de cofi s.p.a. · sumario • diciembre 2007 - nº 2 n u e s t r a p o r t a d a. información /...

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07•

Nº

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1

– Líneas de cámara para temple, cementa-ción, carbonitruración, recarburación conTemple en aceite y en atmósfera protecto-ra (modelo «LC»).

– Hornos de cámara horizontales y verti-cales de vacío para temple, revenido,soldadura, recocido y sinterización (mo-delo «SV»).

– Hornos de pote y de cámara horizontalpara nitruración, nitrocarburación, nitro-xidocarburación, revenido y recocidoblanco (modelo «PN» y «MFRN»).

– Hornos para el tratamiento térmico delaluminio (modelo «TTA»).

HORNOS INDUSTRIALES COFI

De COFI S.p.A.Via Mazzini 1- Frazione Canzo

20068 Peschiera Borromeo (MI) – ITALIATel. : 0039 02 5471 195Fax : 0039 02 553 06904E-mail : [email protected]óvil: +351 967 610 070

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana TocinoAdministración y Suscripciones: Carolina Abuin

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

Depósito legal: M-53065-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. Ruiz • Impresión: VILLENA

Colaboradores:José MaríaPalacios,

Jordi Tartera,Juan Martínez

Arcasy Manuel A.

Martínez Baena

Por su amable y desinteresada co-laboración en la redacción de estenúmero, agradecemos sus infor-maciones, realización de reporta-jes y redacción de artículos a susautores.

TRATER PRESS se publica seis vecesal año: Febrero, Abril, Junio, Sep-tiembre, Noviembre y Diciembre.

Los autores son los únicos respon-sables de las opiniones y concep-tos por ellos emitidos.

Queda prohibida la reproducción to-tal o parcial de cualquier texto o ar-tículo publicado en TRATER PRESSsin previo acuerdo con la revista.

Editorial 2

Noticias 4Analizadores de gases • Testo 635-1 • Analizador de oxígeno Hitech Z1110 • Calderas ANINGAS.

Artículos

• Coyuntura del metal - Por Confemetal 8• Nuevo concepto en servomotores - Por David Agustí Montins, KROMSCHROEDER 12• Congreso Nacional de Tratamientos Térmicos y de Superficie 14• Compensación de las Sondas de Oxígeno por Infrarrojos - Por Eucon 19• Solución ideal para medición de consummo de aire comprimido - Por Instrumentos Testo, S.A. 22• III Foro la Fábrica del Siglo XXI: Tecnología en materiales 24• Fórum de Arcas - Por Juan Martínez Arcas 26• Tratamientos Térmicos Especiales - Por Juan Martínez Arcas 27• Soluciones completas para las certificaciones de los tratamientos térmicos - Por Entesis 30• Las verdaderas necesidades de la industria - Por Confemetal 33• Algunas consideraciones sobre los aceros de herramientas para trabajos en frío y acero rápidos, utilizados en la

fabricación de cilindros forjados para la laminación en frío y su tratamiento térmico - Por Manuel Antonio MartínezBaena y José Mª Palacios Reparaz 36

Indice de Anunciantes 48

Sumario • DICIEMBRE 2007 - Nº 2

Nue

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Información / Diciembre 2007

2

TRATERMAT 2008

Finalizado el año 2007, tiene en sus manos el nº 2 de larevista. Hemos hecho un gran esfuerzo para que su pu-

blicación fuera posible y lo hemos conseguido.

El próximo nº 3 será el nº especial Tratermat que se ce-lebrará en Valencia y allí estaremos presentes con unstand. En páginas interiores de este número encontraráamplia información sobre las conferencias que se im-partirán los días 12 y 13 de marzo en el Hotel ValenciaPalace.

También estaremos presentes con stand en la BIEMH deBilbao, que se celebra desde el 3 al 8 de marzo. Es unaFeria principalmente de máquina-herramienta, pero eltratamiento térmico también está presente en este sec-tor.

Si quieren estar presentes en este número, reserven ya supublicidad.

Aprovechamos desde aquí para desearles un próspero año2008, de parte de todos los que hacemos posible que estarevista llegue a sus manos.

Antonio Pérez de Camino

Editorial

Analizadoresde gasesPara conseguir un perfecto con-trol automático de atmósferasen hornos de Tratamiento Tér-mico, es imprescindible conocerla proporción exacta de los ga-ses más importantes que inter-vienen en el control del proceso.Sólo así puede asegurarse que laatmósfera es la correcta, y quelos equipos de control están mi-diendo y regulando en funciónde datos reales.

Eucon dispone de Analizadoresde Gases de fabricación propia,fijos o portátiles, para el análisisde cualquier gas de atmósfera ycombustión en Tratamiento Tér-mico: O2, CO, CO2, H2, CH4, NH3,Punto de Rocío, etc. El Clientepuede elegir el analizador paracualquier combinación de estosgases.

CARACTERÍSTICAS

• Fácil de utilizar.

• Lectura y manejo mediantepanel táctil de 3,8” o displaydigital según el modelo.

• Detectores de gas de alta esta-bilidad y larga duración.

• Diferentes rangos de medidasegún aplica-ción.

• Inmediata puesta en marcha.

• Precisión.

• Rápida velocidad de respuesta.

• Bomba y filtros del sistema demuestreo.

• Batería recargable según elmodelo.

• Autocalibrables.

• Adquisición de datos tomadosy en tiempo real según el mo-delo.

• Calculador para el ajuste delfactor de proceso en sus equi-pos de regulación o sistemasde control.

APLICACIONES

• Comprobación de atmósferasen hornos.

• Mantenimiento de sondas deoxígeno.

• Prevención de problemas me-talográficos.

• Calibración de la medida delos equipos de regulación ysistemas de control mediantela modificación del Factor deProceso.

Info 1

Analizadorde oxígenoHitech Z1110 El analizador de oxígeno HitechZ1110 de zirconio mide la con-centración de oxígeno desde ni-veles de % a fracciones de partespor millón (ppm) de gases lim-pios. Montado en una robustacaja, utiliza un sensor de zirco-nio que ofrece una precisa medi-ción con la mínima interferenciade otros gases. Una celda única yel especial diseño del calentadorlogran un rápido calentamientoy así una rápida respuesta a lavez que una mayor vida. La posi-

bilidad de distintos métodos demuestreo permite una fácil a-daptación a la planta. El gran in-dicador auto rango LCD se usapara mostrar la concentraciónmedida y también los paráme-tros de configuración del instru-mento.

Dispone de dos canales de alar-ma con un juego de contactosconmutados que pueden confi-gurarse para cualquier concen-tración medida dentro del rangodel instrumento, tanto como lafunción (alta, baja o off) como lahistéresis. También puede dispo-ner de dos salidas analógicas, 0 a5V ó 4 a 20mA, totalmente pro-gramables. El sistema de mues-treo estándar comprende unaválvula y un caudalímetro. Sedispone de otras alternativas quecubren una gran variedad de u-sos. Hitech también suministraun amplio rango de accesoriospara la correcta conexión a lamayoría de fuentes de muestras.

Info 2

CalderasANINGASLa empresa ANINGAS, S.A. deBarcelona, ha ampliado su ga-ma de suministro de calderasde Vapor y Agua Caliente ER-GOS, incorporando tres nuevasseries:

Noticias / Diciembre 2007

4

Hotel Valencia Palace, VALENCIA12 y 13 de Marzo de 2008

SECRETARÍA E INSCRIPCIONES (ver página web: http://www.upv.es/tratermat08

VICENTE AMIGÓ

Universidad Politécnica de ValenciaCamino de Vera, s/n - 46022 ValenciaTfno: 963 877 623 - Fax: 963 877 629e-mail: [email protected]

Cuenta Bancaria: Caja de Ahorros del Mediterráneo, Urbana Rubén Darío, a nombre dela UPVnº: 2090 2832 65 0064000958 (indicando en Concepto Congreso TRATERMAT)

EMPRESAS EXPOSITORAS Y COLABORADORAS (cuota: 1.700 euros): Las entidades o empresas quedeseen participar como expositores, presentando y exponiendo sus productos dispondrán de un s-tand de 3x2m en un salón del Hotel Valencia Palace del Congreso, en el que se realizarán los des-cansos para el café. Las empresas expositoras y colaboradoras tendrán derecho a la inscripción gra-tuita de un congresista y otra como becario. Un enlace en la página web del Congreso permitiráacceder a su correspondiente página web o bien a información que sobre ella se disponga en la mis-ma. Asimismo, su logotipo aparecerá en todos los carteles informativos y publicaciones que se dis-tribuyan sobre el Congreso. Así como en un marcado en el libro de ponencias.

Noticias / Diciembre 2007

6

• Calderas de Vapor desde 250kg/h hasta 5.000 kg/h.

• Calderas de Vaporización ins-tantanea hasta 2.000 kg/h.

• Calderas de Agua Caliente y A-gua Sobrecalentada desde 60.000kcal/h hasta 20.000.000 kcal/h.

Con estas nuevas series, junto alas ya existentes:

• Calderas de Vapor desde 5.000kg/h hasta 50.000 kg/h.

• Calderas de Vapor Especiales,Mixtas y de Recuperación enCogeneración ERGOS.

• Calderas de Aceite Térmico A-NINGAS desde 10.000 kcal/hhasta 10.000.000 kcal/h.

ANINGAS, S.A. puede dar res-puesta a un amplio abanico denecesidades de calor en el sec-tor industrial.

Info 3

Actividad Productiva

La actividad productiva del Metal en el mes de sep-tiembre de 2007 experimentó un crecimiento del0,5%, según datos provisionales, después del avan-ce del 3,0% de agosto y del 7,2% de julio.

En el tercer trimestre del año, la actividad del Me-tal anota un incremento del 3,6%, tras el 3,8% delsegundo y del 9,1% anotado en el primer trimestredel ejercicio, según el Indicador Compuesto delMetal (ICM) elaborado por Confemetal a partir delos Índices de Producción Industrial.

En la media de los nueve primeros meses de 2007se anota un incremento del 5,5%, inferior al re-gistrado en el mismo período del año anterior, el7,2%.

Por ramas de actividad y en el período de enero aseptiembre de 2007, cabe destacar la caída de la ac-tividad en la fabricación de máquinas de oficina yequipos informáticos (–12,4 %), en la de material e-lectrónico, un 1,5%, y con leves descensos, la meta-lurgia y la fabricación de otro material de transpor-te, ambas con una caída del –0,5%. El resto de lasramas productivas del metal tuvieron crecimien-


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Coyuntura del metalPPoorr CCoonnffeemmeettaall

tos positivos en la media de los nueve primerosmeses del ejercicio, la más elevada, la industria deconstrucción de maquinaria y equipos mecánicos,un 11,8% de media, seguida de la fabricación demaquinaria y material eléctrico (9,8%), de la fabri-cación de instrumentos de precisión, óptica y simi-lares (7,9%), de la fabricación de vehículos de mo-tor (4,4%) y de la fabricación de productosmetálicos excepto maquinaria, con un 4,9%.

Comercio Exterior

En el mes de agosto de 2007, las exportaciones deproductos metálicos anotaron un incremento a-nual del 0,9%, en tanto que las importaciones au-mentaron el 3,8%, con lo que el déficit comercialen dicho mes subió un 9,1% en comparación almismo mes del año anterior.

La tasa de cobertura, ratio entre exportaciones eimportaciones, se situó en el 63,5%, 1,8 puntos me-nos que la tasa registrada en el mismo mes del añoanterior.

En la media de los ocho primeros meses del año,las exportaciones subieron un 7,6%, las importa-ciones un 10,8% y el déficit comercial un 18,0%.

La tasa de cobertura media hasta agosto se situóen el 66,7%, dos puntos menos que en el mismoperíodo de 2006.

Según los tipos de bienes y para la media en el pe-ríodo de enero a agosto, las exportaciones de me-tales comunes y sus manufacturas anotan una ta-sa de variación anual del 23,6%, las de maquinaria,aparatos y material eléctrico el 3,2%, las de mate-rial de transporte suben un 4,6% y las de instru-mentos mecánicos de precisión un 7,2%.

En cuanto a las importaciones, las de metales co-munes y sus manufacturas aumentaron un 25,7%en los ocho primeros meses del año 2007, mientrasque las de maquinaria y aparatos y material eléc-trico crecieron un 11,2%, las de material de trans-porte un 6,7% y las importaciones de instrumentosmecánicos de precisión caen un –11,2 %.

En el saldo comercial por tipos de productos se ob-servan subidas en los déficits de los grupos de me-tales comunes y sus manufacturas (30,7%), en el demaquinaria, aparatos y material eléctrico (20,1%) yen el grupo de material de transporte continúa eldeterioro del déficit acumulado, con un aumentodel 27,3%, mientras que la única partida que mejo-

Di-

Equipos para la medida, regulación,control y supervisión de gases enhornos de tratamientos térmicos.

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10

la de Instrumentos de Precisión bajan un 4,9%, enla fabricación de maquinaria de oficina y equiposinformáticos anotan un –39,5%, en la fabricaciónde productos metálicos, un –2,1%, y en la metalur-gia un –5,1%.

Evolución del Mercado de Productosde Acero

Productos Siderúrgicos Planos

Según la última información facilitada por la Aso-ciación Española de Transformadores de ProductosPlanos Siderúrgicos (TRANSID), continúa el bajoconsumo y el crecimiento de las importaciones, loque sigue provocando la baja de precios continua-da en octubre y noviembre. Teniendo en cuentaque la reposición del material, incluso las actualesimportaciones, están subiendo, lo que no dejamargen para mayores bajadas.

Productos Siderúrgicos Largos

Según informa la Unión de Almacenistas de Hie-rros de España (UAHE), los deslizamientos son sua-ves ya que no se bajan los precios de fábricas y ú-nicamente partes de los distribuidores y de labajada de ventas. Una vez agotadas las existenciasque se estimen innecesarias, el mercado entraráen normalidad de márgenes.

En el último mes de referencia, se ha observadoque el reajuste continúa. La demanda provoca quelos distribuidores ajustes sus márgenes. La relati-vidad con las fábricas no guarda proporciones dereajuste de los precios finales.

ra su situación en estos ocho primeros meses de2007 es el déficit de instrumentos mecánicos deprecisión, con una caída del 18,2%.

Mercado Laboral

Según la EPA, el número de ocupados en el sectorindustrial del Metal, códigos CNAE-93 del 27 al 35ambos inclusive, alcanzó la cifra de 1.214.500 ocu-pados en el tercer trimestre de 2007, lo que suponeun descenso del 1,5% en comparación al mismotrimestre del año anterior y unos 18.700 ocupadosmenos, en consonancia con la ralentización del rit-mo de actividad en el tercer trimestre de 2007.

Con este resultado se rompe la tendencia de creci-miento observada en el empleo que se había con-solidado a lo largo del ejercicio 2006 y que pareciómejorar con el dato del segundo trimestre de esteaño.

Así, en la media anual en 2007, el crecimiento delempleo alcanza el 0,1%, con un total de 1.225.300ocupados de media hasta septiembre, frente a los1.224.533 del mismo período de 2006.

Por ramas de actividad y en lo que va de año 2007,creció el empleo en cuatro ramas de actividad: enla fabricación de material electrónico (21,5%), en lade automóviles y remolques, un 1,7%, en la deconstrucción de maquinaria y equipo mecánico(4,3%) y en la de otro material de transporte, un4,0%.

En el resto de ramas productivas se anotaron des-censos en el número de ocupados: en la fabrica-ción de maquinaria y material eléctrico (–0,2%), en

Diciembre 2007 / Información

11

Durante largo tiempo, el mercado ha reque-rido de un nuevo concepto en servomoto-res altamente funcionales con una ergono-

mía tal que permitieran ahorrar tiempo y dineroen todas y cada una de las fases del ciclo de vida desus aplicaciones.

En este caso ha sido la firma Elster KromschroederGmbH quien ha sabido dar una solución acorde alas necesidades existentes. Se trata del servomotorIC20..E.

La principal ventaja y a su vez novedad, es la for-ma de ajustar los puntos máximo y mínimo aso-ciados a la señal analógica de control. Este ajustequeda desvinculado de las levas para pasar a con-figurarse mediante dos pulsadores electrónicos (u-no para cada límite) existentes en el interior deldispositivo, funcionales sólo en el modo manualdel dispositivo para evitar desconfiguraciones ac-cidentales.

Al igual que su antecesor y otros de elementos deestas características existentes en el mercado, elservomotor IC20..E permite el control del caudal deaire o gas en combinación con válvulas de maripo-sa o válvulas de control lineal, para realizar una re-gulación controlada con unos ratios de entre 1:10 a1:25.

El servomotor IC20..E permite configurar la señalanalógica de control con un selector tipo switch,entre señal de 4 a 20 mA, señal de 0 a 20 mA o se-ñal de 0 a 10V, permitiendo a su vez en el mismomodelo, el control mediante señal de dos o trespuntos (digital). Esta es una funcionalidad intere-sante para la minimización de cableados al dispo-sitivo puesto que se controlaría la apertura / cierredel elemento con una sola fase.


12

Nuevo concepto en servomotoresPPoorr DDaavviidd AAgguussttíí MMoonnttiinnss,, KKRROOMMSSCCHHRROOEEDDEERR

Figura 1. ServomotorIC20..E.

Figura 2. Esquema de conexiones.

Permitir el ajuste del caudal máximoy mínimo mediante actuadores me-cánicos (levas) para los límites con-trolados por las señales digitales ymediante pulsadores electrónicospara el control con señales analógi-cas, permitiendo disponer en tiempode ejecución de 6 puntos de control;dos valores máximos (pre-ventila-ción y potencia máxima), dos valo-res mínimos (cero y potencia míni-ma) y de dos posiciones intermedias(contactos libres de potencial).

También es interesante destacar queel servomotor IC20..E incorpora pordefecto una señal de 4 a 20 mA queindica en todo momento la posiciónen la cual el elemento de regulaciónasociado se encuentra, así como unswitch que da la opción de configu-rar el comportamiento del servomo-tor en caso de circuito abierto de laseñal de control (broken wire), pu-diendo o bien parar en la posición enla que se encuentre o abrirlo al máxi-mo o cerrarlo.

IC20E está especialmente diseñadotambién para aplicaciones de en-friamiento, ya que permite ajustarel comportamiento de la señal ana-lógica de control con una pendien-te negativa, abriendo al máximocon señal mínima o cerrando conseñal máxima (p.e.: 4mA = 100% ;20mA = 0%).

Finalmente, cabe destacar que gra-cias a los dos indicadores luminososLED (rojo y azul) que incorpora en elfrontal, podemos realizar en todomomento un chequeo para saber si elservomotor IC20..E está en funciona-miento normal o ha detectado algúnfallo, y en tal caso, saber qué fallo seha identificado, gracias a las variascombinaciones de los indicadores ysu frecuencia de parpadeo. Sin dudaalguna, el servomotor IC20..E repre-senta un punto de inflexión en la re-gulación de sistemas de combustióny en la industria de los tratamientostérmicos.

El Congreso Nacional de Tratamientos Térmi-cos y de Superficie, a celebrar en Valencia el12 y 13 de marzo de 2008, está abierto a toda

la comunidad de especialistas en Tratamientos Tér-micos en nuestro país, tanto desde el punto de vistafundamental (investigadores de las universidades ydel CSIC), como del aplicado o tecnológico (trata-mentistas, proveedores, así como potenciales usua-rios de estos productos). En esta edición, siguiendo latónica del pasado TRATERMAT 2005, se va a ponerun especial hincapié en las innovaciones desarrolla-das en este campo, así como a la cooperación multi-lateral entre centros científicos, tecnológicos y elmundo de la empresa.

La información referente al Congreso: Comité Cientí-fico, temática, lugar de celebración, comunicacionesy paneles, programación inicial, así como precios deasistencia podéis encontrarla en la dirección de redinformática:

http://www.upv.es/tratermat08

Si deseáis una información personalizada con res-pecto a la organización del congreso, o tenéis algu-na duda respecto al mismo podeis consultarla a es-ta misma dirección de correo:

[email protected]

Programa TRATERMAT 2008

MARTES 11 de marzo 2008

18:30 - 21:00 Inscripción, Entrega de Documenta-ción e Instalación de Paneles y Stands

MIERCOLES 12 de marzo 2008

8:00 - 9:00 Inscripción y Colocación de Paneles

9:00 - 9:30 Acto Apertura Congreso

SESIÓN 1: Tratamientos térmicos en a-ceros y fundiciones I

Moderador de mesa: José Manuel To-rralba Castelló

9:30 - 10:00 Conferencia 1: Aceros (Fronmeyer)

10:00 - 10:20 20

J.B. González Escalona y F.J. Belzunce

Estudio del tratamiento térmico defundiciones blancas multialeadas re-sistentes al desgaste y a la oxidación.

10:20 - 10:40 31

J. Sicre-Artalejo, J.J. Muñoz, M. Cam-pos, J.M. Torralba, J.M. Sanchez-Vila,L. Carreras

Efecto de las condiciones de templebainítico (austempering) en las pro-piedades mecánicas y microestructu-ra de aceros sinterizados.

10:40 - 11:00 49

MP. Esteban, A. Iza-Mendia, I. Gutiérrez

Precipitación anisotérmica de fasesintermetálicas en un acero inoxida-ble duplex de grado 2205


14

Congreso Nacionalde Tratamientos Térmicosy de Superficie TRATERMAT 2008

12:20 - 12:40 45

C. Muñoz, R. Poyato, A. Paúl y J. A. O-driozola.

Microestructura y propiedadesmecánicas de aceros superdúplexenvejecidos a diversas temperatu-ras

12:40 - 13:00 43

M.C. Merino, A. Pardo, A.E. Coy, F. Vie-jo, R. Arrabal

Efecto de la modificación de la com-posición de aceros inoxidables auste-níticos en la resistencia a la corrosiónintergranular

13:00 - 13:20 03

F.G. Caballero, M.K. Miller, C. GarcíaMateo

Revenido de un acero bainítico nano-

11:00 - 11:20 01

C. Capdevila, V. Amigó, F.G. Caballero,C. García de Andrés, y M.D. Salvador

Influencia de los Microaleantes en laTextura de Recristalización en Ace-ros IF Procesados por Laminación enTibio

11:20 - 12:00 Coffee Break + Posters

SESIÓN 2: Tratamientos térmicos enaceros y fundiciones II

Moderador de mesa: Carlos García deAndrés

12:00 - 12:20 30

B. Gómez, J.M. Torralba, E. Gordo

Tratamientos térmicos de materialescompuestos matriz Fe para aplicacio-nes de corte y desgaste.


estructurado: un análisis a nivel ató-mico

13:20 – 15.00 Almuerzo

MIERCOLES 12 de marzo 2008

SESIÓN 3: Tratamientos térmicos en a-leaciones no férreas y otros materiales

Moderador de mesa: José María Gó-mez de Salazar

15.00 – 15.30 Conferencia 2: Titanios (Pascual Tarin)

15.30 – 15.50 13

S. Menargues, E. Martín, M. T. Baile,A. Forn

Optimización de los tratamientos T5y T6 de la aleación de aluminio A356conformada por SLC

15.50 – 16.10 25

V. Bonache, M.D. Salvador

Procesado de mezclas WC-Co nano-métricas por técnicas de sinteriza-ción rápida (HP, HIP, SPS)

16.10 – 16.30 29

S. Sánchez-Majado, J. M. Torralba, A.Jiménez-Morales

Propiedades mecánicas y resistenciaa corrosión de una aleación pulvime-talúrgica base Al-Cu en función deltratamiento térmico.

16.30 – 16.50 16

M. Campillo, M. T. Baile, E. Martín, A.Forn

Aplicación de tratamientos T5 y T6 ala aleación L-2630 conformada porSSR

16.50 – 17.30 Coffee Break + Sesión de Posters

SESIÓN 4: Tratamientos en superfi-cie: cementación, nitruración, carbo-nitruración, inducción, laser, tecno-logías integradas.

Moderador de mesa: Javier Belzunce

17.30 – 17.50 08

M.J Bartolomé, A. de Frutos, B. J .Fer-nández, V. López , J. de Damborenea

Tratamiento de Aluminización en ca-liente y posterior oxidación de acerosy fundiciones

17.50 – 18.10 58

I. Fagoaga, G.Barykin, M.Parco, C.Va-quero

Tratamiento térmico de piedras or-namentales por plasma.

18.10 – 18.30 40

N. Llorca, D. Viladot, S. Jimeno, S. Bar-celona, F. Borrego

Nitrocarburación antioxidante gas-plasma: IONIT OX“. Caracterizaciónde las capas obtenidas

18.30 – 18.50 39

A. Marquilles, M. Cruz, J. Caro, D. Ca-sellas, J. M. Prado

Ensayo de micro-abrasión como herra-mienta para caracterización tribológicade recubrimientos duros delgados

18.50 – 19.10

JUEVES 13 de marzo 2008

SESIÓN 5: Recubrimientos por pro-yección térmica, láser, CVD, PVD, im-plantación iónica.

Moderador de mesa:

8:30 - 9:00 Conferencia 3: Proyección térmica yláser cladding (Damborenea)

9:00 - 9:20 34

C. Álvarez, J.M. Amado, E. Díaz, A.García, J. Lamas, M. J. Tobar, A. Vare-la, A. Yáñez

Caracterización de plaqueados porláser de Tribaloy T800 y T900 sobresustratos de acero

9:20 - 9:40 47

N. Martí, F.Montalà, L.Carreras

Control de calidad de los recubri-mientos duros de capa fina: Instala-ciones y ensayos

9:40 - 10:00 21

V. Amigó, J. Candel, J.A. Ramos


16

Influencia de los parámetros delproceso de láser cladding en lareparación de componentes deacero de herramienta.

10:00 - 10:20 48

N. Martí, F.Montalà, L.Carreras,J.A García, R.Rodríguez, A Martí-nez

Tratamientos dúplex de nitrura-ción y PVD en moldes de inyec-ción de materiales plásticos

10:20 - 10:40 51

M.A. Pérez; J.L. Ortiz; V. Amigó; L.Reig; R. Antaño

Efecto del tratamiento térmicosobre el comportamiento frentea la corrosión de una aleaciónde aluminio reforzada con par-tículas de nitruro de titanio,consolidada por extrusión depolvos

10:40 - 11:00 56

J. Yagüe, R. Rodríguez, J.A. García, A.Bustillo, F. Garciandía, F. Zubiri

Estudio del efecto de tratamientosdúplex temple láser + PVD en acerosde herramientas.

11:00 - 11:30 Coffee Break + Sesión de Posters

SESIÓN 6: Avances en procesos y tra-tamientos termomecánicos.

Moderador de mesa: Marc Anglada

11:30 - 11:50 17

S. Trillo, G. Castro, A. Fernández-Vi-cente

Efecto del tratamiento criogénico enlas propiedades de dos aceros de he-rramientas para trabajo en frío (DIN1.3243 y DIN 1.3294).

11:50 - 12:10 19

André Mulot

El temple con prensa automática

12:10 - 12:30 59

R. Pizarro, E. Echevarría y J. Alba-rrán

Nuevos tratamientos térmicos: Im-plicaciones metalúrgicas y aplicacio-nes

12:30 - 12:50 44

R. Bueno, C. Díaz, J. A. García Lorente,N. Martí, Luis Carreras, J. M. Almudí yP. Dubón.

Tendencias modernas en la aplica-ción de 100Cr6 para rodamientos

12:50 - 13:10 38

I. Cañadas, D. Martínez, J. Rodríguez,B. J. Fernández, A. J. Vázquez

Tratamiento Térmico de aceros alcarbono y de herramienta en un le-cho fluido calentado por Energía so-lar Concentrada.

13:10 – 15.00 Almuerzo

SESIÓN 7: Modelización y optimiza-ción de propiedades.

Moderador de mesa: Isabel Gutié-rrez

15:00 - 15:30 Conferencia 4: Por determinar

15:30 - 15:50 06

M.I. Barrena, J.M. Gómez de Salazar,C. Merino, N. Merino

Mejora de la interfase CNF/Cu me-diante tratamientos térmicos en at-mósfera reductora.

15:50 - 16:10 42

MP. Esteban, E. Cotrina, B. López

Modelización mediante elementos fi-nitos de los perfiles de enfriamientodurante el tratamiento de temple enaceite

16:10 - 16:30 57

Ignacio Rieiro Marín, Julio MuñozMartín, Manuel Carsí Cebrián, O.Ruano

Modelo estacástico para la fluenciade aleaciones policristalinas y deter-minación del significado físico de losparámetros de Garofalo.

16:30 - 16:50 53

M. Carsí, I. Rieiro, G. Caruana, J. Mu-ñoz y J. Castellanos

Evolución de los parámetros de trata-miento termomecánico de una alea-ción de aluminio en función de la ta-sa de deformación.

16:50 - 17:30 Coffee Break + Sesión de Posters

17:30 - 18:30 Mesa Redonda: Políticas de I+D+I

18:30 Acto Clausura Congreso

21:00 Cena de Gala

VIERNES 14 de marzo 2008

10:00 Salida del autobús, visita a ARCELOR– MITTAL

Alternativa, salida al OCEANOGRÁFI-CO

12:30 Hora prevista de regreso a Valencia


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Es posible combinar la conveniencia y veloci-dad de respuesta de una sonda de oxígenocon la superior precisión de un analizador de

infrarrojos, a fin de disponer de un sistema queproporcione un control óptimo de las atmósferasde carburación. Existen unos principios básicosque es necesario entender para que dicha combi-nación (sonda + analizador), funcione satisfacto-riamente.

1. El tratamentista debe tener en cuenta que lassondas de oxígeno miden oxígeno y el analiza-dor mide CO, CO2 y CH4, ya que existen ciertosmárgenes de error asociados con cada uno deellos.

La precisión típica (en realidad incertidumbre)de una sonda de oxígeno es ± 10MV. Por ejemplo,a 925º C y a 1.150MV ± 10MV (suponiendo un 20%de CO):

MV Sonda %O2 %C ºC Punto Rocío

1.141 6,5 x 10-19 0,86 –12

1.151 9,6 x 10-19 1,00 –10

1.161 14,1 x 10-19 1,17 –8

La repetibilidad de la sonda es normalmentemejor que la precisión absoluta (siempre que elporcentaje de CO sea constante). Los problemasmás serios relacionados con oxígeno son los si-guientes:

a. Cuando el electrodo de medida de una son-da está contaminado con carbonilla, la at-mósfera que se produce alrededor del mis-mo es muy baja en oxígeno. La salida de lasonda refleja las condiciones “locales” en lu-gar de las condiciones de la atmósfera en elhorno, lo que hace que el instrumento decontrol automático reduzca los caudales degas de enriquecimiento, lo que se traduce enque las piezas tratadas tengan bajo carbonoy poca profundidad de capa.

Para combatir esta condición, se utilizan lossistemas de “quema de carbonilla” de lasonda de oxígeno. La presencia de carbonono puede determinarse sin sacar la sonda einspeccionarla.

b. Prácticamente, todas las sondas de oxígenoutilizan aleaciones de níquel o de platino enelectrodo de medida. Ambos metales pose-en superficies catalíticas que pueden facili-tar la descomposición del metano (CO4) enmonóxido de carbono (CO) y en hidrógenogaseoso (H2). En presencia de altos nivelesde metano, las sondas de oxígeno pueden o-frecer falsos datos de milivoltios altos, debi-do a que la presencia del electrodo estácambiando el gas a su alrededor al tratar demedirlo. Como resultado, las piezas sufrende los mismos problemas que aquéllas con-taminadas por carbonilla, a las que nos he-mos referido anteriormente.

Compensación de las Sondasde Oxígeno por InfrarrojosPPoorr EEuuccoonn


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posible detectarlo mediante el tiempo de res-puesta y tests de impedancia, pero nunca conun 100% de seguridad.

Consideremos las siguientes reacciones:

H2 + CO ↔ C¥ + H2O

2CO ↔ C¥ + CO2

Estas reacciones de equilibrio están universalmen-te aceptadas como el método básico de transferen-cia de carbono. Se asume que la carburación co-rrespondiente es resultado directo del CO presenteen la atmósfera.

Sin embargo, la sonda no tiene forma de medir elporcentaje de CO. Este es uno de sus problemas.

CH4 + CO2 – → 2CO + 2H2

CH4 + H2O – → CO + 3H2

En resumen, las sondas de oxígeno son herramien-tas convenientes que ofrecen rápido tiempo de res-puesta, fácil mantenimiento y razonable precisión.

Por el contrario, la precisión de la célula de medi-ción de infrarrojos es excelente: típicamente se en-cuentra dentro del 1% del total de la escala del gasa medir. Este nivel de precisión se compara muyfavorablemente con el de las sondas de oxígeno.

Por ejemplo, a 925 ºC, a 0,114 % CO2, ± 1% del 1% deltotal de la escala de CO2, asumiendo 20% CO:

CO2 %C

0,104 0,94

0,114 1,00

0,100 1,08

Los datos muestran que, en el producto final, laprecisión del analizador de infrarrojos supera enun 50% a las sondas de oxígeno. La repetibilidad esasimismo excelente.

Otras funciones importantes que proporciona el a-nalizador de infrarrojos:

1. Análisis multigás con la misma célula. Permiteanalizar hasta tres gases simultáneamente.

2. Excelente sistema proporcional.

Algunas sondas de oxígeno son más sensi-bles que otras a este problema. Por ejemplo,un electrodo normal puede producir erroresen la lectura de milivoltios entre +20 a +50,en presencia de porcentajes de metano librede sólo 3%-5%.

c. Las sondas de oxígeno necesitan oxígeno de“referencia” para compararlo con el gas delhorno (normalmente es el 21% de O2). El pro-blema más habitual es que el lado del airede referencia del electrodo se contaminecon la atmósfera del gas del horno, lo quehace que la lectura de la salida de milivol-tios sea falsamente baja.

Otro problema menos habitual es cuando e-xiste una fuga en el aire de referencia, cercadel electrodo de medición, lo que eleva el ni-vel de oxígeno en el electrodo y, consecuen-temente, reduciendo la salida de milivoltios.

d. De una forma o de otra, el fallo en el electro-do es un problema que se produce en el tiem-po (quizás días o semanas). En ocasiones, es

[email protected]

Tel.: 917 817 776

Fax. 917 817 126

Suscripción anual 20086 números90 euros


¿Por qué las industrias necesitanun caudalímetro?

Para medios como electricidad, agua o gases, segarantiza la máxima transparencia en cada em-presa industrial: los contadores centrales reflejan

las cantidades usadas; los contadores descentrali-zados muestran como se ha distribuido el consu-mo.

Sin embargo, el aire comprimido se produce y dis-tribuye internamente, sin conocimiento exacto desu consumo total o por departamentos. Sin estecontrol, no hay motivo para eliminar fugas o alcan-zar un uso mucho más económico. Los caudalíme-tros, además, permiten el control continuo de fu-gas que suponen alrededor del 35% del consumototal de aire comprimido.

testo 6440 – detección de fugas

Reducir los costes en aire comprimido gracias a lamedición del consumo via contador de aire com-primido testo 6440. Casi un 96% de las fugas seproducen en tuberías de diámetro DN50 (2”) o in-ferior. Estas fugas se dan en mangueras, juntas,conexiones o unidades de mantenimiento defec-tuosas.

Si se instala antes de una máquina o un grupo deellas, el testo 6440 puede detectar incluso el caudalmás pequeño de aire comprimido. Esto indica unafuga cuando la máquina está parada.

testo 6446 – La solución estándar ideal

En el mercado existen un número de caudalímetrospara diámetros grandes que utilizan un sensor aco-plado. A priori, estas soluciones pueden parecer in-teresantes puesto que son muy sencillas de insta-


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Solución ideal para mediciónde consumo de aire comprimidoPPoorr IInnssttrruummeennttooss TTeessttoo SS..AA..

lar. No obstante, si el sensor se tuer-ce unos pocos grados las medicionesson muy erróneas. Como consecuen-cia, la inexacitud es mucho mayorque la que figura en los datos técni-cos del equipo.

Testo ha resuelto este problema conel testo 0699 6446: gracias a un blo-que de medición mecánico de eleva-da exactitud, el sensor térmicosiempre esta posicionado de formacorrecta, tanto horizontalmente co-mo verticalmente y teniendo encuenta el ángulo de inclinación.

testo 6447 – Con extracción delsensor bajo presión

Este modelo tiene las mismas pres-taciones que el 0699 6446 pero con laposibilidad adicional de extraer elsensor. Especialmente en diámetrosgrandes, están involucradas las tu-berías principales de aire comprimi-do o incluso la línea principal des-pués de la preparación, por lo que ladisponibilidad del sistema es muyimportante.

Debido a esto, otras soluciones demedición necesitan un bypass mien-tras que la conexión acoplable pa-tentada del testo 0699 6447 es muysencilla de acoplar y se puede extra-er bajo presión el sensor completojunto con toda la electrónica.

Recalibración, limpieza, intercambio- Sin paradas del sistema… ¡Y todosin necesidad de bypass!

testo 6445 – verificación en todoel rango

También podemos utilizar una son-da de caudal de penetración paradiámetros de DN15 hasta DN300 consalida analógica y totalizador hastavelocidades de conducto de 150 m/scon posibilidad de integrar la lecturaen un equipo portátil de medición,testo 650.

El pasado mes de diciembre se celebró en elCentro Tecnológico del Metal de la Región deMurcia la III edición del evento de transfe-

rencia de tecnología “La Fábrica del Siglo XXI” quedurante dos días reunió a importantes expertos en

la tecnología de materiales y a un nutrido públicoformado por profesionales representando a 72 em-presas del sector metal mecánico.

Ponentes de reconocido prestigio como D. JuanMartínez Arcas (ASCAMM), D. Víctor López Serrano(CENIM), D. Luis E. García Cambronero (UPM), D.


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III Foro la Fábrica del Siglo XXI:Tecnología en materiales

D. Carsten Harms

D. Ghislain López

D. Víctor López

D. Luis García

sionales del sector que pudieron aprovechar la o-casión para compartir experiencias, resolver con-sultas e intercambiar opiniones sobre como abor-dar determinados problemas que surgen en laproducción industrial.

El acto finalizó con una interesante mesa redondamoderada por D. Juan Martini Milla, asesor de di-rección del CTMETAL, experto en la materia y artí-fice del evento y en la que participaron todos losponentes contestando también a las numerosascuestiones relacionadas con tratamientos térmi-cos, comportamientos de materiales, fabricación,etc., que plantearon los profesionales asistentes alacto.

Tras la mesa redonda todos los asistentes pudie-ron visitar las instalaciones de la planta de trata-mientos térmicos, Tratamientos Térmicos Especia-les, de reciente instalación en la Región de Murciay que contribuye a reforzar el tejido industrial enuna Región que está experimentando un fuertecrecimiento en el sector industrial en los últimosaños.

Carsten Harms (Böhler) y D. Ghislain López (B.M.I.)analizaron en profundidad aspectos relacionadoscon el desarrollo de nuevos materiales, análisis ycausas de fallos en componentes metálicos y trata-mientos térmicos.

El evento, organizado por el Centro Tecnológico delMetal de la Región de Murcia, sirvió como punto deencuentro entre expertos, investigadores y profe-


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D. Juan Martínez Arcas

Mesa redonda

RESPUESTA A LA PRIMERA PREGUNTA DEL “FÓRUM DE ARCAS”

Varias han sido las respuestas a esta primera pregunta. Entre todas ellas hemos seleccionado lamás satisfactoria. Dice así:

Consideramos que el cliente o solicitante del TT, es una empresa certificada según ISO o si-milar, por lo tanto es normal que exiga garantía certificada del proceso.

Se debe aclarar si la capa de cementación de 0,8 m/m. solicitada se refiere a la capa total o ala capa útil. Suponemos que se refiere a la capa total.

Lo ensayos que deben garantizar los procesos de TT, serán de cada lote suministrado, es de-cir 2.500 piezas.

El control se aplicará a tres piezas estratégicamente situadas en la carga referida y numera-da, y según procedimiento establecido para la cementación + temple + revenido.

Nota importante:

Dada la importancia que tiene la aclaración del concepto “capa útil y capa total”, seguimos con lamisma pregunta abierta al FÓRUM, para su explicación de lo que es y cómo se mide o controla encapas cementadas carbonitruradas, nitruradas o bien nitrocarburadas.

Vamos a ver quién aporta la mejor explicación de esta pregunta al FÓRUM.

Aclaración: En la respuesta seleccionada se indicará el nombre del autor/res. Empresa, entidad,etc. (si se desea no publicar en el FÓRUM los nombres debe indicarse).


26

Fórum de ARCASPPoorr JJuuaann MMaarrttíínneezz AArrccaass

Pueden formularnos las preguntas que deseen sobre la problemática de losTratamientos Térmicos, dirigiéndose a la revista:

Por carta: Goya, 20, 4º - 28001 MadridTeléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126

E-mail: [email protected]

Tanto preguntas como respuestas irán publicadas en sucesivos números dela revista por orden de llegada, gracias a la activa colaboración de D. JuanMartínez Arcas.


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Origen del proyecto

TTE nace para dar respuesta a unanecesidad histórica del sector me-tal-mecánico en la Región de Mur-cia y en el Sureste español de unaplanta de tratamiento térmico de a-cero.

Siendo necesaria la creación de unaplanta que garantizase al mercadoun tratamiento térmico de la máxi-ma calidad, con plazos de entregareducidos y asesoramiento técnicopara la definición adecuada de lostratamientos, que cubra la mayorparte de sus necesidades y que a-yude a aumentar la competitividadde las empresas en su mercado.

Instalaciones

TTE cuenta con mas de 1.200 m2 de instalaciones enel Pol. Industrial Oeste de Murcia, de los que 500 m2

están destinados a producción, distribuyéndose elresto entre almacén, instalaciones técnicas, despa-chos y laboratorio. La empresa dispone de red co-mercial y servicio de transporte propio con los queda respuesta tanto a la Región de Murcia como a lasprovincias limítrofes de Albacete, Alicante y Alme-ría. En la actualidad cuenta con Delegación propia enValencia y en el resto de la geografía nacional. El ser-vicio se presta mediante agentes comerciales com-plementados con agencias de transporte adscritas.

El respaldo de un gran grupo

La empresa se encuentra participada mayoritaria-mente por el Grupo Empresarial Lofer, SA único ac-cionista de Vigaceros, s.a., empresa líder en Suminis-tros Industriales y Distribución de Aceros especialesen la Región de Murcia y con presencia en el SuresteEspañol desde 1940. De este modo el Grupo puedeofrecer a los clientes todos los servicios necesariospara completar la cadena de valor de su producto,empezando con el corte y distribución y acabandocon el tratamiento térmico de la pieza mecanizada,última fase del proceso productivo.

Tratamientos Térmicos EspecialesPPoorr JJuuaann MMaarrttíínneezz AArrccaass


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Las principales ventajas tecnológicas que se apor-tan en este horno residen en:

• El control de la atmósfera en el interior del hornodurante el proceso de austenización y la obtenciónde una atmósfera de protección, en el traslado dela carga hacia la cuba de enfriamiento, para reali-zar el Temple, evita el contacto de las piezas con laatmósfera exterior, protegiéndolas de la oxidación.

• La homogeneización de la temperatura en todo elinterior del horno, que hace posible que las piezasalcancen la temperatura de austenización, quedeseamos.

• La regulación y el control en todo instante, de losparámetros del horno y de los ciclos (%C, Tempe-ratura y Gases), mediante microprocesadores yautómatas.

La línea de tratamiento en atmósfera se completacon un Horno de Revenido que alcanza temperatu-ras hasta 700º C y con capacidades iguales al hornode austenización.

Este horno es controlado con el mismo micropro-cesador que el horno de temple, permitiendo serprogramado al mismo momento que el temple, loque permite reducir el tiempo del ciclo completodel tratamiento.

LÍNEA DE TRATAMIENTO EN VACÍO:

Esta segunda línea de trabajo se compone a su vezde un horno de temple y un horno de revenido y ni-truración. En ambos hornos existe un control per-manente de los parámetros del ciclo por micropro-cesadores y modulación de potencia por tiristores.

Esta línea de trabajo permite realizar el temple y

Tecnología, calidad y calificación

Tratamientos Térmicos Especiales apuesta desdesu origen por la máxima calidad en el servicio y deeste modo realiza un tratamiento de excelentes a-cabados, con un plazo reducido y con un asesora-miento técnico adecuado.

Nuestro sistema de producción nos permite man-tener la trazabilidad de todo el material tratado asícomo un histórico del mismo, asegurando de estemodo la máxima garantía y calidad en todos nues-tros procesos.

La empresa ha incorporado la última tecnología tantoen su línea de tratamiento en vacío como en atmósfe-ra, así como en tareas de desengrase y limpieza de laspiezas tratadas y cuenta o con personal altamentecualificado para el desarrollo de la actividad.

Tratamientos Térmicos Especiales ha contado, a lolargo de todo el proceso de desarrollo del proyecto,con la colaboración técnica del Centro Tecnológicodel Metal. En la actualidad esta relación continúa enforma de convenio posibilitando de este modo ofre-cer a sus clientes servicios de valor añadido a travésdel laboratorio de materiales del propio CT Metal.

Tratamientos y Capacidades

TRATAMIENTO EN ATMÓSFERA CONTROLADA

Este tipo de tratamiento se lleva a cabo a través deuna Línea Modular de que se compone de un Hornode Austenización, Cementación y Carbonitruracióny una cuba de aceite. Esta línea permite tratar pie-zas de hasta 500 kg , con un diámetro de 710 mm yuna altura de 1.070 mm, permitiendo trabajar atemperaturas máximas de 1000ºC.

procedimiento, permite reducir el consumode amoníaco, disminuyendo al máximo las e-misiones a la atmósfera.

• Permite realizar un tratamiento de post-oxida-ción y adición de aceite para realizar una protec-ción anticorrosión de las piezas nitruradas.

Tratamientos Térmicos Especiales inició su activi-dad en Abril de este año y en este corto periodo detiempo ya cuenta con una importante clientela en laregión de Murcia, así como, en Alicante, Valencia,Albacete, Almería y Granada.

• Se encuentra ubicado en el Pol. Ind. Oeste de SánGines, en Murcia.

Resumiendo

A la vista de todo lo expuesto mucho me satisface laocasión y oportunidad de visitar esta interesantísi-ma planta que con motivo de mi participación enlas “Jornadas del Foro de la Fábrica del siglo XXI” seme ha brindado. Realmente me ha impresionado,no ya las instalaciones en sí, sino el espíritu de ser-vicio de todo el personal que forma esta joven em-presa y les auguro un excelente porvenir.

Como verán en las fotos de este reportaje, realmen-te son unas instalaciones especiales de última gene-ración y apropiadas para los objetivos que se hantrazado. El medio ambiente, el ahorro energético, lasalud, la calidad ,el servicio y la seguridad han esta-do presentes en el proyecto y son una constante deldía a día.

Agradezco al Sr. Rafael Manzano, Director Técnicoy al Gerente Sr. Juan Albacete las atenciones y faci-lidades para realizar este reportaje.

revenido de los aceros para trabajo en frío, acerospara trabajo en caliente, aceros rápidos, aceros pa-ra moldes de plástico, sin alteración, oxidación nidecarburación de la superficie.

El horno de temple controlado a sobrepresión degas neutro tiene una dimensiones útiles de cargade 600 mm x 600 mm x 900 mm, con un peso máxi-mo por carga de 600 kg, permite trabajar a tempe-raturas de 1.320 ºC con una homogeneidad de lamisma de ±5 ºC .

• Este horno presenta importantes ventajas técni-cas entre las que podemos destacar:

— Permite reducir el tiempo del ciclo y hacer re-venidos a baja temperatura.

— Permite seleccionar el sentido del flujo de en-friamiento, a fin de adaptar en el enfriamien-to a cada tipo de carga.

— Precisión y uniformidad de temperatura entodo el volumen útil, tanto en fase de calenta-miento como de enfriamiento.

— Permite utilizar velocidades de calentamientoy enfriamiento óptimas, evitando así defor-maciones en las piezas.

— Reproducción y fiabilidad de los tratamientos.

La línea de tratamiento en vacío se completa con unHorno de Revenido y Nitruración en Atmósfera Iner-te con purga con vacío, con idénticas capacidades alHorno de Temple en vacío, alcanzando en este casotemperaturas de hasta 750 ºC y con una homogenei-dad de la misma de ±5 ºC.

En esta ocasión destacamos que:

• Permite realizar el revenido de los aceros para tra-bajo en frío, aceros para trabajo en caliente, acerosrápidos, aceros para moldes de plástico, sin altera-ción, oxidación, ni decarburación de la superficie.

• Permite el tratamiento de los aceros tipo “maraging”.

• Precisión y uniformidad de temperatura en todo elvolumen útil, tanto en fase de calentamiento co-mo de enfriamiento.

• Permite utilizar velocidades de calentamiento y en-friamiento óptimas, evitando así deformaciones.

• La eficacia de los intercambios térmicos, permitereducir la duración del ciclo.

— Procedimiento ALLNIT, para realizar la nitru-ración y nitrocarburación, con temperaturasde tratamiento más bajas de 400 a 600 ºC, quepermiten mantener las características del nú-cleo, evitando deformaciones. Este tipo de


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En los últimos tiempos se ha podido observarcomo las normas de la industria aeronáuticason ahora adoptadas también en la industria

del automóvil.

El objetivo es asegurar la máxima uniformidad delas piezas tratadas. Para ello deben realizarse u-nas auditorías anuales según la norma ISO/TS16949:2002.

Basada en la misma, el AIAG (Automotive IndustryAction Group) ha desarrollado el protocolo CQI-9que describe el procedimiento a seguir según losdistintos tipos de hornos y tratamientos.

Aquí nos referiremos solamente a tres de las mag-nitudes a controlar: la temperatura, el potencial decarbono y la disociación del amoniaco.

Por lo que se refiere a la temperatura, la norma u-tilizada es la AMS 2750D, en la que se detallantanto las características de las sondas y equiposde medida, regulación y registro a usar, como laspruebas de SAT (ensayo de precisión del sistema)y de TUS (control de la uniformidad de tempera-turas).

Las sondas para el control, regu-lación y registro de temperaturasdeberán estar situadas en la zonade trabajo o lo más próximo posi-ble a la misma.

En el caso de operar en un mis-mo rango de temperaturas, elensayo de precisión del sistema

(SAT) puede ser realizado sin extraer la sonda ymientras el horno está trabajando.

A tal fin PYRO CONTROLE ha diseñado unas son-das que permiten su calibración in situ y sin in-terrupción alguna del proceso productivo: se a-bre la tapa de la cabeza de conexiones de lasonda y se introduce un sensor de referencia enel tubo guía interno hasta alcanzar la punta de lasonda.

Tras su estabilización, se mide la temperatura delsensor de referencia con un calibrador apropiado yse determina la diferencia con la sonda instaladaen el horno.

También PYRO CONTROLE puede suministrar lossensores de referencia con el certificado de calibra-ción en los puntos necesarios, con total trazabili-dad y con homologación COFRAC (Francia).


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Soluciones completaspara las certificacionesde los tratamientos térmicosPPoorr EEnntteessiiss

corriente o tensión, que reúne todos los requisitosde la AMS 2750D y que permite elaborar desde unPC mediante el programa de comunicación conque se entrega, el certificado correspondiente conlos datos del horno, valores y curvas de temperatu-ra, dibujos y fotos con la situación de las sondas ,factores de corrección, empresa y persona certifi-cadora, datos del propio equipo, resultado del en-sayo, datos de fallos y tabla con valores extremosmedidos.

Las sondas utilizadas para esta comprobación a-costumbran a ser del tipo encamisado, con termo-par tipo N y en cualquier caso, con certificado decalibración en los puntos a medir en el horno y de-berán satisfacer los requisitos de la AMS 2750D .También PYRO CONTROLE puede suministrar estetipo de sondas.

Pero la CQI-9 también se refiere a la medida del po-tencial de carbono en generadores de endogás yhornos de tratamiento, así como del grado de diso-ciación del amoníaco en hornos de nitruración.

Para el registro de datos tales como apertura depuertas, accionamiento de válvulas, motores, etc.,así como de temperaturas, velocidades de cintas,presiones, caudales, etc. durante el proceso de tra-tamiento, PYRO CONTROLE ofrece el registradorsin papel Pyrotracer de hasta 18 canales analógicosy que se suministra con un programa para la des-carga, evaluación y el almacenado inviolable de losdatos en un ordenador PC. El instrumento disponede serie de un puerto ethernet y opcionalmente o-tro RS232/485.

De igual forma, la norma AMS 2750D requiere lacomprobación de la uniformidad de las temperatu-ras en la cámara del horno de tratamientos térmi-cos. Para realizar tal comprobación deben situarseen una cantidad apropiada –especificada por lapropia norma- y distribuidos adecuadamente unossensores previamente calibrados a la temperaturade trabajo del horno. La señal de los mismos debe-rá ser registrada por un equipo que además de ga-rantizar la inviolabilidad de los datos almacena-dos, admita la corrección de la lectura de cadasensor conectado al mismo, permita definir la tole-rancia admitida en la temperatura del horno y de-finir una cadencia determinada de registro de da-tos, entre otros requisitos.

Para realizar este ensayo, SUPER SYSTEMS INC hadesarrollado el SDS 8020(40), un equipo portátil yautónomo de 20 ó 40 canales de entrada, galváni-camente aislados entre sí y total e independiente-mente configurables para señales de termopares,


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Para el potencial de carbono se requiere una medi-ción y registro en continuo del mismo –o del puntode rocío- y disponer de un medio de comproba-ción.

SUPER SYSTEMS suministra las sondas de oxígenoGold Probe y todos los accesorios necesarios parala medición y la regulación en continuo, y tambiénlos analizadores fijos y portátiles del punto de ro-cío –el DP 2000- o de 3 gases – el PGA 3500- de lacomposición de la atmósfera.

Para la medición en continuo de la disociación delamoníaco en hornos de nitruración y de nitrocar-buración gaseosa, nos apoyamos en el analizadorK1550 de HITECH INSTRUMENTS, basado en elprincipio de medida de la conductividad térmicade los gases.

Este método es de una elevadísima estabilidad, norequiriendo ajuste alguno en largos años de servi-cio.

Su calibración se realiza utilizando el propio aire yuna mezcla apropiada de gases.


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Amediados del pasado mes de julio, la Confe-deración Española de Organizaciones Em-presariales (CEOE), dio a conocer su docu-

mento “La importancia de la industria en laeconomía española: problemas y soluciones” ela-borado con la colaboración de todas las organiza-ciones implicadas en la actividad industrial y muysignificativamente con la de CONFEMETAL.

El documento es una llamada de atención al con-junto de la sociedad española y a las distintas ad-ministraciones sobre la necesidad de mantener eimpulsar una industria sólida, moderna y competi-tiva, como garantía de prosperidad en el actualcontexto de globalización.

La industria es el gran motor de nuestra actividadexportadora –casi el 90 por ciento de las exporta-ciones corresponde a productos industriales– ycontribuye decisivamente al desarrollo de otrossectores económicos – por cada euro en que se in-crementa la producción industrial, 72 céntimos sedestinan a compras en el tejido productivo y cadaincremento en la demanda final del sector manu-facturero por valor de un euro supone un aumentoen el valor de la producción del conjunto de la eco-nomía por valor de 2,89 euros.

La industria que es el segundo sector de la econo-mía española con mayor peso porcentual en el PIB,tan sólo por detrás del sector servicios y por delan-te de lo que representan el turismo o la construc-ción, emplea a mas de tres millones de trabajado-

res un 16 por ciento del empleo total- y registra unalto grado de estabilidad en el empleo, muy por en-cima de la media de la economía española.

Pero al margen de esta posición central en la eco-nomía, la industria española se enfrenta a una se-rie de importantes retos derivados, por una parte,de la globalización y dela fuerte competencia inter-nacional y, por otra, de las exigencias impuestaspor la legislación española y comunitaria. Ante to-do ello la salud del sector industrial resulta clavepara el crecimiento de la economía y el bienestarde la sociedad.

Por ello, es necesario establecer un marco favorablepara mejorar su competitividad, con el objetivo deque España sea un lugar atractivo para la inversiónindustrial y la creación de empleo, papel que debedesempeñar la política industrial a través del apoyoa la innovación y al conocimiento, el impulso de lainversión en infraestructuras, el compromiso con eldesarrollo sostenible y el aseguramiento de un su-ministro de energía a precios competitivos.

Pero el Sector Industrial, amplio y heterogéneo ypor ello muy complejo, está también significativa-mente condicionado por otras políticas no indus-triales como la laboral, la educativa, la fiscal, lamedioambiental o la de competencia, entre otras;que deberían considerar también las necesidadesde nuestro sector industrial, de manera que la polí-tica industrial debería desarrollar instrumentos decoordinación entre todas ellas.

Las verdaderas necesidadesde la industriaPPoorr CCoonnffeemmeettaall


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industrial, en terrenos concretos son muchos y va-riados los problemas y las necesidades de la Indus-tria cuya solución será la mejor garantía de futuropara el Sector, en un momento en el que algunosde los motores recientes de nuestro desarrollo es-tán mostrando síntomas claros de debilidad.

ENERGÍA

La creación de un Mercado Único de la Energía enla Unión Europea y la mejora de las interconexio-nes energéticas –con Europa y con África–, dada lasituación geográfica de nuestro país, y su depen-dencia energética, son imprescindibles para garan-tizar la seguridad del abastecimiento energético.

Además es imprescindible apostar decididamentepor las nuevas tecnologías y conformar un mix e-nergético adecuado. En ese sentido el imprescindi-ble incremento del nivel de autoabastecimiento denuestro país pasa por mantener e incluso incre-mentar la aportación de la energía nuclear.

Por último, la competitividad de nuestro tejido pro-ductivo, necesita que las tarifas eléctricas para la in-dustria no se incrementen por encima de las tarifasde los usuarios domésticos.

INVESTIGACIÓN, DESARROLLOE INNOVACIÓN

La Industria necesita que el actual sistema de de-ducciones fiscales para las actividades de I+Di, semantengan más allá del año 2011, por su eficaciapara incentivar las actividades de I+D, por su ca-rácter horizontal y por su absoluta neutralidad res-pecto de las decisiones tomadas fuera del ámbitoempresarial.

Además, habría que incrementar la importancia dela innovación, tanto en las políticas de fomento dela I+D+i, como en las deducciones fiscales, am-pliando el catálogo de actividades de innovaciónque dan derecho a una deducción fiscal y redu-ciendo las restricciones.

También es necesario aprovechar mejor los fondosdestinados a potenciar la I+D en el seno de la U-nión Europea cuyo efecto multiplicador sobre el ni-vel de gasto de estas actividades en España, es im-prescindible. Para ello hay que incrementar laparticipación española en los Programs de I+D eu-ropeos, con especial incidencia el el VII ProgramaMarco de I+D.

Tampoco la política industrial debe caer en medi-das intervencionistas selectivas que entorpezcan ylimiten la actividad de la industria y el funciona-miento de los mercados.

Así, cuestiones como las normas de competencia,la regulación de las inversiones, los derechos depropiedad intelectual y las disposiciones fiscales ylaborales son aspectos clave para incentivar o no laatracción de capitales.

En este sentido, resulta necesario señalar la impor-tancia de la unidad de mercado para el adecuadofuncionamiento de las actividades empresariales.

En el ámbito regulatorio, es necesario simplificar ydotar de estabilidad a la legislación para no quebran-tar el principio de seguridad jurídica que deben tenerlas empresas a la hora de acometer un proyecto.

Los grandes proyectos industriales requieren de unperiodo mínimo de cinco años desde que se realizala fase de análisis hasta que finalmente se realizasu puesta en marcha.

Por lo tanto, si la legislación no tiene la suficienteestabilidad y su validez es corta, no sólo se compli-ca el proceso de puesta en marcha de los proyec-tos, sino que tampoco se puede realizar una plani-ficación a largo plazo. Asimismo, los plazos deamortización de cualquier inversión requieren demayor estabilidad normativa.

Estos obstáculos son todavía mayores cuando se a-plican a cualquier normativa medioambiental, te-rreno en el que es fundamental evitar solapamien-tos entre normativas, e incluso contradicciones ,para lo que es necesario contar con una legislaciónsimplificada y clara.

El gran número de competencias transferidas a lasComunidades Autónomas, impone la necesidad decontar con una transposición a escla nacional eficazpara disponer rápidamente de una legislación bási-ca del Estado que permita unificar las distintas polí-ticas ambientales de las Comunidades Autónomas.

Además, la complejidad y heterogeneidad del sec-tor industrial, determina la necesidad de adaptarlas medida a las circunstancias especificas de cadarama de actividad, de modo que, la política indus-trial se estructure sobre una base horizontal y conaplicaciones sectoriales.

Al margen de este marco general que deberíatransmitir dinamismo y competitividad al sector

Se debe, asimismo, adoptar las medidas necesariaspara adecuar la investigación que se lleva a caboen la Universidad y en los Centros Tecnológicos alas necesidades del tejido industrial, de cara a ren-tabilizar la inversión en I+D, priorizando por ejem-plo, las ayudas a los proyectos de investigación conparticipación empresarial o destinados a fines em-presariales o incentivando la incorporación de loscientíficos y doctores universitarios en las empre-sas. Se debe también establecer los mecanismos demotivación para que los investigadores más desta-cados permanezcan en España, consiguiendo, si-multáneamente, la recuperación de los investiga-dores que se han desplazado al extranjero paraejercer su actividad y hacer atractivo nuestro paíspara las empresas de investigación extranjeras.

España se encuentra todavía alejada de la mediade la Unión Europea respecto a distintos paráme-tros que reflejan la implantación de la sociedad dela información en nuestro país, por ello es necesa-rio un esfuerzo adicional para la efectiva implanta-ción de las nuevas tecnologías en las diferentes ad-ministraciones, en el tejido empresarial y en elconjunto de la sociedad.

El despliegue efectivo de las necesarias infraes-tructura de telecomunicaciones, la mejora de losservicios y de los contenidos, y, en general, el apro-vechamiento de las ventajas que proporciona lasociedad de la información, coadyuvará al desarro-llo del tejido industrial español, incrementando sunivel competitivo.

PATENTES

Al hilo de las necesidades den I+D+i, se ha de in-centivar la generación de patentes en España, in-troduciendo desgravaciones fiscales adicionalespara los gastos derivados de la gestión del depósitoy extensión internacional de las patentes, incre-mentando la importancia de dicho parámetro parala concesión de ayudas a proyectos de I+D empre-sariales.

Sería también acertado que el gasto realizado poruna empresa española para patentar en el extran-jero fuera considerado como una inversión enI+D+i, pudiendo acogerse a las deducciones fisclescorrespondientes y debería mejorarse el grado deconocimiento que tiene las empresas industrialessobre las posibilidades de protección de las inven-ciones, así como del funcionamiento y actividadesde la propia Oficina Española de Patentes y Marcas.

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RESUMEN

Se comentan las particularidades de los aceros uti-lizados en la fabricación de cilindros forjados parala laminación en frío de metales, destacando loscriterios de selección que determinan las condicio-nes de empleo y los rendimientos de los cilindros.

Consideramos, sin entrar en profundidad, las me-joras habidas en el proceso de elaboración de los a-ceros para cilindros: metalurgia secundaria, refun-dido en horno de arco al vacío y refundido bajoescoria electroconductora. Tecnologías de elabora-ción que ofrecen al utilizador aceros para cilindroscon máximas solicitaciones de empleo y propieda-des fundamentales de utilización. Característicasque se consiguen mediante grandes cuidados en

cada una de las fases del proceso de fabricación delos cilindros: elaboración del acero, forja, trata-mientos térmicos y mecanizado.

Introducción

Para la laminación en frío de metales se empleancilindros de acero forjado de gran dureza superfi-cial. Cilindros capaces de reducir a gran presión,en pasadas sucesivas, el espesor de los materialeshasta obtener las medidas deseadas.

Los cilindros de acero forjado utilizados en la lami-nación en frío son en la actualidad una de las fabri-caciones, derivadas de la producción de aceros es-peciales, que exigen una tecnología muy depuradasi se quieren conseguir los mejores resultados.

El tipo de acero empleado para la fabricación de loscilindros se elige de tal manera que cumpla ópti-mamente con todas las condiciones de servicio. Sise desea que responda a las exigencias de una altadureza superficial, una gran penetración de temple–templabilidad– y una extraordinaria tenacidad; seelige, generalmente, un acero con alto contenidoen carbono y otros elementos de aleación: cromo(Cr), molibdeno (Mo), vanadio (V), níquel (Ni), vol-framio (W), etc. según las dimensiones y propieda-des que se quieran obtener en el cilindro forjadodespués del temple + revenido.

La fabricación del acero se realiza, normalmente,en hornos eléctricos de arco siguiendo las técnicas


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Algunas consideracionessobre los aceros de herramientaspara trabajos en frío y acero rápidos,utilizados en la fabricación de cilindrosforjados para la laminaciónen frío y su tratamiento térmico

PPoorr MMaannuueell AAnnttoonniioo MMaarrttíínneezz BBaaeennaa yy JJoosséé MMªª PPaallaacciiooss

actuales de metalurgia secundaria HCV –hor-no-cuchara-vacío– o refusión sea al vacío–VAR– o bien por escoria electroconductoraconsiguiéndose –ESR–, sólo así la alta calidadexigida, como veremos más adelante.

Los lingotes procedentes de la colada se some-ten a la forja dándoles la reducción adecuada yla forma más aproximada de los cilindros an-tes de pasar a la fase de mecanizado. Entre es-tas dos operaciones se intercalan diversos tra-tamientos térmicos que tienen por objeto laeliminación de tensiones producidas en la for-ja. Tratamientos que a su vez preparan la es-tructura del acero para conseguir los mejoresresultados en la operación de temple que si-gue al mecanizado.

El temple de los cilindros es una operacióndelicada que requiere un perfecto conoci-miento de las propiedades del acero y de lasexigencias del cilindro en servicio. Para ellose han de habilitar instalaciones especiales–hornos y sistemas de enfriamiento– diseña-das específicamente para el temple de los ci-lindros que permitan obtener la dureza má-xima superficial y una gran uniformidad entoda la pieza. Seguidamente del temple sesometen los cilindros a un revenido: calenta-miento a baja o alta temperatura: bien seapara reducir al mínimo las tensiones creadasdurante la operación de temple o bien parafijar la resistencia del núcleo.

Finalmente se acaban los cilindros por recti-ficado en máquinas de gran precisión pro-porcionado el acabado superficial extrema-damente fino que se exige generalmente alos cilindros para laminar en frío; figura 1.

1. EXIGENCIAS QUE DEBENSATISFACER LOS CILINDROSFORJADOS PARA OBTENER UN ALTONIVEL DE CALIDAD

La alta calidad de los cilindros debe respon-der a una adecuada dureza de servicio com-binada con una elevada resistencia al des-gaste y al desconchamiento.

Durante el trabajo de laminación en frío los ci-lindros están sometidos a una combinación ex-trema de tensiones variables de compresión ensuperficie y en capas adyacentes; tensiones decizallado principalmente en capas subyacentes


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Figura 1. Esquema del proceso de fabricación de los cilindros forjadospara la laminación en frío.

y tensiones térmicas originadas cuando se rebasa lasmáximas presiones admisibles o tras accidentesdonde hay fusión y adhesión de partículas de la ban-da metálica con el cilindro durante su trabajo de la-minado. Todo ello ofrece particularmente un conjun-to de efectos negativos.

Hay la posibilidad de aportación de hidrógeno (H)en la capa templada del cilindro: fenómeno ocasio-nado por la descomposición de los lubricantes co-mo consecuencia de fuertes tensiones de compre-sión. Fenómeno que puede ser de tipo corrosivopor la acción de lubricantes que en su composiciónpresenten agentes dopantes.

Por todo lo expuesto, los cilindros forjados para lalaminación en frío deben tener:

• Excelente resistencia a la fatiga. Gracias a unadureza y resistencia elevada se pueden evitar oretrasar la formación de fisuras.

• Resistencia al desgaste. El rendimiento buenaparte determinado por la resistencia al desgastede su capa templada.

• Tenacidad suficiente de la capa templada. Capaque siendo poco frágil tendrá una resistenciamayor a los choques violentos y otros tipos deesfuerzos. Así mismo si hay fisuraciones la pro-pagación de las mismas será mucho más lenta.

La combinación adecuada de la dureza y tenaci-dad permitirá evitar la formación de desconcha-dos. Circunstancia ésta que se obtiene por mediode:

• Durezas iniciales muy elevadas de la capa tem-plada.

• Alta templabilidad. Profundidad de temple ade-cuada de capa.

• Gradiente de dureza sensiblemente débil en lazona de unión entre la capa templada y el núcleodel cilindro.

• Obtención en el temple de una estructura mar-tensítica fina. Sin grandes agujas de martensita,con un mínimo de austenita retenida y un buenreparto de finos carburos en la estructura de lacapa templada.

Por otra parte, el núcleo del cilindro deberá teneruna buena calidad interna y una resistencia sufi-ciente para evitar toda rotura bajo los esfuerzos deflexión y torsión en el curso del laminado y reglajedel material.

Para satisfacer todas estas exigencias hay que ele-gir el acero y sistemas de elaboración así como lostratamientos térmicos oportunos.

Una larga experiencia y estudios sistemáticos en elproceso de fabricación del acero para cilindros for-jados permite determinar estos diferentes aspec-tos y su aplicación en particular en la elección delos aceros para los cilindros destinados a la lami-nación en frío.

2. ACEROS UTILIZADOSEN LA FABRICACIÓN DE CILINDROSESTÁNDAR FORJADOSPARA LAMINACIÓN EN FRÍO

En la fabricación de cilindros estándar forjados pa-ra la laminación en frío, desde la década de los a-ños 1970, se viene utilizando como composiciónbase la de un acero de herramientas con alto con-tenido en carbono y pequeñas adiciones en los ele-mentos de aleación. Acero que mediante un trata-miento térmico adecuado se pueden obtener lascaracterísticas primordiales en los cilindros trata-dos: alta dureza superficial, un núcleo tenaz, y ele-vada resistencia al desgaste.

Antes de entrar de lleno en la elección de las alea-ciones de aceros más idóneas y de su aplicación,haremos un breve comentario técnico-metalúrgicopara comprender mejor las razones de una buenaelección.

2.1. Contenidos altos en carbono

Para alcanzar una alta resistencia al desgaste en elacero es necesario:

• Obtener una elevada dureza.

• Aceros con contenido en carbono suficientemen-te alto (C = 0,80 ÷ 0,90%).

• Estructuras lo más finas posibles siendo preferi-ble una estructura martensítica a una bainítica aigualdad de dureza.

La presencia de un reparto regular de finos carbu-ros en la estructura de la capa templada mejora laresistencia al desgaste. Igualmente la existencia deuna ligera cantidad de austenita retenida despuésdel temple –γret = (5 ÷ 15%)– no comporta la dismi-nución sensible de las características del funciona-miento en servicio del cilindro.


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ha clarificado el porcentaje ideal de cada elemen-to. El molibdeno presenta la ventaja de formarcarburos que aumentan la resistencia al desgaste.El níquel aumenta de forma significativa el límiteelástico y la resiliencia, por ello se le prefiere paraelevar la tenacidad de los aceros por temple y re-venido. No interesa tener niveles demasiado im-portantes de níquel y molibdeno; ya que estos ele-mentos favorecen la formación de austenitaretenida que puede resultar negativa para la vidaútil del cilindro cuando se alcanzan contenidospróximos al 15% (γret ≥ 15%).

• Contenidos en cromo centrados entre el 2 y el 3%(Cr = 2 ÷ 3%). Ensayos realizados de forma inde-pendiente permiten confirmar que mayores por-centajes de cromo no aumentan en proporciónlas propiedades de empleo y trabajo en el cilin-dro forjado después de templado y revenido.

• El papel beneficioso del vanadio. En pequeñasproporciones (V = 0,10% ÷ 0,15%) afina el grano, yeleva la resistencia al sobrecalentamiento en losaceros. El vanadio tiene influencia muy negativaen contenidos mayores al 0,20% (V > 0,20%).

2.3 Ajustes en la aleación del aceroque mejoran la relación resistenciaal desgaste - tenacidad

Un cilindro debe tener una excelente resistencia aldesgaste sobre una capa templada de gran profundi-

La elección de contenidos en carbono del orden al0,75 % (C ≈ 75%) comporta, automáticamente, du-rezas en superficie elevadas. El aumento significa-tivo en los contenidos de carbono no es deseable;ya que en el temple del acero se corre el riesgo deaumentar sensiblemente la fragilidad y el porcen-taje de austenita retenida: ¨en los aceros para cilin-dros forjados de laminación en frío se fijan los con-tenidos en carbono entre 0,80 y 0,90% (C = 0,80 ÷0,90%).¨

2.2 Otros elementos de aleaciónen los aceros para cilindros estándar

Si en la fabricación de cilindros forjados, destina-dos a la laminación en frío de metales, sólo se em-pleara aceros con alto contenido en carbono comoúnico elemento de aleación, las capas duras obte-nidas en el temple serían muy débiles –poca tem-plabilidad–. Es necesario por lo tanto, mejorar laprofundidad de la capa templada mediante la adi-ción en el acero base al carbono de otros aleoele-mentos: cromo, molibdeno, vanadio, etc. que pro-porcionan carburos duros por lo que se aumenta laresistencia al desgaste, al tiempo que se consigueuna mayor profundidad de capa templada y eleva-da dureza superficial.

Se han hecho estudios sistemáticos de estos ele-mentos sobre la templabilidad de los aceros con uncontenido aproximado del 1% de carbono (C = 1%)tanto en el estado recocido como de temple. Estu-dios realizado dentro de la óptica de las investiga-ciones de Grossmann, sobre la templabilidad: tra-zando en los diagramas las curvas de templabilidaddespués de una alta austenización (900 ºC) del aceroque permite la disolución completa del carbono. Enla práctica las temperaturas de temple de estos ace-ros son sensiblemente más bajas.

La templabilidad ha sido evaluada mediante el en-sayo Jominy y determinando para cada ensayo ladistancia entre el extremo de la probeta templadoal agua, y el punto en donde se obtiene una durezade 60 HRC; figura 2.

De los estudios realizados se deducen las siguien-tes conclusiones:

• La necesidad de limitar el contenido en carbono.Un contenido aproximado de 0,80% de carbono(C = 0,80%) parece ser el óptimo.

• La influencia importante del molibdeno y del ní-quel. Influencia que es bien conocida pero que no


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Figura 2. Influencia de los elementos de aleación sobre la tem-plabilidad. Acero templado a 850 ºC de composición media: C =0,85%; Mn = 0,40%; Si = 0,40%; Ni = 0,25%; Cr = 1,75%; V =0,15%; Mo = 0,25% (Acero G).

dad; pero, además, debe resistir todas las solicitacio-nes y esfuerzos variables en servicio. La composiciónelegida debe, entonces, permitir el mejor equilibrioentre dureza y tenacidad. La delimitación del conte-nido en carbono es ya un elemento favorable.

Se ha estudiado la influencia de los diferentes ele-mentos residuales siguiendo la evolución de la resi-liencia en probeta lisa (no entallada), previo temple+ revenido, para distintos contenidos de elementosresiduales. Se pueden fijar los límites, más allá delos cuales tales residuales producen una sensiblefragilidad: (1) limitación del contenido de azufre en-tre 0,010 y 0,015% (S = 0,010 ÷ 0,015%); y (2) fósforoentre 0,015 y 0,020% (P = 0,015 ÷ 0,020%).

Aunque el aleoelemento vanadio no aumenta latemplabilidad del metal interesa conservar una pe-queña adición (V = 0,10% ÷ 0,15%) ya que los carbu-ros formados, muy finos, impiden el crecimientodel grano de acero en la austenización. Circunstan-cia que permite utilizar temperaturas de austeni-zación más elevadas sin riesgo de una merma en latenacidad.

En la fabricación de cilindros estándar forjados pa-ra la laminación en frío de los metales, práctica-mente se tiende a las composiciones que se expo-nen en la tabla I. Aunque el acero más popular esel 85 CrMoV7 (Acero G de la tabla I).

2.4 Aleaciones especiales para la fabricaciónde cilindros que deben resistir altassolicitaciones y esfuerzos extremos

En algunos casos los esfuerzos de compresión ejer-cidos sobre cilindros de trabajo son particularmen-

te importantes. En los cilindros estándar fabricadoscon alguno de los aceros de la tabla I, la capa exte-rior endurecida por temple alcanza una dureza en-tre los 63 ÷ 65 HRC y el núcleo alcanza una resisten-cia igual y comprendida entre 1200 ÷ 1400 MPa (R =1200 ÷ 1400 MPa). Es muy difícil, por tanto, alcanzaren estos aceros resistencias mayores en el núcleosiendo su templabilidad insuficiente. Es necesarioentonces utilizar aceros mucho más aleados detemple total o másico que tengan una alta resisten-cia al desgaste gracias a la presencia muy sensiblede carburos.

Cuando se necesitan en los cilindros durezas de ta-bla del orden de los 66 ÷ 67 HRC y en el núcleo unadureza aproximada de los 63 ÷ 64 HRC se reco-mienda el empleo del acero rápido 12-1-5-5, cuyacomposición media es: C = 1,65%; Cr = 4,5%; W =12%; Mo = 0,5%; V = 5%; y Co = 5%.

Este acero de elaboración y transformación difícilpermite obtener sin dificultad las durezas exigidas.Acero que, a pesar de la elección de temperaturasde temple adecuadas y una combinación de tem-peraturas y ciclos de revenido –tres o cuatro reve-nidos a 550 ºC–, es siempre frágil.

Por tal motivo, es recomendable el uso de otro ace-ro tipo de rápido: el acero 6-5-3, para durezas com-parables a las que se obtienen con los aceros de latabla I = (HRC = 63 ÷ 65). La composición media delacero rápido 6-5-3 es: C = 1,30%; Cr = 4,5%; W =5,5%; Mo = 4,55; y V = 3,50%.

El acero rápido 6-5-3, se rectifica mejor que el ante-rior –acero 12-1-5-5–; y al tener menos carburos devanadio permite obtener, en los cilindros corres-


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Tabla I. Aceros más utilizados en la fabricación de cilindros estándar forjados para la laminación en frío de los metales.

3. ELABORACIÓN DE LOS ACEROSPARA CILINDROS FORJADOSDE LAMINACIÓN EN FRÍO

La fusión del acero se efectúa, habitualmente, enhornos de arco eléctricos. Las técnicas de metalur-gia secundaria [horno-cuchara-vacío (HCV)] hanmejorado extraordinariamente la calidad de los a-ceros en lo que se refiere al grado de desoxidación,contenido de oxígeno, limpieza inclusionaria, de-sulfuración, etc.

En la mayoría de los casos estos aceros cumplenlos requisitos que se les exige. Sin embargo, se ha-ce patente la necesidad de otras mejoras cuando sequieren fabricar cilindros de grandes dimensiones,y cuyas solicitaciones son muy complejas.

Refundiendo el acero en horno de arco al vacío(VAR) o en instalaciones de refusión bajo escoria e-lectroconductora (ESR), se obtiene un elevado gradode pureza y gran homogeneidad estructural. Las ca-racterísticas mecánicas del material y su comporta-miento, referente a las modificaciones de medidaen el temple, adquieren mayor isotropía; figura 3.

pondientes, excelentes estados de superficie nece-sario cuando se laminan en frío aceros inoxidablesferríticos, con recocido brillante. En el tratamientodel cilindro se consigue una dureza de tabla de 64 ÷65 HRC y en el núcleo una dureza del orden de los63 HRC. Tiene una fragilidad sensiblemente menorque los aceros rápidos al 12% de volframio y 1,30%de carbono –p.e. acero 12-1-5-5–; y es, también,más frágil que el acero al 8% de molibdeno tipo 1-8-1; cuya composición media es: C = 0,83%; Cr =4,25%; W = 1,5%; Mo = 8,25%; y V = 1,10%. El acerorápido 6-5-3, con una adecuada elección de lascondiciones de temple y de revenido obtiene resis-tencias más satisfactorias, que se traducen en ma-yores solicitaciones en servicio; con una dureza su-perficial en la tabla del orden de los 64 HRC.

Las ventajas propias de estas aleaciones –acerosrápidos– pueden ser aumentadas por las técnicasactuales de fusión antes referidas (afino en cucha-ra y refusión bajo escoria) que mejoran las condi-ciones del proceso evitando la formación de ciertasaglomeraciones de carburos en las zonas de segre-gación que perjudican el buen rendimiento del ci-lindro.

Cuando es necesaria una dureza elevada sin sacri-ficio sensible de la tenacidad se puede emplear elacero X165CrMoV12. Acero de herramientas paratrabajos en frío, que tiene la siguiente composiciónmedia: C = 1,60%, Cr = 12%, Mo = 1% y el V = 0,5%.Acero que permite durezas de temple entre los 62 y63 HRC.

Hay otras aleaciones derivadas de composicionesde aceros para herramientas utilizados en la fabri-cación de útiles cortantes, que permiten obtener unbuen compromiso entre dureza y tenacidad: p.e. elacero X55CrMoW7 cuya composición media es C =0,55%; Cr = 7,5%; Mo = 1,7%; y W = 1,5%.

El contenido en carburos de estos aceros especialeses significativamente superior a los aceros de la tablaI, hecho que asegura una buena resistencia al desgas-te; lo que permite, ampliamente, su utilización en ci-lindros destinados a la laminación en frío de flejes deacero al silicio con grano orientado. Debido a su nivelmedio de carbono su fragilidad es claramente infe-rior a los de los aceros clásicos altos en cromo y encarbono –p.e. el acero X210CrW12– siendo la resisten-cia de aquéllos mayor a los esfuerzos y solicitacionesde empleo. Después del temple del acero X55Cr-MoW7, no se obtienen niveles de dureza significati-vamente elevados, y su campo de durezas de uso es-tá limitado entre los 630 y 730 HV (57 ÷ 61 HRC).


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Figura 3. Tecnologías actuales de elaboración de aceros para ci-lindros: metalurgia secundaria HCV, refusión en horno de arcoal vacío VAR y refusión bajo escoria electroconductora ESR.

El proceso de refusión bajo escoria electroconduc-tora se define como un afino del acero por segundafusión siendo el material de partida uno o más e-lectrodos de acero elaborado en horno eléctrico ydesgasificado con el objetivo de conseguir una ex-trema pureza en el acero tanto química como me-talúrgica.

Las mejoras que este proceso confiere al acero y enconsecuencia, al producto final en relación a otrasfabricaciones más o menos convencionales, pro-vienen tanto del tipo de estructura orientada desolidificación como de la limpieza metalúrgica delacero destacando en el lingote refundido la integri-dad, homogeneidad, ausencia de segregaciones, yrechupes.

La obtención de aceros con bajos niveles inclusio-narios que armonicen las propiedades de alta re-sistencia mecánica con la tenacidad, exige la utili-zación de procesos industriales de afino del metallíquido, de fusión, de trabajo termo-mecánico y detratamientos térmicos sofisticados como expon-dremos más adelante.

Las propiedades mecánicas de los aceros para ci-lindros forjados, aparte de depender de los proce-sos de obtención del metal líquido, dependen engran medida de las operaciones de fusión, de laconformación termo-mecánica y de los ciclos tér-micos.

4. EL FORJADO DE LOS CILINDROS

La forja como proceso de deformación plástica encaliente dará al producto –lingote o tocho–, elabo-rado según los procesos descritos, la forma desea-da aproximada al cilindro de laminación y la consi-guiente mejora de las propiedades mecánicas.

Así como se ha puesto de relieve la importancia deutilizar un acero limpio y exento de efectos en elmayor grado posible; se debe destacar, también, laimportancia que tiene el proceso de deformaciónplástica en caliente sobre las propiedades que sedesean obtener del cilindro forjado. En la forja, ladeformación plástica en caliente define la geome-tría de la pieza y marca el comienzo de una homo-geneización y transformación de la estructura cris-talina.

Gracias a la forja se puede asegurar un producto e-xento de porosidades o pequeños vacíos y con unaestructura más fina, lo que aumenta la tenacidadpara un mismo nivel de resistencia mecánica. Co-

mo consecuencia de su mayor tenacidad los cilin-dros forjados pueden emplearse con mayores du-rezas de trabajo sin riesgo de rotura y con una ma-yor resistencia al desgaste en relación a loscilindros fundidos.

La forja tiene un papel importante en la calidadde los cilindros; ya que debe conseguir compactarel núcleo de los grandes lingotes empleados y afi-nar, en la mayor medida posible, la estructuraprimaria del lingote. Estas condiciones son nece-sarias para obtener las mejores característicasmecánicas del cilindro así como una alta resisten-cia al desgaste de la superficie en contacto con labanda correspondiente, en su trabajo de lamina-do en frío.

El enfriamiento controlado del cilindro después dela forja intenta evitar tensiones y formación degrietas. Un normalizado prolongado con el que sehomogenizan los constituyentes estructurales, se-guido de un recocido de globulización que posibili-te, después en el endurecimiento por temple de latabla, una estructura martensítica con carburos fi-nos distribuidos uniformemente.

Posteriormente al mecanizado se realiza un trata-miento de difusión del hidrógeno, para evitar posi-bles precipitaciones de este elemento (H) en lasmicroporosidades que puedan existir en el acero.Con este tratamiento se consigue un menor riesgode rotura en servicio del cilindro.

5. TRATAMIENTO TÉRMICODE LOS CILINDROS

El tratamiento térmico representa la etapa críticadel proceso de fabricación dado que con el trata-miento térmico quedan definidas las propiedadesfinales del cilindro correspondiente.

El tratamiento térmico consta de una serie de ope-raciones básicas y altamente delicadas en su desa-rrollo, las cuales responden a ciertos parámetrosteóricos y a una vasta experiencia en la práctica;hecho que es muy importante y fundamental. Lasdificultades operativas que se producen en la prác-tica se ven notablemente acentuadas a medidaque la forma del cilindro tiende a ser más comple-ja y, asimismo, cuando el tamaño de grano aumen-ta; dado que, el nivel de propiedades presentes enla fase de forja no sólo depende de la composiciónquímica del acero sino, también, de la forma y ta-maño del cilindro.


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En el tratamiento térmico de los cilindros forjadospara la laminación en frío hay que distinguir variosprocesos que comentamos a continuación.

5.1 Bonificado

Es necesario siempre efectuar un tratamiento pre-vio de temple + revenido; siendo la temperatura detemple lo suficientemente baja como para obtenerun grano fino.

La estructura con un reparto homogéneo de loscomponentes de temple permite una difusiónrápida del carbono en la fase de austenización,evitando así el engrosamiento del grano por so-brecalentamientos en el tratamiento final del ci-lindro.

El bonificado como tratamiento final y único per-mite, además, tratar el conjunto de cilindros cu-yas durezas finales exigidas en servicio son de 40÷ 45 Shores D en los casos normales y con durezasde 45 ÷ 55 Shores C para cilindros sometidos a es-fuerzos importantes de flexión y torsión. Cuandolas exigencias en servicio determinen durezas delorden de los 90 Shores C, estos cilindros se trata-rán posteriormente en tabla con un temple espe-cial.

El bonificado previo no es necesario en los cilin-dros fabricados con el acero X55CrMoW7 de com-posición: C = 0,55; Cr = 7,5; Mo = 1,7; y W = 1,5 . Es-tos cilindros son tratados en toda la masa para lasdurezas de empleo exigidas. El temple comporta u-na austenización a una temperatura próxima a los1000 ºC, con la cual se disuelven una parte signifi-cativa de carburos; subsistiendo sin disolver otrabuena parte de ellos que impiden por bloqueo elcrecimiento del grano.

5.2 Doble temple: tratamiento de calidad

Según el tipo de cilindro, dimensiones, utilización,etc. se está en disposición de seleccionar tres mo-dalidades o técnicas diferentes de temple.

5.2.1 Temple clásico

Es el utilizado en la mayoría de los casos: con ca-lentamiento homogéneo o diferencial en cualquie-ra que sea las dimensiones de los cilindros están-dar –aceros de la tabla I– utilizados en los procesosde desbaste. Temple que permite obtener un gra-


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Figura 4. Perfil de durezas capa templada. Temple convencio-nal: cilindro de desbaste (Acero G).

Figura 5. Perfil de dureza capa templada. Temple por inducciónfrecuencia media 1000 Hz Tabla cilindro de 125 mm. diámetro(Acero G).

diente de dureza correcta en la zona de transiciónlo que es favorable para la resistencia del cilindrosegún las solicitaciones del que es objeto en servi-cio; figura 4.

5.2.2 Temple por inducción de mediafrecuencia

Esta técnica es empleada para obtener una cons-tancia de dureza sobre la profundidad de capatemplada. Circunstancia que es interesante en loscilindros de skin-pass –temperado– y en cilindrospara la laminación de metales no férricos. Con es-te proceso de temple el gradiente de dureza en lazona de transición es elevado, lo que resulta des-favorable para la resistencia mecánica del cilindroa solicitaciones muy importantes en servicio; figu-ras 5 y 6.

El número de revenidos, y la temperaturas de losmismos, son realizados en función de las caracte-rísticas de funcionamiento de los cilindros. Contemperaturas bajas de revenido se aseguran dure-zas más elevadas, circunstancia que conlleva unamayor fragilidad; además, de no permitir la des-composición de la austenita retenida.

6. UTILIZACION Y MANIPULACIÓNDE LOS CILINDROS

Para obtener el mejor rendimiento de los cilindros,el usuario juega un papel importante tomando lasprecauciones más idóneas para mantenerlos enbuen estado. Aunque ciertas precauciones que co-mentaremos a continuación pueden parecer ob-vias, creemos útil recordarlas para que ninguna deellas sea olvidada.


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Figura 7. Máquina de temple por inducción baja frecuencia. 50HZ. Diámetro máximo de temple 650 mm.

Figura 8. Perfil de durezas capa templada. Temple por induc-ción baja frecuencia 50 Hz Tabla cilindro de 310 mm. diámetro(Acero G).

Figura 9. Perfil de durezas capa templada. Temple por inducciónbaja frecuencia 50 Hz + revenido para una dureza de tabla de HV= 500. Tabla cilindro apoyo de 400 mm de diámetro (Acero G).

Figura 6. Perfil de durezas capa templada. Temple por induc-ción frecuencia media 1.000 Hz. Tabla cilindro de 350 mm. diá-metro (Acero G).

5.2.3 Temple por inducción de bajafrecuencia

Permite templar a una gran profundidad con un gra-diente de dureza equivalente al del temple clásico.Se aplica en cilindros de apoyo y permite obtener u-na gran profundidad de capa templada con durezaconstante. Para ciertos tipos de cilindro de trabajo sepuede evitar el bonificado previo.

El temple por inducción de media y baja frecuenciapermite también retemplar, sin riesgo de deforma-ción, con lo cual se aumenta la vida útil de los ci-lindros; figuras 7, 8, y 9.

Figura 10. Fractura de muñequillas por fatiga.

7.2 Rectificado defectuoso

El rectificado en malas condiciones, forzando de-masiado la muela sobre la dura superficie de la ta-bla de los cilindros, por el empleo de muelas dema-siado duras o por haber efectuado el rectificadocon falta total o parcial de la refrigeración necesa-ria, se pueden producir sobrecalentamientos quedan origen a la inutilización del cilindro. En la figu-ra 11 se observa, después del ataque con ácido ní-trico y nital que pone los defectos más patentes, u-na banda sobrecalentada y con grietas en mosaico.

En este caso se trata de un defecto tan grave quehace suponer que se ha realizado un rectificado sinrefrigeración. Pero en otros casos, no tan patentes,

grietas superficiales. Mediante el rectificado, estosdefectos son eliminados.

7. CAUSAS DE ROTURA EN SERVICIO

De la experiencia en la fabricación y utilización decilindros en laminación en frío, comentamos algu-nos casos típicos de roturas:

7.1 Rotura de muñequillas en la unióncon la tabla

Esta forma de rotura se produce generalmente porfatiga; figura 10. Fractura en la cual puede obser-varse claramente los anillos de propagación de lagrieta producida por la fatiga. Las fuertes tensionesde tracción y comprensión producidas por la fle-xión del cilindro, se centran en la unión de la tablacon las muñequillas y su naturaleza alternativaprovoca la rotura progresiva por fatiga.

6.1 Precauciones a tomar

• Almacenamiento de cilindros. Los cilindros de-ben almacenarse en un lugar seco en donde latemperatura no descienda por debajo de los 10 ºCsin cambios bruscos de temperatura, apoyadossobre sus muñequillas manteniendo la tabla li-bre al aire. Bruscas variaciones de temperaturapueden ir acompañadas de una transformaciónde la austenita retenida en martensita.

• Momento de la puesta en servicio. Calentar lentay uniformemente los cilindros a una temperatu-ra aproximada entre los 50 y 60 ºC. Si no se pue-de tomar esta precaución, realizar las primeraspasadas de laminación a velocidad reducida evi-tando aplicar fuertes presiones.

6.2 Rectificado de los cilindros

La elección de las muelas, de las condiciones decorte, y de refrigeración, es función de las caracte-rísticas de las máquinas de rectificar y de las nece-sidades más convenientes en la mayoría de los ca-sos.

Los aceros de la tabla I se rectifican todos con lasmismas muelas y en las mismas condiciones. Lasprecauciones habituales para el rectificado de loscilindros templados superficialmente se toman pa-ra evitar los calentamientos y los recalentamientosen el trabajo de rectificado.

Para los aceros X165CrMoV12 –C = 1,65%; Cr =12%; Mo = 1%; V = 0,50%–, las especificaciones so-bre el grano de la muela son diferentes y, tam-bién, las constantes de corte. El rendimiento derectificado será inferior al obtenido al de los ace-ros de la tabla I.

Los aceros rápidos comentados presentan grandesdificultades de rectificado por su elevado conteni-do en vanadio y su alta presencia de carburos.

Bajo las solicitaciones de laminación, la capa su-perficial está fuertemente perturbada por fenóme-nos de endurecimiento que implican mayor fragili-dad de la capa superficial; se manifiestan por unaumento de la dureza. El fenómeno de endureci-miento superficial está ligado no sólo al tiempo delaminación sino también a la velocidad y a la pre-sión de la misma. En estas condiciones no existeregla alguna para su velocidad de formación.

Las causas de deterioro de la capa superficial estángeneralmente acompañadas de la formación de


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pueden producirse grietas microscópicas que seextienden durante el trabajo posterior del cilindrohasta originar defectos graves.

7.3 Patinazos

Es esta una de las causas más frecuentes de rotu-ras por desconchamiento de los cilindros. Los pati-nazos pueden ser producidos por diversas causas:

• Entrada difícil del material entre los cilindrosproduciendo fuerte rozamiento.

• Alineación defectuosa de los dos cilindros de tra-bajo.

• Refrigeración exterior insuficiente o inadecuadaen el proceso de laminado.

• Presencia de materiales lubricantes que dificul-ten la adherencia del material laminado a los ci-lindros.

• Detenciones accidentales de la banda entre loscilindros.

• Trabajo incorrecto de las bobinadoras.

El patinazo tiene lugar cuando por cualquier cir-cunstancia, los cilindros giran sobre el material sinque éste se desplace: se produce, entonces, una a-normal generación de calor debida al deslizamien-to entre cilindros y material y en consecuencia, u-na brusca, intensa y localizada elevación de latemperatura de la superficie del cilindro y del ma-terial. Temperatura que puede sobrepasar los 300ºC como se puede comprobar por el color azul ad-quirido en ocasiones por la zona del material quesoporta el patinazo. A veces, puede incluso existirun arranque del material laminado que se adhierea la superficie del cilindro.

Debido a la gran cantidad de calor generado en muypoco tiempo. la elevación de la temperatura afectasólo a la zona superficial del cilindro; figura 12.


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Figura 12. Patinazo: efecto producido en la tabla del cilindro.

Esta zona experimenta, por tanto, una dilatación yun revenido con pérdida de dureza y disminución devolumen. Hay pues dos efectos contrarios: una con-tracción por razón del revenido local y una dilataciónpor razón de la elevación de temperatura. siendo es-te segundo efecto mayor que el primero. En conse-cuencia, mientras la superficie del cilindro mantienela temperatura debida al patinazo, la zona superficialestá sometida a comprensión, mientras que bajo lasuperficie estas tensiones son de tracción.

Cuando la temperatura, decrece después del pati-nazo, al contraerse el material por el enfriamiento,la zona superficial revenida queda sometida a trac-ciones tangenciales y longitudinales que puedendar lugar a la aparición de grietas en mosaico.

La existencia de un patinazo puede por tanto serpuesta de manifiesto:

• Por la pérdida de dureza debida al revenido local.

• Por el ennegrecimiento de esa zona después deun ataque con ácido nítrico y nital.

• Por la posible existencia de grietas en mosaico.

• Por la posible presencia de partículas adheridasde material laminado.

7.4 Desconchado

El cilindro está sujeto a un estado de tensiones, de-bido a su proceso de fabricación, cuya distribuciónes tal que la zona de transición de la dureza de la ca-pa dura al núcleo tenaz, existe una estrecha región

Figura 11. Grietas de mosaico y ligero desconchado por rectifi-cado defectuoso.

La experiencia muestra que en la mayor parte de loscasos en que se produce un desconchado, son ob-servables huellas de patinazo, sin embargo si el des-conchamiento no ha sobrevenido inmediatamentedespués del patinazo (circunstancia que ocurre lagran mayoría de las veces), dichos indicios se pue-den hacer desaparecer en los sucesivos rectificadosnormales de reacondicionamiento. Cuando en estascondiciones sobreviene la rotura brusca o descon-chamiento, es más difícil poder encontrar su causa.

RECONOCIMIENTO

Los autores quieren agradecer a Don José AntonioEzquerro de SIDENOR –Planta de Basauri– la ayudaprestada, sin la cual no habría sido posible la reali-zación de este trabajo.

BIBLIOGRAFÍA

ALEXANDRE STUARD. M, Desarrollo de las tecnologías de fa-bricación de cilindros frente a la modernización de las técnicasde laminación., Siderurgia Latinoamericana N.375 Julio 1991.

AMOIA L.A, Técnicas para el mantenimiento de cilindros delaminación. en frío, Laminación S-20 ILAFA 1968.

MARAND B., Développement des aciers d'outillage et aciersrapides dans la fabrication des cylindres forgés pour lamina-ge à froid., Aciers Spéciaux n 51, Août 1980.

Folletos y Catálogos sobre CILINDROS FORJADOS PARA DE-FORMACIÓN EN FRÍO. Plantas de BASAURI y REINOSA delGrupo SIDENOR.

de tensiones de tracción de elevado valor. Como alprincipio hemos señalado, las variaciones volumé-tricas motivadas por el calentamiento superficialdurante el patinazo provocan tensiones de com-prensión en la superficie y de tracción bajo de ella.Dado que la elevación de la temperatura afecta a u-na delgada capa superficial, es de presumir que enla zona de máximas tracciones, las tensiones provo-cadas por el patinazo sean también de tracción, conlo que al aumentar éstas su valor se producen lasgrietas originales que por fatiga se propagan hastaoriginar el desconchado; figura 13.


Figura 13. Desconchado.


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ABRASIVOS Y MAQUINARIA . . 15

BAUTERMIC . . . . . . . . . . . . . . . . 17

BIEMH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

COFI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PORTADA

ENTESIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

EUCON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

HORNOS INDUSTRIALES PUJOL . Contraportada 2

INSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4

INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

M.C.G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 21

REVISTAS TECNICAS . . . . . . . . Contraportada 3

TECNYMAT . . . . . . . . . . . . . . . . 17

TRATERMAT . . . . . . . . . . . . . . . 5

WIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

FEBRERO

Nº Especial TRATERMAT. Nº presente en BIEMH (Feria de Bilbao). Hornos de vacío, de campana, continuos.Hornos de temple. Revenido. Refractarios. Útiles para hornos. Gases especiales. Atmósferas. Quemadores.

Medidas. Control no destructivo. Temperatura. Dureza. Aislamientos. Lubricantes. Fluidos. Medio ambiente.

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