8065. módulos remotos. · 2013. 10. 25. · para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red,...

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8065CNCMódulos remotos

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.

SEGURIDADES DE LA MÁQUINA

Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de lamáquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenirdaños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y lavalidación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientesseguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensajede advertencia.

• Alarma de captación para ejes analógicos.• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos

(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.• Test de tendencia en los ejes analógicos.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la anulación de alguna de las seguridades.

AMPLIACIONES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa una modificación del hardware por personal no autorizado por FagorAutomation.

La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por FagorAutomation implica la pérdida de la garantía.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningúnvirus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio devirus para garantizar su correcto funcionamiento.

La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su malfuncionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configuradodentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informáticopara transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la presencia de un virus informático en el sistema.

La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.

Módulos remotos

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I N D I C E

Acerca del producto...................................................................................................................... 5Declaración de conformidad ......................................................................................................... 7Histórico de versiones .................................................................................................................. 9Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 11Condiciones de garantía............................................................................................................. 15Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 17Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 19

CAPÍTULO 1 INFORMACIÓN PREVIA.

CAPÍTULO 2 ESTRUCTURA DEL HARDWARE.

CAPÍTULO 3 MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).

3.1 Dimensiones y montaje de los módulos. ....................................................................... 253.2 Consumo de los módulos remotos. ............................................................................... 273.3 Fuente de alimentación (Power Supply). ....................................................................... 283.3.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 293.4 Entradas y salidas digitales (digital input/output). .......................................................... 313.4.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 323.5 Entradas y salidas analógicas (analog input/output). .................................................... 333.5.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 343.6 Entradas de contaje (counter)........................................................................................ 353.6.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 363.7 Características eléctricas de las entradas y salidas. ..................................................... 373.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado................................... 383.9 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 403.10 Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de contaje. .......... 423.11 Conexión del palpador. .................................................................................................. 43

CAPÍTULO 4 MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).

4.1 Dimensiones y montaje de los módulos. ....................................................................... 474.2 Fuente de alimentación.................................................................................................. 484.2.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 504.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo). .............................................................. 544.3.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 554.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble). ................................................................. 564.4.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 574.5 Características eléctricas de las entradas y salidas. ..................................................... 584.6 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 594.7 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de temperatura.............. 61

CAPÍTULO 5 MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).

5.1 Dimensiones de los módulos. ........................................................................................ 635.2 Características técnicas y eléctricas.............................................................................. 645.2.1 Características técnicas. ............................................................................................ 645.2.2 Características eléctricas de las entradas y salidas. ................................................. 665.3 Dimensionar los grupos remotos. .................................................................................. 685.4 Montaje de los módulos. ............................................................................................... 705.5 Módulo RIOW-CANOPEN-ECO. Módulo cabecera....................................................... 735.5.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 745.5.2 Configuración del nodo. ............................................................................................. 755.5.3 Significado de los led. ................................................................................................ 775.6 Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera. ................................................. 815.6.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 825.6.2 Alimentación del módulo. ........................................................................................... 845.6.3 Configuración del nodo. ............................................................................................. 855.6.4 Significado de los led. ................................................................................................ 875.7 Módulo RIOW-PS24. ..................................................................................................... 915.7.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 92

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Módulos remotos

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5.8 Módulo RIOW-8DI. Módulo de 8 entradas digitales. ..................................................... 935.8.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 945.9 Módulo RIOW-8DO. Módulo de 8 salidas digitales. ...................................................... 955.9.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 965.10 Módulo RIOW-4AI. Módulo de 4 entradas analógicas................................................... 975.10.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 985.11 Módulo RIOW-4AO. Módulo de 4 salidas analógicas.................................................... 995.11.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................. 1005.12 Módulo RIOW-2AI-PT100. Módulo de 2 entradas para sondas PT100....................... 1015.12.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................. 1025.13 Módulo RIOW-END. Módulo terminador de grupo. ..................................................... 1035.14 Numeración de las entradas y salidas digitales........................................................... 1045.15 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de temperatura. .......... 106

CAPÍTULO 6 MÓDULO REMOTO RCS-S.

6.1 Montaje de los módulos. ............................................................................................. 1086.2 Descripción del módulo. ............................................................................................. 1096.2.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................. 1106.3 Características eléctricas de las salidas analógicas.................................................... 1136.4 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado................................. 1146.5 Características del cable de captación. ...................................................................... 1166.6 Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos. ................................................ 1176.6.1 Códigos de error. Significado y solución.................................................................. 1186.7 Instalar/actualizar el software. ..................................................................................... 123

CAPÍTULO 7 BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).

7.1 Identificación de los módulos en el bus. ...................................................................... 1287.2 Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión. ............................................................. 1307.3 Selección de la velocidad para el bus CANopen......................................................... 1317.4 Selección de la velocidad para el bus CANfagor......................................................... 133

CAPÍTULO 8 BUS SERCOS.

8.1 Identificación y conexionado de los módulos .............................................................. 1368.2 Trasvase de información vía Sercos. .......................................................................... 137

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ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70

Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor

Entradas digitales por módulo. 8 16 ó 32 16

Salidas digitales por módulo. 8 24 ó 48 16

Entradas analógicas por módulo. 4 4 8

Salidas analógicas por módulo. 4 4 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - -

Entradas de contaje. - - - - - - 4TTL diferencialSenoidal 1 Vpp

Módulos remotos. RCS-S

Comunicación con los módulos remotos. Sercos

Entradas digitales por módulo. - - -

Salidas digitales por módulo. - - -

Entradas analógicas por módulo. - - -

Salidas analógicas por módulo. 4

Entradas para sondas de temperatura. - - -

Entradas de contaje. 4TTL

TTL diferencialSenoidal 1 VppProtocolo SSI

Protocolo EnDat

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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

El fabricante:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (SPAIN).

Declara lo siguiente:

El fabricante declara bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

CONTROL NUMÉRICO 8065

Compuesto por los siguientes módulos y accesorios:

8065-M-ICU, 8065-T-ICUMONITOR-LCD-10K, MONITOR-LCD-15, MONITOR-SVGA-15HORIZONTAL-KEYB, VERTICAL-KEYB, OP-PANELBATTERYRemote Modules RIOW, RIO5, RIO70, RCS-S.

Nota. Algunos caracteres adicionales pueden seguir a las referencias de los modelos indicados arriba. Todosellos cumplen con las Directivas listadas. No obstante, el cumplimiento puede verificarse en la etiqueta delpropio equipo.

Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas.

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias 2006/95/EC de Baja Tensión y2004/108/EC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 1 de Septiembre de 2013.

Normas de baja tensión.

IEC 60204-1:2005/A1:2008 Equipos eléctricos en máquinas. Parte 1. Requisitos generales.

Normas de compatibilidad electromagnética.

EN 61131-2: 2007 Autómatas programables. Parte 2. Requisitos y ensayos de equipos.

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HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.

Ref. 1309

Primera versión.

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CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físicoo material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus CANrecomendados para este aparato. Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizarel conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3conductores (uno de ellos de tierra).

Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicartensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posteriorde la unidad central del aparato.

Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas detierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de esteproducto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes deencender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.

No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes conhumedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC (113 ºF).

No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar enambientes explosivos.

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PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO

Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industrialescumpliendo las directivas y normas en vigor en la ComunidadEconómica Europea.Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudierasufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones(ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación delcontrol numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidadelectromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartadode fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores deradio aficionados).Transmisores de radio/TV cercanos.Máquinas de soldadura por arco cercanas.Líneas de alta tensión próximas.

Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en quese ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en laComunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de lamáquina.

La máquina debe tener desacoplados todos los elementos quegeneran interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, unafuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.

Conexionado a t ierra de la fuente dealimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberáconectarse al punto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidasanalógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectandotodas las mallas al terminal correspondiente.

Condiciones medioambientales. La temperatura ambiente que debe existir en régimen defuncionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +45 ºC (41 ºFy 113 ºF).La temperatura ambiente que debe existir en régimen de nofuncionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y 70 ºC (-13 ºFy 158 ºF).

Habitáculo de la unidad central. Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes delhabitáculo las distancias requeridas.Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacióndel habitáculo.

Disposit ivo de seccionamiento de laalimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enun lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendidaentre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).

Módulos remotos. Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamientogalvánico mediante optoacopladores entre la circuitería interna y elexterior.

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SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

Símbolos que pueden aparecer en el manual.

Símbolos que puede llevar el producto.

Símbolo de peligro o prohibición.Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo paraevitarlas.

Símbolo de obligación. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Indica notas, avisos y consejos.

Símbolo de protección de tierras.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

i

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CONDICIONES DE GARANTÍA

GARANTÍA INICIAL

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final,que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecidopor FAGOR para este fin.

Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegadaal usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistemade control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR deldestino, la identificación y la fecha de instalación en maquina, en el documento que acompaña a cadaproducto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía ausuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en suárea de responsabilidad procedentes de otros países.

La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento,FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto,de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del productode nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto suponeen la practica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes deFagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 15 mesesdesde la salida del producto de nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizadosen subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación osustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partirde la fecha de desaparición de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido comogarantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todoslos gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de unequipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con lasinstrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y nohayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia oreparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todoslos gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsablebajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.

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GARANTÍA SOBRE REPARACIONES

Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en lossiguientes términos:

En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobrela parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un periodo de duración de 12 meses.

Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses.

CONTRATOS DE MANTENIMIENTO

A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe elCONTRATO DE SERVICIO.

PERIODO 12 meses.

CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (osustituidos) en los locales de la red propia.

CLAUSULAS EXCLUYENTES Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial.Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tieneefecto la ampliación de garantía.

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CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételos en su cartón original con su materialde empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).

2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la personaa contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indique también el síntoma yuna breve descripción de la misma.

3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviaruna unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.

4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.

5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

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MANTENIMIENTO DEL CNC

LIMPIEZA

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipaciónde calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamientoy avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un caminoconductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmentebajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapadacon agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o biencon alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ellopuede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de unincumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

• No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular losconectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectadoa la red eléctrica.

• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.

• Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

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1.

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INF

OR

MA

CIÓ

N P

RE

VIA

.

1 INFORMACIÓN PREVIA.

Acerca del manual.

Este manual describe las características, datos técnicos y conexionado de los módulosremotos. Las características, datos técnicos y conexionado del hardware del CNC estádescrita en su propio manual. La configuración del CNC, adaptación a la máquina y puestaen marcha está descrita en el manual de instalación. El CD de instalación que acompaña alequipo contiene la documentación necesaria para la instalación, configuración y manejo delequipo.

Instalación y puesta en marcha.

El hardware descrito en este manual está preparado para su uso en ambientes industrialescumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea. Antesde la puesta en marcha, compruebe que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la directiva 89/392/CEE.

Condiciones de seguridad.

Con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este producto o a los conectadosa él, lea atentamente el apartado correspondiente a las condiciones de seguridad en laintroducción de este manual. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier dañofísico o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la alimentación. Antes de manipular losconectores cerciorarse de que el aparato se encuentra desenchufado de la alimentación.

No intente acceder ni manipular el interior del aparato. El acceso al interior del aparato estáterminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automationpuede manipular el interior del aparato.

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Módulos remotos

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2.

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ES

TR

UC

TU

RA

DE

L H

AR

DW

AR

E.

2 ESTRUCTURA DEL HARDWARE.

Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Osremotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario,permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos estándistribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN (RIO5,RIO70 o RIOW) o del bus Sercos (RCS-S).

El CNC dispone de módulos remotos para bus CANfagor (serie RIO70) y para bus CANopen(series RIO5 y RIOW). Cuando el CNC trabaja con bus CANopen, éste permite combinaren el bus grupos (nodos) formados por módulos de las series RIO5 y RIOW; dentro de unmismo grupo no es posible combinar módulos de ambas series.

Identificación. Descripción.

Módulos RIO5 (protocolo CANopen).• Entradas y salidas digitales.• Entradas y salidas analógicas de propósito general.• Entradas analógicas para sondas de temperatura PT100.

Módulos RIOW (protocolo CANopen).• Entradas y salidas digitales.• Entradas y salidas analógicas de propósito general.• Entradas analógicas para sondas de temperatura PT100.

Módulos RIO70 (protocolo CANfagor).• Entradas y salidas digitales.• Entradas y salidas analógicas de propósito general.• Entradas de contaje.

Módulo RCS-S (protocolo Sercos).• Entradas de contaje.• Salidas analógicas.

DIGITAL IN/OUT

X5

X6

X7

X8

I13

I24

I1

I12

GND

O16

O9

+24V

GND

O8

O1

+24V

X1

X2

X3

X4

I13

I24

I1

I12

GND

O16

O9

+24V

GND

O8

O1

+24V

GND

L

SH

SH

H

X3

GND

L

SH

SH

H

X2

CAN

POWERANALOG I/O

ERR

RUN

X1

CHS

GND

+24V

4

01

FEDCBA9

8 7 6 5 32

ADDRESS

SPEED1

0

LT

1

0

X4

O1+

O1-

SH

X5

RL1

R1+

R1-

RF1

SH

X6

+12

I1+

I1-

SH

-12

GND

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

DIGITAL INPUT

X1

X2

GND

I8

I1

N.C.

I2

I3

I4

I5

I6

I7

GND

I16

I9

N.C.

I10

I11

I12

I13

I14

I15

DIGITAL OUTPUT

X1

X2

GND

O8

O1

+24V

O2

O3

O4

O5

O6

O7

GND

O16

O9

+24V.

O10

O11

O12

O13

O14

O15

COUNTER

X1

X2

X3

X4

X5

GND

CAN L

SHIELD

SHIELD

CAN H

X3

GND

CAN L

SHIELD

SHIELD

CAN H

X2

POWER SUPPLY

4

01

FEDCBA

98 7 6 5 32

ADD MSB

LINE TERM

10

12

ADDRESS

RESET

POWER

SYSTEM READY

+5 ERROR

+5 OVER CURRENT

OVER VOLTAGE+5V

X1

GND IN

CHASIS

GND IN

+24V IN

SYSTEM

READY

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·23·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3 MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).

Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Osremotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario,permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos estándistribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN, elcuál puede tener hasta 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Los módulos dela serie RIO70 permiten disponer de los siguientes elementos.

Módulos remotos Fagor, serie RIO70, disponibles para bus CANcon protocolo CANfagor.

Hay módulos completos (aquellos que ocupan toda la caja) y módulos de tamaño mitad(aquellos que ocupan media caja). En una misma caja se pueden montar dos módulos detamaño mitad. Cada grupo puede disponer de hasta 5 módulos completos, dependiendodel consumo. Ver "3.2 Consumo de los módulos remotos." en la página 27.

Tipo de entrada/salida. Cantidad.

Entradas digitales. 1024

Salidas digitales. 1024

Entradas analógicas de propósito general. 60

Salidas analógicas. 40

Entradas de contaje. 40

·24·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

Fagor suministra todo tipo de combinaciones posibles con módulos de tamaño mitad,incluso unidades con un único módulo de tamaño mitad (el otro medio será una tapa). Losmódulos disponibles son los siguientes.

• Fuente de alimentación.

El módulo fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. Este módulo hayque alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema.

• Entradas de contaje.

Cada módulo dispone de 4 entradas de contaje.

• Entradas digitales. Es de tamaño mitad.

Cada módulo dispone de 16 entradas digitales.

• Salidas digitales. Es de tamaño mitad.

Cada módulo dispone de 16 salidas digitales.

• Entradas analógicas. Es de tamaño mitad.

Cada módulo dispone de 8 entradas analógicas.

• Salidas analógicas. Es de tamaño mitad.

Cada módulo dispone de 4 salidas analógicas.

Protección y alimentación de los módulos.

Equipo de protección de seguridad Clase III, DCVA que debe ser alimentado con una fuenteSELV.

Conexión de un palpador.

Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediantelos parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de lospalpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos.

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·25·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.1 Dimensiones y montaje de los módulos.

Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, unoen cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfilesayudan a sujetar los módulos. El orden que se aconseja seguir al montarlos, de izquierdaa derecha, es:

• Fuente de alimentación (Power Supply).

• Contadores (Counter).

• Salidas analógicas (Analog Output). Es de tamaño mitad.

• Entradas analógicas (Analog Input). Es de tamaño mitad.

• Salidas digitales (Digital Output). Es de tamaño mitad.

• Entradas digitales (Digital Input). Es de tamaño mitad.

Dimensiones de los módulos.

Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los módulos para aireación ymanipulaciones posteriores.

Conexionado de los módulos.

El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera:

A Para efectuar el conexionado de tierras.

B Cable plano para el interconexionado entre módulos.

C Topes de fijación.

·26·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

La conexión de cada grupo al sistema (UC, teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN,como se indica más adelante.

No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida.Antes de realizar cualquier conexión, incluida la del cable plano, apague la fuente de alimentacióndesconectando el cable de alimentación.

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·27·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.2 Consumo de los módulos remotos.

La fuente de alimentación se encarga de alimentar al resto de los módulos mediante dostensiones de +5 V y ±18 V y de gestionar el bus interno del grupo. El consumo total del grupodepende de la configuración de módulos.

El consumo correspondiente al CPU-CAN se suma a cada uno de los módulos presentesen la configuración. Cuando dos módulos de tamaño mitad se monten juntos (en la mismacaja), sólo será necesario sumarles una vez el consumo del CPU-CAN.

El consumo total del grupo no puede superar los siguientes máximos. Si se superacualquiera de ambos, duplicar el grupo. Utilizar dos fuentes de alimentación y distribuir losmódulos.

• Para +5 V un consumo máximo de 10 watios.

• Para ±18 V un consumo máximo de 7,2 watios.

5 V ±18 V

(DI) Entradas digitales. 0,40 watios - - -

(DO) Salidas digitales. 0,65 watios - - -

(AI) Entradas analógicas. 0,3 watios 1,8 watios

(AO) Salidas analógicas. 0,35 watios 3,4 watios

(CT) Contadores. 1,75 watios - - -

(CPU) CPU-CAN. 0,6 watios - - -

Módulos. 5 V ±18 V

(CT) + (CPU) 1,75 + 0,6 - - -

(DI) + (DI) + (CPU) 0,4 + 0,4 + 0,6 - - -

(DO) + (DO) + (CPU) 0,65 + 0,65 + 0,6 - - -

(AO) + (CPU) 0,35 + 0,6 3,4

Consumo total 6,60 watios 3,4 watios

CO

UN

TE

R

DIG

ITA

L IN

PU

T

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

TD

IGIT

AL

OU

TP

UT

DIG

ITA

L IN

PU

T

AN

ALO

G O

UT

PU

TEjemplo.

·28·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.3 Fuente de alimentación (Power Supply).

La fuente de alimentación debe estar presente en todas las configuraciones (1 por grupo),hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema.

Bus CAN. Selector ·Line Term·.Resistencia terminadora de línea.

Bus CAN. Conector ·X2·.Conexión al bus CAN.


GND

CAN L

SHIELD

SHIELD

CAN H

X3

GND

CAN L

SHIELD

SHIELD

CAN H

X2

POWER SUPPLY

4

01

FEDCBA

98

7 6 5 32

ADD MSB

LINE TERM

10

12

ADDRESS

RESET

POWER

SYSTEM READY

+5 ERROR

+5 OVER CURRENT

OVER VOLTAGE+5V

X1

GND IN

CHASIS

GND IN

+24V IN

SYSTEM

READY

Bus CAN. Selector ·ADD MSB·.Dirección (nodo) del elemento dentro del busCAN.

Bus CAN. Selector ·ADDRESS·.Dirección (nodo) del elemento dentro del busCAN.

Botón ·RESET·.Este pulsador permite resetear el módulo.

Leds.Leds indicadores de estado.

Botón ·OVER VOLTAGE·.Este pulsador permite resetear el módulo trasuna sobretensión.

Conector ·X1·.Alimentación y relé de emergencia.

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·29·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.3.1 Elementos constituyentes (conectores).

Conector ·X1·. Alimentación y relé de emergencia.

Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 6 pines (paso 3,5 mm).

El relé permite conectar los módulos a la cadena de emergencia del armario eléctrico. Elrelé es un contacto interno que se cierra cuando el grupo está preparado; se vuelve a abrirsi se produce un fallo interno.

Pulsador ·OVER VOLTAGE· y led de estado.

Este pulsador permite reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. Ante unasobrecorriente se activa el dispositivo de seguridad interno de la fuente y se ilumina el ledrojo exterior. Mientras el led se encuentre encendido, la fuente no estará operativa. Hay dosmaneras de reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente.

• Desenchufar la fuente de alimentación de la corriente durante 30 segundosaproximadamente, hasta que se apague el led rojo.

• Desenchufar la fuente de alimentación y presionar el pulsador. El led rojo se apagará,indicando así que la fuente se encuentra preparada.

Si tras reactivar la fuente, el led se vuelve a encender, llamar al Servicio de AsistenciaTécnica.

Led ·SYSTEM READY·. Módulo alimentado.

Led ·OVER CURRENT·. Sobrecorriente en la fuente de alimentación.

Led ·ERROR·. Error en la fuente de alimentación.

Led ·POWER·. Estado de la tensión de 5 V.

Pulsador ·RESET·.

El pulsador ·RESET· permite resetear el módulo tras cambiar la dirección del nodo; noobstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNCapagados.

Led de color verde. Este led parpadea cuando el módulo estaalimentado.

Led de color rojo. Este led se ilumina cuando la fuente dealimentación de +5 V está dando el máximo de corriente.

Led de color rojo. Este led se ilumina cuando la fuente dealimentación no es capaz de proporcionar los 5 V DC debido a unasobrecarga de corriente.

Para eliminar el error, hay quitarle carga a la fuente dealimentación o duplicar el grupo.

Led de color verde. Este led se ilumina cuando la fuente dealimentación de +5 V funciona correctamente.

Señal. Función.

Chassis Apantallamiento.

GND IN Entrada de alimentación.

GND IN Entrada de alimentación.

+ 24 V Entrada de alimentación.

Sys temReady

Relé para la cadena de emergencia.

65

43

21

SYSTEM

READY

+24 V IN

GND IN

GND INCHASSIS

POWER

+ 5 ERROR

+5 OVER CURRENT

SYSTEM READY

POWER

+ 5 ERROR

+5 OVER CURRENT

SYSTEM READY

POWER

+ 5 ERROR

+5 OVER CURRENT

SYSTEM READY

POWER

+ 5 ERROR

+5 OVER CURRENT

SYSTEM READY

·30·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.

El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparán posicionescorrelativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address"tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente;no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNCapagados.

El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número,más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus.

Bus CAN. Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.

Bus CAN. Selector ·Line Term·.

Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de loselementos en la posición 0.

Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector ·X2· & ·X3·.


Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identificamediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15)"Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador ADDMSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementosintegrados en el bus CAN.

Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identificacuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN;es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.

4

01

FEDCBA

98 7 6 5 32

El conmutador ·2· (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 lasposiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones0-15 se seleccionan con ADD MSB=0 y las posiciones 16-31 conADD MSB=1.

·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento.

OFF Posiciones 0-15 dentro del bus.

ON Posiciones 16-31 dentro del bus.

2

1

ADD MSB

LINE TERM0 1

2

1

ADD MSB

LINE TERM0 1

Pin. Señal. Función.

1 ISO GND Tierra / 0 V.

2 CAN L Señal de bus (LOW).

3 SHIELD Malla de CAN.

4 CAN H Señal de bus (HIGH).


SHIELDCAN H

SHIELD

CAN LISO GND

5

4

3

21

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·31·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.4 Entradas y salidas digitales (digital input/output).

DIGITAL OUTPUT

X1

X2

GND

O8

O1

+24V

O2

O3

O4

O5

O6

O7

GND

O16

O9

+24V.

O10

O11

O12

O13

O14

O15

DIGITAL INPUT

X1

X2

GND

I8

I1

N.C.

I2

I3

I4

I5

I6

I7

GND

I16

I9

N.C.

I10

I11

I12

I13

I14

I15

Conector ·X1·.8 entradas digitales.


Conector ·X1·.8 salidas digitales.

Led indicador de estado.


·32·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).


Conector ·X1· & ·X2·. Entradas digitales (8 entradas en cada conector).


Conector ·X1· & ·X2·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).

Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay quealimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.

Led indicador de estado.

El led verde situado en el centro del módulo de salidas digitales se ilumina siempre que elmódulo esté alimentado a 24 V DC y el fusible interior esté bien.

Señal. Función.

N.C. Sin función.

I1 - I8 Entradas digitales.


GND Señal de referencia 0 V.

I1

N.C.

GN D

I8

I2

I3

I4

I5

I6

I7

I9

N.C.

GN D

I16

I10

I11

I12

I13

I14

I15

Señal. Función.

+ 24 V Alimentación.

O1 - O8 Salidas digitales.


GND Señal de referencia 0 V.

O1

+24V

GN D

O8

O2

O3

O4

O5

O6

O7

O9

+24V

GN D

O16

O10

O11

O12

O13

O14

O15

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·33·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.5 Entradas y salidas analógicas (analog input/output).

ANALOG OUTPUT

X1

O1+

O1-

SHIELD

O2+

O2-

SHIELD

O3+

O3-

SHIELD

O4+

O4-

SHIELD

ANALOG INPUT

X1

X2

I4-

I4+

I1-

I1+

SHIELD

I2+

I2-

I3+

I3-

SHIELD

I8-

I8+

I5-

I5+

SHIELD

I6+

I6-

I7+

I7-

SHIELD

Conector ·X1·.4 entradas analógicas.

Conector ·X2·.4 entradas analógicas.

Conector ·X1·.4 salidas analógicas.

·34·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).


Conector ·X1· & ·X2·. Entradas analógicas (4 entradas en cada conector).


Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexiónmediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.

Conector ·X1·. Salidas analógicas (4 salidas en cada conector).


Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexiónmediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.

I1+

I1-

SHIELDI2+

I2-

I3+

I3-

SHIELD

I4-

I4+

I5+

I5-

SHIELDI6+

I6-

I7+

I7-

SHIELD

I8-

I8+

Señal. Función.

I1+ I1- Entradas analógicas.

SHIELD Conexionado de la malla.

Señal. Función.

O1+ O1- Salidas analógicas.




SHIELD Conexionado de la malla.

O1+

O1-

SHIELD

O2+

O2-

SHIELD

O3+

O3-

SHIELD

O4+

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·35·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.6 Entradas de contaje (counter).

COUNTER

X1

X2

X3

X4

X5

Conector ·X1·.2 entradas de palpador.

Conector ·X2·.Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal1 Vpp).




·36·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).


Conector ·X1·.

Sin función a partir de la versión de software V01.10. En versiones anteriores permitía laconexión de 2 palpadores de 5 V DC o 24 V DC.

Conectores ·X2· & ·X3· & ·X4· & ·X5·. Entradas de captación (TTL diferencial y senoidal1 Vpp).

4 conectores hembra tipo SUB-D HD de 15 terminales.

Permiten conectar dispositivos de captación con señales TTL diferencial o senoidal 1 Vpp.Ver "3.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado." en la página 38.

(*) El pin ·15· se ofrece por compatibilidad. Se recomienda conectar lapantalla del cable a la carcasa del conector en ambos extremos.


1 A Señales de captación.

2 /A

3 B

4 /B

5 I0 Señales de referencia.

6 /I0

7 AL Alarma de captación.

8 /AL

9 +5 V DC Alimentación del sistema de captación.

10 - - -

11 GND Señal de referencia de 0 V.

12 - - -

13 - - -

14 - - -

15 Chasis(*) Apantallamiento.

11

15

6

10

1

5

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·37·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.7 Características eléctricas de las entradas y salidas.

Entradas digitales.

Todas las entradas digitales, 16 por módulo, disponen de un led indicador de estado y estánprotegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las característicaseléctricas de las entradas son:

Salidas digitales.

Todas las salidas digitales, 16 por módulo, disponen de un led indicador de estado y estánprotegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las característicaseléctricas de las salidas son:

Los módulos de salidas digitales disponen en su interior de un fusible de 8 A para protecciónante sobretensión (mayor que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.

Entradas analógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shieldcorrespondiente. Todas las entradas analógicas, 8 por módulo, tienen las siguientescaracterísticas:

Salidas analógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shieldcorrespondiente. Todas las salidas analógicas, 4 por módulo, tienen las siguientescaracterísticas:

Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).

Umbral lógico alto "1". A partir de +18 V DC.

Umbral lógico bajo "0". Por debajo de +9 V DC.

Consumo típico de cada entrada. 5 mA.

Consumo máximo de cada entrada. 7 mA.


Tensión de salida. 2 V menor que la tensión de alimentación.

Intensidad de salida máxima. 500 mA por salida.

Tensión dentro del rango. ±10 V.

Resolución. 12 bits.

Impedancia de entrada. 20 k.

Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.

Tensión de consigna dentro del rango. ±10 V.


Impedancia mínima del dispositivo conectado. 10 k.


·38·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado.

El módulo dispone de 4 entradas de captación, válidas para señales TTL diferencial ysenoidal 1 Vpp.

Características técnicas de las entradas de captación.

Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).

Niveles de trabajo para señal TTL diferencial.

Niveles de trabajo para señal senoidal 1 Vpp.

Frecuencia máxima: 1000 kHz.

Separación máxima entre flancos: 460 ns.

Desfase: 90º ± 20º.

Tensión máxima en modo común: ± 7 V.

Tensión máxima en modo diferencial: ± 6 V.

Histéresis: 0,2 V.

Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.


Señales A y B. Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp

Señales A y B. Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%

Señales A y B. Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25

Señales A y B. Desfase: 90º ± 10º

Señal I0. Amplitud: 0,2 ÷ 0,85 V

Señal I0. Anchura: T-90º =< I0 =< T+180º

A

B

Io

A

B

Io

A

B

Io

V1

V2

VApp

VBpp

VIopp

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·39·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

Características del cable de captación.

El cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global; el resto de las característicasdel cable, así como su longitud, dependerá del tipo de captación utilizado. Consulte nuestrocatálogo.

El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conectoren cada uno de sus extremos. Los hilos de un cable sin pantalla no deben tener una longitudsuperior a 75 mm sin protección de pantalla.

Se recomienda alejar el cable de captación de los conductores de potencia de la máquinalo máximo posible.

Fagor Automation ofrece una amplia gama de cables y alargaderas para conectar los sistemas decaptación al CNC. Para obtener más información, consulte nuestro catálogo.

·40·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.9 Numeración de las entradas y salidas digitales.

Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos deentradas y salidas digitales conectados en el mismo bus CAN. Si no se definen estosparámetros, el CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los gruposremotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación).

Numeración según el orden de los grupos remotos.

El CNC numera los módulos automáticamente según el orden delos grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente dealimentación). Dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajoy de izquierda a derecha.

PO

WE

R S

UP

LY

Ejemplo de configuración de los siguientes módulos remotos.

Grupo ·1· Grupo ·2· Grupo ·3·

48 entradas digitales. 16 entradas digitales. 32 entradas digitales.

32 salidas digitales. 16 salidas digitales. 16 salidas digitales.

Ejemplo 1.

Grupo ·1·(address = 1)



Entradas digitales. 1 ·· 48 49 ·· 64 65 ·· 96

Salidas digitales. 1 ·· 32 33 ·· 48 49 ·· 64

Ejemplo 2.




Entradas digitales. 1 ·· 48 81 ·· 96 49 ·· 80

Salidas digitales. 1 ·· 32 49 ·· 64 33 ·· 48

GROUP = 1

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

O48

DIG

ITA

L IN

PU

T

O33

I64

I49

GROUP = 2

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

DIG

ITA

L IN

PU

TD

IGIT

AL

INP

UT

O16

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

O1

O32

O17

DIG

ITA

L IN

PU

T

I48

I33

I16

I1

I32

I17

GROUP = 3

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

DIG

ITA

L IN

PU

T

O64D

IGIT

AL

INP

UT

O49

I80

I65

I96

I81

GROUP = 1

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

O64

DIG

ITA

L IN

PU

T

O49

I96

I81

GROUP = 2

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

DIG

ITA

L IN

PU

TD

IGIT

AL

INP

UT

O16

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

O1

O32

O17

DIG

ITA

L IN

PU

T

I48

I33

I16

I1

I32

I17

GROUP = 3

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

DIG

ITA

L IN

PU

T

O48

DIG

ITA

L IN

PU

T

O33

I64

I49

I80

I65

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·41·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

Numeración mediante parámetros máquina.

Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulose le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dichomódulo. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 16n+1 (es decir, 1, 17,33...). La numeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices basepueden seguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados.

Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulosy al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento.

Ejemplos de numeración de los diferentes módulos.

Grupo remoto (1).

Entradas digitales. Salidas digitales.

Índice base. Numeración. Índice base. Numeración.

Módulo 1. 1 1 ·· 16 33 33 ·· 48

Módulo 2. 33 33 ·· 48 81 81 ·· 96

Módulo 3. 97 97 ·· 112

Grupo remoto (2).

Entradas digitales. Salidas digitales.

Índice base. Numeración. Índice base. Numeración.

Módulo 1. 113 113 ·· 128 49 49 ·· 64

GROUP = 1

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

DIG

ITA

L IN

PU

TD

IGIT

AL

INP

UT

O48

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

O33

O96

O81

DIG

ITA

L IN

PU

T

I112

I97

I16

I1

I48

I33

GROUP = 2

PO

WE

R S

UP

LY

DIG

ITA

L O

UT

PU

T

O64

DIG

ITA

L IN

PU

T

O49

I128

I113

·42·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.10 Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradasde contaje.

El CNC numera los módulos automáticamente según el orden delos grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente dealimentación). Dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajoy de izquierda a derecha.

PO

WE

R S

UP

LY

Grupo ·1·

8 entradas analógicas.

4 salidas analógicas.

Ejemplo.



Entradas analógicas. 1 ·· 8 9 ·· 16

Salidas analógicas. 1 ·· 4 5 ·· 8

Grupo ·2·



Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

·43·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

3.11 Conexión del palpador.

Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediantelos parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de lospalpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos.

Palpador con salida por contacto normalmente abierto. Conexión a +24 V.

El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporcionael palpador.

Palpador con salida por contacto normalmente cerrado. Conexión a +24 V.

El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporcionael palpador.

Interface con salida en colector abierto. Conexión a +24 V.

El conexionado actúa con el flanco de bajada (impulso negativo) de la señal que proporcionael palpador.

PROBE

I1

+ 24 V REMOTEGROUP

I2

I..

GND

I..

I..

GND

50K

PROBE

I1

+ 24 V REMOTEGROUP

I2

I..

GND

I..

I..

GND

PROBE 12K

+ 24 V I1

REMOTEGROUP

I2

I..

GND

I..

I..

GND

·44·

Módulos remotos

CNC 8065

3.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

70. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

FA

GO

R).

Interface con salida en PUSH-PULL. Conexión a +24 V.

Dependiendo del interface realizado, el conexionado actuará con el flanco de subida o debajada de la señal que proporciona el palpador.

PROBE

+ 24 V

I1

REMOTEGROUP

I2

I..

GND

I..

I..

GND

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·45·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

4 MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).

Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Osremotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario,permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos estándistribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN, elcuál puede tener hasta 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Los módulos dela serie RIO5 permiten disponer de los siguientes elementos.

Cuando el CNC trabaja con bus CANopen, éste permite combinar en el bus grupos (nodos)formados por módulos de las series RIO5 y RIOW; dentro de un mismo grupo no es posiblecombinar módulos de ambas series.

Módulos remotos Fagor, serie RIO5, disponibles para bus CANcon protocolo CANopen.

Cada grupo (nodo) puede estar compuesto por hasta dos de estos módulos.

A Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.

B Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradaspara sondas de temperatura.

C Entradas / salidas digitales (módulo sencillo). Cada módulo dispone de 24 entradasdigitales y 16 salidas digitales.

D Entradas / salidas digitales (módulo doble). Cada módulo dispone de 48 entradasdigitales y 32 salidas digitales.






Entradas analógicas para sondas de temperatura. 10

POWER 24I/16O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GND

L

SH

H

SH

GND

L

SH

H

SH

X2

X3X7

I24

I13

X6

I12

I1

X5

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X4

GN D

O8

POWERANALOG I/O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GND

L

SH

H

SH

GND

L

SH

H

SH

X2

X3

0101

SH

X4

RL1R1

R1

RF1

SH

X5

12

I1

I1

SH

12

GN D

X6

DIGITAL IN/OUT

X8

I24

I13

X7

I12

I1

X6

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X5

GN D

O8

X4

I24

I13

X3

I12

I1

X2

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X1

GN D

O8

DIGITAL IN/OUT

X4

I24

I13

X3

I12

I1

X2

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X1

GN D

O8

A B C D

·46·

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

Consideraciones generales a los módulos fuente de alimentación.

A la hora de montar los grupos hay que tener en cuenta lo siguiente.

• Uno de los módulos fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. La fuentede alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema.

• En un mismo grupo no puede haber dos módulos fuente de alimentación.

• En el mismo bus CAN pueden estar conectadas fuentes de alimentación de ambosmodelos.

Módulos Fagor y módulos de terceros. Consideraciones alcómputo de las entradas analógicas.

El bus CANopen puede gestionar un total 60 entradas analógicas de cualquier tipo. Elnúmero máximo de entradas analógicas de cada tipo que puede haber en el bus dependedel tipo de módulos instalado.

Bus CAN con módulos Fagor.

Un bus formado únicamente con módulos Fagor podrá tener 40 entradas analógicas depropósito general y 10 entradas para sondas de temperatura. En los módulos Fagor, lasentradas analógicas están preasignadas como entradas de propósito general (cuatro pormódulo) o como entradas para sondas de temperatura (dos entradas por módulo).

En los módulos Fagor de entradas analógicas, el CNC considera las entradas para sondade temperatura (conector X5) como entradas analógicas. De esta manera, a efectos denumeración, el CNC considera que cada módulo tiene 6 entradas analógicas; las cuatroentradas analógicas más las dos entradas de temperatura.

Bus CAN con módulos de terceros.

Un bus formado únicamente por módulos de terceros podrá tener 60 entradas analógicasde cualquier tipo. En los módulos de terceros, es labor del fabricante realizar la configuraciónadecuada para que el CNC trate estas entradas analógicas como de propósito general,sonda de temperatura, etc.

Bus CAN con módulos Fagor y módulos de terceros.

Un bus con módulos de Fagor y de terceros, cada módulo Fagor computa como 6 entradasanalógicas; 4 entradas de propósito general y 2 entradas para sondas de temperatura. Lasentradas de los módulos de terceros podrán ser de cualquier tipo.

En los módulos de terceros, es labor del fabricante realizar la configuración adecuada paraque el CNC trate estas entradas analógicas como de propósito general, sonda detemperatura, etc.

Consumo de los módulos remotos.

El consumo de cada grupo es de 1,2 A, sin tener en cuenta el consumo de las salidasdigitales y analógicas.

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·47·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

4.1 Dimensiones y montaje de los módulos.

Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, unoen cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfilesayudan a sujetar los módulos.




El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera:

A Para efectuar el conexionado de tierras.

B Cable plano para el interconexionado entre módulos.

C Topes de fijación.

La conexión de cada grupo al sistema (UC, teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN,como se indica más adelante.

No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida.Antes de realizar cualquier conexión, incluida la del cable plano, apague la fuente de alimentacióndesconectando el cable de alimentación.

·48·

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

4.2 Fuente de alimentación.

La fuente de alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN delsistema. Hay dos modelos de fuente de alimentación:

• Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.

• Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradaspara sondas de temperatura.

Conector ·X1·.Alimentación.

Fuente de alimentación con entradasy salidas digitales.

GND

L

SH

SH

H

X3

GND

L

SH

SH

H

X2

CAN

POWER 24I/16O

ERR

RUN

X4

X5

X6

X7

I13

I24

I1

I12

GND

O16

O9

+24V

GND

O8

O1

+24V

X1

CHS

GND

+24V

4

01

FEDCBA

98 7 6 5 32

ADDRESS

SPEED1

0

LT

1

0

Bus CAN. Selector ·SPEED·.Velocidad de transmisión del bus CAN.


Bus CAN. Leds.Indicadores de estado.

Bus CAN. Selector ·LT·.Resistencia terminadora de línea.







Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·49·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

GND

L

SH

SH

H

X3

GND

L

SH

SH

H

X2

CAN

POWERANALOG I/O

ERR

RUN

X1

CHS

GND

+24V

4

01

FEDCBA

98 7 6 5 32

ADDRESS

SPEED1

0

LT

1

0

X4

O1+

O1-

SH

X5

RL1

R1+

R1-

RF1

SH

X6

+12

I1+

I1-

SH

-12

GND

Conector ·X1·.Alimentación.

Fuente de alimentación con entradasy salidas analógicas.

Bus CAN. Selector ·SPEED·.Velocidad de transmisión del bus CAN.


Bus CAN. Leds.Indicadores de estado.

Bus CAN. Selector ·LT·.Resistencia terminadora de línea.



Conector ·X4·.4 salidas analógicas depropósito general.

Conector ·X5·.2 entradas PT100.

Conector ·X6·.4 en t radas ana lóg icasdiferenciales.

·50·

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Conectores de la fuente de alimentación.

Conector ·X1·. Alimentación.

Conector Phoenix Contact, combicon macho de 3 pines (paso 7,62 mm).

Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector ·X2· & ·X3·.


Bus CAN. Selector ·SPEED·. Selección de la velocidad para el bus CANopen.

Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulocorrespondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con losmódulos y el CNC apagados.

Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.

El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparán posicionescorrelativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address"tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente;no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNCapagados.


La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizarlos siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puedeocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal.

·CO BR· Velocidad Longitud del bus CAN.

1000 kHz Hasta 20 metros.

800 kHz Entre 20 y 40 metros.


A diferencia de los teclados, en los módulos remotos no estádisponible la comunicación a 250 kHz.

Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identificamediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15)"Address" (también llamado "Node_Select").

3

2

1

+24 V

GND

Chassis Señal. Función.


GND Alimentación.

+24 V Alimentación.







SHIELDCAN H

SHIELD

CAN LISO GND

5

4

3

21

SPEED1

0

SPEED1

0

1

0

SPEED

1

0

SPEED

1

0

SPEED

4

01

FEDCBA

98 7 6 5 32

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·51·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

Bus CAN. Selector ·LT·.

Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de loselementos en la posición 0.

Led ·ERROR·. Led indicador de estado.

Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo.

Bus CAN. Led ·RUN·.

Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo.

Conectores para las entradas y salidas digitales.





Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identificacuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN;es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.

Tipo de parpadeo. Significado.

Led apagado. El módulo funciona correctamente.

Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo.

Parpadeo simple. Aviso. Transmisión no buena.

Parpadeo doble. No hay comunicación con la unidad central.

Led encendido. Error. Demasiados errores.

Tipo de parpadeo. Significado.

Led encendido. El módulo funciona correctamente.

Parpadeo simple. Módulo parado.

Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo.

Parpadeo continuo. Fase de encendido o error.

1

0LT

Señal. Función.




GND Alimentación.

O1

+24V

X4

GN D

O8

O2

O3

O4

O5

O6

O7

O9

+24V

X5

GN D

O16

O10

O11

O12

O13

O14

O15

Señal. Función.



I12

I1

I24

I13

X6 X7

I2

I3

I4

I5

I6

I7

I8

I9

I10

I11 I23

I22

I21

I20

I19

I18

I17

I16

I15

I14

·52·

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

Conectores para las entradas y salidas analógicas.

Conector ·X4·. Salidas analógicas de propósito general (4 salidas).


Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexiónmediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.

Conector ·X6·. Entradas analógicas diferenciales (4 entradas).


Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexiónmediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.

Conectores para las sondas de temperatura PT100.

Conector ·X5·. Entradas para sondas de temperatura PT100 (2 entradas).


Señal. Función.





SH Conexionado de la malla.

SH

O1+

X4

O1-

SH

O2+

O2-

SH

O3+

O3-

SH

O4+

O4-

+12

I1+

I1-

SH

GN D

X6

I2+

I2-

SH

I3+

I3-

I4+

I4-

-12

SH

SH

Señal. Función.






+12 -12 Salida de 12 V.

GND Señal de referencia de 0 V.

Señal. Función.

R1+ R1-RL1 RF1

Señales de la sonda PT100.

R2+ R2-RL2 RF2



X5

R1+

RL1

SH

RF2

R1-

RF1

SH

RL2

R2+

R2-

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·53·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

Cada entrada dispone de cinco terminales (RL, R+, R-, RF, SH). Realizar la conexiónmediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.

Interfaz de 4 hilos.

R1+

R1-

RL1

RF1

R1+

R1-

RL1

RF1

R1+

R1-

RL1

RF1

Interfaz de 3 hilos. Interfaz de 2 hilos.

·54·

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

4.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).

Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas).Cada módulo dispone de 24 entradas y 16 salidas digitales.

DIGITAL IN/OUT

X1

X2

X3

X4

I13

I24

I1

I12

GND

O16

O9

+24V

GND

O8

O1

+24V

Entradas y salidas digitales(módulo sencillo).





Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·55·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).






Señal. Función.




GND Alimentación.

X1

O1

+24V

GN D

O8

O2

O3

O4

O5

O6

O7

X2

O9

+24V

GN D

O16

O10

O11

O12

O13

O14

O15

Señal. Función.



I12

I1

I24

I13

X3 X4

I2

I3

I4

I5

I6

I7

I8

I9

I10

I11 I23

I22

I21

I20

I19

I18

I17

I16

I15

I14

·56·

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

4.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble).

Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas).Cada módulo dispone de 48 entradas y 32 salidas digitales.

DIGITAL IN/OUT

X5

X6

X7

X8

I13

I24

I1

I12

GND

O16

O9

+24V

GND

O8

O1

+24V

X1

X2

X3

X4

I13

I24

I1

I12

GND

O16

O9

+24V

GND

O8

O1

+24V

Entradas y salidas digitales(módulo doble).









Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·57·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Conector ·X1· & ·X2· & ·X5· & ·X6·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).


Conector ·X3· & ·X4· & ·X7· & ·X8·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector).


Señal. Función.




GND Alimentación.

X1-X5

O1

+24V

GN D

O8

O2

O3

O4

O5

O6

O7

X2-X6

O9

+24V

GN D

O16

O10

O11

O12

O13

O14

O15

I12

I1

I24

I13

X3-X7 X4-X8

I2

I3

I4

I5

I6

I7

I8

I9

I10

I11 I23

I22

I21

I20

I19

I18

I17

I16

I15

I14

Señal. Función.



·58·

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

4.5 Características eléctricas de las entradas y salidas.

Entradas digitales.

Todas las entradas digitales están protegidas con aislamiento galvánico medianteoptoacopladores. Todas las entradas digitales tienen las siguientes características:

Salidas digitales.

Todas las salidas digitales están protegidas con aislamiento galvánico medianteoptoacopladores. Todas las salidas digitales tienen las siguientes características:

Las salidas digitales disponen en su interior de un fusible para protección ante sobretensión(mayor que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.


Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shieldcorrespondiente. Todas las entradas analógicas tienen las siguientes características:


Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shieldcorrespondiente. Todas las salidas analógicas tienen las siguientes características:

Entradas para sondas de temperatura PT100.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shieldcorrespondiente. Las características eléctricas de las entradas son:


Umbral lógico alto "1". A partir de +18 V DC.

Umbral lógico bajo "0". Por debajo de +9 V DC.


Consumo máximo de cada entrada. 7 mA.


Tensión de salida. 2 V menor que la tensión de alimentación.

Intensidad de salida máxima. 500 mA por salida.

Tensión dentro del rango. ±10 V.


Impedancia de entrada. 20 k.






Tipo de sonda. PT100

Rango de temperaturas. Entre -200 ºC (-328 ºF) y +850 ºC (1562 ºF).

Resolución. 0,1 ºC



Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·59·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

5. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos deentradas y salidas digitales conectados en el mismo bus CAN. Si no se definen estosparámetros, el CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los gruposremotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación).


El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos(selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación). Dentro de cada grupo el ordenes de izquierda a derecha.

Grupo ·1· Grupo ·2· Grupo ·3·

24 entradas digitales. 24 + 48 entradas digitales. 24 + 24 entradas digitales.

16 salidas digitales. 16 + 32 salidas digitales. 16 + 16 salidas digitales.

POWER 24I/16O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GN D

L

SH

H

SH

GN D

L

SH

H

SH

X2

X3X7

I24

I13

X6

I12

I1

X5

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X4

GN D

O8

POWER 24I/16O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GN D

L

SH

H

SH

GN D

L

SH

H

SH

X2

X3X7

I24

I13

X6

I12

I1

X5

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X4

GN D

O8

DIGITAL IN/OUT

X8

I24

I13

X7

I12

I1

X6

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X5

GN D

O8

X4

I24

I13

X3

I12

I1

X2

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X1

GN D

O8

DIGITAL IN/OUT

X4

I24

I13

X3

I12

I1

X2

GND

O16

O9

+24V

O1

+24V

X1

GND

O8

POWER 24I/16O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GN D

L

SH

H

SH

GN D

L

SH

H

SH

X2

X3X7

I24

I13

X6

I12

I1

X5

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X4

GN D

O8

Ejemplo 1.




Entradas digitales. 1 ·· 24 25 ·· 4849 ·· 96

97 ·· 120121 ·· 144

Salidas digitales. 1 ·· 16 17 ·· 3233 ·· 64

65 ·· 8081 ·· 96

Ejemplo 2.




Entradas digitales. 1 ·· 24 73 ·· 9697 ·· 144

25 ·· 4849 ·· 72

Salidas digitales. 1 ·· 16 49 ·· 6465 ·· 96

17 ·· 3233 ·· 48

·60·

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

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LO

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EM

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OS

RIO

5. (

PR

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OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulose le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dichomódulo. Al módulo de entradas y salidas doble se le debe asignar dos índices base paralas entradas y dos índices base para las salidas; uno para cada placa.

Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 8n+1 (es decir, 1, 9, 17, 25...). Lanumeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices base puedenseguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados.


Fuente de alimentación.

Indice base* Numeración.

Entradas digitales. ·1· (I1 de X6) 1 ·· 24

Salidas digitales. ·1· (I1 de X4) 1 ·· 16


(*) Para cada índice base se indica el conector y la entrada o salida a la que corresponde.

POWER 24I/16O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GN D

L

SH

H

SH

GN D

L

SH

H

SH

X2

X3X7

I24

I13

X6

I12

I1

X5

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X4

GN D

O8

DIGITAL IN/OUT

X8

I24

I13

X7

I12

I1

X6

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X5

GN D

O8

X4

I24

I13

X3

I12

I1

X2

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X1

GN D

O8

POWER 24I/16O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GN D

L

SH

H

SH

GN D

L

SH

H

SH

X2

X3X7

I24

I13

X6

I12

I1

X5

GN D

O16

O9

+24V

O1

+24V

X4

GN D

O8



Entradas digitales. ·1· (I1 de X6) 1 ·· 24

Salidas digitales. ·1· (I1 de X4) 1 ·· 16

Módulo de entradas y salidas digitales (módulo doble).


Entradas digitales. ·25· (I1 de X3)·49· (I1 de X7)

25 ·· 4849 ·· 64

Salidas digitales. ·17· (I1 de X1)·33· (I1 de X5)

17 ·· 3233 ·· 48

Módulos remotos

CNC 8065

4.

(REF: 1309)

·61·

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).

4.7 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas detemperatura.

El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos(selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación).

A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC considera las entradas para sondade temperatura (conector X5) como entradas analógicas. De esta manera, a efectos denumeración, el CNC considera que cada módulo tiene 6 entradas analógicas; las cuatroentradas analógicas más las dos entradas de temperatura.

En los parámetros máquina del CNC hay que indicar cuantas entradas PT100 hay activasy a qué entradas analógicas están conectadas. Una entrada PT100 está activa si tiene unade estas sondas de temperatura conectada. Consulte el manual de instalación para obtenermás información.

Grupo ·1·



2 entradas PT100

Ejemplo.



Entradas analógicas.Entradas PT100.

1 ·· 45 ·· 6

7 ·· 1011 ·· 12


POWERANALOG I/O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GN D

L

SH

H

SH

GN D

L

SH

H

SH

X2

X3

0101

SH

X4

RL1R1

R1

RF1

SH

X5

12

I1

I1

SH

12

GN D

X6

POWERANALOG I/O

X1

CHS

GN D

24V

SPEED

10

ADDRESS

ERR

RUN

CAN

01

LT

GN D

L

SH

H

SH

GN D

L

SH

H

SH

X2

X3

0101

SH

X4

RL1R1

R1

RF1

SH

X5

12

I1

I1

SH

12

GN D

X6

Grupo ·2·



2 entradas PT100

·62·

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

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RIO

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OL

O C

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OP

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).

5 MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).

Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Osremotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario,permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos estándistribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN, elcuál puede tener hasta 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Los módulos dela serie RIOW permiten disponer de los siguientes elementos.

Cuando el CNC trabaja con bus CANopen, éste permite combinar en el bus grupos (nodos)formados por módulos de las series RIO5 y RIOW; dentro de un mismo grupo no es posiblecombinar módulos de ambas series.

Módulos remotos Fagor, serie RIOW, disponibles para bus CANcon protocolo CANopen.

Cada grupo (nodo) estará compuesto por un módulo cabecera (RIOW-CANOPEN-ECO /RIOW-CANOPEN-STAND), un módulo final (RIOW-END) y un máximo de 64 módulosintermedios para el tratamiento de entradas y salidas digitales, analógicas, etc.






Entradas analógicas para sondas de temperatura. 10

Módulo. Descripción.

RIOW-CANOPEN-ECO.RIOW-CANOPEN-STAND.

Este módulo debe ser el primer módulo de cada grupo y se encargade gestionar el bus interno del grupo y de conectar el grupo al busCAN del sistema.

RIOW-END. Este módulo debe ser el último módulo de cada grupo y sirve parafinalizar el bus interno del grupo y garantizar así un flujo de datoscorrecto.

RIOW-PS24. Módulo fuente de alimentación. Este módulo se encarga dealimentar los módulos de I/Os, a través de los jumpers laterales, conuna tensión de 24 V 10 A.

RIOW-8DI. Módulo de expansión con 8 entradas digitales de 24 V DC.

RIOW-8DO. Módulo de expansión con 8 salidas digitales de 24 V DC 0.5 A.

RIOW-4AI. Módulo de expansión con 4 entradas analógicas ±10 V DC.

RIOW-4AO. Módulo de expansión con 4 salidas analógicas ±10 V DC.

RIOW-2AI-PT100. Módulo de expansión con 2 entradas analógicas para sondas detemperatura PT100.

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

A

BC

D

E

FG

H

4 8

1 5

2 6

3 7

A

BC

D

E

FG

H

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

RIOW-CANOPEN-ECO 2 3 4 5 71 64 RIOW-END

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

638 9 . . .

Módulos remotos

CNC 8065

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PR

OT

OC

OL

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EN

).

5.1 Dimensiones de los módulos.

A2

E1

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V

A1

E2

C

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

A3

D

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

56

78

12

34

ON

STOP

RUN

TX

RXOverflow

I/O

E2

C

D

C

D

E1

·64·

Módulos remotos

CNC 8065

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).

5.2 Características técnicas y eléctricas.

5.2.1 Características técnicas.

Características mecánicas.

Vibraciones (módulo RIOW-CANOPEN-ECO).

• Cumple la norma IEC 60068-2-6.

• Ensayo sweep sine con un paso en frecuencia de 1 octava/minuto (±10%) y 10 sweepsde duración por eje, en cada uno de los tres ejes verticales.

Vibraciones (módulo RIOW-CANOPEN-STAND).


• Ensayo sweep sine con un paso en frecuencia de 1 octava/minuto , en cada uno de lostres ejes.

Choques.


• Impulsos semi-sinusoidales con picos de 15g durante 11 ms. 3 impulsos en cadadirección (positiva y negativa) de cada uno de los tres ejes verticales (18 impulsos entotal).

Caída libre.


• Hasta 1 metro con el equipo en su embalaje original.

Compatibilidad electromagnética.

Normas válidas para todos los módulos RIOW.

Inmunidad ante interferencias (norma EN 50082-2:1996).

• Cumple la norma EN 61000-4-2.




Normas válidas para todos los módulos RIOW, excepto para los módulos RIOW-CANOPEN-ECO y RIOW-CANOPEN-STAND.

Emisión de interferencias (norma EN 50081-1:1993).

• Cumple la norma EN 55022.

Normas válidas sólo para los módulos RIOW-CANOPEN-ECO y RIOW-CANOPEN-STAND.

Emisión de interferencias (norma EN 50081-2:1994).

• Cumple la norma EN 55011.

10 Hz f < 57 Hz Desplazamiento constante de 0.075 mm amplitud.

57 Hz f < 150 Hz Aceleración constante de 1g.

5 Hz f < 9 Hz 1.750 mm de amplitud (constante) o 3.5 mm (periodos cortos).

9 Hz f < 150 Hz 0.5g (aceleración constante) o 1g (periodos cortos).

Módulos remotos

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).

Condiciones ambientales.

• Humedad relativa: 5-95% sin condensación.

• Temperatura de trabajo: 0-55 ºC.

• Temperatura ambiente en régimen de no-funcionamiento: Entre -20 ºC y +85 ºC.

• Resistencia a sustancias perjudiciales: Cumple las normas IEC 60068-2-42 y IEC60068-2-43.

Grado de protección.

• Cumple la norma de protección IP 20.

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo querespecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos deentradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta el conector antes de darfuerza a la fuente de alimentación.

No intente acceder ni manipular el interior del aparato. El acceso al interior del aparato estáterminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automationpuede manipular el interior del aparato.

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Módulos remotos

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5.2.2 Características eléctricas de las entradas y salidas.

Salidas digitales.

Todas las salidas digitales disponen de un led indicador de estado que se ilumina cuandola salida está activa. Las salidas están protegidas mediante optoacopladores y protegidasante cortocircuitos.

Entradas digitales.

Todas las entradas digitales disponen de un led indicador de estado que se ilumina cuandola entrada está activa. Las entradas están protegidas mediante optoacopladores.


Todas las entradas analógicas disponen de un led indicador de estado que se ilumina encaso de sobretensión o subtensión.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shieldcorrespondiente. Longitud máxima del cable sin pantalla; 75 mm.


Cada entrada dispone de dos leds; un led verde que se ilumina cuando la transmisión enel bus es correcta y un led rojo que se ilumina en caso de sobrecarga o cortocircuito a tierraen alguna de las salidas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shieldcorrespondiente. Longitud máxima del cable sin pantalla; 75 mm.

Características técnicas.

Número de salidas. 8 salidas por módulo.

Tensión nominal. +24 V DC (entre -15 % y +20 %).

Consumo típico. 15 mA por módulo más el consumo de los elementos.

Intensidad de salida. 500 mA por salida.


Número de entradas. 8 entradas por módulo.

Tensión nominal. +24 V DC (entre -15 % y +20 %).

Umbral lógico bajo "0". Entre -3 y 5 V DC.

Umbral lógico alto "1". Entre 15 y 30 V DC.

Consumo típico. 2.8 mA.



Rango de tensión. ± 10 V.

Tensión de entrada máxima. ± 40 V.

Impedancia de entrada típica. > 100 k

Error de medida (25 ºC). <± 0.1 %


Consumo típico de cada entrada. 0.5 mA.


Número de salidas. 4 salidas por módulo.

Rango de tensión. ± 10 V.

Impedancia del dispositivo conectado. > 5 k

Tiempo del filtro de salida (valor típico). 100 ms.




Módulos remotos

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).

Entradas analógicas para sondas de temperatura PT100.

Cada entrada dispone de dos leds; un led verde que se ilumina cuando la transmisión enel bus es correcta y un led rojo que se ilumina cuando hay algún error en la lectura en lasentradas.

Las entradas están protegidas mediante optoacopladores. Realizar la conexión mediantecables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Longitudmáxima del cable sin pantalla; 75 mm.



Tipo de sonda. PT100

Tipo de conexión. Interfaz de 2 o 3 hilos.

Rango de temperaturas. Entre -200 ºC (-328 ºF) y +850 ºC (1562 ºF).

Resolución. 0,1 ºC


Tiempo de respuesta, desde que seconecta la sonda hasta obtener la primeramedición correcta.

4 s.


·68·

Módulos remotos

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5.3 Dimensionar los grupos remotos.

Número máximo de módulos en un grupo.

Cada grupo (nodo) estará compuesto por un módulo cabecera, un módulo final y un máximode 64 módulos intermedios; módulos fuente de alimentación, módulos de entradas, módulosde salidas, etc. En cualquier caso, la anchura de un grupo sin módulo cabecera y con módulofinal no debe exceder los 780 mm.

Dimensionar el grupo en función del consumo en el bus.

El módulo cabecera se encarga de gestionar y alimentar el bus interno del grupo.

• El módulo RIOW-CANOPEN-ECO suministra una tensión de 5 V DC 1 A. Este móduloconsume 350 mA a 5 V, por lo que puede suministrar un máximo de 650 mA al resto delos módulos.

• El módulo RIOW-CANOPEN-STAND suministra una tensión de 5 V DC 2 A. Este móduloconsume 350 mA a 5 V, por lo que puede suministrar un máximo de 1650 mA al restode los módulos.

Si a la hora de configurar el grupo remoto, el consumo en el bus supera el máximo que puedesuministrar el módulo cabecera, duplicar el grupo.

Módulo. Anchura. Cantidad máxima.

Módulo cabecera.• RIOW-CANOPEN-ECO.• RIOW-CANOPEN-STAND.

50 mm51 mm

1

Módulos intermedios.• RIOW-PS24.

Módulo fuente de alimentación.• RIOW-8DI.

Módulo de 8 entradas digitales.• RIOW-8DO.

Módulo de 8 salidas digitales.• RIOW-4AI.

Módulo de 4 entradas analógicas.• RIOW-4AO.

Módulo de 4 salidas analógicas.• RIOW-2AI-PT100.

Módulo de 2 entradas para sondas PT100.

12 mm 64

Módulo final.• RIOW-END.

12 mm 1

Módulo. Consumo interno del módulo.

RIOW-CANOPEN-ECO. 350 mA.

RIOW-CANOPEN-STAND. 350 mA.

RIOW-END. 0 mA.

RIOW-PS24. 0 mA.

RIOW-8DI. 17 mA.

RIOW-8DO. 25 mA.

RIOW-4AI. 65 mA.

RIOW-4AO. 125 mA.

RIOW-2AI-PT100. 80 mA.

Módulos remotos

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Ejemplo: En un grupo formado por 1 módulo RIOW-CANOPEN-ECO, 5 módulosRIOW-8DI y 10 RIOW-8DO, el consumo total será 685 mA.

RIOW-CANOPEN-ECO. 350 mA.

RIOW-PS24. 0 mA.

RIOW-8DI. 5 x 17 mA

RIOW-8DO. 10 x 25 mA

RIOW-END. 0 mA.

·70·

Módulos remotos

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).

5.4 Montaje de los módulos.

Colocar los módulos sobre 1 perfil, según la norma europea EN 50022 (DIN 35), con 2 topesde fijación, uno en cada extremo del grupo que ayuden a sujetar los módulos. Los módulosde la serie RIOW admiten un montaje horizontal o vertical; en caso de montaje vertical,utilizar topes de fijación adicionales en la parte inferior para sujetar los módulos.

Conexión a tierra.

Los perfiles sobre los que se montan los módulos deben estar unidos a la conexión de tierradel sistema, ya que algunos módulos hacen contacto con el perfil para conectarse a tierra.Para la conexión de los perfiles a tierra, utilizar un cable con una sección de al menos 4 mm².Para asegurar el contacto entre el perfil y los módulos, el perfil debe ser de un material nocorrosivo.

En el módulo RIOW-PS24, la conexión a tierra se realiza a través de los pines inferiores delmódulo. La conexión a tierra se extiende a los módulos contiguos a través de los jumperslaterales del módulo.

Conexión de las mallas.

Un correcto apantallamiento de los cables de señal y de datos reduce las interferencias,mejorando así la calidad de la señal y evitando errores de medida y trasmisión de datos.El blindaje de los cables debe ser continuo para asegurar el cumplimiento de lasespecificaciones técnicas relacionadas con la precisión en la medición.

Características ambientales del habitáculo.

La temperatura del armario donde se montan los módulos no debe superar los 55 ºC conlos módulos en régimen de funcionamiento. El calor disipado por todos los módulos no debesuperar la capacidad de disipación del armario en el que están instalados.

No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo o cable si el grupo está alimentado. Antes derealizar cualquier conexión, desconecte el cable de alimentación del módulo cabecera (RIOW-CANOPEN), y en caso necesario, el del módulo fuente de alimentación (RIOW-PS24).

Elemento Potencia disipada

Módulo cabecera. 2.0 watios.

Resto de módulos. 0,8 watios cada módulo.

Módulos remotos

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Espacio libre recomendado alrededor de un grupo.

Es recomendable dejar un espacio libre entre el grupo y los elementos contiguos (otrosgrupos, canaletas portacables, paredes del habitáculo, etc) para facilitar la aireación ymanipulaciones posteriores.

Cómo colocar y soltar los módulos.

Como la comunicación entre los módulos se realiza a través del conector de seis contactossituado en el lateral de los módulos, estos deben estar enganchados unos con otros.

Montar los módulos siempre de izquierda a derecha, comenzando por el módulo cabeceray terminando siempre el grupo con un módulo final. Para fijar el módulo cabecera, una vezmontado sobre el rail, empujar sobre la ranura superior del disco de bloqueo, situado en laparte izquierda del módulo. Para liberar el módulo y poder soltarlo del rail, empujar sobrela ranura inferior del disco de bloqueo. Para ayudar a soltar un módulo del rail, tirar de lapestaña de desbloqueo, situada a la derecha del módulo.

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

A A

B

Bmm inch

A 20 0,787B 35 1,378

No tocar los contactos laterales del bus para evitar ensuciarlos, dañarlos y posibles descargaselectrostáticas que puedan dañar el módulo.

Para garantizar la unión de los módulos entre sí, estos disponen deunas pestañas en la parte superior e inferior. Para unir los módulos,deslizar cada módulo sobre el módulo anterior, desde arriba,asegurándose que las pestañas encajan entre sí. CA CA

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V

Empujar para fijar el módulo.

Empujar para soltar el módulo.

Pestaña de desbloqueo.

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).

Los jumpers laterales de tensión.

Algunos módulos, por ejemplo el módulo de entradas digitales, disponen en el lateralizquierdo de unos jumpers para recibir y transmitir la corriente de 10 A necesaria paraalimentar el módulo.

Los jumpers de un módulo deben encajar en las ranuras del módulo anterior. Hay que teneren cuenta que no todos los módulos tienen el mismo número de jumpers y de ranuras. Antesde montar un módulo con jumpers, asegúrese que el módulo anterior dispone de ranurassuficientes para alojar los jumpers.

Conexión de los cables.

Cada conector sólo admite un cable. Para introducir varios cables en un conector, unir loscables en un terminal e introducir el terminal en el conector.

Los cables se amarran en los conectores por presión. Introducir una herramienta en elorificio cuadrado situado sobre el conector, de esta manera se abre el conector. Introducirel cable en el conector y retirar la herramienta. Tras retirar la herramienta, el cable quedasujeto.

Los jumpers de tensión están afilados. Manipule los módulos con cuidado para evitar heridas.

No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo o cable si el grupo está alimentado. Antes derealizar cualquier conexión, desconecte el cable de alimentación del módulo cabecera (RIOW-CANOPEN), y en caso necesario, el del módulo fuente de alimentación (RIOW-PS24).

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).

5.5 Módulo RIOW-CANOPEN-ECO. Módulo cabecera.

El módulo RIOW-CANOPEN-ECO debe estar presente en todos los grupos y ser el primermódulo del grupo. Este módulo se encarga de gestionar el bus interno del grupo y deconectar el grupo al bus CAN del sistema.

Alimentar el módulo con una fuente de alimentación externa estabilizada de 24 V DC (entre-15% y +20%).

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

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12

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ON

24V 24V 0V 0V

Alimentación.

Conexión al bus CAN.

Dirección (nodo) del elemento yvelocidad de transmisión.

Disco de bloqueo.

Leds indicadores de estado.


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OL

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).


Alimentación.


Dirección (nodo) del elemento y velocidad de transmisión.


El módulo dispone en la parte superior de los siguientes leds. Estos leds indican el estadodel nodo y de la comunicación a través del bus CAN. Ver "5.5.3 Significado de los led." enla página 77.

El dipswitch permite seleccionar tanto la dirección del nodo como lavelocidad de transmisión. Ver "5.5.2 Configuración del nodo." en lapágina 75.

Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión enel bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajara la misma velocidad.

Señal Función

24 V Alimentación.

0 V Alimentación.

24V 24V 0V 0V

CAN L

SHIELD

CAN H

N.C.

GND

Pin Señal Función

5 N.C. Sin función.




1 GND Tierra / 0 V.

56

78

12

34

ON

ON

El dipswitch de los módulos RIOW-CANOPEN-ECO y RIOW-CANOPEN-STAND es igual pero girado180º, por lo que la posición ·ON· está invertida entre ambos.i

Led. Color. Significado.

STOP Rojo. El nodo está detenido.

RUN Verde. El nodo funciona correctamente.

TX overflow Rojo. Error en la transmisión de datos.

RX overflow Rojo. Error en la recepción de datos.

I/O Rojo.Verde.Naranja.

Estado de la comunicación con los módulos de I/Os.

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).

5.5.2 Configuración del nodo.

La configuración del nodo se lleva a cabo desde dipswitch, el cual permite seleccionar tantola dirección del nodo como la velocidad de transmisión.

Configurar la velocidad del nodo.

Para seleccionar la velocidad del nodo, el módulo debe estar en modo configuración (todoslos dipswitch en la posición ·off·) antes de encender el módulo. Tras encender el módulo enmodo configuración, los 4 leds superiores del módulo parpadean indicando la velocidadseleccionada en el módulo. El led STOP corresponde al dipswitch ·1·, el led RUN al dipswitch·2·, el led TX al dipswitch ·3· y el led RX al dipswitch ·4·. La primera vez que se configurael módulo, el led TX parpadea indicando que no hay una velocidad válida seleccionada.

Para seleccionar la velocidad se utilizan los 4 primeros dipswitch; el resto deben estar enla posición ·off·. Para seleccionar la velocidad, colocar los dipswitch correspondientes enla posición ·on·. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizarlos siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores decomunicación por distorsión de la señal.

Para guardar la velocidad seleccionada, colocar el dipswitch ·8· en la posición ·on·. Trassalvar la configuración, los leds correspondientes se encienden para indicar cual es lavelocidad del módulo. Para una velocidad de 1 MHz, se encienden los cuatro leds.

Una vez seleccionada la velocidad, apagar el módulo quitando la alimentación y colocar eldipswitch ·8· en la posición ·off·. Tenga en cuenta que la próxima vez que encienda el módulo,la posición de los dipswitch indicará la dirección (número de nodo) del grupo.

Configurar la dirección (número de nodo) del grupo.

Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante su direccióno número de nodo. El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del busocuparán posiciones correlativas, comenzando por ·1·.

La selección de la dirección (número de nodo) del grupo se realiza con el módulo apagado.Seleccionar la dirección colocando los dipswitch correspondientes en la posición ·on·. Elsignificado binario de cada dipswitch aumenta de acuerdo con su número; dipswitch ·1· parala dirección 1, dipswitch ·3· para la dirección 4, y así sucesivamente.

Si a la hora de encender el módulo no están todos los dipswitch en la posición ·off·, la posición de losdipswitch será la nueva dirección (número de nodo) del grupo. i

Dipswitch Velocidad Longitud del bus CAN.





Dirección ·1·. Dirección ·3·. Dirección ·9·.

4321

ON

4321

ON

4321

ON

4321

ON

4321

ON

4321

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4321

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).

Resistencia terminadora de línea.

En el bus CAN hay que identificar mediante una resistencia terminadora de línea cuáles sonlos elementos que ocupan los extremos del bus; es decir, el primer y el último elemento físicode la conexión. En el caso de la unidad central, la resistencia terminadora viene preinstaladade fábrica, dado que el CNC siempre es un extremo del bus.

Los módulos de la serie RIOW no disponen de una resistencia terminadora de líneapreinstalada. El módulo RIOW que ocupa el extremo del bus debe disponer de unaresistencia terminadora de línea de 120 entre los pines CAN_H y CAN_L a fin de evitardeflexiones (rebotes) de la señal.

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).

5.5.3 Significado de los led.

Durante el arranque del módulo, los leds indican la fase en la que se encuentra el nodo yel estado del mismo.

Cuando un módulo está en modo configuración (valor del dipswitch igual a ·0·), los ledsindican la velocidad seleccionada en módulo. Ver "5.5.2 Configuración del nodo." en lapágina 75.

Leds STOP, RUN, TX overflow y RX overflow.

Los cuatro leds superiores del módulo (STOP, RUN, TX overflow y RX overflow) indican elestado del nodo y de la comunicación a través del bus CAN.

Estado del nodo. Significado.

Fase de inicialización. Tras arrancar o tras un reset, el módulo entra en fase deinicialización para realizar un autotest. Durante la fase deinicialización, el led I/O parpadea en color naranja hasta cambiaral rojo.

• Si la inicialización del módulo finaliza correctamente, éstecambia a la fase pre-operativa, el led I/O cambia a color verdey el led RUN parpadea.

• Si el módulo detecta algún problema durante la fase deinicialización, éste cambia a la fase de parada, el led I/Oparpadea en rojo y se enciende el led STOP. El ratio deparpadeo del led I/O indica el error detectado.

Fase pre-operativa. En esta fase, el módulo configura el bus.En la fase pre-operativa se enciende el led I/O en color verde y elled RUN parpadea.

Fase operativa. En esta fase, el módulo está preparado para trabajar.En la fase operativa se encienden los leds I/O y RUN en color verde.

Fase de parada. Esta fase indica un error en el nodo.En la fase de parada se enciende el led STOP.

STOP RUN Significado.

OFF OFF Módulo apagado o en fase de inicialización.

OFF Parpadeo lento

Módulo en fase pre-operativa.

OFF ON Módulo en fase operativa.

ON OFF Módulo en fase de parada. Error de configuración del nodo o erroren el bus.

OFF Parpadeo rápido

Módulo en fase pre-operativa. Error en el módulo.

Parpadeo rápido

Parpadeo rápido


Parpadeo rápido

OFF Módulo en fase pre-operativa. Error en el módulo.

TX overflow RX overflow Significado.


- - - ON Error en la recepción de datos.

ON - - - Error en la transmisión de datos.

Parpadeo rápido

Parpadeo rápido

Demasiados errores en el nodo.

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Led I/O.

Led tricolor (naranja/rojo/verde) que indica el estado del bus y los errores encontrados.

Al arrancar el módulo, el led parpadea en color naranja hasta cambiar al rojo. Si lainicialización del módulo finaliza correctamente, el led cambia a color verde. Si el módulodetecta algún problema, el led continúa parpadeando en rojo. El módulo muestra el códigode error, de forma cíclica, mediante tres secuencias de parpadeo.

• La primera secuencia de parpadeo (10 Hz) indica la presencia de errores en el nodo.

• Tras una pausa, el módulo ofrece la segunda secuencia de parpadeo (1 Hz). El númerode parpadeos indica el código del error.

• Tras una pausa más larga, el módulo ofrece la tercera secuencia de parpadeo (1 Hz).El número de parpadeos indican el tipo de error.

Error 1: Error de hardware y de configuración en el nodo.

Led I/O. Significado.

Off. No hay datos en el bus de datos.

Verde. El módulo está transmitiendo datos.

Rojo. Error de hardware.

Parpadeo naranja. El módulo está en fase de inicialización.

Parpadeo rojo. Error en el bus de datos.

Parpadeo rojo cíclico. Código de error.

Tipo. Descripción. Solución.

1 Sobrepasamiento en la memoria dedatos interna del módulo.

Quitar la alimentación del nodo, reducir elnúmero de módulos y volver a poner laalimentación. Si el error persiste, cambiar elmódulo cabecera.

2 Módulo de I/Os incorrecto en el nodo. Cambiar el módulo incorrecto. Si el errorpersiste, actualizar el firmware del módulocabecera. Para localizar el módulo incorrecto,repetir la siguiente secuencia las vecesnecesarias.

• Quitar la alimentación del nodo, colocar elmódulo final en el medio del nodo y volvera poner la alimentación.

• Si el error persiste, volver a quitar laalimentación, colocar el módulo final en elmedio de la primera mitad del nodo y volvera poner la alimentación.

• Si no hay error, volver a quitar laalimentación, colocar el módulo final en elmedio de la segunda mitad del nodo yvolver a poner la alimentación.

Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, esemódulo será el incorrecto.

3 Error de checksum en los datos de laEEPROM.

Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lver a poner laalimentación.

4 Error escribiendo en la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lver a poner laalimentación.

5 Error leyendo la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lver a poner laalimentación.

6 La configuración de módulos de I/Osha cambiado tras un reset.

Reiniciar el módulo quitando y poniendo laalimentación.

7 Reservado.

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).

Error 2: Error de configuración en el nodo.

Error 3: Error en el protocolo del bus interno del nodo.

Error 4: Error físico en el bus interno del nodo.

8 Error de timeout en la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lver a poner laalimentación.

9 Reservado.


1 La imagen con la información de losmódulos no está activa.

Contacte con Fagor Automation.

2 La imagen con la información de losmódulos es demasiado grande.

Quitar la alimentación del nodo, reducir elnúmero de módulos y volver a poner laalimentación.

3 No hay imagen con la información delos módulos.

Contacte con Fagor Automation.


- - - Error de comunicación en el bus. No seencuentra el módulo erróneo.

Cambiar el módulo incorrecto. Para localizar elmódulo incorrecto, repet ir la siguientesecuencia las veces necesarias.




Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, esemódulo o e l módulo cabecera será e lincorrecto.


- - - Error de comunicación en el bus o elbus está interrumpido.

Cambiar el módulo incorrecto. Colocar unmódulo de I/Os tras el módulo cabecera ycomprobar si da error. Si no hay error, cambiarel módulo cabecera. Si el módulo cabecera es correcto, cambiar elmódulo de I/Os incorrecto. Para localizar elmódulo incorrecto, repet ir la siguientesecuencia las veces necesarias.




Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, esemódulo o e l módulo cabecera será e lincorrecto.

n El bus se interrumpe tras el n-ésimomódulo.El número de parpadeos indica laposición n del módulo de I/Os.

Quitar la alimentación del nodo, cambiar el(n+1)ésimo módulo y volver a poner laalimentación.


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).

Error 5: Error de inicialización de bus interno.


n Error de comunicación durante lainicialización del módulo. El número de parpadeos indica laposición n del módulo de I/Os.

Quitar la alimentación del nodo, cambiar el n-ésimo módulo y volver a poner la alimentación.

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).

5.6 Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.

El módulo RIOW-CANOPEN-STAND debe estar presente en todos los grupos y ser el primermódulo del grupo. Este módulo se encarga de gestionar el bus interno del grupo, de conectarel grupo al bus CAN del sistema y de alimentar los módulos de I/Os, a través de los jumperslaterales, con una tensión de 24 V 10 A. Si a la hora de configurar el grupo remoto, el consumode los módulos de I/Os es superior, hay que añadir módulos RIOW-PS24 adicionales.

Alimentar el módulo con una fuente de alimentación externa estabilizada de 24 V DC (entre-15% y +20%). Utilizar una tensión incorrecta puede causar graves daños a loscomponentes.

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

56

78

12

34

ON

STOP

RUN

TX

RXOverflow

I/O

24V 0V


Dirección (nodo) del elemento yvelocidad de transmisión.

Disco de bloqueo.

Leds indicadores de estado de lafuente de alimentación.

Alimentación para los módulosde I/Os.

Alimentación para los módulosde I/Os. Señal de referencia de0 V.

Alimentación para los módulos deI/Os. Conexión a tierra.

Leds indicadores de estado delmódulo.

Alimentación del módulo. Señalde referencia de 0 V.

Alimentación del módulo.

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).



Dirección (nodo) del elemento y velocidad de transmisión.


El módulo dispone en la parte superior de los siguientes leds. Estos leds indican el estadodel nodo y de la comunicación a través del bus CAN. Ver "5.6.4 Significado de los led." enla página 87.


El dipswitch permite seleccionar tanto la dirección del nodo como lavelocidad de transmisión. Ver "5.6.3 Configuración del nodo." en lapágina 85.

Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión enel bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajara la misma velocidad.

CAN L

SHIELD

CAN H

N.C.

GND

Pin Señal Función

5 N.C. Sin función.




1 GND Tierra / 0 V.

56

78

12

34

ON

ON

El dipswitch de los módulos RIOW-CANOPEN-ECO y RIOW-CANOPEN-STAND es igual pero girado180º, por lo que la posición ·ON· está invertida entre ambos.i


STOP Rojo. El nodo está detenido.

RUN Verde. El nodo funciona correctamente.

TX overflow Rojo. Error en la transmisión de datos.

RX overflow Rojo. Error en la recepción de datos.


I/O Verde. Estado de la comunicación con los módulos de I/Os.

I/O Rojo. Estado de la comunicación con los módulos de I/Os.

4 8

1 5

2 6

3 7

24 V

0 V

GND

0 V24 V

Pin Función

1 Alimentación del módulo.Entrada de alimentación de 24 V.

5 Alimentación del módulo.Señal de referencia de 0 V.

2 - 6 Alimentación para los módulos de I/Os.Entrada de alimentación de 24 V.

3 - 7 Alimentación para los módulos de I/Os.Señal de referencia de 0 V.

4 - 8 Alimentación para los módulos de I/Os.Conexión de tierra.

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Leds indicadores de estado (fuente de alimentación).

Led Color Función

A Verde El led se ilumina cuando el módulo estáalimentado.

B Verde El led se ilumina si los jumpers laterales estánalimentados a 24 V.

CA

DB

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).

5.6.2 Alimentación del módulo.

La alimentación para el módulo y la alimentación para el resto de módulos deben estarseparadas a fin de garantizar las operaciones en el bus en el caso de un cortocircuito enel lado del actuador.

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

56

78

12

34

ON

STOP

RUN

TX

RXOverflow

I/O

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

24 V

24 V

24 V

0 V

24 V

0 V

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).

5.6.3 Configuración del nodo.

La configuración del nodo se lleva a cabo desde dipswitch, el cual permite seleccionar tantola dirección del nodo como la velocidad de transmisión.

Configurar la velocidad del nodo.


Para seleccionar la velocidad se utilizan los 4 primeros dipswitch; el resto deben estar enla posición ·off·. Para seleccionar la velocidad, colocar los dipswitch correspondientes enla posición ·on·. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizarlos siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores decomunicación por distorsión de la señal.



Configurar la dirección (número de nodo) del grupo.


La selección de la dirección (número de nodo) del grupo se realiza con el módulo apagado.Seleccionar la dirección colocando los dipswitch correspondientes en la posición ·on·. Elsignificado binario de cada dipswitch aumenta de acuerdo con su número; dipswitch ·1· parala dirección 1, dipswitch ·3· para la dirección 4, y así sucesivamente.


Dipswitch Velocidad Longitud del bus CAN.






1234

ON

1234

ON

1234

ON

1234

ON

1234

ON

1234

ON

1234

ON

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Resistencia terminadora de línea.



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).

5.6.4 Significado de los led.

Durante el arranque del módulo, los leds indican la fase en la que se encuentra el nodo yel estado del mismo.

Cuando un módulo está en modo configuración (valor del dipswitch igual a ·0·), los ledsindican la velocidad seleccionada en módulo. Ver "5.6.3 Configuración del nodo." en lapágina 85.

Leds STOP, RUN, TX overflow y RX overflow.

Los cuatro leds superiores del módulo (STOP, RUN, TX overflow y RX overflow) indican elestado del nodo y de la comunicación a través del bus CAN.

Estado del nodo. Significado.

Fase de inicialización. Tras arrancar o tras un reset, el módulo entra en fase de inicializaciónpara realizar un autotest. Durante la fase de inicialización, el led I/Oparpadea en color naranja hasta cambiar al rojo.

• Si la inicialización del módulo finaliza correctamente, éste cambiaa la fase pre-operativa, el led I/O cambia a color verde y el led RUNparpadea.

• Si el módulo detecta algún problema durante la fase deinicialización, éste cambia a la fase de parada, el led I/O parpadeaen rojo y se enciende el led STOP. El ratio de parpadeo del led I/Oindica el error detectado.

Fase pre-operativa. En esta fase, el módulo configura el bus.En la fase pre-operativa se enciende el led I/O en color verde y el ledRUN parpadea.

Fase operativa. En esta fase, el módulo está preparado para trabajar.En la fase operativa se encienden los leds I/O y RUN en color verde.

Fase de parada. Esta fase indica un error en el nodo.En la fase de parada se enciende el led STOP.

STOP RUN Significado.


OFF Parpadeo lento

Módulo en fase pre-operativa.

OFF ON Módulo en fase operativa.

ON OFF Módulo en fase de parada. Error de configuración del nodo o erroren el bus.

OFF Parpadeo rápido


Parpadeo rápido

Parpadeo rápido


Parpadeo rápido

OFF Módulo en fase pre-operativa. Error en el módulo.

TX overflow RX overflow Significado.


- - - ON Error en la recepción de datos.

ON - - - Error en la transmisión de datos.

Parpadeo rápido

Parpadeo rápido

Demasiados errores en el nodo.

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Led I/O.

Led tricolor (naranja/rojo/verde) que indica el estado del bus y los errores encontrados.

Al arrancar el módulo, el led parpadea en color naranja hasta cambiar al rojo. Si lainicialización del módulo finaliza correctamente, el led cambia a color verde. Si el módulodetecta algún problema, el led continúa parpadeando en rojo. El módulo muestra el códigode error, de forma cíclica, mediante tres secuencias de parpadeo.

• La primera secuencia de parpadeo (10 Hz) indica la presencia de errores en el nodo.

• Tras una pausa, el módulo ofrece la segunda secuencia de parpadeo (1 Hz). El númerode parpadeos indica el código del error.

• Tras una pausa más larga, el módulo ofrece la tercera secuencia de parpadeo (1 Hz).El número de parpadeos indican el tipo de error.

Error 1: Error de hardware y de configuración en el nodo.

Led I/O. Significado.

off No hay datos en el bus de datos

Verde. El módulo está transmitiendo datos.

Rojo. Error de hardware.

Parpadeo naranja. El módulo está en fase de inicialización.

Parpadeo rojo. Error en el bus de datos.

Parpadeo rojo cíclico. Código de error.


- - - Error de checksum en los datos. Quitar la alimentación del nodo, reducir el númerode módulos de I /Os y volver a poner laalimentación.

1 Sobrepasamiento en la memoria de datos internadel módulo.

Quitar la alimentación del nodo, reducir el númerode módulos de I /Os y volver a poner laalimentación. Si el error persiste, cambiar elmódulo cabecera.

2 Módulo de I/Os incorrecto en el nodo. Cambiar el módulo incorrecto. Si el error persiste,actualizar el firmware del módulo cabecera. Paralocalizar el módulo incorrecto, repetir la siguientesecuencia las veces necesarias.

• Quitar la alimentación del nodo, colocar elmódulo final en el medio del nodo y volver aponer la alimentación.


• Si no hay error, volver a quitar la alimentación,colocar el módulo final en el medio de lasegunda mitad del nodo y volver a poner laalimentación.

Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, esemódulo será el incorrecto.

3 El tipo de módulo almacenado en la flash no sepuede identificar o es incorrecto.

Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

4 Error escribiendo en la memoria Flash. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

5 Error al borrar la memoria Flash. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

6 La configuración de módulos de I/Os hacambiado tras un reset.

Reiniciar el módulo quitando y poniendo laalimentación.

7 Error al escribir los datos de la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

·89·

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

Error 2: Sin función.

Error 3: Error en el protocolo del bus interno del nodo.

8 Combinación de hardware y firmware incorrecta. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

9 Error de checksum en la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

10 Error en la inicialización de la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

11 Error de timeout al leer los datos de la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

12 Error de timeout al escribir los datos de laEEPROM.

Quitar la alimentación del nodo, cambiar elmódu lo cabecera y vo lve r a poner l aalimentación.

13 Reservado.

14 Reservado.



- - - Sin función - - -


- - - Error de comunicación en el bus. No se encuentrael módulo erróneo.

Cambiar el módulo incorrecto. Para localizar elmódulo incorrecto, repetir la siguiente secuencialas veces necesarias.




Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, esemódulo o el módulo cabecera será el incorrecto.

·90·

Módulos remotos

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OC

OL

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EN

).

Error 4: Error físico en el bus interno del nodo.

Error 5: Error de inicialización de bus interno.


- - - Error de comunicación en el bus o el bus estáinterrumpido.

Cambiar el módulo incorrecto. Colocar un módulode I/Os tras el módulo cabecera y comprobar sida error. Si no hay error, cambiar el módulocabecera. Si el módulo cabecera es correcto, cambiar elmódulo de I/Os incorrecto. Para localizar elmódulo incorrecto, repetir la siguiente secuencialas veces necesarias.




Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, esemódulo o el módulo cabecera será el incorrecto.

n El bus se interrumpe tras el n-ésimo módulo.El número de parpadeos indica la posición n delmódulo de I/Os.

Quitar la alimentación del nodo, cambiar el(n+1)és imo módulo y vo lver a poner laalimentación.


n Error de comunicación durante la inicializacióndel módulo. El número de parpadeos indica la posición n delmódulo de I/Os.

Quitar la alimentación del nodo, cambiar el n-ésimo módulo y volver a poner la alimentación.

Módulos remotos

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·91·

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PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

5.7 Módulo RIOW-PS24.

Este módulo se encarga de alimentar los módulos de I/Os, a través de los jumpers laterales,con una tensión de 24 V 10 A. Si a la hora de configurar el grupo remoto, el consumo delos módulos de I/Os es superior, hay que añadir módulos RIOW-PS24 adicionales.

Alimentar el módulo con una fuente de alimentación externa estabilizada de 24 V DC.

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

Alimentación.

Señal de referencia 0 V.

Conexión a tierra.

Alimentación.

Señal de referencia 0 V.

Conexión a tierra.

Led indicador de tensión en losjumpers laterales.

Jumpers para alimentar al siguiente módulo.

·92·

Módulos remotos

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MÓ

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OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).




Led de color verde. El led se ilumina si los jumpers laterales estánalimentados a 24 V.

Señal Función

24 V Alimentación.

0 V Señal de referencia 0 V.

GND Conexión de tierra.

4 8

1 5

2 6

3 7

24 V

0 V

GND

CA

DB

24 V

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

·93·

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OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

5.8 Módulo RIOW-8DI. Módulo de 8 entradas digitales.

Módulo de expansión con 8 entradas digitales de 24 V DC. El módulo dispone de un ledindicador de estado para cada una de las entradas.

La tensión de 24 V DC necesaria para alimentar el módulo proviene del módulo anterior(módulo de entradas, de salidas o fuente de alimentación) a través de los jumpers lateralesde alimentación. Del mismo modo, este módulo también puede alimentar al siguientemódulo través de los mismos jumpers. Este módulo, por si mismo, no genera tensión; recibey transmite la tensión generada por un módulo RIOW-PS24 anterior.

4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

Entrada digital ·3·.








Leds indicadores de actividad delas entradas digitales.

Jumpers para alimentar al siguiente módulo.Jumpers para alimentar el módulo.

·94·

Módulos remotos

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(REF: 1309)

MÓ

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OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Entradas digitales (8 entradas).


Leds de color verde. Todas las entradas digitales disponen de unled indicador de estado que se ilumina cuando la entrada estáactiva.

DI1

DI3

DI5

DI7

DI2

DI4

DI6

DI8

24 V

0 V

Señal Función

24 V Alimentación.

0 V Alimentación.

DI1 - DI8 Entradas digitales.

A

B

C

D

E

F

G

H

DI1DI3DI5DI7

DI2DI4DI6DI8

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

·95·

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OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

5.9 Módulo RIOW-8DO. Módulo de 8 salidas digitales.

Módulo de expansión con 8 salidas digitales de 24 V DC 0,5 A. El módulo dispone de unled indicador de estado para cada una de las salidas.


4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

Salida digital ·3·.








Leds indicadores de actividad delas salidas digitales.


·96·

Módulos remotos

CNC 8065

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(REF: 1309)

MÓ

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OT

OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Salidas digitales (8 salidas).


Leds de color verde. Todas las salidas digitales disponen de un ledindicador de estado que se ilumina cuando la salida está activa.

DO1

DO3

DO5

DO7

DO2

DO4

DO6

DO8

24 V

0 V

Señal Función

24 V Alimentación.

0 V Alimentación.

DO1 - DO8 Salidas digitales.

A

B

C

D

E

F

G

H

DO1DO3DO5DO7

DO2DO4DO6DO8

Módulos remotos

CNC 8065

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(REF: 1309)

·97·

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W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

5.10 Módulo RIOW-4AI. Módulo de 4 entradas analógicas.

Módulo de expansión con 4 entradas analógicas ±10 V DC. El módulo dispone de un ledindicador de estado para cada una de las entradas.


4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

Conexión a tierra.

Entrada analógica ·3·.

Conexión a tierra.


Conexión a tierra.


Conexión a tierra.


Leds indicadores de error en lasentradas analógicas.


·98·

Módulos remotos

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(REF: 1309)

MÓ

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RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Entradas analógicas (4 entradas).


Leds de color rojo. Todas las entradas analógicas disponen de unled indicador de estado que se ilumina en caso de sobretensióno subtensión.

AI1

GND

AI3

GND

AI2

GND

AI4

GND

24 V

0 V

Señal Función

AI1 - AI4 Entradas analógicas.


0 V Alimentación.

24 V Alimentación.

Los conectores ·2· y ·6· están unidos internamente. Losconectores ·4· y ·8· están unidos internamente.

CA

DB

AI1

AI3

AI2

AI4

Módulos remotos

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5.

(REF: 1309)

·99·

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RIO

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PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

5.11 Módulo RIOW-4AO. Módulo de 4 salidas analógicas.

Módulo de expansión con 4 salidas analógicas ±10 V DC. El módulo dispone de un ledindicador de estado del bus y un led indicador de error en alguna de las salidas.


4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

Conexión a tierras.

Salida analógica ·3·.








Led indicador de estado del bus.

Led indicador de error en algunasalida analógica.

·100·

Módulos remotos

CNC 8065

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(REF: 1309)

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W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Salidas analógicas (4 salidas).

Led ·BUS·. Estado del bus de datos.

Led ·ERR·. Error en las salidas.

Leds de color verde. El led se ilumina cuando la transmisión en elbus es correcta.

Leds de color rojo. El led se ilumina en caso de sobrecarga ocortocircuito a tierra en alguna de las salidas.

AO1

GND

AO3

GND

AO2

GND

AO4

GND

24 V

0 V

Señal Función

AO1 - AO4 Salidas analógicas.


0 V Alimentación.

24 V Alimentación.

Todos los conectores ·GND· están unidos internamente.

CA

DB

BUS

ERR

CA

DB

BUS

ERR

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

·101·

MÓ

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EM

OT

OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

5.12 Módulo RIOW-2AI-PT100. Módulo de 2 entradas para sondasPT100.

Módulo de expansión con 2 entradas analógicas para sondas de temperatura PT100. Cadaentrada dispone de un led indicador de estado del bus y un led indicador de error en lamedida de la sonda.

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

Señal RL de la sonda ·1·.

Señal R- de la sonda ·1·.


Señal R+ de la sonda ·1·.

Señal RL de la sonda ·2·.

Señal R- de la sonda ·2·.


Señal R+ de la sonda ·2·.

Led indicador de estado del buspara la sonda ·1·.

Led indicador de error en lasonda ·1·; error de lectura orotura del cable.

Led indicador de estado del buspara la sonda ·2·.

Led indicador de error en lasonda ·2·; error de lectura orotura del cable.

·102·

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

MÓ

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OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Entradas analógicas para sondas PT100 (2 entradas).

El módulo permite conectar sondas con interfaz de 2 o 3 hilos.

Led ·BUS·. Estado del bus de datos.

Led ·ERR·. Error en las salidas.

Interfaz de 3 hilos. Interfaz de 2 hilos.

Leds de color verde. Ambas entradas disponen de un led que seilumina cuando la transmisión en el bus es correcta.

Leds de color rojo. Ambas entradas disponen de un led que seilumina cuando hay algún error en la lectura de las entradas;lectura fuera de rango o rotura del cable.

R1+

RL1

R1-

SHIELD

R2+

RL2

R2-

SHIELD

Señal Función

R1+ RL1R1-


R2+ RL2R2-


SHIELD Malla.

Los conectores de malla están unidos internamente yestán conectados al perfil donde está amarrado el módulo.

R+

R-

RL

R+

R-

RL

CA

DB

BUS

ERR

BUS

ERR

CA

DB

BUS

ERR

BUS

ERR

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

·103·

MÓ

DU

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OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

5.13 Módulo RIOW-END. Módulo terminador de grupo.

El módulo RIOW-END debe estar presente en todos los grupos y ser el último módulo delgrupo. Este módulo se utiliza para finalizar el bus interno del grupo y garantizar así un flujode datos correcto.

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

Sin función.


Sin función.

Sin función.

Sin función.

·104·

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

MÓ

DU

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EM

OT

OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).


Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos deentradas y salidas digitales conectados en el bus CAN. Si no se definen estos parámetros,el CNC numera los módulos automáticamente según el orden lógico de los grupos remotos.


El CNC numera los módulos automáticamente según el orden lógico de los grupos remotos.Dentro de cada grupo el orden es de izquierda a derecha.


Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulose le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dichomódulo.

Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 8n+1 (es decir, 1, 9, 17, 25...). Lanumeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices base puedenseguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados.

Grupo ·1· Grupo ·2·

8 + 8 entradas digitales. 8 entradas digitales.

8 salidas digitales. 8 salidas digitales.

Ejemplo 1.



Entradas digitales. 1 ·· 89 ·· 16

17 ·· 24

Salidas digitales. 1 ·· 8 9 ·· 16

Ejemplo 2.



Entradas digitales. 9 ·· 1617 ·· 24

1 ·· 8

Salidas digitales. 9 ·· 16 1 ·· 8

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

A

BC

D

E

FG

H

4 8

1 5

2 6

3 7

A

BC

D

E

FG

H

8DI 8DI 8DO

4 8

1 5

2 6

3 7

A

BC

D

E

FG

H

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

A

BC

D

E

FG

H

4 8

1 5

2 6

3 7

A

BC

D

E

FG

H

8DI 8DO

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

·105·

MÓ

DU

LO

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OT

OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).



Grupo remoto (1).

Entradas digitales Entradas digitales

Índice base Numeración Índice base Numeración

Módulo 1 1 1 ·· 8 81 81 ·· 88

Módulo 2 33 33 ·· 40

Grupo remoto (2).

Entradas digitales Entradas digitales

Índice base Numeración Índice base Numeración

Módulo 1 113 113 ·· 120 49 49 ·· 56

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

8DI 8DI 8DO

4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

4 8

1 5

2 6

3 7

A

B

C

D

E

F

G

H

8DI 8DO

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

GROUP = 2GROUP = 1

·106·

Módulos remotos

CNC 8065

5.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

S R

EM

OT

OS

RIO

W. (

PR

OT

OC

OL

O C

AN

OP

EN

).

5.15 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas detemperatura.

El CNC numera los módulos automáticamente según el orden lógico de los grupos remotos.Dentro de cada grupo el orden es de izquierda a derecha.

A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC considera las entradas para sondade temperatura como entradas analógicas. En los parámetros máquina del CNC hay queindicar cuantas entradas PT100 hay activas y a qué entradas analógicas están conectadas.Una entrada PT100 está activa si tiene una de estas sondas de temperatura conectada.Consulte el manual de instalación para obtener más información.

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4AI 2AI 4AIPT100

GROUP = 2GROUP = 1

STOP

RUN

TX

RX

I/O

Overflow

56

78

12

34

ON

24V 24V 0V 0V 4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

2AI

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

PT100

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4AO

4 8

1 5

2 6

3 7

CA

DB

4AO

Grupo ·1· Grupo ·2·

4 + 4 entradas analógicas. 4 salidas analógicas.

4 salidas analógicas. 2 entradas PT100.

2 entradas PT100.

Ejemplo.



Entradas analógicas.Entradas PT100.Entradas analógicas.

1 ·· 45 ·· 6

7 ·· 10

11 ·· 12


Módulos remotos

CNC 8065

6.

(REF: 1309)

·107·

MÓ

DU

LO

RE

MO

TO

RC

S-S

.

6 MÓDULO REMOTO RCS-S.

El módulo "RCS-S" permite disponer de un número adicional de entradas de contaje ysalidas analógicas (I/Os remotas). Estos módulos se conectan a la unidad central a travésdel bus Sercos, siendo un nodo más dentro del bus. Cada uno de estos módulos permitedisponer de los siguientes elementos.

Alimentación del módulo.

Alimentación universal de corriente continua. Utilizar una fuente de alimentación de24 V DC (entre ±10%) y 2 A. El módulo está protegido ante tensión inversa a la entradade 24 V.

Numeración de las salidas analógicas y de las entradas decontaje.

La contadora Sercos es, al igual que los reguladores, un tipo de nodo del anillo Sercos.Desde el punto de vista de parametrización, las contadoras Sercos tienen una dobleidentificación, física y lógica, como se explica a continuación.

1 Cada contadora deberá identificarse físicamente por una numeración (Sercos ID), através de la ruleta que incorpora en su frontal. Dicho identificador deberá ser único enel anillo, siguiendo un criterio de numeración correlativo de 1 a n y sin huecos (siendon el número total de nodos Sercos, considerando tanto reguladores como contadoras).

2 La tabla SERCOUNTID de los parámetros máquina generales, nos permite enlazar lanumeración lógica de las contadoras Sercos (1..8) con la numeración física determinadapor la ruleta de cada nodo (introducir en cada posición de la tabla el Sercos ID asociadoa dicha posición lógica de contadora).

3 Las entradas de captación (COUNTERID) y salidas analógicas (ANAOUTID) del tiporemoto Sercos, que se pueden utilizar en la parametrización de ejes o volantes, siguenel criterio de asignación basado en la numeración lógica de las contadoras Sercos. Noimporta la numeración física establecida por el Sercos ID.


Entradas de contaje. 4


• SERCOUNTID1 COUNTERID (1..4) ANAOUTID (1..4)


... ... ...


·108·

Módulos remotos

CNC 8065

6.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

RE

MO

TO

RC

S-S

.

6.1 Montaje de los módulos.

Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, unoen cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfilesayudan a sujetar los módulos.




La conexión de cada módulo al sistema se realiza mediante el bus Sercos. El conexionadoSercos se realiza en anillo, mediante fibra óptica, uniendo un terminal OUT con otro IN.

No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo o cable si el grupo está alimentado. Antes derealizar cualquier conexión, desconecte el cable de alimentación del módulo.No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida.Antes de realizar cualquier conexión, apague la fuente de alimentación desconectando el cable dealimentación.

OUT

IN

CNC Node n

OUT

IN

OUT

IN

OUT

IN

OUT

IN

Node n-1Node 1 Node 2 ...

Módulos remotos

CNC 8065

6.

(REF: 1309)

·109·

MÓ

DU

LO

RE

MO

TO

RC

S-S

.

6.2 Descripción del módulo.

Botón ·Boot·.

Conector ·A22·.Entrada alimentación 24 V.

Conector ·E21A·.Entrada de contaje.

Botón ·Reset·.Conector ·E21B·.Entrada de contaje.

Conector ·B32·.Conexión al bus Sercos.

Conector ·E21C·.Entrada de contaje.

Selector ·S38·.Dirección (nodo) del elemento dentrodel bus Sercos.

Switch ·S39·.Switch configuración Sercos.

Display ·D40·. Display de errores.

Conector ·E21D·.Entrada de contaje.

Conector ·I37A·.2 salidas analógicas de propósitogeneral.

Conector ·I37B·.2 salidas analógicas de propósitogeneral.

Vista inferior.

Conector ·RS·.Línea serie RS232. Conexión a tierra.

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Conector ·A22·. Entrada alimentación 24 V.

Conector Phoenix Contact, combicon macho de 3 pines (paso 7,62 mm).

Botón ·Boot·.

Actualización de software.

Botón ·Reset·.

Reset del módulo.

Conector ·B32·. Conexión al bus Sercos.

Conectores ·IN· & ·OUT·. Emisor y receptor Honeywell.

Selector ·S38·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.

Switch ·S39·. Configuración Sercos (velocidad de transmisión y potencia óptica).

Cada uno de los elementos integrados en el bus Sercos se identificamediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15).

El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del busocuparán posiciones correlativas, comenzando por ·1·. Para quecualquier cambio en este conmutador tenga efecto, es necesario resetearel módulo y apagar encender el CNC.

Los switch ·1· y ·2· indican la velocidad de transmisión de Sercos. Losswitch ·3· y ·4· definen la potencia Sercos o intensidad de luz que va porla fibra óptica. Personalizar estos valores con el mismo valor que utilizael CNC y los reguladores.

·1· ·2· Velocidad de transmisión (switch ·1· y ·2·).

Off Off 2 Mbps.

ON Off 4 Mbps.

Off ON 8 Mbps.

ON ON 16 Mbps.

·3· ·4· Potencia óptica en función de la longitud del cable (switch ·3· y ·4·).

Off Off 1 a 4 Cable menor de 15 metros.Cable recomendado: SFO / SFO-FLEX

ON Off 5 a 6 Cable entre 15 y 30 metros.Cable recomendado: SFO-FLEX

Off ON 7 Cable entre 30 y 40 metros.Cable recomendado: SFO-FLEX

ON ON 8 Cable mayor de 40 metros.Cable recomendado: SFO-V-FLEX

3

2

1

+24 V

GND

Chassis Señal. Función.


GND Alimentación.

+24 V Alimentación.

Señal. Función.

IN Receptor de señal Sercos.

OUT Emisor de señal Sercos.SERCOS

IN

OUT

4

01

FEDCBA

98 7 6 5 32

4321

ON

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El valor de la potencia óptica depende de la longitud total del cable utilizado. Asignar otrosvalores de potencia óptica, por ejemplo valor 6 para una longitud de 3 m, puede ocasionarerrores de comunicación por distorsión de la señal en fibra óptica.

Display ·D40·. Display de estado y errores.

Display de 7 segmentos para visualizar el estado del módulo y mostrar sus errores.

Conectores ·E21A· ·E21B· ·E21C· ·E21D·. Entradas de contaje (1 por conector).

4 conectores hembra tipo SUB-D HD de 15 terminales. Las señales de captación podránser incrementales (TTL, TTL diferencial, Vpp) o protocolos de comunicación (SSI).

• Si la entrada está configurada como TTL, TTL diferencial o Vpp, dispondrá de señal dealarma de sobrecorriente (300 mA).

• Si la entrada está configurada como TTL diferencial, dispondrá de alarma de detecciónde rotura de cable.

• Señales de captación (TTL, TTL diferencial, Vpp).


1 A Señales de captación.

2 /A

3 B

4 /B

5 I0 Señales de referencia.

6 /I0

7 AL Alarma de captación.

8 /AL

9 +5 V DC Alimentación del sistema de captación.

10 +5 V DC

11 GND Señal de referencia de 0 V.

12 GND

13 - - - - - -

14 - - - - - -

15 Chasis Apantallamiento.

11

15

6

10

1

5

• Protocolos de comunicación (SSI).


1 - - - - - -

2 - - - - - -

3 - - - - - -

4 - - - - - -

5 DATA Línea de datos.

6 /DATA

7 CLOCK Línea de clock.

8 /CLOCK

9 +5 V Alimentación del sistema de captación.

10 +5_SENSE

11 GND Señal de referencia.

12 GND_SENSE

13 - - - - - -

14 - - - - - -

15 - - - - - -

11

15

6

10

1

5

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Conector ·I37A·. 2 salidas analógicas ±10 V (resolución de 16 bits) de propósitogeneral.

Conector Phoenix Contact, minicombicon de doble piso macho de 2x2 pines (paso 3,5 mm).

Conector ·I37B·. 2 salidas analógicas ±10 V (resolución de 16 bits) de propósitogeneral.

Conector Phoenix Contact, minicombicon de doble piso macho de 2x2 pines (paso 3,5 mm).

Conector ·RS232·. Línea serie RS232.

Comunicación RS232 simple (solo RX y TX) para actualizar el módulo.

Señal. Función.

AO1AO2

Salida analógica.

GNDGND

Señal de referencia de 0 V.

AO1

GND

AO2

GND

Señal. Función.

AO3AO4

Salida analógica.

GNDGND

Señal de referencia de 0 V.

AO3

GND

AO4

GND

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6.3 Características eléctricas de las salidas analógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al tornillo detierra del módulo. Todas las salidas analógicas tienen las siguientes características:





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6.4 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado.

El módulo dispone de 4 entradas de captación, válidas para señales incrementales (TTL,TTL diferencial, 1 Vpp) o protocolos de comunicación (SSI).

Características técnicas de las entradas de captación.

Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).

Niveles de trabajo para señal TTL.

Niveles de trabajo para señal TTL diferencial.



Umbral alto (nivel lógico "1") VIH: 2,2 V < VIH < 5 V.

Umbral bajo (nivel lógico "0") VIL: -1 V < VIL < 0,6 V.

Tensión máxima: -1 V ÷ 7 V

Histéresis: 1,2 V.



Tensión máxima en modo común: -1 V ÷ 7 V

Tensión máxima en modo diferencial: ± 6 V.

Histéresis: 0,2 V.

Corriente de entrada diferencial máxima: 50 mA.

A

B

Io

A

B

Io

A

B

Io

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Niveles de trabajo para señal senoidal 1 Vpp.

Niveles de trabajo para señal SSI.

Línea de datos 485 bidireccional y línea de clock unidireccional.


Señales A y B. Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp

Señales A y B. Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%

Señales A y B. Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25

Señales A y B. Desfase: 90º ± 10º

Señal I0. Amplitud: 0,2 ÷ 0,85 V

Señal I0. Anchura: T-90º =< I0 =< T+180º

Transmisión: SSI transferencia serie síncrona vía RS 485.

Niveles: EIA RS 485

Frecuencia reloj: 100 kHz - 500 kHz

Máximo número de bits (n): 32 (configurable).

T: 1 µs a 10 µs

t1: > 1 µs

t2: 20 µs a 35 µs

SSI: Gray o binario (configurable).

Paridad: Totalmente configurable.

A

B

Io

V1

V2

VApp

VBpp

VIopp

T

MSB LSB

1 2 3 n-1 n

t1 t2

Clock sequence

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6.5 Características del cable de captación.

Se recomienda alejar el cable de captación de los conductores de potencia de la máquinalo máximo posible.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas a la placa detierra (ground plate) en el interior del armario eléctrico. Los hilos de un cable sin pantallano deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla.

Fagor Automation ofrece una amplia gama de cables y alargaderas para conectar los sistemas decaptación al CNC. Las características del cable, así como su longitud, dependerán del tipo decaptación utilizado. Para obtener más información, consulte nuestro catálogo.

Conectar siempre la malla del cable de captación a la placa de tierra (ground plate) del armario eléctricomediante abrazadera metálica.

Placa de tierra (ground plate).

Malla del cable.

Cable de captación.

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6.6 Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.

El código del error activado se visualiza en el display de la contadora Sercos y en la pantalladel CNC se visualiza este mismo código de error. El CNC puede visualizar tanto los erroreslistados en este capítulo como los códigos y textos de errores propios de la comunicaciónSercos.

La activación de cualquiera de los errores listados en este capítulo origina los siguientesefectos en el CNC.

• El CNC detiene el programa de ejecución.

• El CNC detiene el movimiento de los ejes y cabezales.

• El CNC pone a a cero la marca /ALARM y la salida O1 del PLC. Estas señales estaránpresentes en el programa de PLC, el cual gestionará esa emergencia sin necesidad desaber cuál ha sido el error activado.

No podrá iniciarse el funcionamiento del sistema sin haber eliminado todos los erroresdetectados por la contadora Sercos. Cuando se dispone del interfaz de comunicaciónSercos, el reset de errores se efectúa de la misma manera que cualquier otro error del CNC.

La activación de cualquiera de los errores tanto "reseteables " como "no reseteables " originauna parada de categoría 1.

Errores reseteables.

Definición. Errores que pueden ser suprimidos mediante un "reset" tras eliminarla causa que los provoca.

Errores no reseteables.

Definición. Errores que no pueden ser suprimidos mediante un "reset" traseliminar la causa que los provoca; es decir, no puede seguirse elprocedimiento anterior para su eliminación.

Modo de proceder. Eliminar la causa que provoca el error y cuando éste haya cesadollevar a cabo un reencendido del equipo.

Son errores no reseteables:

Errores que desactivan las salidas analógicas.

Definición. Errores que hacen que el valor de las salidas analógicas sea 0V.

Modo de proceder. Eliminar la causa que provoca el error y cuando éste haya cesadollevar a cabo un reencendido del equipo.

Son errores que desactivan las salidas analógicas:

E034 E038 E039 E040 E041 E044 E045 E046 E047 E048

E083

E034 E038 E039 E040 E041 E044 E045 E046 E047 E048

E083 E084 E403 E404 E405 E406 E407 E410 E411 E412

E413

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6.6.1 Códigos de error. Significado y solución.

E034 Error en la identificación de la placa CPU.Contacte con Fagor Automation.

E038 Error de checksum del código.El checksum del código de programa cargado no es correcto. Vuelva a cargar el software. Si el problemapersiste, es posible que las memorias RAM, FLASH o el código cargado sean defectuosos. Contactecon Fagor Automation.

E039 Error en la placa Sercos ®.Contacte con Fagor Automation.

E040 Fallo del clock de la placa del SerCon ®.Contacte con Fagor Automation.

E041 Memoria del SerCon corrompida.Contacte con Fagor Automation.

E044 Sistema de ficheros en flash corrompido.Contacte con Fagor Automation.

E045 Error de lectura de offset de analógicas.Contacte con Fagor Automation.

E046 Error en la identificación de la placa de ejes.Contacte con Fagor Automation.

E047 Identificación de placa de ejes desconocida.Contacte con Fagor Automation.

E048 Error en el código de la FPGA.El código de la FPGA parece corrompido o no está presente. Pruebe a volver a cargar la versión desoftware otra vez. Si el problema persiste, es posible que las memorias RAM, FLASH o el códigocargado sean defectuosos. Contacte con Fagor Automation.

E083 La FPGA no se ha podido cargar.Reinicie la contadora. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.

E084 Reset por Watchdog.El sistema se ha reiniciado al saltar la vigilancia por watchdog. Si el problema es repetitivo y/o persiste,contacte con Fagor Automation.

E085 Error en la alimentación de las salidas analógicas.Contacte con Fagor Automation.

E133 Cable roto, señal A de la captación E21A.E233 Cable roto, señal A de la captación E21B.E333 Cable roto, señal A de la captación E21C.E433 Cable roto, señal A de la captación E21D.Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal A y/o /A puede estar roto o desconectado. Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.

E134 Cable roto, señal B de la captación E21A.E234 Cable roto, señal B de la captación E21B.E334 Cable roto, señal B de la captación E21C.E434 Cable roto, señal B de la captación E21D.Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal B y/o /B puede estar roto o desconectado. Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.

E135 Cable roto, señal I0 de la captación E21A.E235 Cable roto, señal I0 de la captación E21B.E335 Cable roto, señal I0 de la captación E21C.E435 Cable roto, señal I0 de la captación E21D.Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal I0 y/o /I0 puede estar roto o desconectado.Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.

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E136 Cable roto, señal AL de la captación E21A.E236 Cable roto, señal AL de la captación E21B.E336 Cable roto, señal AL de la captación E21C.E436 Cable roto, señal AL de la captación E21D.Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal AL y/o /AL puede estar roto odesconectado. Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.

E137 Recibida señal de alarma en captación E21A.E237 Recibida señal de alarma en captación E21B.E337 Recibida señal de alarma en captación E21C.E437 Recibida señal de alarma en captación E21D.El encoder ha generado una señal de alarma por un mal funcionamiento del mismo. Revise ladocumentación del encoder para determinar el origen de la alarma. Puede tratarse también de un falsopositivo debido a un mal conexionado.

E138 Alarma de amplitud en captación E21A.E238 Alarma de amplitud en captación E21B.E338 Alarma de amplitud en captación E21C.E438 Alarma de amplitud en captación E21D.Excesiva atenuación o saturación de las señales A y/o B. El cableado, el captador o la captación dela contadora Sercos pueden tener algún problema.Revise el estado del cable, del conexionado y delcaptador. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.

E140 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21A.E240 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21B.E340 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21C.E440 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21D.La velocidad del movimiento del eje excede la capacidad de muestreo del hardware de la contadoraSercos para ese tipo de señal del encoder. Disminuya la velocidad máxima de movimiento del eje.

E141 Distancia incorrecta entre I0 en captación E21A.E241 Distancia incorrecta entre I0 en captación E21B.E341 Distancia incorrecta entre I0 en captación E21C.E441 Distancia incorrecta entre I0 en captación E21D.Error indicativo de no repetitividad de la señal de I0 en cada vuelta del encoder. Se está produciendouna pérdida de impulsos y/o la medida dada por el captador es errónea.Error reseteable. Compruebe que la conexión y el cableado son correctos. Compruebe que el númerode pulsos permitidos como margen de error no es rigurosamente bajo. Compruebe que el valor delparámetro REFPULSE del CNC es correcto. Contactar para ello con Fagor Automation. Si se siguerepitiendo el error, posiblemente el captador esté estropeado.

E142 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21A.E242 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21B.E342 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21C.E442 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21D.Se ha producido un cortocircuito o se está sobrealimentando el captador.Revisar cables y conexiones.

E143 Error de comunicación en captación E21A. CRC incorrecto.E243 Error de comunicación en captación E21B. CRC incorrecto.E343 Error de comunicación en captación E21C. CRC incorrecto.E443 Error de comunicación en captación E21D. CRC incorrecto.Error en la lectura de la cota absoluta; CRC incorrecto.Compruebe el cable y el conexionado con la regla ó el encoder. Verifique la correcta parametrizacióndel captador. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.

E144 Error de comunicación en captación E21A. No se recibió acknowledge.E244 Error de comunicación en captación E21B. No se recibió acknowledge.E344 Error de comunicación en captación E21C. No se recibió acknowledge.E444 Error de comunicación en captación E21D. No se recibió acknowledge.Error en la lectura de la cota absoluta; no se recibió acknowledge.Compruebe el cable y el conexionado con el captador. El error puede deberse a un problema en elcaptador. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.

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E145 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21A.E245 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21B.E345 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21C.E445 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21D.Se ha perdido la sincronización entre la contadora Sercos y el módulo ABSIND, lo que ha podidoproducir una lectura de cota incorrecta. Es probable que el error pueda deberse a un mal funcionamientodel módulo ABSIND o a un problema de conexionado entre el módulo ABSIND y la contadora Sercosasociado a esa captación. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.

E146 ABSIND: Error leyendo información en captación E21A.E246 ABSIND: Error leyendo información en captación E21B.E346 ABSIND: Error leyendo información en captación E21C.E446 ABSIND: Error leyendo información en captación E21D.No se ha podido leer la información de identificación del módulo ABSIND durante el arranque delsistema. Es probable que el error pueda deberse a un mal funcionamiento del módulo ABSIND o a unproblema de conexionado entre el módulo ABSIND y la contadora Sercos asociado a esa captación.Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.

E183 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21A.E283 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21B.E383 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21C.E483 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21D.Nivel de la señal incremental del transductor inductosyn/resolver demasiado bajo. Comprobar losvalores de la ganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cabley la conexión entre el módulo ABSIND y transductor inductosyn/resolver. Si el error persiste y no sepuede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociadoa esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.

E184 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21A.E284 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21B.E384 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21C.E484 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21D.Nivel de la señal incremental del transductor inductosyn/resolver demasiado alto. Comprobar losvalores de la ganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cabley la conexión entre el módulo ABSIND y transductor inductosyn/resolver. Si el error persiste y no sepuede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociadoa esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.

E185 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21A.E285 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21B.E385 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21C.E485 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21D.Nivel de la señal GRAY del transductor inductosyn/resolver ausente. Comprobar los valores de laganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cable y la conexiónentre el módulo ABSIND y transductor inductosyn/resolver. Si el error persiste y no se puede eliminarcon las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado a esa captación.Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.

E186 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21A.E286 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21B.E386 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21C.E486 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21D.La posición leída durante la inicialización del módulo ABSIND no es estable. Comprobar que el eje nose mueve durante el arranque o inicialización. Comprobar el cable y la conexión entre el módulo ABSINDy el transductor inductosyn/resolver. Comprobar las conexiones de tierra en el armario (ruido eléctricosobre las señales). Si el error persiste y no se puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe asustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado a esa captación. Si el error persiste contacte con FagorAutomation.

E187 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21A.E287 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21B.E387 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21C.E487 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21D.Comprobar el ajuste de ganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Si el errorpersiste y no se puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSINDasociado a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.

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E188 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21A.E288 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21B.E388 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21C.E488 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21D.El módulo ABSIND ha generado un error desconocido. Es probable que el error pueda deberse a unmal funcionamiento del mismo. Si el error es repetitivo y persiste pruebe a sustituir el módulo ABSINDasociado a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation S. Coop.

E189 INDUCTOSYN: Inconsistencia parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado encaptación E21A.

E289 INDUCTOSYN: Inconsistencia parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado encaptación E21B.

E389 INDUCTOSYN: Inconsistencia parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado encaptación E21C.

E489 INDUCTOSYN: Inconsistencia parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado encaptación E21D.

Revise el estado del dipswitch S50 del módulo ABSIND. El valor seleccionado debe ser coherente conel parámetro máquina SSITYPE del CNC y con el tipo de captador (inductosyn/resolver) conectado almódulo ABSIND.

E192 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21A.E292 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21B.E392 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21C.E492 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21D.El valor del parámetro máquina REFPULSE es incoherente con el tipo de captador conectado. Pruebe a modificar su valor. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.

E193 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta E21A.E293 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta E21B.E393 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta E21C.E493 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta E21D.No puede calcular la posición absoluta. Pérdida de contaje. La señal analógica < 0,20 Vpp.Comprobar que el encóder o la regla están trabajando a una velocidad apropiada. Comprobar lastolerancias de montaje. Limpiar el cristal o la cinta de acero de la regla. Si ninguna de las solucionesanteriores resuelve el error, reemplazar el encóder o la cabeza de la regla.

E194 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21A.E294 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21B.E394 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21C.E494 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21D.Encóder o cabeza de la regla dañado. Reemplazar el encóder o la cabeza de la regla.

E195 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21A.E295 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21B.E395 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21C.E495 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21D.Encóder o cabeza de la regla dañado. Reemplazar el encóder o la cabeza de la regla.

E196 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21A.E296 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21B.E396 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21C.E496 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21D.Comprobar las tolerancias de montaje. Limpiar el cristal o la cinta de acero de la regla.Encóder o cabeza de la regla dañado; el CCD (Charge-Coupled Device) o el LED (Light-Emitting Diode).Reemplazar el encóder o la cabeza de la regla.

E197 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21A.E297 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21B.E397 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21C.E497 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21D.La tensión de alimentacicón debe estar entre 5,3 V y 4,1 V. Comprobar que el cable de alimentacióndel encóder o de la regla no está deteriorado. Comprobar también que la longitud del cable es adecuaday la conexión del cableado es satisfactoria.

E198 Captación digital Fagor. Error de parámetros.E298 Captación digital Fagor. Error de parámetros.E398 Captación digital Fagor. Error de parámetros.E498 Captación digital Fagor. Error de parámetros.Pérdida de la configuración del encóder o de la cabeza de la regla. Reemplazar el encóder o la cabezade la regla.

·122·

Módulos remotos

CNC 8065

6.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

RE

MO

TO

RC

S-S

.

E403 Fallo en MST.Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anilloy la identificación de cada módulo.

E404 Fallo en MDT.Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anilloy la identificación de cada módulo.

E405 Fase no válida (>4).Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anilloy la identificación de cada módulo.

E406 Ascenso erróneo de fase.Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anilloy la identificación de cada módulo.

E407 Descenso erróneo de fase.Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anilloy la identificación de cada módulo.

E410 Ruido resetea Sercon.Por el latiguillo de conexión del bus interno entran ruidos que resetean el SerCon pero no el VeCon2.

E411 Error de recepción de telegramas.Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anilloy la identificación de cada módulo.

E412 Mensaje de sincronismo retrasado.Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anilloy la identificación de cada módulo.

E413 Error de handshake en la contadora Sercos.El elemento master (CNC) envía un mensaje de sincronismo en cada ciclo (4ms, normalmente) quehace que los reguladores se sincronicen. Si en algún momento no pueden sincronizarse o pierdensincronización se origina este error.Posiblemente el CNC no ha enviado este mensaje o si lo ha hecho no ha sido en el momento exacto.Revisar el cable de transmisión o comprobar que no hay presencia de ruido en la transmisión.

Módulos remotos

CNC 8065

6.

(REF: 1309)

·123·

MÓ

DU

LO

RE

MO

TO

RC

S-S

.

6.7 Instalar/actualizar el software.

Requerimientos.

La instalación/actualización del software del módulo remoto "RCS-S" (contadora Sercos)únicamente puede llevarse a cabo a través de la aplicación para PC, WinDDSSetup deFAGOR, con versión 08.06 o superior.

Previo a este proceso es necesario, por tanto, tener instalada la aplicación WinDDSSetupen el PC y además haber conectado físicamente el PC y el módulo remoto RCS-S medianteun cable línea serie RS-232.

Proceso.

• Si aparece marcada la opción "Online", desmárquela para habilitar la opción "Boot".También quedará habilitado su icono asociado en la barra de herramientas.

BOOT.

Seguir los pasos según se indica:

• Ejecutar la aplicación WinDDSSetup en el PC.

• Seleccionar la etiqueta "Modo de trabajo" y marcar la opción "Boot" del menúdesplegable.

Pulsar el icono "Boot" de la barra de herramientas para desplegar en pantalla la ventana"BootType".

Seleccionar "BOOT_RCS_S" del listado y pulsar el botón "validar". Ahora aparece laventana "BootStrap".

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Módulos remotos

CNC 8065

6.

(REF: 1309)

MÓ

DU

LO

RE

MO

TO

RC

S-S

.

Buscar directorio.

Cargar software (desde el PC al módulo remoto "RCS-S").

Una vez realizados todos los pasos, pulsar el botón "Aceptar" para iniciar el proceso de cargade la versión de software desde el PC al módulo remoto "RCS-S".

CONFIGURACIONES

Boot por defecto.

SetUp> Preferencias> Boot

Desde esta secuencia de menú, el usuario puede establecer el "Tipo de Boot por defecto"y desmarcar también la opción "Preguntar por tipo de Boot".

Pulsar este icono para acceder a la ventana "Directorio de versión" y poder seleccionar eldirectorio donde ha sido descomprimida la versión a instalar. Localizar y seleccionar elarchivo "cser2.cfg" en el directorio correspondiente y pulsar el botón Abrir.

Pulsar este icono para acceder a la ventana de texto "Instrucciones". Llevar a cabo siguiendoel orden todos los pasos que aquí se indican.

Nota. Los botones a los que se hace referencia en el texto de esta ventana están dispuestosen la parte frontal del módulo remoto "RCS-S".

Módulos remotos

CNC 8065

6.

(REF: 1309)

·125·

MÓ

DU

LO

RE

MO

TO

RC

S-S

.

Tras aceptar con el botón Ok, la próxima vez que se pulse el icono "Boot" de la barra deherramientas en la pantalla inicial del WinDDSSetup, ya no aparecerá la ventana"BootType". Se seleccionará directamente, por defecto, la opción ahora seleccionada en eldesplegable "Tipo de Boot por defecto", que en este caso es "BOOT_RCS_S" como puedeverse en la figura.

Parámetros de comunicación

SetUp> Preferencias> Comunicación

Desde esta secuencia de menú, el usuario puede establecer los parámetros más relevantesque entran en juego en la comunicación entre el PC y el módulo remoto "RCS-S". Semantienen por defecto al iniciar una nueva sesión con el WinDDSSetup. Cualquiermodificación sobre este cuadro de diálogo es de efecto inmediato.

Puerto. Selección del puerto de comunicación. Opciones: COM1 o COM2.

Velocidad (bd). Selección de la velocidad de comunicación. Opciones: 9600 o 19200.

Protocolo. Selección del protocolo de comunicación.Opciones: DNC50 - Monoslave, DNC50 - Multislave, MODBUS-RTU oMODBUS-ASCII.

Conexión. Selección de la conexión vía línea serie RS-232 o RS-422 habiendoseleccionado como protocolo MODBUS RTU o ASCII.

·126·

Módulos remotos

CNC 8065

7.

(REF: 1309)

BU

S C

AN

(P

RO

TO

CO

LO

S C

AN

FA

GO

R/C

AN

OP

EN

).

7 BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).

CANfagor y CANopen son dos protocolos de comunicación de red basados en el sistemade bus CAN, que permiten la conexión del CNC con los módulos remotos y teclados. Laconexión CAN soporta hasta 32 elementos (nodos), incluida la unidad central, pudiendohaber más de un teclado y varios grupos de módulos remotos.

El conector CAN.


La malla del cable debe estar unida al conector en ambos extremos. El conector disponede dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar la malla deCAN a uno u otro.

Características del cable CAN.

Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estarprotegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar elcable al conector.

Características generales.

Tipo. Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0.22 mm²).

Flexibilidad. Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm ydinámico de 95 mm.

Recubrimiento. PUR

Impedancia. Cat.5 (100 - 120 )

CNC

GROUP

1

GROUP

2

GROUP

3

GROUP

n







12345

ISO

GN

DC

AN

LS

HIE

LD

CA

N H

SH

IELD

Módulos remotos

CNC 8065

7.

(REF: 1309)

·127·

BU

S C

AN

(P

RO

TO

CO

LO

S C

AN

FA

GO

R/C

AN

OP

EN

).

Interconexionado de los módulos.

Al realizar el conexionado, respetar el radio de curvatura mínimo del cable. El conexionadose realiza en serie; en los elementos que disponen de dos conectores CAN, se puede utilizarcualquiera de los dos. Una vez conectados los elementos, hay que definir su orden lógicodentro del bus y la velocidad de transmisión.

Módulos remotos de la serie RIO5 y RIO70.

Módulos remotos de la serie RIOW.

4

0F

DCB

98

7

5 3

1

1

JOG PANEL

X2

ADDRESS = 3

Line Term = 0

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

4

0F

DCB

98

7

5 3

1

1

MODULE 1

0

ADDRESS = 1

Line Term = 0

CNC

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

4

0F

DCB

98

7

5 3

1

1

MODULE 2

0

ADDRESS = 2

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

Line Term = 110

Line Term = 1

4

0F

DCB

98

7

5 3

1ADDRESS = 0

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

ADD MSB = 0 ADD MSB = 0

X3

X2

X3

X2

X3

0

El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central, el panel de mando y2 grupos de módulos remotos de la serie RIO5 o RIO70.

4

0F

DCB

98

7

5 3

1

1

JOG PANEL

ADDRESS = 3

Line Term = 0

MODULE 1

ADDRESS = 1

CNC MODULE 2

ADDRESS = 2

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

10Line Term = 1

4

0F

DCB

98

7

5 3

1ADDRESS = 0

X3

0

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

X2

4321

ON

4321

ON

El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central, el panel de mando y2 grupos de módulos remotos de la serie RIOW.

·128·

Módulos remotos

CNC 8065

7.

(REF: 1309)

BU

S C

AN

(P

RO

TO

CO

LO

S C

AN

FA

GO

R/C

AN

OP

EN

).

7.1 Identificación de los módulos en el bus.


La dirección o número de nodo también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menornúmero, más prioridad. Se recomienda definir la prioridad de los grupos de la siguientemanera (de mayor a menor prioridad).

• Los grupos que contienen las entradas de contaje.

• Los grupos que contienen entradas y salidas analógicas.

• Los grupos que contienen entradas y salidas digitales.

• El teclado y panel de jog.

Configurar la dirección (número de nodo). Módulos remotos delas series RIO5 y RIO70.

Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.

Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciarla aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomiendarealizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados.


Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.

En los módulos de la serie RIO70, el conmutador (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 lasposiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones 0-15 se seleccionan conADD MSB=0 y las posiciones 16-31 con ADD MSB=1.

Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identificamediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15)"Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutadorADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementosintegrados en el bus CAN.

4

01

FEDCBA

98 7 6 5 32

ADDRESS 0 1 2 3 ··· 13 14 15

ADD MSB =0 0 1 2 3 ··· 13 14 15

ADD MSB =1 16 17 18 19 ··· 29 30 31

4

0F

DCB

98

7

5 3

1

10

ADDRESS = 2

ADD MSB = 1

4

0F

DCB

98

75 3

1

10

ADDRESS = 2

ADD MSB = 0

ADDRESS = 2 ADDRESS = 18

Módulos remotos

CNC 8065

7.

(REF: 1309)

·129·

BU

S C

AN

(P

RO

TO

CO

LO

S C

AN

FA

GO

R/C

AN

OP

EN

).

Configurar la dirección (número de nodo). Módulos remotos dela serie RIOW.

Identificación del primer y último elemento del bus. Resistenciaterminadora de línea.


Módulos remotos de las series RIO5 y RIO70. Selector ·LT·.

Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de loselementos en la posición 0. La unidad central siempre será un extremo de la línea, aunqueno disponga de este conmutador. El otro extremo de la línea será el último elemento físicodel bus.

Módulos remotos de las series RIOW.


El dipswitch permite seleccionar tanto la dirección del nodo comola velocidad de transmisión.

La selección de la dirección (número de nodo) del grupo se realizacon el módulo apagado. Seleccionar la dirección colocando losdipswitch correspondientes en la posición ·on·. El significadobinario de cada dipswitch aumenta de acuerdo con su número;dipswitch ·1· para la dirección 1, dipswitch ·3· para la dirección 4,y así sucesivamente.


El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que ocupanlos extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elementofísico de la conexión.

56

78

12

34

ON

ON

4321

ON

4321

ON

4321

ON

0 1

·130·

Módulos remotos

CNC 8065

7.

(REF: 1309)

BU

S C

AN

(P

RO

TO

CO

LO

S C

AN

FA

GO

R/C

AN

OP

EN

).

7.2 Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión.

Selector del tipo de bus; CANfagor / CANopen.

El CNC dispone de dos tipos de bus CAN, a saber CANfagor o CANopen. Hay módulosremotos específicos para cada tipo de bus; en el CNC y en los paneles de mando hay queseleccionar el tipo de bus CAN activo.

Selección del tipo de bus en el CNC.

En el CNC, el tipo de bus CAN se selecciona desde los parámetros máquina (parámetroCANMODE).

Módulos remotos

CNC 8065

7.

(REF: 1309)

·131·

BU

S C

AN

(P

RO

TO

CO

LO

S C

AN

FA

GO

R/C

AN

OP

EN

).

7.3 Selección de la velocidad para el bus CANopen.

Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define encada uno de los nodos y todos ellos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad detransmisión depende de la longitud total del bus. Utilizar los siguientes valores orientativos;asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal.

Selección de la velocidad en el CNC.

El CNC detecta la velocidad de transmisión automáticamente, preguntando al resto denodos que tiene conectados.

Selección de la velocidad en los módulos remotos de la serie RIO5.

En los módulos remotos de la serie RIO5 no está disponible la comunicación a 250 kHz.

Selección de la velocidad en los módulos remotos de la serie RIOW.


Velocidad Longitud del bus CAN.




250 kHz Entre 100 y 500 metros.La velocidad de 250 kHz sólo está disponible para la comunicación con losteclados y los módulos remotos de la serie RIOW; en los módulos remotos dela serie RIO5 no está disponible esta velocidad.

La velocidad de transmisión se selecciona mediante losconmutadores ·SPEED·.

Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesarioresetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomiendarealizar el cambio de velocidad con los módulos y el CNCapagados.

1000 kHz 800 kHz 500 kHz 500 kHz

El dipswitch permite seleccionar tanto la dirección del nodo comola velocidad de transmisión.

SPEED1

0

SPEED1

0

1

0

SPEED1

0

SPEED1

0

SPEED

56

78

12

34

ON

ON

El dipswitch de la figura anterior corresponde al módulo RIOW-CANOPEN-ECO. El dipswitch de losmódulos RIOW-CANOPEN-ECO y RIOW-CANOPEN-STAND es igual pero girado 180º, por lo que laposición ·ON· está invertida entre ambos.

i


·132·

Módulos remotos

CNC 8065

7.

(REF: 1309)

BU

S C

AN

(P

RO

TO

CO

LO

S C

AN

FA

GO

R/C

AN

OP

EN

).

Para seleccionar la velocidad se utilizan los 4 primeros dipswitch; el resto deben estar enla posición ·off·. Para seleccionar la velocidad, colocar los dipswitch correspondientes enla posición ·on·.



Dipswitch ·1· Dipswitch ·2· Dipswitch ·3· Dipswitch ·4· Velocidad

Off Off Off Off 1000 kHz

ON Off Off Off 800 kHz

Off ON Off Off 500 kHz

ON ON Off Off 250 kHz

Módulos remotos

CNC 8065

7.

(REF: 1309)

·133·

BU

S C

AN

(P

RO

TO

CO

LO

S C

AN

FA

GO

R/C

AN

OP

EN

).

7.4 Selección de la velocidad para el bus CANfagor.

Cuando se utiliza el protocolo CANfagor, la velocidad de transmisión en el bus se define enel CNC (parámetro CANLENGTH). La velocidad de transmisión depende de la longitud totaldel cable. Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puedeocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal.

Longitud (m) Velocidad (kHz)

20 1000

30 888

40 800

50 727

60 666

70 615

80 571

Longitud (m) Velocidad (kHz)

90 533

100 500

110 480

120 430

130 400

> 130 250

·134·

Módulos remotos

CNC 8065

8.

(REF: 1309)

BU

S S

ER

CO

S.

8 BUS SERCOS.

La interfaz Sercos es un estándar de comunicaciones diseñado especialmente para elmundo de la máquina herramienta, y que permite una interconexión sencilla entre el CNC,reguladores y módulos RCS-S. Toda la información y comandos se transmiten en formatodigital a través de líneas de fibra óptica, que forman un anillo (el anillo Sercos) que conectaentre sí a todos los elementos que forman parte del bus (CNC y reguladores). El uso de lainterfaz Sercos reduce sensiblemente el hardware necesario, simplifica el cableado y damayor robustez al sistema ya que mejora su inmunidad ante ruidos eléctricos.

Características del cable Sercos.

Fagor Automation suministra los cables de fibra óptica necesarios para la comunicaciónSercos. Hay disponibles diferentes tipos de cable, en función de la longitud y de lascaracterísticas dinámicas o estáticas de la instalación.

• Cable de fibra óptica con núcleo de material polímero (SFO, SFO-FLEX) para longitudesde hasta 40 metros. Si el cable de fibra óptica va a estar sometido a condicionesdinámicas (de movimiento) se debe utilizar siempre el cable SFO-FLEX. Si el cable defibra óptica sólo va a estar sometido a condiciones estáticas (de reposo) es suficientecon utilizar el cable SFO.

• Cable de fibra óptica con núcleo de vidrio (SFO-V-FLEX) para longitudes superiores a40 metros.

Características mecánicas de los cables.

Cable SFO.

Flexibilidad. Normal. Radio de curvatura mínimo de 30 mm.Para utilizar únicamente en sistemas donde las condiciones son estáticas(de reposo).

Recubrimiento. PUR. Poliuretano resistente a agentes químicos utilizados en máquina.

Temperatura. Trabajo: -20 ºC / 80 ºC (-4 ºF / 176 ºF).Almacenamiento: -35 ºC / 85 ºC (-31 ºF / 158 ºF).

Cable SFO-FLEX.

Flexibilidad. Alta. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico de 70 mm.Cable especial para su empleo en cadenas portacables.



Cable SFO-V-FLEX.

Flexibilidad. Radio de curvatura mínimo estático de 45 mm y dinámico de 60 mm.



NODE

1

NODE

2

NODE

3

NODE

n

CNC

Módulos remotos

CNC 8065

8.

(REF: 1309)

·135·

BU

S S

ER

CO

S.

Manipulación del cable.

El cable suministrado por Fagor se entrega con los terminales protegidos por una caperuza.Antes de conectar el cable, retirar la caperuza protectora.

Tanto para retirar la caperuza protectora de los terminales,como para conectar y desconectar el cable, sujetar el cablepor su terminal; nunca se debe tirar del cable sujetándolopor su parte plástica ya que éste podría quedar inutilizado.

·136·

Módulos remotos

CNC 8065

8.

(REF: 1309)

BU

S S

ER

CO

S.

8.1 Identificación y conexionado de los módulos

Identificación de los nodos.

Los nodos se identifican mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones "Address"(también llamado "Node_Select") y en el caso de los módulos RCS-S, también medianteel parámetro SERCOUUNTID. Con este conmutador se selecciona la dirección (nodo) queocupa cada uno de los elementos integrados en la conexión Sercos. El CNC no dispone deconmutador; este CNC está preconfigurado para ocupar siempre la posición ·0· en el bus.

El CNC debe ocupar siempre la posición 0 y los nodos ocuparán posiciones correlativascomenzando por 1. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto esnecesario resetear el nodo correspondiente y apagar encender el CNC.

El hecho de que el regulador identificado con el número 1 (por ejemplo) corresponda al ejeX, al Y u otro, no es relevante. Sin embargo, resulta conveniente para una mayor claridad,que los ejes establecidos en la máquina X, Y, Z, U, V, W, A, B y C sigan una numeracióncorrelativa en dicho orden.

Interconexionado de los módulos.

El conexionado Sercos se realiza en anillo, mediante fibra óptica, uniendo un terminal OUTcon otro IN. El dibujo muestra la conexión Sercos del CNC con los reguladores Fagor delcabezal (spindle) y los ejes X e Y.

Posteriormente se deben personalizar algunos parámetros máquina del CNC para configurar laconexión. i

40

FEDCBA

98

7 6 5 32

1

OUT

IN

4

01

FEDCBA

98

7 6 5 32

Node = 0

CNC

C

4

0FEDBA

98

7 6 5 32

1

Node = 3

SPINDLE

4

0FEDCBA

98

7 6 5 321

Node = 1

X AXIS

4

0FEDCBA

98

7 6 5 321

Node = 2

Y AXIS

4

8

5

0FEDCBA

97 6 321

45

C

3

0FE

DBA

98

7 6 21

4

0F

C

5 3

1

EDBA

98

7 6 2

OUT

IN

OUT

IN

OUT

IN

Módulos remotos

CNC 8065

8.

(REF: 1309)

·137·

BU

S S

ER

CO

S.

8.2 Trasvase de información vía Sercos.

El trasvase de información entre el CNC y los reguladores se realiza en cada lazo deposición. Cuanta más información se desee transmitir, más sobrecargada estará latransmisión Sercos. Se recomienda limitar estos registros y dejar después de la puesta apunto sólo los estrictamente necesarios.

Hay información que se debe transmitir forzosamente en cada lazo de posición (consignascaptación, etc.) y otra información que se puede transmitir en varios lazos (monitorización,etc.). Como el CNC debe conocer la prioridad de dichas transmisiones, se dispone de doscanales de transmisión diferentes.

Canal cíclico (rápido).

La información se transmite en cada lazo de posición. Contiene las consignas, captación,etc. Cada variable que es leída o escrita en el regulador se incorpora a este paquete deinformación. Para no sobrecargar la interfaz hay que limitar el número de variables delregulador afectadas al mínimo imprescindible.

Hay que indicar el tipo de información que se desea transmitir. La información que se deseaenviar a los reguladores deberá depositarse en unos determinados registros del PLC y lainformación que se desea leer de los reguladores se recibe en otros registros del PLC.

Canal de servicio (lento).

La información se transmite en varios lazos de posición. Contiene la información demonitorización, etc.

Sólo se podrá acceder a este canal a través de bloques de alto nivel en el programa piezao del canal de PLC.

·138·

Módulos remotos

CNC 8065

(REF: 1309)

8065. módulos remotos. · 2013. 10. 25. · para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red,...

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