Las diferencias que existen entre los conceptos Lean Manufacturing y Sistema de Producción Toyota consisten en que Lean se enfoca en la

optimización de los procesos con la eliminación de pasos innecesarios o incluso de operaciones

completas que no agregan valor al cliente. Esto conlleva a mejoras en la calidad, reducción de los tiempos de producción, y una reducción de costos por concepto de eliminación de desperdicios en el

proceso como son los tiempos de espera, transporte, inventarios, sobreproducción, entre

otros.

Lean Manufacturing no supone acciones de desarrollo que impulsen a los empleados a

detectar oportunidades de mejora y proponer contramedidas para su solución. No obstante, el

Sistema de Producción Toyota si promueve el compromiso de los empleados por la mejora

continua de los procesos, pues pone a disposición del personal medios de comunicación eficaces; da apertura a la socialización de soluciones; y sobre

todo ayuda a que el personal crezca personal y profesionalmente.

La implementación de las herramientas del Sistema de Producción Toyota trae consigo que la

organización cuente con amplios niveles de eficiencia a nivel global perdurable en el tiempo y

que no sea solo de forma temporal o por áreas individuales como se da en el caso del Lean

Manufacturing.

La implementación de las herramientas de Lean Manufacturing se lleva a cabo sobre una base teórica, es decir que se agota una metodología

definida por pasos que incluyen la concientización de los empleados; análisis de las

operaciones que agregan o no valor; análisis cuantitativo de los desperdicios; identificación de las familias de productos para evaluar si pueden

llevarse a cabo operaciones comunes sin requerir prolongados tiempos de preparación entre un

producto y otro; entre otros.

En EL Sistema de Producción Toyota, la implementación de las herramientas será

empírica, según los empleados vayan aprendiendo lentamente del proceso

productivo y tomando decisiones para la solución de los problemas que se presenten.

En el Sistema de Producción Toyota se busca nivelar la carga de trabajo, eliminando la

sobreasignación de actividades de las estaciones de trabajo, se entiende que con el

balanceo de las operaciones de la línea se asegura que cada operación requiera del

mismo tiempo para producir una unidad. Sin embargo, las empresas que implementan las herramientas Lean generalmente no aplican

este principio.

En Lean Manufacturing se hace especial énfasis en el concepto de One-Piece-Flow que consiste en la

organización de la producción en base a un flujo continuo de una única pieza,

donde cada producto pasa de una estación a la siguiente en el momento que se acaba de procesar, sin esperas

ni agrupaciones por lotes

En el caso del Sistema de Producción Toyota la línea de producción no está

comprometida a manufacturar un solo tipo de producto en grandes lotes, sino que la línea produce una gran variedad de productos cada día en respuesta a

la variación de la demanda del cliente.

Otro punto en que se enfoca el Sistema de Producción Toyota a

diferencia de Lean Manufacturing es en la distribución de las maquinas y

las estaciones de trabajo en forma de “U” donde la responsabilidad de cada

empleado será aumentada o disminuida dependiendo del trabajo a

realizar en cada producto.

En Lean manufacturing, se presentan diversas alternativas de Layout que dependerán del flujo del proceso a

mejorar, como por ejemplo: el layouten forma de “U”, en forma de “I”, en

forma de “L”, mixto, entre otros.

SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA LEAN MANUFACTURING

Persigue el desarrollo humano. Persigue el corte de costos.

Es eficiencia verdadera. Puede ser aparentemente eficiente.

Es total eficiencia. Puede ser individualmente eficiente

Incrementa la eficiencia a través de kaizen Puede ser forzado a trabajar

Está basado en humanos. Puede estar basado técnicamente.

Está enfocado en el taller Puede estar lejos del taller /cuarto de conferencias o salones de reuniones

Es factible y empírico. Puede ser subjetivo y teórico.

Es a largo plazo. Puede ser a corto plazo.

Se basa en la importancia de las personas. Utiliza el Value Stream Mapping actual y futuro para su implementación.

Su diagrama de trabajo es basado en operaciones y pull system • Se basa en 4 principios:

Pull, eliminando inventario.

• One Piece Flow.

• Takt time.

• Cero defectos.