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BOLETIN INFORMATIVO IPA Año 13 – Nro. 55 – Septiembre 2009

EDITORIAL

BOLETÍN INFORMATIVO IPA – Año 13 – Nº 55 – Septiembre de 2009. 2

A principios de agosto apareció la 29ª edición del Anuario “Información Estadística de la Industria Petroquímica y Química de la Argentina”, con información actualizada a diciembre de 2008 y con sus habituales secciones. El 18 agosto pasado, comenzó el segundo semestre del Curso Virtual de Posgrado Especialista en Industria Petroquímica - Edición 2009, con alumnos que ya cursaron materias durante el semestre anterior y la incorporación de otros nuevos. Más información se puede encontrar en este Boletín. En capacitación presencial se desarrolló el Seminario: “El Mercado de Carbono. Estructuración de Proyectos y Oportunidades de Negocio”. En setiembre, el Ing. Sebastián Castelli del Banco Sociéte Genérale de Londres y el Lic. Robert Sheldon del London Metal Exchange, realizaron una presentación sobre “Coberturas Financieras en la Industria Petroquímica”. Mayor información se puede consultar en el sitio web del IPA. En este número se incluyen un trabajo sobre Poliestireno, un resumen del Primer Congreso de la Cadena de Hidrocarburos, llevado a cabo en agosto pasado en Tarija, Bolivia, donde el IPA participó activamente y el perfil empresarial de Praxair Argentina. Además, se encuentran las correspondientes actualizaciones del Índice de Costos de Plantas Petroquímicas IPA y del Índice de Precios IPA. Entre los días 7 al 10 de noviembre, la Asociación Petroquímica y Química Latinoamericana (APLA), realizará en México D.F., México, la 29ª Reunión Anual Latinoamericana de Petroquímica, actividad que contará con una activa participación de miembros del IPA Los días 12 y 13 de mayo de 2010, se llevarán a cabo las 5tas Jornadas de Actualización Petroquímica que, bajo el título ‘La Petroquímica Argentina a las Ppuertas del Bicentenario’, y mediante el lema ‘La Luz al Final del Túnel o el Fanal del Ttren Nocturno’, intentarán aclarar, hacia dónde se encamina el sector, a través de un nutrido programa de conferencias, mesas redondas y workshops. Más información se puede encontrar en el interior del presente Boletín. Agradecemos el aporte e información suministrados para la redacción de este Boletín. Hasta la próxima edición.

INDICE


Selección de artículos de interés 4

Noticias locales e internacionales 6

Perfil Empresarial 7

Calendario de eventos 18

Congresos y Reuniones 19

Novedades 26

IPA actividades 42

Índice de costos de plantas petroquímicas IPA 47

Indice de precios IPA 49

* Publicación trimestral propiedad del Instituto Petroquímico Argentino.

SELECCION DE ARTICULOS DE INTERES


ICIS Chemical Business del 3/08/09 presenta en su sección “Engineering & Construction Map” un mapa mundial donde se indican todos los proyectos de instalación de crackers térmicos (steam crackers) del mundo. América del Norte (México incluido) no tiene ningún proyecto, mientras que en América del Sur sólo tres países presentan posibilidades de instalación de plantas. En Brasil se menciona al Comperj en Rio de Janeiro con un cracker de 1,3 millones de toneladas anuales de etileno y fecha de iniciación probable el año 2012 (Nota: excesivamente optimista y sin duda irreal a esta altura). Venezuela aparece con otro cracker de idéntica capacidad, de la compañía Polimérica en la localidad de Jose en 2013. Finalmente en Perú sin localización precisa (se dice que en la costa) habría un proyecto conjunto de Braskem, Petrobrás y Petroperú aunque no se especifica la capacidad y apenas que sería después de 2015. Pasando a otros continentes señalemos la ausencia de proyectos en toda Europa. Salvo una posible planta en Argelia de Total/Sonatrach de 1,1 millones de toneladas de etileno por año para el 2014, todos los demás proyectos estarían en Asia y Medio Oriente. Obviamente, China domina con 10 complejos de los cuales dos de 600.000 t/a, tres de 800.000 t/a y los restantes cinco de 1 millón de toneladas anuales cada uno. Las fechas de puesta en marcha van desde 2010 a 2013 con lo que, de concretarse todos, la capacidad de China se incrementaría en 8,5 millones de t/a. (Nota: actualmente la capacidad de China es de algo más de 10 millones de t/a). En Lejano Oriente se prevén complejos en los siguientes países: dos en Singapur, uno en Taiwán, dos en Thailandia y finalmente uno en Vietnam, país que no posee hasta ahora steam crackers. Todos juntos agregarían unos 6 millones de t/a hasta el año 2013. India también tiene varios proyectos, algunos demorados aunque para 2013 debería aumentar su capacidad en 2-3 millones de t/a. Finalmente Medio Oriente presenta nuevos crackers en varios países. Arabia Saudita hasta el 2013 aumentaría su capacidad en 4 millones de t/a, mientras que Irán lo haría en igual periodo en 2-3 millones de t/. Completa el cuadro la UAE con 3 millones de t/a (básicamente en los complejos de la empresa Borouge en Abu Dhabi) y Qatar con 1,5 millones de t/a aproximadamente hasta el 2013. (Nota: sumando todos los incrementos, la capacidad actual de etileno en el mundo (alrededor de 130 millones de t/a) crece hasta 155-160 millones de t/a en 2013, es decir un aumento significativo de 20% en apenas cuatro años). ICIS Chemical Business del 3/8/09 también presenta un artículo intitulado “Innovation Awards 2009” con los candidatos a ganar en octubre el premio a la innovación en empresas químicas (y petroquímicas). Del total de propuestas la revista ha seleccionado mostrar una docena. Es de interés una nueva ruta (Alpha Technology) para la elaboración de metacrilato de metilo (MMA) de la empresa Lucite Internacional, que produciría economías en los costos de producción del 40%. Esto se logra al usar materias primas disponibles con facilidad (no se indican) además de eliminar inventarios de materiales tóxicos y corrosivos y minimizar la producción de efluentes y subproductos. Para logra todo esto Lucite tuvo que desarrollar dos nuevos catalizadores de gran actividad y selectividad y un proceso de separación. Este nuevo proceso se usa en una planta de 120.000 t/a en Singapur. Chemical Week del 3/8/09 dedica su Cover Story a la Nanotecnología. Como resultado de la actual crisis económica los desarrollos tecnológicos y ventas de nanomateriales han decrecido sustancialmente. Además el negocio de los nanomateriales sigue generando preocupación por posibles efectos adversos para la salud y el medio ambiente. No obstante los analistas predicen que el mercado y la diversidad de estos materiales seguirán creciendo. Serán las aplicaciones en la industria automotriz y en menor medida en electrónica las que más se verán afectadas por la recesión. En cambio en aplicaciones médicas y de ciencias de la vida (life

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sciences) continuará el crecimiento. BASF es una de las empresas líderes en el desarrollo de nanomateriales para un amplio rango de aplicaciones donde se destaca las de la industria electrónica. Los desarrollos lo realiza en forma conjunta con otras empresas como por ejemplo con la firma belga IMEC en Louvain. Otra empresa muy activa en el desarrollo de nanomateriales es Evonik. Ello ven promisorio porvenir en la producción de membranas separadoras en baterías de litio de alta performance, usados en automóviles híbridos y eléctricos. Un producto fundamental son los nanotubos de carbón muy usados por la industria electrónica. De todos modos continúan las dudas sobre posibles efectos adversos al poder ingresar estas estructuras a escala “nano” en las células y afectar la salud. El ejemplo pasado del asbesto (amianto) ha hecho que la EPA haya hecho recomendaciones para reducir posibles riesgos en el uso de naomateriales. Los siguientes perfiles han sido publicados recientemente: En Chemical Week: Cloro Soda (18/05/09), Metanol 22/06/09 En ICIS Chemical Business: Biodiesel (8/06/09), Nitrato de amonio (15/06/09) MTBE (29/06/09), Hydrochloric Acid (22/06/09), Resinas Epoxi (13/07/09,

NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES


ARGENTINA Solvay Indupa y Albanesi S.A. construyeron en Bahía Blanca una central de generación de energía eléctrica de 165 MW, que demandó una inversión de 150 millones de dólares. El objetivo es asegurar la operación plena de las plantas de Solvay Indupa; el excedente podrá volcarse al sistema interconectado nacional. Según la Fundación Producir Conservando, la cosecha de granos alcanzará a 122 millones de toneladas en 2015, lo que requerirá un fuerte crecimiento en fertilizantes y agroquímicos, entre otros. En 2008 se comercializaron 4.300 millones de dólares en esos materiales, más combustibles y agroquímicos. BOLIVIA El país está pasando de exportador a importador de hidrocarburos por falta de inversiones luego de la nacionalización dispuesta tiempo atrás. BRASIL Los planes de inversión de Petrobras en cinco años alcanzan a 174 millones de dólares y contemplan un fuerte gasto en aguas profundas. Solvay Indupa, subsidiaria argentina del grupo belga Solvay, comunicó que decidió desactivar la producción de polietileno de su controlada brasileña Solvay Indupa do Brasil. La decisión apunta a concentrarse en su negocio principal que consiste en la producción de PVC y soda cáustica. Además, la medida trae aparejada una optimización de costos fijos. En junio pasado, la empresa informó que la capacidad de producción de VCM y PVC, en su planta brasileña de la localidad de Santo André, fue aumentada a 300.00 t/a. PERU Nitratos del Perú confirmó la construcción de un complejo de fertilizantes en el Sur del país, en el que invertirá 650 millones de dólares. La empresa está integrada por el grupo chileno Sigdo Koppers y el local Brescia.

PERFIL EMPRESARIAL


Perfil Empresarial

Introducción General Nombre de la empresa: Praxair Argentina S.R.L. Dirección Comercial: Saavedra 2953, El Talar, Buenos Aires. Plantas industriales. 3 Plantas de Gases del Aire 6 Plantas de Anhídrido Carbónico 1 Planta de Acetileno 5 Plantas de producción On site 13 Sucursales y Agencias Comerciales 1 Planta de Gases Especiales Más de 30 km de Gasoductos Directores y/o personal jerárquico: Gerente General: Manuel Diaz Gerente de Grandes Cuentas: Darío Bompani Gerente Industrial: Aldo Unamuno Gerente de Administración y Finanzas: Roberto Scarano Capital humano: 350 empleados Con 27 mil empleados y operaciones en más de 30 países, Praxair, es una de las mayores compañías de gases industriales y medicinales, la más importante de las Américas y la mayor proveedora de dióxido de carbono y helio del mundo. Praxair trabaja para hacer los negocios de sus clientes más rentables, eficientes y amigables para el medio ambiente. Además de garantizar el suministro de productos a los mercados, Praxair ofrece una amplia gama de aplicaciones fundamentales para el crecimiento de diversas industrias que van desde el acero, alimentos y bebidas hasta productos electrónicos y medicinales. Praxair está presente en cada región con filiales propias o por medio de alianzas estratégicas y joint-ventures. Posee más de 800 plantas localizadas en Europa, Asia, América del Norte, Centroamérica y Sudamérica que brindan soluciones integrales a industrias de todo el mundo. La compañía no sólo integra el ranking Fortune 300 con ventas por más de 10.8 billones de dólares registradas sólo en el último año, sino que también es una de las 16 empresas en formar parte del Forbes “Honor Roll” de las organizaciones con mejor management y fue elegida por la revista Fortune´s como “la más admirada” de las compañías químicas.

Estos reconocimientos se deben en parte al desarrollo de pilares fundamentales aplicados en el trabajo diario, que están relacionados con el cuidado responsable del medio ambiente y el desarrollo de prácticas sustentables, que benefician tanto a clientes como a la comunidad general

En reconocimiento a este compromiso, por sexta vez consecutiva, Praxair fue la única empresa de gases industriales invitada a integrar el Índice Mundial de Sustentabilidad Dow Jones; el más importante indicador del compromiso de las empresas globales con el desarrollo sustentable.

PERFIL EMPRESARIAL


Adicionalmente, todas las acciones de la compañía se realizan siguiendo parámetros de ética e integridad y con un fuerte compromiso con la Seguridad, Calidad y el Medio Ambiente, orientadas no sólo a la obtención de resultados sino también al desarrollo de una fuerte y sostenida política de Responsabilidad Social Corporativa.

Esta política, que la organización lleva adelante en los ámbitos de Salud, Seguridad, Educación y Medio Ambiente, está adaptada a cada uno de los países en donde Praxair produce, distribuye y comercializa sus productos. Además, en cada una de las regiones se establecen las líneas de la dirección de normas y procedimientos que aseguran la participación continua de la compañía en programas sociales.

En Argentina, Praxair desarrolla importantes acciones de Responsabilidad Social en cada una de las zonas en donde tiene presencia, a través de programas orientados a la comunidad que involucran también tareas de voluntariado corporativo, evidenciando el fuerte compromiso de los propios empleados con la temática.

Gases Industriales

Por más de cien años, Praxair ha tomado algo tan fundamental como el aire y lo ha transformado para mejorar el sabor de los alimentos, para que las plantas de producción operen más limpias y de forma más eficiente, para ayudarnos a respirar con más facilidad, mejorando nuestras vidas.

Sobre la base de nuestra experiencia como una de las principales compañías de gases industriales del mundo, estamos desarrollando nuevas maneras de responder a las demandas del mundo de hoy, mientras preservamos la promesa del futuro, a partir de productos, tecnologías y servicios que ayudan a nuestros clientes alrededor del mundo a ser más rentables, eficientes y respetuosos del medioambiente.

El Oxígeno, Nitrógeno, Argón, Hidrógeno, etc. han estado presentes desde antes de los inicios de la operación de Praxair en 1907. Ha sido el carácter innovador de nuestros científicos el que ha logrado a partir de estas mismas moléculas de siempre, desarrollar su uso en más de 20 industrias y en más de mil procesos distintos. Combinando estas moléculas con aplicaciones y tecnologías innovadoras, hemos logrado crear soluciones para industrias tan diversas, como: Aeroespacial, Automotriz, Aviación, Biotecnología, Farmacéutica, Química, Petroquímica y Refino, Buceo, Alimentos y Bebidas, Electrónica, Energía, Vidrio, Salud, Producción y Fabricación de Metales, Plásticos, Impresión, Pulpa y Papel, Cerámicas, Textil, Spray térmico, Residuos, Tratamiento de agua, etc.

Entre los gases más importantes que producimos y comercializamos para la industria Química, Petroquímica y Refino, se encuentran:

Argón Oxígeno Anhídrido carbónico Nitrógeno Monóxido de carbono Gases Especiales Helio

A continuación, se detalla una breve descripción del campo de aplicación de los mismos: Argón: Por sus características de gas inerte se lo utiliza para generar atmósferas en distintas aplicaciones, como soldaduras, protección de metales reactivos, etc. Anhídrido carbónico: Son múltiples tanto las propiedades que se explotan de CO2, como sus aplicaciones en estas industrias. Puede ser utilizado como gas inerte, como gas de

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presurización, como materia prima en la producción de químicos orgánicos e inorgánicos. En su estado supercítico se lo utiliza como reemplazo de solventes químicos peligrosos y en la síntesis y separación de compuestos químicos. Monóxido de Carbono: Combinado con Hidrógeno se lo utiliza para producir gas de síntesis (syngas), materia prima fundamental en la producción de metanol, de polímeros de poliuretano y de policarbonato, entre otros. Helio: Por su pequeño tamaño generalmente se lo utiliza como agente de detección de fugas, así como también como medio de enfriamiento de equipamiento analítico. Hidrógeno: Es una de las materias primas fundamentales del amoníaco y el metanol, así como también de la síntesis de una amplia gama de productos downstream, incluyendo entre otros, plásticos, espumas de aislación y cientos de químicos intermedios y especiales, hidrogenación e hidrotratamiento entre otros. Nitrógeno: Varias de sus propiedades se aprovechan en la industria. Por sus propiedades inertes es un agente de inertización por excelencia. Se lo utiliza para maniobras, presurización y protecciones. Por su comportamiento criogénico, se lo utiliza en procesos de enfriamiento. Por último en otros procesos se lo utiliza como materia prima en procesos productivos de amoníaco. Oxigeno: La mayoría de sus aplicaciones recaen sobre su poder oxidante. En su forma pura, se lo utiliza como materia prima para la síntesis de un universo importante de productos y químicos especiales tales como: acetato, monómero vinílico, dióxido de titanio, óxido de etileno, propileno, etc. Gases especiales: Praxair ofrece una amplia gama de gases especiales de alta pureza, mezclas de gases y equipamientos especiales para el control de procesos, laboratorios de análisis, medición de emisiones, etc. Descripción de las Aplicaciones de Gases en la industria Entre las aplicaciones y tecnologías de aplicación de gases con mayor suceso en las industrias Química, Petroquímica y Refino, podemos mencionar: • Química y Petroquímica

o Blanketing, Purga y Transferencia por presión o Reacciones de Oxidación Química

Enriquecimiento de Aire Inyección directa de Oxígeno

o Tecnología de Combustión Combustión mejorada con oxígeno en Calentadores de Proceso (OEC) Reforming mejorado con oxígeno (OER)

o Hidrogenación o Stripping con nitrógeno - Recupero o Presurización y Protección o Enfriamiento de reactores

• Aplicaciones de refino

o Cumplimiento de Normativas relacionadas a Combustibles limpios o Cumplimiento de regulaciones Ambientales y de Control de Emisiones o Incremento de la Flexibilidad de Proceso a distintos Crudos

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o Servicios de Optimización Operacional

• Aplicaciones Ambientales o Recuperación de Volátiles o Oxigenación de Efluentes o Control de pH o MBR o Reducción de NOx

Breve descripción de las aplicaciones: Blanketing, Purga y Transferencia por presión Una de las aplicaciones más difundidas y desarrolladas de los gases industriales, es la prevención de fuego y explosiones. Blanketing Gases tales como nitrógeno y anhídrido carbónico son normalmente utilizados como atmósferas protectoras en tanques y tuberías que contienen y conducen líquidos y sólidos inflamables. Purga: Una práctica también común en la industria es utilizar nitrógeno para purgar recipientes con contenidos potencialmente inflamables y explosivos.

Transferencia por presión: A altas presiones, el nitrógeno es un agente absolutamente seguro para la transferencia de materiales inflamables o reactivos de un recipiente a otro.

Además, las atmósferas protectivas son utilizadas para asegurar la calidad y extender la vida de productos químicos que reaccionarían en una atmósfera con contenido de oxígeno. Reacciones de Oxidación Química De manera controlada, es posible inyectar oxígeno en una reacción oxidante, ya sea ésta tanto en fase líquida como en gaseosa, incrementando la productividad de la reacción.

Dos son las tecnologías altamente desarrolladas y probadas por nosotros en distintos procesos químicos: • Enriquecimiento de Aire Esta aplicación requiere sólo pequeñas modificaciones en la inyección de

aire al proceso sin necesidad de modificar el reactor, pues el oxígeno es inyectado a la entrada de aire del reactor. Esto permite al proceso obtener más oxígeno para un determinado caudal de aire de entrada, incrementando la capacidad del reactor en hasta un 25% dependiendo del proceso del que se trate. En nuestra experiencia hay aplicaciones en procesos tan complejos como: ácido teraftálico, fenol, acrilonitrilo, anhídrido malheico. • Inyección directa de Oxígeno Es un proceso por el cual el oxígeno se inyecta directamente dentro del reactor, brindando al proceso, un incremento de capacidad de bajo costo de inversión y gran flexibilidad con respecto a la demanda. Entre las experiencias exitosas de aplicación a escala industrial, se encuentran la producción de caprolactanos, acrilonitrilos, anhídrido malheico, y ácido nítrico.

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Tecnologías de Combustión: Praxair es pionera en la inyección controlada de oxígeno en procesos de combustión a través de lanzas y quemadores. Numerosas son las experiencias en industrias tan diversas como metales, vidrio, incineración, fritas, producción de vapor a partir de carbón, procesos calentadores de procesos petroquímicos, etc. Entre los beneficios que redundan de estas aplicaciones, se destacan: incrementos de productividad, mejoras en la distribución de la temperatura, reducción de emisión de Nox, y ahorros de energía. Dos son las tecnologías altamente desarrolladas y probadas por Praxair en distintos procesos químicos:

• Combustión mejorada con oxígeno en Calentadores de Proceso

(OEC): El agregado controlado de pequeñas cantidades de Oxígeno al proceso de combustión, incrementa notablemente la productividad de los calentadores de proceso sin incrementar los NOx. Entre las aplicaciones exitosas de esta tecnología OEC, se encuentran

desde SMR´s hasta calentadores de petróleo líquido. • Reforming mejorado con Oxígeno (OER) Praxair ha desarrollado y patentado la combustión mejorada con oxígeno aplicado a reformadores por la cual se puede incrementar la producción de CO o H2 de un SMR. Esta tecnología de bajo costo de capital, genera hasta un 20% de incremento en la capacidad de producción de los SMR’s. Hidrogenación:

Praxair es el mayor proveedor de Hidrógeno de América con una basta red de producción que va desde cilindros de gases especiales, tube trailers, 350 millas de hidrogenoductos, tanques de hidrógeno líquido, plantas de generación y purificación onsite, y hasta una caverna de almacenamiento subterráneo.

Stripping con nitrógeno - Recupero En algunas aplicaciones, el desafío pasa por mantener o recuperar la pureza de los fluidos de proceso. El stripping con nitrógeno es un método típico de remoción de contaminantes. Algunos de los avances tecnológicos entran al campo de inyección de gases a velocidades supersónicas con las que se consigue reducir hasta un 50% el tiempo interbatch. Presurización y Protección Los gases industriales juegan un papel central en muchos procesos de manufactura dentro de la industria química básica y especial. Particularmente, el nitrógeno es usado como gas de presurización, de dilución o de protección para una amplia gama de productos y reacciones. Enfriamiento de reactores: Algunas reacciones son altamente exotérmicas, otras requieren controles de temperatura muy precisos, en otros casos es necesario temperaturas de enfriamiento muy bajas o tiempos de enfriamiento muy reducidos para un determinado objetivo. En cualquiera de estos casos, es posible hacer uso de la capacidad criogénica de los distintos gases industriales para lograr un buen control del proceso.

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Dentro de las principales tecnologías de este proceso están el enfriamiento por contacto, ya sea directo o indirecto, en el cual el líquido criogénico enfría una superficie o un líquido de intercambio, y el enfriamiento por Inyección directa, en el cual el nitrógeno es directamente inyectado en el baño de la reacción. Aplicaciones y Servicios en Refino:

El eje central de desarrollo de aplicaciones de Refinería se basa en 4 pilares fundamentales, los cuales deben estar presentes en cada aplicación para su exitoso desarrollo: incremento de la producción, disminución del costo de producción, cumplimiento de normas ambientales y cumplimiento de normas de seguridad. Estas aplicaciones y servicios, pueden ser divididas en cuatro grandes grupos en función a cuál sea el objetivo buscado:

Cumplimiento de normativas relacionadas a Combustibles limpios Suministro y Gerenciamiento del sistema de Hidrógeno. Optimización del Hidrotratamiento Gerenciamiento total de los activos energéticos (TEAM) Oxicombustibles para calentadores de proceso Optimización de SMR´s Pérdida de materiales, detección de pérdidas y gerenciamiento energético.

• Cumplimiento de regulaciones Ambientales y de Control de Emisiones Sistemas Oxicombustibles para reducción de emisiones de NOx

Recuperación de volátiles. Enriquecimiento con oxígeno y control de pH para tratamientos de agua. Gases especiales de calibración

• Incremento de Flexibilidad a distintos Crudos

Suministro y Gerenciamiento del sistema de Hidrógeno. Oxicombustibles para calentadores de proceso Enriquecimiento de O2 en SRU´s Incineración de Tailgas, quema de CO.

• Servicios de Optimización Operacional Análisis operacional del uso de Energía e Hidrógeno Gerenciamiento total de los activos energéticos (TEAM) Optimización del hidrotratamiento – Reducción de azufre - Flexibilidad Enriquecimiento de O2 en SRU´s – Incremento de capacidad en FCCU

Aplicaciones Ambientales

Aplicaciones Ambientales Recuperación de Volátiles Oxidación Biológica Control de pH MBR Reducción de NOx

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Recuperación de Volátiles: La emisión de vapores en diferentes etapas de un proceso de fabricación así como en operaciones de transferencia o almacenamiento generan emisiones que contaminan el medio ambiente, así como pérdidas de productos valiosos.

La condensación y recuperación de esos vapores se realiza aprovechando el poder refrigerante del nitrógeno líquido. Este método ofrece las ventajas económicas de recuperación producto y la de utilizar el N2 gasificado en etapas de blanketing o stripping dentro de la misma planta.

Oxidación Biológica: El O2 puro es un excelente agente para mejorar el comportamiento de sistema de oxidación biológica, sean estos lodos activados, lagunas o lechos preestiradores. Permite potenciar plantas existentes mejorando los parámetros de operación de tratamiento de efluentes y evitar revamping o inversión en nuevos equipos.

Control de pH: El CO2 se disuelve en agua formando ácido carbónico y convirtiéndolo en un excelente agente de neutralización de efluentes alcalinos o corrientes alcalinas de proceso. Evita trabajar con sustancias tóxicas y corrosivas por lo cual mejora ampliamente las condiciones de higiene y seguridad de la planta, permitiendo lograr un ajuste óptimo del pH, disminuyendo los costos de neutralización. Reactores Biológicos de Membrana (MBR):

Son la solución tecnológica mas moderna a problemas operativos o de alta carga para plantas de lodos activados, permitiendo aumentar la concentración de microorganismos en el bioreactor para ampliar la capacidad de tratamiento de la planta, eliminar el sedimentador secundario y asegurar valores del efluente de salida de DBO < 2 mg/lt, así como permite acoplar sistemas de ultrafiltración para re-uso de agua.

ASPECTOS MÁS DESTACADOS DE LA EMPRESA Sin lugar a dudas, uno de los aspectos más destacados de la empresa es su compromiso con la Calidad, Seguridad, Salud y el Medioambiente. En materia de calidad, la empresa ha desarrollado el proceso Six Sigma que permite identificar aquellos factores decisivos en los productos y utilizar esa información, conjuntamente con las mediciones, para obtener mejoras sistemáticas y significativas en el desempeño respecto a esos criterios. Además cuenta con certificados ISO 9000 que garantizan la calidad de los procesos y las mejoras constantes, entre las cuales se encuentran:

• CERTIFICACIÓN ISO 9001:2000: Praxair Argentina fue una de las pioneras en convertirse en una empresa Productora y Comercializadora de Gases certificada como Multisite.

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• CERTIFICACIÓN ISO 14001:2004: Además de contar con una exigente política corporativa de cuidados de Medio Ambiente, Praxair Argentina cuenta con la certificación de las Normas Internaciones ISO 14000:2004 en las plantas de Campana, Florencio Varela y General Cerri.

Todos los productos medicinales cuentan con certificación de la ANMAT. Estos certificados de habilitación son extendidos por la autoridad sanitaria competente, provincial y nacional (ANMAT) y cumplen con las especificaciones técnicas de calidad exigidas por farmacopea reconocida. Praxair es líder en la ejecución de políticas de “no agresión” al medio ambiente, evitando cualquier impacto negativo, generando mejores condiciones para la protección ambiental y ofreciendo condiciones de seguridad para sus empleados. También es pionera en el desarrollo de Programas de Seguridad y Protección al Medio Ambiente en toda su red de plantas, promoviendo acciones que garantizan a sus clientes soluciones integrales, aprobadas por las evaluadoras más exigentes del mercado internacional. Estos programas abarcan a todos los empleados de la compañía, incluyendo a los conductores de los camiones y cisternas de distribución. Praxair ha sido un líder en la industria con relación a la seguridad de su flota y mantiene esa posición de liderazgo a través de personal capacitado, con la mayor experiencia y formación de la industria. En las prácticas de Seguridad, Salud y Medioambiente, se realizan continuamente análisis de riesgos durante la evolución de un proyecto en una instalación operativa. Estas revisiones permiten comprobar las decisiones adoptadas por la ingeniería, garantizando la disponibilidad de los medios adecuados para cumplir con los criterios de seguridad, salud y medio ambiente de todo el sistema. Estas investigaciones se aplican a todos los proyectos, desde la fase de definición, desarrollo del diseño, construcción, puesta en marcha y producción. Un área fundamental de Praxair, tanto a nivel mundial como en la Argentina, la constituye su política de Responsabilidad Social Corporativa. Praxair Argentina realiza sus actividades empresariales de manera responsable, protegiendo la salud y la seguridad de sus empleados, clientes, público y fundamentalmente, del medio ambiente. En su fuerte compromiso con el medio ambiente, el 21 de diciembre de 2007, Praxair Argentina acordó junto al Gobierno Nacional, representantes de la Unión Industrial Argentina (UIA) y de la Asociación Empresaria Argentina (AEA), dar inicio a la puesta en marcha del Plan de Uso Racional y Eficiente de la Energía, cuyo propósito es hacer un uso inteligente y responsable de la energía como recurso estratégico para el desarrollo del país. También, ese mismo año, el programa de Cuidado Responsable del Medio Ambiente de la compañía obtuvo el reconocimiento de la Cámara de Industria Química y Petroquímica (CIOyP) por lograr la mejora continua en las prácticas de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. En el año 2008 se creó la Dirección de Desarrollo Sustentable con representantes en todas las regiones, inclusive América del Sur, y se definieron 8 principios base del Plan de Acción 2009, así como metas para los próximos cinco años.

Además, desde hace 6 años, Praxair es la única empresa de gases que integra el Índice Mundial de Sustentabilidad Dow Jones, el más importante indicador del compromiso de las empresas globales con el desarrollo sustentable.

PERFIL EMPRESARIAL


Otro punto importante en el cual se ve destacada la Responsabilidad Social de Praxair, se encuentra en las acciones destinadas a la comunidad. Estas acciones se implementan para solidificar el compromiso que la compañía mantiene con el desarrollo de las comunidades en donde opera. Entre algunas de estas acciones se encuentran:

• Programa Verde & Praxair: Se realiza con el objetivo de concientizar a los alumnos de las escuelas secundarias cercanas a cada planta o sucursal de la compañía en temas medioambientales, logrando un fortalecimiento en la relación entre la compañía y los establecimientos educativos aledaños.

• Diálogos de Seguridad: Es un programa educacional desarrollado con el objetivo de divulgar conocimientos en materia de seguridad y prevención de accidentes, a las escuelas cercanas a las plantas de la compañía.

• Como complemento a estos programas, Praxair mantiene un plan de Donaciones a distintas Instituciones de Bien Público, en el cual los funcionarios de cada unidad de negocios de la compañía tienen la posibilidad de elegir una entidad con la cual colaborar.

Asimismo, Praxair, como parte de este compromiso con la comunidad, adhiere a distintas causas comunes, entre ellas:”Día McFeliz”, “Un sol para los niños” y programa de donación de papel para el Hospital Garraham.

• Proyecto Vinculación Empresa Escuela: Como integrante de la Asociación Empresarial Argentina, Praxair implementó este proyecto con la finalidad de contribuir a la mejora de la calidad educativa en escuelas secundarias. Para eso, se capacitó a docentes y alumnos en procesos productivos y en otros temas que se desarrollan en las aulas (tales como las normas ISO y seguridad), y se brindó información a los alumnos acerca de la inserción al mundo laboral, entre otros.

• Día del Voluntariado: El “Día del voluntariado es una jornada durante la cual, varios colaboradores de la empresa llevan a cabo distintas actividades solidarias con el objetivo de ayudar a instituciones educativas. Este año se realizó en escuelas de El Talar y Florencio Varela, colaborando en la mejora de las instalaciones y en la distribución de materiales educativos.

Programa becaditos: Durante los meses de verano, Praxair implementa el programa que posibilita a todos los hijos del personal que, cursando los últimos años de la escuela secundaria, quieran participar de una experiencia laboral. Durante un período de un mes de duración, esta iniciativa de alcance nacional, permite a los estudiantes trabajar bajo la metodología Aprender-Haciendo. Cada becado cuenta con un tutor, empleado de la empresa, quien tiene la responsabilidad de guiarlo, entrenarlo y acompañarlo en la realización de las tareas. Sumado a ello, reciben capacitación en temas de seguridad y calidad, además de recorrer los distintos sectores de la unidad en la que se encuentran.

Premio Praxair de Compromiso Comunitario: Praxair impulsa a nivel mundial el premio de compromiso comunitario, por el cual se estimula y alienta la participación de los empleados en acciones de RSE y ayuda social. Para eso, se concursa por un premio que, por su magnitud e importancia, permite a los ganadores la implementación y puesta en marcha de los proyectos seleccionados.

PERFIL EMPRESARIAL


El proceso de Innovación y El futuro Existen numerosas áreas de la ciencia donde Praxair posee competencias aplicables, sobre las cuales mantiene marcados esfuerzos en investigación y desarrollo en vistas a gestionar el proceso de innovación y desarrollo sustentable de los próximos años. El adelanto de aplicaciones en estas áreas, determinará el futuro crecimiento de la organización. Los principales vectores que dirigen este proceso innovador son:

El uso inteligente de la Energía. El cuidado del medio ambiente. Aprovechamiento intensivo del capital. Mejorar la calidad de vida. Aplicaciones en High tech.

El uso inteligente de la Energía: En los últimos años, el marcado incremento de la actividad económica global, ha centrado la preocupación en las reservas energéticas tradicionales, la depleción de los combustibles fósiles, y en el desarrollo de tecnologías y procesos que permitan hacer un uso inteligente de la energía. La eficiencia energética: El primer desafío consiste en mejorar la eficiencia energética del propio proceso productivo de gases, a tal punto que se transforma en una variable de competitividad del propio mercado. Luego se hacen necesarias aplicaciones de gases que permitan a las distintas industrias hacer usos más eficientes del recurso energético. Así por ejemplo, los sistemas de Oxicombustión, además de incrementar la productividad de los procesos en los que se los aplica, permiten disminuir el consumo energético de los mismos.

La recuperación de combustibles fósiles y el reúso de combustibles naturales: El desarrollo de métodos que permitan recuperar reservas de combustibles fósiles no extraíbles por tecnología actuales, o que permitan la utilización de fuentes naturales renovables para generar energía, es otro abordaje inteligente al problema energético. Así, en la recuperación terciaria de petróleo y gas, se utilizan enormes cantidades de nitrógeno y gas carbónico para recobrar estos combustibles, que de otra manera hubiesen quedado en el reservorio. O en los proyectos de gasificación de biomasa o carbón para generar energía, se hace necesaria la inyección de carbón para combustionar eficientemente.

Las energías alternativas: Siendo el principal productor de Hidrógeno de América para la industria química y Petroquímica, los esfuerzos se orientan al desarrollo de combustibles de origen fósil menos contaminantes y a la aplicación de Hidrógeno como alternativa en el futuro. También concentran atención el desarrollo de aplicaciones para la industria de las celdas de combustible, paneles solares y fundamentalmente los biocombustibles. El uso alternativo de recursos tradicionales: En muchos casos, las reservas de gas natural se encuentran muy distantes de los puntos de uso. Su traslado por gasoductos es económicamente inviable, por lo que el desarrollo de tecnologías y aplicaciones en Gas Natural licuado permite transportar las mismas de manera eficiente hasta el lugar de consumo. Existen numerosas aplicaciones de gases que permiten llevar adelante este proceso de manera eficiente.

PERFIL EMPRESARIAL


El cuidado del medio ambiente:

Las aplicaciones de gases encuentran dos grandes áreas de aplicación: reducir emisiones o acondicionarlas.

Entre las primeras, se encuentran todas aquellas estrategias que permitan disminuir la emisión a la atmósfera, como: El uso de Hidrógeno en la industria Petroquímica en los procesos de desulfurización de hidrocarburos permite, entre otras cosas, eliminar las emisiones de SOx; la Oxicombustión posibilita la

disminución de emisión NOx y la producción de una mejor calidad de gas carbónico, que redunda en una mayor facilidad para su captura y posterior inyección en el subsuelo para el almacenamiento geológico y/o recuperación de combustibles fósiles; y la recuperación de volátiles que permite recuperar productos contaminantes de efluentes gaseosos. Dentro de las aplicaciones de acondicionamiento, se encuentran el desarrollo de tecnologías que permitan acondicionar los vertidos a las normas ambientales, tales como control de pH y Oxigenación de efluentes. El aprovechamiento Intensivo del Capital: Dentro de esta área de estudio, se nuclean todas aquellas aplicaciones que por medio del uso de gases, le permitan a la industria: Potenciar sus procesos productivos, levantar cuellos de botella, incrementar la productividad de los mismos a bajos niveles de inversión, con pequeñas modificaciones, haciendo uso de la tecnología actual. Casos típicos de estos desarrollos son los procesos de combustión mejorada, reforming mejorado, enfriamiento de reactores, enriquecimientos, reacciones de oxidación, etc. Mejorar calidad y seguridad de alimentos: Los cambios en los hábitos alimentarios que genera la vida moderna, demandan el acceso a alimentos en formas muy distintas a las tradicionales. El desarrollo de gases que permitan preservar alimentos de manera natural, proteger sus cualidades, producirlos de manera económica, etc. es una de las áreas de investigación más activa de la industria, pues las nuevas exigencias del consumidor y el crecimiento poblacional seguramente demandaran nuevos desafíos. Mejorar la calidad de la salud: Brindando soluciones tecnológicas integrales a nivel institucional en hospitales que permitan prestar una mejor calidad de servicio, así como también a nivel individual, en el cuidado domiciliario de los pacientes ofreciéndoles una mejor calidad de vida. Desarrollando gases que permitan acceder a nuevos abordajes a problemas comunes, como Heliox en el tratamiento del bronco espasmo o a tratamientos quirúrgicos mínimamente invasivos como con el gas carbónico en las cirugías laparoscópicas o a sofisticados diagnósticos por imágenes, como con el Helio líquido en la resonancia. En todos los casos, se mejoran la calidad de la salud a la que acceden las personas.

CALENDARIO DE EVENTOS


Evento Fecha Lugar Organizador

43rd. Annual Meeting General Business & Supply Chain 3 al 7/10/09 Berlin

Alemania www.epca.be

24ª Conferencia Mundial de Gas 2009 5 al 9/10/2009 Argentina www.wgc2009.com

ANDINA PACK 3 al 6/11/2009 Bogotá Colombia www.andinapack.com

29ª Reunión Anual Latinoamericana de Petroquímica

7 al 10/11/2009 México, D.F. México [email protected]

Convención Internacional en Ingeniería en Petróleo y Gas 12 al 14/11/2009 Mérida

Venezuela

Fundación Instituto Escolástico Alejandría Master – FIEAM www.fieam.com.ve

NPRA – 108 Annual Meeting 21 al 23/3/2010 Phoenix, AZ EE.UU.

NPRA www.npra.org

ARGENPLAS 2010 22 al 26/3/2010 La Rural, Buenos Aires Argentina

CAIP - Cámara Argentina de la Industria Plástica [email protected]

PLASTIGEM –MEXICO 2010 23 al 26/3/2010 Ciudad de México www.plastigem.com.mx

NPRA - International Petrochemical Conference 28 al 30/3/2010 San Antonio, Texas

EE.UU. NPRA www.npra.org

5as. Jornadas de Actualización Petroquímica 12 al 13/5/2010 Buenos Aires

Argentina Instituto Petroquímico Argentino – IPA www.ipa.org.ar

4º EXPOPLAST PERU Feria Internacional del Plástico 12 al 15/5/2010 Santiago del Surco

Peru www.expoplastperu.com

INTERPLAST 2010 Feria y Congreso de Integración Tecnológica del Plástico

23 al 27/8/2010 Joinville Brasil www.interplast.com.br

K2010 27/10 al 3/11/2010 Düsseldorf Alemania

Messe Düsseldorf

CHILEPLAST IV Feria Internacional de la Industria del Plástico

18 al 21/11/2010 Santiago Chile

Asociación Gremial de Industriales del Plástico – ASIPLA www.asipla.cl

CONGRESOS Y REUNIONES


1er CONGRESO DE LA CADENA DE HIDROCARBUROS 12, 13 y 14 DE AGOSTO DE 2009 Entre el 12 y el 14 de agosto pasado se realizó en Villamontes, Tarija, Bolivia el Primer Congreso de la Cadena de Hidrocarburos. Este Congreso fue organizado por la Facultad de Ciencias y Tecnologías de la Universidad Autónoma Juan Misael Saracho, carrera de Ingeniería Petroquímica, Petróleo y Gas Natural. El IPA fue invitado a participar en el Congreso para disertar sobre varios temas de petroquímica y en tal carácter se dictaron cuatro conferencias sobre aspectos tecnológicos, de mercado y competitividad frente a precios del gas natural.

• Usos del Gas Natural e Industria del Metanol • Urea y Fertilizantes • Olefinas Livianas, por craqueo con vapor y vías alternativas • Poliolefinas

El Instituto fue considerado uno de los promotores de este Congreso. Cabe recordar que un grupo de 11 profesores de esta Universidad cursaron varias materias de nuestro primer Curso de Especialista en Industria Petroquímica. El Congreso fue muy exitoso, con una concurrencia de más de 230 personas, en su mayoría estudiantes de los últimos años de la carrera, profesores y proveedores de la industria de hidrocarburos. Los expertos provenientes del sector servicios petroleros presentaron varios trabajos dedicados a las actividades de E&P (Exploración y Producción), los mismos resultaron de interés por su calidad y por estar alejados del ramo petroquímico. Asimismo, se presentó un excelente trabajo a cargo del Ing. Daniel Centeno docente de la UAJMS y asesor del Gobierno del Departamento de Tarija relativo a las perspectivas a largo plazo de reservas de gas natural en Bolivia. La pequeña ciudad de Villamontes está situada en el corazón del área hidrocarburífera boliviana, esta es la razón de la creación de la carrera antes mencionada.1 SITUACIÓN DE LOS HIDROCARBUROS EN BOLIVIA Bolivia no cuenta hasta el momento con suficientes reservas y producción de petróleo, por lo que debe importar combustibles líquidos, mientras exporta crudo reconstituido, ya que sus refinerías son anticuadas y cuentan con muy escasa capacidad de conversión. El gobierno e YPFB son conscientes de estas limitaciones y tienen en sus planes varios proyectos de modernización de sus refinerías. 1 Población de origen weenhayek, guaraní y toba. Se caracteriza por la artesanía en base a madera, corteza de los árboles y fibras vegetales. Población: 18.761 habitantes. Está ubicada en las laderas de la cordillera del Aguaragüe. Durante la Guerra del Chaco (1932 - 1935) fue sede del Cuartel General del Ejército Boliviano. Durante el desarrollo de la última fase de la guerra, fue el eje principal de la defensa y contraataque. Este territorio es considerado una zona rica en hidrocarburos, con la producción de petróleo y gas natural. Entre sus principales atractivos turísticos esta el río Pilcomayo , sus hermosos paisajes y abundante pesca.

Para llegar a ella desde Buenos Aires se puede viajar en avión a Salta o Jujuy, de allí en ómnibus a Salvador Mazza, cruzar a pié hasta Bolivia y luego viajar 100 kilómetros al norte por la ruta boliviana 9.



Respecto a Gas Natural la información presentada habla de reservas probadas más probables (2P) a 2002 de 52,3 TCF (equivalen a cerca de 1,581 billones de m3) lo que lo convierte en el segundo país gasífero de Sudamérica. A modo de comparación las reservas 2 P de Argentina eran en ese año de 34 TCF (1,2 billones de m3). La figura adjunta muestra el área en explotación actual y las estructuras potenciales a ser exploradas en el futuro. Estas áreas se encuentran todas en la zona pre-andina oriental.

3

2

1

AREAS POTENCIALES HIDROCARBURÍFERAS DE BOLIVIA (1,2,3 Y 4)

4

Camisea

Perú Bolivia Brasil

Chile

Paraguay

Por: Ing. Daniel Centeno Sánchez

En la mencionada presentación del Ing. Centeno Suárez se habla de reservas que fácilmente llegarían a 100 TCF. Más aún, basado en una posible continuidad geológica desde el Norte Argentino, pasando por Tarija hasta el altiplano y que se prolongaría hasta Camisea en Perú y teniendo en cuenta el éxito de las últimas perforaciones y las nuevas áreas potenciales, opina que podrían llegar a 1.000 TCF. La producción actual de Bolivia alcanza a 40 millones de m3/día (demanda interna de sólo 6 millones), el grueso de la misma se exporta a Brasil y Argentina. La capacidad de procesamiento de gas llega a 50 millones de m3/día, pero sólo una parte de ese volumen tiene capacidad para extraer líquidos del gas natural, la venta a Brasil es gas con líquidos, bajo el esquema de take & delivery or pay, por esa razón el suministro es prioritario respecto a Argentina ante eventuales restricciones. Con nuestro país hay un compromiso de entrega de 7,7 millones de m3/día, volumen que rara vez se alcanza. A largo plazo y supeditado a la construcción del gasoducto del Nordeste (GNEA) el volumen alcanzaría a 27,7 millones de m3/día de gas seco. En el acuerdo con ENARSA se incluye la construcción en territorio boliviano de una planta de tratamiento de gas natural, con una capacidad de 34,4 millones de m3/día. De esta planta se extraerán 1.800 t/día de LPG, 600 m3/día de gasolinas y tendrá un potencial de extraer 2200 t/día de Etano para la producción de Etileno. La planta de tratamiento, que tiene una dimensión equivalente al proyecto MEGA (aunque con un gas más rico), estaría localizada en el Chaco Tarijeño. Será financiada por Argentina con un préstamo a 20 años con una tasa del 1,5%.



POLÍTICA BOLIVIANA DE HIDROCARBUROS Por Decreto Supremo N° 28701 el estado boliviano toma el control y propiedad de los hidrocarburos, asegura además la participación mayoritaria de YPFB en toda la cadena. La actividad está regida por la Ley N° 3058 de Hidrocarburos. Las actividades de E&P tiene un régimen de regalías, participación al Tesoro Nacional (TGN) e Impuesto Directo a los Hidrocarburos, que llega al 50% del valor de la producción. De éste monto un 8,6% está destinado a las Universidades. Los contratos de operación que se han firmado con 44 empresas en el marco de esta ley incluyen los siguientes puntos:

• Propiedad y Control a cargo DE YPFB. • Producción. YPFB ejerce la propiedad en nombre del Estado. YPFB paga regalías,

participaciones e impuestos. * El titular del contrato realiza las inversiones a su cuenta y riesgo recibiendo de

YPFB el pago de la retribución en dinero. • YPFB actúa como único comercializador.

En áreas reservadas tradicionales y no tradicionales reservadas a YPFB, ésta se podrá asociar formando Sociedades Anónimas Mixtas (SAM) como mínimo con el 51% del capital. Los estudios exploratorios serán asumidos, a su riesgo, por la empresa que suscriba el convenio. De ser exitosa la exploración recién se constituirá la SAM donde YPFB y la empresa que tomó el riesgo tendrá garantizada una TIR aproximada a 20%. En los últimos años se ha producido un déficit de inversiones en el desarrollo de nuevos campos, en la reunión se mencionó un monto de inversiones necesarias para desarrollar el potencial hidrocarburífero cercano a los 11.000 millones de dólares. PROYECTOS DE INDUSTRIALIZACIÓN DE GAS NATURAL Existen en estudio varios proyectos para utilizar el gas natural. El más importante de ellos es la industrialización de las enormes reservas de mineral de hierro del Mutún. Según algunas fuentes consultadas este yacimiento tiene 40.000 millones de toneladas de mineral de hierro. Por el momento el proyecto que está aprobado es el de Riesgo Compartido para la exploración-explotación-industrialización y operación del Complejo Minero Siderúrgico del Mutún en la provincia de Germán Busch departamento de Santa Cruz de la Sierra. Se prevé producir al menos 1,7 millones de toneladas de acero por año y una inversión de por lo menos 2.100 millones de dólares. Para este proyecto se han reservado 7,7 millones de m3/día de gas natural2. Este proyecto lo llevaría a cabo una sociedad mixta de mayoría estatal, en la que participa la empresa hindú Jindal para producir mineral de hierro de alta ley. PROYECTOS PETROQUÍMICOS Después de analizar varias opciones y descartar algunos como Metanol y GTL los proyectos que están en estudio son los siguientes: 2 El volumen de gas previsto alcanzaría para una producción de más de 8 millones de toneladas anuales de hierro esponja, aunque el proyecto en curso habla de acero, con lo que debe incluir hornos eléctricos para su producción y por lo tanto es de suponer que en el volumen de gas se incluye la generación de electricidad.



• Planta de Amoníaco- Urea en la Provincia de Gran Chaco - Tarija. Capacidad 1millón t/a, requeriría 1,7 millones de m3/día. Puesta en marcha prevista para 2013. Para este proyecto Bolivia ha firmado, en 2008, un acuerdo con Irán, YPFB y NPCI para realizar los estudios correspondientes.

• Planta de Amoníaco Urea en la Provincia de Carrasco departamento de Cochabamba. Capacidad 750.000 t/a, requiere 1,5 millones de m3/día de Gas Natural. Arranque hacia mediados de la próxima década. Existe un acuerdo con PEQUIVEN para realizar los estudios, el que ha sido ampliado en 2008. A este acuerdo se ha sumado BRASKEM.

• Planta de Etileno-Polietileno en la Provincia de Tarija, muy probablemente en Villamonte, donde se realizaría la extracción del Etano. Capacidad 600/800.000 t/a. Arranque probable a mediados de la década. Requerimientos de gas natural 1,8 millones de m3/día.

o Para este proyecto existe un acuerdo con BRASKEM para elaborar estudios conjuntos para analizar la prefactibilidad. Los contenidos mínimos son:

Alcance del proyecto y sus capacidades de producción Sostenibilidad del proyecto en función de precios, costos e inversión Materias primas y sus costos Tecnologías Mercados Logísticas Aprovechamiento de los incentivos fiscales existentes Financiamiento Plazos

o La concreción de este proyecto está supeditada a la construcción de la planta de tratamiento de gas acordada con ENARSA y del Gasoducto GNEA, ya que de otra forma no habría suficiente gas para sostener una planta de extracción de líquidos. Se debe recordar que el gas que se exporta a Brasil contiene Etano y LPG por lo que esa corriente no estaría disponible para un polo de olefinas- Poliolefinas.3

INFORMACIÓN Y OPINIONES RECIBIDAS DESPUÉS DEL CONGRESO 1.RESERVAS: Bolivia tiene una extensión de 1.098.581 km2,. YPFB considera que el área

potencialmente explorable para la búsqueda de hidrocarburos en Bolivia sería de 500.000 km2. Considerando: 200.000 km2 para el análisis, con los siguientes datos adicionales:

• La extensión areal, promedio de las Megaestructuras es de 300 km2. • Espesores con Reservorios saturados de 800 a 1000 m. Ancho promedio de las

Estructuras: 7 km. • Se han perforado 27 pozos en 7 Megaestructuras en el Subandino Sur por debajo de

los 4.000 m. Todos productores, con una capacidad de producción en cada uno de los pozos de 150 millones de pies cúbicos día (4,2 millones de m3/d).

- En base a esos datos se considera un Recurso Potencial de 13.000 TCF para Bolivia. Las Reservas Posibles, serían de 1.000 TCF.

3 Últimas noticias sobre Bolivia:

Repsol empleará 1.600 millones de dólares en proyectos petroleros en Bolivia. El plan de inversión será ejecutado en cinco años, informó el presidente de Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB), Carlos Villegas. Repsol opera el bloque Caipipendi, que tiene dos campos descubridores de reservorios: Margarita en territorio del departamento de Tarija y Huacaya en Chuquisaca. Precisamente, “la mayor parte del gas que va a producir Margarita se va a destinar a Argentina”, aseguró Villegas, este miércoles desde Madrid. Según fuentes bolivianas consultadas “La probable inversión anunciada de REPSOL de invertir 1.600 millones de dólares en el desarrollo del Megacampo Margarita es interesante, pero necesitamos inversiones por encima de los 10.000 millones de dólares para desarrollar muchos proyectos”.



2.- MERCADOS: Argentina, Brasil y Chile son los mercados preferenciales para este gas, con

los cuales se pueden hacer buenos negocios que beneficien a nuestros países. El GNEA es un proyecto que debe realizarse.

3.- ENFOQUES YPFB: debe trabajar priorizando la parte técnica, para beneficio de todos los

jugadores en el negocio. No solamente se vende gas rico a Brasil, también se vende gas rico a la Argentina. De la corriente de gas que va a Brasil, se extrae algo de los licuable y gasolinas en la Planta de Río Grande (Santa Cruz). Es necesario la construcción de plantas de mayor capacidad para aprovechar el Etano y los Licuables en mayor porcentaje.

4.- PROYECTOS

1. Por el momento no hay gas para el Mutún. El proyecto está paralizado. 2. No existe precisión sobre la capacidad prevista para el Mutún. 3. La probable inversión anunciada por REPSOL de invertir 1.600 millones de dólares

en el desarrollo del Megacampo Margarita es interesante, pero se necesitan inversiones por encima de los 10.000 millones de dólares para desarrollar muchos proyectos.

4. Los proyectos petroquímicos anunciados, se quedaron en meros anuncios de campaña política.



5TAS JORNADAS DE ACTUALIZACIÓN PETROQUÍMICA “LA PETROQUÍMICA ARGENTINA A LAS PUERTAS DEL BICENTENARIO” 12 y 13 DE MAYO DE 2010

El IPA diseña sus próximas jornadas petroquímicas en el marco del nuevo escenario mundial. Con vistas a exponer las perspectivas que se abren para el sector frente a la crisis financiera internacional los organizadores del encuentro decidieron recabar las inquietudes de sus protagonistas antes de definir el programa de conferencias y mesas redondas. “La idea es repensar a la industria local de cara al mediano y largo plazo y plantear su situación hacia el tercer centenario del país”. De cara a una nueva edición de las Jornadas de Actualización Petroquímica organizadas por el Instituto Petroquímico Argentino (IPA), que tendrán lugar en Buenos Aires del 12 al 13 de mayo del año próximo en los salones de la Cámara Argentina de la Industria Plástica. El encuentro fue concebido con el doble objetivo de exponer las perspectivas que se abren para la industria local ante la crisis internacional desatada el año pasado y plantear las posibles vías de salida de cara al futuro inmediato. De ahí que bajo el título ‘La petroquímica argentina a las puertas del bicentenario’, y mediante el lema ‘La luz al final del túnel o el fanal del tren nocturno’, desde la organización intentarán dilucidar, a través de un nutrido programa de conferencias, mesas redondas y workshops, hacia dónde se encamina el sector. La actual crisis mundial y frente a las enormes inversiones previstas en Medio Oriente y en China es necesario repensar a la industria petroquímica argentina, que dentro de ese contexto está quedando cada vez más reducida. Mientras que en Brasil el sector se afianza a través de empresas locales extremadamente sólidas, en nuestro país se encuentra en una meseta desde la cual no se avizora un crecimiento sostenido de cara al futuro y por lo tanto puede entrar en un franco retroceso. Sendero de recuperación Desde antes que se desate la crisis global ya se percibía que las grandes inversiones radicadas en esas regiones para elaborar derivados petroquímicos a bajo costo y sin restricciones de materias primas provocarían un período de sobreoferta que afectaría la competitividad de los productos argentinos, a pesar de las barreras que implican el flete y ciertas protecciones arancelarias. A eso se sumó la hecatombe financiera global, que agravó aún más el panorama del sector en el plano local. De la situación descripta surgen preguntas claves que es necesario replantear y responder. Por eso durante la quinta edición de las jornadas se intentarán revelar los siguientes interrogantes: ¿Cómo asegurar la competitividad ante el panorama vigente? ¿Dispondrá la industria de materias primas y energía en condiciones competitivas de cara al futuro? ¿Para mayo de 2010 se vislumbra la salida de la crisis? ¿A qué herramientas debe recurrir la empresa petroquímica para mejorar su competitividad? ¿Con qué recursos financieros cuenta el sector para asegurar su crecimiento a largo plazo? y ¿Cuáles pueden ser las materias primas alternativas (a partir de recursos renovables, sobre todo provenientes del sector agrícola) para reemplazar a largo plazo a los derivados del petróleo y el gas natural en la Argentina? Mejorar lo existente En línea con el lema de las jornadas, la idea de sus organizadores es pensar las diferentes vías de salida del túnel en el cual se encuentra nuestra petroquímica. Allí se inscriben los senderos comercial y competitivo; económico-financiero; de excelencia operativa y eficiencia de costos de gestión; de formación de recursos humanos y de optimización de la cadena de suministro,



que durante el largo camino que conduce desde la materia prima hasta el mercado es responsable de gran parte de los costos que enfrenta la industria. En esa dirección, la primera actividad del equipo ha sido reunirse con los principales directivos de las empresas para conocer sus necesidades, inquietudes y temas claves a tratar. Agenda Está previsto invitar a un economista y a un analista político para abordar las perspectivas que en ambos campos se abren de cara a 2010, así como realizar una serie de mesas redondas y workshops, para lo cual ya se está contactando a empresas de tecnologías orientadas a mejorar la performance de las plantas existentes (optimización de procesos y formación de recursos humanos, entre otras). Otro de los objetivos de las jornadas, es juntar a las cabezas dirigentes de empresas de distintos sectores de la industria argentina (alimenticio, metalúrgico, petrolero y de ingeniería, entre otros, además del petroquímico) para que expongan las medidas que adoptaron a fin de enfrentar la crisis y mantenerse competitivas. Se prevé invitar a un analista internacional que brindará un panorama de hacia dónde se encaminan los costos de la energía durante la próxima década y cuál es el estado de la economía mundial con énfasis en el sector petroquímico. También participará un especialista de una consultora internacional para tratar el tema de las materias primas renovables para la industria química y petroquímica. La formación de recursos humanos también formará parte de la agenda de temas a abordar. Es necesario actualizar la capacitación de los recursos humanos existentes y de preparar a las nuevas generaciones en materia de seguridad, cuidado ambiental y optimización energética.

NOVEDADES


POLIESTIRENO

Artículo realizado por el señor Gonzalo Nuñez El poliestireno es un polímero vinílico. Estructuralmente, es una larga cadena hidrocarbonada, con un grupo fenilo unido cada dos átomos de carbono. Es producido por una polimerización vinílica por radicales libres a partir del monómero estireno.

Existen cuatro tipos principales: el poliestireno cristal o de uso general (GPPS), que es transparente, rígido y quebradizo; el poliestireno de alto impacto (HIPS), resistente y opaco, el poliestireno expandido, muy ligero, y el poliestireno extrusionado, similar al expandido pero más denso e impermeable. Las aplicaciones principales del poliestireno de alto impacto y el poliestireno cristal son la fabricación de envases mediante extrusión-termoformado, y de objetos diversos mediante moldeo por inyección. Las formas expandida y extruida se emplean principalmente como aislantes térmicos en la industria de la construcción. UN POCO DE HISTORIA

Desde el descubrimiento del estireno a mediados del siglo XIX, numerosos investigadores describieron su tendencia a convertirse en un sólido plástico. Sin embargo, estas experiencias fueron incorrectamente descriptas como "oxidaciones" o "endurecimientos" y se quedaron en meras curiosidades de laboratorio. Fue el alemán Hermann Staudinger el primero en sintetizar deliberadamente poliestireno en su laboratorio y en explicar el fenómeno mediante una "teoría de la polimerización" (1920). Su teoría desató una fuerte controversia y fue rechazada por la comunidad científica de la época. No obstante, Staudinger continuó su trabajo, siendo recompensado con el Premio Nobel de Química en 1953.

La empresa alemana BASF se interesó por los polímeros e inició un programa de I+D que le llevó a la primera producción comercial de poliestireno cristal en 1931. Una figura clave de este programa fue Herman F. Mark.

Por la misma época, la estadounidense Dow, que había producido grandes cantidades de etilbenceno para un mercado que al final no despegó, decidió transformarlo en estireno y desarrollar su propio proceso de producción de poliestireno.

BASF utilizaba un sofisticado proceso continuo de polimerización en masa que permitía una alta productividad y un buen control de la calidad del producto. Cada planta tenía varios reactores en serie, llamados "reactores-torre" por su forma de cilindros verticales.

NOVEDADES


En comparación, el proceso de Dow era muy rudimentario: el estireno se dejaba simplemente reaccionar en el interior de latas metálicas calentadas durante días. Ello no impidió a Dow lanzar su poliestireno al mercado en 1938.

Tanto en América como en Europa lo que limitaba la producción de poliestireno era el suministro del monómero, el estireno. El problema se agudizó durante la Segunda Guerra Mundial porque el estireno se convirtió en materia prima estratégica, al ser uno de los ingredientes clave del caucho sintético. Al terminar la guerra, el estireno producido por las numerosas plantas construidas en Estados Unidos quedó disponible para otros usos. Fue entonces cuando la producción de poliestireno despegó realmente.

Los técnicos de Dow pudieron visitar las fábricas de BASF tras la derrota de Alemania en 1945 y se quedaron sorprendidos de la sofisticación tecnológica de los alemanes. Inmediatamente aplicaron el conocimiento obtenido para desarrollar un proceso semi-continuo de polimerización en masa, que instalaron en su planta de Midland (Michigan, EE.UU.) y que fue un gran éxito comercial.

En los años siguientes Koppers Chemical puso a punto un proceso alternativo basado en la polimerización en suspensión, que aportaba algunas ventajas en la calidad del producto y que tuvo gran éxito comercial a partir de la década de los 1950.

No obstante, la polimerización en masa siguió siendo utilizada y a partir de los años 1980 volvió a tomar la delantera en tecnología, convirtiéndose en más económico tanto en inversión como en gastos de operación. Además el proceso en suspensión genera agua contaminada con fosfatos que, con las normas medioambientales actuales, se ha convertido en un problema cada vez mayor. Poco a poco las plantas de suspensión han sido abandonadas, quedando actualmente dedicadas sólo a la producción de poliestireno expandido y de unos pocos grados de especialidad de poliestireno cristal.

Cabe aclarar que la polimerización en masa es aquella en la cual se produce la polimerización directa de un monómero líquido en una reacción en la cual el polímero formado permanece soluble en su propio monómero.

NOVEDADES


En la polimerización en suspensión se utiliza agua como medio de la reacción y el monómero es dispersado en el medio. El polímero se obtiene en forma de pequeñas perlas que son filtradas, lavadas y secadas para formar polvo para el moldeo.

BASF y Dow desarrollaron independientemente el poliestireno expandido a principios de los años 1940. El proceso de BASF, basado en el uso de pentano como agente espumante, resultó ser muy superior y en la posguerra pasó a ser el único utilizado industrialmente.

La demanda de poliestireno expandido se disparó a finales de los años 1960 debido en parte a la invención de extrusoras que permitían la inyección directa de pentano al poliestireno líquido.

Desde el primer momento estuvo claro que el poliestireno cristal tenía una gran desventaja: su fragilidad. Por ello tempranamente surgió la idea de reforzarlo con caucho natural (patente de Ostromislensky, 1927).

Pero la producción industrial era complicada debido a la tendencia del caucho a reticular en los reactores formando geles. Tras numerosos experimentos fallidos, en 1954 Dow dio con la solución: añadir a su proceso una etapa de "prepolimerización" bajo fuerte agitación. Monsanto llegó a la misma conclusión casi simultáneamente y ambas empresas se enzarzaron en un largo pleito sobre patentes.

Por su mayor complejidad técnica y por la variedad de sus aplicaciones, la mayor parte del esfuerzo de I+D de los productores de poliestireno se ha centrado en el poliestireno choque (o alto impacto). Hoy día es una tecnología tan sólidamente establecida como la del poliestireno cristal.

En 1985 la compañía japonesa Idemitsu sintetizó por primera vez poliestireno sindiotáctico (sPS) y tres años más tarde inició una colaboración con Dow para su producción industrial. En 1996 Dow abrió una planta de sPS en Schkopau (Alemania) pero en 2005 tuvo que cerrarla por su escaso éxito comercial.

TACTICIDAD

La tacticidad es simplemente la forma en la que se encuentran dispuestos los grupos pendientes a lo largo de una cadena polimérica. Hablamos mucho de tacticidad cuando tratamos con los polímeros vinílicos.

En la siguiente figura se puede apreciar que los grupos fenilo pendientes pueden estar tanto a la izquierda como a la derecha de la cadena. Si todos los grupos fenilo se encuentran del mismo lado de la cadena, decimos que el polímero es isotáctico. Si los grupos fenilo aparecen alternadamente a ambos lados de la cadena, se dice que el polímero es sindiotáctico. Si los grupos fenilo están distribuidos al azar a izquierda y derecha, sin ningún ordenamiento particular, decimos que el polímero es atáctico.

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Cuando los polímeros tienen un ordenamiento regular en sus átomos, tal como vemos en el poliestireno isotáctico y sindiotáctico, les resulta sumamente fácil empaquetarse en forma de cristales y fibras. Pero si no existe ordenamiento, como en el caso del poliestireno atáctico, el empaquetamiento no se produce. Esto es porque las moléculas se agrupan mejor con otras moléculas de la misma forma.

La tacticidad es determinante en el poliestireno. Por lo general, la polimerización vinílica por radicales libres sólo puede producir polímeros atácticos. El poliestireno atáctico es un plástico rígido y completamente amorfo. No cristaliza en absoluto. Fue entonces como apareció la polimerización vinílica catalizada por metalocenos y el poliestireno sindiotáctico fue posible. No sólo es cristalino, sino que además funde recién a los 270 ºC. TIPOS DE POLIESTIRENO

El producto de la polimerización del estireno puro se denomina poliestireno cristal o poliestireno de uso general (GPPS, siglas en inglés). Es un sólido transparente, duro y frágil. Es vítreo por debajo de 100 ºC. Por encima de esta temperatura es fácilmente procesable y puede dársele múltiples formas.

Para mejorar la resistencia mecánica del material, se puede añadir en la polimerización hasta un 14% de caucho (casi siempre polibutadieno). El producto resultante se llama poliestireno de alto impacto (HIPS, High Impact Polystyrene, siglas en inglés). Es más fuerte, no quebradizo y capaz de soportar impactos más violentos sin romperse. Su inconveniente principal es su opacidad, si bien algunos fabricantes venden grados especiales de poliestireno choque translúcido.

Otro miembro de esta familia es el poliestireno expandido (EPS, siglas en inglés). Consiste en 95% de poliestireno y 5% de un gas que forma burbujas que reducen la densidad del material. Su aplicación principal es como aislante en construcción y para el embalaje de productos frágiles.

NOVEDADES


A partir de poliestireno cristal fundido se puede obtener, mediante inyección de gas, una espuma rígida denominada poliestireno extruido (XPS). Sus propiedades son similares a las del EPS, con el cual compite en las aplicaciones de aislamiento. Pero a diferencia del EPS, el poliestireno extruido presenta burbujas cerradas, por lo que puede mojarse sin perder sus propiedades aislantes.

MECANISMOS DE REACCIÓN

El estireno puede polimerizar por cuatro mecanismos diferentes:

Por radicales libres: los radicales de estireno se forman espontáneamente, a mayor velocidad cuanto mayor sea la temperatura. Por ello el estireno es almacenado en tanques refrigerados y estabilizado con inhibidores, que consumen los radicales libres. La velocidad de reacción se vuelve significativa a partir de una temperatura superior a los 100ºC. Se puede acelerar añadiendo iniciadores como por ejemplo peróxidos, que generan radicales libres adicionales.

Polimerización aniónica Polimerización catiónica Sobre catalizador.Mediante el uso de catalizadores de Ziegler-Natta o de tipo

metaloceno se puede controlar de forma precisa la tacticidad del polímero formado. El poliestireno sindiotáctico se produce industrialmente de este modo.

El proceso más utilizado en la actualidad para el poliestireno se basa en la polimerización radical en masa. "Radical" significa que la reacción es iniciada por radicales libres, generados bien térmicamente o bien mediante moléculas específicas denominadas iniciadores. "En masa" significa que el medio de reacción está formado esencialmente por estireno y poliestireno, añadiéndose a veces otro hidrocarburo inerte perfectamente miscible con el estireno, a menudo etilbenceno, que sirve para moderar la velocidad de reacción. Las líneas basadas en procesos en emulsión y en solución han quedado anticuadas hoy día, siendo reservadas a la producción de grados de especialidad.

Existen numerosas licencias de proceso de estireno disponibles en el mercado (mas adelante mencionaremos algunas). Se diferencian en detalles tecnológicos que tratan de mejorar tanto la calidad del producto como la productividad del proceso, pero en esencia el fondo del proceso es el mismo para todas.

POLIESTIRENO CRISTAL

El peso molecular promedio del poliestireno comercial varía entre 100.000 y 400.000 g mol-1. Cuanto menor es el peso molecular, mayor es la fluidez y por tanto la facilidad de uso del material, pero menor es su resistencia mecánica.

Para conseguir un poliestireno que sea a la vez fluido y resistente se puede acudir a distribuciones bimodales de pesos moleculares, un activo campo de investigación en el poliestireno.

Como se dijo anteriormente, el poliestireno cristal presenta una estructura amorfa, a diferencia de la estructura cristalina del poliestireno sindiotáctico. A continuación se muestra la diferencia entre ambas estructuras:

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POLIESTIRENO DE IMPACTO

Supongamos que llevamos a cabo una polimerización del monómero de estireno por radicales libres pero agregando un poco de caucho polibutadieno a la mezcla en el reactor. El resultado será la obtención de polibutadieno copolimerizado con el monómero de estireno, obteniendo un tipo de copolímero llamado copolímero de injerto. Este es un tipo de polímero con cadenas que son de diferente clase a la cadena principal y que provienen de ella. En este caso se trata de una cadena de poliestireno con cadenas de polibutadieno que emergen de ella. El material resultante recibe el nombre de poliestireno de alto impacto (HIPS).

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Estas cadenas elastómeras colgando de la cadena principal son altamente beneficiosas para el poliestireno. Cabe aclarar que en este caso los homopolímeros de poliestireno y polibutadieno no se combinan entre sí, por el contrario, las ramas de polibutadieno tratan de provocar una separación de fases formando pequeñas esferas, pero estas pequeñas esferas siempre están unidas a la fase de poliestireno y por lo tanto ejercen un efecto sobre el mismo: actúan para absorber energía cuando el polímero es golpeado, confiriéndole al material una resistencia que el poliestireno normal no posee. Esto lo hace más fuerte, no quebradizo y capaz de soportar impactos más violentos sin romperse.

En la mayoría de los poliestirenos comerciales la fase elastomérica se presenta en forma de partículas con una estructura llamada "tipo salami": una partícula más o menos esférica de polibutadieno que tiene a su vez en su interior partículas de poliestireno de diferentes tamaños, a las que se denomina "oclusiones".

Para tener un poliestireno de alto impacto con buena resistencia mecánica hacen falta partículas tipo salami con un tamaño comprendido entre 1 y 6 micrómetros. Cuando el tamaño es inferior a una micra el producto se vuelve casi tan frágil como el poliestireno cristal, si bien la transparencia aumenta, lo cual puede ser interesante en algunas aplicaciones.

Se ha comprobado que una distribución bimodal de tamaños de partícula aumenta la resistencia al impacto del material. Existen diversos métodos químicos y físicos para conseguir o al menos aproximarse a la bimodalidad, siendo el más habitual el emplear dos polibutadienos de viscosidad diferente.

Para obtener poliestireno de impacto, se debe disolver el caucho (normalmente polibutadieno aunque en ocasiones se utiliza estireno-butadieno) en el estireno antes de alimentarlo a los reactores. Para ello se emplean grandes tanques agitados. Los reactores pueden tener la misma geometría que los del poliestireno cristal pero su control es mucho más delicado porque los parámetros de la reacción influyen en la morfología de las partículas de polibutadieno (cantidad de partículas, tamaño, forma), lo cual tiene un gran efecto sobre las propiedades mecánicas del producto final. Un esquema sencillo de una planta con dos trenes de polimerización (uno para cristal y otro para alto impacto) puede verse a continuación:

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En cuanto a los procesos en sí, difieren básicamente en la geometría utilizada, aunque en común todos ellos poseen un reactor de prepolimerización (donde se acondicionan los reactantes y, en algunos casos, un pequeño porcentaje de conversión) seguido de un tren de reactores horizontal o vertical, a través de los cuales la temperatura y la conversión van aumentando paulatinamente hasta alcanzar un valor de 70-75%, luego de lo cual el producto ingresa a la etapa de devolatilización y posterior pelletizado. POLIESTIRENO EXPANDIBLE La obtención del poliestireno expandidle se lleva a cabo por un proceso de polimerización en suspensión por radicales libres, en la cual se introducen agentes propulsores o expansores en el interior de la matriz polimérica. La reacción tiene lugar en reactores de acero inoxidable con control de temperatura y agitación mecánica en cuyo interior se van introduciendo todos los productos componentes de la mezcla reacción. El método general de polimerización de estireno para la obtención de perlas de poliestireno expandidle es un proceso cuya composición es muy variable, aunque parte de un mismo método básico. A continuación se citan los principales productos empleados en una formulación de tipo general: 1) Estireno monómero 2) Agua desmineralizada

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3) Agentes expansores, responsables de la espumación del poliestireno en el proceso de transformación posterior. Normalmente son hidrocarburos de bajo peso molecular con cadenas de 3 a 6 átomos de carbono (propano, butano, isobutano, n-Pentano, isopentano, neopentano, hexano y sus mezclas). Los más empleados son los isómeros del pentano (n-pentano e isopentano). 4) Agentes auxiliares de control de la expansión que se emplean para minimizar el efecto de las impurezas contenidas en el monómero y son hidrocarburos con puntos de ebullición entre 70 y 170º C,como octanos, nonanos, etilbenceno, etc. El mas empleado es el octano. 5) Transmisores de cadenas, cuya misión es la de controlar el peso molecular del polímero final. 6) Catalizadores e iniciadores del proceso de polimerización cuya misión es la de producir y acelerar la reacción de polimerización, como los peróxidos de dibenzoilo. 7) Estabilizantes de la suspensión que tienen como misión la de mantener la suspensión de todos los elementos que participan en la reacción durante procesos de agitación. Los más empleados son coloides moleculares tipo alcohol polivinílico (PVA) y polivinilpirrolidinona (PVP) y sales como el MgSO4 y Na4P2O7. 8) Aditivos modificadores de propiedades como pueden ser retardantes de llama, que no son mas que compuestos orgánicos de base halogenada como el hexabromociclododecano, el tris(dibromopropil)fosfato y la cloroparafina; colorantes; agentes hidrofobizantes como parafinas, disamidas o polifluoroalquilmetacrilatos, etc. Estos aditivos pueden añadirse a la mezcla de reacción o posteriormente en forma de recubrimiento especial. Una vez producida la reacción, las partículas de poliestireno obtenidas se separan por centrifugación, se secan con una corriente de aire frió y mediante una criba se separan por tamaños. Con este método se obtiene partículas totalmente esféricas de poliestireno expandible con tamaños de partículas que van desde los 0,5 mm hasta los 4 mm de diámetro. El moldeo del poliestireno expandido Una vez que tenemos las perlas de poliestireno expandible, el segundo paso es el salto desde estas bolas de poliestireno de alta densidad a las piezas blancas de baja densidad que nos son conocidas. La transformación en artículos acabados de EPS se inicia con la llegada de las perla a la fábrica, cerradas cuasiherméticamente para mantener estabilizada la cantidad de pentano en el interior de las perlas, asegurando así una perfecta expansión posterior. Las etapas de tratamiento a realizar son las siguientes:

• Preexpansión.

• Reposo intermedio.

• Expansión Final. 1. Preexpansión: la materia prima, el poliestireno expandible (millones de pequeñas esferas que se asemejan a "perlas") se calienta con vapor de agua, en unos equipos denominados preexpansores, a una temperatura entre 80º y 100º C. La densidad del material disminuye drásticamente y durante este proceso las "perlas" compactas de materia prima se convierten en "perlas" de plástico celular con una estructura interior de pequeñas celdillas rellenas de aire.

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”Perla” normal y expandida de poliestireno

2. Reposo intermedio y estabilización: al enfriarse las partículas recién expandidas se crea un vacío en su interior que es preciso compensar con la penetración de aire por difusión. De este modo las "perlas" alcanzan una mayor elasticidad mecánica y mejoran su capacidad de expansión, lo que resulta ventajosos para la siguiente etapa de transformación. Este proceso se desarrolla durante el reposo intermedio del material preexpandido en silos ventilados. Al mismo tiempo se secan las "perlas". 3. Expansión y moldeo final: en esta etapa las perlas preexpandidas y estabilizadas se transportan a unos moldes donde nuevamente se les comunica vapor de agua y las perlas se sueldan entre sí. De esta forma se pueden obtener grandes bloques (que posteriormente se cortan en las formas deseadas como planchas, moldes, cilindros, etc.), o productos conformados con su acabado definitivo. APLICACIONES Las ventajas principales del poliestireno son su facilidad de uso y su costo relativamente bajo. Sus principales desventajas son su baja resistencia a la alta temperatura (se deforma a menos de 100ºC, excepto en el caso del poliestireno sindiotáctico) y su resistencia mecánica modesta. Estas ventajas y desventajas determinan las aplicaciones de los distintos tipos de poliestireno. La mayor aplicación del poliestireno es la elaboración de envases desechables mediante extrusión-termoformado. En estos casos se suele utilizar una mezcla de impacto y de cristal, en proporción variable según se desee privilegiar la resistencia mecánica o la transparencia. Un mercado de especial importancia es el de los envases de productos lácteos, que aprovechan una propiedad casi exclusiva del poliestireno: su friabilidad. Es esto lo que permite separar un yogur de otro con un simple movimiento de la mano, quebrándolo por la línea de unión y separándolo en porciones individuales (envases Form-Fill-Seal). El poliestireno impacto también se utiliza en la fabricación de objetos mediante moldeo por inyección. Algunos ejemplos: carcasas de televisores, impresoras, puertas e interiores de frigoríficos, maquinillas de afeitar desechables, juguetes. Según las aplicaciones se le pueden añadir aditivos como por ejemplo sustancias ignífugas o colorantes. El poliestireno cristal se utiliza también en moldeo por inyección allí donde la transparencia y el bajo coste son importantes. Ejemplos: cajas de CD, perchas, cajas para huevos. Otra aplicación muy importante es en la producción de espumas rígidas, denominadas a veces "poliestireno extruido" o XPS (no confundir con el poliestireno expandido EPS). Estas espumas XPS se utilizan por ejemplo para las bandejas de carne de los supermercados.

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La forma expandida (poliestireno expandido) se utiliza como aislante térmico y acústico y es ampliamente conocido bajo diversas marcas comerciales (Poliexpan, Telgopor, Emmedue, etc.). Por sus propiedades, también se emplea en diversos casos en la indumentaria deportiva, por ejemplo, por tener la propiedad de flotar en agua, se usa en la fabricación de chalecos salvavidas y otros artículos para los deportes acuáticos; o por sus propiedades ligeras y amortiguadoras, se usa en la fabricación de cascos de ciclismo. La forma extrudada (XPS) se emplea como aislamiento térmico en suelos, debido a su mayor resistencia mecánica, pero su uso más específico es el de aislante térmico en cubiertas invertidas, donde el aislamiento térmico se coloca encima del impermeabilizante, protegiéndolo de las inclemencias del tiempo y alargando su vida útil. TECNOLOGÍA ABB LUMMUS GLOBAL / BP CHEMICALS PARA LA PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENO Esta tecnología permite producir poliestireno expandible (EPS) utilizando un proceso en suspensión. La tecnología BP/LUMMUS de polimerización de estireno para la fabricación de sus grados de poliestireno regular y retardante a la llama, se lleva a cabo mediante una reacción de suspensión en un reactor Batch, seguida por una deshidratación continua, secado y clasificación por tamaño. El monómero de estireno, agua, iniciadores, agentes de suspensión y de nucleación son introducidos al reactor (1). El contenido es mantenido a un perfil determinado de temperatura-tiempo bajo agitación. El agente en suspensión y el agitador dispersan al monomero para formar glóbulos. En el momento adecuado se introduce al reactor una cantidad adecuada de pentano, la conversión alcanzada es prácticamente del 100%. Después del enfriamiento las perlas de poliestireno y el agua son descargadas a un tanque (2). A partir de este punto el proceso se transforma en continuo. La mezcla perlas-agua (slurry) es centrifugada (3) y la mayor parte del líquido es eliminado. Las perlas son transportadas a un secador neumático (4) en el cual se elimina la humedad remanente. Las perlas secas son clasificadas (5) y enviadas a tolvas de almacenamiento. Luego de que el producto es mezclado y aditivado (6) es transportado para su embalaje. Esta tecnología es una de las más modernas para la producción de poliestireno expandible, sus sistemas de control se usan para producir un producto uniforme, minimizando los requerimientos energéticos del proceso. Hay tres plantas en operación que utilizan esta tecnología, localizadas en Francia, Alemania y China, alcanzando una capacidad de producción de 200.000 t/a. El diagrama de proceso al que hace referencia la descripción anterior se muestra a continuación:

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Consumo de materia prima y servicios para la producción de una tonelada de poliestireno expandible

Estireno y pentano, kg 1,000 – 1,015 Productos químicos, kg 25 - 49

Agua desmineralizada, kg 1 Electricidad, kWh 150

Vapor, t 0,42 Agua de enfriamiento, m3 120

Fuente: Hydrocarbon Processing Esta tecnología puede también utilizarse para producir una amplia gama de poliestireno convencional (GPPS) y alto impacto (HIPS). El proceso de producción de PGGS y HIPS es esencialmente el mismo, a excepción de la etapa inicial de disolución de la goma que se aplica para el HIPS. La producción de HIPS se inicia con la granulación y disolución de polibutadieno y otros aditivos en el monómero de estireno (1). Luego la solución se transfiere hasta un tanque de almacenamiento (2). En el caso de que se elabore poliestireno del tipo GPPS, cantidades controladas de ingredientes se adicionan directamente a la alimentación del precalentador. A partir de este punto el proceso productivo de GPPS y HIPS es el mismo. La mezcla de la alimentación es precalentada para alimentar en forma continua al prepolimerizador, en el cual se establece la morfología del caucho. Luego del prepolimerizador, la mezcla de polímero es bombeada al reactor de polimerización (5), a la salida de este reactor la polimerización está esencialmente completa. La mezcla es luego precalentada y sometida a un vacío elevado (7) para remover del polímero fundido el monómero que no ha reaccionado y el solvente. El monómero es luego destilado en la unidad de recuperación de estireno (8) y reciclado al prepolimerizador.

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El polímero fundido es bombeado y obligado a atravesar una matriz (9) de la que sale en forma de hilos, seguido de un enfriamiento con agua (10) y de un peletizado (11). El producto resultante es transportado con aire hacia las instalaciones de almacenamiento y embalaje. Este proceso posee plantas en operación en Suecia, Francia y Alemania, con una capacidad aproximada de 450.000 t/a de GPPS y HIPS. Otras 300.000 t/a de GPPS y HIPS se pusieron en marcha en China en el año 2005.

Consumo de materia prima y servicios para una tonelada de poliestireno

GPPS HIPS Estireno y aceite mineral, kg 1.011 937

Caucho, kg - 73 Aditivos 1 2

Electricidad, kWh 97 110 Fuel, 103 Kcal 127 127

Agua de enfriamiento, m3 46 26 Vapor, kg 6 6

Fuente: Hydrocarbon Processing

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Productores en Sudamérica

BRASIL:

GPPS y HIPS

Empresa Localización Capacidad instalada (t/a)

BASF San José dos Campos, SP

190.000

DOW BRASIL SUDESTE

Guaruja, SP 190.000

INNOVA Triunfo, RS 135.000 RESINOR Maua, SP 1.620 VIDEOLAR Manaos, AM 120.000

Fuente: APLA

EPS


BASF San José dos Campos, SP

41.000

POLÍMEROS ITAQUERA

Itaquera, SP 9.600

RESINOR Maua, SP 8.400 TERMOTÉCNICA Joinville, SC 10.600

Fuente: APLA

ARGENTINA:

GPPS y HIPS


PETROBRAS ENERGIA

Zárate, Bs As 66.000

Fuente: IPA

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EPS


AISLANTES DE CUYO

Godoy Cruz, Mendoza

1.200

BASF ARG. General Lagos, Santa Fe

14.400

INDUSPOL Junín, Bs As 1.200 Fuente: IPA

COLOMBIA:

GPPS y HIPS


DEXTON Cartagena 28.000 DOW QUÍMICA DE COLOMBIA

Cartagena 70.000

Fuente: APLA

VENEZUELA

GPPS y HIPS


ESTIRENO DEL ZULIA

El Tablazo, Zulia

61.000

Fuente: APLA

CHILE

EPS


BASF Concón, V Región

13.000

Fuente: APLA

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Bibliografía:

Asociación Argentina del Poliestireno expandido - AAPE Hydrocarbon Processing – Petrochemical Processes

( http://www.polimerieuropa.it/it/pdf/GPPS-A4.pdf ) Handbook of petrochemicals production processes

( http://books.google.com.ar/books?id=mb0-flvabwwC&printsec=frontcover&source Polystyrene : synthesis , production and applications

(http://books.google.com.ar/books?id=9Oal8DG_7GAC&pg=PA44&lpg=PA44&dq=polystyrene+abblummus+technology&source#v

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Información Estadística de la Industria Petroquímica y Química de la Argentina 29º Edición

Se encuentra disponible la 29º edición del Anuario del Instituto Petroquímico Argentino con importante información estadística de la industria petroquímica y química de la República Argentina.

Contenido: Se consignan cifras de producción, importación y exportación, consumo aparente, valor FOB, CIF, y se detallan productores, capacidad instalada, procesos, materias primas empleadas y estructura de la demanda para más de 140 productos. Para 50 empresas vinculadas al sector se incluyen: dirección, composición accionaria, directores y personal jerárquico, recursos humanos y productos elaborados y/o comercializados. La incorporación de referencias para el período 1999/2008 abarca: Materias primas Petróleo: reservas comprobadas y probables por cuenca; producción por cuenca; producción, elaboración, importación y exportación; capacidad de refinación por destilería. Gas Natural: reservas comprobadas y probables por cuenca; producción por cuenca; producción y consumo por tipo de cliente. Mapa de Gasoductos, oleoductos y poliductos Cuadros con las principales características de gasoductos, oleoductos y poliductos Cuadros para cada materia prima petroquímica: etano; propano, producción por empresa; propano consumos; butano, producción por empresa; butano consumos; propileno; butileno; nafta virgen; gasolina natural; condensados; gasolina de pirólisis; gases de refinería. Derivados finales de la industria petrolera: con su producción, importación y exportación. Electricidad: Demanda y potencia instalada; potencia instalada por tipo de fuente de generación; evolución de la potencia instalada.

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Desde el año 2002 el IPA comenzó a utilizar la moderna técnica de enseñanza a distancia por medio de la Red de Internet para ofrecer a sus asociados cursos de capacitación en la Industria Petroquímica, sin necesidad de ausentarse del lugar de trabajo y evitando onerosos gastos de pasajes y estadías. En la oportunidad se asoció con la Universidad Nacional de Quilmes, la que proporcionó su plataforma de e-learning.

Visto el éxito obtenido se comenzó a desarrollar un programa de posgrado siguiendo las pautas nacionales del Ministerio de Educación para conducir a un grado de Especialista.

La primera edición del curso involucró el desarrollo de 10 cursos de 90 horas que se dictaron entre el 2º semestre de 2003 y el 1º de 2004. Convocaron a 38 profesionales de Argentina y Bolivia (26 de ellos seguían el curso completo y el resto tomaba cursos individuales)

Debido a un cambio de políticas en la Universidad de Quilmes, el IPA debió asumir toda la responsabilidad y relanzó el programa de cursos en el año 2006, ahora asociado con la empresa informática DEN (Distance Educational Network – www.dednet.org)

En 2006, la plantilla de alumnos creció hasta los 46 profesionales (25 de posgrado), al t iempo que se amplió la cantidad de países representados (se sumaron profesionales de Venezuela, C h i l e , C o l o m b i a . E n 2007 se inscribieron 40 (30 de posgrado) y en 2008 se obtuvo el record de 49 asistentes (35 de posgrado)

Hasta el momento, las cinco ediciones convocaron a un total de 160 inscriptos, de los cuales 91 intervinieron en el programa de Especialización en Industria Petroquímica y los 69 restantes tomaron cursos aislados.

En todos los casos, la actividad docente, que incluye profesores provenientes del ámbito académico y empresarial local e internacional (hay dos profesionales radicados en EE.UU.), implica el desarrollo de 15 cursos con una duración de 90 horas cada uno (15 clases).

Para obtener su titulo de posgrado de especialización en petroquímica los alumnos deben aprobar ocho de los 12 cursos que conforman el programa anual

Posgrado Especialista en Industria Petroquímica

65%

1%

3%

4%

1%

1%

16%

1%8%

Argentina

Brasil

Chile

Colomba

España

Mexico

Venezuela

Perú

Bolivia

Venezuela

1er Curso. 2003/2004 4º Curso. 2008 2º Curso. 2006 5º Curso. 2009 3er Curso. 2007

BrasilArgentina Bolivia

Chile Colombia España

Mexico Paraguay Perú

Países que participan

Matrícula total en los cinco años: 160

CursosCursos realizadosrealizados

Posgrado Especialista en Industria

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Cursos, Seminarios y Conferencias Durante el tercer trimestre se han realizado las siguientes actividades: EL 3 y 4 de septiembre se desarrolló el seminario presencial “El mercado de carbono estructuración de proyectos y oportunidades de negocios“ a cargo del Dr. Fabián Gaioli, dirigido a profesionales del sector. El 24 de septiembre se dictó una conferencia sobre las “Coberturas financieras en la industria petroquimica “, a cargo del Ing. Sebastián Castelli de la Société Générale Commodities Trading y el Lic. Robert Sheldon de Business Manager – Plastics, LME. Mayor información se puede consultar en el sitio web del IPA.

INDICE DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUIMICAS IPA


CONSTRUCCIÓN DEL INDICE

Para la construcción del índice se seleccionó una planta petroquímica modelo y se procedió a realizar un desglose de los distintos componentes que intervienen en la construcción de la misma tales como materiales, equipos, mano de obra, ingeniería, etc. Llevar a cabo esta apertura nos permitió determinar la incidencia de cada uno de esos componentes en el valor final de la planta, para luego afectar a cada uno de ellos con un índice respectivo que lo actualiza al período deseado. A partir de estimaciones y valores confiables se comparó el costo de cada ítem con el de EE.UU. lo que nos permite también tener una comparación de la evolución del costo de una planta petroquímica construida en Argentina y en la costa del Golfo de EE.UU. El índice está actualizado provisoriamente con datos de la revista vivienda para componentes locales que afectan al costo de la construcción y con índices de Chemical Engineering para componentes importados y para la evolución del costo en EE.UU. Nota: Para efectuar la comparación entre plantas en Estados Unidos y en Argentina se contó con la colaboración de nuestro socio Techint.

INDICE IPA DE PLANTAS PETROQUÍMICAS

dic-05 dic-06 dic-07 sep-08 mar-09 jun-09

Indice general 100 117,4 140 161,3 165,6 167,9

Equipos 100 111 126,2 145 139 147,3

Intercambiadores 100 112,2 130 156,4 140,8 143,5

Bombas 100 107,7 126,3 139 149,4 147,3

Compresores 100 105,6 112,5 114,3 117,1 117,8

Piping 100 116,6 149,2 192,3 192 189,4

Ingeniería 100 116,8 126,8 166,7 166,7 166,7

*Mano de obra vestida 100 128,8 155 174 184,6 188,3

Materiales eléctricos 100 131,2 152,6 174,65 147,7 153,8

Obras civiles 100 116,8 148,3 165,7 171 181,1

Estructuras metálicas 100 127,4 154,2 180,8 187,6 189,1

* La mano de obra vestida incluye los costos directos de mano de obra (salarios y cargas laborales) y los costos indirectos como supervisión, equipos de construcción, herramientas, etc. * En dólares ajustada la parte en pesos, ( US$ 1.00 = $ 3,79 – última semana de junio 2009 )

INDICE DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUIMICAS IPA


VARIACIÓN EN EL COSTO DE UNA PLANTA PETROQUÍMICA TIPO COMPARADA CON EE.UU.

ARGENTINA Diciembre 05

( MMUS$ ) Setiembre 08

( MMUS$ ) Marzo 09 (MMUS$)

Junio 09 ( MMUS$ )

Battery Limits 530 854,8 877,7 890,36

Off-Sites 259,7 418,8 430 436,28 Total Final 789,7 1.273,60 1.308 1.326,6

ESTADOS UNIDOS Diciembre 05 ( MMUS$ )

Setiembre 08 ( MMUS$ )

Marzo 09 (MMUS$)

Junio 09 ( MMUS$ )

Battery limits 560 715 644 599,1

Off-Sites 274,4 350,35 315,6 293,54 Total Final 834,4 1.065,30 959,60 892,6

Notas: 1) La planta modelo es una planta de etileno base nafta de 500.000 tn/año 2) Todos los valores incluyen costo de aranceles y fletes de materiales y equipos importados

COSTOS RELATIVOS REGIONALES

Localización Costo de la planta (MMUS$)

Ítems involucrados para la estimación

Buenos Aires 1.327

Rosario 1.241

Córdoba 1.256

Tucumán 1.216

Neuquén 1.408

Jujuy 1.161

La Plata 1.309

Acero, hierro, alambre, arena, cal, canto rodado, caños,

carpintería, cascote, cemento, clavos,

combustibles, chapas, electricidad, techados, frentes, herramientas,

hidrófugo, ladrillos, maderas, maquinas y equipos, mármoles,

matafuegos, pinturas, pisos, tanques, mano

de obra, yesería, zinguería, vidrios, cristales y espejos

Fuente: referencia de revista Vivienda

Nota: los costos relativos regionales reflejan la variación del costo de la construcción de una planta de etileno en distintas zonas de nuestro país respecto al correspondiente

al de la ciudad de Buenos Aires, que se tomó como lugar de referencia para la elaboración del índice.

INDICE DE PRECIOS IPA


Cómo es el índice IPA El índice de precios IPA intenta reflejar las oscilaciones de los precios de productos petroquímicos en el marco internacional. Base y metodología de cálculo: 1. La base está conformada por una canasta de 14 productos de mayor consumo y

producción a saber: Benceno, Butadieno, Estireno, Etileno, Metanol, MTBE, PEAB, PEBD/PELBD, PP, Propileno, PVC, PS, p-Xileno y Tolueno.

2. Los precios mensuales de cada producto se obtienen de publicaciones internacionales y se eligieron los más representativos para cada uno.

3. Los índices mensuales de cada producto se calculan como un promedio ponderado entre los precios de EE.UU. y Europa. Los factores para la ponderación resultan de las producciones de 1995 en cada uno de los dos territorios considerados.

4. Se estableció como índice base: enero de 1993 = 100

año 13 – nro. 55 – septiembre 2009 · boletÍn informativo ipa – año 13 ... dos en...

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