curso-rcm-mantenimiento-basado-confiabilidad-tecsup.pdf
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CAPITULO . MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD
La industria requiere:
Uso eficiente de todos los recursos para enfrentar
competencia global
Procesos transparentes de gestión y niveles más exigentes
de desempeño
Gestión de planta y equipos más complejo con menos
recursos pero de mayores habilidades
Aumentar el valor a accionistas como métrica clave de éxito,
con enfoque no sólo a ingresos y costos sino también a la
base instalada de capital.
CAPITULO . MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD
Traducido en:
reducción de inversiones y base capital adoptando
soluciones de gestión
Mejor efectividad de activos, en
disponibilidad/utilización/calidad, vía confiabilidad
inherente y mejores tácticas de mantención
menor costo de ciclo-de-vida vía mejores decisiones en
diseño & construcción y prácticas óptimas de mantención
focalización en resultados al establecer clara
responsabilidad sobre activos
Retornos apropiados pueden generarse vía:
• producción económicamente óptima,
• controlando costos, y/o
• haciendo el mejor uso de base capital de la
organización
Retorno de
Inversión
Utilidad
generada
Capital
empleado
Ingreso
Costo
Fijo
Trabajo
Precio
Cantidad
Calidad y confiabilidad de Producto
Disponibilidad y productividad de Proceso y
equipo
Control/reducción de Costo
Tamaño Equipo/flota
Repuestos/Inventario producto
Factores
Planificación y Programación
Gestión de Abastecimientos
Mantención Preventiva/Predictiva Efectiva
Confiabilidad (TMEF)
Mantenibilidad (TMPR)
Demoras Admin
Demoras Logísticas
Mantención preventiva/predictiva efectiva
Propiedad de Equipo y cuidado del operador
Análisis de falla-raíz y confiabilidad
Diseño robusto de equipo
Buena planificación y programación
Mantenedores calificados
Equipo diseñado para mantenibilidad
Disponibilidad de recursos
Procesos efectivos de mantención
Buena gestión de abastecimientos
Facilidades y recursos adecuados
Dotaciones adecuadas Efectividad
de Activo
Costo de
Vida
Disponibilidad
de Equipo
Costo
Operación
Costo
Mantención
Costo
Capital
MP & MPd
Correctivo Planificado
Correctivo No-planif.
Fallas
Balanceo de tácticas de mantenimiento
Cobertura y frecuencia óptimas de inspección
Planificación y Programación
Mantención Preventiva/Predictiva Efectiva
Mantención Preventiva/Predictiva
Efectiva
Objetivo Parámetro Clave Factores Claves Impulsadores
ENFOQUE PIRAMIDAL
Saltos Cuánticos
Rediseño de Procesos
Mejoramiento Continuo Confiabilidad
(RCM)
Empoderamiento (TPM)
Control
Gestión de Abastecimientos
Métricas
Planificación & Programación
Tácticas
Tecnología Informática
Liderazgo
Organización & Recursos Humanos
Estrategia
Estructura Estratégica para
Reducción de Costos
Seguridad/Higiene/
Ambiente
Excelencia Operacional !
Modelo de Negocio de Excelencia Operacional
Transferencia Mejor Práctica
Transferencia Tecnológica
Ventaja de Aprendizaje
Materia Prima
Estrategia Comercial
Adquisición de Tecnologías
Metas/Métricas Globales
Producción Base
Crecimiento
Metas/Métricas Globales
Ventajas de Proceso
Gestión de Abastecimiento y Cadena Logística
Mantenimiento Basado en
Confiabilidad
Estabilidad y Optimización de Procesos
Integridad Operacional
Ventaja de Crecimiento
Ciclo de Vida de Activos
Ventaja de Medición
Sistema de Gestión & Métricas Operacionales
Metas/Métricas
Globales
Eficiencia de la Organización
Objetivos del Mantenimiento
Antes: Preservar el activo físico
Ahora:Mantener la función de los activos en el rango necesario
para satisfacer el proceso global.
Puede
Necesita Des
empeñ
o
Margen de deterioro
Falla
Tiempo
300 (l/m)
200 (l/m) Des
emp
eño
Margen de deterioro
Falla
Tiempo
200 (l/m)
300 (l/m)
un Ejemplo…..
El Mantenimiento y la Confiabilidad
Confiabilidad Operación libre de incidentes
Aumento del retorno de los activos
Operación estable y predecible
Optimización del rendimiento de las unidades
Reducción de gastos
Eliminación de riesgos de accidentes
Tiempo
Tiempo
Patrón de Falla con Mtto. basado en el Tiempo
Tiempo siguiente a paradas de planta planificadas
0
500
1,000
1,500
2,000
Número de Fallas
Fallas Post Mantenimiento PM Tradicional
Basado en la Confiabilidad
Patrón de Falla con Mtto. basado en la Condición
El Mantenimiento y la Confiabilidad
Rutinas de Mantenimiento
Antes: Prevención de fallas
Ahora: Evitar, reducir o eliminar la consecuencia de la falla
Falla
Correr a la falla
Plan de Mtto.
Bfbfjbfndjwehfrdfrwefre
frefjbrefjfreferffreferf
frjfbejffreferffreferf
ferferfferferferfreferfer
gfergfurffrferferffsdcd
fregfueffreferferfcdcsdc
fetgtgtrgtrgtrg
Falla
Plan de Mtto.
Bfbfjbfndjwehfrdfrwefre
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ferferfferferferfreferfer
gfergfurffrferferffsdcd
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fetgtgtrgtrgtrg
Contexto
Operacional
Mínimo Costo
Confiabilidad Consecuencias
de la falla
Optimización de ciclos
Optimización
de Inventario
Seguridad
Medio Ambiente
Conocimiento
del Equipos
Estabilización
de procesos
Disponibilidad
Proceso lógico para desarrollar los
requerimientos de mantenimiento de los
equipos en su contexto operativo.
RCM - Definición
Tiempo de Ciclo
MTBF
Disponibilidad
Contexto Operacional
Riesgo
"Balanceando Confiabilidad
y
Recursos de Mantenimiento”
RCM
Confiabilidad Recursos de
Mantenimiento
Presupuesto
Inventario
Mano de obra
Servicios
RCM - Definición
Las 7 preguntas básicas
• Identificar el Equipo o sistema a analizar
• Determinar las funciones
• Determinar que constituye una falla funcional
• Identificar los modos de falla que causan la falla funcional
• Identificar los impactos de que ocurran esas fallas
• Usar diagrama de decisión RCM
• Consolidar desde la perspectiva económica, técnica y operacional
Seleccionar y Priorizar Equipos
Evaluar producción y procesos de soporte para identificar los
recursos físicos claves.
Evaluar el valor de cada recurso físico para la empresa
Criticidad de la operación
Costo del tiempo de detención
Cost de reparación
Definir los límites entre recursos físicos
Determinar el nivel de anáilsis a ser usado
Selección del
Equipo
(Evaluar
Criticidad)
Definir
Funciones
Definir
Fallas Funciones
Identificar
Modos de
Fallas
Implementar y
Ajustar el
Plan de
Mantenimiento
Seleccionar
Tacticas
usando
Lógica RCM
Identificar
Efectos de
Fallas y
Consecuencias
Evaluación del Recurso
Producción Equipo Seleccionado
0
100
200
300
400
500
600
700
800
1-Feb
3-Feb
5-Feb
7-Feb
9-Feb
11-F
eb
13-F
eb
15-F
eb
17-F
eb
19-F
eb
21-F
eb
23-F
eb
25-F
eb
27-F
eb
29-F
eb
2-M
ar
4-M
ar
6-M
ar
8-M
ar
10-M
ar
12-M
ar
14-M
ar
16-M
ar
Fechas
Baldadas
Control de señales
Sistema Hidráulico
LHD (Sistema de vaciado,
dirección y frenos)
Estanque
Dirección
Frenos
Potencia Mecánica
Potencia Eléctrica
- 24 VDC
Controles Mecánicos: – Estanque
Palanca – Dirección
Rueda – Freno
Pedal – Freno de Mano
Enfriador
Luz de control de presión Luz de freno de mano
Indicador de nivel de estanque
Definir el Equipo /Sistemas Laterales
Definir Funciones y Estándares de Desempeño
Definir funciones primarias, secundarias y protectoras.
Primarias: generalmente obvias
Secundarias: evidentes, a menudo no tan obvias
Protectoras: a menudo escondidas
Establecer el nivel esperado de desempeño para cada función.
Cuantificar los límites de desempeño
Selección del
Equipo
(Evaluar
Criticidad)
Definir
Funciones
Definir
Fallas Funciones
Identificar
Modos de
Fallas
Implementar y
Ajustar el
Plan de
Mantenimiento
Seleccionar
Tacticas
usando
Lógica RCM
Identificar
Efectos de
Fallas y
Consecuencias
Definir las funciones del sistema
Sistema
Hidráulico
Protección
Presión - X ± A psi
Temperatura - Y grados
Caudal - Z L*min
Sobre voltaje - U%
Generar trabajo
Válvula de seguridad - H psi Líquido hidráulico
Volumen - N Lts.
Limpieza - W ppm
Funciones
Generar trabajo capaz de mover X tons.
Mantener dirección bajo control
Ser capaz de activar el sistema de frenos
Ser capaz de mantener el líquido hidraúlico en su interior
Mantener la presión y temperatura dentro de rangos establecidos
Mantener la limpieza del aceite dentro de rangos establecidos
…….
Fallas Funcionales
Hacer la relación entre falla y desempeño.
Falla total
Falla parcial
Fallas intermitentes
Los tipos posibles de fallas.
Técnica, seguridad, tolerancias de mantenimiento y operación.
Reconocer la diferencia entre una falla y un componente haciendo
su trabajo.
La importancia del ambiente operativo en la definición de falla.
Selección del
Equipo
(Evaluar
Criticidad)
Definir
Funciones
Definir
Fallas Funciones
Identificar
Modos de
Fallas
Implementar y
Ajustar el
Plan de
Mantenimiento
Seleccionar
Tacticas
usando
Lógica RCM
Identificar
Efectos de
Fallas y
Consecuencias
Falla Funcional
Incapaz de generar trabajo para mover X Tons.
Incapaz de mantener el control de la dirección del equipo
Incapaz de activar el sistema de frenos
Incapaz de de mantener el líquido hidráulico en su interior
Incapaz de mantenr la presión y temperatura dentro de los rangos establecidos
Incapaz de limpiar el líquido hidráulico
……..
Modos de Falla
Qué está sucediendo actualmente en los equipos bajo análisis.
El proceso de falla y los patrones de falla.
Cómo se manifiesta la falla fisicamente (cadena de eventos)
Qué llega a ser evidente si la falla ocurre
Selección del
Equipo
(Evaluar
Criticidad)
Definir
Funciones
Definir
Fallas Funciones
Identificar
Modos de
Fallas
Implementar y
Ajustar el
Plan de
Mantenimiento
Seleccionar
Tacticas
usando
Lógica RCM
Identificar
Efectos de
Fallas y
Consecuencias
“Causa que provoca la pérdida de la función”
Modos de Falla
Rodamiento de bomba gastado
Impulsor de la bomba gastado
Filtro roto
Sello gastado
Caraza quebrada
Válvula reguladora de presión bloqueada
…….
Efecto de Fallas y Consecuencias
Describir que sucede cuando la falla se presenta
Descripción de la cadena de acontecimientos como
producto de la presencia de la falla.
Selección del
Equipo
(Evaluar
Criticidad)
Definir
Funciones
Definir
Fallas Funciones
Identificar
Modos de
Fallas
Implementar y
Ajustar el
Plan de
Mantenimiento
Seleccionar
Tacticas
usando
Lógica RCM
Identificar
Efectos de
Fallas y
Consecuencias
Entender la severidad de las consecuencias
¿Qué puede pasar si la falla permanece no detectada?
¿Alguien ha muerto o están en riesgo de algún percance?
¿Es el ambiente actualmente dañino o simplemente
representa un riesgo?
¿Cuanta capacidad de producción está dañada?
¿Va a ser costosa la reparación o no?
Efecto y Consecuencias
Disminuye presión de aceite generando un sistema hidráulico más lento por alrededor de 2 semanas.
Pérdida gradual de la fuerza de levante hasta la incapcidad total
En la cadena de eventos, primero se genera un ruido en la bomba por 6 días, sube la vibración y aumenta la
Temperatura en los días 7 y 8, el día 9 empiesa a salir humo, 5 hrs. después se pierde totalmente la
capacidad funcional afectando el resto de los sitemas dependendientes. Tiempo de reparación = 6 horas
Pérdida productiva 88 Baldadas.............350 baldadas diarias.
Tiempo
Vibración
Temperatura
Humo
Falla
Ruido
1 7 8 9
Efecto de Fallas y Consecuencias
Seleccionar tácticas de mantenimiento
Selección de criterio y uso de árbol lógico
Tipos de tácticas de mantenimiento.
Condición basada en monitoreo
Mantenimiento basado en el tiempo
Defectos si todo lo otro falla
Selección del
Equipo
(Evaluar
Criticidad)
Definir
Funciones
Definir
Fallas Funciones
Identificar
Modos de
Fallas
Implementar y
Ajustar el
Plan de
Mantenimiento
Seleccionar
Tacticas
usando
Lógica RCM
Identificar
Efectos de
Fallas y
Consecuencias
Combinación de Tácticas
Rediseño (ej.: incorporar sistemas de seguridad, uso de
diferentes materiales, cambio de procesos, etc.)
Correr a la falla
Especificación de frecuencia inicial
Tasas de falla estándares para equipos industriales
Diagrama Lógico RCM
Funciones Evidentes Funciones ocultas
Yes No
Yes No
Es la falla generada por la
causa simple de detectar
H
¿La falla que se genera de esta
causa afecta la seguridad de
trabajadores o medioambiente o
el daño concecuente? S
La falla o el resultado de esta falla Proveniente de esta causa afectan
a la producción directamente P
Corralo hasta que falle o
rediseñe si es crítico
¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida
gradual de la función? P1
¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la
taza de fallas? P2
¿Puede usted reemplazar
facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas? P3
si no
si no
si no
Rediseño
¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida
gradual de la función? S1
¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la
taza de fallas?
S2
¿Puede usted reemplazar
facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas? S3
Mantenimiento
basado en la condición
Mantenimiento
basado en el tiempo
Desecho basado en
el tiempo
si no
si no
si no
Corralo hasta que falle
¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida
gradual de la función? M1
¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la
taza de fallas? M2
¿Puede usted reemplazar
facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas? M3
si no
si no
si no
Rediseñe si es
crítico
¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida
gradual de la función? H1
¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la
taza de fallas? H2
¿Puede usted reemplazar
facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas? H3
si no
si no
si no
¿Puede usted testear facilmente el
item para ver si ha fallado, y con
esto reducir el riesgo de falla? H4
si no Testeo de busqueda de
fallas
¿Puede usted facilmente aplicar
una combinación de tácticas, y
con esto reducir la taza de fallas?
S4 si no Combinación de
Tácticas
Consecuencias
Seguridad/Mediambiente
Mantenimiento Programado es necesario
para reducir el riesgo de falla
Consecuencias
Productivas
Mantenimiento programado es usualmente
necesario si loscostos asociados a este son
menores que las de pérdidas de producción
Concecuencias
de Mantenimiento
Mantenimiento programado no es usualmente
necesario a menos que el costo de reparación
sea alto
Consecuencias de
fallas ocultas Manteniemiento programado
es usualmente necesario para
reducir el riesgo de múltiples
fallas
si no
Mantenimiento
basado en la condición
Mantenimiento
basado en el tiempo
Desecho basado en
el tiempo
Mantenimiento
basado en la condición
Mantenimiento
basado en el tiempo
Desecho basado en
el tiempo
Mantenimiento
basado en la condición
Mantenimiento
basado en el tiempo
Desecho basado en
el tiempo
si no
Diagrama Lógico RCM: Ejemplo
Funciones Evidentes
Yes No
Yes No
Es la falla generada por la
causa simple de detectar
H
¿La falla que se genera de esta
causa afecta la seguridad de
trabajadores o medioambiente o
el daño concecuente? S
La falla o el resultado de esta falla Proveniente de esta causa afectan
a la producción directamente P
Corralo hasta que falle o
rediseñe si es crítico
¿Puede usted detectar facilmente
una advertencia de perdida
gradual de la función? P1
¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la
taza de fallas? P2
¿Puede usted reemplazar
facilmente el item, y con esto
reducir la taza de fallas? P3
si no
si no
si no
Consecuencias
Productivas Mantenimiento programado es usualmente
necesario si loscostos asociados a este son
menores que las de pérdidas de producción
si no
Mantenimiento
basado en la condición
Mantenimiento
basado en el tiempo
Desecho basado en
el tiempo
si no
Cuando el mantenimiento basado en
condiciones es factible
Es posible detectar desempeños o condición reducidas
El proceso de falla es predecible
Hay un intervalo de inspección práctico
El intervalo de inspección es suficientemente
largo para que se justifique una acción
Cuando el mantenimiento basado en
condiciones es factible
1 Insp. Técnica de ruido cada 5 días. -SKE-
2 Cambio del rodamiento por mantención menor (1 hr.)
Tareas Propuestas
Tiempo
Vibración
Temperatura
Humo
Falla
Ruido
1 7 8 9
5 días
Implementar/Ajuste
Entendimiento de amenazas comunes en la implementación.
Desarrollo apropiado de agendas de mantenimiento.
Implementación de planificación efectiva.
Entendimiento de las necesidades para una revisión sobre la
marcha, feedback y actualización de procesos.
Implementación sobre la marcha de los procesos revisados.
Selección del
Equipo
(Evaluar
Criticidad)
Definir
Funciones
Definir
Fallas Funciones
Identificar
Modos de
Fallas
Implementar y
Ajustar el
Plan de
Mantenimiento
Seleccionar
Tacticas
usando
Lógica RCM
Identificar
Efectos de
Fallas y
Consecuencias
Tamaño del equipo
Composición del equipo
Capacidad CMMS
Disponibilidad CMMS
Disciplina (realización de programa)
Disponibilidad de condiciones de monitoreo de equipos
Entrenamiento a la gente
Disponibilidad de datos
Conocimiento de planta y equipos
Plan de Mantenimiento….. El resultado
Bomba: Sistema Hidráulico LHD
Mantenimiento por condición
Inspección periódica cada 5 días:
U$10 La inspección.
- Rodamiento rígido de bolas
marca SKE- 10..3524S
- U$25 El reemplazo
MTBF= 14 meses
U$ 720 + U$25 = U$ 745
Control de
presupuesto
Mínimo Costo
Optimización de ciclos
Optimización
de Inventario
Seguridad
Medio Ambiente
Conocimiento
del Equipos
Estabilización
de procesos
Disponibilidad
Pérdida productiva
88 Baldadas
3ton x 88Bal x 0.01=2.640Kg
Libras de cobre = 5808 libras
U$ 4.646
Comparación entre uno y el otro
Plan de Mantenimiento….. El óptimo
($)
Bearing Failure Distribution
0
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Time
Efectos Derivados - Presupuesto
Ppto. Mant. tradicional establecido por historia: incorpora
holguras y presunción de repetibilidad
RCM establece ppto. óptimo para confiabilidad deseada:
Decisión de negocio: qué confiabilidad a qué costo?
Reliability vs. Cost
900
950
1000
1050
1100
6 8 10 12 14 16 18 20
tp
C(t
p)
0,95 0,90
0,80 SC(tp) = P eqpos
Plan de Mantenimiento:
Tareas
-Definidas
-Priorizadas
-Programadas
Recursos
Costo asociado U$
Confiabilidad
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 Time
Presupuesto Mt
2001
13 8 8 4 8 13 13 13 4 4 1 1 1 1 1 5 1 1 11 11 1 1 4 4 4 4 5 5 5 5 13 1 1 13 4 13 10 13 4 4 10 5 11 6 11 7 13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 1 10 5 1 1 1 9 10 1 1 1 2 2 1 13 6 6 1 11 6 1 11 11 10 1 13 13 13 1 1 3 1 1 5 5 4 5 11 13 13 13 11 1 1 11 1 11 11 1 2 1 1 3 0
10 20
30
40
50
60
70 80
90
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1 Scheduled Maintenance Required
Scheduled Maintenance Considered
No Scheduled Maintenance
Yes No
Yes No
H
S P
crítico
P1
P2
P3
si no
si no
si no
Reiseño
S1 ¿Puede usted reparar y restaurar el
desempeño del item, y reducir la
taza de fallas?
S2
¿ S3
Mantenimiento
basado en la condición
si
no
si no Corralo hasta que falle
¿ M1
¿
P
u
e
d
e
M2
M3
si no
si no
si no
¿
? H1
¿
l
a
t
a
z
a
d
e
f
a
l
l
a
s
?
H2
t
a
z
a
d
e
f
a
l
l
a
s
?
H3
si no
si no
si no
H4 si no
fallas
S4 si no
fallas
no
M
el tiempo
si no
RCM
Optimización del
Cálculo
Cálculo de presupuesto
Plan Minero
Plan de Producción
Efectos Derivados - Repuestos
Almacenes mantiene altos inventarios: reflejan baja predictibilidad
de fallas (confiabilidad)
Técnicas como RCM establece inventario óptimo para confiabilidad
deseada:
caracteriza demanda en programada y de fallas
probabilidad de fallas y consumo esperado de repuestos
modelo probabilístico de inventario
Bearing Failure Distribution
0
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
TimeMantenimiento
Bearing Cum. Failure Prob.
-0,02
0
0,02
0,04
0,06
0,08
0,1
0,12
0,14
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Days
Prob Fail
0
0,050,1
0,15
0,2
0,250,3
0,35
0,4
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
DaysRepos. Inv.
0
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Time
Pto. Reorden
35% 85%
Pto. Reorden
Stock Crítico
Compra programada
10
4
Inventario
(Cantidad)
($)
Confiabilidad
Tiempo
Inventario
Esquema Operativo de reducción de Inventarios vía confiabilidad
Stock de Seguridad
Stock de Seguridad
Mejorar el entendimiento de los equipos
aumento del entendimiento de cómo fallan y las
consecuencias
Aclarar los roles que juega que la gente (operador y
mantenedor) en hacer el equipo más confiable a menor
costo
La operación del equipo permite:
seguridad
ambiente más amistoso
mayor productividad
más económico
más mantenible
RCM - beneficios
CAPITULO VII. INDICADORES DE GESTION
¿ Como evalua su rendimiento ?
Preguntas Básicas
1 . ¿ Que somos ?
2. ¿ Como es nuestra organización ?
3 . ¿ Donde estamos?
4 . ¿ Cuanto esfuerzo hemos invertido para llegar a donde estamos?
5 . ¿ Es esta situación el resultado de un trabajp programado ?
6. ¿ Es esta una situación estable y sostenible ?
7. ¿ Estamos usando las fallas como una fuente de información ?
8. ¿ Podemos prever el futuro ?
1. BENCHMARKS
Medidas, estandares usados para cuantificar el rendimiento de una operación o una función dentro de una operación
Puede ser usado para medir el rendimiento relativo o seguimiento
hacia un conjunto de metas especificas
“ Benchmarking ” , es un proceso de evaluación usado para
identifcar problemas, áreas de desarrollo y “ buenas practicas ”
Tipos de Benchmarks:
- Operación: Tiempos de carga en camiones, cost / ton, etc.
- Aplicación: Resistencia a la rodadura, etc.
- Mantenimiento : Disponibilidad, Utilización, etc.
2. BENCHMARKS DE MANTENIMIENTO
Disponibilidad Mecánica 88 a 92 %
Utilización 90 %
MTBS 60 a 80 horas
MTTR 3 a 6 horas
MR 0.25 a 0.30
Trabajo Programado 80 a 90 %
3. HISTORIA DE LA MAQUINA
Historia básica de la máquina
- Horometro, Registro de servicio, Seguimiento de
componentes
- Query
- Benchmark
- Indicaciones de calidad del mantenimiento
- Edad del equipo
- Severidad de la aplicación
4. FORMULA GENERAL DE DISPONIBILIDAD
Disponibilidad Fisica (%) = Horas Programadas – Horas de Paradas
Horas Programadas
Disponibilidad Mecánica (%) = Horas de Operación______ __
Horas de Operación + Horas de paradas
Benchmark (OHTs) = 88 a 92 %
Es el Benchmark mas usado
Se recopila e ingreas diariamente, análisis mensual
Monitorea las tendencias en intervalos de 12 a 24 meses
La disponibilidad puede ser comprada con excesiva mano de obra,
facilidades, repuestos, la disponibilidad cuesta
5. UTILIZACION
Utilización (%) = Horas de Operación
Horas programadas
Benchmark (OHTs) = 90 %
Es un Benchmark comunmente usado
Idicación de la administración del recurso
Se recopila e ingresa diariamente, análisis mensual
Monitorea tendencias de 12 a 24 meses
6. TIEMPO MEDIO ENTRE PARADAS
MTBS = Horas de operación
Numero de paradas
Mean Time Between Shutdown ( MTBS )
Benchmark (OHTs) = 60 a 80 horas
Indicador de la fiabilidad de la máquina y efectividad del mantenimiento
Las paradas pueden ser programadas y no programadas
Incluye todas las paradas de mantenimiento excepto las lubricaciones e
inspecciones diarias
Una agrupación de reparaciones se cuenta como una parada
El MTBS debe de ser ganado con mas efectividad en la administración del equipo,
Mantenimiento,inspecciones, backlog, planificación, programación, repuestos, herramientas, etc.
7. TIEMPO MEDIO PARA REPARAR
MTTR = Total de horas por paradas
Numero de Paradas
Mean Time To Repair ( MTTR )
Benchmark (OHTs) = de 3 a 6 horas equipo nuevo
Indicador de la eficiencia del mantenimiento
MTTR < 3 horas, indica que no hay programación de reparaciones
MTTR > 6 horas, indica ineficiencia o excesivas demoras
8. FORMULA UNIVERSAL DE LA DISPONIBILIDAD
Disponibilidad (%) = MTBS____
MTBS + MTTR
Esta disponibilidad es la misma que la disponibilidad mecánica
Permite comparar diferentes operaciones mineras
9. FACTORES QUE AFECTAN EL MTBS
Diseño
Aplicación y Operación
- Cargas, velocidad, Factor de carga, medioambiente, accidentes,
factores externos, abuso
Mantenimiento
- Apropiado y Oportuno
- Extremado
- Inspecciones
Administración de Backlog
Administración de Problemas
Administración de los trabajos rehechos
10. FACTORES QUE AFECTAN EL MTTR
Taller o máquina
Conseguir un adecuado y apropiado distribuidor
Diagnosticar a tiempo
Espera de repuestos
Tiempo de reparaciones
Entrenamiento del personal técnico
Pruebas, procedimientos
Conseguir operador
13. RELACION DE MANTENIMIENTO
MR = Horas Hombre____
Horas de operacion
Maintenance Ratio ( MR )
Benchmark ( OHTs ) = 0,25 a 0,30 ( Parcial )
Benchmark ( OHTs ) = 0,50 ( Gloval )
El MR parcial incluye solamente las horas de las ordenes de trabajo
El MR gloval incluye horas de personal de staff , administración, etc
Mano de obra calificada y presupuesto de herramientas
14. PRECISION DEL SERVICIO
Service Accuracy
Planificación, programación y ejecución a tiempo de los
PMs
Benchmark = 95 % , + - 10% dentro del objetivo del
intervalo de horas
Indicador de la eficiencia de planificación y programación
Reporte que permite monitorear tendencias en 12 meses
15. PORCENTAJE DE TRABAJO PROGRAMADO
% TP = Numero de reparaciones programadas
Numero de paradas
Benchmark (OHTs) = 80 a 90 %
Indica como esta el control y seguimiento de flota
Permite monitorear las tendencias durante 12 meses
16. DIEZ PROBLEMAS PRINCIPALES/ PARADAS
POR SISTEMA
- Top Ten Problems / Shutdowns by System
- Los diez principales problemas de la flota son identificados
y priorizados
- Identifica problemas de mantenimiento
- Identifica paradas cortas por sistema
- Concentra los esfuerzos del equipo de mantenimiento
17. Control de Trabajos Pendientes
- Backlog Control
- Los ingresos incluyen problemas urgentes y en espera
- No se deben ingresar backlogs mayores a 30 días
- Idicador de la planificación
- Indicador del nivel de inspecciones
- Recopila información inmediata de campo
- Permite un monitoreo mensual y anual de tendencias
18. MANTENIENDO REGISTROS
El 100% de la información de mantenimiento y reparaciones
deben de estar documentada en una orden de trabajo
Implementar formatos diseñados para capturar la
información necesaria
Recolectar e ingresar diariamente la información
La administración registros e información de calidad son la
piedra angular de un mantenimiento efectivo
19. TENDENCIAS
Permite prever el futuro
La totalidad de los parametros monitoreados pueden ser
rastreados, proyectados y análizados
El análisis resulta en una apropiada decisión y acción
Las tendencias permiten pronosticar información básica y
preparar una estrategia antes de la falla