un movimiento del fluido sin la ayuda de válvulas.

Son bombas autoaspirantes de elevado caudal hasta 45.000 litros / hora y presiones

máximas de 20 bar. Provocan grandes turbulencias. Son de construcción muy robusta, y

por lo tanto indicadas para el transporte de líquidos muy cargados de sólidos, como

fangos, lías, e incluso vendimia estrujada.

Las bombas de tornillo excéntrico, también llamadas de desplazamiento positivo, e

incluso de tipo Mohno según la primera patente de éstas máquinas, son máquinas muy

similares a las bombas de vendimia de este mismo tipo. El rotor giratorio es un tornillo

sinfín de un filete y un gran paso de rosca, construido en acero inoxidable, estando

animado por dos movimientos, uno principal de giro sobre su propio eje longitudinal, y otro



excéntrico que se desplaza sobre el citado eje, gracias a dos articulaciones situadas en el

accionamiento. El estator es una pieza fija que contiene el rotor antes señalado,

construido de un material blando y elástico, que en su interior lleva un hueco en forma de

tornillo de doble filete, estando ambos desplazados 180º y con el doble paso de rosca que

el rotor. El contacto entre estos elementos se hace mediante una línea ondulada llamada

“línea hermética”, que cierra la zona de aspiración de la impulsión de la bomba, por lo que

estas máquinas no precisan de válvulas. El fluido entra por la parte trasera del conjunto

estator–rotor, saliendo impulsado hacia la parte delantera del mismo.

Las bombas de tornillo son autoaspirantes, pudiendo elevar en aspiración hasta 8

metros de altura, con un caudal que puede llegar en bombas enológicas hasta los 25.000

litros a la hora, y a una presión máxima de 12 bar, siendo esta presión independiente del

número de revoluciones. Aunque son perfectamente capaces de mover mostos o vinos

limpios, su mayor utilización se centra en el transporte de líquidos cargados, como fangos

o heces, e incluso también para vendimia estrujada con un diámetro más elevado. Estas

bombas no deben de funcionar en vacío, porque debido a la fricción entre el rotor y el

estator, la temperatura puede elevarse hasta límites de degradación del material sintético

del estator, perdiendo la bomba rendimiento y pudiendo incluso llegar a quedar

bloqueada. Existen diferentes dispositivos de seguridad para solucionar este problema. La

reparación es muy sencilla, bastando con sacar hacia delante el estator, para sustituirlo

por un nuevo repuesto, fijándolo luego al cuerpo de la bomba por medio de unos

espárragos atornillados.

3.2.4.2. Bombas centrífugas

Las bombas centrífugas o rotativas son máquinas que funcionan sin válvulas,

donde uno o más rotores nervados giran a elevadas revoluciones, acoplados

directamente al motor de accionamiento dentro de una carcasa cerrada con dos orificios,

uno de admisión situado a continuación del eje de giro, y otro de impulsión colocado

tangencialmente y normalmente hacia arriba respecto del rotor. El material utilizado en la

construcción de estas bombas es el acero inoxidable, sobre todo en las partes que están

en contacto con los líquidos a transportar.



Son máquinas muy sencillas y relativamente baratas, donde la presión y el caudal

dependen del número de revoluciones de la bomba, con caudales muy elevados cuando

las presiones son bajas, y viceversa, aumentando la presión cuando el caudal es alto. No

son autoaspirantes, por lo que deben ser cebadas o bien trabajar por debajo del nivel del

líquido a transportar; tampoco permiten su funcionamiento con líquidos cargados de

turbios, pero su rendimiento caudal / potencia es excelente. En bombas centrífugas

aplicadas a la industria enológica, es normal disponer de máquinas con una potencia

máxima de 12 kW, con una presión máxima de 5 a 7 bar a 3.000 r.p.m. y un caudal de

hasta 30.000 litros/hora. La relación entre estos parámetros viene definida por las

características de las diferentes bombas y mediante las llamadas curvas características.

Estas bombas no son muy utilizadas en las bodegas, motivado por su falta de

autoaspiración, y además por introducir en el vino o mosto transportado una gran cantidad

de aire, bien procedente de un mal acoplamiento en la tubería de aspiración o bien a

través de la junta existente entre la carcasa y el eje de giro. En la actualidad ambos

problemas están superados, existiendo bombas centrífugas autoaspirantes, también

llamadas de anillo líquido, o con otros dispositivos que cumplan el mismo cometido y que

evitan la entrada de aire mediante sistemas de cierre totalmente herméticos.

Las llamadas bombas centrífugas de dos o más niveles, también conocidas como

bombas reguladoras, son máquinas que agrupan dos o más rodetes, pudiendo conectarse

entre ellos en serie o en paralelo; en el primer caso se suman los caudales de los rodetes

con la presión que ejerce uno de ellos, o en el segundo caso, se suman las presiones de

los rodetes con el caudal que produce uno de ellos.

3.2.5. Conducciones

El transporte de la vendimia, los mostos y de los vinos entre depósitos u otros

elementos de la bodega es una operación que se realiza con frecuencia, por lo que ésta

debe ser racionalizada, utilizando generalmente tuberías por donde discurre el vino,

siendo impulsados en la mayor parte de las ocasiones por medio de una bomba y en

algunas otras bajo la acción de la gravedad.



Hoy día las conducciones de la industria alimentaria deben ser totalmente

accesibles, instalándose para facilitar su manejo a una altura máxima de una persona, y

siempre colocadas por el exterior de los paramentos para permitir un mejor

mantenimiento. Las instalaciones de conducción de mostos o vinos en las bodegas,

pueden ser realizadas de tres maneras posibles:

• Conducciones fijas, donde la instalación es amovible, utilizándose casi

siempre tuberías rígidas, debiendo diseñarse con mucha atención para

permitir la circulación de los mostos o vinos en todas las situaciones. Se

trata de instalaciones muy cómodas de manejar, con elevado coste, y a las

que se las debe prestar una gran atención en las operaciones de limpieza y

mantenimiento. Se utilizan sobre todo en bodegas de gran tamaño o cuando

se deben de salvar grandes distancias.

• Conducciones móviles, donde por el contrario las tuberías son flexibles y por

lo tanto transportables, tratándose de instalaciones más baratas y

polivalentes, más incómodas de manipular, empleándose sobre todo en

bodegas pequeñas o cuando se trata de salvar pequeñas distancias. La

limpieza de estas conducciones es una operación importante, aunque se

realiza con una menor frecuencia por su utilización continuada, lo que impide

la acumulación del vino en su interior.

• Conducciones mixtas, donde una parte de la instalación es fija dependiendo

de la repetitividad de las operaciones o de las distancias a transportar, y otra

parte la instalación es móvil en función de la multiplicidad de los trabajos o

de las distancias a salvar más reducidas. Esta es la solución ideal para las

conducciones de las bodegas, donde en función de los tipos de operaciones

de transporte a realizar, tendrá mayor o menor peso uno u otro tipo de

instalación.

Las conducciones para líquidos en la industria alimentaria y por lo tanto también en

la enológica, deben cumplir los siguientes requisitos:



• Construidas de materiales inatacables por el mosto o el vino, o por otro tipo

de sustancias empleadas en su limpieza y desinfección.

• Nula cesión de sabores u olores extraños a los mostos o vinos.

• Elevada resistencia mecánica a las manipulaciones normales de bodega.

• Instalaciones estancas para evitar fugas de los líquidos, y dispuestas con

ligera pendiente para evacuar fácilmente los restos contenidos en su interior.

• Racionalidad en la instalación, combinando conducciones fijas y móviles,

utilizando los materiales más adecuados, y empleando válvulas y accesorios

imprescindibles, todo ello con objeto de presentar un costo razonable.

• Paredes interiores lo más lisas posibles para evitar resistencias a la

circulación, seleccionando el diámetro más adecuado en función de las

condiciones de la bodega y también de las velocidades de circulación.

• Utilizar en la bodega el mismo diámetro en todas las conducciones, así

como también el mismo tipo de rosca. Empleando preferentemente para las

mismas la norma DIN NW.

Para las conducciones móviles, se tendrá en cuenta que no es conveniente utilizar

diámetros interiores superiores a los 50 mm, debido a su difícil manipulación motivada por

su elevado peso.

La velocidad del líquido dentro de las tuberías debe estar en régimen laminar, con

valores comprendidos entre 1 a 1,5 metros/segundo, evitando velocidades superiores que

pueden hacer entrar al fluido en régimen turbulento, con los inconvenientes que conlleva

la formación de remolinos, así como una mayor resistencia a la circulación o pérdidas de

carga. A título comparativo, los gases deben circular a una velocidad de 15 a 25 metros /

segundo.



3.2.5.1. Tuberías flexibles

Utilizadas en las bodegas para las instalaciones móviles o mixtas en pequeños

recorridos, siendo los materiales más utilizados el PVC flexible y el caucho, ambos en

calidad alimentaria y con una superficie interior lo más lisa posible, para evitar las

pérdidas de carga y sobre todo la acumulación de suciedad y restos de vino. La longitud

de las tuberías flexibles viene determinada por las necesidades de la bodega, así como

por las condiciones de suministro del fabricante, en distancias desde 50 metros en

diámetros pequeños de 20 a 30 mm, hasta los 20 a 30 metros en diámetros grandes de

80 a 100 mm. Se utilizan como elementos de unión unas piezas llamadas racores, para

conectar las tuberías entre ellas o con otras instalaciones de la bodega: depósitos,

bombas, etc.

Los racores pueden ser machos o hembras, construidos preferentemente en acero

inoxidable, disponiendo de unos casquillos o cuellos nervados para introducirlos dentro de

las mangueras y unas abrazaderas exteriores para asegurar su sujeción. Generalmente

los racores son de rosca, con un macho roscado y una hembra con una tuerca roscada en

su interior, asegurándose la estanqueidad por medio de una junta flexible: tipos DIN,

SMS, Macon, etc. Existen otro tipo de racores sin rosca de enlace rápido, como los tipos

Clamp, Esférico, etc, menos utilizados en el transporte de líquidos por el relativo pequeño

diámetro de las tuberías, y muy empleados en tuberías de gran diámetro, como los

mangones de transporte de vendimia. El diámetro interior de los racores debe ser igual al

de la tubería flexible, por la que ésta deberá deformarse en la zona del casquillo para su

perfecto ajuste.

Las tuberías de PVC flexible suelen ser transparentes o ligeramente coloreadas,

llevando en su interior una espiral de refuerzo, en unos casos de PVC rígido antichoque y

en otros son metálicas de acero inoxidable o galvanizado. Sus diámetros interiores oscilan

desde 25 hasta 150 mm, con radios de curvatura proporcionales entre 260 hasta 1.350

mm y un peso en vacío de 0,9 a 6 kg por metro. La presión máxima que puede soportar

es de 8 a 9 kg/cm2, mientras que a vacío este valor es de 0,8 kg/cm2, y con un rango de

temperaturas de utilización entre -15 ºC hasta +60 ºC.



Las tuberías de goma se utilizan actualmente mucho menos en la industria

enológica, debido a su precio más elevado. Se emplean en casos de necesitarse una

presión más elevada, o para transportar líquidos calientes e incluso sustancias corrosivas

como pueden ser las soluciones de anhídrido sulfuroso.

Las tuberías flexibles envejecen con el tiempo, especialmente las de goma, siendo

bastante afectadas por los productos de limpieza que contienen cloro o cobre, así como

también por las temperaturas excesivamente altas o bajas. A este tipo de conducciones

también se las debe de prestar un adecuado mantenimiento e higiene, almacenándolas

una vez limpias en posición recta e inclinada en unas estanterías preparadas al efecto,

con el objeto de que el vino o el agua de limpieza escurra de su interior y conservándose

bien secas. Las mangueras alimentarias no suelen comunicar sabores extraños a los

vinos, pero a pesar de ello conviene evitar que el mosto o vino permanezca largo tiempo

en su interior.

3.2.5.2. Tuberías fijas

Se emplean en instalaciones fijas o mixtas de largo recorrido, utilizándose

mayoritariamente el acero inoxidable, y en menos ocasiones los materiales plásticos. Este

tipo de conducciones deben instalarse con un desnivel de al menos un 0,5%, para permitir

el escurrido de los líquidos que pudieran contener; así como desmontarse mediante juntas

roscadas, con el propósito de facilitar las operaciones de limpieza y mantenimiento. Su

diámetro debe ser único y acorde con la dimensión estándar fijada para la capacidad de la

bodega, empleándose preferentemente roscas redondeadas alimentarias tipo DIN, con

atornillados estancos por medio de anillo de empaquetadura con perfil de media caña o

tórico, y materiales de goma alimentaria o de tipo elástico similar resistente hasta los 200º

C.

Las conducciones de acero inoxidable se construyen casi siempre con la calidad

AISI 304, aunque en algunas ocasiones es necesario utilizar el tipo AISI 316, estando

simplemente decapadas en su interior y bruñidas por el exterior. Su elevado precio

compensa la durabilidad, resistencia, inalterabilidad e higiene de este material, razones



por las cuales hacen que hoy día sea considerado como el de mejor calidad para las

conducciones que exige la industria alimentaria.

Las tuberías de material plástico son de coste más barato, con paredes interiores

bastante lisas, aunque pueden ser bastante deformables por lo que exigen una mayor

cantidad de anclajes que las de acero inoxidable, y en algunas ocasiones pueden ceder al

vino sabores extraños. Estas conducciones pueden dividirse según los siguientes

materiales:

• Termoplásticos, como el polietileno (PE), cloruro de polivinilo (PVC),

poliesterol (PS), polipropileno (PP) y poliamida (PA).

• Duroplásticos, como las resinas de poliéster y resinas epoxídicas.

• Plásticos celulares, como el poliesterol espumoso.

Los tubos de PVC (cloruro de polivinilo) se conocen desde el año 1933, siendo un

material quebradizo a bajas temperaturas, volviéndose elástico a partir de los 60º C. No

cede sabores extraños a los vinos, es resistente a los ácidos, mal conductor del calor y de

interior muy liso. Posee un elevado coeficiente de dilatación, del orden de siete veces más

que el acero, por lo que en los anclajes la tubería debe deslizarse entre soportes de tipo

horquilla. Generalmente las tuberías se unen mediante pegamentos especiales, siendo de

este modo la instalación de menor coste; aunque no es la mejor manera de hacerlo, pues

es conveniente que los tramos sean desmontables, en cuyo caso el coste se eleva

notablemente hasta valores similares al acero inoxidable.

Las tuberías de polietileno (PE) son bastante flexibles, resisten muy bien las

temperaturas bajas y altas hasta los 80º C, utilizándose mucho en conducciones

enterradas, y sobre todo para las de agua y raramente para las de mosto o vino, pues

pueden tomar sabores anormales cuando permanecen largo tiempo en su interior.



3.2.6. Válvulas y accesorios

Hasta hace no muchos años las válvulas se construían de materiales metálicos

como el bronce, latón e incluso cobre estañado, siendo en la actualidad todos éstos

materiales desplazados por el acero inoxidable. En la construcción de las válvulas,

durante los últimos años no ha existido una mejora sustancial de las mismas, salvo en el

tipo de material utilizado y en la eliminación de espacios muertos que permiten una mayor

limpieza e higiene, existiendo en el mercado numerosos modelos de válvulas, tales como

las de compuerta, dos o tres vías, asiento recto o inclinado, membrana, bola, mariposa,

etc., siendo utilizadas en la industria enológica fundamentalmente las dos últimas por su

sencillez y facilidad de manejo.

Se emplearán dos tipos de válvulas:

• La válvula de mariposa o de disco, se compone de un círculo de acero inoxidable

que gira 90º según su diámetro vertical dentro de la conducción, permitiendo el

paso de líquido cuando se sitúa paralelo a la línea de corriente o impidiéndolo

cuando se coloca en posición perpendicular a ésta. Se trata de una válvula

relativamente barata, muy higiénica por no contener restos de líquido en su interior,

aunque no muy segura por cerrar sobre un anillo de goma situado en el asiento

exterior del disco, especialmente cuando el líquido contiene sólidos, como los

hollejos o pepitas en el caso de las vendimias. Con estas válvulas conviene

disponer de un tapón de seguridad exterior, que siempre debe estar colocado

cuando éstas permanezcan cerradas.

• La válvula de bola se compone de una esfera taladrada según un diámetro

horizontal, la cual puede girar un ángulo de 90º, de tal modo que permite el paso

de líquido o no según sea su posición. Son válvulas de costo más elevado por la

mayor cantidad de material empleado en su construcción, muy seguras en su

manipulación permitiendo el empleo de líquidos bastante cargados de sólidos, pero

no excesivamente higiénicas al contener una cierta cantidad de líquido en su

interior cuando permanecen cerradas.



La manipulación de las válvulas se hace en la mayor parte de los casos de forma

manual, aunque éstas pueden ser automatizadas y comandadas desde la distancia

mediante dispositivos electromagnéticos o por medio de aire comprimido o un fluido

hidráulico.

Además de las válvulas, en las instalaciones de conducción de mostos o vinos se

utilizan una gran cantidad de accesorios, donde destacan los codos, tes, cruces, tapones,

mirillas, tomamuestras, manguitos flexibles, etc., que facilitan el manejo de las

conducciones y también mejoran su seguridad.

3.3. INGENIERÍA DEL PROCESO

3.3.1. Recepción y selección de la vendimia

Las instalaciones de recepción de vendimia en la bodega comprenden diversos

sistemas de control de la misma, referentes a la cantidad de uva que se va a procesar, así

como el análisis de algunos parámetros de calidad y la maquinaria e instalaciones de

recepción o descarga de uva propiamente dichas.

Se tendrá en cuenta que las variedades de uva escogidas maduran a tiempos

diferentes y la entrada a bodega se realizará en un solo día por cada variedad, en

semanas separadas.

3.3.1.1. Control de la vendimia

Los controles que se realizan sobre la vendimia antes de ser descargada, van

dirigidos a la toma de datos, a fin de que se disponga de una información técnica lo más

completa posible sobre el volumen y el estado de la uva, muy necesaria para dirigir

convenientemente la elaboración del vino.



La ubicación de las instalaciones de control se ha tenido en cuenta en el diseño de

la bodega, con objeto de facilitar las operaciones de control y descarga de la vendimia. El

remolque y los contenedores entran y salen de la bodega en un solo sentido, con el

menor número posible de maniobras. Estas instalaciones se sitúan en una planta superior

al edificio de la bodega, separadas de la misma, lo que generalmente facilita el flujo de

descarga de la vendimia.

3.3.1.2. Control de pesado

La evaluación de la cantidad de uva que se recibe en la bodega es de gran

importancia para determinar rendimientos, dosificación de aditivos, capacidad de

depósitos, etc.; datos todos ellos de gran utilidad para el control y manejo técnico de la

bodega.

El pesado de la vendimia se puede hacer de dos métodos distintos. El primero

realizando una doble pesada, donde la vendimia junto a su recipiente de transporte es

pesada en una báscula de plataforma, para que después de ser descargada, se pese de

nuevo el recipiente vacío o tara, y por diferencia de ambos valores se conozca la cantidad

de uva neta objeto del control. El segundo método de simple pesada, consiste en pesar

directamente la uva una vez descargada.

Para evitar mayores manipulaciones de la vendimia se utiliza la primera modalidad.

Se emplean básculas de plataforma o puente de mayor o menor tamaño en función del

tipo de transporte de la vendimia. Las básculas serán de tamaño reducido, instaladas en

la zona de descarga. La uva llega en cajas de vendimia paletizadas, pesándose uno a uno

los palets que se van descargando desde la plataforma de transporte.

Las básculas de plataforma modernas son de tipo electrónico con células de

pesado. El puente se apoya sobre un determinado número de células de carga, que se

basan en las propiedades piezoeléctricas del cuarzo para emitir una señal eléctrica

proporcional al esfuerzo de compresión. La suma de dichas señales se recibe en una

terminal electrónica, donde se realiza la lectura, colocadas en la misma báscula a una

altura cómoda para la vista.



Este tipo de báscula, tiene la ventaja de poder utilizarse para el pesado de otros

productos además de la vendimia y en diferentes épocas del año.

Se escogió una báscula BSA 221 de la casa comercial Mettler, que presenta las

siguientes características:

• Capacidad de hasta 1500 kg

• Rango de temperaturas: -10 ºC a 40 ºC

• Pantalla LED que facilita la lectura de resultados

• Móvil con asas y ruedas para el desplazamiento allí donde se requiera

• Fácil de usar

• Construida en acero al carbono

• Pie tope firme para asegurar la exactitud de la pesada

• Nivelador de burbuja para una rápida y sencilla elevación de la plataforma

3.3.1.3. Toma de muestras

Como la vendimia accede a la bodega en cajas o contenedores de pequeña

capacidad, la toma de muestras sólo se puede hacer de forma manual seleccionado

racimos de diferentes recipientes y llevándolos al laboratorio. Una vez allí, se realizarán

los oportunos controles analíticos.

La muestra debe ser representativa, es decir que la pequeña muestra tomada

responderá a los caracteres generales de la vendimia muestreada. Es conveniente que la



toma de muestras se haga antes de la descarga y procesado de la vendimia, con objeto

de disponer de cierto margen de tiempo y de maniobra para tomar decisiones sobre la

idoneidad o rechazo de la partida.

• Controles analíticos

Los controles analíticos de la vendimia, pueden hacerse en un laboratorio

convencional, determinándose una gran cantidad de parámetros.

Los parámetros que se pueden medir son azúcares, acidez total, pH, y en fase de

desarrollo para las vendimias tintas también los polifenoles totales y antocianos. La

riqueza en azúcares se mide por refractometría, expresándose generalmente los datos en

grado Baumé o en alcohol probable. La medición del pH se realiza por medio de una

sonda industrial con electrolito de polímero y la de la acidez total mediante una valoración

de neutralización con sosa, expresándose los datos en gramos por litro referidos en ácido

tartárico o en ácido sulfúrico.

La medición de los antocianos y polifenoles totales en vendimias tintas ofrece una

mayor dificultad, pues la analítica se hace sobre el mosto y estos compuestos se localizan

fundamentalmente en el hollejo; precisándose de una cierta maceración previa a su

medición con un espectrofotómetro a determinadas longitudes de onda.

Para el funcionamiento de los análisis es necesario contar con energía eléctrica y

una toma de agua potable con 1 a 2,5 kg/cm2 de presión para el lavado de los aparatos

entre muestra y muestra y un desagüe para el vertido de desechos o sobrantes de mostos

y agua.

Antes de iniciar la vendimia, es conveniente realizar una calibración de los equipos

y revisión de material de análisis, y ajustar la calibración y metodología cada campaña en

función de las características de las variedades de uva y su maduración.



3.3.2. Descarga de la vendimia

Las operaciones de descarga de la vendimia en la bodega, pueden ser

consideradas como el último paso del ciclo de transporte y al mismo tiempo el primero del

proceso de elaboración. Existe una gran cantidad de formas de realizar este trabajo,

dependiendo del sistema de transporte seleccionado y del trato que se le quiera dar a la

vendimia manipulada.

La vendimia viene en cajas de plástico de 20 Kg de capacidad, que se transportan

por palets para facilitar las operaciones de descarga desde el remolque. De esta forma,

se mantiene la integridad de los racimos.

La descarga puede hacerse de forma manual, vaciando caja a caja sobre la mesa

de selección, o de manera mecánica con dispositivos que despaletizan las cajas, las

vuelcan y por último una vez vacías, las lavan antes de su retorno al viñedo. Se escoge la

forma manual por economía.

3.3.3. Mesa de selección

Este sistema de descarga se utiliza con vendimias recogidas y transportadas en

cajas o pequeños contenedores, realizando sobre una cinta transportadora una selección

manual de los racimos. Esta operación de selección tiene por objetivo separar los racimos

defectuosos, tales como bayas inmaduras, podridas, pasificadas, etc., que pudieran

rebajar la calidad de la vendimia recibida.



Las mesas de selección tienen por misión repartir homogéneamente los racimos de

uva sobre una cinta transportadora de velocidad lenta. Esta cinta es de color blanco, para

facilitar la visión de los operarios que se sitúan a ambos lados de la misma y está

construida de PVC alimentario flexible. Llevan distribuidos por los laterales, unos

recipientes o mesas supletorias, para alojar la vendimia separada por los operarios.

También posee una bandeja inferior para la recogida de los mostos que se puedan

escurrir.

Las máquinas están dotadas de un dispositivo variador de velocidad, para

acomodar el caudal de uva seleccionada al número de personas que hacen el trabajo. Se

colocan dos operarios en cada lado, con un total de cuatro operarios por mesa.

Las mesas de selección presentan las siguientes características:

• Construida completamente en acero inoxidable.

• Ruedas para su desplazamiento.

• Variador de velocidad mecánico de serie.

• Bandeja de recuperación de líquido.

• Canales laterales de separación.

• Anchura de banda de 800mm.

• Altura de trabajo regulable entre 850 y 1.050mm.

• Altura de descarga regulable entre 550 y 750mm.

• Cuadro eléctrico, según normativa CEE.

MODELO PRODUCCIÓN (Kg/h)

POTENCIA (Kw)

LARGO (Mm)

ANCHO (Mm)

ALTO (Mm)

PESO (Kg)

NC/2500 2.000/10.000 0,75 2.700 1.200 1.150 250



3.3.4. Tolvas de vendimia

Tras las mesas de selección se encuentran las tolvas de descarga.

Las tolvas son los elementos más comunes para la recepción de vendimia,

permitiendo el almacenamiento de la misma en tiempos variables, desde algunos minutos

hasta horas en casos extremos. Además de cumplir con la función de recibir la uva en la

bodega, tienen la misión de regular el caudal de vendimia hacia el macerador.

Desde el punto físico o constructivo, las tolvas de vendimia se caracterizan por los

siguientes aspectos:

• Volumen: Las tolvas tendrán capacidad suficiente para, por una parte posibilitar

como mínimo la descarga de un remolque de vendimia, y por otra permitir el

funcionamiento continuo de la maquinaria de procesado de la bodega, de tal modo

que su capacidad se determina por el equilibrio entre el ritmo de descarga de los

remolques y el rendimiento de la citada maquinaria.

Lo normal es disponer de una capacidad de 5 m3, que corresponden de 4.000 kg

de uva, teniendo en cuenta que la vendimia recogida a mano tiene una masa

volúmica de 0,8 (± 10 por 100), es decir unos 800 kg/m3.

• Rendimiento: Es la cantidad de uva por unidad de tiempo que la tolva es capaz de

mover para alimentar al depósito situado por detrás de ella. Suele medirse en

kilogramos o toneladas a la hora.



Están construidas en forma de pirámide, donde la arista de fondo de la tolva no es

horizontal, si no inclinada.

Las paredes de la tolva están inclinadas en forma de diedro. Cada una de ellas con un

ángulo de 30º, que representa el ángulo de talud natural de la vendimia, para facilitar su

deslizamiento. Para evitar la formación de bóvedas o efecto puente, es conveniente que

las paredes tengan distinta inclinación, así unas serán de 30º y las otras de 60º.

En la actualidad las tolvas se construyen de chapas de acero inoxidable, soportadas

por una estructura resistente del mismo material, siendo de fácil instalación y de una gran

facilidad de limpieza o manutención. Sus paredes pueden ser lisas o de perfil poligonal

para aumentar la resistencia mecánica de las tolvas e impedir en la vendimia la formación

de bóvedas.

Las tolvas de descarga llevan un cierre superior, utilizado generalmente en épocas

fuera de vendimia como dispositivo de seguridad.

Las tolvas están conectadas a unas mangueras flexibles acolchadas de 25 cm de

diámetro. Irán acopladas también a un canalón de descarga orientable que nos permitirá

repartir adecuadamente la vendimia dentro del depósito.

Durante su paso por la tolva, la vendimia se sulfita con metabisulfito potásico hasta

ajustar su concentración en 50 ppm.



3.3.5. Correcciones y tratamientos previos

La vendimia es sulfitada sobre la misma tolva a razón de 25g/kg con una solución

de sulfuroso al 18%. Opcionalmente se acidificará el mosto con ácido tartárico hasta

reducir el pH en torno a 3,4. Asimismo se adicionará un pie de cuba con una levadura

comercial seleccionada (LSA).

3.3.6. Maceración

El aporte de CO2 inicial, el primer año y para la primera variedad de uva, se hace

mediante botellas con válvulas reguladoras y medidor de presión, que se conectan a la

boca de la cruceta con difusores cerámicos, colocados en la parte baja del depósito, que

repartirá el gas por el mismo. Para la segunda variedad, aprovecharemos el CO2

generado anteriormente en la bodega. Se introduce la cantidad suficiente para desplazar

al oxígeno en su mayoría.

En la parte inferior del depósito se introduce un pie de cuba de 250 litros de mosto,

obtenido de una prevendimia, con el objetivo de disminuir la cantidad de CO2 aportado por

las botellas y aprovechar parte del generado por fermentación.

Los depósitos son cilíndricos, con mayor diámetro que altura para favorecer la

maceración, construidos en acero inoxidable AISI 316 para evitar problemas de corrosión

debido a la acumulación de gases. Tienen techo toriesférico para soportar mejor la

presión y fondo troncocónico para facilitar el desalojo.

En cuanto a volumen ideal para mejorar la maceración de las vendimias tintas, se

aconsejan volúmenes no muy elevados de capacidad. Por tanto, nuestro depósito cuenta

con capacidad para alojar 8.000 litros.

El depósito se llena desde la boca superior, dejando caer suavemente la vendimia

por las conducciones de PVC acolchadas, transportándose con 30º inclinación, ya que se

ha comprobado que dicho ángulo permite la caída más suave. Subiendo las escaleras y



plataformas de acero, construidas a tal fin, un operario dirige el canalón orientable y va

repartiendo la vendimia por el depósito. Dos mirillas, colocadas en la parte superior del

tanque, permiten al operario controlar un reparto lo más equitativo posible. Se deja un

10% de vacío, ya que aunque el volumen de vendimia vaya disminuyendo al degradarse,

una parte de ésta comienza a fermentar.

Los accesorios que se incluyen para este tipo de depósito son:

- Dos mirillas de pyrex de 22,5 mm colocadas en la tapa del depósito.

- Medidor CO2.

- Termómetro con vaina para medir la temperatura. Rango: 0-60ºC.

- Boca rectángular de 400 mm x 250 mm con babero para facilitar la carga a

la prensa, de apertura exterior, colocada por encima de la reja interior.

- Cruceta con difusores cerámicos para burbujear CO2.

- Doble boca superior en acero inoxidable AISI-316, una para entrada de

hombre de 750 mm de diámetro y otra de 400 mm de diámetro para entrada

de vendimia.

- Doble boca, una de desalojo de mosto NW 50 y otra para limpieza en el

fondo del depósito de 600 mm de diámetro.

- Válvula de doble efecto de seguridad para la salida de gases en el depósito

(DN15), situada en la tapa superior del mismo, con manómetro.

- Válvulas de mariposa con rosca alimentaria normalizada, con tapón de

seguridad exterior.

- Grifo tomamuestras y tubo de nivel lateral con cierre opcional.

- Válvula NW50 de vaciado total.

La vendimia se mantendrá macerando durante ocho días a 30 ºC.

3.3.7. Sistema de recuperación de CO2

En el curso del proceso de fermentación alcohólica se desarrollan enormes

cantidades de anhídrido carbónico. Todo este gas producido es dispersado en la

atmósfera con la consecuente pérdida de un gas caro y abundantemente utilizado en



varios procesos productivos además del evidente daño ecológico. Resulta por tanto

evidente que su dispersión en atmósfera también comporta una dispersión de recursos

económicos.

Las modernas técnicas enológicas se están orientando hacia un mayor empleo de

anhídrido carbónico: el prensado en atmósfera inerte, la inertización de los depósitos, las

fases de embotellado y las modernas prácticas de maceración de los vinos tintos son

ejemplos del difundido y costoso empleo de anhídrido carbónico en bodega.

La instalación de un sistema para la recuperación del CO2 recobrar y reutilizar

directamente el gas en bodega. Está completamente automatizada.

Así, tanto en los maceradores como en los depósitos de fermentación se recupera

el gas carbónico generado, para almacenarlo y luego redirigirlo bien a prensa y/o al

proceso de maceración.

El impacto que genera este proyecto en las dimensiones de la ecoeficiencia es el

siguiente:

• Reducción o sustitución de materias primas o insumos: El proyecto genera una

inmediata reducción en la demanda de materia prima por parte de la planta, la cual

ya no debe recurrir a proveedores para sus suministros de CO2.

• Reducción en el consumo de energía: Inevitablemente, el proyecto implica un

incremento en el consumo de energía para la planta. Sin embargo, el beneficio

alcanzado en las otras dimensiones de la ecoeficiencia genera, en términos

globales, un balance positivo, que contrarrestan a tal incremento. Por otro lado,

aunque al interior de la planta se incremente el consumo de energía, desde una

perspectiva global para el país, el consumo de energía se reduce, ya que se está

ahorrando la energía que el proveedor tendría que emplear en la producción,

almacenamiento y distribución del gas.



• Eliminación de riesgos ambientales y a la salud: Como ya se sabe, el volumen de

emisiones de CO2 ha aumentado en los últimos años. Teniendo en cuenta el

Protocolo de Kioto para la regulación de emisiones, es muy claro que este proyecto

ayudaría a disminuir tal riesgo ambiental.

• Uso sostenible de recursos naturales: No se sabe si la reducción de las emisiones

permitirá que el impacto que el hombre hace sobre la naturaleza sea tal que esta

logre recuperarse, pero es un primer paso que nos llevará en esa dirección.

• Mejoramiento de la durabilidad, calidad y funcionalidad del producto: La empresa

en este momento podría dar un valor agregado a sus productos, adicionando a los

mismos la venta del exceso de CO2 que podría capturar en su planta. Se deja

abierta la posibilidad de aprovechar los mecanismos abiertos por el Protocolo de

Kioto, sobre los bonos por cantidad de emisiones de CO2, el cual podría potenciar

aún más este proyecto.

Vale la pena decir que este proyecto se puede implementar fácilmente debido a

que existen empresas que compran este subproducto. En consecuencia, el

proyecto tiene prácticamente el mercado asegurado, lo cual facilita su

implementación.

3.3.8. Descube

Llegado el final de la fase de maceración, se procede en primer lugar a escurrir o

sangrar el mosto contenido en los depósitos de maceración, realizado por medio de una

tubería flexible conectada a una bomba, que impulsa el líquido hasta la el depósito de

fermentación. La rejilla interna del depósito facilita y mejora esta operación. A

continuación se extrae una importante masa de vendimia compuesta de racimos enteros,

granos de uva, raspones sueltos, hollejos y pepitas, que debe ser conducida a la prensa

para obtener mayor cantidad de mosto. El transporte de esta vendimia macerada es

realizado por descarga manual a través de la apertura frontal del depósito, que por una

rampa de acero inoxidable, será conducida hasta la boca superior de carga de la prensa.

Para los rincones más alejados, un operario puede introducirse por la boca superior del



depósito y empujar la vendimia con una pala o rastrillo hasta la apertura frontal para ser

descargada a prensa.

3.3.9. Prensa de membrana

Desde la boca frontal del depósito de maceración, la pasta de vendimia cae por

una rampa inclinada con abrazaderas hasta la boca de la prensa, para vencer la

diferencia de altura entre el depósito y la prensa, y aprovechar la caída por el efecto de la

gravedad.

Por el contrario a lo ocurrido en una vinificación por vendimia estrujada, se produce

la paradoja de poseer una mayor calidad en el mosto procedente del prensado, siempre y

cuando las presiones utilizadas sean moderadas. Por esta razón, no se operará a más de

2 bares de presión. Luego se mezclan ambas fracciones de mosto en otro depósito para

completar la fermentación.

Se utiliza una prensa de membrana, de eje horizontal que actúa por medio del

hinchamiento de una bolsa axial interior, de caucho grueso o nailon, adosada en el interior

del cilindro de acero inoxidable. El prensado se consigue por la presión ejercida por la

bolsa, que oprime la vendimia contra la jaula cilíndrica, en cuyo interior hay unas ranuras

por las que circula el mosto.

El hinchamiento se realiza mediante un compresor de aire por lo que se trata de

una prensa neumática. Se pueden aplicar varios ciclos de prensado con presiones cada

vez mayores, y entre cada ciclo se deshincha la membrana para que se esponje la pasta.

La torta de orujo se libera por la rotación de la jaula. Esta máquina opera de forma

totalmente automática.

Se ha preferido este tipo frente a otras porque las ventajas que poseen son las

siguientes:



• Presión débil bien repartida en toda la masa, por lo que da mostos de gran calidad.

• El rendimiento es aceptable, ya que aunque la presión es pequeña se ejerce sobre

toda la masa, con mayor efectividad en las de pulmón central.

• La prensada se produce sin contacto con el aire, ya que la membrana se adapta a

la masa y los riesgos de oxidación son mínimos.

• No producen fangos por ausencia de partes mecánicas que ejerzan acciones de

frotamiento.

• La capacidad es media, similar a las otras prensas horizontales.

• Su manejo es cómodo.

• Posibilidad de inertizar su interior.

Los principales inconvenientes son su elevado precio y su funcionamiento

discontinuo, por lo que el proceso de llenado, prensado y descarga es relativamente lento

(2-3 horas).

Se empleará una prensa neumática de membrana de la casa comercial Vaslin-

Bucher modelo XPlus 30, con las siguientes características:

� Capacidad de carga de 9.000 kg de uvas maceradas.

� Capacidad de inertización

� 5,3 Kw de potencia nominal

� 1.450 Kg de peso

� 3.877 mm de longitud, 1.630 mm de ancho y 1.630 mm de altura.

� Puerta estanca

� Apertura de la compuerta manual



Durante el prensado, la pasta estará inertizada con CO2, que se reutiliza de la

etapa anterior.

Aproximadamente se obtiene de un 60% de mosto escurrido, con una densidad de

1.015 g/l, y un 40% de mosto de prensa, con una densidad de 1.035 g/l. Estos datos

pueden variar ligeramente en función de la integridad de los racimos conseguida durante

la etapa de maceración carbónica.

3.3.10. Fermentación alcohólica

Desde la prensa, el mosto se bombea hasta el depósito donde se mezcla con el

mosto yema en plena fermentación. La fermentación alcohólica suele acabar en unos

siete días como máximo. Esta parte del proceso se hace en un depósito convencional

cilíndrico de fermentación de capacidad para 9.000 litros, hecho de acero inoxidable AISI

316 para evitar problemas de corrosión debido a gases

Para conservar los aromas adquiridos e incluso potenciar los primarios

fermentativos, es conveniente reducir y conducir la fermentación alcohólica a 20ºC;

debiendo refrigerase de manera paulatina para impedir una parada de la fermentación por

choque brusco de temperatura sobre las levaduras. Para ello se utilizan las camisas de

refrigeración de los depósitos, bajando la temperatura en saltos no superiores a 3º a 4º C

cada vez y en un tiempo no inferior a las 8 a 12 horas.

Los accesorios de estos depósitos son los siguientes:

- Medidor CO2.

- Boca superior en acero inoxidable AISI-316 de 25 mm de diámetro.

- Enganche para escalera de acceso a la boca superior.

- Tapa superior de 400 mm de diámetro, con cuello de 300 mm.

- Puerta frontal ovalada de apertura interior, con un tamaño de 340 x 460 mm.

- Dos salidas, una de fondo para el vaciado total y otra lateral situada en la

parte baja del cilindro, con un diámetro interior de 50 mm.



- Válvulas de mariposa con rosca alimentaria normalizada, con tapón de

seguridad exterior.

- Grifo tomamuestras y tubo de nivel lateral con cierre opcional.

- Válvula de doble efecto de seguridad para la salida y entrada de gases en el

depósito, situada en la tapa superior del mismo.

- Camisa de refrigeración de acero inoxidable AISI-316 situada en la parte

cilíndrica del depósito, colocada en la zona superior del mismo, ya que aquí

se acumulan las mayores temperaturas, y por debajo del nivel del mosto en

fermentación, ocupando una superficie del orden del 25% del cilindro,

calculada en función de las necesidades de refrigeración. Las camisas

deben estar punteadas con soldadura sobre el depósito, para evitar su

deformación y mejorar la distribución del agua fría en su interior, llevando

una entrada y otra salida de agua con su correspondiente electroválvula

para automatización.

- Vaina o tubuladura en un lateral del depósito, colocada inmediatamente por

debajo de la camisa de refrigeración, para alojar una sonda de temperatura

tipo PT 100 y un termómetro analógico de control también en el lateral.

Durante esta fase se genera gas carbónico que será conducido por tuberías fijas, a

través de válvulas, a un depósito de almacenamiento. Posteriormente se empleará en

otras etapas del proceso o puede ser vendido a empresas interesadas, como Carburos

Metálicos.

3.3.11. Fermentación maloláctica

Este proceso es opcional según la acidez total que presente el vino tras la

fermentación alcohólica. Si la acidez está por debajo de 5 g/L no se procederá a realizar

la fermentación maloláctica. Si la acidez fuera normal el proceso se realizaría en el mismo

depósito donde tiene lugar la fermentación alcohólica. Por tanto, esta fermentación se

hará sobre las lías gruesas. Si en algún momento se observa una reducción en el vino, se

procederá al deslío.



Cuando el mosto en fermentación presente una concentración de azúcares

residuales por debajo de 2 g/l, se inoculan las bacterias lácticas para asegurar el

comienzo de esta etapa.

Durante este período, de un par de semanas aproximadamente, la temperatura se

mantendrá igualmente a 20 ºC. Se realizan controles diarios de temperatura, pH, grado

Baumé, acidez y acidez volátil.

En el momento que se alcancen los 0,2 g/l de ácido málico, detendremos la

fermentación con un sulfitado. Se ajustará la dosis necesaria para llegar a 25 mg/l de

sulfuroso libre.

3.3.12. Deslío y Clarificación

Estas operaciones se llevan a cabo después de trasvasar el vino a un depósito

similar al empleado en la etapa anterior, con las mismas características y el mismo

volumen.

La tecnología de la clarificación comprende fundamentalmente la ejecución de dos

operaciones, la primera pretende determinar la dosis más exacta de los clarificantes

mediante los oportunos ensayos de laboratorio, y la segunda se refiere a la ejecución en

la bodega de la clarificación, donde se debe prestar atención a determinados aspectos de

la misma con objeto de obtener los mejores resultados. Antes de realizar las operaciones

descritas, es necesario elegir el producto clarificante más adecuados para limpiar o

estabilizar el vino, teniendo en cuenta sus propiedades. Para el caso de vinos tintos, de

manera resumida, se exponen en la siguiente tabla:



Sustancia Clarificante Dosis Características principales

Gelatina 3 a 10 g/hl Buen clarificante para los vinos tánicos.

Suaviza los vinos agresivos.

Albúmina 10 a 20 g/hl Buen clarificante de vinos jóvenes, tánicos y de

prensa.

Clara de huevo 2 a 3 claras/hl Buen clarificante para los vinos de crianza.

Sensible a los coloides protectores.

Bentonita 20 a 50 g/hl Sustancia floculante de las proteínas. Elimina la materia colorante coloidal.

El clarificante seleccionado para los vinos de maceración carbónica, al tratarse de

vinos jóvenes, será de albúmina en las dosis indicadas.

Una vez determinadas las dosis del clarificante, se procede a preparar las

correspondientes suspensiones, empleando agua como vehículo disolvente, para evitar la

floculación de las sustancias clarificantes antes de su incorporación al vino. Las

concentraciones de los clarificantes en estas suspensiones, deben ser aproximadamente

del 10%, para evitar por una parte una excesiva dilución, que pudiera añadir al vino una

excesiva cantidad de agua, o por otra parte impedir una excesiva concentración, que

dificultaría una buena mezcla con el vino. La mezcla y homogeneización del clarificante se

realizará mediante recirculación interna del vino.

La clarificación puede hacer en cualquier tipo de recipiente, pero es más eficaz la

sedimentación en los envases que cumplan las siguientes especificaciones:

• Volúmenes pequeños que facilitan la caída de los clarificantes, donde la

distancia a recorrer por los sedimentos es más corta, debiendo estar

limitados a una altura máxima de 3,5 a 4 metros.



• La forma del fondo de los depósitos es muy importante, debiendo concentrar

lo más posible los sedimentos formados, estando dotados preferentemente

de un codo de decantación.

• Evitar las diferencias de temperaturas entre distintas zonas de los depósitos,

donde se producen corrientes de convección, que dificultan la sedimentación

de los clarificantes, estando este fenómeno más acusado en los depósitos

de mayor volumen.

• La naturaleza de las paredes de los depósitos influye en una buena

sedimentación, evitando aquellos materiales que tengan propiedades

adherentes, como por ejemplo los envases de madera.

Otros factores que también pueden influir en la sedimentación de los clarificantes

son la presencia de coloides protectores, un posible desprendimiento de anhídrido

carbónico disuelto en el vino, cuyo fenómeno se ve más acusado en vinos jóvenes y

cuando se producen cambios de la presión atmosférica hacia las bajas presiones, y por

último evitar las vibraciones que se puedan producir.

La temperatura del vino a clarificar es también otro factor a tener en cuenta, pues el

mecanismo de floculación varía en función de la misma, por tanto, no se superarán los

20ºC.

Una vez transcurrido el tiempo necesario para que el clarificante haya sedimentado

y compactado en el fondo del depósito, aproximadamente unos diez días, se procede a su

separación del vino limpio mediante un trasiego. En ocasiones, cuando los clarificantes

sedimentan con dificultad, puede ser necesario aplicar un segundo trasiego al cabo de un

cierto tiempo desde el primero. Por ello, se terminará con una filtración sobre el vino

trasegado, para retener y eliminar totalmente los posibles restos de clarificantes que

pudieran quedar en suspensión o adheridos a las paredes del recipiente de clarificación y

así darle un mejor acabado a esta etapa del proceso.



3.3.13. Mezcla o Coupage

Esta etapa tiene por finalidad mezclar los vinos de ambas variedades. La mezcla

de los diversos depósitos se hace para homogeneizar el producto y que no haya

diferencias entre unos y otros. Tendremos presente que lo que hace característica a una

bodega de vino de calidad es la búsqueda de un sabor o aroma propio, que se consigue

con la mezcla.

Se llevará a cabo en un depósito siemprelleno de 15.000 litros de capacidad, con

camisa de refrigeración para mantener la temperatura a 15 ºC.

Este depósito tine las siguientes características:

• Válvula mariposa DIN salida de claros en acero inoxidable.

• Válvula mariposa DIN salida de turbios en acero inoxidable.

• Tapa siemprellena con cámara y bombín.

• Cámara de repuesto.

• Catavinos.

• Válvula de seguridad en acero inox de doble efecto.

• Boca autovaciante de 400 mm de diámetro con rejilla interior de sangrado.

• Patas de 400 mm. de altura hasta 4.000 L y de 500 mm a partir de 5.000 L. La

altura de las patas puede modificarse a petición del cliente.

• Grúa con polea y cabestrante para subir la tapa.

• Todas las partes en contacto con el líquido están construidas en chapa de acero

inoxidable calidad AISI 316.

• Fondos con los bordes curvados interiormente para facilitar la limpieza.

• Soldaduras totalmente pasivadas y pulidas tanto interior como exteriormente.

• Boca especial con rejilla que facilita el sangrado y la descarga manual de los orujos.

• Camisa de refrigeración.



Tiene una importancia relevante en el vino de calidad. La mezcla de los diversos

depósitos se hace para homogeneizar el producto y que no haya diferencias entre unos y

otros. Tendremos presente que lo que hace característica a una bodega de vino de

calidad es la búsqueda de un sabor o aroma propio, que se consigue con la mezcla.

3.3.14. Filtración, Estabilización y Embotellado

El vino será recogido y transportado por un camión cisterna hasta la empresa

encargada de su filtración, estabilización, embotellado, etiquetado y embalado.

Se tendrán en cuenta algunas especificaciones, tales como:

o La filtración será de 8 micras, adecuada para su limpieza. Se preferirá

la filtración por cartuchos. Será el primer proceso a realizar.

o La estabilización, tanto tartárica como de materia colorante, se logra

con la adicción de 160 g/l de goma arábiga y 5 g/hl de ácido

metatartárico, justo antes del embotellado.

o En el embotellado, se utilizarán botellas de vidrio verde, de 0,75 litros

de capacidad y tapón sintético.

o Inertización con nitrógeno.

3.3.15. Necesidades frigoríficas de la bodega

Se utilizará el equipo refrigerante C2-W5 con intercambiador tubular acoplado. Los

refrigeradores C2-W5 incluyen un termostato con su correspondiente sonda para el

control automático de la temperatura del producto en un depósito. Están equipados con

bomba de circulación interna, depósito de acumulación del fluido refrigerado y con todos



los componentes y dispositivos de seguridad requeridos por la instalación hídrica y

frigorífica.

Se dispondrá también de un depósito pulmón de agua de 500 litros.

Se ha previsto la posibilidad de controlar todos los depósitos instalando un cuadro

eléctrico adicional y válvulas motorizadas.

Es el equipo que alimenta las camisas de los depósitos y aclimata la sala de

producción.

Presenta las siguientes características:

Potencia

frigorífica

(Kw)

Gas

Refrigerante

Absorción

eléctrica

(Kw)

Corriente

absorbida

(A)

Caudal

de aire

(m3/h)

Caudal

de agua

glicolada

(l/h)

Carga

hidrostática

disponible

útil

Cantidad de

vino

controlada

en

fermentación

(litros)

2,4 / 5,1 R-404A 2,5 16 3.100 2.600 7 m.c.a. 17.000

3.3.16. Red de tuberías

Debido a la pequeña dimensión de la bodega, principalmente dispondrá de

mangueras de trasiego, que son de PVC flexible, reforzada interiormente con espiral

rígida y atóxicas.

Sólo las conducciones de gas al recuperador y las conducciones agua para

refrigeración de las camisas serán fijas y de acero inoxidable AISI-316.



3.3.17. Bombas

Se emplearán principalmente bombas de trasiego, fabricadas en acero inoxidable

con rodete flexible, con las siguientes características:

• Autocebadas, con doble sentido de trasvase.

• Cuerpo totalmente en acero inoxidable.

• Bajas velocidades de rotación.

• Motor monofásico.

• Carrito incorporado.

• Sistema antirretroceso.

• Acoples de salida tipo DIN estándar.

Modelo R.P.M. Potencia

(C.V.)

Caudal l/h Largo x

Ancho x Alto

Peso (Kg )

Volum 30 900 mm 1,2 6.000 650 x 300 x

500

18

3.3.18. Limpieza

Hidrolimpiadora, a alta presión, modelo IPX 10 – 130, con las siguientes características:

o Motor Monofásico con motoprotector.

o Potencia 3,2 Kw. 1.400 R.P.M.

o Caudal 9,5 litros por minuto - 570 litros/hora.



o Presión de trabajo 130 Bar.

o Provista de carro para desplazarla cómodamente.

o Lanza rotativa con pistola.

o 8 metros de manguera.

o Depósito integrado con dosificador para detergentes líquidos.

o Sistema de paro automático (total stop).

4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La distribución de planta consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales,

relacionando la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo,

las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una

instalación productiva.

Su objetivo primordial es el de organizar las áreas de trabajo y el equipo. Se

procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas de trabajo que sea

más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal

que ha de realizar el trabajo. De forma más detallada, se podría decir que este objetivo

general se alcanza a través de la consecución de hechos como:

• Disminución de la congestión.

• Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.

• Reducción del trabajo administrativo e indirecto.

• Mejora de la supervisión y el control.

• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.



• Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.

• Reducción de las manutenciones y del material en proceso.

• Disminución del riesgo para el material o su calidad.

• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

• Elevación de la moral y la satisfacción del personal.

• Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la

producción.

4.1. Principios básicos

Es evidente que, aunque los factores enumerados anteriormente puedan ser ventajas

concretas a conseguir, no todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo y, en la mayoría

de los casos, la mejor solución será un equilibrio en la consecución de los mismos. Así,

los principios básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:

• Unidad: Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no haya sensación de

pertenecer a unidades distintas ligada exclusivamente a la distribución en planta,

sino que exista una integración de conjunto.

• Circulación mínima: El movimiento de productos, personas o información se debe

minimizar, de forma que la distancia a recorrer por el material entre las distintas

operaciones debe ser la más corta posible, reduciendo la duración del ciclo de

fabricación y asegurando una circulación adecuada para el personal, equipos

móviles, materiales y productos en la elaboración. Por ello será mejor aquella

distribución que este en el mismo orden o secuencia en que se transforma y tratan

los materiales. También implica que se debe utilizar de un modo efectivo todo el

espacio disponible, facilitando la entrada, salida y ubicación de materiales,

productos y personas.

• Seguridad: La distribución debe garantizar que el trabajo de personas sea lo más

satisfactorio y seguro.



• Flexibilidad: Se alude a la flexibilidad en el diseño de la distribución en planta como

la necesidad de diseñar atendiendo a los cambios que ocurrirán en el corto y medio

plazo en volumen y en proceso de producción.

4.2. Condiciones ambientales óptimas por zona

Las condiciones ambientales óptimas de los distintos locales de la bodega, varían de

unos a otros en función de las condiciones de trabajo para las personas y de las mejores

situaciones para el almacenamiento.

Los principales factores ambientales que se precisan controlar son la temperatura, la

humedad y los niveles de iluminación necesarios para un adecuado trabajo. Es necesaria

la ausencia de olores extraños, eliminados en algunos casos por una adecuada

ventilación, y en otros casos por el control de los distintos materiales de construcción o de

almacenamiento dentro de la bodega.

4.2.1. Temperatura

Antes de definir los niveles de temperaturas óptimos en las distintas dependencias,

es importante señalar que las bodegas están sujetas a la normativa sobre las condiciones

térmicas de los edificios.

Las temperaturas a mantener en el ambiente interior de los edificios, vendrán

definidos por los siguientes valores:

Temperatura mínima seca (ºC)

Oficinas 18

Locales de trabajo ligero 15

Locales de trabajo pesado 12

Almacenes 10

La temperatura de las zonas de oficinas y servicios debe ser la necesaria para

conseguir el bienestar de las personas que desempeñan trabajos con pequeña actividad



física, por lo que el óptimo se sitúa entre los 20º a 25º C. En los locales donde el esfuerzo

físico de los trabajadores es superior, y no existen otros requerimientos respecto de la

calidad del vino, la temperatura puede alcanzar un mínimo de 15º C y un máximo de 25º

C. Sin embargo en aquellas dependencias donde el vino exige unas adecuadas

temperaturas de conservación, la temperatura en la medida de lo posible debe ser

constante a lo largo del año y con un óptimo comprendido entre los 12º a 15º C. Estas

últimas condiciones afectan a locales de almacenamiento de vinos a granel y también a

los almacenes de producto terminado.

Por último, en cuanto al embotellado de los vinos, se debe tener en cuenta su

temperatura para nivelar adecuadamente las botellas antes de su taponado, así como

también en su etiquetado, para evitar condensaciones de humedad en el exterior de las

botellas, que impedirán un correcto pegado de las etiquetas o las podrían estropear al

humedecerlas.

4.2.2. Humedad

La humedad relativa en el interior de los locales en general, no será habitualmente

superior al 75%, a excepción de otros locales como aseos, donde eventualmente se podrá

llegar al 85%.

4.2.3. Iluminación

La iluminación de las distintas dependencias de las bodegas tiene como principal

misión permitir el desarrollo de los trabajos con comodidad.

La principal magnitud que se utiliza es el lux, es decir, la densidad del flujo luminoso

sobre una superficie. Un lux es la iluminación en un punto de una superficie que dista, en

dirección perpendicular, un metro de una fuente puntual uniforme de una candela, que es

la cantidad física básica internacional en todas las medidas de luz, estando su valor

determinado por la luz emitida por un patrón de laboratorio llamado cuerpo negro,

trabajando a una temperatura específica. De esta definición se deduce que un lumen



uniformemente distribuido en un metro cuadrado de superficie, produce una iluminación

de un lux.

Los niveles recomendados para los locales de las bodegas se estiman en la siguiente

tabla:

Sala Lux

Zona de descarga de vendimia 70 a 100

Procesado de vendimia y

fermentación alcohólica

300 a 500

Almacenes de materiales y

productos terminados

150 a 200

Oficinas, laboratorio y servicios 700 a1.000

4.2.4. Ventilación

La ventilación de los locales de elaboración y almacenamiento, puede ser

interesente o necesaria en determinadas circunstancias. Así en los locales donde se

realiza la maceración y fermentación alcohólica, es muy importante estudiar las corrientes

de ventilación, con objeto de evacuar el anhídrido carbónico generado durante la

fermentación alcohólica, que tienen a depositarse en las zonas bajas de los edificios, por

lo que deben preverse aberturas hacia el exterior que evacuen este gas, o por corrientes

de aire entre una fachada fría y otra caliente, con una orientación de la construcción en

sentido norte – sur, o bien de manera forzada mediante ventiladores o extractores de gas

carbónico, pudiendo funcionar de una manera automática con un medidor de la presencia

de este peligroso gas. Las condiciones sanitarias exigen un contenido máximo de

anhídrido carbónico del 0,5 por 100 en la atmósfera, que equivale a 5.000 ppm o a 9.000

mg / m3, lo que supone introducir de aire fresco una cantidad de unas 24,75 veces el

volumen de anhídrido carbónico desprendido en la fermentación, el cual es del orden de

56 litros por cada litro de mosto de 210 gramos / litro de riqueza de azúcares.

La renovación de aire en otros locales de la bodega puede tener un gran interés de

cara a evitar las posibles condensaciones de humedad sobre los paramentos,

especialmente en los recintos donde la humedad debe ser elevada. La ventilación



también tiene un importante aspecto en la evacuación de posibles olores extraños que

pudieran contaminar los vinos, siendo muy sensibles a su adquisición, especialmente en

aquellos recintos contaminados donde se manipulan los vinos.

En este sentido, un grave problema que se ha detectado en algunas bodegas en

los últimos años, ha sido la aparición de vinos embotellados con sabor a tapón o corcho.

Para evitar este tipo de problema, en esta bodega no se emplearan tapones de corcho, en

su lugar se usarán tapones sintéticos, puesto que mantienen más la hermeticidad y son

más higiénicos.

Evitando el uso de los tapones de corcho y eliminando de la bodega todos aquellos

materiales que pudieran estar contaminados de cloro, especialmente maderas, junto a

otras medidas complementarias como establecer una adecuada ventilación en los recintos,

eliminar la excesiva humedad de la bodega y mantener una temperatura baja que impida

la proliferación de los mohos, son las soluciones que se emplean en la industria enológica

para combatir el problema.

Otro importante aspecto de la ventilación, puede ser la regulación de las

temperaturas en aquellas zonas o épocas del año con una fuerte temperatura exterior. En

los locales cerrados expuestos al sol con una temperatura exterior de 25º C, se puede

producir en el interior un aumento de la temperatura, que puede oscilar desde los 30º C

en la zona baja, para elevarse progresivamente hasta los 45º C en la zona alta.

Colocando en la cubierta unos dispositivos que eliminan el aire caliente del interior menos

pesado y sustituyéndolo por aire más frío del exterior, se consigue reducir las

temperaturas en un rango de 25º C hasta 30º C como máximo en la parte más alta del

local. Estos dispositivos de ventilación suelen ser de tipo estático, aprovechando el efecto

Venturi del viento al pasar por su interior, provocando una aspiración del aire caliente

situado en la parte superior de local, y obligando a la entrada de aire fresco del exterior

por la parte baja del mismo. Dependiendo del tamaño del aspirador y de su colocación, se

pueden conseguir renovaciones de aire del orden de 50 hasta 5.000 m3 a la hora por

unidad.



Por último, la ventilación debe ser necesaria y también debe preverse en aquellos

otros lugares de la bodega donde se almacenen o se trabaje con gases de cualquier tipo,

tales como nitrógeno o anhídrido carbónico para la conservación de vinos, anhídrido

sulfuroso para las correcciones de los mismos, gases refrigerantes como el amoníaco o

los freones, etc, debiendo estar almacenados de forma que se eviten problemas y riesgos

en caso de fugas.

4.3. Distribución de bodega

En esta bodega se pueden encontrar las siguientes dependencias:

• Zona de descarga y recepción de vendimia

• Zona de producción

• Almacenes de materiales y productos terminados

• Oficinas

• Laboratorio

• Vestuarios y servicios

4.3.1. Zona de descarga y recepción de la vendimia

Es la nave en la que se realizarán las etapas de pesado y selección.

Se localizará en la parte norte de la bodega, con rampa de acceso para camiones y

una puerta de doble batiente. Sus dimensiones son 11,16 x 10,40 m2.

Las básculas y las mesas de selección podrán guardarse en el almacén fuera de la

época de uso para facilitar operaciones de limpieza.

Estará equipada con:

• Dos básculas para pesadas de palets.

• Dos mesas de selección de vendimia.

• Dos tolvas de descarga al piso inferior.



4.3.2. Zona de producción

Es la nave de mayor tamaño, donde tendrán lugar las maceraciones,

fermentaciones, prensado, clarificación y coupage.

Su orientación será en sentido norte – sur, para conseguir una adecuada

ventilación. Tiene acceso al laboratorio, a los vestuarios y servicios y a los almacenes.

Se instalarán plataformas para facilitar el acceso a las bocas superiores de los

depósitos de maceración. El acceso a los depósitos de fermentación será por escalera.

Estará equipada con:

• Dos depósitos de maceración.

• Sistema de recuperación CO2, salvo el depósito donde se acumula el gas

que estará situado fuera.

• Dos depósitos de fermentación y clarificación de 9.000 litros de capacidad.

• Una prensa de membrana.

• Un depósito de 9.000 litros, para trasvases.

• Un depósito siemprelleno.

• Equipo de refrigeración.

• Depósito isotermo pulmón de agua, de 500 litros de capacidad.

4.3.3. Zona de almacenes de materiales y productos terminados

Se localizarán contiguos a la zona de producción, con puerta de acceso a la misma

y separados entre sí.

El almacén de producto terminado tiene unas dimensiones de 13x10 m2.

El almacén de materiales y sustancias empleadas durante la producción ocupa

12x5 m2.



4.3.4. Oficinas

Están situadas en la parte oeste de la bodega, en la zona más alejada a la

producción para evitar ruidos y garantizar el confort.

Sus dimensiones son 7,83 x 5 m2.

Encontraremos aquí todo el material de oficina.

4.3.5. Laboratorio

Situado con acceso fácil a la zona de producción. De dimensiones similares a las

oficinas.

Está equipado con el material de laboratorio y máquinas adecuadas para los

análisis pertinentes.

4.3.6. Vestuarios y servicios

Localizados próximos a la zona de producción para minimizar la distancia de los

operarios a su puesto de trabajo.

Tiene acceso tanto a la zona de producción con al exterior.

4.4. Servicios generales

La parcela donde se situará la bodega, deberá disponer de acometidas para los

siguientes servicios:

• Acometida a red de abastecimiento de agua potable: La bodega dispone de

suficiente cantidad de agua para los requerimientos del proceso, así como para las

operaciones de limpieza. Además el agua deberá cumplir con los requisitos físico-



químicos y bacteriológicos para aguas de consumo humano señalados en la norma

que dicta el Ministerio de Salud, debiendo contener un mínimo de 0.5 ppm de cloro.

• Acometida a red de saneamiento de aguas pluviales. Las cubiertas planas

dispondrán de cazoletas en número suficiente para garantizar la correcta

evacuación de las aguas pluviales.

• La red de saneamiento de aguas pluviales contemplará así mismo la recogida y

captación del agua de lluvia existente en la zona urbanizada de la parcela,

mediante la ejecución de arquetas y rejillas-sumidero.

• Acometida a red de saneamiento de aguas industriales y fecales: La red de aguas

residuales acomete a la depuradora, mientras que la red fecal acomete a la red de

alcantarillado existente.

• Alumbrado público

• Acometida a red eléctrica: Dada la actividad de la industria se hace imprescindible

dotarla de una instalación eléctrica capaz de cubrir sus necesidades.

Se trata de una instalación eléctrica tipo industria, que partiendo del cuadro

eléctrico de Baja Tensión, se realizarán otros subcuadros de zona, que darán

servicio a la maquinaria que se encuentre en cada una de éstas, todo ello en

cascada.

Las instalaciones transcurrirán por bandejas portacables, preferentemente

metálicas de tipo rejilla, las cuales discurrirán por la planta alta de la industria,

siempre por zonas de falso techo, desde la cual se descenderá bien bajo tubo o

bandeja, a cada uno de los receptores o subcuadros correspondientes. Todas las

líneas estarán protegidas según indica la reglamentación correspondiente.



5. GESTIÓN DE RESIDUOS

En el proceso de vinificación se generan gran cantidad de subproductos y sustancias

de desechos, pudiéndose obtener beneficios de unos, pero no de otros, teniéndolos que

tratar.

Existen diversos tipos de residuos que se pueden generar:

• Efluentes líquidos: lías, detergentes y desinfectantes, residuos de plaguicidas,…

• Residuos sólidos: orujos, envases, embalajes,…

• Emisiones gaseosas: gas carbónico, olores de vertidos y orujos,…

• Ruido y vibraciones: compresores, vehículos, maquinaria frigorífica,…

• Contaminación térmica: aguas de lavado, condensadores frigoríficos,…

Los dos principales problemas que el conjunto enológico presenta al medio

ambiente son:

a) Contaminación originada por vertidos líquidos debido, principalmente, a su alto

contenido en materia orgánica.

b) Contaminación por residuos sólidos en puntos de consumo, a causa de los envases y

embalajes que acompañan a las materias primas y a los productos.

5.1. Efluentes líquidos

Los efluentes de las bodegas contienen una carga contaminante muy superior a la

de los vertidos urbanos, oscilando según valores desde 10 hasta 200 veces más y

dependiendo del grado de concentración de los vertidos. En general estos efluentes

presentan las siguientes características:



• La concentración de la materia orgánica es elevada, con valores medios de

la DQO entre 10.000 a 20.000 mg/litro. La relación entre la DBO5/DQO

oscila entre valores de 0,5 a 0,7.

• La materia orgánica se encuentra fundamentalmente en forma soluble, por lo

que no puede ser separada mediante una simple sedimentación, no

pudiendo almacenarse largo tiempo sin su putrefacción.

• Los componentes de los efluentes son fácilmente biodegradables, excepto

los compuestos fenólicos que oscilan entre 60 a 225 mg/litro, cuya

degradación biológica es más difícil, e incluso pueden ser tóxicos para la

fauna acuática con cantidades relativamente bajas.

• Los vertidos contienen en algunos casos abundantes materias en

suspensión que pueden fácilmente ser separados mediante la

sedimentación o el tamizado.

• El valor del pH es normalmente ácido con cifras entre 3 a 5 aunque en

ocasiones puntuales pueden llegar hasta valores de 10 a 11 cuando se

utilizan soluciones de sosa para el lavado de los depósitos.

• Los efluentes presentan una carencia acusada de nitrógeno y de fósforo,

con una relación de DBO5/N/P del orden de 100/1/0,3.

De la misma forma que el consumo de agua en las bodegas varía a lo largo del año

debido a la estacionalidad de la producción vitivinícola, la carga contaminante también es

diferente por las distintas operaciones que se realizan en las bodegas. Fuera del período

de vendimia, la polución se encuentra ligada al tipo de operación que se realizan en cada

momento en la bodega.

En una bodega, se pueden encontrar tres tipos de aguas:

• Las aguas pluviales que deben ser escrupulosamente separadas de las

aguas residuales, donde su carga contaminante es nula, y por lo tanto

pueden ser vertidas directamente al medio ambiente a través de los cauces

públicos.



• Las aguas de intercambio calórico utilizadas en los procesos de refrigeración,

donde al concluir su cometido permanecen igual de limpias como cuando

llegaron, pudiendo entonces sumarse a las aguas pluviales, siempre y

cuando entrasen limpias en la bodega y no hayan sufrido contaminación

alguna dentro de la misma, salvo la diferencia de temperatura.

• Las aguas de limpieza para el lavado e incluso desinfección de los edificios,

maquinaria e instalaciones enológicas, deben ser perfectamente potables

desde el punto de vista microbiológico.

La cantidad de agua anual que puede ser consumida en una bodega para su

higienización, es muy variable, pues depende del diseño de sus instalaciones y de las

prácticas de limpieza seguidas en los distintos procesos.

Una planta encargada de la transformación de uva en vino aproximadamente

consume de 1 a 3 litros de agua por kilogramo de uva.

Los vertidos líquidos de las bodegas se caracterizan, de una manera general, por

presentar un impacto sobre el medio ambiente apreciable, por lo que tienen que ser

depurados en las mismas antes de su vertido a los colectores o cauces públicos,

debiéndose esta carga de polución a su concentración en sustancias orgánicas y no a un

efecto de toxicidad de alguno de sus componentes. Las sustancias que contienen los

vinos permiten establecer de modo fácil un tratamiento de depuración de tipo biológico.

La reducción de los volúmenes y carga contaminante de los vertidos se consigue

aplicando en la bodega una serie de medidas, que sumadas pueden suponer la

minimización de los efluentes generados, tal es como:

• Separación de las redes de saneamiento de las aguas residuales o de

higienización, de las aguas limpias procedentes de pluviales.

• El diseño de la bodega puede condicionar el volumen de agua consumida, y

también su grado de contaminación, especialmente en lo referente a los

pavimentos, sistema de saneamiento utilizado, materiales de construcción de los



depósitos de fermentación y almacenamiento, así como también de la maquinaria,

y por último del programa de limpieza establecido en la bodega.

• Separación y valorización de los subproductos enológicos

Como subproductos enológicos se pueden destacar:

- Orujos: Aprovechamiento por destilación del alcohol que contienen, con posterior

comportado para la obtención de materia orgánica, y obtención de aceite a partir de

las pepitas y harinas grasas para la alimentación animal.

-Fangos, Heces o lías: Presentan un elevado grado de contaminación,

destinándose principalmente a la destilación y obtención de tartratos.

- Aguas del destartarizado con sosa de los depósitos: Presentan un elevado poder

contaminante y la mejor solución es valorizarlas para la obtención de tartratos.

Los tratamientos biológicos aeróbicos son los más aconsejables por su efectividad

y rapidez en el proceso de depuración. En este tipo de tratamiento, las bacterias y los

microorganismos destruyen y metabolizan la materia orgánica soluble y coloidal,

reduciendo la DQO y la DQO a valores inferiores a 100 mg/l.

En bodegas pequeñas con un vertido inferior a 100 m3/día, siendo el destino final

un colector, el sistema biológico aerobio es suficiente.

El sistema de depuración de las aguas residuales para nuestra bodega será un

sistema secuencial discontinuo de fangos activados, también denominado SBR

(Sequencing Batch Reactor), aplicando en primer lugar a los efluentes un tratamiento de

tamizado y de almacenamiento en una balsa de regulación de caudal, pasando a

continuación de forma discontinua a un reactor, donde realiza la depuración de forma

secuencial durante cuatro etapas:



1. Llenado de los efluentes brutos, que previamente contiene una cierta cantidad de

fangos en su parte interior.

2. Mezcla de los efluentes con los fangos activados y tratamiento de agitación y aireación

hasta conseguir su total depuración.

3. Decantación de los efluentes cesando la agitación y la aireación.

4. Evacuación del agua sobrenadante depurada y posterior extracción de los fangos

5.2. Residuos sólidos

Los residuos sólidos generados por la actividad de una planta de elaboración de

vinos son variados.

Estos residuos se separarán según el material del que estén compuestos: papel,

plástico, metal o vidrio, existiendo contenedores para cada tipo de donde luego serán

recogidos y gestionados por parte de la empresa encargada de su recogida y limpieza.

Algunos residuos o subproductos provenientes de las operaciones de vinificación

normalmente precisan tratamientos antes de su incorporación al medio ambiente. Estos

residuos están constituidos por restos vegetales, raspones, orujos, fangos, lías de

fermentación, gases de fermentación, lías de clarificación y cristales de bitartrato potásico.

5.2.1. Restos vegetales

Al comienzo del proceso, en la mesa de selección, se retiran los restos vegetales

que hayan podido introducirse en las cajas con los racimos. Principalmente se trata de

hojas y sarmientos, además de los racimos que no superen la inspección visual.



Las hojas y sarmientos pueden enterrarse en los pasillos del viñedo para aportar

materia orgánica al suelo, favoreciendo su fertilidad, mejorando su estructura y

permitiendo tener un suelo sano.

Los racimos desechados serán vendidos a una alcoholera para su

aprovechamiento como fuente de alcohol.

5.2.2. Orujos

Los orujos son el residuo de salida de la prensa. Se recogen en contenedores.

De todos los subproductos vinícolas los orujos suelen ser los que más se

aprovechan, ya que de ellos se extrae alcohol. Además son la mejor fuente para la

obtención de ácido tartárico.

Por tanto, éstos serán vendidos a una alcoholera para que se encargue de su gestión.

5.2.3. Fangos, heces y lías

Estos tres tipos de efluentes tienen en común que son un conjunto de sólidos, que

se concentran en el fondo de los depósitos, y que contienen una gran cantidad de

material líquida en su seno. Constituyen un subproducto sin apenas capacidad para ser

aprovechado.

En la bodega se gestionan los fangos, heces o lías conjuntamente con el agua

residual generada en la bodega.

5.2.4. Bitartrato potásico y tartrato cálcico

En los depósitos, además de las lías, se genera un precipitado cristalino formado por

partículas de tartrato cálcico y bitartrato potásico.



La forma más común de realizar la limpieza consiste en la aplicación de una

solución de sosa en agua caliente. Las corrientes de agua de limpieza de depósitos son

altamente contaminantes, con una DQO por encima de 50 g O2/L y una gran

concentración de tartratos. Por tanto cuando se efectúe la limpieza de un depósito, el

agua de limpieza no se verterá directamente a la red de saneamiento de la bodega.

5.2.5. Envases, papel, cartón, plásticos, etc.

El sector vitivinícola incluye unas actividades donde además de los productos

comercializados, se utilizan otros materiales complementarios, como: vidrio, madera,

plástico, cartón, papel, metales, etc., que una vez consumidos son susceptibles de ser

vertidos al medio ambiente, produciendo por lo tanto un determinado grado de

contaminación.

Para corregir este negativo efecto, existe en nuestro país una Ley de Envases y

Residuos de Envases 11/1997, donde se dispone de una normativa específica, que

establece las condiciones de funcionamiento y la responsabilidad medioambiental de los

fabricantes de envases y de los envasadores, y donde se obliga a estos operadores a

acogerse a dos posibles sistemas de prevención: sistema de depósito, devolución y

retorno o sistemas integrados de gestión de residuos de envases y envases usados.

Los Sistemas Integrados de Gestión (SIG) tendrán como finalidad la recogida

periódica de envases usados y residuos de envases, en el domicilio del consumidor o

entre sus proximidades, se constituirán en virtud de acuerdos adoptados entre los agentes

económicos que operen en los sectores interesados, con excepción de los consumidores

y usuarios y de las Administraciones Públicas, y deberán ser autorizados por el órgano

competente de cada una de las Comunidades Autónomas en los que se implanten

territorialmente, previa audiencia de los consumidores y usuarios. Las Comunidades

Autónomas comunicarán al Ministerio de Medio Ambiente las autorizaciones que hayan

concedido.



5.3. Emisiones gaseosas

Las emisiones atmosféricas procedentes de la actividad, son como consecuencia

de realizarse la limpieza con agua caliente a presión pulverizada, ya que podrían

producirse emanaciones de vapor de agua, pero considerando que se trata de agua

potable, su influencia es asimilable a la evaporación natural y por tanto inocua para el

medio ambiente.

Con respecto a los olores, no se considera que los procedentes de la industria

puedan afectar al medio ambiente del contorno. Los únicos olores molestos que pueden

producirse son los derivados de la red de evacuación de aguas fecales de la industria. La

medida correctora para evitar que de la citada red se desprendan olores desagradables

es la de implantar una adecuada red de saneamiento, con tubos de PVC de juntas

estancas, diámetros y pendientes adecuadas, todos los aparatos conectados a la red

dispuestos de sifones, además de las propias arquetas sinfónicas de la red.

Con el fin de evitar las emisiones gaseosas, que si son perjudiciales para el medio

ambiente y que se provocan en los procesos de maceración y fermentación, se ha

instalado el recuperador de CO2.

5.4. Ruidos

La finca se sitúa en un entorno aislado, lejos de núcleos de población por lo que no

se considera necesario tomar medidas correctoras contra los ruidos producido durante la

actividad vinícola.



6. SEGURIDAD E HIGIENE

Los derechos y obligaciones en materia de seguridad y salud reflejados en la Ley de

Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/1995 de 8 de noviembre, BOE de 10 de

noviembre de 1995), deberán ser conocidos por todo el personal directivo, técnico,

operarios y toda aquella persona implicada en la actividad de la empresa.

Del mismo modo, deberá ser conocido lo dispuesto en el título III de dicha Ley que

hace mención a las responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de los

preceptos de la misma. Las instalaciones deberán dotarse de una serie de medidas de

seguridad e higiene. Además, los trabajadores deberán observar una serie de

precauciones y normas higiénico-sanitarias.

En el ámbito de la U.E. la Directiva 89/654/CEE de 30 de noviembre, establece las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. En España, se ha

procedido a la transposición del contenido de la citada Directiva mediante el Real Decreto

486/1997, de 14 de abril. Con objeto de que lo expuesto se cumpla, se pondrá a

disposición del personal un ejemplar de la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”.

Adicionalmente, antes de que el personal comience a desempeñar cualquier puesto de

trabajo, se le facilitará la adecuada instrucción acerca de los riesgos y peligros que en el

mismo pueden afectarle, y sobre la forma, métodos y procesos que deben observarse

para prevenirlos o evitarlos.

6.1. Orden, limpieza y mantenimiento

El lugar de trabajo debe ajustarse a las siguientes condiciones:

• Se mantendrá siempre limpio el local de trabajo, y deberá hacerse por lo menos

media hora antes de empezar a trabajar.

• La maquinaria y utensilios utilizados en las manipulaciones previas a la elaboración,

se limpiarán diariamente al final de cada jornada de trabajo. La limpieza de las



máquinas se realizará con agua y después con una solución de detergente seguida

de un aclarado eficaz.

• Se eliminarán los residuos de materias primas o de fabricación de las máquinas,

acumulándolos en recipientes adecuados.

• Los suelos, paredes y techos de la zona de servicios serán continuos, lisos e

impermeables, enlucidos en tonos claros y con materiales que permitan el fácil

lavado.

• Las zonas de paso y vías de circulación deberán permanecer libres de obstáculos.

• Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deberán ser objeto de un

mantenimiento periódico, de forma que sus condiciones de funcionamiento

satisfagan siempre las especificaciones del proyecto, subsanándose con rapidez

las deficiencias que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.

6.2. Manipulación, almacenamiento y transporte

Siempre que sea posible, será preferible tomar las medidas de organización

oportunas y utilizar los medios más adecuados antes de recurrir a la manipulación manual

de las cargas. Cuando esto no sea posible, se proporcionarán a los trabajadores los

medios adecuados con el fin de reducir al máximo los riesgos debidos a la manipulación

manual de cargas, tales como dolores dorsolumbares. Si para la manipulación de la carga

se utilizara un medio mecánico, el operario que lo manejase poseerá un certificado de

capacitación que demuestre que está especializado en el uso de dicha maquinaria.

6.3. Señalización del lugar de trabajo

La señalización de los lugares de trabajo está recogida en el R.D. 485/1997 sobre

disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud. En la medida que

van apareciendo procesos e instalaciones se genera la necesidad de informar a sus

manipuladores de determinados aspectos relacionados directamente con el correcto



funcionamiento de los equipos. Su objetivo principal será evitar errores en el proceso o,

en su defecto, facilitar una rápida actuación que impidan o minimicen éstos.

Los avisos, rótulos y etiquetas son la primera fuente de información que los

empleados tienen en relación a los riesgos existentes y potenciales. En algunos casos es

la única información que el empleado utiliza o tiene disponible en el momento de manejar

una sustancia u orientarse en caso de derrames o escapes. Esta condición requiere el

uso apropiado de etiquetas y rotulación adecuada, señalando los peligros, localización de

equipos de seguridad, señales de salida, etc.

Es necesario que toda persona contratada sea orientada sobre los riesgos

presentes. Las salidas estarán rotuladas, así como la localización de equipos de

seguridad (botiquín, duchas, lavado de ojos, extintores, etc.).

Los rótulos y avisos sobre riesgos no deben ser usados indiscriminadamente, ni

para mantener al personal fuera de ciertas áreas por razones personales.

6.4. Pasillos

La anchura mínima de los pasillos es de 1 m, en los pasillos secundarios, y mayor

en el caso de los pasillos que sufren tránsito.

La separación entre máquinas es suficiente para que los trabajadores puedan

desarrollar su labor cómodamente y sin riesgo, siendo en todo caso superior a 0,80 m.

6.5. Puertas y salidas

Las salidas y puertas exteriores estarán bien señalizadas para facilitar la

evacuación del personal en caso de necesidad, tendrán como mínimo 1,5 m de anchura, y

se abrirán hacia el exterior.

En estas salidas se dispondrán medios de iluminación de emergencia capaces de

mantener al menos una hora de intensidad de 5 lux.



6.6. Iluminación

Los niveles mínimos de iluminación están legalmente determinados en el R.D.

486/1997, de 14 de abril. La iluminación de cada zona o parte de un lugar de trabajo

deberá adaptarse a las características de la actividad que se efectúe en ella, como se ha

indicado en el apartado de la distribución de planta, teniendo en cuenta:

• Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores dependientes de las

condiciones de visibilidad.

• Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.

Siempre que sea posible los lugares de trabajo tendrán una iluminación natural, que

deberá complementarse con una iluminación artificial cuando la primera, por si sola, no

garantice las condiciones de visibilidad adecuadas. En tales casos se utilizará

preferentemente la iluminación artificial general, complementada a su vez con una

localizada cuando en zonas concretas se requieran niveles de iluminación elevados.

La iluminación de las distintas dependencias de las bodegas tiene como principal

misión permitir el desarrollo de los trabajos con comodidad.

La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, además, en cuanto a su

distribución y otras características, las siguientes condiciones:

• La distribución de los niveles de iluminación será lo más uniforme posible.

• Se procurará mantener unos niveles y contrastes de luminancia adecuados a las

exigencias visuales de la tarea, evitando variaciones bruscas de luminancia dentro

de la zona de operación y entre ésta y sus alrededores.



• Se evitarán los deslumbramientos directos producidos por la luz solar o por fuentes

de luz artificial de alta luminancia. En ningún caso éstas se colocarán sin

protección en el campo visual del trabajador.

• No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la percepción de los

contrastes, de la profundidad o de la distancia entre objetos en la zona de trabajo,

que produzcan una impresión visual de intermitencia o que puedan dar lugar a

efectos estroboscópicos.

Los lugares de trabajo, o parte de los mismos, en los que un fallo del alumbrado

normal suponga un riesgo para la seguridad de los trabajadores dispondrán de un

alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad.

Los sistemas de iluminación utilizados no deben originar riesgos eléctricos, de

incendio o de explosión, cumpliendo, a tal efecto, lo dispuesto en la normativa específica

vigente.

6.7. Riesgos eléctricos

Se ajustará a lo dispuesto en su normativa específica. El potencial de riesgos por

descargas eléctricas a través de equipos es muy real. No obstante, su control no es difícil

ni costoso. La causa más común de accidentes eléctricos se debe a que no se

proporciona el mantenimiento adecuado a los equipos ni a los sistemas, no se siguen las

reglas de seguridad y no se utiliza el sentido común.

Una descarga eléctrica puede causar importantes daños, incluso la muerte. Puede

provocar la contracción de los músculos del pecho, interfiriendo con la respiración

causando asfixia, puede producir parálisis del centro nervioso causando fallo respiratorio,

también puede causar interferencias con el ritmo cardiaco y circulación sanguínea, así

como parálisis del corazón por contracción muscular y caídas de alturas después de un

choque eléctrico, aunque éste no sea fuerte.



6.8. Ruido y vibraciones

El R.D. 286/2006, de 10 de marzo, tiene como objetivo la protección de los

trabajadores frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo. Los

ruidos y vibraciones se evitarán, anclando y aislando con la técnica más eficaz las

máquinas y aparatos que produzcan ruido. Se deberá realizar una correcta medición del

ruido en el lugar de trabajo, basándose en ella en función de los valores de nivel diario

equivalente y del nivel de pico se establecerán distintas obligaciones del empresario.

Para una correcta evaluación del ruido es necesario estudiar el tipo de ruido, la

disposición del foco emisor del ruido, el personal afectado y los medios de protección

utilizados. Si el puesto de trabajo supera el nivel diario equivalente de 80db(A) se deberá

proporcionar a cada trabajador de la información y la formación adecuadas, se realizará

un control médico inicial de la función auditiva de los trabajadores, así como posteriores

controles periódicos (de acuerdo con el anexo 4 del anterior R.D.) y se proporcionarán

protectores auditivos a los trabajadores que lo soliciten.

6.9. Agentes químicos

El R.D. 374/2001, de 6 de abril, tiene como objetivo la protección de la salud y

seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos

durante el trabajo.

Los riesgos para la salud y la seguridad de los trabajadores en trabajos en los que

haya actividad con agentes químicos peligrosos se eliminarán o reducirán al mínimo

mediante:

• La concepción y organización de los sistemas de trabajo en el lugar de trabajo.

• La selección e instalación de los equipos de trabajo.

• El establecimiento de los procedimientos adecuados para el uso y mantenimiento

de los equipos utilizados para trabajar con agentes químicos peligrosos, así como

para la realización de cualquier actividad con agentes químicos peligrosos, o con



residuos que los contengan, incluidas la manipulación, el almacenamiento y el

traslado de los mismos en el lugar de trabajo.

• La adopción de medidas higiénicas adecuadas, tanto personales como de orden y

limpieza.

• La reducción de las cantidades de agentes químicos peligrosos presentes en el

lugar de trabajo al mínimo necesario para el tipo de trabajo de que se trate.

• La reducción al mínimo del número de trabajadores expuestos o que puedan

estarlo.

• La reducción al mínimo de la duración e intensidad de las exposiciones.

Será necesario conocer las propiedades peligrosas de los agentes químicos y

cualquier otra información necesaria para la evaluación de los riesgos, que deba facilitar

el proveedor, o que pueda recabarse de éste o de cualquier otra fuente de información de

fácil acceso. Esta información debe incluir la ficha de datos de seguridad y, cuando

proceda, la evaluación de los riesgos para los usuarios, contemplada en la normativa

sobre comercialización de agentes químicos peligrosos.

Entre las medidas de protección se incluirán, por orden de prioridad:

• La concepción y la utilización de procedimientos de trabajo, controles técnicos,

equipos y materiales que permitan, aislando al agente en la medida de lo posible,

evitar o reducir al mínimo cualquier escape o difusión al ambiente o cualquier

contacto directo con el trabajador que pueda suponer un peligro para la salud y

seguridad de éste.

• Medidas de ventilación u otras medidas de protección colectiva, aplicadas

preferentemente en el origen del riesgo, y medidas adecuadas de organización del

trabajo.

• Medidas de protección individual, acordes con lo dispuesto en la normativa sobre

utilización de equipos de protección individual, cuando las medidas anteriores sean

insuficientes y la exposición o contacto con el agente no pueda evitarse por otros

medios.



6.9.1. Producto detergente-desinfectante

Identificación de la sustancia

- Tipo de producto: detergente desinfectante alcalino-clorado.

- Uso recomendado: Desinfectante clorada para la industria vinícola

Composición:

- Componentes que pueden ocasionar riesgos:

Hidróxido sódico 1-5 %

Hipoclorito sódico 5-10 %

- Identificación de peligros:

Inhalación: puede crear irritación.

Piel: provoca quemaduras

Ojos: provoca quemaduras

Ingestión: provoca quemaduras

Primeros auxilios.

-Indicaciones generales:

- En caso de inhalación: sacar al accidentado al aire libre.

- En caso de contacto con la piel: lavar inmediata y abundantemente con agua.

Quitarse inmediatamente la ropa manchado o salpicada. Acudir al médico.

- En caso de contacto con los ojos: lavar inmediata y abundantemente con agua

durante 15 minutos y acudir al médico.

- En caso de ingestión: no provocar el vómito. Administrar abundante agua. Acudir

al médico.

-Medidas a tomar en caso de vertido accidental:

- Medidas para las personas: evitar el contacto con ojos y piel. Usar gafas y

guantes de seguridad.

- Medidas de protección para el medio ambiente: no verter en cauces naturales ni

desagües.

- Método de limpieza /recogida: recoger con medios mecánicos y depositar en envases

apropiados para su eliminación.

-Manipulación y almacenamiento:



-Manipulación: evitar el contacto con los ojos y la piel.

-Almacenamiento: almacenar en el recipiente original en lugar seco y fresco alejado

de productos ácidos.

-Consideraciones para su eliminación.

- Producto: diluir con agua, neutralizar con ácido, previa adición de agua oxigenada

y verter a ser posible en sistemas de aguas residuales que dispongan depuradora.

- Envases contaminados: eliminar según la normativa vigente.

6.9.2. Dióxido de Carbono

La producción de este gas durante la vinificación es importante, la velocidad de

evolución está directamente relacionada con la velocidad de fermentación, que es función

de la temperatura, cepa de levadura y de otros factores.

Control de CO2

El gas carbónico puede ser problemático en una bodega, ya que este gas

empobrece la concentración de oxígeno en el aire. Su umbral de tolerancia es de 1,5% y

los problemas fisiológicos en personas aparecen a partir del 3%. Por tanto, se tendrán en

cuenta los siguientes puntos:

• Gas incoloro e inodoro.

• Concentración normal en el aire: 0,03%

• Dosis de tolerancia humana: 0,5%

• Dosis peligrosa: 3% (provoca asfixia)

• El gas carbónico es más pesado que el aire, puesto que presenta mayor densidad.

• Valor límite ambiental a exposición diaria = 9.150 mg/m3

• Valor límite ambiental a exposición de corta duración = 27.400 mg/m3

El anhídrido carbónico ambiental en altas concentraciones puede dar lugar a un

desequilibro en el pH corporal. Este desequilibrio consiste en una acidosis respiratoria, a

pH <7,35, originada en exceso de ácido carbónico en el líquido extracelular. La acidosis

deprime la actividad mental y puede provocar el coma y la muerte cuando el pH



desciende por debajo de 6,8. La pérdida de conocimiento puede producirse en menos de

un minuto y medio, el corazón puede seguir funcionando unos tres minutos más y,

posteriormente, el cerebro sufre una lesión irreversible que provoca la muerte.

La formación de dióxido de carbono tiene lugar principalmente durante la fermentación

alcohólica, donde 180 gramos de azúcares que fermentan, a una temperatura de 20ºC,

provocan 48,08 litros de CO2. En general se considera que un hectolitro de mosto produce

5 m3 de este gas, cantidad suficiente para contaminar 1.000 m3 de aire si se considera

como nivel de alarma el 0,5%. También se desprende CO2 durante la maceración y

durante la fermentación maloláctica, pero el volumen de gas producido es mucho menor

que en el caso de la fermentación alcohólica.

La forma más segura de conocer la presencia de este gas es la utilización de un

equipo detector específico. Se trata de un instrumento que dispone de una doble alarma,

sonora y visual, y de una sonda a distancia, cuyo sensor debe ser reemplazado

periódicamente.

La prevención de accidentes se basa en el diseño de la bodega y de los depósitos,

organización de trabajos, utilización de equipos de detección y ventilación, y formación e

información de los trabajadores.

Debido a que el gas carbónico es más pesado que el aire, se concentra principalmente

en los lugares bajos de las instalaciones y en aquellos rincones con ventilación

insuficiente, la bodega de elaboración está diseñada de forma que se evita la construcción

de espacios subterráneos a ella, donde puedan acceder trabajadores, tales como fosos

para ubicar máquinas o almacenes.

Por seguridad, los depósitos de fermentación que se utilizan en la bodega están

diseñados de forma que no se deba acceder a su interior, por tanto se trata de depósitos

autovaciantes.



Cabe destacar que los depósitos destinados a maceración pueden presentar un riesgo

durante su vaciado, que aunque sea menor no debe considerarse inexistente. Al ser la

tarea de descube realizada de forma manual, se tomarán las siguientes precauciones:

• El depósito estará aireado antes de entrar.

• Está diseñado de forma que no cubre a una persona más allá de cintura (0,55

cm de altura desde la reja).

• El trabajador será relevado cada cierto tiempo, para disminuir exposiciones.

Las cantidades de anhídrido carbónico originadas son tales que se ha decidido

instalar un sistema recuperador del gas carbónico para posteriormente emplearlo en

bodega o ser vendido a empresas como Carburos Metálicos, ya que el precio del gas es

elevado. Si se produce algún escape del gas, la eliminación se basará en la ventilación.

Por ello, el depósito de almacenaje de gas carbónico estará instalado en la planta superior

y al aire libre, y las ventanas en la sala de elaboración están colocadas a diferentes

alturas para favorecer el interior de corrientes de aire y, por tanto, su ventilación.

6.9.3. Dióxido de Azufre

El dióxido de azufre es un gas o líquido (bajo presión) pesado, muy tóxico e

incoloro que puede causar heridas graves en los ojos y daños en la parte superior del

tracto respiratorio. El máximo nivel recomendado de forma continua es de 5 partes por

millón o de 13 miligramos por metro cúbico. Los dosificadores de SO2 se deben llenar de

aire libre y el operario debe permanecer de pie junto al equipo en posición donde el viento

sea ascendente, no obstante se recomienda hacer uso de equipos de protección como

son gafas protectoras y mascarillas, recogidas en los equipos de protección individuales.

6.9.4. Vapor de alcohol

La inhibición de vapores de alcohol durante el manejo del vino puede ser perjudicial

para la salud, pero esto se refiere sobre todo al aceite de fusel (alcoholes amílicos

mezclados) y metanol, más que al alcohol etílico o etanol.



Los límites máximos recomendados de exposición continua al vapor de etanol son

de 1000 partes por millón o de 1900 miligramos por metro cúbico de aire, al metanol son

de 200 partes por millón o de 260 miligramos por metro cúbico y al alcohol isoamílico son

de 100 partes por millón o de 360 miligramos por metro cúbico. El etanol es el alcohol

presente en mayor concentración en las bodegas y la exposición a concentraciones d

vapor del orden de 5000-10000 partes por millón da lugar a irritaciones en los ojos y de

las membranas de la mucosa de la parte superior del tracto respiratorio, así como estupor

y somnolencia. El mayor riesgo de los vapores de alcohol es el peligro de incendio, el

punto de infamación de los vapores de alcohol es bajo (12ºC) y el nivel mínimo de

explosión en el aire es del 3.3 por cien en volumen.

6.9.5. Otros

Puede ser peligroso el agua y el vapor de agua, así como los accidentes por

escaldado debido a mangueras que estallan, es por esto que deben someterse a un

mantenimiento periódico, deben estar en buen estado y reforzar las uniones.

Otro peligro a tener en cuenta serían los álcalis y los peróxidos, así como la sosa

cáustica, éstos producen quemazón en la piel y ceguera si salpican a los ojos. Se

recomienda una correcta manipulación de éstos, y la utilización de equipos de protección

individual. El ácido sulfúrico genera mucho calor cuando se mezcla con agua y puede

incluso explotar, el ácido concentrado se debe añadir lentamente al agua y nunca al revés.

6.10. Equipos de trabajo y máquinas

Las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los

trabajadores de los equipos de trabajo, se establecen en el R.D. 1215/1997, de 18 de julio,

en el marco de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

Hay que respetar los dispositivos se seguridad intrínsecos de las máquinas.

Cuando se detecte alguna anomalía en uno de los equipos, se dejará de usar y se

notificará a un mando superior. Las máquinas las reparará y mantendrá personal

cualificado y autorizado para ello. Los equipos de trabajo que se pongan a disposición de



los trabajadores serán adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente

adaptados al mismo, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores

al utilizar dichos equipos de trabajo. Fundamentalmente antes de adquirir una máquina se

deberá exigir el marcado CE y el certificado de que cumple con la ITC correspondiente.

Se tendrá en cuenta los principios ergonómicos, especialmente en cuanto al diseño de

puesto de trabajo y la posición de los trabajadores durante la utilización del equipo de

trabajo. De conformidad con los artículos 18 y 19 de la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales, se deberá garantizar que los trabajadores reciban una formación e información

adecuadas sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así

como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse en

aplicación del presente R.D. Se deberá informar a los trabajadores sobre condiciones de

utilización de la máquina, situaciones anormales que puedan aparecerse les deberá

formar acerca del manual de instrucciones de la máquina.

Se deberán adoptar las medidas necesarias para mantener adecuadamente las

máquinas, impedir su funcionamiento sin las debidas garantías de seguridad y realizarles

las revisiones reglamentarias. Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las

instrucciones del fabricante o en su defecto, las características de estos equipos, sus

condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda

influir en su deterioro o desajuste. Además, las operaciones de mantenimiento, reparación

o transformación de los equipos de trabajo cuya realización suponga un riesgo específico

para los trabajadores, sólo podrán ser encomendadas al personal especialmente

capacitado para ello.

Se adoptarán las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo cuya

seguridad dependa de sus condiciones de instalación se sometan a una comprobación

inicial tras su instalación y antes de la puesta en marcha por primera vez, con objeto de

asegurar la correcta instalación y el buen funcionamiento de los equipos. Además se

adoptarán las medidas necesarias para aquellos equipos de trabajo sometidos a

influencias susceptibles de ocasionar deterioros que puedan generar situaciones

peligrosas estén sujetos a comprobaciones, y en su caso, pruebas de carácter periódico,

con objeto de asegurar el cumplimiento de las disposiciones de seguridad y de salud y de

remediar a tiempo dichos deterioros. Estas comprobaciones serán efectuadas por



personal competente. Todos los equipos deben cumplir los siguientes requisitos: contar

con dispositivos de seguridad que, ante el fallo de algún componente, provoque la parada

de los elementos móviles y evite su puesta en marcha; estar diseñados frente a riesgos

eléctricos, quemaduras, incendios y explosiones, y contra el exceso de ruido; estar

equipados con dispositivos de iluminación y señalización, sufrir un correcto mantenimiento,

disponer obligatoriamente de manual de instrucciones.

6.11. Equipos de protección individual (EPIS)

En este aspecto hay que tener en cuenta la Directiva 89/656/CEE, transpuesta

mediante el R.D. 773/1997 de 30 de mayo, en el que se fijan las disposiciones mínimas

de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los Equipos de Protección

Individual (EPIs). La Directiva 89/686/CEE y el R.D. 1407/1992 de 20 de noviembre

establecen en el Anexo II unos requisitos esenciales de seguridad que deben cumplir los

EPIs para garantizar que ofrecen un nivel adecuado de seguridad en función de los

riesgos para los que están destinados a proteger.

Todos los EPIs que sean necesarios cumplirán los siguientes requisitos: poseerán

la certificación que acredite que cumplen todas las exigencias de seguridad (certificado de

conformidad, marca CE, garantía de calidad de fabricación); deberán ser compatibles con

otros equipos en caso de riesgo múltiple; deberán ser de uso personal; deberán venir

acompañaos de la información técnica y guía de uso necesarias, y permitirán sin perjuicio

de su eficacia, la realización del trabajo sin molestias innecesarias y sin disminución del

rendimiento, no entrañando por sí mismos otros peligros.

6.12. Material y locales de primeros auxilios

El lugar de trabajo dispondrá de material para primeros auxilios en caso de

accidente, que deberá ser adecuado en cuanto a su cantidad y características, número de

trabajadores, los riesgos a los que estén expuestos y la facilidad de acceso al centro de

asistencia médica más próximo.



Sin perjuicio de lo anterior, el lugar de trabajo deberá disponer, como mínimo de un

botiquín portátil que contenga desinfectantes y antisépticos autorizados, gasas estériles,

algodón hidrófilo, vendas, esparadrapo, apósitos adhesivos, tijeras, pinzas y guantes

desechables. Este material se revisará periódicamente y se irá reponiendo tan pronto

como caduque o sea utilizado.

6.13. Condiciones generales referentes a la industria

Los recipientes, envases, máquinas y tuberías de conducciones destinadas a estar

en contacto con los productos acabados, con las materias primas o con productos

intermedios, serán de materiales que no alteren las características de su contenido ni la

de ellos mismos. Igualmente, deberán ser inalterables frente a los productos utilizados

para su limpieza.

Los productos utilizados para la limpieza de los equipos serán de calidad

alimentaria para asegurar que no existe interacción alguna entre posibles trazas de los

mismos y el producto. Asimismo, no alterarán los materiales de construcción de los

equipos industriales.

Las operaciones de mantenimiento, reparación, engrasado y limpieza se efectuarán

durante la detención de las máquinas, salvo en sus partes totalmente protegidas.

Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea irregular será señalizada con la

prohibición de su manejo a trabajadores no encargados de su reparación.

Las herramientas de mano se localizarán en la sala almacén y estarán construidas

con materiales resistentes y no tendrán defectos ni desgastes que dificulten su correcta

utilización. Durante su uso estarán libres de grasas, aceites y otras sustancias deslizantes.

6.14. Higiene

La limpieza y desinfección en la industria alimentaria es un paso muy importante a

tener en cuenta. Pueden ser realizadas con la aplicación de determinados métodos de



higienización, que podrán ser utilizados sobre los locales de la industria, o sobre la

maquinaria e instalaciones de la misma, teniendo en estos elementos una importancia

decisiva su diseño desde el punto de vista sanitario. Cada operación realizada en la

bodega, supone la aplicación de una metodología de limpieza o desinfección

determinada, por lo que es conveniente establecer un protocolo o programa al respecto,

así como también disponer de un sistema de control de los resultados sanitarios.

6.14.1. Métodos de higienización

Los métodos de higienización comprenden aquellos sistemas que pueden aplicarse de

manera manual o automática sobre los materiales a limpiar o desinfectar, facilitando por

una parte el trabajo a realizar para el personal encargado de estos menesteres, y por otra

parte para mejorar la eficacia de las operaciones sanitarias.

• Cepillado

La limpieza puede realizarse de un modo manual o mecánica, dependiendo de la

dificultad de la superficie a limpiar, así como de su extensión, debiendo tener en cuenta

en el primer caso, contar con una adecuada protección para el operario encargado de

ejecutarla.

• Aspersión

Este método de limpieza está indicado para las grandes superficies, tanto interiores

como exteriores de los depósitos, y también de otras instalaciones de la bodega: paredes,

suelos, etc. El tiempo de contacto del producto aplicado con la superficie debe ser el

suficiente, pudiéndose introducir un estabilizante de espuma, que permita una mayor

adherencia sobre ésta, y eliminándose posteriormente fácilmente con los aclarados.

La aspersión puede ser realizada manualmente, facilitando el trabajo mediante un

aparato portátil de lavado a alta presión, donde con ayuda de una boquilla colocada en el

extremo de una lanza con una manguera, se puede proyectar agua fría o caliente, e

incluso mezclando el producto de limpieza o desinfección. Generalmente estos aparatos



proporcionan un caudal entre 10 a 20 litros por minuto, a una presión en la salida de la

boquilla de 100 a 150 bar, y una potencia entre 3,0 a 7,5 C.V.

También la aspersión puede ser realiza de un modo mecánico e incluso totalmente

automático, aplicándose sobre todo esta modalidad, a la limpieza y desinfección interior

de los depósitos. Se establece así un circuito cerrado, donde una bomba impulsa el fluido

hacia un aspersor situado en la parte superior e interior del recipiente, proyectándolo con

fuerza hacia las paredes, resbalando a continuación por las mismas y recogiéndose en la

parte inferior para volver a ser bombeado de nuevo. Los aspersores utilizados pueden ser

móviles o colocados fijos en los depósitos, funcionando generalmente a bajas presiones, y

con diversos modelos: bola, disco, cañones, etc. en función del tamaño del recipiente a

limpiar y de las prestaciones deseadas. Las presiones oscilan entre 2 a 12 bar, con

caudales entre 30 a 300 litros por minuto, y un alcance de 2 a 15 metros de radio.

El producto de limpieza o desinfección se recoge en un pequeño recipiente situado

a pie del depósito, pudiendo ser transportado hacia otros depósitos por higienizar, de tal

modo que se aproveche el producto aplicado y siempre que éste no haya perdido eficacia.

Existe en el mercado un aparato sobre ruedas, que contienen en un solo conjunto todos

los elementos necesarios para realizar este tipo de trabajo.

• Limpieza C.I.P. (cleaning in place)

La traducción de este sistema es la de limpieza en el lugar o limpieza in situ,

disponiendo de una instalación central y fija en un lugar de la bodega, donde se preparan

las soluciones de detergente y desinfectante, así como también las aguas de enjuague,

pudiendo ser recuperadas una vez utilizadas, y siendo todas ellas movidas de una

manera automática por un grupo de bombeo a través de un sistema de conducciones

fijas, dotadas de un conjunto de electroválvulas. Se utiliza preferentemente en la limpieza

de depósitos, mediante el sistema de aspersión en circuito cerrado, suponiendo una

importante serie de ventajas, donde destacan las siguientes:



o Economía en el personal de limpieza.

o Economía en el consumo de productos utilizados.

o Economía en el consumo de agua.

o Automatización del sistema, con reducción de posibles errores y mejora de

la calidad de las operaciones de higienización.

• Inmersión

La inmersión o el remojado se utiliza para el tratamiento del pequeño material que

puede se puede desmontar o transportar, pudiendo realizarse la limpieza y la desinfección

con o sin agitación, llegando en algunos casos a utilizar ultrasonidos, para mejorar el

arranque y arrastre de la suciedad depositada.

• Circulación

Este sistema se utiliza para la limpieza o desinfección de circuitos, tales como

canalizaciones, tuberías, valvulería, etc., haciendo circular el producto mediante una

bomba, en sentido contrario al habitual de funcionamiento, y mejor en régimen turbulento

para despegar y arrastrar más fácilmente la suciedad. En algunos casos las tuberías fijas

se pueden limpiar haciendo circular varias bolas de caucho esponjoso con núcleo de

goma dura, que permiten un mayor desprendimiento de la suciedad acumulada en las

paredes. Es importante dejar escurrir bien los restos de agua del interior de las

conducciones, para lo cual se deben de instalar con cierta pendiente, así como que

permanezcan abiertas y bien ventiladas, evitando de este modo la formación o

acumulación de olores extraños en su interior.

Nebulización y fumigación

Estas técnicas son utilizadas para la desinfección de superficies abiertas

(nebulización) o bien en recinto cerrados (fumigación). Para ello se utilizan gases

desinfectantes o bien aerosoles que permiten distribuir uniformemente el producto sobre

las superficies o espacios en tratamiento, pudiendo permanecer largo tiempo en contacto

con ellas mejorando de este modo su eficacia antimicrobiana.



6.14.2. Operaciones de limpieza y desinfección en la bodega

El diseño de la bodega y especialmente la ejecución en obra de las instalaciones

previstas, es de una gran importancia para facilitar las operaciones de higienización. Se

debe evitar en la medida de lo posible, la instalación de plataformas como soporte de la

maquinaria o bien de zonas más bajas, salvo en el sistema de evacuación de aguas

residuales. Las conducciones de cualquier género: eléctricas, agua, vino, aire comprimido,

etc., nunca deben instalarse directamente sobre el suelo, siendo preferible hacerlo por las

paredes a una cierta altura o bien colgadas de los techos.

Los pavimentos estarán construidos acordes con el uso a que se destina la zona de

trabajo. Cuando exista una actividad donde la presencia de líquidos es casi constante, los

suelos estarán dotados de una buena pendiente, mayor del 0,5%, orientada hacia un

desagüe para su evacuación, así como contar con un revestimiento de un material

impermeable, fácilmente limpiable y antideslizante. Por el contrario, cuando los trabajos

son más pesados o de circulación intensiva y la presencia de líquidos puede ser

ocasional, el pavimento será resistente al desgaste y a las rayaduras, con pendientes

menores y evitando la formación de fisuras o hundimientos que dificultan las operaciones

de limpieza. Es de vital importancia que la ejecución de las pendientes diseñadas sea la

correcta, evitando de este modo la acumulación de líquidos en charcos sin posibilidad de

escurrido, siendo preferible en todos los casos exagerar las pendientes.

Material

Deslizamiento

Permeabilidad

Limpieza

Resistencia

al uso

Resistencia a

los agentes de

limpieza

Hormigón débil débil difícil media débil (sensible

ácidos)

Revestimiento

de resina

débil muy buena fácil media Media

(sensible

bases)

Gres cerámico muy débil buena fácil buena buena

(salvo juntas)



Revestimiento

vinílico

muy débil muy buena muy fácil buena buena

Cemento y

poliuretano

muy débil muy buena muy fácil buena buena

La red de desagüe o saneamiento debe ser lo más sencilla posible, evitando los

recodos donde se puede acumular cantidades importantes de suciedad. En las zonas de

la bodega donde se trabaja con materias sólidas: recepción de uva, prensado,

fermentación de tintos, evacuación de orujos, etc., la instalación de canales de desagüe

de gran sección y protegidos por rejillas, parece ser la solución ideal de cara a una mejor

evacuación de los sólidos derramados. Sin embargo, desde el punto de vista medio

ambiental, la solución no es correcta, pues se induce a la limpieza mediante el arrastre

con grandes cantidades de agua, existiendo hoy día una tendencia a dificultar estas

erróneas operaciones, colocando sumideros o canales con poca superficie exterior, y que

obliguen a una limpieza mecánica previa. El trayecto del agua debe ser mínimo hasta los

sumideros o canales de desagüe. Los posibles sistemas de evacuación en las bodegas

pueden clasificarse en los siguientes tipos: sumideros sifónicos centrados, canal central

con rejilla, rígolas laterales abiertas, y rígolas laterales semiabiertas.

La superficie interior de los desagües debe ser impermeable y lo más lisa posible,

mejor en sección redondeada para evitar la adherencia de la suciedad, estando dotados

de una pendiente suficiente para evacuar fácilmente las aguas de escurrido, y con

sumideros desatrancables y provistos de cierre sifónico para evitar los malos olores. Se

protegerán mediante rejillas desmontables, mejor construidas de material inoxidable,

resistentes y de un tamaño de orificios suficiente para permitir el tránsito humano o de

carretillas sobre ellas.

La instalación de saneamiento enterrada debe estar dotada de secciones

importantes, mayores de 120 a 200 mm, con pendientes también pronunciadas, y siempre

construida en tramos rectos unidos por arquetas practicables en sus extremos. En

algunas bodegas se coloca un depósito subterráneo junto al colector de salida de las

aguas residuales, con objeto de desviar el mosto o vino derramado por accidente

procedente de un depósito y de una capacidad similar a la de los aéreos de la bodega.



Con el mismo propósito y en instalaciones a la intemperie, los depósitos se rodean de un

murete de una altura suficiente para contener la capacidad de uno de ellos, accediendo al

interior del recinto por medio de unas rampas que impiden la salida del mosto o vino.

Las paredes de los locales de la bodega, y especialmente en las zonas de mayor

suciedad, deben estar dotadas de un revestimiento adecuado para permitir su limpieza e

incluso su desinfección, no permitiéndose la formación de mohos y evitando la

acumulación de agua en el encuentro con el pavimento, dotándolas de una pieza en

forma de media caña. Los techos de los locales deberán permanecer limpios.

Las instalaciones sanitarias de la bodega se completan con las correspondientes

redes de agua fría a presión para limpieza, dotada de un número suficiente de tomas de

agua con sus mangueras flexibles recogidas sobre la pared, así como de agua caliente en

algunas ocasiones y también de aire comprimido. Estas conducciones se instalarán vistas

sobre los paramentos y a una altura suficiente que permita su fácil acceso por parte de los

operarios.

Las operaciones de limpieza y desinfección en la industria enológica se realizan de

acuerdo con las diversas fases de elaboración del vino, pudiendo describirse las

siguientes:

• Limpieza previa a la vendimia

La maquinaria y las instalaciones que participan en esta etapa de la elaboración,

deben ser revisadas en su correcto funcionamiento, siendo debidamente lubricadas con

grasa alimentaria y lavadas para eliminar la suciedad acumulada desde el final de la

campaña anterior. Para ello se pueden utilizar detergentes alcalinos o neutros a las dosis

indicadas por el fabricante.



• Limpieza durante la vendimia

El material de vendimia: cajas y los elementos de transporte deben ser lavados con

agua a presión, incluso cepillados y desinfectados con soluciones acuosas de

anhídrido sulfuroso al 2 por 1.000.

Las tolvas de descarga de uva, las tuberías de vendimia y la prensa durante sus

días de uso, deben ser limpiadas con agua a presión o mejor con un detergente y luego

enjuagadas con agua abundante. Los suelos también deben ser diariamente limpiados de

restos de vendimia y otras suciedades acumuladas.

• Limpieza finalizada la vendimia

Terminada la campaña de vendimia, las instalaciones deben ser lavadas a fondo

con productos de limpieza y al final bien enjuagadas, desmontando todo aquel material

susceptible de alterarse o estropearse con la inactividad, o en caso de no poder hacerlo,

protegiéndolo mediante engrasado o con una cubierta impermeable en el caso de los

motores eléctricos.

• Higiene del material vínico

Fuera de la vendimia y de las operaciones encadenadas a ella, como los descubes,

prensado de tintos y los trasiegos, la higiene del material vínico se refiere a la limpieza e

incluso desinfección de las conducciones: tuberías, válvulas, bombas, etc, o depósitos de

almacenamiento y estabilización de vinos, así como también del material de filtración.

El destartarizado de los depósitos de una manera periódica es una operación de

gran interés para mantener la debida asepsia en los materiales de la bodega y

especialmente en sus depósitos. Las sales del ácido tartárico insolubilizadas se depositan

en las paredes de los recipientes a razón de 200 a 300 gramos/hl y año, formándose una

costra que engloba restos de suciedad y puede constituir un foco de contaminación

microbiana, además de poseer como subproducto un importante valor económico. El



destartarizado mecánico se hace mediante percusión con martillos o mejor con la

aplicación puntual de una fuente de calor de un soplete, sobre la superficie tartarizada, la

cual se agrieta y facilita de este modo su extracción. Este sistema puede dañar de una

manera importante la superficie interior de los depósitos, siendo preferible hacer un

destartarizado químico, donde las paredes no sufren daño alguno, realizándose por

solubilización con productos desincrustantes alcalinos en soluciones al 5 o 10% y por

aspersión o rociado en circuito cerrado.

En cuanto a la limpieza y desinfección de los diferentes tipos de depósitos,

maquinaria e instalaciones enológicas, se pueden utilizar los correspondientes productos.

Además de las operaciones de higienización, es importante establecer un programa de

mantenimiento de la maquinaria e instalaciones, realizando inspecciones periódicas sobre

las mismas y reparando los elementos dañados o estropeados.

6.14.3. Controles sanitarios

Los controles que se realizan en la limpieza y desinfección de la bodega, se dividen

por una parte en la comprobación de la ausencia de productos de limpieza en los

materiales en contacto con la vendimia o con el vino, siendo realiza por medición de sus

posibles restos en el agua de enjuague, bien midiendo la diferencia de pH entre el agua

de entrada y de salida, o mejor mediante la diferencia de valores de la conductividad

eléctrica en ambos casos.

Por otra parte, la comprobación de la ausencia de productos desinfectantes, se

realiza generalmente mediante el control microbiológico de las superficies tratadas,

pudiendo dividirse éstas en accesibles o inaccesibles y aplicando las siguientes técnicas

de control:

• Superficies accesibles: pavimentos, paredes, superficie de depósitos y maquinaria,

etc. La técnica de barrido consiste en frotar la superficie a comprobar con un

algodón húmedo estéril, en un área de 25 cm2 o 100 cm de longitud, con el objeto

de arrastrar los microorganismos comprendidos en esas zonas. Los algodones

luego son sumergidos y agitados en un líquido estéril para desprenderlos, siendo a



continuación cultivados en un medio adecuado para su conteo e identificación. La

técnica de impresión directa consiste en aplicar sobre la superficie a controlar, un

medio de cultivo fijado sobre un soporte, con el fin de recoger directamente sobre

él los microorganismos y luego ser cultivados en una estufa para su conteo e

identificación.

• Superficies inaccesibles: interior de botellas. El método del rodado consiste en

introducir dentro de la botella un medio de cultivo licuado, distribuyéndolo por el

interior de la botella mediante rodado donde se solidifica en las paredes, y luego

introduciendo la botella en una estufa para apreciar el número de colonias que

aparecen en la misma. El método de arrastre consiste en introducir dentro de la

botellas de 100 a 200 ml de agua estéril, agitándola para desprender los

microorganismos de sus paredes, para luego ser cultivados en un medio adecuado

para su conteo e identificación.

Control del aire

Se utilizan bombas volumétricas portátiles, que inyectan a través de una membrana

filtrante una cantidad de aire conocida. Finalizada la operación, la membrana se coloca

sobre un medio de cultivo para su incubación y posterior control.

Control de líquidos

Tanto el control de los mostos o de los vinos, como los líquidos de las operaciones

anteriores, se hacen pasar a través de un filtro estéril donde quedan retenidos, siendo

colocada luego ésta sobre un medio de cultivo estéril para su incubación y posterior

conteo e identificación.

La numeración de los microorganismos en un medio líquido puede hacerse también

directamente utilizando hematímetros tipo Thoma o Malassez, mientras que la

identificación de los muertos o vivos puede hacerse rápidamente con ayuda de azul de

metileno que colorea las células muertas, o bien por bioluminiscencia, donde las células

vivas se colorean de verde y las muertas de naranja.



6.14.4. Plagas

Los insectos y los roedores son las plagas más frecuentes que suelen tener las

bodegas, por lo que deben aplicarse medidas preventivas para evitar su aparición,

mediante el diseño de las instalaciones que impidan su entrada desde el exterior; o bien

en el caso de que éstas aparezcan, aplicando las medidas oportunas para su eliminación.

La desinsectación de las instalaciones enológicas comprende tres puntos críticos.

El primero durante las operaciones de vendimia, donde la mosca de la fruta o del vinagre

encuentra un hábitat adecuado por la presencia de materias vegetales y temperaturas

óptimas para su desarrollo de 24º a 27º C. El segundo en los locales de embotellado de

vinos, generalmente con restos de éstos y a una temperatura del local adecuada para su

desarrollo, donde la presencia de insectos es indeseable, llegando a instalarse trampas

eléctricas para su eliminación.

La desratización de las instalaciones puede ser realizada por métodos físicos con

la ayuda de trampas o cepos colocados en lugares estratégicos, o mejor con los métodos

químicos basados en el empleo de cebos envenenados. Las industrias alimentarias deben

establecer un programa de prevención y de eliminación sistemática de roedores, contando

con un plano de las instalaciones, donde se ubica la posición de las trampas o cebos, y

una memoria donde conste el producto empleado, modo de empleo y la frecuencia de su

reposición. Periódicamente se comprobará el estado de las trampas o cebos, anotando el

consumo de producto envenenado, indicios de presencia de roedores, animales muertos,

etc., con objeto de controlar la plaga e incluso llegar a eliminarla de las instalaciones.


Documento Nº1: Anexos 145

7. ANEXOS

7.1. CÁLCULOS DE VENDIMIA

7.1.1. Caudales de entrada

Al tratarse de variedades distintas presentan desiguales grados de maduración, por

tanto la vendimia tendrá lugar en días diferentes.

• Tempranillo:

Recolectamos 1,4 ha de esta variedad que equivalen a 9217 kg durante 4 horas que

dura la vendimia.

Q entrada = 9217/4 = 2305 kg/hora

• Syrah:

De esta otra variedad se recolectará 1 ha que equivalen a 6583 kg durante 4 horas

que dura la vendimia.

Q entrada = 6583/4 = 1646 kg/hora

Cada vendimiador es capaz de vendimiar 1000 kg/día. Teniendo en cuenta que la

jornada laboral será la mitad de horas diarias (4 horas), ya que se trabaja a las horas de

más calor, la cantidad de vendimia recolectada se reduce a 500 kg/día.

La variedad tempranillo es la que tiene mayor cantidad a recolectar diaria (9.217 kg).

Por tanto, necesitaremos una cuadrilla de 20 vendimiadores.

20 vendimiadores x 500 vendimiador kg/día = 10.000 kg /día



7.1.2. Cálculo de las dimensiones de la tolva de recepción

El flujo de entrada de uva máximo que tendremos será de 2305 kg/hora y teniendo en

cuenta que la densidad de las uvas son aproximadamente 800 kg/ m3, la tolva tendrá una

capacidad de:

C tolva = 2305 / 800 = 2,88 m3 / h

Nos bastaría con una tolva de 3 m3 pero se dispondrá de una tolva comercializada de

5 m3, así nos aseguramos la capacidad para un posible aumento de la producción.

7.2. CANTIDAD DE CO2 NECESARIA

Para calcular la cantidad de CO2 necesaria para saturar la atmósfera interior de un

depósito de maceración, se aplica la formula de los gases perfectos:

Donde,

P = 1 atm

R = 0,082 atm*L/K*mol

V= 8.000 litros

T= Temperatura del macerador = 25 ºC (con el tanque solo)

n= (1*8.000) / (0,082*298) = 327,39 moles



Y conociendo su peso molecular de 44 g/mol, se obtiene:

m = 327,39 * 44 = 14.405= 14,4 kg

Después de cargar el depósito con la vendimia, se reduce la cantidad de gas

necesaria:

Donde,

P = 1 atm

R = 0,082 atm*L/K*mol

V= 1.600 litros (20% del volumen total del depósito)

T= Temperatura del macerador 30ºC (con la vendimia)

n= (1*1.600) / (0,082*303) = 64,4 moles

Y conociendo su peso molecular de 44 g/mol, se obtiene:

m = 64,40 * 44 = 2.833,45 g = 2,83 kg

Esta cantidad será suministrada durante los dos primeros días de maceración

hasta que el desprendimiento de CO2 sea suficiente para alimentar al sistema. Por tanto

la cantidad total de CO2 a suministrar será:

MCO2 total = 14,4 + 2,83*2 = 20 kg CO2 por macerador



7.3. DISEÑO DEL MACERADOR

Todos los equipos han sido diseñados o seleccionados con un sobredimensionamiento

de un 20% más de la producción, para prevenir un posible aumento de la misma.

7.3.1. Cálculo del volumen del macerador

Se utilizarán 2 maceradores idénticos, de 8.000 litros de capacidad total cada uno de

ellos.

• Cuerpo del depósito

Serán cilindros con un radio superior a su altura.

Capacidad = 4 m3

r = 1,5 m

h = 0,55 m

Altura de la reja = 0,15 m

V total cuerpo cilíndrico = 3,14 *(1,5)2*0,7 = 5 m3

• Tapa superior del depósito

La tapa será toriesférica, ya que son las que mayor aceptación tienen en la industria,

debido a su bajo costo y a que soportan altas presiones manométricas. Su característica

principal es que el radio de abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden

fabricar en diámetros desde 0,3 hasta 6 metros.



Tendrá 3 m de diámetro y el volumen se calcula por la siguiente expresión:

V = 0,08089 *(3)3 = 2,18 m3

• Parte inferior del depósito

Se tratará de una sección troncocónica para facilitar el desalojo, cuyo volumen se

calcula por la fórmula:

Donde,

r = 1,5 m

X = 0,3 m

h = 0,25 m

V = 3,14 *0,25*[(1,5)2*(0,3) 2*1,5*0,3] / 3 = 0,72 m3

Así el volumen final será:

V total depósito = V cuerpo + V tapa + V fondo = 5 + 2,18 + 0,72 = 8 m3



7.3.2. Cálculo del espesor del macerador

Se sigue la normativa ASME VIII para el cálculo de espesores.

Presión de diseño: Teniendo en cuenta que la presión de operación es de 1 atmósfera y

que se sobredimensiona el equipo un 20%, en total será de 1,2 atm. La presión de diseño

será la más restrictiva calculada según la norma, es decir, 3,5 atm (49,77 psi).

Temperatura de diseño = T máxima de operación + 20 ºC = 35 + 20 = 55 ºC

• Espesor de recipientes sometidos a presión interna

Cabeza toriesférica:

P = 3,5 kg/cm2

L = 300 cm

M = 1,54

S = 25.333 psi = 1781,51 kg/cm2

E = 0,85 (eficiencia de la soldadura)

t = 0,53 cm = 5,3 mm



Cuerpo cilíndrico:

P = 3,5 kg/cm2

R = 150 cm

S = 25.333 psi = 1781,51 kg/cm2


t = 0,35 cm = 3,5 mm

Fondo troncocónico:

P = 3,5 kg/cm2

D = 300 cm

α = 39,12º

S = 25.333 psi = 1781,51 kg/cm2


t = 0,45 cm = 4,5 mm



7.4. BALANCES DE MATERIA Y PRODUCCIÓN

Con la finalidad de poder seguir los procesos que tienen lugar durante la elaboración

del vino, se facilita un diagrama con los distintos rendimientos de la vendimia.

VENDIMIA (95%) CO2 (5%)

MACERACIÓN CARBÓNICA

MOSTO/VINO (20%) PASTA (80%)

PRENSADO

MOSTO/VINO (80%) ORUJOS (20%)

FERMENTACIÓN

CO2 (5%) Vino (92%) + Lias (3%)

7.4.1. Balance de materia maceradores

Se considera que un 20% de la vendimia empieza a fermentar y se tendrá en cuenta

que hay dos maceradores con la misma carga para las siguientes etapas.



• Tempranillo por macerador

Entrada (Kg) Salida (Kg)

Vendimia 4.608,5 -

Pasta - 3.686,8

Mosto - 921,7

CO2 20 46,1

• Syrah por macerador


Vendimia 3.291,5 -

Pasta - 2.633,2

Mosto - 658,3

CO2 20 32,9

• Totales

Tempranillo Entrada (Kg) Salida (Kg)

Vendimia 9.217 -

Pasta - 7.373,6

Mosto - 1.843,4

CO2 40 92,2

Syrah Entrada (Kg) Salida (Kg)

Vendimia 6.583 -

Pasta - 5.266,4

Mosto - 1.316,6

CO2 40 65,8



7.4.2. Balance de materia a la prensa

• Tempranillo


Pasta 7.373,6 -

Mosto 1.843,4 7.373,6

Orujos - 1.843,4

• Syrah


Pasta 5.266,4 -

Mosto 1.316,6 5.266,4

Orujos - 1.316,6

7.4.3. Balance de materia al fermentador

• Tempranillo


Mosto 7.373,6 -

Vino - 6.794,8

Lías - 210,1

CO2 - 368,7



• Syrah


Mosto 5.266,4 -

Vino - 4.853

Lías - 150,1

CO2 - 263,3

Teniendo en cuenta que el mosto tiene una densidad final de 0,99 kg/l se calculan los

litros de vino obtenido, siguiendo la fórmula:

Vino (Kg) Vino (litros)

Tempranillo 6.794,8 6.726,9

Syrah 4.853 4.804,5

7.5. CÁLCULO DE LAS NECESIDADES DE FRÍO DE LA BODEGA

7.5.1. Refrigeración del mosto en fermentación

Durante la fermentación alcohólica de los azúcares por las levaduras se produce un

desprendimiento de 40 kcal/mol, de las cuales 14,6 kcal/mol las utilizan las levaduras para

atender sus funciones vitales y las 25,4 kcal/mol restantes se desprenden al medio

calentándolo. De tal manera que si una molécula de azúcar tiene 180 gramos, resulta un

desprendimiento de calor de:



Esta cantidad de calor no se desprende instantáneamente, si no durante los días

que transcurre la fermentación alcohólica, pudiendo estimarse por lo tanto el calor

desprendido de uno o varios depósitos de fermentación (Qf kcal / hora), o mejor dicho las

necesidades de refrigeración en lo siguiente:

A: riqueza en azúcares del mosto (kg/litros) = 0,22 kg/l

Vm: volumen de mosto (litros)

T: duración de la fermentación (horas) =168 horas (7 días)

Así para cada variedad el calor desprendido del depósito de fermentación será:

Variedad V mosto (litros) Qf (kcal/hora)

Tempranillo 7.299,9 1.338,3

Syrah 5.213,7 954,1

• Calor absorbido por desprendimientos de gases

Durante la fermentación alcohólica se produce un importante desprendimiento de

anhídrido carbónico, así como también de vapores de agua y alcohol, que absorbiendo

calor contribuyen a refrigerar la masa de vendimia o mosto en fermentación.

Qg (kcal / hora) = QCO2 + Qagua + Qalcohol



o Absorción de calor por desprendimiento de CO2:

Vm: volumen de mosto en fermentación (litros)

A : riqueza en azúcares del mosto (kg / litros) = 0,22 kg/l

tf : temperatura de fermentación (ºC) = 20 ºC

T : duración de la fermentación (horas) = 168 h (7 días)

Variedad Q CO2 (kcal / hora)

Tempranillo 219

Syrah 156,4

o Absorción de calor por evaporación de agua:


A : riqueza en azúcares del mosto (kg/litros) = 0,22 kg/l

tf : temperatura de fermentación (ºC) = 20ºC

T : duración de la fermentación (horas) = 168 horas (7 días)

Pv : presión de vapor saturante del agua sobre el vino = 18,57 mm de Hg a

20ºC

Variedad Qagua (kcal / hora)

Tempranillo 28,28

Syrah 20,33



o Absorción de calor por evaporación de alcohol:


A : riqueza en azúcares del mosto (kg/litros) = 0,22 kg/l


T : duración de la fermentación (horas) = 168 h (7 días)

Pv: presión de vapor saturante del alcohol sobre el vino = 0,89 mm de Hg a

20 ºC

Variedad Qalcohol (kcal / hora)

Tempranillo 1,37

Syrah 0,98

Por tanto,

Qg = QCO2 + Qagua + Qalcohol

Variedad Qg (kcal / hora)

Tempranillo 248,65

Syrah 177,71

7.5.2. Refrigeración por pérdidas de calor en paredes del depósito

Cuando la temperatura ambiente es superior a la de fermentación del mosto o la

vendimia, se produce una absorción de calor hacia el interior del depósito, precisándose

un aporte suplementario de frío para compensarla.



Se tiene en cuenta que el depósito de fermentación es cilíndrico de 9 m3 de volumen,

1 metro de radio y 2,87 metros de altura.

Sd: superficie total del depósito (m2) = 24,31 m2


ta : temperatura del ambiente (ºC) = 25 ºC

K : coeficiente de transmisión de calor de las paredes del depósito (kcal / ºC m2 hora).

El coeficiente de transmisión de calor de las paredes del depósito K, se evalúa con la

siguiente expresión:

Li : espesor del material (m).

he: coeficiente superficial exterior de transmisión de calor (kcal / ºC m2hora)

Velocidad del aire (m/s) he (kcal / ºC m2hora)

0 5,5

1,5 10

5 41

hi : coeficiente superficial interior de transmisión de calor (kcal / ºC m2hora)

La sala de producción está ligeramente ventilada por lo que la velocidad del aire

será de 1,5 y se ha tomado un valor de 10 para he (kcal / ºC m2hora).



En la práctica este coeficiente de transmisión se calcula en función del valor de he

aplicando la siguiente tabla:

K

(kcal / ºC m2hora)

Material Espesor

(m)

λ

(kcal/ ºC m hora)

he=5,5 he=10 he=41

Acero

inoxidable

0,03 43 5,34 9,32 32

Se obtiene un valor de hi de 9,32 kcal / ºC m2hora, y por tanto K toma un valor de 4,83

kcal / ºC m2 hora.

Así el calor por pérdida de las paredes del depósito será el mismo para ambas

variedades e igual a:

Qd (kcal / hora) = 4,83*24,31*(25-20) = 582,12 kcal/h

Balance de las necesidades de refrigeración

Q (kcal / hora) = Qf (kcal / hora) – Qg (kcal / hora) + Qd (kcal / hora)

Variedad Q (kcal / hora)

Tempranillo 1.671,77

Syrah 1.358,51

Total 3.030,28



La potencia del compresor necesario para producir la refrigeración calculada, se

estima en los siguientes valores:

O bien,

Cantidad de agua necesaria para mantener el frío en las camisas

En las instalaciones donde la refrigeración se hace por medio de agua, se

establece un circuito entre la unidad productora de frío o calor y un depósito pulmón

isotermo. Dicho depósito tiene por misión acumular una importante cantidad de agua, con

objeto de regular su consumo en los lugares donde se necesite Así se evita el

funcionamiento intermitente del compresor, lo que permite un funcionamiento continuado

con un aceptable rendimiento calorífico y evita averías y un elevado consumo de energía.

El volumen de agua que puede contener este depósito viene determinado por la

capacidad de la instalación, estimándose del orden de un litro de agua por cada 10

kcal/hora. Una sonda de temperatura situada en el depósito pulmón, detecta el momento

en el que la unidad se debe poner en funcionamiento, a la vez que acciona la bomba de

circulación situada entre ésta y el depósito pulmón. Del mismo modo que cuando se

produce una necesidad de frío o de calor en cualquier instalación de la bodega, las

sondas de temperatura correspondientes toman la del agua del depósito pulmón,

haciéndola circular por medio de otra bomba y con la apertura de las electroválvulas que

sean necesarias.

Variedad Potencia (Kw) Potencia (C.V.)

Tempranillo 1,44 1,06

Syrah 1,17 0,86

Total 2,61 1,92



Para este proyecto, que tiene unas necesidades de refrigeración de 3.030,28

kcal/h, se estima que son necesarios al menos 303 litros de agua, según la consideración

mencionada anteriormente. Por tanto, para preveer también un posible aumento de la

producción y las necesidades frigoríficas, se contará con un depósito pulmón de 500 litros

de agua.


Bibliografía 163

BIBLIOGRAFÍA

• Dubernet M., De Parzia E., Dufort B., Fontaine P., 2004. Revue Française

d'Œnologie, 214. “La thermo détente, une nouvelle dimension apportée à la thermo

vinification”.

• Flanzy C., Samsom A., Boulet J.-C., Escudier J.-L., 2001. Revue Française

d'Œnologie. “Vins de garde élaborés par macération carbonique”.

• José Hidalgo Togores. Ediciónes Mundi-Prensa, Madrid, 2003, “Tratado de

Enología” (Tomo I y II).

• C. Flanzy, M. Flanzy y P. Benard. AMV Ediciones. “La vinificación por maceración

carbónica”.

• Eugene F. Meygyese. Grupo Noriega Editores, Madrid,1999. “Manual de

recipientes a presión”.

• Antonio López Gómez. Ediciones A. Madrid Vicente, Madrid 1992. “Las

Instalaciones Frigoríficas en las bodegas. Manual de diseño”.

• N. Sapag Chain, N. Sapag Chain. Ediciones Mc Graw Hill. “Preparación y

evaluación de proyectos”.

• G.D. Hayes. Longman Group, UK. “Food Engineering Data Handbook”.

• Jacques Blouin, Emilie Peynaud. Ediciones Mundi-Prensa. 3ª Edición, Madrid, 2003.

“Enología Práctica. Conocimiento y Elaboración del vino”.

• Bryce Rankine. Editorial Acribia, Zaragoza, 1999. “Manual Práctico de Enología”.

• Claude Flanzy. Ediciones Mundi-Prensa. 1ª Edición, Madrid, 2000. “Enología:

Fundamentos Científicos y Tecnológicos”.

• Cornelius S. Ough. Editorial Acribia, Zaragoza, 1996. “Tratado Básico de Enología”.

• Carl. A. Branan, Ediciones Mc Graw Hill. “Soluciones prácticas para el ingeniero

químico”

DOCUMENTO Nº 2:

PLANOS

Gema Mª González Duarte

Planta General de elaboración de vinos tintos por maceración carbónica

DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE VINOS TINTOS POR MACERACIÓN CARBÓNICA

Plano Nº 1

Vista Superior 1

Junio 2013


Planta de elaboración de vinos tintos por maceración carbónica


Plano Nº 2

Vista Planta

Junio 2013




Plano Nº 3

Vista Superior 2

Junio 2013




Plano Nº 4

Plano sección

Junio 2013




Plano Nº 5

Detalle superior

Junio 2013

Depósito de maceración Gema Mª González Duarte DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE VINOS TINTOS

POR MACERACIÓN CARBÓNICA

Plano Nº 4

Vista Alzado

Junio 2013

Depósito de maceración Gema Mª González Duarte DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELABORACIÓN DE VINOS TINTOS

POR MACERACIÓN CARBÓNICA

Plano Nº 5

Vista Planta

Junio 2013

DOCUMENTO Nº 3:

PLIEGO

DE

CONDICIONES


Documento Nº3: Pliego de condiciones 164

1.- PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES

1.1.- CAPÍTULO I: DISPOSICIONES GENERALES

NATURALEZA Y OBJETO DEL PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES

Artículo 1.- El presente Pliego de Condiciones Generales tiene carácter supletorio del

Pliego de Condiciones Particulares del Proyecto.

Ambos, como parte del proyecto, tienen la finalidad de regular la ejecución de las

obras derivadas del diseño de la bodega proyectada, fijando los niveles técnicos y de

calidad exigibles, precisando las intervenciones que corresponden, según el contrato y

con arreglo a la legislación aplicable, al Promotor o dueño de la obra, al Contratista o

constructor de la misma, sus técnicos o encargados, y al técnico Director de Obra, asi

corno las relaciones entre todos ellos y sus correspondientes obligaciones en orden al

cumplimiento del contrato de obra.

Las obras accesorias, entendiendo por este nombre las que no pueden ser previstas

en todos sus detalles, se construirán conforme vaya urgiendo la necesidad. Cuando su

importancia lo exija, se realizarán proyectos adicionales que las definan. En casos de

menor importancia, se seguirán las directrices que disponga el Director de Obra.



DOCUMENTACIÓN DEL CONTRATO DE OBRA

Artículo 2.- Integran el contrato los siguientes documentos relacionados por orden de

prelación en cuanto al valor de sus especificaciones en caso de omisión o aparente

contradicción:

1°. Las condiciones fijadas en el propio documento de contrato de empresa o

arrendamiento de obra, si existiese.

2°. El Pliego de Condiciones Particulares.

3°. El Pliego de Condiciones Generales.

4°. El resto de la documentación del Proyecto (memoria, planos y presupuesto).

Las órdenes e instrucciones de la Dirección facultativa de las obras se incorporan al

proyecto como interpretación, complemento o precisión de sus determinaciones.

En cada documento, las especificaciones literales prevalecen sobre las gráficas y en

los planos, la cota prevalece sobre la medida a escala.



1.2.- CAPÍTULO II: CONDICIONES FACULTATIVAS

1.2.1.-EPÍGRAFE 1°: Delimitación general de funciones técnicas

EL DIRECTOR DE OBRA.

Artículo 3.- La junta rectora de la Propiedad designará al Ingeniero Director de Obra,

representante de la propiedad frente al contratista, en quien recaerán las siguientes

funciones:

a) Planificar, a la vista del proyecto, del contrato y de la normativa técnica de

aplicación, el control de calidad y económico de las obras.

b) Redactar, cuando se requiera expresamente por el constructor, el estudio de

los sistemas adecuados a los riesgos del trabajo en la realización de la obra y

aprobar el plan de seguridad e higiene para la aplicación del mismo.

c) Efectuar el replanteo de la obra y preparar el acta correspondiente,

suscribiéndola en unión del Constructor.

d) Comprobar la adecuación de la cimentación proyectada a las características

reales del suelo.

e) Ordenar, dirigir y vigilar la ejecución material con arreglo al proyecto, a las

normas técnicas y a las reglas de buena construcción.



f) Asistir a las obras, cuantas veces lo requiera su naturaleza y complejidad, a

fin de resolver las contingencias que se produzcan e impartir las instrucciones

complementarias que sean precisas para conseguir la correcta solución.

g) Coordinar la intervención en obra de otros técnicos que, en su caso,

concurran a la dirección con función propia en aspectos parciales de su especialidad.

h) Realizar o disponer las pruebas y ensayos de materiales, instalaciones y

demás unidades de obra según las frecuencias de muestreo programadas en el plan

de control, así como efectuar las demás comprobaciones que resulten necesarias

para asegurar la calidad constructiva, de acuerdo con el proyecto y la normativa

técnica aplicable. De los resultados informará puntualmente al constructor,

impartiéndole en su caso, las órdenes oportunas.

i) Realizar las mediciones de obra ejecutada, realizar y aprobar las

certificaciones parciales, realizar y aprobar la certificación final de obra, y

asesorar al promotor en el acto de la recepción.

j) Suscribir el certificado final de obra.

EL CONSTRUCTOR.

Artículo 4.- El Constructor o Contratista habrá de proporcionar toda clase de

facilidades al Director de Obra, o a sus subalternos a fin de que estos puedan

desempeñar su trabajo con la máxima eficacia. Específicamente corresponde al

Constructor:

a. Organizar los trabajos de construcción, redactando los planes de obra

que se precisen y proyectando o autorizando las instalaciones

provisionales y medios auxiliares de la obra.



b. Elaborar, cuando se requiera, el Plan de Seguridad e Higiene de la

obra en aplicación del estudio correspondiente y disponer en todo

caso la ejecución de medidas preventivas, velando por su

cumplimiento y por la observación de la normativa vigente en materia

de seguridad e higiene en el trabajo.

c. Suscribir con el Director de Obra el acta de replanteo de la obra.

d. Ostentar la jefatura de todo el personal que intervenga en la obra y

coordinar las intervenciones de los subcontratistas.

e. Asegurar la idoneidad de todos y cada uno de los materiales y

elementos constructivos que se utilicen, comprobando los preparados

en obra y rechazando, por iniciativa propia o prescripción del Director

de Obra, los suministros o prefabricados que no cuenten con las

garantías o documentos de idoneidad requeridos por las normas de

aplicación.

f. Custodiar el Libro de órdenes y seguimiento de la obra, y dar el

enterado a las anotaciones que se practiquen en el mismo.

g. Facilitar al Director de Obra con antelación suficiente, los materiales

precisos para el cumplimiento de su cometido.

h. Preparar las certificaciones parciales de obra y la propuesta de

liquidación final.



i. Suscribir con el Promotor las actas de recepción provisional y

definitiva.

j. Concertar los seguros de accidentes de trabajo y de daños a terceros

durante la obra.

1.2.2.-EPÍGRAFE 2°: De las obligaciones y derechos generales del constructor o

contratista.

VERIFICACIÓN DE LOS DOCUMENTOS DEL PROYECTO.

Artículo 5.- Antes de dar comienzo a las obras e inmediatamente después de

recibidos, el Constructor deberá confrontar la documentación relacionada con el proyecto

que le haya sido aportada y deberá informar con la mayor brevedad posible al Director de

las Obras sobre cualquier discrepancia, contradicción u omisión solicitando las

aclaraciones pertinentes.

PLAN DE SEGURIDAD E HIGIENE.

Artículo 6.- El Constructor, a la vista del Proyecto de Ejecución conteniendo, en su

caso, el Estudio de Seguridad e Higiene, presentará el Plan de Seguridad e Higiene de la

obra a la aprobación del Director de Obra de la dirección facultativa.

OFICINA EN LA OBRA.

Artículo 7.- El Constructor habilitará en la obra una oficina en la que existirá una

mesa o tablero adecuado, en el que puedan extenderse y consultarse los planos. En

dicha oficina tendrá siempre el Contratista a disposición del Director de Obra de la

Dirección Facultativa:

• El proyecto de Ejecución completo, incluidos los complementos que en su caso

redacte el Ingeniero proyectista o Director de Obra.



• La Licencia de Obras.

• EL libro de Órdenes y Asistencias

• El Plan de Seguridad e Higiene.

• El libro de incidencias.

• El Reglamento y Ordenanza de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

• La documentación de los seguros mencionada en el artículo 4 j).

Dispondrá además el Constructor una oficina para la Dirección Facultativa,

convenientemente acondicionada para que en ella se pueda trabajar con normalidad a

cualquier hora de la jornada.

PRESENTACIÓN DEL CONTRATISTA.

Artículo 8.- El Constructor tiene la obligación de comunicar a la propiedad la persona

designada como delegado suyo en la obra, que tendrá carácter de Jefe de la misma, con

dedicación plena, y con facultades para representarle y adoptar en todo momento cuantas

decisiones competan a la contrata.

Serán sus funciones las del Constructor según se específica en el artículo 4°.

Cuando la importancia de las obras lo requiera y así se consigne en el “Pliego de

Condiciones Particulares de Índole Facultativa", el Delegado del Contratista será un

facultativo de grado superior o grado medio, según los casos.

El Pliego de Condiciones Particulares determinará el personal facultativo o

especialista que el Constructor se obligue a mantener en la obra como mínimo, y el

tiempo de dedicación comprometido.



El incumplimiento de esta obligación o, en general, la falta de cualificación suficiente

por parte del personal según la naturaleza de los trabajos, facultará al Director de Obra

para ordenar la paralización de las obras, sin derecho a reclamación alguna, hasta que se

subsane la deficiencia.

PRESENCIA DEL CONSTRUCTOR EN LA OBRA.

Artículo 9.- El Jefe de Obra, por si o por medio de sus técnicos o encargados, deberá

estar presente durante la jornada legal de trabajo y acompañará al Director de Obra en las

visitas que haga a las obras, poniéndose a su disposición para la práctica de los

reconocimientos que se consideren necesarios y suministrándoles los datos precisos para

la comprobación de mediciones y liquidaciones.

TRABAJOS NO ESTIPULADOS EXPRESAMENTE.

Artículo 10.- Es obligación de la contrata el ejecutar cuando sea necesario para la

buena construcción y aspecto de las obras, aún cuando no se halle expresamente

determinado en los documentos del Proyecto, siempre que, sin separarse de su espíritu y

recta interpretación, lo disponga el Director de Obra dentro de los límites de posibilidades

que los presupuestos habiliten para cada unidad de obra y tipo de ejecución.

En defecto de especificación en el Pliego de Condiciones particulares, se entenderá

que requiere reformado de proyecto con consentimiento expreso de la propiedad, toda

variación que suponga incremento de precios de alguna unidad de obra en más del 20 %

o del total del presupuesto en más de un 10%.



INTERPRETACIONES, ACLARACIONES Y MODIFICACIONES DE LOS DOCUMENTOS

DEL PROYECTO.

Artículo 11.- Cuando se trate de aclarar, interpretar o modificar preceptos de los

Pliegos de Condiciones o indicaciones de los planos o croquis, las órdenes e

instrucciones correspondientes se comunicarán precisamente por escrito al Constructor,

estando éste obligado a su vez a devolver los originales o las copias suscribiendo con su

firma el enterado, que figurará al pie de todas las órdenes, avisos o instrucciones que

reciba del Director de Obra.

Cualquier reclamación que en contra de las disposiciones tomadas por éstos crea

oportuno hacer el Constructor, habrá de dirigirla, dentro del plazo de tres días, a quien la

hubiese dictado, el cual dará al Constructor el correspondiente recibo, si éste lo solicitase.

Artículo 12.- EL Constructor podrá requerir al Director de Obra las instrucciones o

aclaraciones que se precisen para la correcta interpretación y ejecución de lo proyectado.

RECLAMACIONES CONTRA LAS ÓRDENES DE LA DIRECCIÓN FACULTATIVA.

Artículo 13.- Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las órdenes o

instrucciones dimanadas de la Dirección Facultativa, sólo podrá presentarlas, a través del

Director de Obra, ante la propiedad, si son de orden económico y de acuerdo a las

condiciones estipuladas en los Pliegos de Condiciones correspondientes. Contra

disposiciones de orden técnico del Ingeniero Director de Obra, no se admitirá reclamación

alguna, pudiendo el contratista salvar su responsabilidad, si lo estima oportuno, mediante

exposición razonada dirigida al Director de Obra, el cual podrá limitar su contestación al

acuse de recibo, que en todo caso será obligatorio para este tipo de reclamaciones.



RECUSACIÓN POR EL CONTRATISTA DEL PERSONAL NOMBRADO POR EL

DIRECTOR DE OBRA.

Artículo 14.- El Constructor no podrá recusar al Director de Obra o personal

encargado por éstos de la vigilancia de las obras, ni pedir que por parte de la propiedad

se designen otros facultativos para los reconocimientos y mediciones.

Cuando se crea perjudicado por la labor de éstos, procederá de acuerdo con lo

estipulado en el artículo precedente, pero son que por esta causa puedan interrumpirse ni

perturbarse la marcha de los trabajos.

FALTAS DEL PERSONAL.

Artículo 15.- El Director de Obra, en supuestos de desobediencia a sus instrucciones,

manifiesta incompetencia o negligencia grave que comprometan o perturben la marcha de

los trabajos, podrá requerir al Contratista que aparte de la obra a los dependientes u

operarios causantes de la perturbación.

Artículo 16.- El Contratista podrá subcontratar capítulos o unidades de obra a otros

contratistas e industriales, con sujeción en su caso a lo estipulado en el Pliego de

Condiciones Particulares, y sin perjuicio de sus obligaciones como Contratista general de

la obra.

1.2.3. -EPÍGRAFE 3°: Prescripciones generales relativas a los trabajos, a los

materiales y a los medios auxiliares.

CAMINOS Y ACCESOS.

Artículo 17.- El Constructor dispondrá por su cuenta los accesos a la obra y el

cerramiento o vallado de ésta, pudiendo el Director de Obra exigir su modificación o

mejora.



REPLANTEO.

Artículo 18.- Antes de dar comienzo las obras, el Ingeniero Director de Obra, junto al

personal subalterno necesario y en presencia del Contratista o su representante,

procederá al replanteo general de la obra. El Constructor se hará cargo de las estacas,

señales y referencias que se dejen en el terreno como consecuencia del replanteo iniciará

las obras con el replanteo de las mismas en el terreno, señalando las referencias

principales que mantendrá como base de posteriores replanteos parciales. Dichos

trabajos se considerarán a cargo del Contratista e incluidos en su oferta.

El Director podrá ejecutar u ordenar cuantos replanteos parciales considere

necesarios durante el periodo de construcción para que las obras se realicen conforme al

proyecto y a las modificaciones del mismo que sean aprobadas.

COMIENZO DE LA OBRA. RITMO DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS.

Artículo 19.- El Constructor dará comienzo a las obras en el plazo marcado en el

Pliego de Condiciones particulares, desarrollándolas en la forma necesaria para que

dentro de los períodos parciales en aquél ejecutados los trabajos correspondientes y, en

consecuencia, la ejecución total se lleve a efecto dentro del plazo exigido en el Contrato.

Obligatoriamente y por escrito deberá el contratista dar cuenta al Director de Obra del

comienzo de los trabajos al menos con tres días de antelación.

ORDEN DE LOS TRABAJOS.

Artículo 20.- En general, la determinación del orden de los trabajos será compatible

con los plazos programados y es facultad de la contrata, salvo aquellos casos en que, por

circunstancias de orden técnico, estime conveniente su variación la Dirección Facultativa.



FACILIDADES PARA OTROS CONTRATISTAS.

Artículo 21.- De acuerdo con lo que requiera la Dirección Facultativa, el Contratista

General deberá dar todas las facilidades razonables para la realización de los trabajos

que les sean encomendados a todos los demás contratistas que intervengan en la obra.

Ello sin perjuicio de las compensaciones económicas a que haya lugar entre Contratistas

por utilización de medios auxiliares o suministros de energía u otros conceptos.

En caso de litigio, ambos contratistas estarán a lo que resuelva la Dirección

Facultativa.

AMPLIACIÓN DE PROYECTO POR CAUSAS IMPREVISTAS O DE FUERZA MAYOR.

Artículo 22.- Cuando sea preciso por motivo imprevisto o por cualquier accidente

ampliar el Proyecto, no se interrumpirán los trabajos, continuándose siguiendo una recta

interpretación del proyecto y según las instrucciones dadas por el Director de Obra, en

tanto se formula o tramita el Proyecto Reformado.

El Constructor está obligado a realizar con su personal y sus materiales cuanto la

Dirección de las obras disponga para apeos, apuntalamientos, derribos, recalzos o

cualquier otra obra de carácter urgente, anticipando de momento este servicio, cuyo

importe le será consignado en un presupuesto adicional o abonado directamente, de

acuerdo con lo que se convenga.

PRÓRROGA POR CAUSA DE FUERZA MAYOR.

Artículo 23.- Si por causa de fuerza mayor o independiente de la voluntad del

Constructor, éste no pudiese comenzar las obras, o tuviese que suspenderlas, o no le

fuera posible terminarlas en los plazos prefijados, se le otorgará una prórroga

proporcionada para el cumplimiento de la contrata, previo informe favorable del Director

de Obra, la causa que impide la ejecución o la marcha de los trabajos y el retraso que por

ello se originaría en los plazos acordados, razonando debidamente la prórroga que por

dicha causa solicita.



RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN FACULTATIVA EN EL RETRASO DE LA OBRA.

Artículo 24.- El Contratista no podrá excusarse de no haber cumplido los plazos de

las obras estipulados, alegando como causa la carencia de planos u órdenes de la

Dirección Facultativa, a excepción del caso en que habiéndolo solicitado por escrito no se

lo hubiesen proporcionado.

CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS.

Artículo 25.- Todos los trabajos se ejecutarán con estricta sujeción al Proyecto, a las

modificaciones del mismo que previamente hayan sido aprobadas y a las órdenes e

instrucciones que bajo su responsabilidad y por escrito entregue el Director de Obra al

Constructor, dentro de las limitaciones presupuestarias y de conformidad con lo

especificado en el artículo 10.

OBRAS OCULTAS.

Artículo 26.- De todos los trabajos y unidades de obra que hayan de quedar ocultos a

la terminación del edificio, se levantarán los planos precisos para que queden

perfectamente definidos; estos documentos se extenderán por triplicado, entregándose

una al Director de Obra, otro al Promotor y otro al Contratista, firmados todos ellos por los

tres. Dichos planos, que deberán ir suficientemente acotados, se considerarán

documentos indispensables e irrecusables para efectuar las mediciones.

TRABAJOS DEFECTUOSOS.

Artículo 27.- El Constructor debe emplear los materiales que cumplan las condiciones

exigidas en las "Condiciones Generales y Particulares de índole técnica" del Pliego de

Condiciones y realizará todos y cada uno de los trabajos contratados de acuerdo con lo

especificado también en dicho documento.



Por ello, y hasta que tenga lugar la recepción definitiva del edificio, es responsable de

la ejecución de los trabajos que ha contratado y de las faltas y defectos que en éstos

puedan existir por su mala ejecución o por la deficiente calidad de los materiales

empleados o aparatos colocados, sin que le exima de responsabilidad el control que

compete al Director de Obra, ni tampoco el hecho de que estos trabajos hayan sido

valorados en las certificaciones parciales de obra, que siempre se entenderán extendidas

y abonadas a buena cuenta. Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando

el Director de Obra advierta vicios o defectos en los trabajos ejecutados, o que los

materiales empleados o los aparatos colocados no reúnen las condiciones preceptuadas,

ya sea en el curso de la ejecución de los trabajos, o finalizados éstos, y antes de

verificarse la recepción definitiva de la obra, podrá disponer que las partes defectuosas

sean demolidas y reconstruidas de acuerdo con lo contratado, y todo ello a expensas de

la contrata.

VICIOS OCULTOS.

Artículo 28.- Si el Director de Obra tuviese fundadas razones para creer en la

existencia de vicios ocultos de construcción en las obras ejecutadas, ordenará efectuar en

cualquier tiempo, y antes de la recepción definitiva, los ensayos, destructivos o no, que

crea necesarios para reconocer los trabajos que suponga defectuosos.

Los gastos que se ocasionen serán de cuenta del Constructor, siempre que los vicios

existan realmente. En caso contrario serán a cargo de la Propiedad.

DE LOS MATERIALES Y DE LOS APARATOS.

SU PROCEDENCIA.

Artículo 29.- El Constructor tiene libertad de proveerse de los materiales y aparatos

de todas clases en los puntos que le parezca conveniente, excepto en los casos en que el

Pliego de Condiciones Particulares de índole técnica preceptúe una procedencia

determinada.



Todos los materiales serán de la mejor calidad y su colocación será perfecta.

Tendrán las dimensiones que marquen los documentos del Proyecto y la Dirección

Facultativa.

El transporte, manipulación y empleo de los materiales se hará de manera que no

queden alteradas sus características ni sufrían deterioro sus formas o dimensiones.

Obligatoriamente, y antes de proceder a su empleo o acopio, el Constructor deberá

presentar al Director de Obra una lista completa de los materiales y aparatos que vaya a

utilizar en la que se especifiquen todas las indicaciones sobre marcas, calidades,

procedencia e idoneidad de cada uno de ellos.

PRESENTACIÓN DE MUESTRAS.

Artículo 30.- A petición del Director de Obra, el constructor le presentará las muestras

de los materiales antes de sin cuya aprobación no podrán utilizarse en la construcción.

MATERIALES NO UTILIZABLES.

Artículo 31.- El Constructor, a su costa, transportará y colocará, agrupándolos

ordenadamente y en el lugar adecuado, los materiales procedentes de las excavaciones,

derribos, etc., que no sean utilizables en la obra.

Se retirarán de ésta o se llevarán al vertedero, cuando así estuviese establecido en el

Pliego de Condiciones Particulares vigente en la obra. Si no se hubiese preceptuado nada

sobre el particular, se retirarán de ella cuando así lo ordene el Director de Obra, pero

acordando previamente con el Constructor su justa tasación, teniendo en cuenta el valor

de dichos materiales y los gastos de su transporte.



MATERIALES Y APARATOS DEFECTUOSOS.

Artículo 32.- Cuando los materiales, elementos de instalaciones o aparatos no fuesen

de la calidad prescrita en este Pliego, o no tuvieran la preparación en él exigida o, en fin,

cuando ante la falta de prescripciones formales de aquel se reconociera o demostrara que

no eran adecuados para su objeto, el Director de Obra dará orden al Constructor de

sustituirlos por otros que satisfagan las condiciones o llenen el objeto a que se destinen.

Si a los quince días de recibir el Constructor orden de que retire los materiales que no

estén en condiciones, no ha sido cumplida, podrá hacerlo la Propiedad cargando los

gastos a la Contrata.

Si los materiales, elementos de instalaciones o aparatos fueran defectuosos, pero

aceptables a juicio del Director de Obra, se recibirán pero con la rebaja del precio de

aquel que determine, a no ser que el Constructor prefiera sustituirlos por otros en

condiciones.

GASTOS OCASIONADOS POR PRUEBAS Y ENSAYOS.

Artículo 33.- Todas las pruebas, análisis y ensayos de materiales o elementos que

intervengan en la ejecución de las obras serán verificados conforme indique el Director de

Obra y serán de cuenta de la contrata todos los gastos que ello origine. Se incluye el

coste de los materiales que se ha de ensayar, la mano de obra, herramientas, transporte,

gastos de toma de muestras, minutas de laboratorio, tasas, etc.

Todo ensayo que no haya resultado satisfactorio o que no ofrezca las garantías

suficientes, podrá comenzarse de nuevo a cargo del mismo.



LIMPIEZA DE LAS OBRAS.

Artículo 34.- Es obligación del Constructor mantener limpias las obras y sus

alrededores, tanto de escombros como de material sobrante, hacer desaparecer las

instalaciones provisionales que no sean necesarias, así como adoptar las medidas y

ejecutar todos los trabajos que sean necesarios para que la obra ofrezca buen aspecto.

OBRAS SIN PRESCRIPCIONES.

Artículo 35.- En la ejecución de trabajos que entran en la construcción de las obras y

para los cuales no existan prescripciones consignadas explícitamente en este Pliego ni en

la restante documentación del Proyecto, el Constructor se atendrá, en primer término, a

las instrucciones que dicte la Dirección Facultativa de las obras y, en segundo lugar, a las

reglas y prácticas de la buena construcción.

1.2.4. -EPÍGRAFE 4°: De las recepciones de edificios y obras anexas

DE LAS RECEPCIONES PROVISIONALES.

Artículo 36.- Treinta días antes de dar fin a las obras, comunicará el Director de Obra

a la Propiedad la proximidad de su terminación a fin de convenir la fecha para el acto de

recepción provisional.

Esta se realizará con la intervención de la Propiedad, del Constructor y del Director de

Obra. Se convocará también a los restantes técnicos que, en su caso, hubiesen

intervenido en la dirección con función propia en aspectos parciales o unidades

especializadas.

Practicado un detenido reconocimiento de las obras, se extenderá un acta con tantos

ejemplares como intervinientes y firmados por todos ello.



Desde esta fecha empezará a correr el plazo de garantía, si las obras se hallasen en

estado de ser admitidas. Seguidamente, los Técnicos de la Dirección Facultativa

extenderán el correspondiente Certificado de final de obra.

Cuando las obras no se hallen en estado de ser recibidas, se hará constar en el acta y

se darán al Constructor las oportunas instrucciones para remediar los defectos

observados, fijando un plazo para subsanarlos, expirado el cual, se efectuará un nuevo

reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional de la obra.

Si el Constructor no hubiese cumplido, podrá declararse resuelto el contrato, con

pérdida de la fianza.

DOCUMENTACIÓN FINAL DE LA OBRA.

Artículo 37.- El Director de Obra facilitará a la Propiedad la documentación final de

las obras, con las especificaciones y contenido dispuestos por la legislación vigente.

MEDICIÓN DEFINITIVA DE LOS TRABAJOS Y LIQUIDACIÓN PROVISIONAL DE LA

OBRA.

Artículo 38.- Recibidas provisionalmente las obras, se procederá inmediatamente por

el Director de Obra a su medición definitiva, con precisa asistencia del Constructor o de su

representante. Se extenderá la oportuna certificación por triplicado que servirá para el

abono por la Propiedad del saldo resultante salvo la cantidad retenida en concepto de

fianza.

PLAZO DE GARANTÍA.

Artículo 39.- El plazo de garantía deberá estipularse en el Pliego de Condiciones

Particulares y en cualquier caso nunca deberá ser inferior a nueve meses.



CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS RECIBIDAS PROVISIONALMENTE.

Artículo 40.- Los gastos de conservación durante el plazo de garantía comprendido

entre las recepciones provisional y definitiva, correrán a cargo del Contratista.

Si el edificio fuese ocupado o utilizado antes de la recepción definitiva, la guarda,

limpieza y reparaciones causadas por uso corriente correrán a cargo del propietario y las

reparaciones por vicios de obra o por defectos en las instalaciones, serán a cargo de la

contrata.

DE LA RECEPCIÓN DEFINITIVA.

Artículo 41.- La recepción definitiva se verificará después de transcurrido el plazo de

garantía en igual forma y con las mismas formalidades que la provisional, a partir de cuya

fecha cesará la obligación del Constructor de reparar a su cargo aquellos desperfectos

inherentes a la normal conservación de los edilicios y quedarán solo subsistentes todas

responsabilidades que pudieran alcanzarle por vicios de la construcción.

PRÓRROGA DEL PLAZO DE GARANTÍA.

Artículo 42.- Si al proceder al reconocimiento para la recepción defmitiva de la obra,

no se encontrase ésta en las condiciones debidas, se aplazará dicha recepción definitiva y

el Director de Obra marcará al Constructor los plazos y formas en que deberán realizarse

las obras necesarias y, de no efectuarse dentro de aquellos, podrá resolverse el contrato

con la pérdida de la fianza.

DE LAS RECEPCÍONES DE TRABAJOS CUYA CONTRATA HAYA SIDO RESCINDIDA.

Artículo 43.- En el caso de resolución del contrato, el Contratista vendrá obligado a

retirar, en el plazo que se fije en el Pliego de Condiciones Particulares,1a maquinaria,

medios auxiliares, instalaciones, etc., a resolver los subcontratos que tuviese concertados

y a dejar la obra en condiciones de ser reanudada por otra empresa.



Las obras y trabajos terminados por completo se recibirán provisionalmente con los

trámites establecidos en el artículo 34.

Transcurrido el plazo de garantía se recibirán de forma definitiva, según lo dispuesto

en los artículos 38 y 39 de este Pliego.

Para las obras y trabajos no terminados pero aceptables a juicio del Director de Obra,

se efectuará una sola y definitiva recepción.

1.3.- CAPÍTULO III: CONDICIONES ECONÓMICAS

1.3.1.-EPÍGRAFE 1°: Principio general

Artículo 44.- Todos los que intervienen el proceso de construcción tienen derecho a

percibir puntualmente las cantidades devengadas por su correcta actuación con arreglo a

las condiciones contractualmente establecidas.

Artículo 45.- La propiedad, el contratista y, en su caso, los técnicos pueden exigirse

recíprocamente las garantías adecuadas al cumplimiento puntual de sus obligaciones de

pago.

1.3.2.- EPÍGRAFE 2°: Fianzas

Artículo 46.- El Contratista prestará fianza con arreglo a alguno de los siguientes

procedimientos, según se estipule:

a) Depósito previo, en metálico o valores, o aval bancario, por importe entre el 3 % y

10 % del precio total de la contrata.

b) Mediante retención en las certificaciones parciales o pagos a cuenta en igual

proporción.



FIANZA PROVISIONAL.

Artículo 47.- En el caso de que la obra se adjudique por subasta pública, el depósito

provisional para tomar parte en ella se especificará en el anuncio de la misma, y su

cuantía será de ordinario, y salvo estipulación distinta en el Pliego de Condiciones

particulares vigente en la obra, de un 3 % como mínimo, del total del presupuesto de

contrata.

El Contratista a quien se haya adjudicado la ejecución de una obra o servicio para la

misma, deberá depositar en el punto y plazo fijados en el anuncio de la subasta o el que

se determine en el Pliego de Condiciones particulares del Proyecto, la fianza definitiva

que se señale y, en su defecto, su importe será el 1o % de la cantidad por la que se haga

la adjudicación de la obra, fianza que puede constituirse en cualquiera de las formas

especificados en el apartado anterior.

El plazo señalado en el párrafo anterior, y salvo condición expresa establecida en el

Pliego de Condiciones Particulares, no excederá de treinta días naturales a partir de la

fecha en que se le comunique la adjudicación, y dentro de él deberá presentar el

adjudicatario la carta de pago o recibido que acredite la constitución de la fianza a que se

refiere el mismo párrafo. La falta de cumplimiento de este requisito dará lugar a que se

declare nula la adjudicación, y el adjudicatario perderá el depósito provisional que hubiese

hecho para tornar parte en la subasta.

EJECUCIÓN DE TRABAJOS CON CARGO A LA FIANZA.

Artículo 48.- Si el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos precisos

para ultimar la obra en las condiciones contratadas, el Director de Obra, en nombre y

representación del Propietario, los ordenará ejecutar a un tercero, o, podrá realizarlos

directamente por administración, abonando su importe con la fianza depositada, sin

perjuicio de las acciones a que tenga derecho el Propietario, en el caso de que el importe

de la fianza no bastase para cubrir el importe de los gastos efectuados en las unidades de

obra que no fuesen de recibo.



DE SU DEVOLUCION EN GENERAL.

Artículo 49.- La fianza retenida será devuelta al Contratista en un plazo que no

excederá de treinta días una vez firmada el Acta de Recepción Definitiva de la Obra. La

Propiedad podrá exigir que el Contratista le acredite la liquidación y finiquito de sus

deudas causadas por la ejecución de la obra, tales como salarios, suministros,

subcontratos, etc.

DEVOLUCIÓN DE LA FIANZA EN EL CASO DE EFECTUARSE RECEPCIONES

PARCIALES.

Artículo 50.- Si la Propiedad, con la conformidad del Director de Obra, accediera a

hacer recepciones parciales, tendrá derecho el Contratista a que se le devuelva la parte

proporcional de la fianza.

1.3.3.-EPÍGRAFE 3°: De los precios

COMPOSICIÓN DE PRECIOS UNITARIOS.

Artículo 51.- El cálculo de los precios de las distintas unidades de obra es el

resultado de sumar los costes directos, los indirectos, los gastos generales y el beneficio

industrial.

Se considerarán costes directos.

a) La mano de obra, con sus pluses y cargas y seguros sociales, que interviene

directamente en la ejecución de la unidad de obra.

b) Los materiales, a los precios resultantes a pie de obra, que queden integrados en la

unidad de que se trate o que sean necesarios para su ejecución.

c) Los equipos y sistemas técnicos de seguridad e higiene para la prevención y

protección de accidentes y enfermedades profesionales.



d) Los gastos de personal, combustible, energía, etc., que tengan lugar por el

accionamiento o funcionamiento de la maquinaria e instalaciones utilizadas en la

ejecución de la unidad de obra.

e) Los gastos de amortización y conservación de la maquinaria, instalaciones,

sistemas y equipos anteriormente citados.

Se considerarán costes indirectos.

a) Los gastos de instalación de oficinas a pie de obra, comunicaciones, edificación de

almacenes, talleres, pabellones temporales para obreros, laboratorios, seguros, etc.

b) Los del personal técnico y administrativo adscrito exclusivamente a la obra y los

imprevistos.

Todos estos gastos, se cifrarán en un porcentaje de los costes directos.

Se considerarán gastos generales.

Los gastos generales de empresa, gastos financieros, cargas fiscales y tasas de la

Administración, legalmente establecidos. Se cifrarán como un porcentaje de la suma de

los costes directos e indirectos (en los contratos de obras de la Administración pública

este porcentaje se establece entre un 13 y un 17 %).

BENEFICIO INDUSTRIAL.

El beneficio industrial del Contratista se establece en el 15 % sobre la suma de las

anteriores partidas.



PRECIO DE EJECUCIÓN MATERIAL.

Se denomina Precio de Ejecución material el resultado obtenido por la suma de los

anteriores conceptos a excepción del Beneficio Industrial.

PRECIO DE CONTRATA.

El precio de Contrata es la suma de los costes directos, indirectos, los Gastos

Generales y el Beneficio Industrial.

El IVA gira sobre esta suma pero no integra el precio.

PRECIO DE CONTRATA. IMPORTE DE CONTRATA.

Artículo 52.- En el caso de que los trabajos a realizar en un edificio u obra anexa

cualquiera se contratasen a riesgo y ventura, se entiende por Precio de contrata el que

importa el coste total de la unidad de obra, es decir, el precio de Ejecución Material, más

el tanto por ciento sobre este último precio en concepto de Beneficio Industrial del

Contratista. El beneficio se estima normalmente, en 15 %, salvo que en las condiciones

particulares se establezca otro distinto.

PRECIOS CONTRADICTORIOS.

Artículo 53.- Se producirán precios contradictorios sólo cuando la Propiedad por

medio del Director de Obra decida introducir unidades o cambios de calidad en alguna de

las previstas, o cuando sea necesario afrontar alguna circunstancia imprevista.

El Contratista estará obligado a efectuar los cambios.



A falta de acuerdo, el precio se resolverá contradictoriamente entre el Director de

Obra y el Contratista antes de comenzar la ejecución de los trabajos y en el plazo que se

determine en el Pliego de Condiciones Particulares, siempre teniendo en cuenta la

descomposición de precios del cuadro correspondiente. Si subsiste la diferencia se

acudirá, en primer lugar al banco de precios de uso más frecuente en la localidad.

Los contradictorios que hubiese se referirán siempre a los precios unitarios de la

fecha del contrato.

RECLAMACIONES DE AUMENTO DE PRECIOS POR CAUSAS DIVERSAS.

Artículo 54.- Si el Contratista, antes de la firma del contrato, no hubiese hecho la

reclamación u observación oportuna, no podrá bajo ningún pretexto de error u omisión

reclamar aumento de los precios fijados en el cuadro correspondiente del presupuesto

que sin/a de base para la ejecución de las obras (con referencia a Facultativas).

FORMAS TRADICIONALES DE MEDIR O DE APLICAR PRECIOS.

Artículo 55.- En ningún caso podrá alegar el Contratista los usos y costumbres del

país respecto de la aplicación de los precios o de la forma de medir las unidades de obra

ejecutadas, se estará a lo previsto en primer lugar, al Pliego General de Condiciones

Particulares.

DE LA REVISIÓN DE LOS PRECIOS CONTRATADOS.

Artículo 56.- Contratándose las obras a riesgo y ventura, no se admitirá la revisión de

los precios en tanto que el incremento no alcance, en la suma de las unidades que falten

por realizar de acuerdo con el Calendario, un montante superior al 3% del importe del

presupuesto de Contrato.



En caso de producirse variaciones en alza superiores a este porcentaje, se efectuará

la correspondiente revisión de acuerdo con la fórmula establecida en el Pliego de

Condiciones Particulares, percibiendo el Contratista la diferencia en más que resulte por

la variación del IPC superior al 3 %.

No habrá revisión de precios de las unidades que puedan quedar fuera de los plazos

fijados en el Calendario de la oferta.

ACOPIO DE MATERIALES.

Artículo 57.- El Contratista queda obligado a ejecutar los acopios de materiales o

aparatos de obra que la Propiedad ordene por escrito.

Los materiales acopiados, una vez abonados por el Propietario, son de la exclusiva

propiedad de ésta; de su guarda y conservación será responsable el Contratista.

1.3.4.- EPÍGRAFE 4°: Obras por administración

ADMINISTRACIÓN.

Artículo 58.- Se denominan "Obras por Administración" aquellas en las que las

gestiones que se precisan para su realización las lleva directamente el propietario, bien

por si o por un representante suyo o bien por mediación de un constructor.

Las obras por administración se clasifican en las dos modalidades siguientes:

a) Obras por administración directa.

b) Obras por administración delegada o indirecta.



OBRAS POR ADMINISTRACIÓN DIRECTA.

Artículo 59.- Se denominan "Obras por Administración Directa" aquellas en las que el

Propietario por sí o por mediación de un representante suyo, que puede ser el propio

Director de Obra, expresamente autorizado a estos efectos, lleve directamente las

gestiones precisas para la ejecución de la obra, adquiriendo los materiales, contratando

su transporte a la obra y, en suma, interviniendo directamente en todas las operaciones

precisas para que el personal y los obreros contratados por él puedan realizarla; en estas

obras el constructor, si lo hubiese, o el encargado de su realización, es un mero

dependiente del propietario, ya sea como empleado suyo o como autónomo contratado

por él, que es quién reúne en sí, por tanto, la doble personalidad de Propietario y

Contratista.

OBRAS POR ADMINISTRACIÓN DELEGADA O INDIRECTA.

Artículo 60.- Se entiende por "Obras de Administración Delegada o Indirecta" la que

conviene un Propietario y un Constructor para que éste, por cuenta de aquel y como

delegado suyo, realice las gestiones y los trabajos que se precisen y se convengan.

Son por tanto, características peculiares de las "Obras por Administración Delegada o

Indirecta" las siguientes:

a) Por parte del Propietario, la obligación de abonar directamente o por mediación del

Constructor todos los gastos inherentes a la realización de los trabajos convenidos

reservándose el Propietario la facultad de poder ordenar, bien por si o por medio del

Director de Obra en su representación, el orden o la marcha de los trabajos, la

elección de los materiales y los aparatos que en los trabajos han de emplearse y, en

suma, todos los elementos que crea preciso para regular la realización de los trabajos

convenidos.



b) Por parte del Constructor, la obligación de llevar la gestión práctica de los trabajos,

aportando sus conocimientos constructivos, los medios auxiliares precisos y, en suma,

todo lo que, en armonía con su cometido, se requiera para la ejecución de los trabajos,

percibiendo por ello del Propietario un tanto por ciento prefijado sobre el importe total

de los gastos efectuados y abonados por el Constructor.

LIQUIDACION DE OBRAS POR ADMINISTRACIÓN.

Artículo 61.- Para la liquidación de los trabajos que se ejecuten por administración

delegada o indirecta, regirán las normas que a tales fines se establezcan en las

"Condiciones Particulares de Índole Económica" vigentes en la obra; a falta de ellas, las

cuentas de administración las presentará el Constructor al Propietario, en relación

valorada a la que deberá acompañarse y agrupados en el orden que se expresan los

documentos siguientes todos ellos conformados por el Director de Obra:

a) Las facturas originales de los materiales adquiridos para los trabajos y el

documento adecuado que justifique el depósito o el empleo de dichos materiales en la

obra.

b) Las nóminas de los jornales abonados, ajustadas a lo establecido en la legislación

vigente, especificando el número de horas trabajadas en la obra por los operarios de

cada oficio y su categoría, acompañando a dichas nóminas una relación numérica de

los encargados, capataces, jefes de equipo, oficiales y ayudantes de cada oficio,

peones especializados y sueltos, listeros, guardas, etc., que hayan trabajado en la

obra durante el plazo de tiempo a que correspondan las nóminas que se presentan.

c) Las facturas originales de los transportes de materiales puestos en la obra o de

retirada de escombros.



d) Los recibos de licencias, impuestos y demás cargas inherentes a la obra que haya

pagado o en cuya gestión haya intervenido el Constructor, ya que su abono es

siempre a cuenta del Propietario. A la suma de todos los gastos inherentes a la propia

obra en cuya gestión o pago haya intervenido el Constructor se le aplicará, a falta de

convenio especial, un quince por ciento (15 %), entendiéndose que en este porcentaje

están incluidos los medios auxiliares y los de seguridad preventivos de accidentes, los

Gastos Generales que al Constructor originen los trabajos por administración que

realiza y el Beneficio Industrial del mismo.

ABONO AL CONSTRUCTOR DE LAS CUENTAS DE ADMINISTRACIÓN DELEGADA.

Artículo 62.- Salvo pacto distinto, los abonos al Constructor de las cuentas de

Administración delegada los realizará el Propietario mensualmente según las partes de

trabajos realizados aprobados por el Propietario o por su delegado representante.

Independientemente, el Director de Obra redactará, con igual periodicidad, la

mediación de la obra realizada, valorándola con arreglo al presupuesto aprobado. Estas

valoraciones no tendrán efectos para los abonos al Constructor salvo que se hubiese

pactado lo contrario contractualmente.

NORMAS PARA LA ADQUISICIÓN DE LOS MATERIALES Y APARATOS.

Artículo 63.- No obstante las facultades que en estos trabajos por Administración

delegada se reserva el Propietario para la adquisición de los materiales y aparatos, si al

Constructor se le autoriza para gestionarlos y adquiridos, deberán presentar al Propietario

para la adquisición de los materiales y aparatos, si al Constructor se le autoriza para

gestionarlos y adquirirlos, deberá presentar al Propietario, o en su representación al

Director de Obra, los precios y las muestras de los materiales y aparatos ofrecidos,

necesitando su previa aprobación antes de adquirirlos.



RESPONSABILIDAD DEL CONSTRUCTOR EN EL BAJO RENDIMIENTO DE LOS

OBREROS.

Artículo 64.- Si de los partes mensuales de obra ejecutada que preceptivamente

debe presentar el Constructor al Director de Obra, éste advirtiese que los rendimientos de

la mano de obra, en todas o en algunas de las unidades de obra ejecutada, fuesen

notoriamente inferiores a los rendimientos normales generalmente admitidos para

unidades de obra iguales o similares, se lo notificará por escrito al Constructor, con el fin

de que éste haga las gestiones precisas para aumentar la producción en la cuantía

señalada por el Director de Obra.

Si hecha notificación al Constructor, en los meses sucesivos, los rendimientos no

llegasen a los normales, el Propietario que da facultado para resarcirse de la diferencia,

rebajando su importe de 15 % que por los conceptos antes expresados correspondería

abonarle al Constructor en las liquidaciones quincenales que preceptivamente deban

efectuársele.

En caso de no llegar ambas partes a un acuerdo en cuanto a los rendimientos de la

mano de obra, se someterá el caso a arbitraje.

RESPONSABILIDADES DEL CONSTRUCTOR.

Artículo 65.- En los trabajos de "Obras por Administración Delegada", el Constructor

solo será responsable de los defectos constructivos que pudieran tener los trabajos o

unidades por el ejecutadas y también de los accidentes o perjuicios que pudieran

sobrevenir a los obreros o a terceras personas por no haber tomado las medidas precisas

que en las disposiciones legales vigentes se establecen.

En cambio, y salvo lo expresado en el articulo 62 precedente, no será responsable del

mal resultado que pudiesen dar los materiales y aparatos elegidos con arreglo a las

normas establecidas en dicho artículo.



En virtud de lo anteriormente consignado, el Constructor está obligado a reparar por

su cuenta los trabajos defectuosos y a responder también de los accidentes o perjuicios

expresados en el párrafo anterior.

1.3.5.- EPÍGRAFE 5°: De la valoración y abono de los trabajos.

FORMAS VARIAS DE ABONO DE LAS OBRAS.

Artículo 66.- Según la modalidad elegida para la contratación de las obras y salvo

que en el Pliego Particular de Condiciones Económicas, se preceptúe otra cosa, el abono

de los trabajos se efectuará de la siguiente manera:

1°-Tipo fijo o tanto alzado total. Se abonará la cifra previamente fijada como base de

la adjudicación, disminuida en su caso en el importe de baja efectuada por el adjudicatario.

2°-Tipo fijo o tanto alzado por unidad de obra, cuyo precio invariable se haya fijado de

antemano, pudiendo variar solamente el número de unidades ejecutadas previa medición

y aplicando al total de las diversas unidades de obra ejecutadas, del precio invariable

estipulado de antemano para cada una de ellas, se abonará al contratista el importe de

las comprendidas en los trabajos ejecutados y ultimados con arreglo y sujeción a los

documentos que constituyen el Proyecto, los que servirán de base para la medición y

valoración de las diversas unidades.

3°-Tanto variable por unidad de obra, según las condiciones en que se realice y los

materiales autorizados en la ferina que el presente "Pliego General de Condiciones

Económicas" determina.

Se abonará al Contratista en idénticas condiciones al caso anterior.

4°-Por listas de jornales y recibos de materiales, autorizados en la forma que el

presente "Pliego General de Condiciones Económicas" determina.



5°-Por horas de trabajo, ejecutado en las condiciones determinadas en el contrato.

RELACIONES VALORADAS Y CERTIFICACIONES.

Artículo 67.- En cada una de las épocas o fechas que se fijen en el contrato o en los

"Pliegos de Condiciones Particulares" que rijan en la obra, formará con Contratista una

relación valorada de las obras ejecutadas durante los plazos previstos, según la medición

que habrá practicado el Director de Obra.

Lo ejecutado por el Contratista en las condiciones preestablecidas, se valorará

aplicando al resultado de la medición general, cúbica, superficial, lineal, ponderal, o

numeral correspondiente para cada unidad de obra, los precios señalados en el

presupuesto para cada una de ellas, teniendo presente además lo establecido en el

presente "Pliego General de Condiciones Económicas", respecto a mejoras o

sustituciones de material y a las obras accesorias y especiales, etc.

Al Contratista, que podrá presenciar las mediciones necesarias para extender dicha

relación, se le facilitarán por el Director de Obra los datos correspondientes de la relación

valorada, acompañándolos de una nota de envío, al objeto de que, dentro del plazo de

diez dias a partir de la fecha del recibo de dicha nota, pueda el Contratista examinarlos o

devolverlos firmados con su conformidad o hacer, en caso contrario, las observaciones o

reclamaciones que considere oportunas.

Dentro de los diez días siguientes a su recibo, el Director de Obra aceptará o

rechazará las reclamaciones del Contratista si las hubiese, dando cuenta al mismo de su

resolución, pudiendo éste, en el segundo caso, acudir ante el Propietario contra la

resolución del Director de Obra en la forma prevenida en los "Pliegos Generales de

Condiciones Facultativas y Legales".

Tomando como base la relación valorada indicada en el párrafo anterior, expedirá el

Director de Obra la certificación de las ejecutadas.



De su importe se deducirá el tanto por ciento que para la constitución de la fianza se

haya preestablecido.

El material acopiado a pie de obra por indicación expresa y por escrito del Propietario,

podrá certificarse hasta el noventa por ciento de su importe, a los precios que figuren en

los documentos del Proyecto, sin afectarlos del tanto por ciento de la contrata. Las

certificaciones se remitirán al Propietario, dentro del mes siguiente al periodo a que se

refieren y tendrán el carácter de documento y entregas a buena cuenta, sujetas a las

rectificaciones aprobación ni recepción de las obras que comprenden.

Las relaciones valoradas contendrán solamente la obra ejecutada en el plazo a que la

valoración se refiere. En el caso de que el Director de Obra lo exigiese, las certificaciones

se extenderán al origen.

MEJORAS DE OBRAS LIBREMENTE EJECUTADAS.

Artículo 68.- Cuando el Contratista, incluso con autorización del Director de Obra,

emplease materiales de más esmerada preparación o de mayor tamaño que el señalado

en el Proyecto o sustituyese una clase de fábrica con otra que tuviese asignado mayor

precio, o ejecutase con mayores dimensiones cualquiera otra modificación que sea

beneficiosa a juicio del Director de Obra, no tendrá derecho, sin embargo, más que al

abono de lo que pudiera corresponderle en el caso de que hubiese construido la obra con

estricta sujeción a la proyectada y contratada o adjudicada.



ABONO DE TRABAJOS PRESUPUESTADOS CON PARTIDA ALZADA.

Artículo 69.- Salvo lo preceptuado en el "Pliego de Condiciones Particulares de

Índole Económica" vigente en la obra, el abono de los trabajos presupuestados en partida

alzada, se efectuará de acuerdo con el procedimiento que corresponda entre los que a

continuación se expresan:

a) Si existiesen precios contratados para unidades de obra iguales, las

presupuestadas mediante partida alzada, se abonarán previa medición y aplicación

del precio establecido.

b) Si existiesen precios contratados para unidades de obra similares, se establecerán

precios contradictorios para las unidades con partida alzada, deducidos de los

similares contratados.

c) Si no existiesen precios contratados para unidades de obra iguales o similares, la

partida alzada se abonará íntegramente al Contratista, salvo el caso de que en el

Presupuesto de la obra se exprese que el importe de dicha partida debe justificarse,

en cuyo caso, el Director de Obra indicará al Contratista y con anterioridad a su

ejecución, el procedimiento que ha de seguirse para llevar dicha cuenta, que en

realidad será de Administración, valorándose los materiales y jornales a los precios

que figuren en el Presupuesto aprobado o, en su defecto, a los que con anterioridad a

la ejecución convengan las dos partes, incrementándose su importe total con el

porcentaje que se fije en el Pliego de Condiciones Particulares de Gastos Generales y

Beneficio Industrial del Contratista.



ABONO DE AGOTAMIENTOS Y OTROS TRABAJOS ESPECIALES NO

CONTRATADOS.

Artículo 70.- Cuando fuese preciso efectuar agotamientos, inyecciones u otra clase

de trabajos de cualquiera índole especial u ordinaria, que por no estar contratados no

sean de cuenta del Contratista, y si no se contratasen con tercera persona, tendrá el

Contratista la obligación de realizarlos y de satisfacer los gastos de toda clase que

ocasionen, los cuales le serán abonados por el Propietario por separado de la contrata.

Además de reintegrar mensualmente estos gastos al Contratista, se le abonará

juntamente con ellos el tanto por ciento del importe total que, en su caso, se especifique

en el Pliego de Condiciones Particulares.

PAGOS.

Artículo 71.- Los pagos se efectuarán por el Propietario en los plazos previamente

establecidos, y su importe corresponderá precisamente al de las certificaciones de obra

conformadas por el Director de Obra, en virtud de las cuales se verificarán aquellos.

ABONO DE TRABAJOS EJECUTADOS DURANTE EL PERIODO DE GARANTÍA.

Artículo 72.- Efectuada la recepción provisional y si durante el plazo de garantia se

hubieran ejecutado trabajos cualesquiera, para su abono se procederá asi:

1°-Si los trabajos que se realicen estuvieran especificados en el Proyecto, y sin causa

justificada no se hubieran realizado por el Contratista a su debido tiempo, y el Director de

Obra exigiera su realización durante el plazo de garantía, serán valorados a los precios

que figuren en el Presupuesto y abonado de acuerdo con lo establecido en los "Pliegos

Particulares" o en su defecto en los Generales, en el caso de que dichos precios fuesen

inferiores a los que rijan en la época de su realización; en caso contrario, se aplicarán

estos últimos.



2°-Si se han ejecutado trabajos precisos para la reparación de desperfectos

ocasionados por el uso del edificio, por no haber sido éste utilizado durante dicho plazo

por el Propietario, se valorarán y abonarán a los precios del día, previamente acordados.

3°-Si se han ejecutado trabajos para la reparación de desperfectos ocasionados por

deficiencia de la construcción o de la calidad de los materiales, nada se abonará por ellos

al Contratista.

1.3.6. -EPÍGRAFE 6°: De las indemnizaciones mutuas.

IMPORTE DE LA INDMNIZACIÓN POR RETRASO NO JUSTIFICADO EN EL PLAZO DE

TERMINACIÓN DE LAS OBRAS.

Artículo 73.- La indemnización por retraso en la terminación se establecerá en un

tanto por mil del importe total de los trabajos contratados, por cada día natural de retraso,

contados a partir del día de terminación fijado en el Calendario de obra.

Las sumas resultantes se descontarán y retendrán con cargo a la fianza.

DEMORA DE LOS PAGOS.

Artículo 74.- Si el Propietario no efectuase el pago de las obras ejecutadas, dentro

del mes siguiente al que corresponde el plazo convenido, el Contratista tendrá además el

derecho de percibir el abono de un 4'5 % anual, en concepto de interese de demora,

durante el espacio de tiempo del retraso y sobre el importe de la mencionada certificación.

Si aún transcurrieran dos meses a partir del término de dicho plazo de un mes sin

realizarse dicho pago, tendrá derecho el Contratista a la resolución del contrato,

procediéndose a la liquidación correspondiente de las obras ejecutadas y de los

materiales acopiados, siempre que éstos reúnan las condiciones preestablecidas y que su

cantidad no exceda de la necesaria para la terminación de la obra contratada o

adjudicada.



No obstante lo anteriormente expuesto, se rechazará toda solicitud de resolución del

contrato fundada en dicha demora de pagos, cuando el Contratista no justifique que en la

fecha de dicha solicitud ha invertido en obra o en materiales acopiados admisibles la parte

de presupuesto correspondiente al plazo de ejecución que tenga señalado en el contrato.

1.3.7. -EPÍGRAFE 7°: Varios.

MEJORAS Y AUMENTOS DE OBRA.

CASOS CONTRARIOS.

Artículo 75.- No se admitirán mejoras de obra, más que en el caso en que el Director

de obra haya ordenado por escrito la ejecución de trabajos nuevos o que mejoren la

calidad de los contratados, así como la de los materiales y aparatos previstos en el

contrato. Tampoco se admitirán aumentos de obra en las unidades contratadas, salvo

caso de error en las mediciones del Proyecto, a menos que el Director de Obra ordene,

también por escrito, la ampliación de las contratadas.

En todos estos casos será condición indispensable que ambas partes contratantes,

antes de su ejecución o empleo, convengan por escrito los importes totales de las

unidades mejoradas, los precios de los nuevos materiales o aparatos ordenados emplear

y los aumentos que todas estas mejoras o aumentos de obra supongan sobre el importe

de las unidades contratadas.

Se seguirán el mismo criterio y procedimiento, cuando el Director de Obra introduzca

innovaciones que supongan una reducción apreciable en los importes de las unidades de

obra contratada.



UNIDADES DE OBRA DEFECTUOSAS PERO ACEPTABLES.

Artículo 76.- Cuando por cualquier causa fuera menester valorar obra defectuosa,

pero aceptable a juicio del Director de Obra, éste determinará el precio de partida de

abono después de oir al Contratista, el cual deberá conformarse con dicha resolución,

salvo el caso en que, estando dentro del plazo de ejecución, prefiera demoler la obra y

rehacerla con arreglo a condiciones, sin exceder de dicho plazo.

SEGURO DE LAS OBRAS.

Artículo 77.- El Contratista estará obligado a asegurar la obra contratada durante

todo el tiempo que dure su ejecución hasta la recepción definitiva; la cuantía del seguro

coincidirá en cada momento con el valor que tengan por contrata los objetos asegurados.

El importe abonado por la Sociedad Aseguradora, en el caso de siniestro, se

ingresará en cuanto a nombre del Propietario, para que con cargo a ella se abone la obra

que se construya, y a medida que esta se vaya realizando.

El reintegro de dicha cantidad al Contratista se efectuara por certificaciones, como el

resto de los trabajos de la construcción. En ningún caso, salvo conformidad expresa del

Contratista, hecho en documento público, el Propietario podrá disponer de dicho importe

para menesteres distintos del de reconstrucción de la parte siniestrada; la infracción de lo

anteriormente expuesto será motivo suficiente para que el Contratista pueda resolver el

contrato, con devolución de fianza, abono completo de gastos, materiales acopiados, etc.,

y una indemnización equivalente al importe de los daños causados al Contratista por el

siniestro y que no se le hubiesen abonado, pero sólo en proporción equivalente a lo que

suponga la indemnización abonada por la Compañía Aseguradora, respecto al importe de

los daños causados por el siniestro, que serán tasados a estos efectos por el Director de

Obra.



En las obras de reforma o reparación, se fijarán previamente la porción de edificio que

debe ser asegurada y su cuantía, y si nada se prevé, se entenderá que el seguro ha de

comprender toda la parte del edificio afectada por la obra.

Los riesgos asegurados y las condiciones que figuren en la póliza o pólizas de

Seguros, los pondrá el Contratista, antes de contratarlos, en conocimiento del Propietario,

al objeto de recabar de este su previa conformidad o reparos.

CONSERVACIÓN DE LA OBRA.

Artículo 78.- Si el Contratista, siendo su obligación, no atiende a la conservación de

la obra durante el plazo de garantía, en el caso de que el edificio no haya sido ocupado

por el Propietario antes de la recepción definitiva, el Director de Obra, en representación

del Propietario, podrá disponer todo lo que sea preciso para que se atienda a la guardería,

limpieza y todo lo que fuese menester para su buena conservación, abonándose todo ello

por cuenta de la contrata.

Al abandonar el Contratista el edificio, tanto por buena terminación de las obras, como

en el caso de resolución del contrato, está obligado a dejarlo desocupado y limpio en el

plazo que el Director de Obra señale.

Después de la recepción provisional del edificio y en el caso de que la conservación

del edificio corra a cargo del contratista, no deberá haber en él más herramientas, útiles,

materiales, muebles, etc., que los indispensables para su guardería y limpieza y para los

trabajos que fuese preciso ejecutar.

En todo caso, ocupado o no el edificio, está obligado el Contratista a revisar y reparar

la obra, durante el plazo expresado, procediendo en la forma prevista en el presente

"Pliego de Condiciones Económicas".



USO POR EL CONTRATISTA DE EDIFICIO O BIENES DEL PROPIETARIO.

Artículo 79.- Cuando durante la ejecución de las obras ocupe el Contratista, con la

necesaria y previa autorización del Propietario, edificios o haga uso de materiales o útiles

pertenecientes al mismo, tendrá la obligación de repararlos y conservarlos para hacer

entrega de ellos a la terminación del contrato, en derecho a indemnización por esta

reposición ni por las mejoras hechas en los edificios, propiedades o materiales que haya

utilizado.

En el caso de que al terminar el contrato y hacer entrega del material, propiedades o

edificaciones, no hubiese cumplido el Contratista con lo previsto en el párrafo anterior, lo

realizará el Propietario a costa de aquel y con cargo a la fianza.

Artículo 80.- Se tendrán en cuenta las siguientes disposiciones:

• Pliego de Prescripciones Técnicas Generales del Ministerio de Obras Públicas.

• Normas Básicas y Generales de la Edificación.

• Ley de Contratos del Estado (D 923/1965)

• Instrucción EHE para el proyecto de ejecución de obras de hormigón en masa o

armado.

• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y normas MIBT complementarias.



2.-PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES

2.1.- PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS

2.1.1.- CAPÍTULO I: De las características de los materiales.

CEMENTO

Artículo 1.- El cemento deberá cumplir las condiciones exigidas por el "Pliego de

Prescripciones Técnicas Generales por la recepción de cemento” (RC-97), y normas EHIB.

Será de una acreditada marca, debiendo recibirse en obra en los mismos envases en que

fue expedido en fábrica y se almacenará en sitio donde no haya humedad, de forma que

permita el fácil acceso para la adecuada inspección o identificación de cada remesa.

Se emplearán los tipos P-250 y P-350, siempre que las características del terreno y

del agua de hormigonado lo permitan. En caso contrario se emplearán cementos

adecuados para cada ambiente, que proporcionen resistencias similares, y que deberán

ser aprobados por el Director de Obra, previa realización de las series completas o

reducidas de ensayos que prescriba.

AGUA

Artículo 2.- EL agua que se emplee en la confección y curado de los morteros será

potable, no admitiéndose aguas que no cumplan las siguientes condiciones:

a) pH comprendido entre 5 y 8.

b) Sustancias solubles en cantidad inferior a quince gramos por litro.

c) Contenido en sulfatos, expresados en (SO4)2- inferior a un gramo por litro.

d) No existencia de hidratos de carbono, ni aún en cantidades mínimas



e) Grasas y aceites en cantidad inferior a quince gramos por litro.

ÁRIDOS

Artículo 3.- Los áridos a emplear en morteros y hormigones serán productos

obtenidos por la clasificación de arenas y granos existentes en yacimientos naturales.

En todo caso, el árido se compondrá de elementos limpios, sólidos y resistentes, de

uniformidad razonable, sin exceso de piezas planas, alargadas, blandas o fácilmente

desintegrables, polvo, suciedad, arcilla y otras materias extrañas.

La composición tanto química como granulométrica de los áridos será tal que los

hormigones con ellos constituidos, dosificados en la proporción conveniente, proporcionen

la resistencia mecánica señalada en el proyecto.

Los áridos, una vez limpios y clasificados, se almacenarán de forma que no se

mezclen con materiales extraños. Los áridos finos se almacenarán al abrigo de la lluvia.

El almacenamiento de cualquier clase de árido, cuando no se efectúe en tolvas o silos,

sino en pilas, deberá disponerse a satisfacción del Ingeniero Director, o, en caso contrario,

los 30 cm inferiores de la base de las pilas no se utilizarán ni se quitarán durante todo el

tiempo que se vaya a utilizar la pila.

Se realizarán los ensayos correspondientes para cada partida de áridos de

procedencia distinta, debiendo realizarse una serie completa de ensayos como mínimo

para cada tamaño de clasificación.

En todo caso, el Director de Obra podrá ordenar la realización de los ensayos que

considere necesarios para comprobar, antes de la utilización de áridos, si se cumplen las

características exigidas.



HORMIGONES

Artículo 4.- Se definen como hormigones los materiales formados por mezcla de

cemento, agua, árido fino y árido grueso y, eventualmente, productos de adición que al

fraguar y endurecer proporcionan una notable resistencia. La dosificación de áridos,

cemento y agua será tal que la masa tenga consistencia blanda y que la resistencia

característica a compresión a los 28 días en probeta cilíndrica sea de 25 N/mm2. En la

preparación, amasado, vertido, etc.

En caso de que los ensayos de control dieran como resultado que la resistencia

característica deducida fuera menor que la exigida y los ensayos de información y/o

pruebas de carga ofreciesen resultados satisfactorios que permitiesen aceptar la obra

realizada, el Contratista sufrirá una penalización económica consistente en una

disminución del precio del m3 de hormigón del 2% por cada 1 % de disminución de la

resistencia característica exigida.

La disminución del precio no podrá sobrepasar en ningún caso del 50%.

ACEROS

Artículo 5.- Los aceros laminados empleados en la estructura, así como chapas de

unión, cartelas, redondos, etc., serán de primer uso, del tipo A-42b, claramente definido

en la norma MV-102, y cuya resistencia característica será superior a 3.700 Kg/cm2, sin

exceder de 4.500 Kg/cm2.

Las superficies de los redondos no presentarán asperezas que puedan herir a los

operarios.

Estarán exentos de pelos, grietas, sopladuras, mermas de sección y otros defectos

perjudiciales a la resistencia de la barra.



Los elementos en los que se aprecien defectos de laminación, falta de homogeneidad,

manchas debidas a impurezas, grietas o cualquier otro defecto, serán desechados sin ser

sometidos a ningún tipo de prueba.

Las armaduras de acero ordinario se almacenarán de forma que no estén expuestos a

una oxidación excesiva.

LADRILLOS

Artículo 6.- Será duro fabricado con arcillas que no contengan más de un 8% de

arena. Su cocción será perfecta, tendrá sonido campanil, buenos frentes y aristas vivas y

su fractura se presentará uniforme. La forma estará perfectamente moldeada y cortada,

no presentará grietas y tendrá las dimensiones usuales en la localidad.

Sumergidos en agua no deberán absorber después de un día de inmersión más de la

sexta parte de su peso, no presentarán hendiduras, oquedades, grietas ni defecto alguno

de este tipo y no serán heladizos.

También deberán poderse cortar con facilidad y sin destrozarse al tamaño que se

requiera.

MADERA

Artículo 7.- La madera para encofrados, andamios y demás medios auxiliares podrá

ser de cualquier clase, siempre que haya sido cortada en época apropiada, este bien seca,

sin olor a humedad, no presente nudos, y ofreciendo la resistencia y solidez necesaria

que en cada caso corresponda.



PINTURAS, ACEITES Y BARNICES

Artículo 8.- Todas las sustancias de uso general en pintura, deberán ser de buena

calidad. Los colores serán sólidos y estarán bien mezclados con el aceite purificado y sin

posos.

El barniz que se emplee será de primera calidad y transparente. Estos materiales se

recibirán en obra en recipientes precintados y deberán tomarse todas las precauciones

necesarias para su buena conservación. Los recipientes se abrirán en el momento de su

empleo, comprobándose la integridad de los precintos.

OTROS MATERIALES

Artículo 9.- Los demás materiales que se utilicen en la obra y que se hubiesen dejado

de consignar en este Pliego de Condiciones serán de primera calidad y reunirán las

condiciones de bondad necesarias a juicio de la Dirección Técnica.

2.1.2.-CAPÍTULO II: Ejecución de las obras.

REPLANTEO

Artículo 10.- La Dirección Técnica hará sobre el terreno el replanteo general de las

obras y de sus distintas partes, del emplazamiento de las zanjas, las cuales después de

abiertas deberán ser reconocidas por dicha Dirección, sin cuya autorización no podrán

rellenarse para formar cimientos ni obra alguna, marcándose por medio de señales fijas

los puntos principales que determinen las alineaciones.

Se formarán planos y se extenderán actas del resultado del replanteo y de los

reconocimientos, actas que firmarán el Ingeniero y el Contratista.



No podrá darse principio a las obras a los que replanteos se refieren sin autorización

del Ingeniero Director, debiendo tomarse previamente todos los datos relativos al estado

en que se hallen los terrenos al principio de la cimentación.

Todos los gastos, tanto de materiales como de jornales que se originen al practicar los

replanteos a que se refiere este articulo, serán de cuenta del contratista, el cual tiene la

obligación de custodiar las señales indicadas y reponer las que desaparezcan.

EXCAVACIONES

Artículo 11.- Estos trabajos comprenden todas las operaciones necesarias de

limpieza del terreno, excavación de la caja y refino de los taludes resultantes. La

excavación se realizará en la forma y profundidad que figura en los planos, de acuerdo

con las alineaciones, rasantes y secciones indicadas en los mismos, o según haya

señalado, en su caso, el Director de Obra.

Los desmontes se ejecutarán por los procedimientos corrientes de excavación en

forma que garantice la seguridad de los obreros, y cuando hayan de emplearse explosivos,

con todas las precauciones que la naturaleza de estos materiales exige, para evitar

accidentes a los encargados de su manejo y a cuantos pudieran sufrir las consecuencias

de su explosión.

Se empezarán a cortar con el talud mínimo que consienta la naturaleza del terreno,

hasta tanto que la Dirección Técnica de las obras fije en cada caso, los definitivos. El

terreno no quedará perturbado más allá de los límites previstos y los trabajos de

excavación se ejecutarán de manera que se favorezca en todo momento un rápido

desagüe.

Los productos de los desmontes que no emplee el contratista en la ejecución de las

obras, se colocarán en caballetes o apilados en los lugares que designe el Ingeniero

encargado de la inspección donde quedarán a disposición de la Dirección.



Cualquier deterioro en las obras, debido a las excavaciones realizadas por el

Contratista, incluidas las que sobrepasen los límites establecidos, será reparado por y a

expensas del Contratista.

TERRAPLENES Y RELLENOS

Artículo 12.- Se define como relleno el conjunto de operaciones que conllevan el

transporte, deposición y compactación de materiales terrosos y pétreos en terraplenes,

zanjas y traslados de obras de fábrica o cualquier otra zona que se detalle en los planos o

que ordene la Dirección de Obra.

Los terraplenes se ejecutarán a material perdido, con productos procedentes de las

excavaciones, siempre que sean adecuados a este uso, dejando su consolidación al

tránsito y acción de los agentes atmosféricos pero proporcionando siempre las creces

necesarias para que, después de consolidados, queden con altura ligeramente superior a

la rasante correspondiente, al objeto de que el refino sea practicado por el rebajamiento.

CIMIENTOS

Artículo 13.- Las excavaciones necesarias para ejecutar la cimentación se

profundizarán hasta encontrar el terreno conveniente, con las precauciones debidas,

apeando y acodalando el terreno cuando sea necesario para la seguridad de los obreros

así como para que queden perfectamente determinadas las dimensiones que hayan de

tener las zanjas con arreglo al proyecto.

HORMIGONADO DE CIMIENTOS Y PAVIMENTOS

Artículo 14.- Tanto la dosificación de cemento como la de áridos, se hará por peso,

prestando especial atención a la dosificación de agua para mantener uniforme la

consistencia del hormigón.



Las superficies sobre las cuales haya de ser vertido el hormigón estarán limpias,

humedecidas, pero sin agua sobrante.

Se empleará el hormigón recién hecho y en general seco. Los semisecos se

apisonarán hasta refluimiento. La distancia de transporte será corta para poder quedar

cubierta antes de que empiece el fraguado de la mezcla aglomerante, y que el medio

utilizado, no dé lugar a que el mortero se acumule en parte de la masa, dejando aisladas

las piedras.

Con este mismo objeto se procurará evitar el vertido del hormigón desde una altura

considerable.

El hormigón se extenderá de forma que llene bien todos los huecos y este en contacto

con las paredes del recinto a llenar, procurando con el manejo de herramientas

adecuadas, contribuir a conservar su homogeneidad, a facilitar el desprendimiento del aire

y a separar las piedras de la superficie que deben quedar vistas.

Las superficies de cada capa deberán quedar, en general, sensiblemente horizontales

y las mezclas habrán de someterse siempre a la presión que según su consistencia sea

necesaria para asegurar la compacidad de la masa.

Cuando fuese necesario recurrir al apisonado se practicará este por igual con golpes

muy repetidos pero no demasiado fuertes, y se dará por terminado cuando el agua afluya

a la superficie. Las fábricas en que intervenga el hormigón serán regadas y protegidas

convenientemente contra el calor y el frío durante el proceso de fraguado y en tanto que

este termine.

Cada 20m2 se dispondrá una junta de dilatación en todos aquellos elementos de tipo

continuo, y en todos aquellos que así lo disponga el Director de Obra.

El Contratista queda obligado a cumplir cuantas instrucciones sobre el particular

reciba de la Dirección Técnica.



ARMADURAS

Artículo 15.- Se emplearán las armaduras de la calidad y dimensiones fijadas en el

proyecto y ocuparán los lugares previstos en los planos ejecución.

Las desviaciones toleradas en posición de cada armadura no sobrepasarán 1cm en

general y 0'5 cm en lo tocante a recubrimiento de armaduras.

Durante el vertido y compactación del hormigón, quedará impedido todo movimiento

de las armaduras.

UNIONES SOLDADAS

Artículo 16.- Se utilizarán electrodos de calidad estructural apropiada a las

condiciones de la unión del soldeo y de las características mínimas siguientes:

a) Resistencia a tracción del metal depositado.

• Mayor que 37 Kg/cm2 para aceros tipo A- 37

• Mayor que 42 Kg/cm2 para aceros tipo A- 42b

• Mayor que 52 Kg/cm2 para aceros tipo A- 52b

b) Alargamiento de rotura mayor del 22 % para aceros de cualquier tipo.

c) Resistencia adaptada a la calidad del acero y al tipo de estructura no inferior en

ningún caso a 5 Kg/cm2.

d) En el uso de los electrodos se seguirán las normas indicadas por el suministrador.

En la ejecución de soldaduras, preparación de bornes, etc., se seguirá lo dispuesto en

la norma MV 104/66 (Ejecución de las estructuras de acero laminado en la edificación).



PROTECCIÓN DE ESTRUCTURA METALICA

Artículo 17.- Para evitar oxidaciones se aplicará a toda la estructura metálica una

capa de imprimación a partir de aceite de linaza cocido con un máximo en peso del 30 %

y minio de plomo con mínimo del 70 % también en peso.

Se autoriza la agregación de otros productos no perjudiciales siempre que no excedan

del 6 % en peso.

Siempre que sea posible se efectuará la imprimación el local seco y cubierto, al abrigo

del polvo. Y si ello no es posible, podrá efectuarse al aire libre, a condición de no trabajar

en tiempo húmedo ni en épocas de heladas.

Posteriormente y transcurrido en plazo mínimo de 36 horas desde la imprimación se

aplicarán dos capas de pintura al óleo de color y acabado que indique la Dirección

Técnica.

En todo lo referente a la protección, se seguirán las instrucciones de la norma MV

104/72 del Ministerio de la Vivienda.

FABRICA DE LADRILLO

Artículo 18. Los ladrillos deberán ser saturados de humedad y bien escurridos del

exceso de agua, antes de su colocación en obra. Esta fábrica se efectuará a baño fluido

de mortero.

Los ladrillos se colocarán después de vertido en la hilada inferior cantidad suficiente

de mortero sometiéndolas con las manos a resbalamiento y fuerte compresión hasta que

refluya el aglomerante por todas partes, quedando el tendel con espesores que no

excederán de 12 mm en el interior y de 8 mm en las juntas vistas. Los ladrillos que haya la

necesidad de emplear cortados serán a la mayor dimensión que permita el aparejado de

la fábrica.



Al reanudarse el trabajo se regará abundantemente la fábrica antigua, se barrera y se

sustituirá, empleando mortero nuevo, todo ladrillo deteriorado.

EJECUCIÓN DE LOS ALZADOS

Artículo 19.- Los alzados de las obras se ejecutarán con las fábricas que tengan

prescritas y de acuerdo con las condiciones establecidas para cada una de ellas.

En esta ejecución se cuidará especialmente que las uniones de unas fábricas con

otras y de las distintas partes de la obra queden aseguradas en todos los casos mediante

trabazones o disposiciones que sean precisas.

El Contratista atenderá a este respecto cuantas indicaciones reciba de la Dirección

Técnica y a todo lo prescrito en la norma FL 1990 (Muros resistentes de fábrica de ladrillo)

ENFOSCADOS, ENLUCIDOS, ETC

Artículo 20.- Los enfoscados se ejecutarán limpiando previamente los paramentos

con cepillos metálicos, descarnando las juntas si es preciso y regando convenientemente

la fábrica para arrastrar las materias extrañas y proporcionándoles la humedad necesaria.

El mortero se arrojará fuertemente con la paleta alisando después con galocha para

obtener una superficie no muy rugosa. Se mantendrán húmedas las superficies

enfoscadas para que el fraguado se realice en buenas condiciones.

Los enlucidos se realizarán con mortero de consistencia muy fluida arrojándoles sobre

la fábrica y alisando después hasta conseguir que el lienzo tendido no presente rugosidad

ni huellas de las herramientas empleadas ni grietas en parte alguna. Se regará

abundantemente para conseguir un buen curado.



LAS OBRAS DE MADERA

Artículo 21.- Las dimensiones de las piezas necesarias para las construcciones de

obra provisionales o auxiliares asi como su disposición o fijación podrán ser determinadas

por la Dirección Técnica.

La carpintería de madera será ejecutada con la mayor perfección, presentando los

ensamblajes bien ajustados y las molduras terminadas, debiendo quedar repasado con

papel de lija y llevada al lugar de empleo sin imprimir, para el reconocimiento del Director

de Obra.

Todas las vidrieras exteriores llevarán vierteaguas.

CERRAJERÍA DE TALLER

Artículo 22.- Será ejecutada con el mayor esmero. Puertas, ventanas y barandales,

etc., deberán tener las colas suficientes para su perfecto anclaje y de todos los elementos

se someterá previamente un modelo a la Dirección Técnica para ser admitidos.

HERRAJES

Artículo 23.- Tanto los herrajes de colgar como los de seguridad serán de buena

calidad de acuerdo con los precios establecidos en el presupuesto.

De todos ellos se presentará previamente muestras para su aprobación por el Director

Técnico.

PINTURA.

Artículo 24.- Los trabajos de pintura serán esmerados y ejecutados con materiales de

la mejor calidad.



VIDRIERÍA

Artículo 25.- El vidrio será de la calidad especificada para cada caso en el

Presupuesto, limpio de todo defecto y de grueso uniforme perfectamente plano,

desprovisto de manchas, burbujas, etc. Serán colocados siempre con junquillos de

madera o metálicos, según los casos y obedeciendo siempre a las normas establecidas

en el Pliego Base.

INSTALACIONES DE FONTANERÍA.

Artículo 26.- Todas las instalaciones se realizarán con el material que se señala en el

Presupuesto y en su defecto con el que a juicio de la Dirección Técnica reúna las debidas

condiciones de calidad y garantía. Se obedecerá siempre en el material a las secciones y

espesores que figuran en el correspondiente documento.

RED HORIZONTAL DE SANEAMIENTO

Artículo 27.- Las tuberías enterradas irán sobre cama de hormigón, vertido en el

fondo, adaptada a la mitad inferior del colector. Se autorizará asi mismo su colocación

sobre solera de hormigón con calzas de ladrillo, no admitiéndose en ningún caso el

asiento directo de la tubería sobre tierra apisonada.

Las arquetas serán ejecutadas en fábrica de ladrillo macizo normal de 1/2 pie de

espesor enfoscados y bruñidos en su interior y dándoles en su fondo la forma de canal

más apropiada para favorecer la reunión y circulación de las aguas de los tubos que en

cada una de ellas concurren.



INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Artículo 28.-

Artículo 28.1. Condiciones generales de instalación eléctrica.

En la realización de este Proyecto, se tendrá en cuenta, ante todo, lo estipulado por el

Ministerio de Industria en su Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

Se prestará principal atención a aquellos aparatos y dispositivos destinados a la

protección y seguridad, tanto del usuario como de la propia instalación.

Las normas que se han tenido en cuenta para la elaboración de este Proyecto son las

siguientes:

Artículo 28.2. Acometida.

Se dispondrá tal y como lo indiquen el resto de documentos del Proyecto.

La sección mínima del conductor neutro deberá ser igual a la de conductores de fase.

Los empalmes y conexiones de los conductores deberán de efectuarse siguiendo

métodos o sistemas que garanticen una perfecta continuidad del conductor y de su

aislamiento.

Artículo 28.3. Caja general.

Se deberá colocar en lugar de tránsito general de fácil y libre acceso, lo más alejada

posible de la red general de distribución y de otras instalaciones. Deberá de ser

precintable; constatar de cortacircuitos fusibles en todos los conductores de fase, con

poder de corte igual a la corriente de cortocircuito posible en el punto de su instalación; y

tener un borde de conexión de puesta a tierra si la caja es metálica.



Artículo 28.4. Línea de enlace, caja general, cuadro de contadores.

Enlazará la caja general con el lugar donde se hallen los contadores. Deberá terminar

en un embarrado o en unos bornes que deberán quedar protegidos contra cualquier

manipulación indebida.

La línea de enlace deberá discurrir por lugares de uso común.

La línea de enlace está constituida por:

a) Conductores aislados en el interior de tubos, según proyecto.

b) Los conductores utilizados serán de material especificado en Proyecto.

Los contadores se instalarán sobre bases constituidas al efecto por materiales

adecuados y no inflamables y sus medidas serán las dispuestas por la Compañía

suministradora.

La zona donde estén situados será de fácil y libre acceso.

La altura mínima del suelo será de 1,5 m y la máxima de 1,8 m.

Los conductores estarán protegidos contra toda manipulación indebida en ellos.

Cada contador y fusible de seguridad tendrá un rótulo indicativo del circuito o

desviación individual a que pertenece.



Artículo 28.5. De las instalaciones interiores o receptores.

Se dotará al edificio de al menos dos circuitos perfectamente diferenciados, Fuerzas y

Alumbrados.

Los tubos destinados a contener los conductores tendrán diámetro que permita el

aumento de sección de los conductores en un 50 %. El número de hilos vendrá fijado por

el número de fases necesarias para la utilización de los receptores por parte del abonado.

Artículo 28.6. De las canalizaciones.

Se tendrá en cuenta para su trazado, los posibles paralelismos o cruces con otros

conductos y canalizaciones disponiéndolas de forma que las superficies de ambas se

mantengan a una distancia mínima de 3 cm, y en el caso de cruces, las canalizaciones

eléctricas se situarán por debajo de las demás instalaciones, teniendo en cuenta

esencialmente los siguientes puntos:

A.- Elevación de la temperatura.

B.- Condensación.

C.- Corrosión.

D.- Explosión

Las canalizaciones serán accesibles y fácilmente identificables.



Artículo 28. 7. Puesta a tierra.

Se efectuarán de acuerdo con lo establecido en el capítulo de Memoria. El recorrido

de los conductores de tierra será lo más corto posible y sin cambios bruscos de dirección.

Los conductores tendrán un buen contacto eléctrico tanto en las partes eléctricas o

masas conectadas a tierra, como en el electrodo.

Los circuitos de tierra deberán de ser continuos y no estarán interrumpidos por ningún

tipo de seccionador.

La revisión de la toma de tierra se efectuará una vez al año, por lo menos, procurando

que el terreno esté lo más seco posible, circunstancia esta que lo hace menos conductor.

Artículo 28.8. Nota importante.

El instalador Oficial que lleve a cabo la realización de este proyecto, que deberá estar

especializado en esta labor y poseer todos los requisitos que establece la legislación

vigente, tendrá en cuenta en todo momento las Normas U.N.E., de obligado cumplimiento,

publicadas por el instituto de Racionalización y Normalización.



2.2.- PLIEGO DE CONDICIONES FACULTATIVAS

OBRAS AFECTADAS

Artículo 29.- Este Pliego de Condiciones Particulares, conjuntamente con el Pliego de

Condiciones Generales, la Memoria, Planos y Presupuestos, son documentos que has de

servir de base para la ejecución de las obras correspondientes a este proyecto. Serán

objeto de las normas y condiciones facultativas que se reflejan en el Pliego de

Condiciones las obras incluidas en el presupuesto, abarcando a todos los oficios y

materiales que en ella se emplean.

NORMAS DE APLICACIÓN

Artículo 30.- Serán de aplicación las normas indicadas en el capítulo correspondiente

de la Memoria, y cuantas normas sean de aplicación, de acuerdo con la naturaleza del

presente proyecto.

INTERPRETACIÓN DEL PROYECTO Y REALIZACIÓNDE OBRA

Artículo 31.- Corresponde exclusivamente a la Dirección Técnica la interpretación del

Proyecto, así como el dar las órdenes complementarias, gráficos o escritos para el

correcto desarrollo del mismo. Las obras se ajustarán a los planos y estados de

mediciones, resolviéndose cualquier discrepancia por el Director de Obra.

DURACION DE LAS OBRAS

Artículo 32.- Las obras correspondientes al presente proyecto comenzarán en la

semana siguiente de la adjudicación por parte del Contratista, en el supuesto de que el

contrato no se señale alguna otra fecha.

La duración de las obras será como máximo seis meses, si el contrato no lo estipula

expresamente.



PLAZO DE GARANTÍA

Artículo 33.- Se establece un plazo de garantía de 1 año como mínimo para las obras,

maquinaria e instalaciones del presente proyecto.

RETIRADA DE MATERIALES, CASO DE RESCISIÓN DE CONTRATO.

Artículo 34.- La retirada de maquinaria, medios auxiliares, instalaciones, etc., caso de

rescisión de contrato se realizará en el plazo de una semana como máximo contada a

partir del día de rescisión, y será por cuenta del Constructor que rescinde.

2.3.-PLIEGO DE CONDICIONES ECONÓMICAS.

MEDICIÓN DE LAS OBRAS EJECUTADAS.

Artículo 35.- La medición de las obras se hará por el tipo de unidad establecida en el

Presupuesto.

EXCAVACIÓN Y RELLENO.

Artículo 36.- Se entiende por excavación en tierras las cubicaciones de la

explanación efectuada, y por relleno, el mismo volumen descontando el que ocupa la

fábrica.

DEFINICIÓN DEL METRO CÚBICO DE FÁBRICA.

Artículo 37.- Se entiende por metro cúbico de fábrica el de la obra ejecutada

completamente terminada con arreglo a las condiciones. El precio señalado en el cuadro

de precios correspondiente se refiere al metro cúbico definido de esta manera, cualquiera

que sea la procedencia de los materiales.



MEDICIÓN DE ALBAÑILERÍA

Artículo 38.- Los muros y tabiques se medirán una vez terminados, y se descontarán

los huecos que correspondan.

Los forjados de piso se medirán por superficie.

En los tejados, la medición se realizará descomponiendo cada faldón en caras

geométricas bien determinadas. No se abonarán aparte los caballetes ni las limas.

Los solados y revestimientos de azulejos también se abonarán descontando los

huecos, si los hubiera. Del mismo modo se procederá en guarnecidos, enlucidos, revocos,

enfoscados y pinturas.

MEDICIÓN DE CERRAJERIA Y CARPINTERÍA

Artículo 39.- La carpintería de puertas y ventanas se medirá con cerco. La medición

se realizará sin desarrollar moldaduras.

MEDICIÓN DE OBRAS METALICAS

Artículo 40.- Las partes metálicas de las obras se medirán por Kg o por m2, según

Mediciones del Proyecto y estimación del Director de Obra.

PRECIO CONTRADICTORIO

Artículo 41.- Se establece un plazo de dos días para resolver cualquier precio

contradictorio entre la Contrata y la Dirección Facultativa.



2.4.-PLIEGO DE CONDICIONES LEGALES

OBLIGACONES DEL CONTRATISTA.

Artículo 42.- El Contratista con carácter general viene obligado a ejecutar

esmeradamente todas las obras que se le confían, así corno a cumplir rigurosamente

todas las condiciones estipuladas en este Pliego o en el Contrato, al igual que cuantas

ordenes se le den verbalmente o por escrito por el Director de Obra.

RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA

Artículo 43.- De la calidad y buena ejecución de las obras contratadas, el Contratista

será el único responsable, no teniendo derecho a indemnización alguna por el mayor

precio que pudieran costarle, ni por las erradas maniobras que cometiera durante la

construcción, siendo a su cuenta y riesgo independientemente de la inspección que de

ellas haya podido haber hecho el Director de Obra.

El Contratista está obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las

disposiciones vigentes preceptúan, para evitar en lo posible accidentes a los obreros o a

los viandantes, en todos los lugares peligrosos de la obra.

Asimismo, será responsable ante los tribunales de los accidentes que por

inexperiencia o descuido sobrevinieran en el curso de las obras, debiendo atenerse en

todo a las normas de prudencia, así como a las disposiciones y Reglamentos de Policía

de la materia.

LEYES LABORALES DE ACCIDENTES DE TRABAJO

Artículo 44.- El contratista viene obligado a cumplir rigurosamente todas las

legislaciones vigentes, o que puedan dictarse en el curso de los trabajos. Igualmente está

obligado a tener a todo el personal a sus órdenes debidamente asegurado contra

accidentes de trabajo, debiendo así probarlo si a ello fuera invitado por la Dirección

Técnica o la Propiedad.



MANO DE OBRA

Artículo 45.- El contratista deberá tener siempre en obra un número de operarios

proporcional a la extensión y clase de los trabajos a juicio de la Dirección Técnica. Estos

serán de aptitud reconocida experimentados en su oficio y en todo momento habrá en

obra un técnico o encargado apto que vigile e interprete los planos, y haga cumplir las

órdenes de la Dirección y cuanto en este Pliego se especifica.

DAÑOS EN PROPIEDADES VECINAS

Artículo 46.- Si con motivo de las obras el contratista causara algún desperfecto en

las propiedades colindantes, tendrá que repararla por su cuenta. Así mismo, adoptará

cuantas medidas sean necesarias para evitar la caída de materiales o herramientas que

puedan ser motivo de accidentes.

RESCISIÓN DEL CONTRATO

Artículo 47.- La rescisión, si se produjera, se regirá por el Reglamento General de

Contratación para Aplicación de la Ley de Contratos de Estado, por el Pliego de Cláusulas

Administrativas Generales y demás disposiciones vigentes.

Serán causas suficientes de rescisión las siguientes:

• Muerte o incapacitación del Contratista.

• Quiebra del Contratista.

• Alteraciones del contrato por las causas siguientes:

o Modificación del proyecto en forma tal que represente alteraciones

fundamentales a juicio del Director de Obra, y siempre que la variación del

presupuesto sea de ± 25 % como mínimo de su importe.



o Variaciones en las unidades de obra en ± 40 %.

o Suspensión de la obra comenzada.

o Incumplimiento de las condiciones del contrato, cuando implique descuido o

mala fe con perjuicio de los interese de las obras.

o Abandono de la obra sin causa justificada.

FORMALIZACIONES DEL CONTRATO

Artículo 48.- La formalización del contrato se verificará por documento privado con el

compromiso por ambas partes, Propiedad y Contratista de elevarlo a Documento Público

a petición de cualquiera de ellos, como complemento del Contrato, los Planos y demás

documentos del Proyecto irán firmados por ambos.

Cádiz, Junio de 2013

La Alumna:

Fdo.: Gema María González Duarte

DOCUMENTO Nº 4:

PRESUPUESTO


Documento Nº4: Presupuesto 227

1. PRESUPUESTOS PARCIALES

a. VENDIMIA Y ZONA DE DESCARGA

Elemento Descripción Precio unitario

(€)

Unidades Importe (€)

Caja de

vendimia

Caja de plástico

de 20 kg de

capacidad

3,85 120 462

Báscula

Báscula para

palés

BSA221-1200

1.200 2 2.400

Mesa de

selección

Mesa de selección

de banda de PVC

modelo NC-2500 4.575 2 9.150

Tolva de

recepción

Tolva de acero

inoxidable de 5 m3 250 2 500

Sección 30 cm

recta de 25cm de

Diámetro en PVC

Alimentario con

cadena en acero

DIN 763

galvanizada

15

3

45

Tubo retráctil

para carga de

cuba con

Cadena en

acero Din 763

Galvanizada

(Agrodis)

Sección 30cm

curva en 15grados

de 25cm de

diámetro en PVC

Alimentario

20

3

60



b. ZONA DE PRODUCCIÓN

Elemento Descripción Precio unitario (€) Unidades Importe (€)

Depósito de

Maceración

Depósito de acero

inox., de 8 m3 11.250 2 22.500

Prensa

Prensa neumática

de membrana

Bucher Vaslin

Xplus 22

36.200

1

36.200

Depósito de

Fermentación

Depósito de acero

inox., de 9 m3 8.695 2 17.390

Depósito

siemprelleno

Depósito de acero

inox., de 15 m3 8.050 1 8.050

Mangueras

de trasiego

PVC flexible

enológico D50 4,65 15 69,75

Mangeras de

trasiego

PVC flexible

enológico D40 4,78 10 47,80

Equipo

refrigeración

Refrigerador C2-

W5 con doble

circuito, bomba de

calor e

intercambiador

6.350

1

6.350

Depósito

pulmón

Depósito pulmón

en acero

inoxidable de 500l

1.749 1 1.749



c. FILTRACIÓN, ESTABILIZACIÓN Y EMBOTELLADO


(€)


Filtración +

Estabilización +

Embotellado

Alquiler servicio

de maquila 0,30 /botella 9.000 2.250

d. UTILLAJE Y TRASIEGO


(€)


Bomba

Trasiego Modelo T-40 795 1 795

Bomba trasiego

Volum 30

Acero

inoxidable

422

2

844

Mangueras de

trasiego

PVC flexible

enológico D50 4,65 15 69,75

Rampa de

acero para

trasvase

Rampa de

acero

inoxidable de

20 x 100cm

180

1

180

Sistema de

limpieza a

presión

Hidrolimpiadora

IPX 10-130 con

depósito

integrado

697 1 697



e. SISTEMA DE RECUPERACIÓN Y APROVECHAMIENTO DE CO2 (ASCO2)


(€)


Bombona de

CO2

Bombona 10kg

CO2 con carga 130 4 520

Sistema de

recuperación y

lavado de CO2

Sistema de

recuperación

modelo RRS-

300W

21.300 1 21.300

Tanque de CO2 Tanque de CO2

Licuado de

3,17t

7.150 1 7.150

Vaporizador Vaporizador

refrigerado por

agua 50kg/hr

1.150 1 1.150

Válvula de

reducción

presión CO2

Válvula C2-K32

para reducción

de presión de

CO2

350 1 350

Sistema de

dosificación de

CO2

Sistema de

dosificación en

acero 50kg/hr

1.430 1 1.430

Canalizaciones Tuberías fijas

de acero inox y

móviles

flexibles (metro)

12,50 50 625



f. GESTIÓN DE RESIDUOS


(€)


Reactor

biológico

Reactor

biológico para

tratamiento de

lodos

7.100 1 7.100

2. PRESUPUESTO GENERAL

Importe ( €)

VENDIMIA Y ZONA DE DESCARGA 12.617

ZONA DE PRODUCCIÓN 92.356,55

FILTRACIÓN, ESTABILIZACIÓN Y

EMBOTELLADO 2.250

UTILLAJE Y TRASIEGO 2.585,75

SISTEMA DE RECUPERACIÓN Y

APROVECHAMIENTO DE CO2 32.525

GESTIÓN DE RESIDUOS 7.100

TOTAL 149.434,30



El presupuesto total del presente proyecto “Diseño de una planta de elaboración de

vinos tintos por maceración carbónica” asciende a CIENTO CUARENTA Y NUEVE MIL

CUATROCIENTOS TREINTA Y CUATRO EUROS Y TREINTA CÉNTIMOS.

Cádiz, Junio de 2013

La Alumna:

Fdo.: Gema María González Duarte

diseÑo de una planta de elaboraciÓn de vinos tintos por

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