Historia del Concreto

A. Egipto Antiguo: Los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a las estructuras de piedra una capa lisa.

B. Grecia antigua: Una aplicación similar de piedra caliza calcinada fue utilizada por los griegos antiguos.

C. Antigua Roma: El Coliseo Romano.

Los romanos utilizaron con frecuencia el agregado quebrado del ladrillo embutido en una mezcla de la masilla de la cal con polvo del ladrillo o la ceniza volcánica. Construyeron una variedad amplia de estructuras que incorporaron la piedra y concreto, incluyendo los caminos, los acueductos, los templos y los palacios.Los romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras públicas grandes como el Coliseo y el Partenón. El concreto también fue utilizado en la pared de la defensa que abarca Roma, más muchos caminos y los acueductos que todavía existen hoy. Los romanos utilizaron muchas técnicas innovadoras para manejar el peso del concreto. Para aligerar el peso de estructuras enormes, encajonaron a menudo tarros de barro vacíos en las paredes. También utilizaron barras de metal como refuerzos en el concreto cuando fueron construidos techos estrechos sobre callejones.

1774. El Faro de SmeatonJohn Smeaton había encontrado que combinar la cal viva con otros materiales creaba un material extremadamente duro que se podría utilizar para unir juntos otros materiales. Él utilizó este conocimiento para construir la primera estructura de concreto desde la Roma antigua."John Smeaton, uno de los grandes ingenieros del siglo dieciocho, logró un triunfo al construir el faro de Eddystone en Inglaterra. Los faros anteriores en este punto habían sido destruidos por las tormentas y el sitio estaba expuesto a la extrema fuerza del mar. Pero Smeaton utilizó un sistema en la construcción de su cantería que la limita junta en un todo extremadamente tenaz. Él bloqueó las piedras unas en otras y para las fundaciones y el material de junta utilizó una mezcla de la cal viva, arcilla, arena y escoria de hierro machacada – concreto, eso es. Esto ocurrió en 1774 y es el primer uso del concreto desde el período romano." (Citado de Espacio, Tiempo y Arquitectura: el crecimiento de una nueva tradición, por Sigfried Giedion, Harvard University Press, 1954. Aguafuerte del informe de Smeaton sobre el faro, una narrativa del edificio y una descripción de la construcción del faro de Eddystone.)

1816, el primer puente de concreto (no reforzado) fue construido en Souillac, Francia.

1825Paso del canalEl primer concreto moderno producido en América se utiliza en la construcción del canal de Erie. Se utilizó el cemento hecho de la "cal hidráulica" encontrada en los condados de Madison en Nueva York, de Cayuga y de Onondaga.Primero llamado "La zanja de Clinton", el canal de Erie se abrió en 1825. Fue un instrumento en la apertura de la expansión a través de la región de Los Grandes Lagos. Su éxito comercial fue atribuido a menudo al hecho de que el coste de mantenimiento de los pasos de concreto era muy bajo. El volumen del concreto usado en su construcción le hizo el proyecto de construcción de concreto más grande de sus días.

1897Sears Roebuck ofreció el artículo #G2452, un barril de "Cemento, natural" en $1,25 por barril y el artículo #G2453, "cemento Portland, importado" en $3,40 por barril de 50 galones.

1901Abrazadera de columnaArthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna que se utilizaría con las formas de concreto trabajo – construidas.Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna para encofrado de concreto en su departamento de herrero en la ciudad de Kansas. Era ajustable y mantenía las formas cuadradas, dos características apreciadas por los contratistas de concreto. La abrazadera llegó a ser rápidamente popular y los contratistas pidieron que él hiciera más equipo para resolver sus necesidades en la construcción de concreto. Pronto, A.H. Symons hacía una variedad amplia de equipo para la cada vez mayor industria de la construcción en concreto.

1902August Perret diseñó y construyó un edificio de apartamentos en París que usa las aplicaciones qué él llamó "sistema trabeated para el concreto reforzado". Fue estudiado y también imitado ampliamente y además influenció profundamente la construcción en concreto por décadas.August Perret diseñó los apartamentos en la 25bis el rue Franklin con vistas maravillosas hacia el Río Sena y la Torre Eiffel. Su área agrandada de ventanas con las pequeñas masas de soporte fue radical en sus días. Se considera una estructura seminal en el temprano movimiento arquitectónico moderno porque utilizó la fuerza extraordinaria del concreto reforzado para crear un edificio que tenía un marco de soporte que no dependía del espesor de las paredes.

1905Templo UnityFrank Lloyd Wright comenzó la construcción del famoso templo de la Unidad en Oak Park, Illinois. Tomando tres años para terminar, Wright diseñó la masiva estructura con cuatro caras idénticas de modo que su costoso encofrado se pudiera utilizar múltiples veces.

Falling WatersFrank Lloyd Wright creyó que el concreto era un material de construcción importante que debe ser utilizado en muchas maneras. Él lo utilizó como vigas ocultas de ayuda, losas, paredes y techos en la mayoría de sus trabajos desde 1903 en adelante.El templo de la unidad se hizo casi enteramente de concreto reforzado; la famosa casa "Falling Waters" usa las losas de concreto para soporte y efecto dramático; en muchos de sus trabajos posteriores usó sus bloques de concreto diseñados para soporte y efecto decorativo.

1908Edison con casa modeloThomas Alva Edison construyó 11 hogares de concreto moldeados en sitio en Union, Nueva Jersey. Esos hogares aún siguen siendo utilizados. Él también puso la primera milla del camino en concreto cerca de New Village, Nueva Jersey.

Thomas Edison creyó que el concreto era el material que revolucionaría los hogares. Él quería que el trabajador promedio pudiera vivir en casas finas, que el concreto haría rentable. Este modelo adornado era similar a los 11 hogares que él construyó. Usando concreto y formas avanzados, cada hogar era vertido de piso a techo en un día.

1914La construcción del Canal de PanamáEl Canal de Panamá fue abierto después de décadas de construcción. Ofrece tres pares de exclusas de concreto con suelos tan gruesos como 20 pies y las paredes tan gruesas como 60 pies en el fondo.El Canal de Panamá tomó más de 30 años para terminarse a un costo de $347 millones. Los desafíos de ingeniería encontrados fueron enormes. Las condiciones geológicas difíciles, la obtención de las materias primas necesarias y mano de obra, más la enorme escala del equipo requirieron la innovación ilimitada. Las formas de acero para las superficies interiores de las exclusas fueron 80 pies de alto y 36 pies de ancho.

1917El local en ChicagoSymons se mudó a un local más grande en Chicago para acomodar el crecimiento.Arthur Henry Symons mudó su negocio desde la ciudad de Kansas a Chicago en 1917 para acomodar el crecimiento del negocio. El estar más cerca al buen transporte para la adquisición de la materia prima y distribución del producto, trabajo experto y un mercado que crecía estimuló más crecimiento.

1918Symons lanzó su primer anuncio en la Engineering News-Review (ENR). Esto extendió la palabra sobre sus productos y dió lugar incluso a mayor crecimiento y expansión de los productos y servicios de Symons."La abrazadera de columna SYMONS" dice el título en el primer anuncio de Symons en la Engineering News-Review (ENR). Este anuncio apareció en la edición de ENR del 14 agosto de 1918 y se han estado publicando anuncios allí desde entonces.

1921

Hangar de aeronavesLos vastos y parabólicos hangares de dirigibles en el aeropuerto de Orly en París fueron terminados.Los hangares extensos de los dirigibles de Eugene Freyssinet (comenzados en 1916) fueron construidos de costillas parabólicas pretensadas. La forma permitió la más grande y posible fuerza estructural para el enorme volumen necesario para contener los dirigibles. La naturaleza incombustible del concreto fue el factor principal que convenció al equipo de Orly a que aprobara el diseño altamente inusual.

1933AlcatrazLa Penitenciaría de Alcatraz fue abierta. Los primeros internos fueron la cuadrilla de trabajo de la prisión que la construyó.Esta prisión federal en la isla de Alcatraz fue cerrada por el ejército en 1933 y se convirtió oficialmente en una Penitenciaría en 1934. El

agregado para el concreto en muchos de los edificios es ladrillo machacado de la prisión militar.

1955Fue introducido Steel-Ply, el sistema de formación de concreto más popular de Symons. Utilizado en operaciones "handset" y "gangform", provee a los contratistas la máxima flexibilidad de forma con grados fiables de la carga.El sistema de Steel-Ply combina los resistentes carrioles de acero y los travesaños con el chapeado especial de Symons de ½" de plywood HDO para un grado de 1000 psf. Este grado de la carga:Reduce los requisitos de unión comparados al encofrado típico trabajo-construido. Aumenta la productividad

1973La Casa de ÓperaSe inaugura la casa de ópera en Sydney, Australia. Sus distintivos picos de concreto se convirtieron rápidamente en un símbolo para la ciudad.La distribución internacional de los productos de Symons comienza.

La línea dramática de la azotea en la Casa de Ópera en Sydney es una perdurable imagen de Sydney, Australia. Las múltiples áreas de presentaciones dentro de los picos son reconocidas por sus exquisitas calidades acústicas.

1982La línea química de productos de concreto de Symons de amplía con la introducción de desbloqueadores líquidos, compuestos para curar, selladores de acrílico y endurecedores.

1987Se introducen el "Room Tunnel" molde para el formado repetitivo de cuartos y el sistema de formación de concreto "Flex-Form" para paredes curvas.El sistema de formado Room Tunnel es un sistema de "medio túnel" que es más simple, más ligero y más rápido de manejar que productos competidores de "túnel entero". El diseño del "medio túnel" también proporciona una mayor flexibilidad dimensional para la potencial reutilización en otros proyectos.El "Room Tunnel" está diseñado con un revestimiento de placa 3/16" de acero respaldada con costillas de acero. Este robusto diseño reduce al mínimo el apoyo interior para lograr un área despejada. El diseño también proporciona un acabado liso sin desviación. Los asentamientos magnéticos rápidos y eficientes reducen los costos para los bordes y los "blockouts" de la losa, mejorando la duración del ciclo.

El sistema "Room Tunnel" se ha utilizado para "un cuarto, por día, por forma". Eso significa horarios más rápidos para la terminación del proyecto y costos reducidos para el contratista y el propietario.Los paneles de "Flex-Form" se entregan al sitio del trabajo pre-ensamblados al radio requerido. No hay costosos modelos trabajo-construidos necesarios para poner este sistema patentado de formación en uso.El sistema de "Flex-Form" consiste en un panel flexible 3/16" de acero que sigue la forma de una costilla rodada en ángulo. La costilla se emperna a los refuerzos del panel para llevar a cabo con seguridad la forma al radio especificado. Cambiar el radio de formación para diversas condiciones del proyecto es tan simple como cambiar la costilla.El sistema de formación de concreto "Flex-Form" produce una excelente superficie de concreto que no requiere normalmente ningún acabado adicional. Debido a que el panel de "Flex-Form" se dobla para formar el radio, las estrías se eliminan virtualmente.

1993Museo JFKEl Museo John F. Kennedy en Boston fue terminado. La dramática estructura de concreto y cristal fue diseñada por el reconocido arquitecto I. M. Pei.La ceremonia de dedicatoria para el Museo John Fitzgerald Kennedy fue presidida por el presidente Clinton. Él comentó de su reunión en su infancia con el presidente Kennedy y cómo éste influenció su vida.El museo por sí mismo es una estructura dramáticamente angular de cristal verde y concreto blanco que se aprovecha del inclinado terreno costero con dramáticas vistas del mar y de la ciudad.

1996

Symons introduce la manija "Quick-Hook"™ en paneles y rellenores de "Steel-Ply". Esta manija innovadora e integral proporciona agarraderas convenientes para los paneles móviles y para enganchar la protección

de caída de personal. La manija "Quick-Hook" tiene una capacidad de 5,000 libras que cumple con los requisitos de seguridad del OSHA.La manija de "Quick-Hook" es una parte integral de cada panel de "Steel-Ply" y de varias tallas del llenador. Provee a los trabajadores las puntas de conexión convenientes para el harness de seguridad al subir y trabajar con el "Steel-Ply" que forma el sistema.Cuando los paneles de "Steel-Ply" con la manija "Quick-Hook" se utilizan en una aplicación gangforming, las manijas nunca están más de 3 pies separadas. Un trabajador puede moverse fácilmente arriba, abajo y a través de la cuadrilla alternativamente enganchando y soltando los ganchos de seguridad asociados al equipo de protección de caídas.

Trabajabilidad del Concreto

Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado, colocado compactado y acabado sin segregación y exudación durante

estas operaciones. No existe prueba alguna que permita cuantificar esta propiedad, generalmente se le aprecia en los ensayos de consistencia.

Consistencia

Se define como el grado de humedecimiento de la mezcla, depende principalmente de la cantidad de agua usada. El ensayo de consistencia llamado de revestimiento (asentamiento), es utilizado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco, es la prueba desarrollada por DUFF ABRAMS fue adaptada en 1921 por el ASTM y corregida en 1978.El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco cónico, midiendo el asiento de la mezcla luego del desmoldado. El comportamiento del concreto fresco en la indica su consistencia ósea su capacidad para adaptarse al molde con facilidad manteniéndose homogéneo con un mínimo de vacíos. La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones del contenido de agua en la mezcla.

Equipo a utilizar: el equipo consiste en un tronco de cono de bases circulares paralelos entre sí, midiendo 20 y 10 cm de diámetro altura de 30cm para compactar el concreto se utiliza una varilla de acero liso de 5/8” de diámetro por 60cm de longitud y de puntas semiesféricas

Procedimiento de ensayo El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida

manteniéndose inmóvil pisando las aletas. Seguidamente se vierte una capa de concreto hasta un tercio del volumen se apisona con la varilla aplicando 25 golpes distribuidos uniformente.

Enseguida se colocan otras dos capas apisonando cada una con 25 golpes y cuidando q la varilla penetre a la capa anterior

La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al término de la consolidación lleno y enrasado el molde se levanta lentamente y con cuidado en dirección vertical

El concreto moldeado fresco se asentara la diferencia entre la altura en el molde y la altura de la mezcla fresca se denomina slump

Se estima q desde el inicio de la operación hasta el término no debe transcurrir más de dos minutos, de los cuales el proceso de desmonte no toma más de 5 segundos.

0-2" mezcla seca necesita vibración seca3"-4" mezcla trabajable (CHUCEC) plástica>5" mezcla muy aguda (no trabajable) fluidaEl slump recomendable es de 2" a 4"

Limitaciones de aplicación

El ensayo de ABRAMNS solo es aplicable en concretos plásticos con asentamiento normal (mezclas secas y con un correcto dosaje de agua) no tiene interés en las siguientes condiciones:

En el caso de concretos, sin asentamiento de alta resistencia Cuando el contenido de agua es menor de 160 litros/m3 de mezcla En concreto con contenido de cemento inferior a 250 kilos/m3 de

mezcla Cuando existe un contenido apreciable de agregado grueso de tamaño

máximo que sobrepase las 2 ½"

Ley de Gilkey

La resistencia q puede ser desarrollada por una mezcla de cemento agregado y aguas, trabajable y adecuadamente colocable bajo condiciones de mezclado, curado y ensayo es influenciado por:

La relación de cemento y al agua de la mezcla La relación del cemento al agregado La granulometría, textura superficial, perfil, resistencia y dureza de las

partículas del agregado El tamaño máximo del agregado

Ley de Powers

Dice que la resistencia del concreto es función del grado de hidratación del cemento, de la relación gel/ espacio ocupado por el gel y de la relación Agua/cemento es decir:S=2380x3Siendo x= 0,647alfa/0,319alfa+a/cEn donde:S=resistencia del concreto a los 28 dias en kg/cm2

X=relación gel/espacioAlfa=grado de hidratación del cementoa/c= relación agua-cemento

Ejemplo:Cuál es el grado de hidratación del cemento en una mezcla de concreto cuya relación agua cemento de diseño fue 0,75 y cuya probeta cilíndrica es a hallada a compresión en 28 dias arrojo una resistencia de 260 kg/cm2Solución:a/c=0,75S=2380x3 ? 160= 2380x3X=0,4070,407=0.647alfa/0.319alfa+0.78Alfa=0.59El grado de saturación existente es de 59%

Segregación

Es una propiedad del concreto fresco que implica la descomposición de este en sus partes constituyentes o lo que es lo mismo la separación del agregado grueso el mortero.Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento vaciado bolsones de piedra capas arenosas cangrejeras etc.La segregación es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el riesgo mayor cuanto más húmedo es esta y menor cuanto más seca.Tener siempre presente en el diseño de mezclas el riesgo de segregación, pudiéndose disminuir mediante el aumento de fino (cemento o agregado fino y de la consistencia de la mezcla).Los procesos inadecuados de manipulación y colocación son generalmente las causas del fenómeno de segregación, como el caso de las carretillas con ruedas inadecuadas o por donde se circula tiene algunos sobresaltos que hacen que la carretilla vibre y por consiguiente el agregado grueso se precipita al fondo, mientras q los finos ascienden a la superficie también ocurre cuando se suelta el concreto de alturas mayores de medio metro y también cuando se permite que el concreto se transporte por canaletas mas aun si estas presentan cambios de dirección. El excesivo vibrado de la mezcla también produce segregación.

Exudación

Se define como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie como consecuencia de la sedimentación de los sólidos. Influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento, es decir cuánto más fina es la molienda del cemento y mayor el porcentaje de material menor que la malla Nro. 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.El fenómeno se presenta después de que el concreto ha sido colocado en el encofrado y puede ser producto de:

Una mala dosificación de la mezcla Exceso de agua La temperatura ya que a mayor temperatura mayor es la velocidad de

exudaciónEs perjudicial para el concreto porque del producto del ascenso de una parte del agua de mezclado, se puede obtener un concreto poroso, poco durable y resistencia disminuida por el incremento de la relación agua – cemento. La prueba estándar está definida por la norma ASTM-C232VELOCIDAD DE EXUDACIONEs la velocidad con la que el agua se acumula en la superficie del concreto.VOLUMEN TOTAL DE EXUDADOEs el volumen total de agua que aparece en la superficie del concretoMETODO DE ENSAYOConsiste en llenar de concreto un molde en tres capas con 25 golpes cada capa dejándose una pulgada libre en la parte superior. Terminado de llenar el molde empezara el fenómeno de exudación, haciéndose lecturas del volumen parcial de agua exudada cada 10minutos durante los primeros 40 minutos y cada 30 minutos hasta que deje de exudar.

FORMAS DE EXPRESAR LA EXUDACION Existen dos formas de expresar la exudación:

Por unidad de area:Exudación=volumen total exudado/area de la superficie libreUnidades: ml/cm2

En porcentaje:

Exudación = (volumen total exudado/volumen de agua de la mezcla en el molde)*100Volumen de agua = (peso del concreto en el molde/peso total de la tanda)En el molde agua en la tandaEJEMPLOSe ha preparado una mezcla de concreto con el objeto de medir la exudación en la que el peso de los materiales utilizados en la tanda es:Cemento=10kg Agregado fino= 22kg Agregado grueso=30kg Agua =5.4ltLas características del recipiente utilizado para el ensayo son:Diámetro = 25,4cmLos datos obtenidos durante el ensayo son:

tiempovolumen

exudados

minuto Ml

0 0

10 7

10 9

10 10

10 12

30 24

30 16

30 14

30 4

30 0

Se pide determinar la velocidad de exudación y expresar la exudación en sus dos formas. Se entiende que ya se dejó una pulgada libre

tiempovolumen parcial

exudado

volumen acumulado exudado

velocidad de exudacion

minuto ml ml ml/minuto

0 0 0 0

10 7 7 0.70

10 9 16 0.90

10 10 26 1.00

10 12 38 1.20

30 24 62 0.80

30 16 78 0.53

30 14 92 0.47

30 4 96 0.13

30 0 96 0

Las propiedades del concreto endurecido

Las propiedades del concreto al estado endurecido incluyen la resistencia mecánica, durabilidad, elasticidad e impermeabilidad, resistencia al desgaste, propiedades térmicasRESISTENCIA.La resistencia del concreto no puede probarse en consistencia plástica. Las Resistencia a la compresión de un concreto (F´c) debe ser alcanzado a los 28 días después de vaciado y realizado el curado correspondienteEquipo a utilizar:

molde cilíndrico cuya longitud es el doble de su diámetro (6"x12") barra compactadora de acero liso de 5/8” de diámetro y de 60 cm de

longitud aprox. Con puntas redondeadas cucharon para el muestreo un badilejo para enrasar los moldes normalizados se construyen de acero. Eventualmente se

utilizan de material plástico duro, de hojalata y de cartón para afinado.

Procedimiento de ensayo se deberá obtener una muestra por cada 120m3 de concreto

producido o 500 m2 de superficie llenado y en todo caso no menos de un ensayo por día de vaciado

se deben preparar tres probetas de ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a la compresión en determinada edad por el promedio. Generalmente la resistencia al concreto se evalúa a las edades de 7 y 28 días.

Antes de llenar los moldes la mezcla se colocara en una vasija impermeable y no absorbente para realizar el remezclado y enseguida se procede a llenar el molde hasta un tercio de su altura compactando con la barra con 25 golpes verticales distribuidos en el área. El proceso se repite con las dos capas siguientes, la barra penetrara en la capa precedente no más de una pulgada. La última capa se colocara, con

material en exceso para enrasar a tope con el borde superior del molde sin agregar material.

Después de consolidar cada capa se procederá a golpear ligeramente las paredes del molde con la barra de compactación para eliminar los vacíos que pudieran haber quedado.

La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de madera a fin de lograr una superficie plana suave y perpendicular a la generatriz del cilindro.

Las probetas se retiraran de los moldes entre 18 y 24 horas después de moldeadas y luego sumergirlas en agua para su curado

FACTORES QUE AFECTAN LA RESISITENCIA RELACION AGUA- CEMENTO: es el factor principal. la resistencia a la

compresión de los concretos con o sin aire incorporado disminuye con el aumento de la relación agua-cemento.

EL CONTENIDO DE CEMENTO: la resistencia disminuye conforme se reduce el contenido de cemento

EL TIPO DE CEMENTO: la rapidez de desarrollo de la resistencia varia para los concretos hechos con diferentes tipos de cemento

LAS CONDICIONES DE CURADO: dado que las reacciones de hidratación del cemento solo ocurren en presencia de una cantidad adecuada de agua, se debe mantener la humedad durante el periodo de curado para que el concreto pueda incrementar su resistencia con el tiempo.

DURABILIDAD El ACI define la durabilidad del concreto del cemento portland como la

habilidad para resistir la acción del intemperismo, y la ataque químico abrasión y cualquier otro proceso o condición de servicio de las estructuras que produzcan deterioro del concreto.En consecuencia el problema de la durabilidad es sumamente complejo, ya que amerita especificación tanto para los materiales y diseños de mezclas como para los aditivos la técnica de producción y el proceso constructivo, por lo que en este campo la generalizaciones resultan fatales

RESISTENCIA AL DESGASTE Por lo general se logra con un concreto denso, de alta resistencia,

hecho con agregados duros

FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO Congelamiento y descongelamiento: en términos generales se

caracteriza por inducir esfuerzos internos en el concreto que pueden provocar su fizuracion reiterada y la consiguiente desintegración.El principio de los incorporadores de aire permiten asimilar los desplazamientos generados por el congelamiento eliminando las tensiones el porcentaje de aire incorporado que se recomienda en función del tamaño máximo nominal de los agregados se indican en la tabla siguiente.

tamaño maximo nominal en peso

exposicion severa con humedad

constante

exposicion moderada con

humedad ocasional

3/8'' 7 1/2% 6%

1/2'' 7% 5 1/2%

3/4'' 6% 5%

1 1/2'' 5 1/2 % 4 1/2 %

3'' 4 1/2 % 3 1/2 %

No se puede pensar que solo con incorporadores de aire se soluciona el problema, pues sino le damos al concreto la posibilidad de desarrollar resistencia, de nada servirá la precaución anterior ante la fatiga que produciendo la alternancia de esfuerzos en los sitios de hielo y deshielo, si llegamos mediante el curado a controlar los factores como agua, temperatura y tiempo aseguraremos el desarrollo completo de las propiedades del concreto y favorecemos la durabilidad

Ambientes químicamente agresivos: los ambientes agresivos usuales están constituidos por aire, agua y suelos contaminados que entran en contacto con las estructuras de concreto se puede decir que el concreto es uno de los materiales que demuestra mayor durabilidad frente a ambientes químicamente agresivos. Como regla general procurar evitar el contacto de los cloruros y sulfatos en solución con el concreto

Abrasión: se puede decir que es la habilidad de una superficie de concreto a ser desgastada por rose y fricción. El mejor indicador es

evaluar factores con resistencia en compresión, características de los agregados, el diseño de mezclas, la técnica constructiva y el curado.

Corrosión de metales en el concreto: el concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada Ph > 12.5 y alta resistividad eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger metales introducidos en su estructura al producir en ellos una película protectora contra la corrosión

Reacciones químicas en los agregados: as reacciones químicas que se presentan en los agregados están constituidos por la llamada reacción sílice álcalis y la reacción carbonato álcalis.

ELASTICIDADEn general es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga sin tener deformación permanente. El concreto no es un material elástico que estrictamente hablando ya que no tiene un comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama carga – deformación en compresión. De manera que el llamado modulo elasticidad estático es la pendiente a la parte inicial del diagrama se determina mediante la norma ASTM- C 469. Los módulos de elasticidad están en relación directa con la resistencia en compresión del concreto y en relación inversa con la relación agua – cemento y varían entre 250000 a 350000kg/cm2

IMPERMEABILIDADSe puede mejorar esta importante propiedad reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacíos y cavidades después de la evaporación y si está interconectada el agua puede penetrar el concreto.La inclusión de aire así como un curado adecuado por tiempo prolongado suele aumentar la impermeabilidad

TAMAÑO MAXIMO DE LOS AGREGADOSEl tamaño máximo nominal conjunto de agregados está dado por la altura de la malla inmediata superior a las que retiene el 15% o al tamizar

DOSIFICACION DE LOS AGREGADOSUn primer método es probar con diferentes cantidades de agregados, preparar probetas luego de ensayarlas y finalmente se tiene la dosificación

típica la que mejores resultados da, como este método no es practico es mas sencillo y practico que la mezcla de agregados pueda acercarse a curvas granulométricas ya prefijadas siendo una ellas la de FULER.

METODO DE FULLEREste método es general y se aplica cuando los agregados no cumplen con la norma ASTM C-33 norma estándar para agregados de concreto.Así mismo se debe usar para concreto con mas de 300 kilos de cemento por m3 de concreto y para un tamaño máximo de agregado grueso entre 3/4" (20mm) y 2"(50mm)

Y= % que pasa la malla de de abertura dd= abertura de malla de referenciaT.M= tamaño máximo del agregado grueso

La ley de fuller también conocida como la parábola de GOESSNER esta ley nos sirve para hallar la relación en volúmenes absolutos en que deben mezclarse los agregados y que es la forma siguiente:

Se dibuja las curvas granulométricas de los agregados en un papel semi logarítmico

En el mismo papel se dibuja la ley de fuller Por la malla N4 trazamos una vertical la cual determinara en las curvas

trazadas tres puntos:A = % de agregado fino que pasa la malla N4B= % de agregado grueso que pasa la malla N4C = % del agregado total que pasa la malla N4

Siendo α = % en volumen absoluto del agregado fino dentro de la mezcla de agregados % EN VOLUMEN absoluto del agregado grueso dentro de la mezcla de agregado.

Tipos de Concretos:

CONCRETO PREMEZCLADO

El Concreto Normal es un material premezclado de resistencia controlada, esta mezcla está compuesta por cemento portland, grava, arena, agua y aditivos. Se diseña como un material de resistencia a la compresión a 28 días. Por sus propiedades, el Concreto Normal es ideal para cualquier tipo de elemento y construcción en general en donde la mezcla de concreto no requiera alguna propiedad especial y/o el elemento a vaciar no esté sujeto bajo condiciones de trabajo a ambientes químicos agresivos.

El Concreto Premezclado se produce en una planta y diseñada en un laboratorio, luego es surtido por volumen en camiones mezcladores con resistencias a la compresión a los 28 días, pudiendo suministrarse de dos maneras diferentes:* Con Bomba Telescópica o Bomba Pluma* Con Bomba Estacionaria

- Resistencias de especificación, 80, 100, 140, 175, 210, 245, 280, 315, 350Kg/cm2

CONCRETO CICLÓPEO

Es el concreto simple en cuya masa se incorporan grandes piedras o bloques; y q no contiene armadura.Es aquel que está complementado con piedras de tamaño máximo, de 10” cubriendo hasta el 30 %, como máximo del volumen total; éstas deben ser introducidas previa selección y lavado, con el requisito indispensable de que cada piedra en su ubicación definitiva debe estar totalmente rodeada de

concreto simple.El concreto ciclópeo no se considera concreto estructural.

Concretos especiales

Los concretos especiales son concretos para obras que requieren especificaciones muy particulares y de uso poco común. Contamos con distintos tipos de concretos especiales, entre los que destacan: 

De alta resistencia: Concreto de alto desempeño que soporta grandes cargas a nivel de flexión y compresión.Aplicaciones:

Elementos donde se reduce la sección por falta de espacio.

Muros de rigidez y columnas en edificios de oficinas, departamentos, centros comerciales y otros.Elementos prefabricadosBóvedas de seguridadSistemas de transporte pesado

Autocompactante: Concreto de alta fluidez sin segregación. Tiene la capacidad de llenar los encofrados encapsulando el refuerzo sin acción mecánica.Aplicaciones:

Estructuras prefabricadasEstructuras pretensadas y postensadasElementos de gran longitud y profundidad, Elementos con alta

densidad de acero columnas muy esbeltas, pilotes, silos

Fluido: Concreto con o sin agregado grueso de gran fluidez que puede colocarse en terraplenes, sub-bases y bases, así como utilizarse para rellenar zanjas o huecos de difícil acceso.Aplicaciones:Bases y sub-bases para carreteras y pavimentosRellenos de zanjasRellenos de nichos de túnelesNivelación de terrenos

CLASES DE CEMENTO PORTLAND

Existen o se fabrican varios tipos de cemento portland

CEMENTO PORTLAND TIPO IDestinado a usos generales: Estructuras, pavimentos, bloques, tubos y mampostería.

CEMENTO PORTLAND TIPO IIModificado, adecuado en general para obras hidráulicas por su calor de hidratación moderado u su regular resistencia a los sulfatos.

CEMENTO PORTLAND TIPO IIIRápida resistencia alta, recomendado para sustituir el tipo I en obras de emergencia o cuando se desee retirar pronto las cimbras para usarlas un número mayor de veces; adquiere una determinada resistencia, en igualdad de condiciones, en la tercera parte del tiempo que necesita para ello el cemento tipo I.

CEMENTO PORTLAND TIPO IVDe bajo calor, adecuado para construcción de grandes espesores porque su calor de hidratación es muy reducido a tenor de su resistencia que se

adquiere lentamente.

CEMENTO PORTLAND TIPO VDe alta resistencia a los sulfatos, recomendado en cimentaciones expuestas a la acción de aguas sulfatadas y agresivas.