Características de las tuberías de hormigón armado o postesado con camisa de chapa

José Angel Hernández (j.hernandez@seiasa.es) Jefe de la Oficina Operativa en Extremadura de SEIASA

Introducción

SEIASA es una sociedad anónima creada en 1999 que depende del Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente que sirve como instrumento de actuación pública para obras de modernización y consolidación de regadíos. El objeto de la Sociedad Estatal es, entre otros, la financiación, ejecución y explotación de obras e infraestructuras de modernización y consolidación de regadíos todas ellas declaradas de interés general.

De 1966 datan las primeras referencias en España de obras en donde se instalaron tuberías de hormigón con camisa de chapa (de aquí en adelante THCC) y particularmente SEIASA ha promovido varias en donde han instalado este tipo de conducciones en redes de riego a presión de diferentes Comunidades de Regantes.

Comunidad de Regantes Longitud

(km) Diámetro nominal

(mm) Presión máxima

de diseño Sección 3º Tramo III del Canal de la Margen Izquierda del Najerilla (La Rioja)

0,32 900 2,5

Canal de Aragón y Cataluña – Soses (Lleida) 6,8 1600 / 1500 / 1400 /

1200 7,5 / 10

Alcarrás (Lleida) 0,76 1300 10 Cota 120 Cartagena (Murcia) 6,1 1000 / 900 /800 10 Pozo Alcón (Jaén) 6,35 1200 / 1000 / 900 6 / 10 / 16 Casltelflorite (Huesca) 0,3 1200 2,5 Canal Sentmenat – Presa Colomer (Girona) 10,1 1800 / 1600 / 1400 4 Balazote y la Herrera (Albacete) 13,7 1200 / 1000 6 / 10 Babilafuente (Salamanca) 0,8 800 10 Bassanova (Lérida) P 1,38 1000 6 / 8

Molinar del Flumen (Huesca) P 6,19 1800 / 1400 / 1200 /

1100 / 1000 9 / 6,5

Canal del Páramo (León) 7,17 2200 / 1800 2 / 2,5 Nota.- P.- En fase de proyecto

Las THCC ofrecen una serie de ventajas, que se citan a continuación, que pueden ser suficientes a la hora de ser seleccionadas para la ejecución de una determinada obra, las principales son:

• El comportamiento de este tipo de tubería es muy bueno ante cualquier esfuerzo, tanto interior como exterior. En cuanto a las acciones exteriores los esfuerzos ovalizantes son absorbidos fácilmente y su tapado es fácil y seguro. En cuanto a las presiones ó depresiones interiores su comportamiento es excelente.

• El hormigón del núcleo se encuentra en un estado tensional de compresión muy favorable para la tubería.

• El núcleo está hecho con hormigón y no modifica las características organolépticas del agua transportada, por lo que ésta no ve alteradas sus condiciones.

• El hormigón exterior es una protección o barrera exterior muy impermeable. • Material prefabricado producido en serie, por lo que la uniformidad de todos los tubos es muy

elevada en diámetros y espesores.

• El hormigón mantiene en un ambiente básico la chapa y las armaduras activas, lo que hace que su “PASIVACION” proteja eficazmente a estos materiales y no sea necesario ninguna conservación en este aspecto ya que es una protección “QUIMICA” no orgánica, dando una garantía de conservación muy superior a la chapa simplemente protegida por pintura.

Foto 2 y 3.- Ensayo que busca demostrar como la corrosión de un alambre para postesado(UNE 36094) es notoria cuando solamente está expuesto a la simple acción del agua (imagen de la izquierda) y es practicamente nula cuando una piedra de hormigón, que se coloca junto al alambr, genera un ambiente básico (imagen de la derecha). Las probetas fueron preparadas y precintadas al mismo tiempo.

• El hormigón de la protección exterior de la tubería puede fabricarse con cemento sulforresistente.

• La tubería si se monta sobre apoyo granular y con un relleno hasta riñones adecuado es prácticamente inamovible. Los asientos diferenciales que puedan ocurrir son perfectamente absorbidos por la estructura del tubo.

Foto 1.- Imagen de los tubos acopiados en la campa de una fábrica de tubería de hormigón con camisa de chapa

Foto 4.- Tubería instalada en un terreno con alto contenido en sulfatos que provocarían la aparición de etringita (también denominada bacilo del cemento) que degrada el hormigón si esté no es sulforresistente.

Los cementos adecuados para conseguir tubos sulforresistentes son los puzolánicos o los siderúrgicos (con gran contenido en escorías): CEM III y CEM IV.

• La flotabilidad de la conducción, en caso de inundaciones, es minimizada por el superior peso estructural de la tubería.

• La tubería no es sensible al efecto de fatiga producido por las variaciones de presión durante su puesta en marcha y en explotación.

• El peligro de pequeños golpes ó deterioros durante el transporte, acopios y montaje son mínimos, incluso se pueden reparar en obra.

• Las características resistentes del hormigón mejoran con el tiempo. • Los posibles defectos en el proceso de relleno final apenas si afectan al comportamiento del tubo. • Valor de rugosidad bajo, K = 0,03 mm, comprobándose que citado coeficiente no aumenta con el

paso del tiempo • Hay obras con tuberías de HPCJE con más de 30 años en perfecto funcionamiento.

En la redacción de proyectos es importante estudiar todos los condicionantes sobre todo aquellos que influyen notablemente en la capacidad mecánica de las conducciones. Con carácter general se puede decir que el terreno aporta el 85% de la resistencia total al conjunto estructura – terreno cuando consideramos tuberías plásticas y un 15% cuando hablamos de tuberías rígidas. Así por ejemplo cuando se emplean tuberías rígidas la influencia del relleno es mucho menor que en el caso de tuberías plásticas y por tanto a la hora de elegir uno u otro material hay que tener muy en cuenta este hecho ya que el precio por metro lineal de tubería instalada y tapada puede variar considerablemente de unos suelos a otros. Teniendo en cuanta lo anterior se adjunta un cuadro en donde se muestran para cada diámetro los tipos de tuberías que frecuentemente se emplean en una obra tipo de regadíos con terrenos normales y rellenos y compactaciones adecuadas.

100-300 400 500 600 700 800 1000 1200 >1200

PVC

PEAD

PRFV

FD (K7)

ACERO

HCC

Cuadro 1.- El color azul señala el/los tipo/s de tubería/s que habitualmente se emplea/n para un determinado diámetro. El color gris indica que el material en cuestión se emplea con frecuencia pero no llega a ser el habitual.

Foto 5.- Tubería de hormigón con camisa de chapa instalada sobre una cama de material granular y con relleno compactado de material procedente de la propia excavación.

Normativa UNE-EN 639:1995 Prescripciones comunes para tubos de presión de hormigón incluyendo juntas y

accesorios UNE-EN 642:1995 Tubos de presión de hormigón postesado, con y sin camisa de chapa,

incluyendo juntas, accesorios y prescripciones particulares relativos al acero de pretensar para tubos.

UNE-EN 641:1995 Tubos de presión de hormigón armado con camisa de chapa, incluyendo juntas y accesorios

UNE-EN 1295-1 Cálculo de la resistencia mecánica de tuberías enterradas bajo diferentes condiciones de carga. Parte 1: Requisitos generales

Tipos de tuberías de hormigón con camisa de chapa Nos encontramos dos tipos de tubos de hormigón con camisa de chapa, los armados y los postesados.

Foto 3 y 4.- Detalle de tuberías de hormigón postesado, a la izquierda camisa de chapa revestida (alambre enrollado sobre la chapa marcado en rojo) y a la derecha croquis de la estructura de una camisa de chapa embebida en hormigón.

Tubos de hormigón armado con camisa de chapa. Presenta una camisa de chapa de acero (en la imagen de color negro) que le confiere estanquidad y es parte de la armadura resistente, queda revestida exterior e interiormente por hormigón. El revestimiento exterior está formado por una armadura dispuesta en una o varias capas que se rigidiza por una armadura longitudinal.

Tubos de hormigón postesado con camisa de chapa. Presenta una camisa de chapa de acero que le confiere estanquidad sobre la que se enrolla helicoidalmente un alambre de acero de alta resistencia a una tensión determinada (tensión de zunchado); citado conjunto queda revestido exterior e interiormente por hormigón. El núcleo del tubo, que está formado por la camisa y el revestimiento interior de hormigón, puede ser de dos tipos:

Núcleo de camisa revestida.- Cuando el alambre se enrolla directamente sobre la chapa de acero

Núcleo con camisa embebida.- Cuando la camisa esta revestida interior y exteriormente por hormigón y sobre este último apoya directamente el alambre tensado.

Proceso de fabricación Los procesos de fabricación de los dos tipos de tuberías de hormigón con camisa de chapa, armado y postesado, tienen fases comunes pero otras son específicas. A continuación se resumen las fases comunes:

a) Fabricación de cabezales

b) Fabricación de camisas

Una vez fabricadas las camisas de chapa con sus correspondientes boquillas se inician las fases específicas para la fabricación de cada tipo de tubería, son las siguientes:

Tubos de hormigón armado con camisa de chapa

a) Fabricación de las jaulas de armadura pasiva

b) Hormigonado del tubo por colada vertical

Los perfiles laminados o pletins se curvan y se sueldan sus extremos para proceder a su expansionado mediante prensa hidráulica (ver imagen) con control dimensional. Las boquillas con junta de goma son granalladas y posteriormente revestidas con pintura de resina epoxy.

Las chapas tendrán un espesor mínimo de 1,5 mm y serán cilíndricas. Las soldaduras normalmente son helicoidales hechas a solapo, también pueden ser transversales y longitudinales. En sus extremos se sueldan las correspondientes boquillas.

Todas las camisas deberían someterse a una pueba de presión para garantizar la estanquidad de la misma.

En la imagen se muestra una máquina automática fabricando una camisa de chapa.

Las armaduras se disponen en una o más capas cilíndricas y estarán formadas por barras transversales arrolladas sobre barras longitudinales o directamente sobre la propia camisa. Una vez fabricada la jaula se colocará en el interior de los moldes para proceder al vertido y compactación del hormigón.

c) Curado del hormigón del tubo

Tubos de hormigón postesado con camisa de chapa

a) Fabricación de los núcleos

El espesor mínimo del núcleo, incluida la camisa, viene definido por norma para cada diámetro.

b) Revestimiento exterior

Se ejecutan los revestimientos interior y exterior de hormigón. Durante el hormigonado se realiza el vibrado mediante vibradores para asegurar la correcta distribución del hormigón a lo largo de todo el tubo.

El espesor mínimo del revestimiento interior viene definido según norma para cada diámetro. El recubrimiento exterior sobre los aceros será el mayor de: 1,25 veces el tamaño máximo del árido o 15 mm si el tubo tiene un diámetro inferior a 800 mm y de 20 mm si la conducción tiene un diámetro superior o igual a 800 mm.

Exteriormente a la camisa se coloca un molde metálico (de color blanco en la imagen) capaz de absorber los esfuerzos durante el proceso de compresión radial del hormigón.

El hormigón se va vertiendo por la parte superior y se va comprimiendo contra la camisa, quedando compactado y con una superficie lisa, constituye el revestimiento interior.

La camisa hormigonada se traslada a la campa hasta que alcance la resistencia prevista para ser sometido al siguiente proceso, el de tesado. El postesado se realiza con una zunchadora que enrolla helicoidalmente el alambre tal y como se muestra en la siguiente imagen

Tras el postesado se protege el acero con hormigón vertido con una máquina provista de regla vibrante.

Durante el proceso el tubo gira en posición horizontal mientras se va depositando en su generatriz superior hormigón.

La adherencia se logra por la acción combinada de v El espesor del revestimiento

c) Curado del hormigón

Durante la fabricación se irán pasando unos puntos de inspección para asegurar que las medidas están dentro de las tolerancias preestablecidas, a continuación se resumen los principales que se definen en la “Instrucción del Instituto Eduardo Torroja para Tubos de Hormigón Armado o Pretensado” (septiembre 2007):

- Diámetro interior de los tubos

- Espesor de pared del tubo.El espesor no puede ser inferior al teórico al valor mayor del 5% del valor teórico o 5 mm,

- Ovalización del tubo en la zona de la junta.- Tanto los diámetros como los desarrollos de las circunferencias exteriores de las boquillas no deben superar unos límites, tanto para los extremos machos como para las hembras. La medida de la ovalización en boquillas es otro punto de control que debe está tabulado.

- Dimensiones de la camisa de chapa y de la jaula de armaduras.- El perímetro externo de la camisa de chapa debe estar dentro de un ±10 mm respecto de la circunferencia teórica. Las jaulas de armaduras tendrán un diámetro medio no menor a 5 mm pero no superior a ±5 mm respecto del espesor nominal.

- Longitud.- Este parámetro viene definido por el fabricante pero con respecto al valor dado no deben existir desviaciones de ±10 mm. Hay que tener en cuenta que la longitud útil de la conducción tiene que ser igual a la longitud interior incrementada en la holgura de la junta existente entre macho y fondo de la hembra.

- Juntas de moldes.- Las juntas de los moldes empleados en la fabricación de los tubos no deben provocar resaltos en la pared del tubo superior a 5 mm.

- Alambres de pretensar y de armar.- Los aceros de los alambres deben cumplir la Norma UNE 36094 y los de armado las Normas UNE 36065/68/99.

- Tensión de zunchado.- Debe ser, al menos, igual a la calculada. Durante la fabricación la tensión aplicada debe ser más o menos constante y no debe haber desviaciones del más del 10% (se permite fluctuaciones mayores a las permitidas hasta un 5% de las espiras)

- Rectitud de generatrices.- La generatriz superior de los tubos no se podrá desviar del mayor de los valores siguientes: 0,5% de la longitud interna del tubo o 5 mm.

- Ortogonalidad de extremos.- Los extremos de los tubos nunca estarán descuadrados por encima de los 20 mm, siendo la máxima admisible 0,02 del diámetro interior.

Los tubos terminados deben permanecer un tiempo de curado, de al menos 15 días, antes de su comercialización. Se recomienda que la Dirección de Obra solicite, y a ser posible asista, a las pruebas de presión con agua que la norma indica y que se deben realizar en fábrica cada 250 tubos.Todos los tubos que salgan de fábrica deben llevar un marcado definido en la norma.

Tipos de uniones Se contemplan dos tipos de juntas, las flexibles y las rígidas

Unión flexible

Un anillo elástico de goma es el que consigue la estanquidad de la conducción y su función debe mantenerse en el tiempo, por lo menos, durante toda la vida que la tubería esté en servicio. Los cordones elastoméricos suelen entregarse a parte de la tubería y por tanto deben limpiarse y observar que no tienen ningún defecto superficial antes de ser colocadas. Las juntas deben almacenarse de acuerdo con las recomendaciones dadas en la Norma ISO 2230.

Foto 1.- Secuencia de imágenes que tratan de mostrar los pasos a seguir en la colocación de una. Junta. La junta se recomienda que no venga montada de fábrica por lo que resulta necesaria su inspección en obra para ver que está limpia y exenta de cualquier defecto. Para ello se debe emplear un lubricante adecuado, grasa especial, jabón neutro, etc para impregnar la boquilla hembra y la junta. Los tubos se enchufarán hasta la donde determine el fabricante, lo normal es que venga una marca en el tubo.

Unión rígida.

Son las juntas soldadas con un solape de boquillas superior a 40 mm. El cordón de soldadura se podrá hacer por fuera cuando se estén considerando tubos inferiores a 800 mm. Las juntas se deberían hormigonar in situ, tanto por dentro como por fuera. Se tendrán que hacer dos cordones de soldadura para espesores de chapa superiores a 8 mm. Para evitar esfuerzos por dilatación es recomendable soldar un tubo de cada dos.El aseguramiento de la estanquidad se debe comprobar, al menos, con líquidos penetrantes. El uso de radiografías para la detección de poros es ideal para determinadas actuaciones pero quizás resulte excesivo para conducciones que van a transportar agua a presión poco elevada (por debajo de 16 ATM).

Foto 2.- Imágenes que muestran el proceso de soldadura de una

unión rígida en un tubo de hormigón.

El solape, que se acota en el croquis inferior, debe ser superior 40 mm. El cordón de soldadura, el que se enmarca en el dibujo, se realiza por dentro pudiéndose ejecutar por fuera cuando el diámetro del tubo sea inferior a 800 mm.

Si la chapa de las boquillas es superior a 8 mm la unión necesitará de dos cordones para que sea perfecta.

Consideraciones generales para la realización de proyectos

Cálculo mecánico

Es necesario conocer las presiones interiores y las cargas exteriores que va a soportar la tubería una vez instalada. Lógicamente todos los cálculos dependerán de las características del terreno en el que se apoye la tubería y del relleno del tubo aportado.

Para un correcto cálculo mecánico se recomienda emplear el programa de cálculo de AFTHAP (Asociación de Fabricantes de Tubería de Presión de Hormigón Armado y Pretensado), versión 12.01, que se puede conseguir en www.afthap.com.

Coeficiente de rugosidad

El valor de K para los tubos de presión de hormigón postesado con camisa de chapa, normalmente es del orden de 0,03 mm. A fin de considerar otros factores, como juntas, cambios de alineación, etc., en las redes normales se aconseja adoptar el valor global de K= 0,2 mm.

Valores inferiores del coeficiente de rugosidad para diámetros grandes no son aconsejables en ningún tipo de material, insistimos en que en el valor de este coeficiente influyen más los factores adicionales (juntas, etc.) que la propia rugosidad del tubo.

Tabla 1.- Coeficientes de rugosidad recomendados para el cálculo hidráulico de la redes de presión

Consideraciones generales en la instalación y ejecución La instalación y ejecución de la tubería se puede agrupar en cuatro fases, son:

Ø Transporte Ø Excavación y preparación de la zanja. Ø Montaje de la tubería. Ø Piezas especiales Ø Pruebas de presión (a continuación, en capítulo aparte)

Resulta fundamental que el proyecto tenga un Pliego de Prescripciones Técnicas que contemple todas las consideraciones técnicas a tener en cuenta en cada una de las fases mencionadas anteriormente. Es bueno, para cada tipo de tuberías, se pidan las recomendaciones de instalación al fabricante para poder hacer un pliego lo más completo posible con el fin de que los trabajos a realizar en obra sean de calidad.

A continuación se muestran una serie de imágenes que muestran un ejemplo de montaje de tubería de hormigón con camisa de chapa cuyas actividades se han realizado correctamente.

Transporte

Foto 1 y 2.- Transporte de dos tubos por camión por una pista acondicionada para la obra. Lo ideal es instalar la tubería directamente desde camión pero en ocasiones, como se muestra en la imagen, es necesario el acopio intermedio.

Excavación y preparación de la zanja

Foto 3, 4 y 5.- Replanteo de la traza con estacas cada 20 metros señalando puntos singulares (ventosas, desagües, etc), previamente se había desbrozado el terreno. Excavación de la zanja siguiendo la sección tipo del proyecto. Construcción de la cama granular con espesor de unos 25-30 centímetros con nivelación laser. La cama de la tubería no se debe compactar.

Foto 6, 7 y 8.- Distintas fases del montaje de la tubería. El equipo de montaje está compuesto por un oficial montador, dos peones y una grúa de 100 Tm que monta 4 tubos por posición.

Tapado de la tubería

Foto 9,10 y 11.- Diferentes fases del relleno de la zanja con material procedente de la excavación. Vertido uniforme del material para evitar desplazamientos de la tubería. Compactación con medios ligeros

Piezas especiales

Las piezas en calderería para derivaciones o reducciones pueden venir del taller provistas de los cabezales suministrados por el fabricante, por lo menos en uno de sus extremos. En el caso de los cambios de dirección es más sencillo emplear piezas con cabezales, montaje sin junta y posterior soldadura (el montaje con junta elástica es complicado por necesitarse varios trácteles para el montaje). También se pueden considerar en una obra las piezas especiales de hormigón camisa de chapa.

Foto 12 y 13.- Piezas especiales en calderería para tubos con camisa de chapa, en uno de los extremos el calderero ha soldado la boquilla del fabricante de tubería de hormigón. Resulta muy interesante la colocación de bocas de hombres para poder acceder al interior de la tubería.

Pruebas hidráulicas Hasta hace pocos años las pruebas de presión que se venían realizando en las tuberías se basaban en el PPTG de Tuberías de Abastecimiento del MOPU 1974. En la actualidad la norma UNE – EN 805:2000 describe un procedimiento que sustituye al detallado en la norma anteriormente citada.

Las pruebas de presión, sobre todo en redes de riego, se deberían realizar en aquellos tramos de tuberías en donde ya se han instalado todos los elementos que conforman la instalación (piezas especiales,

anclajes, ventosas, hidrantes, etc.). Para poder ir probando los tramos que se van ejecutando se tendrían que tener en obra todos los elementos a instalar desde el inicio de los trabajos, hecho que resulta prácticamente imposible. Realizar las pruebas de presión de tuberías sin tener instalados todos los elementos que configuran un determinado tramo de tuberías entendemos que es un error; la experiencia nos dice que un alto número de fugas que ocurren en la puesta en carga suceden en los puntos singulares, es decir, en aquellos puntos en donde se ha colocado una pieza especial (codo, ventosa, conexión a hidrante, etc) y en menor medida en las juntas, sobre todo si estas últimas son soldadas y realizadas por un equipo homologado. Es muy raro observar una fuga en un tubo ya que es difícil que exista un defecto de fabricación no detectado en los controles de calidad (en fábrica y en obra).

Para todos los casos se recomienda probar los primeros tramos de tuberías instalados, aunque no estén instalados todos los elementos, con el fin de evaluar el trabajo de los montadores. Se recomienda describir esta prueba en el Pliego de Prescripciones del Proyecto, además de establecer el protocolo de las pruebas de presión.

Siempre que sea posible es muy recomendable que a la hora de redactar un proyecto de una red no se escatime en colocación de válvulas de corte. Hay que buscar una sectorización de la instalación que tengamos la opción de probar las tuberías por tramos contra válvula de corte y por otro lado ser capaces en un futuro de aislar solamente aquellos tramos de la red de tuberías que se vean afectados por una avería. A continuación se enuncian algunas consideraciones que se deberían tener en cuenta a la hora de pensar en una sectorización:

a) Considerar tramos con tuberías de igual timbraje (PN). b) En la medida de lo posible considerar tramos de tuberías entre 500 y 1000 metros,

lógicamente este intervalo se considerará mayor en diámetros elevados ya que la valvulería es costosa. Todos los ramales, por muy pequeños que estos sean en cuanto a longitud se refiere, deberían tener una válvula de corte en su inicio.

c) El ramal principal, el que cuenta con los tubos de mayor diámetro, conviene sectorizarlo de tal manera que cada tramo de servicio a un número similar de puntos de suministro.

d) Aunque parezca una obviedad es importante comprobar que los elementos conexionados a las tuberías aguanten presiones similares o superiores a las soportadas por la conducción.

Las pruebas de presión de las tuberías se basan en la norma UNE – EN 805:2000 pero hay que adaptar los criterios de citada norma a nuestra instalación. A continuación se describen recomendaciones contrastadas a la hora de probar los tramos:

- Las pruebas, en la medida de lo posible, se realizarán en tramos de tuberías con longitudes que oscilan entre 500 y 1000 metros. Todas las piezas especiales y válvulas deberían estar montadas. Las zanjas estarán debidamente tapadas y con un mínimo de un 5% de juntas descubiertas. Los anclajes se suelen dimensionar con coeficientes de seguridad de 1,5 pero cuando el timbraje de los tubos es muy elevado se podría reducir a valores próximos a 1,1 con el fin de evitar dados de hormigón de grandes dimensiones que para la presión de servicio resultarían exagerados. Además hay que tener en cuenta que si probamo s contra válvula de mariposa la normativa UNE de estos elementos dice que han de aguantar como mínimo 1,1 veces la PN en la situación más desfavorable, es decir, un lado con presión y el otro sin presión.

- Considerando lo anterior, la STP, presión de prueba de red (System Test Pressure), se obtiene de forma muy resumida del siguiente modo:

STP = MDP (Presión Máxima de Diseño) x 1,1 (Ej: MDP 16 *x 1,1 = 17,6 Kg/cm2)

Nota.- Si probamos contra válvulas, y para determinados materiales, la STP puede venir definida por la Presión Nominal de las válvulas de corte, sería el caso de los tubos de fundición dúctil empleados que aguantan presiones muy superiores a las de trabajo (Ejemplo: red de riego con presiones de trabajo máximas de 16 ATM con tubos de fundición K7). El punto de prueba normalmente suele hacer en un punto de fácil acceso, es decir, un punto en donde sea posible meter agua fácilmente al sistema con el fin de incrementar la presión. No obstante hay que tratar de buscar que la presión de prueba se realice en el punto más bajo del tramo considerado. Es importante analizar el tramo a probar ya que la STP se tiene que alcanzar en el punto más desfavorable pero sin obviar las presiones estáticas que se deben alcanzar en cualquier punto del longitudinal.

- El tiempo de la prueba será de una hora. Si durante la prueba se observara una caída constante de la presión se debería prolongar el tiempo ya que es muy posible que exista alguna fuga de pequeño tamaño que no provoca un descenso superior al límite establecido pero que a la larga puede resultar

un problema. En ramales pequeños si a los 30 minutos no ha bajado la presión se puede dar por válida la prueba.

- La pérdida de presión admisible será de 2 m.c.a. (2 Kg/cm2)

Todo lo anteriormente expuesto no deja de ser consideraciones generales que hay que adaptar a cada una de las obras. A continuación se resumen las fases de una prueba de presión:

Acotación de los tramos de pruebas. Análisis de los elementos de la red

Análisis de las características de las tuberías, válvulas de mariposa/compuerta instaladas, hidrantes, ventosas, carretes de desmontajes, piezas especiales, etc con el fin de determinar previamente los tramos de prueba más recomendables para nuestra obra.

Foto 1 y 2.- Detalle de la opción del empleo de tapones de acero con anclajes de hormigón colocados en los extremos de las tuberías para confinar los tramos a probar seleccionados. Este método de prueba es más caro que si consideramos en fase proyecto la posibilidad de probar contra válvula.

Fases prueba

El tramo a probar podrá venir determinado por la situación real de las válvulas de mariposa.

A) Preliminar

1er paso: Llenado lento de las redes. Limpieza de tuberías por desagües. Ventosas abiertas para la salida de aire.

2º paso: TRAMO con MDP (Presión de Máxima de Diseño).- El valor de MDP es una recomendación, la Dirección de Obra puede fijar otros valores pero siempre se debería asegurar que todo el tramo está en presión. La MDP se debe alcanzar a razón de 1 Kg/cm2 por minuto. Alcanzada la presión de consigna se anota el valor de presión en el punto de prueba y dejaba la tubería reposar entre 48 y 72 horas, siendo este paso fundamental para el buen desarrollo de la prueba ya que el hormigón del núcleo tiene que llegar a saturarse de agua. Pasado el tiempo de reposo, que se debe anotar, y en el caso de no observase fuga, se registra el valor de presión final.

B) Principal

La presión de prueba (STP) para el caso de THCC hemos visto que sería STP = MDPtubería x 1,1.

La caída de presión admisible durante el tiempo de prueba tiene que ser inferior a 2 mca = 0,2 atm

El tiempo de duración de la prueba se fijó en 1 hora.

Cumplimentación de una ficha con todos los datos de la prueba

A continuación se expone un modelo de ficha que debe emplearse en durante el proceso de prueba.