t5 analisis de peligros y puntos criticos de control haccp

PLAN DE

AUTOCONTROL

SANITARIO

SISTEMA HACCP

LE CORDON BLEU PERU

BROMATOLOGIA I

Procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente que

permite identificar peligros específicos, y establecer medidas para su control

mediante previsión y la prevención,

en vez de

inspección y comprobación

BPA Y BPM

PRE REQUISITOS

PLAN APPCC: Documento escrito basado en los

principios de APPCC y que asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos.

SISTEMA APPCC:

Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos

1. Conducir un análisis de peligros.

2. Determinar los puntos críticos de

control (PCC).

3. Establecer límites críticos.

4. Establecer procedimientos de

monitoreo.

5. Establecer acciones correctivas.

6. Establecer procedimientos de

comprobación.

7. Establecer procedimientos para

mantener registros y documentación.

SECUENCIA

LÓGICA QUE

COMPRENDE

DOCE PASOS

Formación de un Equipo APPCC

Descripción del Producto

Identificación del Uso

Elaboración diagrama de flujo

Verificación In-situ

Posibles peligros, análisis de peligros

y medidas de control.

Determinación de Puntos

Críticos de Control

Establecimiento de Límites

Críticos de Control

Sistema de vigilancia para cada

PCC

Medidas Correctoras y

Correctivas

Procedimientos de

Comprobación

Sistema de documentación y

registro.

Equipo multidisciplinario con conocimientos en:

Identificación de peligros de contaminación asociados a la cadena alimentaria.

Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y Programas Pre-requisitos (BPA, BPP, BPM, BPH, etc.).

BIOLÓGICOS

QUÍMICOS

FÍSICOS

DESCRIPCION: Se debe de realizar la descripción completa de los alimentos que se procesa a fin de identificar los peligros que son inherentes a las materias primas, ingredientes, aditivos, envases del producto.

Se debe de incluir los siguientes datos: a) Nombre del producto ( nombre del producto b) Composición (materias primas, ingredientes,

aditivos) c) Estructura y características físico-químicas (solidó,

liquido, gel, aw, pH, preservantes, etc) d) Tratamientos: pasteurización, esterilización,

congelación, secado, etc) e) Presentación y características del envase (

hermético, al vacío, etc) f) Condiciones de almacenamiento y distribución g) Vida útil del producto h) Formas de uso del producto( listo para comer, de

reconstitución instantánea, etc) i) Instrucciones de uso j) Rotulado

PASO 3

PASO 4. Elaboración de un Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo es una descripción gráfica de los pasos que se siguen desde la materia prima o ingredientes hasta el plato o bebida terminados.

Debe ser claro y preciso ya que es un paso importante del Plan que debe instrumentar el equipo HACCP.

leche

licuar

Paso 5. Confirmación in situ del

diagrama de flujo en el lugar de proceso, el que debe hacerse de acuerdo con el procesamiento del producto en todas sus etapas. Importante para determinar la relación

Tiempo-Temperatura

Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, y determinación de las medidas para controlar los peligros identificados.

Análisis de Peligros

Establece donde debe comenzar el equipo HACCP.

Se elabora un diagrama de flujo del proceso en el que se detallan todas las etapas del proceso.

El equipo identifica todos los peligros que pudieran aparecer en cada punto y describe las medidas preventivas necesarias para su control.

Descripción del producto:

leche entera líquida, adicionada con vitaminas A y D, envase de 1 litro, con una vida útil de 5 días mantenida en refrigeración.

Una vez abierto el envase consumir dentro de las 24 horas.

Uso : Será consumida por la población general, incluidos niños y ancianos.

• Análisis de Peligros:LECHE ENTERA PASTEURIZADA

ETAPA

PELIGROS

MED. PREVENTIVAS

Recepción

leche cruda

Salmonella E. coli S. aureus

Residuos de antibióticos

Control de proveedores

•auditoria

Refrigeración desde el ordeño

Enfriamiento

Contaminación

ambiental

BPM

Homogeneización

Contam. Cruzada con equipos (

Residuos de agentes desinf. del equipo)

POES

Pasteurización

Supervivencia de patógenos

Tiempo y Temperatura correctos

Enfriamiento

Contaminación ambiental

BPM

Envasado

Recontaminación con patógenos

Contaminación con mat. del envase

BPM y POES

Control de proveedores

Distribución

Crecimiento de microorganismos

Control de tiempo y temperatura

Punto critico de control:

“Fase en la que puede aplicarse un

control y que es esencial para prevenir

o eliminar un peligro o para reducirlo a

un

nivel aceptable”.

Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden

prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de

BPA, BPM, BPH

Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es un punto crítico de

control o no.

Árbol de Decisiones

Consiste en una serie de preguntas

destinadas a determinar si el peligro

identificado es un Punto Crítico de

Control (PCC)

SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL

CRITICOS

ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN

DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.

P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO

IDENTIFICADO EN ESTAFASE?

P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O

REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE

PRESENCIA DEL PELIGRO?

P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO

INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES

INACEPTABLES?

P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR

EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES?

SI NO

¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?. SI NO

NO ES UN PCC

MODIFICAR LA OPERACIÓN

NO

SI

PCC

SI NO NO ES UN PCC

SI NO ES UN PCC

NO PCC

Determinación de PCC

PROCESO DE LECHE ENTERA PASTEURIZADA

ETAPA

PELIGROS

MEDIDAS

PREVENTIVAS

RESPUESTAS AL

ARBOL DECISIONES

P1 P2 P3 P4

P C C ?

Recepción de leche

cruda

Salmonella

Listeria Monocytógenes

E. coli S. aureus

Residuos de antibióticos

Control de proveedores

auditoría

Refrigeración desde el ordeño

Sí

No

Sí

Sí

No

Enfriami-ento

Contaminantes del ambiente

BPM

Si

No

Si

Si

No

Homoge-nización

Contam. cruzada con equipos

Residuos de agentes desinf. del equipo

POES

Sí

No

Sí

Sí

No

Enfriamiento

Contaminantes del ambiente

BPM

Si

No

Si

Si

No

Pasteurización

Supervivencia de patógenos

Tiempo y Temperatura correctos

Sí

Sí

Sí

Envasado

Recontaminación con patógenos

Contaminación con mat. del envase

BPM y POES

Control de proveedores

Sí

No

No

No

Distribución

Crecimiento mi mesófilos

Control de tiempo y temperatura

Sí

No

Sí

No

Sí

Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en

términos de inocuidad.

Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los LC conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.

Las fuentes de información pueden ser:

Publicaciones científicas/resultados de investigaciones

Requisitos y directrices reguladas Especialistas Estudios experimentales

Tipos de Límites Críticos

Químicos: pH, aw, sal, cloro, residuos

Físicos: tiempo, temperatura, ausencias de cuerpos extraños

Microbiológicos: su vigilancia no facilita la toma inmediata de acciones.

Límites Críticos en proceso de LECHE ENTERA PASTEURIZADA

PCC

Peligros

Medidas

Preventivas

Límites

Críticos

Pasteurización

Supervivencia de patógenos

Temperatura y

Tiempo correctos

Temp. 72 C

Tiempo: 15 seg.

Valor Objetivo: 74 º C - 15 seg.

Distribución

Crecimiento mesófilos

Control de temperatura y tiempo

4 - 8 ºC

Tiempo: 5 días

Vigilancia:

Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar

si un PCC está bajo control, en relación con sus límites críticos.

Diseño de un sistema de vigilancia

Debe proporcionar información sobre:

¿Qué se vigilará?

¿Cómo se vigilará?

¿Cuándo se vigilará?

¿Quién efectuará la vigilancia?

¿Qué se vigilará?

La característica de un producto o de un proceso para determinar su conformidad con un límite crítico (u operativo).

Ejemplos:

Medición de tiempo y temperatura de un tratamiento térmico

Medición de temperatura de almacenamiento en frío

Medición de Ph en un producto

Medición de aw en un producto

Observación visual del sellado de latas

¿Cómo se vigilarán?

Mediante equipos de medición

seleccionados y calibrados.

ejemplo: termómetros, relojes, básculas,

medidores de pH, medidores de

aw, equipos para análisis químicos

¿Cuándo se vigilará?

Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo:

Medición de tiempo y temperatura en

pasteurización o esterilización.

Si es discontinua tener en cuenta:

- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?

- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?

¿Quién efectuará la vigilancia?

La persona responsable debe:

Estar adecuadamente formado en la técnica de vigilancia

Estar concientizado de la importancia de su tarea

Estar cerca de la actividad que debe vigilar

Saber documentar la actividad vigilada

Monitoreo

P C C

L.Críticos

Método

Frec.

Responsable

Pasteurización

Tiempo, Tº

Termo-

registro

Contin.

Supervisor. Proceso

Distribución

Tiempo, Tº

Termó-

metro

C/4 hs.

Transp. Expendio

Situación existente cuándo un límite

crítico es incumplido.

Se deben adoptar medidas correctoras

cuando se produzcan desviaciones de los

límites críticos en un determinado PCC.

El responsable:

Identifica la causa de la desviación.

Toma las medidas para controlar el producto no apto e impedir que se repita.

Realiza seguimiento para verificar que las medidas adoptadas han sido eficaces.

Estas medidas están predeterminadas y documentadas.

Ejemplos de medidas

correctoras:

Calibración y mantenimiento

de equipos.

Ajustar los registros.

Entrenar al personal

responsable.

Descartar el producto.

Acciones Correctivas en Proceso de Leche Entera Pasteurizada

P C C

Lim. Crit.

Desviación

Acciones Correctivas

Pasteurización

72.5 º C

15 seg.

73º C valor objetivo

Temperatura inf. A 72.5º C

PPara prevenir desviación - retorno de leche a tanque de leche cruda si no se cumple valor objetivo de 73ºC

- reproceso de la leche

Responsable : vigilada por supervisor de producción

PPara corregir desviación :

- parar el proceso

- destinar leche a otro proceso, o desechar si es necesario. - ajuste del proceso : revisión

termoregistrador y válvula de retorno ; calibración sensor de temperatura

- registro e informe a control de calidad

RResponsables : producción, mantenimiento

Distribución

4 - 8 º C

6º C valor objetivo

Temperatura superior a 8ºC

PPara prevenir desviación

- revisión equipo de frío

- calibración termómetro

- registro e informe RResponsable : transportador - expendedor PPara corregir desviación

- evaluar el producto y decidir destino

- revisión/corrección equipo

rregistrar. Responsable : transportador, expendedor

Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el plan APPCC se cumple eficientemente.

Validación del plan APPCC.

Auditorias al plan APPCC.

Calibración del equipo.

Toma de muestras seleccionadas y su análisis.

Documentos de apoyo.

Registros generados.

Documentación de métodos y procedimientos aplicados.

Registros de los programas de

capacitación de personal.

Solo entonces podrás

implementar con real éxito

el sistema HACCP.