Cemento Hidráulico

El cemento hidráulico o también conocido como cemento portland es un tipo de cemento moderno que apareció en torno a la revolución industrial. En la antigüedad este cemento estaba compuesto por piedra caliza mezclada con toba volcánica en una proporción de 25% a 75% lo que daba como resultado la puzolana. En 1824, en Inglaterra, el constructor Joseph Aspdin realiza estudios para mejorar la composición del cemento hidráulico, encontrando que se obtenía un mejor cemento si se calcinaba roca blanda impura en cambio de la piedra dura pura. Más tarde encontró que cuando la escoria dura se molía y se mezclaba con agua se obtenía un cemento hidráulico superior, el producto una vez fraguado era semejante a la piedra natural extraída de las canteras de las islas de Pórtland, lo que motivó lógicamente el nombre de cemento portland.

para formar un material de buenas propiedades aglutinantes que una vez endurecido, desarrolla su resistencia y conserva su estabilidad. De este tipo son la mayoría de cementos utilizados actualmente.

DEFINICIONES GENERALES SOBRE CONSTRUCCION

Existen tipos de cementos tan antiguos como la propia construcción ya que a medida que las técnicas de construcción avanzaban y

cambiaban, los cementos también lo hacían.

El término “hidráulico” se refiere a cualquier tipo de cemento que endurece al combinarse con agua, es decir, tiene la propiedad de fraguar y endurecer al reaccionar químicamente con ella.

Así se forma un material de buenas propiedades aglutinantes que una vez endurecido, desarrolla resistencia y conserva su estabilidad. De este tipo son la mayoría de cementos usados actualmente.

El cemento hidráulico es el aglomerante más usual usado en la construcción para la preparación del hormigón, ya que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea, resistente y duradera denominada hormigón o concreto en Hispanoamérica.

Principales características Cuándo un cemento hidráulico seco se mezcla con agua se obtiene un producto de

características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece o fragua progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. Los compuestos formados en estas reacciones son totalmente insolubles en agua. Esto hace que el cemento endurecido pueda mantener su fuerza y dureza incluso si se sumerge en agua. Debido a esta característica, los cementos hidráulicos son ideales para construcciones en climas húmedos, estructuras portuarias y otras muchas aplicaciones dónde existan una alta humedad o incluso contacto directo con agua.

Función del yeso

El yeso, o aljez, se agrega generalmente al clinker para regular el fraguado. Su presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada “estringita”.

Fabricación del cemento Portland

Las materias primas para la fabricación del cemento son: Caliza (85%) Arcilla (10%) Hierro (3%) Arena (2%)

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

DEFINICIONES GENERALES SOBRE CONSTRUCCION

3 CaOAl2O3 + 3 CaSO4·2H2O + 26 H2O → 3CaOAl2O3·3CaSO4·32H2O

El cemento en sí mismo se fabrica calentando a altas temperaturas (1400 – 1500 °C) piedra caliza y, en menor proporción, otros ingredientes como arcilla, hierro y otros minerales. Tras el calentamiento de la mezcla se obtiene un producto pétreo conocido como clinker. El clinker se pulveriza finamente junto a una pequeña cantidad de yeso para obtener el producto final, el cemento. La proporción exacta de cada ingrediente dará lugar a diferentes tipos de cementos, cada uno idóneo para aplicaciones concretas.

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.

Tipos de cementos Portland hidráulico

• TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales.

• TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas) y de moderado calor de hidratación.

• TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días.

• TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas).

• TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos.

(Plataforma marina).

Cualidades del cemento hidraúlico

DEFINICIONES GENERALES SOBRE CONSTRUCCION

Preparación de la mezcla de las materias primas

Producción del clinker

Preparación del cemento

Resistencia: la resistencia a la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.

Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.

El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional.

El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.

El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.

Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.

El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.

CAL HIDRÁULICADEFINICIONES GENERALES SOBRE CONSTRUCCION

Definición general de Cal

La Cal es un término genérico que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer el Óxido de Calcio (CaO) y el de Magnesio (MgO) y/o el Hidróxido de Calcio (Ca(OH)2) y/o el de Magnesio (Mg(OH)2). Es obtenida por calcinación de la caliza que contiene un 20% de arcilla y sílice y alúmina que durante la cocción se transforman en silicatos y aluminatos cálcicos.

Si tenemos en cuenta la naturaleza de la cal podemos distinguir entre:

Cal aérea Cal hidráulica: Cales constituidas por mezcla de margas y arcillas ricas en

sílice aluminio y hierro, que endurecen tanto en contacto con el aire como en el agua.

Definición y clasificación de Cal hidráulica Cal hidráulica es el aglomerante, pulverulento y parcialmente hidratado, que se obtiene calcinando calizas, que contienen sílice y alúmina, a una temperatura casi de fusión para que se forme el óxido cálcico libre necesario para permitir su hidratación y, al mismo tiempo, deje cierta cantidad de silicatos de calcio anhídridos que den al aglomerante sus propiedades hidráulicas.Las cal hidráulica es una cal en polvo y parcialmente apagada que después de ser amasada con agua, se endurece al aire, y también puede fraguar en sitios húmedos y debajo del agua, siendo esta última propiedad la que la caracteriza. De baja resistencia mecánica, su valor depende de la proporción de arcilla que contengan. Por encima del 21,8% se obtiene ya un material cementante de fraguado lento.

DEFINICIONES GENERALES SOBRE CONSTRUCCION

Si el contenido de óxido magnésico no

es mayor del cinco por ciento (5 %) sobre muestra calcinada, se denomina cal hidráulica de bajo contenido de magnesia, y si es mayor del cinco por ciento (5 %), cal hidráulica de alto contenido de magnesia o cal hidráulica dolomítica.

Las cales hidráulicas pueden ser de los tres tipos siguientes:

Cal hidráulica tipo I. Cal hidráulica tipo II. Cal hidráulica tipo III.

Composición química

El contenido en anhídrido, silícico soluble y óxidos alumínico y férrico (SiO2 + Al2O2 + Fe2O3) deberá ser, como mínimo:

Cal hidráulica tipo I: (20 %). Cal hidráulica tipo II: (15 %). Cal hidráulica tipo III: (10 %).

El contenido en anhídrido carbónico será inferior al cinco por ciento (5 %) para los tres tipos de cal hidráulica.

Finura de molido

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La cal hidráulica proviene de aquella piedra que nunca se aprovechó para hacer cal, por el porcentaje de “impurezas naturales” que tenía junto con el carbonato cálcico, alrededor de un 20-25 % de aluminatos, arcillas, silicatos, etc. Debido a esas “impurezas”, sólo una temperatura mayor que la de la calcinación tradicional de los hornos de leña, podría convertir en cal esa piedra. Por eso, fue con la Revolución Industrial y los hornos de mayor potencia cuando se consiguió una cal con características hidráulicas.

Al tamizar por vía seca, los rechazos acumulados máximos, referidos al peso seco, sobre los tamices que se indican, serán los que se señalan a continuación:

TIPO DE CAL TAMIZ 0,20 UNE TAMIZ 0,080 UNE

I 5 % 20 %

II 10 % -

III 10 % -

Tiempo de fraguado

El fraguado de cualquiera de los tres (3) tipos de cal hidráulica no deberá comenzar antes de dos horas (2 h) ni terminar después de cuarenta y ocho horas (48 h) de su amasado.

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¿Qué diferencia hay entre una cal aérea y una cal hidráulica?

El nombre dice claramente cuál es la diferencia. La cal aérea endurece en contacto con el aire una vez que ha perdido el agua de amasado y la cal hidráulica endurece en contacto con el agua. Son muy parecidas pero se comportan de un modo muy distinto. A la cal aérea se le llama cal o hidróxido de cal - Ca(OH)- y la cal hidráulica es un cemento natural.

CEMENTO PORTLAND

PUZOLANICO

La puzolana es un material silíceo que no siendo aglomerante por si mismo, o en muy baja magnitud, contiene elementos que se combinan con la cal en presencia del agua, a temperaturas ordinarias, formando compuestos de escasa solubilidad que presentan propiedades aglomerantes.

El   Cemento Portland Puzolánico es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla íntima de un material conocido como puzolana y cal hidratada o cemento portland normal finamente molidos. Su fraguado es algo más lento que el del cemento Portland normal, pero tiene la ventaja de que va fijando lentamente la cal liberada en la hidratación del Clinker, es decir, fragua en un proceso que se prolonga durante mucho tiempo, por lo que el cemento va ganando, con la edad, en resistencia tanto mecánica como química, superando en ambas al portland. Dicha unión puede efectuarse en el estado de clinker, para ser molidos conjuntamente a la fineza adecuada o también directamente con el cemento, antes de ensacarlo en la mezcladora.

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La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana

2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Propiedades y deficiencias del cemento portland puzolánico:

Las características más significativas de los cementos puzolánicos se encuentran en el incremento de las condiciones de trabajabilidad y durabilidad de los concretos.

1. En el concreto fresco:

a) Mejora la docilidad del concreto, permitiendo su fácil puesta en obra (encofrados).b) Disminuye la exudación de las mezclas y la tendencia a la segregación.

2. En el concreto endurecido:

a) Mejor resistencia al intemperismo (Durabilidad).b) Resistencia a las aguas agresivas (obras de cimentación, tuberías, desagues, obras

de alcantarillado).c) Menor calor de hidratación (favorable en obras másicas, cimentaciones, presas,

cte.).d) Impermeabilidad es mejorada especialmente en las mezclas pobres y en las

primeras edades (recomendable por ello su empleo en obras marítimas e hidráulicas).

e) En regiones de agregados reactivos con cementos de proporción de álcalis significativa, el cemento puzolánico pasa bien esta prueba. Cabe advertir que en el Perú, no se ha determinado este fenómeno.

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MEZCLA Y COMBINACIÓN

Mezclas:

Es la materia formada por la unión de dos o más sustancias o compuestos o materiales sin que suceda una reacción química, es decir, en la que cada una mantiene sus propiedades (los materiales no se unen entre sí) y luego pueden separarse fácilmente por acción mecánica, obteniéndose las sustancias primarias sin ninguna alteración.

Combinación:

Es la unión de dos o más componentes que forman una nueva sustancia, en la cual es imposible identificar las características que tiene los componentes y no se pueden separar usando procedimientos físicos o mecánicos sencillos. En las combinaciones las sustancias o componentes que intervienen deben ir en cantidades exactas.

Mezcla en la construcción:

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El hormigón es la mezcla de diferentes agregados de distintos diámetros y que pueden volver a separarse mediante tamices de diferentes tipos.

Combinación en la construcción:

El mortero a la unión de un aglomerante, un inerte y agua. Aglomerante es el material que permite ligar o unir. Cemento, cales y yesos son aglomerantes. Inerte es el elemento que baja el costo y permite menor contracción al fraguar. Arena y polvo de ladrillo son inertes. El agua que actúa como plastificante y provocador del fragüe. Lo que popularmente se conoce como mezcla de albañilería es en realidad un mortero.

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MEZCLA VS. COMBINACIÓN

CURADO DEL CONCRETODEFINICIONES GENERALES SOBRE CONSTRUCCION

¿Qué es el curado?

Curar significa cubrir el concreto de modo que permanezca húmedo. Al mantener húmedo el concreto se hace más fuerte la adherencia entre la pasta y los agregados. El concreto no se endurece apropiadamente si se le deja secar.

¿Cuándo curar?

El curado se hace inmediatamente después de aplicar un acabado a la superficie de concreto, tan pronto como sea posible sin dañarlo.

Precauciones: al hacer el curado deje las cimbras en su lugar para ayudar a reducir la pérdida de agua. En clima caliente (por encima de 30°c), o cuando hay mucho viento y poca humedad, el concreto puede secarse fácilmente. En estas condiciones procure tener un cuidado especial al hacer el curado.

¿Por qué curar el concreto?

Tiene menos probabilidad de agrietarse, es más durable: el concreto curado tiene una superficie que resiste mejor el desgaste, dura más y protege mejor el acero de refuerzo.

Es más resistente: el concreto puede soportar más peso sin romperse.

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¿Cómo curar el concreto?

Aplicando agua extra a la superficie del concreto, o deteniendo la pérdida de agua del concreto.

Los métodos más comunes de curado

El método más simple de aplicar agua consiste en poner un rociado de agua continuo, fino y neblinoso sobre el concreto.

Advertencia: el rociado debe ser una niebla muy fina, pues de otro modo dañará la superficie de concreto. El concreto se secará más rápidamente en clima caliente.

Mantenga el concreto continuamente húmedo.

Lo más importante en el curado es mantener húmedo el concreto en todo momento. No es bueno regar con manguera en la mañana y después otra vez en la tarde mientras se permite que seque en el tiempo intermedio. Véase el libro “práctica estándar para el curado del concreto” para conocer la importancia de un buen curado y sus resultados.

Otra manera de curar el concreto consiste en cubrirlo con hojas de plástico para hacer más lenta la pérdida de agua.

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Este método es fácil y económico. El único problema es que las hojas pueden causar que el concreto sea más oscuro en algunos lugares. Para evitar esto mantenga el concreto uniformemente húmedo.

Las hojas pueden sujetarse para evitar que se vuelen y que la superficie del concreto se seque. Las hojas pueden traslaparse y pegarse y/o mantenerse abajo con arena, madera o ladrillos.

Siempre verifique por debajo del plástico de vez en cuando para asegurarse de que el concreto esté uniformemente húmedo. Si se siente seco, rocíelo con agua y vuelva aponer cuidadosamente las hojas de plástico. La condensación por el lado interior del plástico es un buen signo.

El concreto también puede curarse aplicando un compuesto de curado que disminuye la pérdida de agua. Este debe aplicarse luego del acabado. Siempre siga cuidadosamente las instrucciones del fabricante. Los compuestos de curado pueden aplicarse como un rociador o con brocha.

Advertencia: algunos tipos de compuestos de curado pueden hacer que después sea difícil o imposible aplicar un acabado de superficie al concreto tal como pintura o el pegado de recubrimientos de piso. Al usar un compuesto de curado, verifique con el proveedor para asegurarse de su compatibilidad con los recubrimientos de superficie o los adhesivos para futuros acabados superpuestos tales como vinilo o losetas.

En condiciones de secado rápido (es decir, mucho viento, aire seco y/o aire caliente) el uso de un retardador de evaporación minimiza la pérdida rápida de la humedad superficial y así reduce la incidencia de agrietamiento temprano por contracción plástica.

Estos productos contienen un tinte pasajero y se aplican después del enrasado y aplanado iniciales, y se vuelven aplicar después de cada trabajo sucesivo sobre la

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superficie hasta que queda terminada. En condiciones severas se requerirá la aplicación de retardadores. Los retardadores de evaporación no son compuestos de curado; su efecto es temporal, de modo que una vez que queda terminado el concreto, deben usarse inmediatamente las técnicas normales de curado.

¿Por cuánto tiempo hay que curar?

El concreto continúa haciéndose más duro y más resistente a través del tiempo.

Los trabajos de concreto caseros deben ser curados por al menos tres días. Para obtener mejor resistencia y durabilidad, cure el concreto durante siete días. Mientras más tiempo se cura el concreto, más cerca se está de llegar a su mejor resistencia y durabilidad posibles.

¿Qué significa el curado?

El término “curado” se emplea para referirse al mantenimiento de un ambiente favorable para la continuación de reacciones químicas; esto es, la retención de humedad interior, o bien, el suministro de humedad al concreto a la vez que la protección contra las temperaturas extremosas. Es muy importante el curado a edades tempranas, ya que es cuando se constituye la estructura

interna del concreto que le permite adquirir resistencia e impermeabilidad. Mientras que la simple retención de la humedad interna del concreto puede ser suficiente para bajos o moderados contenidos de cemento, pues mezclas ricas en cemento generan considerable calor de hidratación, el cual puede expulsar la humedad del concreto en el periodo al fraguado. Con este concreto, el curado de agua debe empezar tan pronto como sea posible para compensar cualquier pérdida de humedad y ayudar a disipar el calor.

Concreto shotcreteEl concreto proyectado (o shotcrete) es un proceso por el cual concreto es proyectado a alta velocidad sobre una superficie, usando una manguera donde se impulsa mediante

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aire comprimido, para conformar elementos estructurales o no estructurales en edificaciones. La mezcla que se utiliza para este tipo de hormigón es relativamente seca y se consolida por la fuerza del impacto, desarrollando una fuerza de compresión similar al hormigón normal o al hormigón de alta resistencia, dependiendo de la dosificación usada.

Propiedades

Son más o menos parecidas a las del concreto clásico, notablemente en lo que respecta a la densidad aparente, a la resistencia a la compresión, a la tracción y al cizallamiento. En cambio, gracias a su estructura particular, el concreto proyectado es más impermeable y más resistente a las heladas que un hormigón tradicional de la misma composición. Además, el hormigón proyectado presenta una característica notable: Se adhiere a la superficie de aplicación y permite obtener la forma de superficie deseada.

Usos

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El Shotcrete ha sido utilizado desde su invención en 1911, con éxito para una amplia variedad de usos en la edificación, tanto en edificaciones residenciales y obras civiles como:

Revestimiento de túneles, puentes, sistemas de contención y estabilización de taludes y túneles, silos de depósitos, piscinas, presas y canales, rehabilitación de estructuras en general, protección ignífuga para el acero, en superficies, horizontales, verticales o estructuras curvas.

Aunque su uso apenas se está conociendo mundialmente, ya lleva varias décadas de algunos países, con mucho éxito, ya que no necesita encofrados y las superficies sobre las que puede ser aplicado pueden ser uniformes o irregulares.

Modernos sistemas de construcción rápida de casas incorporan este método para un aislamiento climatológico, ignífugo e hidrófugo más eficaz, ya que el concreto es proyectado sobre una armadura de acero que está ligada a un poliestireno, el hormigón al fraguar endurece y conforma una estructura estable y puede llevar cualquier tipo de acabado convencional.

Forma de Aplicación

Normalmente se necesitan dos o tres operarios, uno que sostiene el inyector o cabeza de la manguera y decide hacia qué lado se proyecta, otro que ayuda a sostener la manguera y un tercero que vigila la hormigonera, en caso de que la mezcla sea preparada en el sitio. La manguera debe ser colocada haciendo ángulo recto con la superficie a proyectar, a una distancia entre 60 y 180 cm. En la mayoría de los casos, el shotcrete puede ser proyectado en una sola fase o pasada, con un grueso que puede variar entre 2,5 y 5 cm. Una vez proyectado el concreto, se pueden hacer diferentes acabados, incluyendo el rústico que sería el natural que se forma al proyectarlo, el acabado con escoba o cepillo que crea una superficie como de paja, el semirrústico que se logra pasándole paleta o, por último el liso, que se logra usando los métodos convencionales para alisar la superficie de un mortero.

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¿Qué es?

El Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual (INDECOPI) fue creado en noviembre de 1992, mediante el Decreto Ley N° 25868.

Tiene como funciones la promoción del mercado y la protección de los derechos de los consumidores. Además, fomenta en la economía peruana una cultura de leal y honesta competencia, resguardando todas las formas de propiedad intelectual: desde los signos distintivos y los derechos de autor hasta las patentes y la biotecnología.

El INDECOPI es un Organismo Público Especializado adscrito a la Presidencia del Consejo de Ministros, con personería jurídica de derecho público interno. En consecuencia, goza de autonomía funcional, técnica, económica, presupuestal y administrativa (Decreto Legislativo No 1033).

Como resultado de su labor en la promoción de las normas de leal y honesta competencia entre los agentes de la economía peruana, el INDECOPI es concebido en la actualidad, como una entidad de servicios con marcada preocupación por impulsar una cultura de calidad para lograr la plena satisfacción de sus clientes: la ciudadanía, el empresariado y el Estado.

¿Qué servicios ofrece?

Servicio Nacional de Acreditación (SNA)Es el Organismo Nacional de Acreditación y como tal tiene a su cargo el reconocimiento de la competencia técnica de las entidades de evaluación de la

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conformidad en todos los sectores, de acuerdo con las directrices y guías internacionales, las normas de la Organización Mundial del Comercio, los acuerdos de libre comercio y las normas supranacionales y nacionales correspondientes.

Servicio Nacional de Metrología (SNM)Tiene a su cargo la custodia, conservación y mantenimiento de los patrones nacionales de las unidades de medida.

Servicio de Atención al Ciudadano (SAC)Se responsabiliza de canalizar e integrar los servicios de las áreas funcionales y administrativas, brindar información de los procedimientos y requisitos para el acceso a los servicios que prestan todas las áreas del INDECOPI y solucionar controversias de consumo a través de conciliaciones, por delegación de funciones de la Comisión de Protección al Consumidor.

MATERIALES PUZOLÁNICOS

Los materiales puzolánicos son materiales naturales o artificiales que contienen sílice y/o alúmina. No son cementosas en sí, pero cuando son molidos finamente y mezcladas con cal, la mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas normales en presencia de apara, como el cemento.

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La mayoría de materiales puzolánicos son subproductos de procesos industriales o agrícolas, que son producidos en grandes cantidades, constituyendo un problema de desperdicio, si permanecen sin utilizar. Comparado con la producción y empleo del cemento portland, estos materiales contribuyen a ahorrar costos y energías, ayudan a reducir la contaminación ambiental y, en la mayoría de los casos, mejoran la calidad del producto final.

Principales tipos de materiales puzolánicosPuzolanas naturales

Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por

enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas,

la escoria y obsidiana.

Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la

precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo

cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural

a partir de calor o de un flujo de lava.

Puzolanas artificiales

Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón

mineral (lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de

electricidad.

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Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la

quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a

temperaturas superiores a los 800 °C.

Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en

altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que

adquieran una estructura amorfa.

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Ladrillos de bloque sólido combustible siendo incinerados para producir ceniza con características

puzolánicas.

Cenizas de residuos agrícolas: la

ceniza de cascarilla de arroz, ceniza

del bagazo y la paja de la caña de

azúcar. Cuando son quemados

convenientemente, se obtiene un

residuo mineral rico

en sílice y alúmina, cuya estructura

depende de la temperatura de

combustión.

DEFINICIONES GENERALES SOBRE CONSTRUCCION

IntroducciónEl siguiente trabajo está basado en una serie de recopilaciones de diversos documentos y páginas web sobre construcción e ingeniería civil, por tanto, ofrece información no solo veraz sino también actual de cada uno de los temas citados. Es así que todo este informe describe una serie de definiciones, enfocando también algunos detalles relevantes, en lo que concierne al concreto y los elementos adjuntos a él, tales como el cemento y algunos de sus tipos, las formas de aplicación, de mantenimiento, los materiales que lo conforman y en general a la tecnología aplicada en su obtención y manejo.

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