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Capítulo IIMARCO TEÓRICO
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Marco teórico o marco de referencia es la exposición y análisis de la
teoría o grupo de teorías que sirven como fundamento para explicar los
antecedentes y explicar los resultados.
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
En todo proceso de investigación, se hace necesaria la recopilación de
información de diferentes investigaciones anteriores relacionadas la variable
o problema planteado, todo esto con el fin de estar sustentando
científicamente y metodológicamente, los antecedentes constituyen gran
parte de un trabajo de investigación.
Al respecto Khaoim (2013) realizo una investigación que llevo como título
“propuestas de estrategias para la mejora continua de la productividad en la
empresa venelacteos” Universidad Rafael Urdaneta. El objetivo principal que
posee esta investigación, es elaborar una propuesta de mejora continua al
proceso productivo, es del tipo proyectista, diseño no experimental,
transversal, de campo, la recolección de información se logró a través de la
aplicación de un cuestionario tipo escala de Likert.
Para lograr dicho objetivo se basaron en el enfoque de Norma COVENIN
(1980) el cual fue adaptado en base a las necesidades que surgieron dentro
10
11
de la investigación, para ello, se establecieron 3 fases dentro de la
investigación, dicha investigación aporto diferentes definiciones para el
desarrollo del presente capitulo.
Otra de las fuentes consultadas es la investigación realizada por Rojas
(2015) cuya investigación lleva por nombre “Propuesta de un sistema de
mejora continua, en el proceso de producción de productos de plástico
domésticos aplicando la metodología PHVA” el objetivo general de esta
investigación fue implementar un sistema de mejora continua en el proceso
de producción de productos plásticos aplicando la metodología PHVA, es del
tipo descriptiva, diseño experimental, transversal, de campo, se establecieron
5 fases para dar cumplimiento al objetivo general, asi mismo dicha
investigación aporto el postulado de Gutierrez (2014) para dar cumplimiento
al objetivo general de la presente investigación.
Por último, se consultó la investigación realizada por Barboza, González
y Wilhelm (2016) cuya investigación tuvo por nombre “Mejoramiento del
proceso productivo para la fabricación de empacaduras de gomas de
neopreno en la empresa Insumos Petroleros C.A” cuyo objetivo general fue
proponer el mejoramiento del proceso productivo para la fabricación de
empacaduras de goma de neopreno en la empresa INSPETCA. Fue
sustentada por los autores: Niebel y Freivalds (2009), García (2005), Chase,
Jacobs y Aquilano (2005). Es del tipo descriptiva y documental, su diseño
fue de campo, no experimental y transversal, la población fue del tipo finita,
accesible y fácilmente medible, los instrumentos utilizados fueron: entrevista
12
no estructurada, observación directa y la lista de verificación, asi mismo
dicha investigación aporto los postulados de Niebel y Freivalds (2009) para la
teorización y desarrollo de las fase de investigación.
2. BASES TEORICAS
Así mismo, Arias (2012, p 107) afirma que “Las bases teóricas implican
un desarrollo amplio de los conceptos y proposiciones que conforman el
punto de vista o enfoque adoptado, para sustentar o explicar el problema
planteado”.
2.1. MEJORA
Pacheco (2002, p. 154) indica que el mejoramiento es el cambio que se
introduce en la situación organizacional con la finalidad de acercarlas a unos
criterios de excelencia previamente definidos, sin embargo explica que se
mide en términos en porcentaje en variación de valor de un indicador. En
este sentido la mejora es la toma de medidas necesarias para cambiar
algunas actividades que se realizan dentro de una empresa que tenga como
finalidad obtener mejores resultados.
2.2. MEJORA CONTINUA
Para Gutiérrez (2014, p. 64) La mejora continua es consecuencia de
una forma ordenada de administrar y mejorar los procesos; identificando
causas y restricciones, estableciendo nuevas ideas y proyectos de mejora,
13
llevando a cabo planes, estudiando y aprendiendo de los resultados
obtenidos y estandarizando los efectos positivos para proyectar y controlar el
nuevo nivel de desempeño. Es precisamente en el contexto de la mejora
continua en el que los métodos y las estrategias que se estudian en ese libro
toman su mayor utilidad, Por ejemplo, varias de las herramientas básicas
permiten evaluar la situación actual de la calidad para que, a partir de ahí,
sea posible actuar sobre los aspectos más críticos.
Con la mejora continua de los diferentes procesos se incrementa la
probabilidad de aumentar la satisfacción de los clientes y de otras partes
interesadas. La norma señala que las siguientes acciones son destinadas a
la mejora:
a) El análisis y la evaluación de la situación existente para identificar
áreas para la mejora.
b) El establecimiento de los objetivos para la mejora.
c) La búsqueda de posibles soluciones para logar los objetivos.
d) La evaluación de dichas soluciones y su selección.
e) La implementación de la solución seleccionada.
f) La medición, la verificación, el análisis y la evaluación de los
resultados de la implementación para determinar si se han alcanzado los
objetivos.
g) La formalización de cambios.
Los resultados se revisan, cuando es necesario, para determinar
oportunidades adicionales de mejora; de esta manera, la mejora es una
14
actividad continua. La información proveniente de los clientes y de otras
partes interesadas, las auditorias y la revisión del sistema de gestión de la
calidad pueden, asimismo, utilizarse para identificar oportunidades para la
mejora.
2.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA MEJORA CONTINUA PARA
LOGRAR AUMENTOS EN LA PRODUCTIVIDAD.
Para Chase y Aquilino (1992, p.881) establece que las ventajas y
desventajas de la mejora continua para lograr aumentos en la productividad
son las siguientes:
Ventajas:
a) La automatización muchas veces no ha logrado los resultados
esperados, por las dificultades para su implantación y la complejidad del
diseño de los sistemas automatizados
b) Los competidores pueden comprar la automatización u otros avances
tecnológicos. La mejora continua pertenece a la compañía que la usa
c) La mejora continua es una estrategia de bajo costo, en comparación
con la automatización. Además, la inversión que se hace para capacitar a las
personas se recupera con los ahorros por mejora año tras año
Desventajas:
a) La mejora continua requiere de mucho tiempo, por lo que la
automatización puede ser la única manera de cumplir a corto plazo son las
necesidades de volumen de compañías
15
b) La mejora continua requiere mucho esfuerzo para mantenerla, la
automatización, poco esfuerzo.
2.4. CICLO PLANIFICAR, HACER, VERIFICAR Y ACTUAR. (PHVA)
Según Gutiérrez (2014, p. 120) el ciclo PHVA (planear, hacer verificar y
actuar) es de gran utilidad para estructurar y ejecutar proyectos de mejora de
la calidad y la productividad en cualquier nivel jerárquico en una
organización. En este ciclo, también conocido como el ciclo de Shewhart,
Deming o ciclo de la calidad, se desarrolla un plan (planear), este se aplica
en pequeña escala o sobre una base de ensayo (hacer), se evalúa si se
obtuvieron los resultados esperados (verificar) y se actúa en consecuencia
(actuar), ya se generalizando el plan-si dio resultado-con medidas
preventivas para que la mejora no sea reversible, o reestructurándolo porque
los resultados no fueron satisfactorios, con lo que se vuelve a iniciar el ciclo.
La filosofía de este ciclo lo hace de gran utilidad para perseguir la mejora;
y hay muchas metodologías de desarrollo de un proyecto que de alguna
forma incorporan la filosofía del ciclo PHVA.
Ciclo PHVA y ocho (8) pasos en la solución de un problema. Gutiérrez
(2014, p. 121) establece 8 pasos para la solución de un problema.
Cuadro 1
Etapa del ciclo Paso núm. Nombre del paso Técnicas que se pueden usarPlanear 1 Definir y analizar la
magnitud del proceso.Pareto, h. de verificación, histograma, c de control
16
2 Buscar todas las posibles causas.
Observar el problema, lluvia de ideas, diagrama de Ishikawa.
3 Investigar cual es la causa más importante.
Pareto, estratificación, d. de dispersión, d. de Ishikawa
4 Considerar las medidas remedio.
Por qué…necesidad.Qué…objetivo.Donde…lugar.Cuando... tiempo y costo.Como... plan.
Hacer 5 Poner en práctica las medidas remedio.
Seguir el plan elaborado en el paso anterior e involucrar a los afectados.
Verificar 6 Revisar los resultados obtenidos.
Histograma, Pareto, c. de control, h. de verificación.
Actuar
7 Prevenir la recurrencia del problema.
Estandarización, inspección, supervisión, h. de verificación, cartas de control.
8 Conclusión.Revisar y documentar el procedimiento seguido y planear el trabajo futuro.
Fuente: Gutiérrez (2014, P.121)
2.5. PROCESO
Indica Pérez (1995, p. 60) como un conjunto estructurado y medible de
actividades que se desarrollan en la empresa, con el objetivo de conseguir
un resultado concreto para algún cliente.
2.6. TIPOS DE PROCESO
Según Pérez (1995, p. 61) existen dos tipos de procesos de los que
merece la pena distinguir sus características.
A) Procesos de negocio: son aquellos que se pueden considerar como
básicos para que la empresa sea rentable. Si alguno de los mismos se hace
mal de forma continuada, la compañía no tiene muchas posibilidades de
sobrevivir en el tiempo. Me refiero a los siguientes:
17
El diseño y desarrollo de productos
La fabricación
Las compras, sobre todo en empresas comerciales
Las ventas
El servicio de los pedidos
La atención al cliente
B) Procesos de soporte: son todos aquellos que tienen una única
finalidad: hacer que los de negocios se lleven a cabo con una mayor
eficiencia.
Son algunos ejemplos de lo anterior:
El aseguramiento de la calidad
El mantenimiento
La gestión de los recursos humanos
La información económica
La gestión de la tesorería
2.7. PROCESO DE FABRICACIÓN
Para Moore (2002, p. 23) la manufactura consiste en convertir materia
primas, que pueden estar en una forma tosca sin refinar, en un producto
usable. La selección del material y de los procesos que se van a usar rara
vez pueden separarse. Aunque en pocos casos algunos requisitos no
usuales de propiedades limitan a un material específico, existe por lo
general, una amplia posibilidad de elección en la combinación de materiales
18
y procesos que pueden satisfacer los requisitos del producto. Usualmente la
elección llega a ser de comparación económica. En cualquier caso, se
selecciona primero un material, algunas veces aleatoriamente, y se escoge
entonces el proceso.
2.8. GUÍA PARA EL ANÁLISIS DE TRABAJO-SITIO DE TRABAJO
Según Niebel y Freivalds (2009, p. 23) la guía para el análisis del
trabajo-sitio de trabajo identifica los problemas dentro de un área,
departamento o sitio de trabajo en particular. Antes de recabar datos
cuantitativos, el analista primero debe recorrer el área y observar al
trabajador, la tarea, el lugar de trabajo y el ambiente laboral circundante.
Además, el analista debe identificar cualquier factor administrativo que pueda
afectar el comportamiento o desempeño del trabajador. Todos estos factores
proporcionan una perspectiva general de la situación y sirven como guía al
analista en el uso de otras herramientas más cuantitativas para recabar y
analizar los datos.
2.9. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Para Niebel y Freivalds (2009, p. 26) En general, el diagrama de flujo del
proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso
operativo. Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los
ensambles, sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de
flujo del proceso es particularmente útil para registrarlos costos ocultos no
19
productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los
almacenamientos temporales.
Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas
pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.
Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de
procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a
los que se expone un artículo a medida que recorre la planta.
Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios
símbolos además de los de operación e inspección que se utilizan en los
diagramas de procesos operativos. Una flecha pequeña significa transporte,
el cual puede definirse como mover un objeto de un lugar a otro excepto
cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una
operación o inspección.
Una letra D mayúscula representa un retraso, el cual se presenta cuando
una parte no puede ser procesada inmediatamente en la próxima estación de
trabajo. Un triángulo equilátero parado en su vértice significa
almacenamiento, el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege
en un determinado lugar para que nadie la remueva sin autorización.
2.10. SÍMBOLOS PARA ELABORAR DIAGRAMAS DE PROCESO
De acuerdo a Niebel y Freivalds (2009, p. 28) queda establecida la
siguiente simbología para la elaboración de un diagrama de flujo de proceso.
20
Cuadro 2
Fuente: Niebel y Freivalds (2009, P.29)
2.11. SELECCIONAR EL TRABAJO QUE DEBE MEJORARSE
Según (García 2005, p. 36) no pueden mejorarse al mismo tiempo todos
los aspectos de trabajo de una empresa, la primera cuestión que debe
resolverse es con qué criterio debe seleccionarse el trabajo que se quiere
mejorar.
21
Esta selección debe hacerse:
Desde el punto de vista humano
Desde el punto de vista económico
Desde el punto de vista funcional del trabajo
1. Desde el punto de vista humano. Los primeros trabajos cuyo método
debe mejorarse son los de mayor riesgo de accidentes, por ejemplo, aquellos
en los que se manipulen sustancias toxicas, en donde haya prensas,
máquinas de corte e instalaciones eléctricas.
2. Desde el punto de vista económico. En segundo lugar. Se debe dar
preferencia a los trabajos cuyo valor represente un alto porcentaje del costo
del producto terminado, ya que las mejoras que se introduzcan, por
pequeñas que sean, serán más beneficiosas que grandes mejoras aplicadas
a otros trabajos de valor inferior. También se deben elegir los trabajos
repetitivos, pues por la poca economía que se consiga en cada uno, se
lograra un resultado muy apreciable. Además, dentro de este tipo de trabajos
se deben preferir a los de larga duración. Los que ocupen máquinas de
mayor valor, o sean manejadas por operadores mejor pagados.
3. Desde el punto de vista funcional del trabajo. Finalmente, se deben
seleccionar los trabajos que constituyen “cuellos de botella” y retrasan el
resto de la producción, y los trabajos clave de cuya ejecución dependen
otros.
22
2.12. ANÁLISIS OPERACIONAL
Según Niebel y Freivalds (2009, p. 57) los analistas de métodos utilizan
el análisis de operaciones para estudiar todos los elementos productivos y no
productivos de una operación, incrementar la productividad por unidad de
tiempo y reducir los costos unitarios con el fin de conservar o mejorar la
calidad. Cuando se utiliza adecuadamente, el análisis de métodos desarrolla
un mejor método para hacer el trabajo mediante la simplificación de
procedimientos operativos y manejo de materiales y la utilización del equipo
de una manera más eficaz. Por lo tanto, las compañías pueden incrementar
la producción y reducir los costos unitarios; garantizar la calidad y reducir la
mano de obra defectuosa; e incrementar el entusiasmo del operador a través
de las mejoras a las condiciones de trabajo, la minimización de la fatiga y la
obtención de salarios más atractivos. El análisis de operaciones es la tercera
etapa del método.
2.13. NUEVE (9) ENFOQUES DEL ANÁLISIS OPERACIONAL
Los nueve principales análisis de operaciones para Niebel y Freivalds
(2009, p.94) representan un método sistemático para analizar los hechos que
se incluyen en los diagramas de operaciones y de flujo de procesos. Dichos
principios se aplican de la misma forma en la planeación de nuevo trabajo
como en la mejora de trabajo que ya está realizándose.
23
Mientras que una reducción en desperdicios, un incremento en
producción y una calidad mejorada consistente con los principios de la
manufactura esbelta representan los resultados principales del análisis de
operaciones, también proporcionan beneficios a todos los trabajadores
mediante la implantación de mejores métodos y condiciones de trabajo.
2.13.1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
Éste quizá represente para Niebel y Freivalds (2009, p.58) el punto más
importante de los nueve que conforman el análisis de operaciones.
La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma
de obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos
adicionales. Una regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o
combinar una operación antes de tratar de mejorarla. De acuerdo con
nuestra experiencia, alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a
cabo pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio del
diseño y del proceso. Ello también implica la eliminación de los desperdicios
(muda) asociados con procesamientos inapropiados.
2.13.2. DISEÑO DE LAS PARTES
Según Niebel y Freivalds (2009, p. 61) con frecuencia, los ingenieros de
métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un diseño,
su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica
posible. Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede
ser difícil, un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fi n
24
de introducirle posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si dicho
cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la
tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los
siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada
componente y sub-ensamble:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el
proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la
simplificación del maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener
precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
2.13.3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones para Niebel y
Freivalds (2009, p. 63) se refiere a las tolerancias y especificaciones que se
relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer
determinadas necesidades. A pesar de que las tolerancias y especificaciones
se consideran siempre cuando se revisa el diseño, en general esta medida
no es suficiente: se deben considerar de manera independiente los diferentes
aspectos de los métodos del análisis de operaciones.
25
Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones
más rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se
puede deber a una falta de conocimiento acerca del costo y a la idea de que
es necesario especificar tolerancias y especificaciones más cercanas de las
que en realidad se necesitan con el fi n de hacer que los departamentos de
manufactura produzcan dentro del rango de tolerancia realmente requerido.
2.13.4. MATERIAL
Para Niebel y Freivalds (2009, p.65) una de las primeras cuestiones que
un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en proceso de diseñar un
nuevo producto es qué material debe utilizar. Debido a que la elección del
material correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de
productos disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material
mejor y más económico en un diseño existente.
Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se
presentan a continuación para obtener los materiales directos o indirectos
que utilizarán en un proceso:
1. Buscar un material más ligero y menos costoso.
2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
3. Utilizar materiales de manera más económica.
4. Utilizar materiales recuperables.
5. Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
6. Estandarizar materiales.
26
7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la
disponibilidad.
2.13.5. SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIÓN
Según Niebel y Freivalds (2009, p.69) a medida que la tecnología de
manufactura del siglo xxi elimina la manufactura de trabajo intensivo a favor
de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el
ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado
multieje y multifuncional. Los equipos modernos pueden cortar a velocidades
más elevadas en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan
controles avanzados y grandes herramientas. Las funciones de
programación permiten la calibración durante y después del proceso en el
que se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, o cual
permite un control de calidad fiable.
El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el
proceso de manufactura se divide en tres pasos: control y planeación de
inventarios, operaciones de configuración (setup) y manufactura del proceso.
Además, no es nada raro encontrar que la suma de estos procedimientos
representa sólo cerca de 30% de eficiencia desde el punto de vista de la
mejora.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar 1) la
modificación de las operaciones; 2) la mecanización de las operaciones
manuales; 3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones
27
mecánicas; 4) la operación de los recursos mecánicos de manera más
eficiente; 5) la fabricación cercana a la forma fi nal (manufactura de forma
neta); y 6) la utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el
desperdicio (muda), resultado de un procesamiento inapropiado.
2.13.6. CONFIGURACIÓN Y HERRAMIENTAS
Para Niebel y Freivalds (2009, p.74) uno de los elementos más
importantes de todas las formas de elementos de sujeción, herramientas y
configuraciones del trabajo es la economía. La cantidad de herramental más
ventajosa depende de 1) la cantidad de la producción, 2) las acciones
repetidas, 3) la mano de obra, 4) los requisitos de entrega y 5) el capital que
se requiere.
El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los
fabricantes de herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios
que generan un ahorro significativo cuando están en uso pero que muy rara
vez se utilizan. Por ejemplo, un ahorro de 10% en costos directos de mano
de obra en un trabajo que se realiza de manera constante probablemente
justifique un mayor gasto en herramientas que ahorros de 80 o 90% en un
pequeño trabajo que sólo aparece en el calendario de programación algunas
veces al año.
2.13.7. MANEJO DE MATERIALES
En el libro de Niebel y Freivalds (2009, p. 78) el manejo de materiales
incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. En
28
primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia
prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean
desplazados periódicamente de un lugar a otro. En segundo, puesto que
cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo
sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales. En tercero, el
manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar
correcto. En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean
entregados en el lugar adecuado sin que hayan sufrido daños y en la
cantidad correcta. Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el
almacenaje tanto temporal como permanente.
2.13.8. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
Según Niebel y Freivalds (2009, p.86) el objetivo principal de la
distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar un sistema de
producción que permita la fabricación del número deseado de productos
con la calidad que se requiere y a bajo costo. La distribución física
constituye un elemento importante de todo sistema de producción que
incluye tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de
materiales, programación, enrutamiento y despacho. Todos estos
elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con el
objetivo establecido.
29
2.13.9. DISEÑO DEL TRABAJO
Para Niebel y Freivalds (2009, p.94) debido a problemas recientes de
tipo regulatorio (es decir, la OSHA) y de salud (por ejemplo, los crecientes
costos de compensaciones médicas y para los trabajadores), las técnicas
de diseño del trabajo.
2.14. PELIGRO
Según Cortés (2007, p. 32) es todo aquello que puede producir un daño
o un deterioro de la calidad de vida individual o colectiva de las personas.
2.15. DAÑO
Para Cortés (2007, p. 32) Es la consecuencia producida por un peligro
sobre la calidad de vida individual o colectiva de las personas.
2.16. PREVENCIÓN
Para Cortés (2007, p. 32) Técnica de actuación sobre los peligros con el
fin de suprimirlos y evitar sus consecuencias perjudiciales. Suele englobar
también el término protección.
2.17. PROTECCIÓN
Según Cortés (2007, p. 32) es una técnica de actuación sobre las
consecuencias perjudícales que un peligro puede producir sobre un
individuo, colectividad, o su entorno, provocando daños.
30
2.18. RIESGO
Según Cortés (2007, p. 32) es la probabilidad de que ante un
determinado peligro se produzca un cierto daño, pudiendo por ello
cuantificarse.
2.18.1. FACTORES DE RIESGO LABORAL
Para Cortés (2007, p. 32) de acuerdo a lo anteriormente expuesto y en
especial teniendo en cuenta la definición de condiciones de trabajo, que se
incluye al final del capítulo, sé pueden considerar los factores de riesgo
laborales clasificados en los siguientes grupos:
Factores o condiciones de seguridad.
Factores de origen físico, químico o biológico o condiciones medio
ambientales.
Factores derivados de las características del trabajo.
Factores derivados de la organización del trabajo.
2.19. FACTORES O CONDICIONES DE SEGURIDAD
De acuerdo con Cortés (2007, p. 32) se incluyen en este grupo las
condiciones materiales que influyen sobre la accidentabilidad: pasillos y
superficies de tránsito, aparatos y equipos de elevación. Vehículos de
transporte. Maquinas, herramientas, espacios de trabajo, instalaciones
eléctricas, etc.
31
Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga
la “seguridad de trabajo”, técnica de prevención de los accidentes de trabajo.
2.20. FACTORES DE ORIGEN FÍSICO, QUÍMICO O BIOLÓGICO
Para Cortés (2007, p. 33) se incluyen en este grupo los denominados
“contaminantes físicos”, (ruido, vibraciones, iluminación, condiciones termo
higrométricas, radiaciones ionizantes-rayos X, rayos gamma, etc., y no
ionizantes-ultravioletas, infrarrojos, microondas, etc. – presión atmosférica,
etc. Los denominados “contaminantes químicos” presentes en el medio
ambiente de trabajo constituidos por materias inertes presentes en el aire en
forma de gases, vapores, nieblas, aerosoles, humos, polvos, etc., y los
“contaminantes biológicos”, constituidos por microorganismos (bacterias,
virus, hongos, protozoarios, etc.).
Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga
la “higiene del trabajo”, técnica de prevención de las enfermedades
profesionales.
2.21. FACTORES DERIVADOS DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL
TRABAJO
Para Cortés (2007, p. 33) incluyendo las exigencias que la tarea impone
al individuo que las realiza esfuerzos, manipulación de cargas, posturas de
trabajo, noveles de atención, etc.) Asociadas a cada tipo de actividad y
32
determinantes de la carga de trabajo, tanto física como mental, de cada tipo
de tarea, pudiendo dar lugar a la fatiga.
Del estudio y conocimiento de los citados factores de riesgo se encarga
la “ergonomía”. Ciencia o técnica de carácter multidisciplinar que estudia la
adaptación de las condiciones de trabajo del hombre.
2.22. FACTORES DERIVADOS DE LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
Según Cortés (2007, p. 33) se incluyen en este grupo los factores
debidos a la organización del trabajo (tareas que lo integran y su asignación
a los trabajadores, horarios, velocidad de ejecución, relaciones jerárquicas,
etc.) Se consideran:
Factores de organización temporal (jornada y ritmo de trabajo, trabajo
a turnos o nocturno, etc.)
Factores dependientes de la tarea (automatización, comunicación y
relaciones, estatus, posibilidad de promoción, complejidad, monotonía,
minuciosidad, identificación con la tarea, iniciativa, etc.)
Puede originar problemas de insatisfacción, estrés y otros, de cuyo
estudio se encarga la psicosociología.
2.23. INCIDENCIA DE LOS FACTORES DE RIESGO SOBRE LA SALUD
De acuerdo con Cortes (2007, p. 33) cómo se ha visto, el trabajo por
medio de las modificaciones ambientales del mismo o las condiciones
anteriormente definidas, ejerce sobre el individuo una notable influencia,
33
pudiendo dar lugar a la pérdida del equilibrio de la salud y originar lo que se
ha dado en llamar a “patología del trabajo” o daños derivados de éste como
ya se ha visto.
En el siguiente esquema se indican los principales daños derivados del
trabajo a los que habría que añadir una serie de nuevas patologías,
consecuencias de la aplicación generalizada de las denominadas nuevas
tecnologías, NT (informática, robótica, empleo de productos tóxicos, etc.) y
de las nuevas formas de organización del trabajo, NFOT
Cuadro 3TRABAJO FACTORES AMBIENTALES PATOLOGIA DEL
TRABAJODAÑOS DERIVADOS
DEL TRABAJO
Fuente: Cortés, 2007
De acuerdo con lo expuesto en el punto anterior, se expondrá
brevemente la incidencia que sobre la salud del trabajador ejercen los
diferentes factores de riesgo estudiados.
TRAUMATOLOGÍA
ENF. POR AGENTES FISICOS
ENF. POR AGENTES QUIMICOS
ENF. POR AGENTES BIOLOGICOS
INSATISFACCIÓN, ESTRÉS, ETC.
INSATISFACCIÓN, ESTRÉS, ETC.
ENVEJECIMIENTO PREMATURO
ENVEJECIMIENTO PREMATURO
FATIGAFATIGA
ACCIDENTE DE TRABAJO
ENFERMEDAD
profesional
MECÁNICOS
FÍSICOS
QUÍMICOS
BIOLÓGICOS
SOCIALES
PSICOLÓGICOS
ORGÁNICOS
TRABAJO
34
2.24. CONSECUENCIAS DERIVADAS DE LAS CONDICIONES DE
SEGURIDAD
Según Cortés (2007, p. 34). los factores de seguridad señalados pueden
dar lugar a diferentes tipos de accidentes de trabajo como consecuencia de:
Lesiones originadas en el trabajador por elementos móviles de las
maquinas (golpes, cortes, atrapamientos), materiales desprendidos, (pieza
que se mecaniza o elementos de la maquina), etc.
Lesiones originadas por herramientas manuales o mecánicas (golpes
y cortes), lesiones oculares, esguinces, etc.
Lesiones originadas por golpes con objetos, maquinas o materiales,
atrapamientos, etc.
Lesiones originadas por aplastamiento, caídas de o desde aparatos
elevadores, vuelvo de vehículos, etc.
Quemaduras, asfixia, paro respiratorio, tiranización o fibrilación
ventricular, con consecuencias de contacto con la corriente eléctrica.
2.25. CONSECUENCIAS DERIVADAS DE LAS CONDICIONES DEL
MEDIOAMBIENTALES
Para cortés (2007, p. 36) los factores de origen físico ambientales
pueden dar lugar a diferentes tipos de enfermedades profesionales o
accidentes como consecuencia de:
Permanencia del trabajador durante prolongados periodos de tiempo a
niveles de presión sonora excesivos (sordera profesional), que pueden dar
35
lugar a otras repercusiones fisiológicas (aumento del ritmo cardiaco,
aceleración del ritmo respiratorio, reducción de la actividad cerebral, etc.).
Permanencia del trabajador durante largos periodos de tiempo a
elevadas temperaturas (deshidratación, golpe de calor, etc.).
Exposición de radiaciones ionizantes (quemaduras, hemorragias,
canceres, etc.) o radiaciones no ionizantes (cataratas, conjuntivitis,
inflamación de la córnea, etc.).
a) Factores de origen químico
Los factores ambientales de origen químico pueden dar lugar a
diferentes topos de enfermedades profesionales como consecuencia de
exposición a contaminantes tóxicos, los cuales puede producir efectos:
Corrosivos (destruyen los tejidos sobre los que actúa)
Irritantes (irritan la piel o las mucosas en contacto con el toxico).
Neumoconioticos (producen alteración pulmonar por partículas sólidas
o polvos).
Asfixiantes (producen desplazamiento del oxígeno del aire).
Anestésicos y narcóticos (producen depresión en el sistema nervioso
central).
Cancerígenos, mutógenos, teratógenos (pueden producir cáncer,
modificaciones hereditarias y malformaciones del feto, etc.).
Sistémicos (producen alteraciones en determinados sistemas-hígado,
riñones, etc.-).
b) Factores de origen biológico
36
Los factores ambientales de origen biológicos pueden dar lugar a
diferentes tipos de enfermedades profesionales como consecuencia de
exposición a contaminantes biológicos:
Bacterias (tétanos, brucelosis, tuberculosis, etc.).
Parásitos (paludismo, toxoplasmosis, etc.).
Virus (hepatitis, rabia, etc.).
Hongos (pie de atleta).
2.26. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES: DEFINICIONES
Para Cortés (2007, p. 66) en este apartado se definen no solo los
conceptos relacionados con este capítulo sino aquellos otros de utilidad en
capítulos sucesivos. Para ello se ha recurrido a la normalización y a los
textos legales, para aquellos términos que se encuentran definidos en los
mismos.
2.26.1. DEFINICIONES CONTENIDAS EN LAS NORMAS
Definiciones Generales
Riesgo derivado del trabajo: posibilidad de daño a las personas o
bienes como consecuencia de circunstancias o condiciones del trabajo.
Peligro: situación de riesgo inminente.
Zona de peligro: entorno espacio temporal en el cual las personas o
los bienes se encuentran en peligro.
37
Incidente: suceso del que no se producen daños o Estos no son
significativos, pero que ponen de manifiesto la existencia de riesgos
derivados del trabajo.
Siniestro: suceso del que se derivan daños significativos a las
personas o bienes, o deterioro del proceso de producción.
Gravedad potencial de un siniestro: es una indicación de la
importancia de los efectos que podría haber tenido un siniestro determinado
aún en el caso de que no se hubiesen materializado.
Gravedad real de un siniestro: es una indicación de la importancia de
un siniestro por los daños que se han derivado en él.
Causas del siniestro o incidente: hechos que se contribuyen a la
materialización del siniestro.
Accidente: forma de siniestro que acaece es relación directa o
indirecta con el trabajo, ocasionando por la agresión inesperada y violenta
del medio.
Accidente de trabajo: toda lesión orgánica o perturbación
funcional, inmediata o posterior, o la muerte producida repentinamente
en ejercicio o con motivo del trabajo cualquiera que sea el lugar y el
tiempo en que se presente. Quedan incluidos en la definición anterior los
accidentes que se produzcan al trasladarse el trabajador directamente a
su domicilio al lugar de trabajo y de este a aquél. (Art. 474 de la ley
Federal del trabajo).
38
Enfermedad del trabajo: todo estado patológico derivado de la acción
continuada de una causa que tenga origen o motivo en el trabajo o en el
medio en el que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios. (Art.
475 de la ley Federal del trabajador).
Enfermedad profesional: forma de la enfermedad del trabajo definidas
por la ley.
a) definiciones especificas
Prevención: conjunto de actividades orientadas a la conservación de la
salud de las personas y de la integridad de los bienes en orden a evitar que
se produzcan siniestros.
Protección: conjunto de actividades orientadas a la reducción de la
importancia de los efectos de los siniestros. Por extensión, se denomina así
a los medios materiales orientados a este fin.
Medicina del trabajo: como de disciplinas sanitarias que tienen como
finalidad promover y mantener la salud de las personas que desarrollan un
trabajo en relación con posibles siniestros.
Seguridad del trabajo: conjunto de procedimiento y recursos aplicados
a la eficaz prevención y protección de los accidentes.
Higiene del trabajo: conjunto de procedimientos y recursos técnicos
aplicados a la eficaz prevención y proyección de las enfermedades del
trabajo.
2.27 TECNICAS DE SEGURIDAD
39
Según Cortés (2007, p. 117) como ya se conoce, la seguridad del trabajo
se ocupa de analizar los riegos de accidentes, detectando sus causas
principales para esta forma estudiar la manera más adecuada para su
reducción o eliminación.
Para conseguir el objetivo concreto de la seguridad: detectar y corregir
los diferentes factores que intervienen en los riesgos de accidentes de
trabajo y controlar sus consecuencias, la seguridad se sirve de unos
métodos, sistemas o formas de actuación definidas, denominadas técnicas
de seguridad.
En la lucha contra los accidentes de trabajo se pueden actuar de
diferentes formas, dando lugar a las distintas técnicas, dependiendo de la
etapa o fase del accidente en que se actúe:
Análisis del riesgo (identificación del peligro y estimación del
riesgo).
Valoración del riesgo.
Control del riesgo.
En el presente cuadro se señalan las diferentes técnicas utilizadas en
seguridad y su forma de actuación.
Cuadro 4ETAPA DE
ACTUACIÓNNOMBRE DE LA TÉCNICA FORMA DE ACTUACIÓN
Análisis del riesgoTécnicas analíticas No evitan el accidente
40
Valoración del riesgoIdentifican el peligro y
valoran el riesgo.
Control del riesgoTécnicas
operativas
PrevenciónEvitan el accidente al
eliminar sus causas.
Protección
No evitan el accidente.
Reducen o eliminan los
daños.
Fuente: Cortés, 2007
2.27.1. CLASIFICACIÓN
Según Cortés (2007, p. 117) como complemento y desarrollo de la
clasificación expuesta, se señalan ahora las diferentes técnicas de seguridad
atendiendo a los siguientes criterios:
Por su alcance: técnicas generales y técnicas específicas
Técnicas generales: también denominadas inespecíficas o polivalentes.
Son de aplicación universal, es decir, son válidas para ser aplicadas ante
cualquier tipo de riesgo
Técnicas específicas: también denominadas sectoriales o concretas. Sin
de aplicación específica y limitadas a riesgos concretos (incendios,
explosiones, caídas de altura, etc.)
Por su forma de actuación: Técnicas preventivas y Técnicas de
protección.
Técnicas de prevención: su objetivo es evitar el accidente.
Técnicas de protección: su objetivo es evitar la lesión
Por su lugar de aplicación: Técnicas de concepción y técnicas de
corrección.
41
Técnicas de concepción: de aplicación en la fase de proyecto, diseño de
equipos y métodos de trabajo.
Técnicas de corrección: de aplicación en condiciones peligrosas de
trabajo
Por su objetivo: Técnicas de análisis y técnicas operativas
Técnicas analíticas: su objetivo se centra en el análisis y valoración de
los riesgos.
Técnicas operativas: evitan los accidentes mediante la aplicación de
técnicas preventivas o de protección, eliminando las causas de los mismos o
reduciendo sus efectos.
Por sus causas: técnicas que actúen sobre la condición insegura, que
actúa sobre el acto inseguro.
En el cuadro de la siguiente se resume la clasificación anteriormente
expuesta
Cuadro 5
Tipos de técnicas y formas de actuaciónAnálisis y
valoración de riesgos
Control de riesgosPrevención Protección
Técnicas generales
Técnicasanalíticas
Anteriores al accidente
Inspecciones de seguridadAnálisis de trabajoAnálisis estadístico
-- --
Posteriores al accidente
NotificaciónRegistroInvestigación
Técnicas operativas
Condición insegura
Corrección--
Diseño y proyecto de instalaciones.Diseño de equipos.Estudio y mejora de métodos.Normalización.
Condición insegura
Corrección--
Sistema de seguridad.Señalización.Mantenimient
Defensas y resguardos.Protección individual
42
o preventivo.Normalización
Acto inseguro --
Selección de personal.Cambio de comportamiento:- Formación- Adiestramiento- Propaganda- Acción de grupo- Incentivos- Disciplina
Técnicas especificadas
Son las que resultan de la aplicación de las técnicas generales a la detección y corrección de peligros concretos o específicos.
Fuente: Cortés (2007)
2.27.2. MODALIDADES BÁSICAS DE ACTUACIÓN
Indica Cortés (2007, p. 119) cómo se ha señalado anteriormente las
técnicas de seguridad cuiden actuar en las diferentes etapas de la Génesis
del accidente basando su actuación en las tres fases ya apuntadas
identificación del peligro estimación valoración y control del riesgo.
En el esquema del cuadro 6 se señalan las formas de actuación de las
diferentes técnicas de seguridad para hacer frente a los accidentes de
trabajo.
Cuadro 6
43
Fuente: Cortés, 2007
a) identificación de peligros y estimación de riesgos
Siguiendo un proceso lógico de actuación en la lucha contra los
accidentes de trabajo Se debe comenzar por el análisis de los riesgos
identificando peligros estimando los riesgos que pueden dar lugar a los
daños para continuar con la valoración de los mismos.
Este primer proceso de detección e investigación de las causas que
pueden permitir su apreciación en accidentes constituye el objetivo de las
técnicas de análisis Qué son técnicas que proporcionan seguridad puesto
que no corrigen riesgos pero sin ellas no Sería posible el conocimiento de los
mismos y su control posterior.
Si el análisis de riesgos se basa en el estudio de accidentes ocurridos
existe la notificación el registro y la investigación como técnicas de seguridad
analítica posteriores al accidente mientras que si por el contrario el análisis
44
de riesgos se basa en el descubrimiento de éstos Antes de que ocurran los
accidentes está la infección de seguridad donde cabría incluir la evaluación
de riesgos el análisis de trabajo y el análisis estadístico Cómo técnicas de
seguridad que actúan antes de que el accidente tenga lugar.
De todas las técnicas analíticas enumeradas las inspecciones de
seguridad y de investigación de accidentes por ser las más importantes son
las que todo técnico de prevención debe conocer y saber aplicar
correctamente.
b) control de riesgos
Una vez identificados los peligros y evaluar los riesgos se pasa a la
siguiente fase el control de los mismos su actuación tiene lugar mediante las
técnicas operativas que pretenden suprimir las causas para eliminar o reducir
los riesgos de accidente y las consecuencias derivadas de ellos estas
técnicas son las que proporcionan verdadera seguridad pero su correcta
aplicación depende de los datos suministrados por las técnicas analíticas.
Según el tipo de causas que se tratarán de eliminar se aplicarán las
técnicas operativas que actúan sobre la condición insegura o las que actúan
sobre el acto inseguro.
2.28. EVALUACIÓN DE RIESGOS
Indica Cortés (2007, p.115) que la evaluación de riesgos constituye la
base de la partida de la acción preventiva, ya que a partir de la información
45
obtenida con la valoración podrán adoptarse las decisiones precisas sobre la
necesidad o no de acometer acción es preventivas.
Con la evaluación de riesgos, se alcanza el objetivo de docilitar al
empresario la toma de medidas adecuadas, para poder cumplir con su
obligación de garantizar la seguridad y la protección de la salud de los
trabajadores. Comprende estas medidas:
Prevención de los riesgos laborales.
Información a los trabajadores.
Formación de los trabajadores.
Organización y medios para poner en práctica las medidas necesarias.
Con la evaluación de riesgos se consigue:
Identificar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los
riesgos asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben
tomarse para proteger la seguridad y la salud de los trabajadores.
Poder efectuar una elección adecuada sobre los equipos de trabajo,
los preparados o sustancias químicas empleados, el acondicionamiento del
lugar de trabajo y la organización de este.
Comprobar si las medidas existentes son adecuadas.
Establecer prioridades en el caso de que sea preciso adoptar nuevas
medidas como consecuencia de la evaluación.
Comprobar y hacer ver la administración laboral, trabajadores y a sus
representantes que se han tenido en cuenta todos los factores de riesgo y
46
que la valoración de riesgos y las medidas preventivas están bien
documentadas.
Comprobar que las medidas preventivas adoptadas tras la evaluación
garantizan un mayor nivel de protección de los trabajadores.
2.29. FASES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS
De acuerdo con lo expuesto por Cortés (2007, p.120), la evaluación del
riesgo comprende las siguientes etapas:
Identificación de riesgo.
Identificación de los trabajadores expuestos a los riegos que extrañan
los elementos peligrosos.
Evaluar cualitativa o cualitativamente los riegos existentes.
Analizar si el riesgo puede ser eliminado, y en caso de que no pueda
serlo.
Decidir si es necesario adoptar nuevas medidas para prevenir o
reducir el riesgo.
Las cuales se pueden sintetizar en:
Análisis de Riesgos, comprendiendo las fases de identificación de
riesgos y estimación de los riesgos.
Valoración de riesgos, que permita enjuiciar si los riesgos detectados
resultan tolerables.
En el siguiente esquema se representa lo anteriormente expuesto.
E
47
Cuadro 7
GESTIÓN DEL RIESGO
Fuente: Cortés, 2007
2.29.1. ANÁLISIS DEL RIESGO
Considera Cortés (2007, p. 124), que este análisis consiste en la
identificación de peligros asociados a cada fase o etapa del trabajo y la
posterior estimación de los riesgos teniendo en cuenta conjuntamente la
probabilidad y las consecuencias en el caso de que el riesgo se materialice.
De acuerdo con lo expuesto, la estimación del riesgo (ER) vendrá
determinada por el producto de la frecuencia (F) o la probabilidad (P) de que
determinado riesgo produzca un cierto daño, por la severidad de las
consecuencias (C) que pueda producir dicho peligro.
ER = F x C ó ER = P x C
Unos de los métodos más cualitativos más utilizados por su simplicidad
para estimar el riesgo es el RMPP (Risk Management and Prevention
ANÁLISIS DEL RIESGO
IDENTIFICACION DEL RIESGO
ESTIMACIÓN DEL RIESGO
VALORACIÓN DEL RIESGO
COTROL DEL RIESGO
EVALUACIÓN DEL RIESGO
CONTROL DE RIESGO
48
Program) que consiste en determinar la matriz de análisis de riesgos a partir
de los valores asignados para la probabilidad y las consecuencias, de
acuerdo con los siguientes criterios:
Cuadro 8
MATRIZ DE ANÁLISIS DE RIESGOS SEGÚN RMPP (1)
Fuente: Cortés, 2007
Debe realizarse un estudio más profundo y adoptar medidas de control
para las situaciones de riesgo cuyo valor de ER se encuentre en la zona
sombreada de la matriz de análisis de riesgos.
2.29.2. VALORACIÓN DE RIESGOS
Considera Cortés (2007, p. 126) a la vista de la magnitud del riesgo
obtenida en la etapa anterior, podrá emitirse el correspondiente juicio, acerca
de si el riesgo analizado resulta tolerable o por el contrario deberán
ALTA
BAJA
MEDIA
MEDIA
BAJA
ALTA
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
49
adoptarse acciones encaminadas en su eliminación o reducción, resultando
evidente que para disminuir el valor de ER, se debe actuar disminuyendo F,
disminuyendo C, o disminuyendo ambos factores simultáneamente.
Para disminuir el valor del número de veces que se presenta un suceso
en un determinado intervalo de tiempo y que puede originar danos (F), se
debe actuar evitando que se produzca el suceso o disminuyendo el número
de veces que se produce, es decir “prevención”, mientras que para disminuir
el daño o las consecuencias (C) se debe actuar adoptando medidas de
“protección”. Esta última actuación es el fundamento de los planes de
emergencia.
2.30. TIPOS DE EVALUACION DE RIESGOS Y METODOLOGÍAS
Según Cortés (2007, p. 128) existen innumerables procedimientos de
evaluación de riesgos, donde los más simplificados, basados en
consideraciones subjetivas de los propios trabajadores, hasta procedimientos
cuantitativos basados en métodos estadísticos para determinación de
frecuencias, cálculos de daños, etcétera, de aplicación generalizada en los
casos de evaluación de riesgos industriales, pudiendo clasificar estos
procedimientos en:
a) Según su grado de dificultad
50
Comprende los métodos cualitativos, como el expuesto en el punto 3 y
los métodos cuantitativos como el método FINE o los basados en él, que se
estudiarán en el siguiente capítulo.
b) Por el tipo de riesgo
Comprende los métodos para:
Evaluación de riesgos impuestos por reglamentaciones específicas.
Evaluación de riesgos que precisan de métodos especializados en
análisis.
Evaluación de riesgos para los que no existe reglamentación
especifica pero hay normas internacionales, europeas, nacionales o guías de
organismos oficiales de reconocido prestigio.
Evaluación general de riesgos.
a. Evaluación del riego del sector químico
Con esta evaluación se pretende la prevención y la mitigación de los
efectos de accidentes en instalaciones industriales potencialmente
peligrosas. Consiste en:
Identificar riesgos que puede presentar las instalaciones para las
personas, bienes y medio ambiente.
Tipificarlos en una serie de accidentes cuya ocurrencia es factible.
Determinar los alcances que puedan tener estos accidentes.
Definir las zonas vulnerables.
Calculas los daños que puedan provocar.
Analizar las causas de los accidentes, cuantificando sus frecuencias.
51
Determinar las medias de prevención y protección, incluyendo las de
carácter organizativo, para evitar su ocurrencia o mitigar las consecuencias.
Determinar el nivel de riesgo asociado a las instalaciones.
Evaluar la política general de seguridad de la empresa (organización y
gestión, mantenimiento e inspecciones periódicas, registro de accidentes,
permisos de trabajo y procedimientos operativos, formación e información a
los trabajadores, etc.)
Para la aplicación de la metodología de evaluación de riesgos más
adecuada será preciso tener en cuenta:
Tipo de instalación.
Situaciones operativas de la instalación.
Tipos de riesgos a considerar.
b. Evaluación de riesgos impuestos por reglamentaciones especificas
Se pueden considerar dos tipos de evaluación, según la autoridad
competente:
Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación industrial.
Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación laboral.
Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación industrial
Tiene como objetivo comprobar la seguridad propia de instalaciones y
equipos para los que existe una reglamentación nacional, autonómica o local
de seguridad industrial y de prevención y protección contra incendios
(reglamentos de aparatos de presión, protección de maquinaria, carretillas
52
elevadoras, aparatos elevadores, instalaciones de prevención y protección
contra incendios, etc.)
c. Evaluación de riesgos motivados por la reglamentación laboral dentro
de este grupo se incluyen los métodos cualitativos y cuantitativos exigibles
en la legislación sobre accidentes mayores (HAZOP, árbol de fallos y errores,
etc.) o frente a situaciones de riesgo más concretas (Gretener, Gustav Purt,
Coeficiente K, Indice Mond, Indice Dow, etc.).
d. Evaluación de riesgos para los que no existe reglamentación
específica, pero hay normas internacionales, europeas, nacionales o guías
de organismos oficiales de reconocido prestigio
e. Evaluación general de riesgos
Permite evaluar aquellos riesgos no complementados en los grupos
anteriores.
Para su aplicación será preciso establecer las siguientes etapas:
Clasificación de las actividades de trabajo
Análisis de riesgos (comprende identificación de peligros y estimación
de los riesgos)
Valoración de riesgos
Control de riesgos (implantación y seguimiento)
Dado a su aplicación general a cualquier tipo de riesgo, se dedicara una
mayor extensión a tratar este procedimiento de evaluación
2.31. EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS
53
Para Cortés (2007, p. 132), de acuerdo con lo anteriormente indicado, se
señalan los aspectos más importantes a considerar en cada una de las
etapas citadas.
a) Clasificación de las actividades
Para ello se deberá elaborar una lista en la que se incluyan las diferentes
actividades de trabajo (áreas externas a las instalaciones de la empresa,
trabajos planificados y de mantenimiento, etapas del proceso de producción
o en el suministro de un servicio o tareas definidas).
Es preciso para cada actividad de trabajo obtener información sobre:
Tareas a realizar (duración y frecuencia).
Lugares donde se realiza.
Persona que realiza la tarea.
Formación que ha recibido.
Procedimientos escritos de trabajo.
Instalaciones, máquinas y equipos utilizados.
Herramientas manuales.
Organización de trabajo.
Tamaño, forma y peso de los materiales que maneja.
Sustancias y productos utilizados.
Medidas de control existentes.
Datos relativos a actuación en prevención de riesgos laborales, etc.
b) Análisis de riesgos
54
Se puede realizar mediante la utilización de una lista en la que se
identifiquen los peligros existentes
Golpes y cortes.
Espacios inadecuados.
Caídas al mismo nivel.
Caídas a distinto nivel.
Incendios y explosiones.
Sustancias que pueden inhalarse.
Ambiente térmico adecuado.
Condiciones inadecuadas de iluminación, etc.
Posteriormente se estimarán los riesgos para lo cual, como se ha visto,
será preciso apreciar la severidad del daño o las consecuencias y la
probabilidad de que el daño se materialice.
Cuadro 9
PROBABILIDAD DE QUE OCURRA UN DAÑO
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS
Alta Siempre o casi
siempre
Alta Extremadamente dañina (amputaciones, intoxicaciones, lesiones muy graves, enfermedades crónicas graves, etc.)
Media Algunas veces Media Dañino (quemaduras, fracturas leves, sorderas, dermatitis, etc.)
Baja Raras veces Baja Ligeramente dañino (cortes, molestias, irritaciones de ojo por polvo, etc.)
Fuente: Cortés, 2007
55
c) Valoración del riesgo
El valor obtenido en la estimación anterior permitirá establecer diferentes
niveles de riesgo, como se puede ver representada en la siguiente matriz de
análisis de riesgos, permitiendo a partir de estos valores decidir si los riesgos
son tolerables o por el contrario se deben adoptar acciones, estableciendo en
este caso el grado de urgencia en la aplicación de las mismas.
Cuadro 10
Fuente: Cortés, 2007
En el siguiente cuadro se indican las acciones a adoptar para controlar el
riesgo, así como la temporización de las mismas
Cuadro 11RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓNTrivial No se requiere acción específica.
TolerableNo se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una
carga económica importante.Se requieren inspecciones periódicas para asegurar que se mantiene la
ALTA
BAJA
MEDIA
MEDIA
BAJA
ALTA
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
Estimación de riesgo
T: Trivial TO: Tolerable M: Moderado I: Importante IN: Intolerable
M I IN
TO M I
T TO M
56
eficacia de las medidas de control}
(Cont…)Cuadro 11
RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓN
Moderado
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben
implantarse en un periodo determinado.Cuando el riego moderado está asociado con consecuencias
extremadamente dañinas, se necesitara una acción posterior para establecer, con la precisión, la probabilidad de daño como base para
determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.
Importante
No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar
el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de
los riesgos moderados.
IntolerableNo debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el
riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.
Fuente: Cortés, 2007
c) Control de riesgos
Concluida la evaluación deberán establecerse las medidas de control a
adoptar así como su forma de implantación y seguimiento.
d) Documentación
En la siguiente página se incluyen modelos de documentos propuestos,
que podrán utilizarse en la evaluación.
2.32 EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO
Para Cortés (2007, p.87) la metodología para evaluar las condiciones de
trabajo, incluye factores como:
Gestión preventiva.
57
Condiciones de seguridad.
Condiciones medioambientales.
Carga de trabajo.
Organización del trabajo.
Comprende un total de 27 cuestionarios elaborados con la finalidad de
facilitar la identificación y evaluación de riesgos de acuerdo con las
exigencias legales a la vez que propicia la formación autodidacta sobre
prevención de riesgos laborales y mejora de las condiciones de trabajo.
Cuadro 12
EVALUACIÓN DE RIESGOS Hoja 1 de 2
Localización:
Actividad/ Puesto de trabajo:
N◦ de trabajadores : Adjuntar relación nominal
Evaluación
□ Inicial □ Periódica
Fecha de evaluación:
Fecha última evaluación:
Peligro identificado
Probabilidad Consecuencias Estimación de riesgo
H M A ED D ED T TO M I IN
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
58
7.-
8.-
Fuente: Cortés, 2007
Cuadro 13Peligro
N◦Medidas
de control
Procedimiento de trabajo Información Formación
¿Riesgo controlado?Si No
Si el riesgo no está controlado, completar la siguiente tabla:
Cuadro 14EVALUACIÓN DE RIESGOS Hoja 2 de 2
PLAN DE ACCIÓN
Peligro N◦ Acción requerida Responsable Fecha
finalización
Comprobación eficacia de la
acción (firma y fecha)
Evaluación realizada por: Firma: Fecha:Plan de acción realizado por: Firma: Fecha:FECHE PRÓXIMA EVALUACIÓN:
Fuente: Cortés (2007)
3. SISTEMA DE VARIABLES
59
3.1 DEFINICIÓN NOMINAL
Mejora continua
3.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL
La mejora continua, según Avella, Fernández y Fernández (2003, p. 482)
significa reducir el desperdicio y aumentar la calidad en todas las actividades
del proceso. El objetivo final es la perfección absoluta, que nunca se podrá
alcanzar, pero que siempre se podrá perseguir. La mejora continua se apoya
en el ciclo de Shewart, que consta de los siguientes pasos: planificar, hacer,
verificar y actuar.
3.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL
La mejora continua operacionalmente se puede definir, como el enfoque
utilizado para la mejora de los procesos productivos, que se basa en la
necesidad de revisar continuamente las operaciones de los problemas,
reducción de costos de oportunidad entre otros factores que permitan la
optimización de los recursos y los procesos.
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