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VICEPRESIDENCIA DEPRODUCCION

Versión: 00 ECP-VPR-P-004

PROCEDIMIENTO DECOMISIONAMIENTO

DOSSIER DE CERTIFICACION

Fecha de divulgación:NOVIEMBRE 2007

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RELACIÓN DE REVISIONES

VERSION DESCRIPCIÓN FECHA0 EMISION Noviembre, 2007

DEPENDENCIARESPONSABLE

REVISÓ APROBÓ

MARTHA VELASCOLíder Aseguramiento

Gestión Proyectos

ELABORÓ:Grupo Integridad Técnica

R. PIMENTEL - GTPJ. ALFONSO - GTPF. REY - GTPJ. SILVA - GTP

OSCAR ALFREDO VILLADIEGOGerente Técnico Producción

NELSON NAVARRETEVicepresidente de Producción








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INDICE

1. OBJETIVO: 4

2. ALCANCE: 4

3. GLOSARIO: 4

4. DOCUMENTOS DEROGADOS: 9

5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA: 9

6. PERSONAL REQUERIDO: 10

6.1 LÍDER DE INTEGRIDAD TÉCNICA PARA LA CONSTRUCCIÓN 10

6.2 ESPECIALISTA MECÁNICO / TUBERÍA 11

6.3 ESPECIALISTA ELÉCTRICO & INSTRUMENTACIÓN 11

6.4 ESPECIALISTA CIVIL & GEOTECNIA 12

6.5 INGENIERO DE CERTIFICACIÓN 12

7. SECUENCIA DE ACTIVIDADES 12

7.1 DEFINICION DE LOS SISTEMAS Y SUBSISTEMAS: 12

7.2 ATESTIGUAMIENTO DE LAS PRUEBAS DE PRECOMISIONAMIENTO: 20

7.3 CHEQUEOS PRELIMINARES 20 7.3.1 CHEQUEOS PRELIMINARES DE TUBERÍAS 20 7.3.2 Chequeos Preliminares de Recipientes o Vasijas. 21 7.3.3 Chequeos Preliminares Mecánicos. 24 7.3.4 Chequeos Preliminares Eléctricos 25 7.3.5 Chequeo Preliminar de Instrumentos 26

7.4 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Y COMUNICACIONES 28 7.4.1 Pruebas de funcionamiento eléctricas: 28 7.4.2 Pruebas de Funcionamiento de Instrumentación. 33 7.4.3 Pruebas Funcionales de Telecomunicaciones 43








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7.5 Actividades de PRE-ARRANQUE 44 7.6 Pruebas Operacionales: 45

7.7 Actividades Soporte 50

7.8 Actividades de Documentación 51

8. ENTREGA DEL DOSSIER HC -1 A OPERACIONES PARA START UP: 54

9. ANEXO A – FORMAS CERTIFICACION DE COMISIONAMIENTO 55

10. ANEXO B - PROCEDIMIENTOS DE COMISIONAMIENTO 57

11. ANEXO C – MATRIZ DE FIRMAS DEL PRE Y COMISIONAMIENTO 70








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PROCEDIMIENTO DE COMISIONAMIENTO

1. OBJETIVO:

Establecer el proceso por el cual se certifica la ejecución de las pruebas funcionales de los sistemas,asegurando la integridad técnica del proyecto para el arranque de los sistemas y su entrega aoperaciones.

2. ALCANCE:

Este procedimiento es aplicable para todos los proyectos de infraestructura a ejecutar por la

Vicepresidencia de Producción de ECOPETROL.

Establecer el perfil y los roles y responsabilidades del personal del grupo de comisionamiento.

Definir cuales actividades requieren pruebas de Comisionamiento.

Dar los registros de certificación necesarias para la certificación de los sistemas.

Dar los procedimientos de pruebas de comisionamiento y definir criterios de aprobación.

Definir la elaboración del dossier HC-1 y su entrega a operaciones.

Excluye las pruebas de desempeño de los sistemas.

3. GLOSARIO:

Debido a que el tema considerado en este Procedimiento es bastante específico y además porque laterminología empleada se basa en el idioma inglés es adecuado incluir a continuación el glosario máscomún de este tema, con cada término en ambos idiomas para mayor ilustración.

Algunos de esos términos se emplean en inglés a través del texto de este documento por ser másconocidos y de mayor difusión entre los ingenieros y técnicos de la industria petrolera.

Actividades de construcción: Son las comprendidas en el alcance de los contratistas deconstrucción en campo. Los requerimientos de inspección y prueba de estas actividades estánorientados a verificar la integridad técnica de los sistemas en su instalación o montaje. Se ejecutan

estas actividades antes de introducir energía o fluidos de trabajo en los sistemas.

“ Mechanical Completion” (Terminación Mecánica) AC-1

(Certificado completamiento mecánico AC-1): Es una certificación emitida oficialmente por elcontratista de construcción asegurando que las actividades de inspección, calibración y pruebas en fríode un sistema ha finalizado y que los equipos están listos para ejecutar las pruebas funcionales. Cuandoestas actividades se han terminado entonces se considera que el completamiento mecánico haterminado.








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“Precomisionamiento” (Prearranque)

Precomisionamiento son las actividades que se llevan a cabo antes de la realización de las pruebas defuncionamiento, las cuales certifican que se han ejecutado satisfactoriamente todos los chequeos,pruebas y calibraciones requeridas asegurando que los SUBSISTEMAS están cumpliendo con losrequerimientos especificados por la COMPAÑÍA.

La fase de Precomisionamiento Comprende las siguientes actividades de campo:

Chequeos de conformidad realizados en cada componente de un subsistema o equipo talescomo: manómetros, motores, cables, PT´s, para verificar visualmente la condición del equipo, lacalidad de las instalaciones y el cumplimiento con los planos y especificaciones del proyecto,instrucciones del fabricante, códigos, normas y las buenas prácticas de ingeniería

Ensayos estáticos a los equipos o subsistemas desenergizados para verificar la calidad de suscomponentes críticos. Estas pruebas en frío aplican a todas las disciplinas Ej. Calibración deinstrumentos, alineamientos de maquinaria, seteo de válvulas de seguridad, pruebas de presiónde tuberías, continuidad y meggeo de cables etc.

Limpieza y flushing con agua o aire de tuberías y recipientes.

El Completamiento de las actividades de Precomisionamiento indica el final de construcción de unsubsistema. Esta fase también es conocida como “Completamiento Mecánico - AC-1”

• “Comisionamiento ( Listo Para la puesta en marcha )

Esta fase generalmente es ejecutada por el cliente o por una tercera parte a nombre del cliente.

Actividades de pruebas de funcionalidad: Son las comprendidas en el alcance del equipo deComisionamiento para el Proyecto. Se orientan a verificar la funcionalidad de los sistemas paraasegurar que se preserva en operación la integridad técnica de los mismos. Algunas requierende energización y/o introducción de fluidos de operación en los sistemas. Para este último casose contará con la colaboración del grupo de operaciones para operar las válvulas que permitenla entrada de los fluidos de operación al sistema.

Función operativa: Ej: Los tableros de control de los variadores de Velocidad de los pozostienen como función controlar la velocidad del motor de la bomba electro sumergible instaladaen el pozo. Todas las válvulas, instrumentación de control y shut-down, transformadores,

equipos eléctricos, cableado, etc., que soportan de manera única esta función pertenecen a estesistema.

La fase de Comisionamiento comprende las siguientes actividades:

Verificaciones dinámicas para chequear el correcto desempeño de los elementos o funcioneseléctricas e instrumentación & Control de los equipos (sistemas y subsistemas) que hacenparte de una planta. Ejemplos típicos de tales pruebas son: corridas de motores, corrida debombas o compresores en reciclo, pruebas de lazos de instrumentos, operación de breaker








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eléctricos. La energización de la red de distribución eléctrica es la primera fase de estaactividad.

La preparación mecánica y la corrida de equipos y pruebas en línea por un periodo de tiemposuficiente de los sistemas utilitarios de la facilidad, Ej. Agua industrial, aire industrial, aguapotable, aire de instrumentos, sistema contra incendio.

Todas las actividades relacionadas con la preparación de las líneas o equipos para laintroducción de gas o hidrocarburos, tales como: secado, leak-test, inertización, limpieza químicao la carga de químicos.

Una vez terminadas las actividades de Comisionamiento la planta alcanza el estado “LISTO PARAARRANCAR” (Star-up)

Cabe anotar que las actividades “Star-Up” de los sistemas utilitarios se consideran actividades deComisionamiento

“Handover Certificate (HC-1)” (Certificado de Entrega HC-1 )

Es una certificación emitida oficialmente por la Autoridad de Comisionamiento de ECOPETROL, paratransferir la responsabilidad de un sistema o una parte de él, al propietario o al operador (donde aplique).

“Start-up” (Puesta en marcha)

Comprende la operación de introducción inicial de hidrocarburos o cargas a la planta o sistema,

ajustando las condiciones para alcanzar los objetivos de cantidad y calidad especificados por losdiseños, Esta operación debe ceñirse estrictamente a las instrucciones del Manual de Operación de laplanta y a los manuales de fabricantes de equipos especializados o Unidades Paquetes. Estos manualesdeben ser escritos por el Ingeniero de Procesos de la Planta en conjunto con El Ingeniero de Proceso delgrupo de Ingeniería.La ejecución es responsabilidad de Operaciones ECOPETROL en sus representantes autorizados;después de recibidos los documentos HC – 1 del COMISIONAMIENTO, firmados y aprobados.

“Operador” (Operador)

Es la entidad que recibe oficialmente las instalaciones después del Comisionamiento para realizar elStart-up. Puede ser el Propietario o su representante.

“Plano o Documento Red Line” (Preliminar Como construido )

Es la revisión de campo de un documento de ingeniería donde se refleja la construcción real, susdimensiones, y sus variaciones con respecto a la última revisión aprobada para construcción. Estedocumento se utiliza como base para la elaboración de los planos AS BUILT.

Usualmente se utilizan las siguientes convenciones en colores:








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Amarillo: Se utiliza para confirmar aquello que no sufrió cambio con respecto al planoo documento AFC.

Rojo: Se utiliza para representar los cambios efectuados a la construcción conrespecto al plano o documento AFC.

Verde o Azul: Se utiliza para representar las omisiones con respecto al plano o documentoAFC. (Eliminar).

“As Built” (Como construido)

Es una revisión formal de un documento de ingeniería donde se refleja la configuración real y susdimensiones como quedó instalado en el campo.

“Certification” (Certificación)

Documento que demuestra el logro a satisfacción de un requerimiento de inspección y prueba enparticular. Contiene una descripción de la actividad que se certifica, una indicación de losprocedimientos aplicados, los resultados de la prueba o inspección y una sección de firmas deaprobación y aceptación del certificado. Hace parte del HC-1.

“Compliance” (Cumplimiento)

Es el aseguramiento de que el producto o servicio alcanza los requerimientos de las especificaciones,normas e ingeniería establecidas. En otras palabras es asegurar la integridad del producto final.

Función Básica:

Un ítem o grupo de ítems de un equipo que realiza una función elemental de una planta es llamada “Función Básica ” y es por consiguiente el equipo mas pequeño o parte de un equipo, que puede sersometido a Comisionamiento Ej. Tableros de potencia, Transformadores, lazos de control, recipientes apresión, etc.

Funtional Testing ( Prueba de Funcionamiento )

Es una prueba activa o dinámica aplicada a una función básica. Cada función básica de la planta,(Eléctrica, Instrumentos y telecomunicaciones) deberá someterse a pruebas de funcionamiento.

Si la prueba de funcionamiento falla, el grupo de Comisionamiento debe repetir las pruebas después queingeniería o el contratista de construcción o el proveedor hayan realizado la revisión, reparación o

corrección requerida.

Construcción

Comprende las actividades de: Manufactura, construcción, instalación, montaje, inspección, pruebas nodestructivas para dejar la instalación lista para las actividades de “Precomisionamiento” .

“Non-conformance” (No Conformidad)

Es el incumplimiento de un plano, una especificación o norma especificadas por el cliente.








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“TQ” Technical Query (Pregunta técnica)

Es un documento donde se solicita la desviación a una norma, una especificación, un plano, o unestándar. Los TQ´s deben ser respondidos (Aceptados o Rechazados) por la agencia de Ingeniería.

“Active Testing” (Prueba Activa)

Cualquier prueba para determinar o verificar la disponibilidad de operación de determinadoscomponentes de un sistema o una planta.

“Passive Testing” (Prueba Pasiva)

Ensayos no destructivos aplicados en la fabricación o montaje cuyo objetivo es verificar la integridad dela instalación.

“System” (Sistema)

Dentro del contexto de este documento, son las partes en las que se divide convenientemente una redde distribución o de proceso de crudo ó gas, inyección de agua o de generación de electricidad, ya seapor aspectos de ingeniería, constructivos, operativos ó contractuales, con el objeto de evaluar, registrarordenada y sistemáticamente si sus características cumplen con los requerimientos especificados,ejemplo: sistema de crudo, sistema de control, sistema de inyección de agua, sistema de generación,sistema de Shut Down.

“Traceability” (Trazabilidad)

Es la capacidad que se tiene para registrar y reconstruir la historia o los hechos de una actividad oevento, a partir de la verificación de registros que se han llevado ordenadamente, bajo el sistema decalidad establecido.

Calidad del plan de Comisionamiento

Contempla dos aspectos básicos:

• Aseguramiento de calidad• Control de calidad

El aseguramiento de calidad busca garantizar que el proceso de Comisionamiento siga los

requerimientos del proyecto

Se han previsto las siguientes actividades de aseguramiento de calidad:

• Revisión de los sistemas, subsistemas y de la identificación de los mismos por parte del líder deComisionamiento para aseguramiento de conformidad con la filosofía del proyecto.

• Contempla la revisión del plan de Comisionamiento dentro de sus actividades.• Revisión del plan de Comisionamiento por parte de la autoridad técnica de aseguramiento de

calidad.








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El control de calidad busca garantizar que los certificados que conforman los HCP de cada sistema seandebidamente diligenciados y que las pruebas sean hechas de conformidad con los procedimientos deprueba y buenas prácticas de la industria.

Las actividades específicas de control de calidad para el plan de Comisionamiento son:

• Control de calidad a pruebas: Cada especialista identifica las pruebas que específicamentedesea revisar y presenciar como control de calidad de lo que hace el contratista deconstrucción. Estas pruebas están registradas en los certificados.

• Control de calidad de requerimientos de inspección y prueba: Cada especialista de disciplina depruebas funcionales revisa los requerimientos de inspección y prueba del completamientomecánico identificado por los especialistas de disciplina para verificar que son adecuados paralas pruebas funcionales requeridas.

4. DOCUMENTOS DEROGADOS:

La siguiente es una lista de los documentos derogados ECO-QA-CO-01

5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA:

La siguiente es una lista de los documentos consultados en la elaboración de este procedimiento. Debeusarse la última revisión a menos que se especifique lo contrario. En caso que exista discrepancia entreeste procedimiento y cualquiera de los documentos abajo referenciados, deberá aplicar el más estricto.

Procedimiento de Precomisionamiento ECP-VPR-P-003 Procedimiento Completamiento la Construcción .ECP-VPR-P-002 Requirements for site construction, inspection, testing, certification and Handover FFD/G-G-QE-027 Manuales de instalación, mantenimiento y operación de equipos. GS EXP 107, Ejecución del Comisionamiento de TOTAL FINAELEF. ISO 9001/2000. Especificaciones técnicas NIP de Ecopetrol S.A.

Plan general de Comisionamiento para pozos, líneas de flujo y facilidades.

Para la identificación de sistemas se aplica el concepto de Función Operativa, el cual se ha reflejadoen el sistema de numeración de sistemas, tags y P&ID´s.

Los requerimientos mínimos de inspección y pruebas han sido extractados por los especialistas dedisciplina de construcción y pruebas funcionales.

Se utilizará una base de datos en “Excel” elaborada por el grupo de Comisionamiento, para realizar elseguimiento al proceso de certificación.

Se ha definido una organización acorde con los requerimientos, con las competencias adecuadas.








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6. PERSONAL REQUERIDO:

El personal que hace parte del grupo de Comisionamiento deberá acreditar conocimientos y experienciaen:

• Realización de las pruebas de funcionamiento mecánico, eléctrico, de control y decomunicaciones para la entrega de los sistemas al operador.

• Conocimiento de códigos, especificaciones, estándares relacionados con el diseño de tuberías,recipientes a presión y facilidades.

• Experiencia y conocimiento en construcción de sistemas de producción tales como líneas deflujo, Pozos, facilidades de separación y compresión de gas, etc.

• Experiencia en máquinas tipo bombas, compresores, generadores.

• Conocimiento de los materiales utilizados en la industria del petróleo.• Conocimientos en ISO 9001/2000 y auditorias de QA.

Las siguientes son las funciones y responsabilidades del personal de Comisionamiento:

LÍDER DE INTEGRIDAD TÉCNICA PARA LA CONSTRUCCIÓN

Reporta a la Dirección de Proyectos ECP en su representante la Vicepresidencia de Producción deECOPETROL. Es el líder del grupo y su función es Coordinar las actividades del PRE yCOMISIONAMIENTO en todas las disciplinas. En el Precomisionamiento verifica las actividades delContratista para cumplir según el procedimiento de Precomisionamiento. En general cumple con losiguiente:

Definir los sistemas y subsistemas en conjunto con el Ingeniero de Certificación, el líder delPrecomisionamiento y un representante de procesos de Ingeniería (cuando se requiera)

Coordinar con el especialista Eléctrico & Instrumentación la ejecución de las pruebas defuncionamiento y /o lazos y comunicaciones de cada uno de los sistemas. En este caso se debeverificar con los responsables de Operación & Control de ECP en las instalaciones existentes, lacoordinación de pruebas en sitio.

Coordinar el mantenimiento y arranque de los equipos que hacen parte de cada subsistema conlos vendor (o los representantes de Operación & Manto en campo) ejemplo: compresores,bombas, PLC´s, unidades de paquete, etc.

Coordinar y/o ejecutar las pruebas operacionales de los equipos reutilizados o nuevos que notengan representación por parte del Vendor.

Coordina todas las labores requeridas para llevar a buen término los HC – 1´s de los Sistemasprincipales y su posterior entrega a satisfacción a Operaciones ECOPETROL.

Preparar y hacer seguimiento al Programa del Comisionamiento, de acuerdo al programa deObra, aprobado y en seguimiento por la interventorÍa de ECP.

Realizar los informes semanales para envió a la Gerencia Técnica de Producción ECP. Controlar los estatus de Certificados del PRE y COMISIONAMIENTO reflejados en Bases de

Datos o Matriz de Certificación con el Ingeniero de Certificación, quien es responsable demantener al día.

Asiste la Coordinación necesaria de el Líder de Proyectos ECP en Campo y los representantes dela Superintendencia de Operaciones ECP en Campo, para la optima entrega de las instalacionesreflejadas en los HC – 1, previo a la entrada en Operación o “Start – Up”.








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ESPECIALISTA MECÁNICO / TUBERÍA

Reporta al Ingeniero Coordinador de Grupo Comisionamiento. Es el líder del grupo en ausencia delCoordinador general y su función es coordinar las actividades de Comisionamiento Mecánico / Tubería,que comprende las siguientes actividades:

Coordinar la realización de las pruebas de fugas, incluyendo la elaboración de los respectivosprocedimientos. Si así se requiere por Operaciones ECP.

Recibe previamente los certificaciones y AC –1´s en lo que respecta al área Mecánica / Tubería,de parte del Contratista.

Participar en el levantamiento de los listados de pendientes y conseguir la participación de losespecialistas Eléctrico & Instrumentación y Civil cuando se requiera.

Revisar y aprobar o rechazar los AC-1 entregados por el Contratista. Revisar para Visto Bueno, todos los planos Red – Line entregados por Precomisionamiento en elDossier del AC – 1.

Firmar los certificados Mecánicos y de Tubería una vez sean aprobados. Entregar al Ingeniero Líder de Comisionamiento el documento HC-1 una vez terminadas las

pruebas para revisión, firma y entrega. Verificar que los No Conformidades (NCR), Cambios de Diseño (MDC) y Preguntas Técnicas

(TQ), estén cerrados. Área Mecánica / Tubería. Es encargado de Coordinar todo lo relacionado con inspecciones internas de Torres, Tanques y

Recipientes a entregar en el Comisionamiento.

ESPECIALISTA ELÉCTRICO & INSTRUMENTACIÓN

Reporta al líder de Comisionamiento. Es responsable por la coordinación de las pruebas defuncionamiento eléctricas, lazos y comunicaciones de cada uno de los sistemas a entregar.

Entre sus funciones se destacan las siguientes:

Colaborar en la definición de los Sistemas y Subsistemas. Además debe definir cada una de laspruebas y certificados a realizar por sistema.

Presenciar la calibración de los instrumentos a instalar en cada sistema. Verificar que los equipos e instrumentos utilizados en las pruebas estén calibrados. Presenciar las pruebas realizadas por el grupo de Precomisionamiento. Revisar los AC-1 entregados por el grupo de Precomisionamiento y firmar los certificados de las

disciplinas Eléctrica & Instrumentación que sean aprobadas. Revisar para Visto Bueno, todos los planos Red – Line entregados por Precomisionamiento en el

Dossier del AC – 1.

Coordinar y presenciar o ejecutar la ejecución de las pruebas de funcionamiento ycomunicaciones.

Diligenciar los certificados de las pruebas de lazos, funcionamiento y comunicaciones una vezsean ejecutadas y aprobadas las pruebas. Coordina la elaboración de cada certificado bajoresponsabilidad de Subcontratistas (En la Obra por “Outsorcing” para Proyectos ECP u otramodalidad de contrato).que se encarguen de Pruebas de telecomunicaciones Instrumentación &Control.

Participar en el levantamiento y cierre de los pendientes de cada sistema. Verificar que los NCR´s, CCN’s y TQ’s estén cerrados. Eléctrica Instrumentación & Control.








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ESPECIALISTA CIVIL & GEOTECNIA

Reporta al líder de Comisionamiento. Es responsable por la verificación y la certificación de las obrasciviles y de geotecnia. Además es responsable por el seguimiento a la certificación de todas las pruebasrealizadas de carácter civil.

Las siguientes son las funciones del especialista Civil & Geotecnia:

Verificar y hacer seguimiento a la certificación de las obras civiles, estructurales, arquitectura ygeotecnia.

Colaborar en la definición de los Sistemas y Subsistemas. Además debe definir cada una de laspruebas y certificados a realizar por sistema.

Verificar que los equipos e instrumentos utilizados en las pruebas estén calibrados. Presenciar las pruebas realizadas por el grupo de Precomisionamiento. Revisar los AC-1 entregados por el grupo de Precomisionamiento y firmar los certificados de las

disciplinas Civil & Geotecnia, así como Estructural, que sean aprobadas. Revisar para Visto Bueno, todos los planos Red – Line entregados por Precomisionamiento en el

Dossier del AC – 1. Diligenciar los certificados de las pruebas Estáticas y dinámicas requeridas de carácter civil,

estructural. Participar en el levantamiento y cierre de los pendientes de cada sistema. Verificar el cierre de los pendientes que se hayan ejecutado y mantener el estatus de pendientes

actualizado. Verificar que los NCR´s, CCN’s y TQ’s estén cerrados. Área Civil, geotecnia, estructural. Elaborar los Dossier HC-1 y verificar que todas las pruebas y sus certificaciones estén

completamente diligenciadas, aprobadas y firmadas.

INGENIERO DE CERTIFICACIÓN

Ver Procedimiento del Precomisionamiento.

7. SECUENCIA DE ACTIVIDADES

El Comisionamiento comprende las siguientes actividades.

DEFINICION DE LOS SISTEMAS Y SUBSISTEMAS:

Una vez se disponga de toda la ingeniería aprobada, el grupo de Comisionamiento en conjunto conla autoridad de Interventoría designada por ECOPETROL, deben definir los Sistemas ySubsistemas que comprenden la obra a construir. Ver procedimiento de Precomisionamiento paraverificar la metodología.

Los sistemas en general se marcarán sobre los P&ID, utilizando para ello convenciones en colores.

Los sistemas además se identificarán como se indica a continuación:








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Sistemas de Tubería: Se marcarán sobre los isométricos.Sistemas Eléctricos: Se marcarán sobre los diagramas unifilares o planos layout de

cables y sistemas enterrados.

Sistemas de Instrumentación: Se marcarán sobre los diagramas de lazos y planos de losproveedores, los cuales cubren áreas no detalladas en losP&ID.

Sistemas Civiles & Estructural: Se identificarán en los planos layout de tubería.

Cada sistema (HC-1) puede subdividirse en varios subsistemas (AC-1) según la complejidad de laobra a entregar.

Los sistemas se pueden identificar por fluido, área de la planta o etapa de proceso, ejemplo: crudo,agua producida, gas natural, separación, compresión, teas, etc., expresándose en números segúnel área o tipo de fluido de acuerdo con las convenciones de Ingeniería o con números y letrascuando se trate de proyectos de optimización o alteración de sistemas existentes, ejemplo:

SISTEMA 18 SISTEMA MOD-GN-AG-01.

Los subsistemas se identificarán con el mismo número de los sistemas agregando un sufijonumérico en forma consecutiva, ejemplo:

SISTEMA 18 Subsistema 1: 1801Subsistema 2: 1802.

SISTEMA MOD-GN-AG Subsistema 1: MOD-GN-AG-01.Subsistema 2: MOD-GN-AG-02.

El grupo de Comisionamiento debe además revisar los paquetes de prueba hidrostática definidospor el Contratista.

Los paquetes de prueba hidrostática deben identificarse con las letras HT seguidas del consecutivo(HTXX) y sus límites deberán marcarse en los P&ID con colores o cualquier otra convención quepermita identificarlos claramente.

Una vez definidos los sistemas y subsistemas se debe elaborar el paquete de certificaciónrequerido por cada subsistema. Para ello se debe tener en cuenta los certificados especificados en

el anexo A y la información contenida en la siguiente tabla.








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Precomisionamiento Comisionamiento Start UpELÉCTRICA

Chequee la condición del equipo, calidad de la instalación ycumplimiento con los planos del proyecto, instrucciones delfabricante, reglas de seguridad y buenas prácticas.

X

Realice ensayos preliminares con el equipo des-energizadoincluyendo: Medidas de resistencia de aislamiento Ensayos de resistencia dieléctrica Ensayos de continuidad de circuitos y lazos Medidas de resistencia a tierra

X

Llene los transformadores con aceite y realice los ensayos deresistencia dieléctrica de las muestras de aceite. X

Energice y pruebe el sistema de control de potencia. XRealice todas las pruebas de funcionamiento incluyendo: Ajuste y prueba de los dispositivos de protección

Chequeo y ajuste de los instrumentos eléctricos Operación de los dispositivos de seguridad X

Energice y pruebe los sistemas de emergencia y control. XArranque y pruebe la planta de potencia. XRealice las pruebas de carga preliminar (cuando sea posible). XEnergice las subestaciones. XLlene las baterías con electrolito. XEjecute las pruebas de descarga de las baterías. XPruebe los cargadores de batería, inversores y UPS. XChequee la dirección de rotación de motores eléctricos. XModifique las conexiones si la dirección de rotación está invertida. XRealice la corrida de los motores durante 4 horas sin carga (en vacío) XChequee el aumento de temperatura de los motores, rodamientos,relés (si es posible). X

Chequee la operación de los controles automático y manual. X

Chequee las intensidades de la luz normal y de emergencia. XEjecute los ensayos de desempeño cuando aplique. X

INSTRUMENTACIÓN

Chequee la condición del equipo, calidad de la instalación ycumplimiento con los planos del proyecto, instrucciones delfabricante, reglas de seguridad, especificaciones y buenas prácticas.

X

Remueva los instrumentos de las líneas antes de las pruebashidrostáticas (excepto las válvulas de control). X

Realice los ensayos de presión en : Tubería de instrumentos Tubería para aire Tubing para aire

X

Reinstale los instrumentos después de los ensayos de presión ylimpieza de las líneas de proceso. X

Precomisionamiento Comisionamiento Start Up

INSTRUMENTACIÓN

Calibre todos los instrumentos excepto los detectores de fuego antesde su instalación. X

Calibre todos los detectores de fuego y gas y sincronice con el panelde control de fuego y gas. X

Chequee la continuidad de la transmisión e identificación de laindicación de las señales de alarma y control: Realice los ensayos de continuidad y aislamiento de los cables

de instrumentos. Realice los ajustes del tubing neumático, hidráulico , etc.

X

Aplique el sello líquido (anaeróbico) donde se requiera. X








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Realice las pruebas a los marshalling, PLC´s, operadoressecuenciales y sistemas de control neumático. XRealice las pruebas de lazos. XEnsaye los sistemas de shut down, interlocks y secuenciadores. X


TUBERÍA

Chequee la condición del equipo, calidad de la instalación,cumplimiento con los planos del proyecto, instrucciones delfabricante, reglas de seguridad, especificaciones y buenas prácticas(incluidos pintura y aislamiento). Verifique tipos de empaque ypernos.

X

Realice limpieza preliminar y la prueba hidrostática de la tubería. XRemueva todos los soportes temporales, protecciones, pernos, etc.,que fueron instalados para prevenir el daño de los equipos durante elembarque, almacenamiento e instalación.

X

Evite cualquier exceso de esfuerzos que pueden quedar en las

tuberías y en las bridas de los compresores y bombas. XProporcione e instale todos los filtros temporales y permanentes,figuras 8 (ochos) y ciegos temporales. X

Chequee los empaques y materiales de los mismos y la lubricaciónde las válvulas. Reempaque y lubrique si es necesario. X

Suministre e instale tags y señales en las líneas. Identifique laslíneas por estencilado. X

Fije o chequee el anclaje de las tuberías, guías y soportes despuésde la prueba hidrostática. X

Instale las válvulas de seguridad y spools temporales durante laconstrucción. X

Remueva cuando sea necesario y transporte las válvulas deseguridad desde y hasta las facilidades de ensayo. X

Realice la prueba, ajuste de setting y coloque el TAG a todas lasválvulas de seguridad y luego realice su instalación. X

Suministre los dispositivos de bloqueo o car seals para las válvulas

de bloqueo o equipo de seguridad. XInstale los dispositivos de bloqueo o car seals de las válvulas debloqueo o el equipo de seguridad. X

Realice las pruebas de lavado de la tubería con agua o con aire. XRealice las pruebas de fugas de las válvulas shut down. XRealice la limpieza química donde aplique. XLlene la unidad hidráulica y la red con el aceite apropiado. XRealice la actividad de secado donde aplique. XRealice la prueba de fugas. XRealice la inertización. XElabore una lista incluyendo la localización de los ciegos instalados.

X

Defina, proporcione e instale los ciegos temporales requeridos para elArranque. X

Instale las probetas de corrosión. X

Precomisionamiento Comisionamiento Start UpTUBERÍA

Lleve a cabo el llenado de las líneas con gas. XRealice el torque en frío o en caliente de la tubería y equipo duranteel Arranque. X

Chequee los anclajes, guías y resortes suspensores de las tuberíascalientes. X

Remueva los filtros temporales (Normalmente después delArranque). X








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Precomisionamiento Comisionamiento Start UpAEROENFRIADORES DE ALETA (AIR COOLED)

Chequee la condición del equipo, calidad de la instalación,cumplimiento con los planos del proyecto, instrucciones delfabricante, reglas de seguridad, especificaciones y buenas prácticas.

X

Limpie la parte interna de la cubierta y remueva todas las partículasdel material extraño de las aletas del aeroenfriador. X

Instale y alinee el ventilador y el eje del motor. Instale las correas. XChequee la operación satisfactoria de las aspas y el sentido de girodel motor. X

Arranque los ventiladores y chequee vibraciones, temperaturas delmotor y la propia operación de los ventiladores. X

Ejecute la prueba de desempeño. XPrecomisionamiento Comisionamiento Start Up

RECIPIENTES, TORRES, REACTORES Y TAMBORES


X

Instale los internos de todas las torres, reactores, tambores y realicela prueba de fugas de las bandejas y ajuste el nivel según serequiera.

X

Limpie todos los recipientes. XRealice la inspección final de los recipientes. X X XEntregue al contratista una autorización escrita para cerrar cadarecipiente. X

Después de la inspección final y de cargar los recipientes conquímicos catalizadores, verifique el cierre de los man-holes yconexiones de los recipientes?

X

Curado y secado del revestimiento interno. XChequee la limpieza y secado de las torres y tambores antes deoperación. X

Cargue todos los químicos (aceite caliente, amina, glicol, freón,inhibidores, etc.), catalizadores, empaquete la torre. X

Realice el soplado con aire si se requiere. XInspeccione después de la carga final. Obtenga muestras de lacarga. X

Realice la prueba de fugas. XEjecute la prueba de desempeño. X


TANQUES


X

Instale los accesorios. XRealice la prueba hidrostática del tanque, la tubería interna y lalimpieza interna del tanque. X

Ejecute la inspección final del tanque. X X XEmita el contratista una autorización escrita para el cierre delTanque. X

Cierre los manholes XOrganice la calibración del tanque para transferencia de custodiacuando sea requerido por disposición gubernamental. X


CUERPO Y TUBERÍA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Chequee la condición del equipo, calidad de la instalación,cumplimiento de los planos del proyecto, instrucciones del fabricante,reglas de seguridad, especificaciones y buenas prácticas.

X








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Precomisionamiento Comisionamiento Start UpBOMBAS


X

Instale y alinee en frío la bomba y el motor. XAcople la bomba y el motor. XInstale los filtros temporales. XChequee que los empaques de sello del pistón estén correctamenteajustados. X

Si hay dampers de flujo instalados en la descarga (tipo vejigallenados normalmente con Nitrógeno), verificar si estáncorrectamente instalados y cargados.

X

Chequee los niveles de aceite de la caja de engranajes. XCorra la bomba en reciclo, chequee la operación del motor y labomba y haga cualquier ajuste entre el motor y la bomba si lorequieren.

X

Chequee el aceite para presencia de virutas después de habercorrido la bomba. X

Chequee los engranajes, rodamientos y otras partes para verificardesgaste o daño. X

Haga un chequeo del alineamiento final en caliente. XCorra la unidad después del start up y realice la prueba dedesempeño. X


TURBINAS DE GAS, COMPRESORES Y EXPANSORES


X

Instale la tubería y haga las correcciones teniendo en cuenta lastolerancias del fabricante. Alinee las unidades en frío. X

Limpie químicamente la succión, tubería Inter.-etapas y la tubería delubricación y aceite de sello. X

Desensamble la tubería mencionada arriba para inspección delimpieza cuando se requiera. X

Llene los sistemas de lubricación y aceite de sello. X

Realice el lavado de los sistemas de aceite de sello y de lubricacióny circule el aceite hasta que éste quede limpio. X

Drene el aceite de lubricación y de sello y vuelva a llenar con aceitenuevo si se requiere. X

Corra el motor (Driver) no acoplado (excepto para expanders). XPrecomisionamiento Comisionamiento Start Up

TURBINAS DE GAS, COMPRESORES Y EXPANSORES

Acople el motor (Drive) y corra la unidad. XCorra el compresor en reciclo con aire o gas inerte, si es posible y/o

adecuado, o con gas si es posible. Chequee la operación.

X

Chequee el alineamiento en caliente. XRealice las pruebas de vibración. XChequee los niveles de ruido del equipo. XCorra la unidad con el fluido de proceso. XChequee los niveles de ruido de la planta. XRealice las pruebas de desempeño X


MOTORES DIESEL

Chequee la condición del equipo, calidad de la instalación,cumplimiento con los listados del proyecto, instrucciones del X








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fabricante, reglas de seguridad, especificaciones y buenas prácticas.Instale y alinee la unidad en frío. XLimpie la tubería del aceite de lubricación. XLlene el sistema con aceite de lubricación. XDrene el sistema de lubricación y llénelo con aceite nuevo. XCorra las máquinas diesel y sus accesorios no acoplados. XAcople las máquinas diesel al equipo a mover.( driven equipment ) XCorra la unidad acoplada y verifique todos los parámetros deoperación. X

Chequee el alineamiento después de la prueba operacional. XRealice las mediciones de ruido. XRealice las pruebas de desempeño. X


EQUIPO MECÁNICO MISCELÁNEO

Chequee la condición del equipo, calidad de la instalación,

cumplimiento con los listados del proyecto, instrucciones delfabricante, reglas de seguridad, especificaciones y buenas prácticas. XLlene los sistemas de lubricación y del sistema hidráulico del equipode levante. X

Ensaye el equipo de levante (Prueba operacional). XComo una excepción a lo indicado arriba, la compañía arreglará parauna calibración independiente de las pesas y de los medidores deproducto, para transferencia de custodia, cuando sea requerido poruna regulación estatal.

X


EQUIPO HVAC

Chequee la condición del equipo, calidad de la instalación,cumplimiento de los planos del proyecto, instrucciones del fabricante,reglas de seguridad, especificaciones y buenas prácticas.

X

Chequee el alineamiento de motores ventiladores y correas. XChequee que la tensión en las correas es correcta. XChequee que los motores y ventiladores roten manualmente y corranlibremente. X

Chequee que los dispositivos anti-vibración estén instaladoscorrectamente. X

Chequee que el compuesto de sello de los dampers de fuego estéinstalado correctamente. X

Chequee que la articulación y las hojas o alabes de los dampersoperan correcta y libremente. X

Chequee que los actuadores de las dampers operen correctamente. XChequee que la dirección del flujo de aire en los calentadores escorrecto. X

Ejecute las pruebas de fugas por los ductos. XEnergice y corra las unidades, pruebe los interlocks y chequee lasvibraciones. X

Chequee el flujo de aire y las pruebas de balanceo. XControle y ajuste la temperatura y presurización de los cuartos.

XEjecute las pruebas de desempeño. XPrecomisionamiento Comisionamiento Start Up

EQUIPO DE VIVIENDAS HABITACIONALES

Chequee la condición del equipo, la calidad de la instalación,cumplimiento de los planos del proyecto, instrucciones del fabricante,reglas de seguridad, especificaciones y buenas prácticas.

X

Presurice las tuberías de agua (caliente y fría) y pruebe los grifos,válvulas, piletas, lavamanos, inodoros y duchas. X

Energice la cocina y demás sistemas eléctricos y chequee según losprocedimientos eléctricos. X








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Precomisionamiento Comisionamiento Start UpEQUIPO DE VIVIENDAS HABITACIONALES

Haga la prueba de fugas del sistema de agua fresca. XEnergice y corra los equipos a unidades o unidades de agua potable. XVerifique la conformidad con las especificaciones de calidad delagua. X

Ejecute las pruebas de desempeño. XPrecomisionamiento Comisionamiento Start Up

EQUIPO CONTRA-INCENDIO

Chequee los lugares de almacenamiento de todos los extintores. XHaga las pruebas de funcionamiento de los equipos de CO2 / Halon XHaga las pruebas operacionales del sistema de aguas lluvias,hidrantes y monitores. X

Realice las pruebas requeridas por la autoridad local. XPrecomisionamiento Comisionamiento Start Up

TELÉFONOS


X

Chequee que el equipo EX ha sido instalado en áreas clasificadas. XEnergice y realice las pruebas funcionales. XPruebe la operación de todos los equipos. X


RADIOS


X

Chequee las conexiones de antenas, alimentadores, transmisores/ receptores de radio y su equipo asociado. X

Energice y lleve a cabo una prueba por cada equipo de radio. XPruebe la operación del sistema de radios. XPrecomisionamiento Comisionamiento Start Up

COMUNICACIONES (MTU / RTU’s)


X

Energice y pruebe la transmisión de datos. XEjecute la interfase con los instrumentos. X


EDIFICIOS Y ESTRUCTURAS


X








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ATESTIGUAMIENTO DE LAS PRUEBAS DE PRECOMISIONAMIENTO:El grupo de Comisionamiento presenciará cada una de las pruebas realizadas por el grupo dePrecomisionamiento verificando además su avance con respecto al cronograma de pruebapresentado por el Contratista.

Setting de las Válvulas PSV´s Limpieza y lavado de tubería y recipientes Alineamiento de maquinaria en frío. Setting de relays de protección eléctrica Instalación de equipos paquete 20% mínimo de calibración de instrumentos ( al azar)

Los ensayos de arriba deberán ser presenciados por el especialista de Comisionamiento. Loscertificados emitidos deberán ser firmados por el especialista de Comisionamiento quecorresponda según la disciplina..

CHEQUEOS PRELIMINARES

Es una de las primeras actividades del grupo de Comisionamiento en sitio, para asegurar que elcontratista ha completado todas las actividades de Precomisionamiento. Estos chequeos sonrealizados por subsistemas.

Cuando el Precomisionamiento es completo para un subsistema, el dossier, AC-1 deberá serenviado al grupo de Comisionamiento, quien iniciará una revisión así:

7.3.1 CHEQUEOS PRELIMINARES DE TUBERÍAS

El especialista de tubería debe revisar la siguiente documentación en el dossier AC-1:

Todas las pruebas hidrostáticas y flushing han sido realizadas. Se verificará además quelos certificados han sido completamente diligenciados y firmados.

Todas las “Listas de chequeo de Precomisionamiento” han sido diligenciadas y firmadas. Todos los planos “Red Line / As Built “están disponibles. Listado de pendientes han sido levantados.

En campo se revisará la operabilidad y conformidad de los subsistemas con los planos yespecificaciones del proyecto así:

Verificar la instalación y dirección de flujo correcto de las válvulas cheques, válvulas deglobo y de control.

Chequee que los empaques están correctamente ajustados y que las válvulas abran ycierren suavemente.

Los toma muestras están colocados correctamente? Los toma muestras son del tipo indicado en los P&ID´s? Ej. Doble válvula, doble bloqueo y

drenaje, etc. Los filtros pueden ser despresurizados y drenados? Se pueden acoplar las mangueras a los drenajes sin problema?








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Hay suficiente espacio para instalar una vasija debajo del drenaje?. Las bridas ciegas pueden ser retiradas fácilmente?.

Las figuras ocho son instaladas de tal manera que puedan ser retiradas sin parada deplanta ?

Chequee que los puntos altos, bajos y los pendientes están de acuerdo a lo indicado en losP&ID´S?

Los drenajes y venteos están instalados y equipados con tapones? Los durmientes están situados correctamente? Tienen sus guías? Los frenos están instalados de acuerdo al plano? Las grapas están ajustadas? Las trampas están instaladas correctamente y fluyen a un lugar seguro? Chequee la

integridad de las válvulas de aislamiento y de bypass. Si las válvulas de seguridad descargan a la atmósfera chequee si están adecuadamente

soportadas? Si hay un punto bajo, se pueden drenar ? Existen drenajes entre las válvulas de bloqueo y las válvulas de seguridad? Si la válvula de seguridad está en medio de dos válvulas con un sistema de bloqueo ( inter-

lock), chequee que el sistema de bloqueo está en buena condición y que las llaves esténdisponibles y correctamente marcadas.

Chequee que las juntas de aislamiento han sido instaladas correctamente? Chequee quelas juntas no vayan a acumular agua. Utilice sustancias para evitarlo.

Están las tuberías y estructuras aterrizadas. Si las juntas requieren empaques blandos (soft metal ring), asegure que se han chequeado

durante el Precomisionamiento. Donde se utilizan empaques flexitálicos, asegure que se haempleado el rating correcto.

Asegure que las figuras 8, están instalados adecuadamente antes del START UP? Chequee que las válvulas, equipos e instrumentos son fácilmente accesibles. Chequee que los manómetros son instalados en la descarga de bombas y que se puedan

ver mientras se operan las válvulas. Los niveles son visibles mientras se operan los drenajes?

7.3.2 Chequeos Preliminares de Recipientes o Vasijas.

Para los propósitos de Comisionamiento los siguientes equipos son considerados recipientes ovasijas:

Torres: Columnas de destilación Tambores: Separadores de alta y baja presión, KO drums, Flash Drums, Drums,

secadores de aire de instrumentos, torres contactoras, des-saladores etc. Calderas: Generadores de vapor todos los tipos. Hornos: De todos los tipos. TK´S de Almacenamiento: Todos los tipos TK´S Subterráneos / Sumideros : Todos los tipos, acero / correcto. Separadores de aire y agua. Intercambiadores de calor. Trampas de despacho y recibo Unidades desalinizadoras. Filtros, agua, crudo.

El grupo de Comisionamiento debe revisar la siguiente documentación.








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Los certificados de la limpieza y de la prueba hidrostática. Deben estar completamentediligenciados y firmados.

Las listas de chequeo de Precomisionamiento deben estar correctamente diligenciadas yfirmadas.

Los planos “ As Built ” deben estar disponibles

Chequeos Externos - General : Los siguientes chequeos deben ser realizados por el grupo deComisionamiento en sitio:

Chequee que los datos de la placa del fabricante estén de acuerdo a los data sheetemitidos por ingeniería.

Chequee que las escaleras de acceso y las plataformas estén correctamente instaladas yen buenas condiciones.

Chequee que las boquillas y las bocas de acceso (manholes) estén de acuerdo a los planosy P&ID´S aprobados.

Chequee la integridad del aislamiento térmico. Asegure que los detectores de fuego, Sprinklers, sistema de drenaje y las boquillas de

espuma están correctamente instalados. Revise cuidadosamente el recipiente para verificar que no se ha realizado ninguna

soldadura en el cuerpo del mismo.

Chequeo Interno – General: Los siguientes chequeos deben realizarse en sitio, siguiendo losplanos de diseño del equipo.

Verifique que la plaqueta y su información es correcta, verifique que las boquillas son deltamaño especificado y tienen la orientación correcta.

Donde se especifiquen bocas de acceso en bafles, chequee que los pernos y empaquesson los especificados por planos. Asegure que todo el material extraño ha sido removido de los recipientes y de sus

faldones. Esto incluye andamios, escaleras, herramientas etc.

Tambores (Drums):

Chequee que las rejillas (mallas) de alambre, los rompedores de vortex, vertederos odrenajes, bafles y cualquier otro elemento interno está en su lugar y son de lasdimensiones correctas y están adecuadamente sujetos al cuerpo del recipiente.

Calderas / Generadores de Vapor:

Chequee que los internos de los tambores de vapor tales como ciclones, bafles, etc., hayansido instalados de una manera segura. En las calderas chequee la integridad del refractario de la cámara de combustión, de los

quemadores, de las paredes de los bafles, etc. Chequee la limpieza de los tambores de vapor, la instalación de los niples de drenaje, los

espárragos, los materiales de los distribuidores de vapor. Chequee que las boquillas noestén tapadas ni restringidas. La inspección de los tambores de vapor debe hacerse conbase en los planos del fabricante / proveedor

La inspección de los desaireadores se hace además para verificar físicamente losinternos de los scrubber y revisar la instalación de bandejas, empaques y boquillas.








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Las secciones mas bajas de los desaireadores deben ser inspeccionadas para chequear losinternos, boquillas y la limpieza.

TK´S de Techo Flotante:

Chequee la integridad del techo. Asegure que las tuberías articuladas de drenaje del techo del TK están en correcto orden. Verifique la posición de los soportes del techo sobre el piso del mismo techo. Chequee la correcta instalación de los sellos del techo flotante y su protección segura.

TK´S de techo cónico / Plano:

Si se ha aplicado un revestimiento interno al techo, verifique su estado. Chequea que la válvula de presión y vacío está en buena condición.. Asegure que las boquillas y líneas de drenaje estén limpias. Para TK´s que van a contener agua desmineralizada es mandatorio tener un reporte de

inspección del recubrimiento.

TK´s Subterráneos / Sumideros:

Para TK´S de acero, se debe emitir un reporte de inspección del revestimiento externo. Chequee la integridad de las estructuras de concreto reforzado.

Intercambiadores de Calor tipo Placa Tubular

Los intercambiadores transportados por mar pueden tener sus tubos llenos con grasa uotras sustancias preservantes. Se debe asegurar de remover estas sustancias antes delComisionamiento.

Intercambiadores de Calor y Vaporizadores tipo caldera.

Muchos de estos intercambiadores, tienen bafles internos o vertederos. Chequee que estoshayan sido instalados correctamente. Verifique la documentación de Precomisionamiento.

Lanzadores y Receptores de raspadores

Chequee que estos están en buena condición y que el grupo de Precomisionamiento hallevado a cabo todos los chequeos necesarios ej. Remoción de preservantes, chequeo delos mecanismos de apertura de la puerta, etc.

Equipo de seguridad

Para el Comisionamiento de estos equipos se deben incluir especialistas de seguridad. Sedeben realizar los siguientes chequeos:

Verifique la accesibilidad al equipo del sistema contra incendio ej. Extintores, monitores,hidrantes y válvulas del sistema de drenajes.

Chequee que las vías de escape estén libres de obstáculos. Verifique que hayan avisosindicando las vías de escape y que estén adecuadamente iluminadas.








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Chequee que los certificados requeridos para algún equipo especifico están disponibles yque su periodo de vigencia no esté vencido.

Verifique que las “ listas de chequeo” están diligenciadas y firmadas.

7.3.3 Chequeos Preliminares Mecánicos.

Estos chequeos serán llevados a cabo en equipo rotativo como: bombas, compresores, turbinasa gas, turbo expander, maquinas diesel, y en equipos misceláneos como grúas, malacates,unidades HVAC.

El especialista mecánico del grupo de Comisionamiento revisará el AC-1 y asegurará que:

Todo el equipo rotativo haya sido alineado en frío y los registros de alineamiento esténcorrectamente diligenciados y firmados. Los acoples hayan sido instalados. Las tuberías de la succión y descarga hayan sido correctamente instalados y estén libres

de esfuerzos de acuerdo a los requerimientos del proveedor. Se hayan instalado los filtros en la succión. Los ventiladores y equipos impulsores ( Driver) han sido alineados. Todas las listas de chequeo han sido diligenciadas y firmadas. Los planos ¨red line¨ o ¨as built ¨ estén disponibles.

Para la revisión en sitio se debe disponer de la siguiente información:

Planos de Instalación

P&ID´s y Diagramas de Flujo. Manuales de Instalación, Mantenimiento y Operación y Planos del Proveedor Data Sheet

En sitio se debe verificar lo siguiente:

La plaqueta del Equipo. Debe estar de acuerdo con el data sheet. Posibles daños externos. La pintura y/o el aislamiento. Conformidad con las especificaciones del proyecto, planos del proveedor,

recomendaciones del proveedor, normas de seguridad y buenas prácticas de ingeniería. Anclaje de los equipos: Condición y calidad de la instalación. Disponibilidad, cantidad y calidad de los fluidos lubricantes. Rotación libre del equipo rotativo. La conexión de la tubería en la succión y descarga. Soportes y frenos de la tubería en la vecindad de los equipos. Setting e instalación de los dispositivos de seguridad. Instalación y condición de los medios de enfriamiento. Instalación de los empaques y sellos Remoción de los soportes y demás dispositivos instalados para transporte. Remoción de las sustancias preservantes utilizados para proteger el equipo durante el

transporte y la fase de construcción.








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7.3.4 Chequeos Preliminares Eléctricos

El especialista eléctrico debe revisar los certificados de Precomisionamiento anexos al DossierAC-1 y asegurar que:

Se han ejecutado las siguientes pruebas en el equipo des -energizado:

Medidas de resistencia de aislamiento. Ensayos de resistencia dieléctrica. Ensayos de continuidad de cables. Medidas de resistencia de la malla a tierra. Verificar que los certificados de prueba han sido completamente diligenciados y firmados. Los transformadores han sido llenados con aceite, las muestras de aceite han sido

probadas y los resultados de los ensayos están disponibles. Las baterías han sido llenadas con electrolito. Las listas de chequeo han sido llenadas y firmadas.

El especialista eléctrico deberá realizar una inspección visual del equipo eléctrico así:

Motores:

Chequee si hay daños mecánicos. Chequee la plaqueta, verifique que sus características coincidan con el Data Sheet.

Verifique que sea el adecuado para el área clasificada. Chequee la instalación de los botones Arranque / Parada, el tag, la accesibilidad y la

instalación del amperímetro para chequear sobrecargas en los casos donde aplique.

Verifique nivel de aceite, grasa y empaques. Verifique la instalación del sistema de presurización donde aplique. Chequee las conexiones a tierra y las cajas de empalme y/o conexiones. Verifique el térmico si tiene.

Transformadores

Inspeccione para verificar si hay daños mecánicos. Chequee si el aterrizaje a tierra esta de acuerdo con las especificaciones del proyecto. Chequee los niveles de fluido y verifique que no hay fugas. Verifique si se ha instalado el desecante y esta en buena condición. Chequee la plaqueta y su correspondencia de sus características a las especificaciones del

proyecto ( Data Sheet) Chequee las conexiones de los cables y su marquillado.

Tableros Eléctricos

Inspeccione para verificar daños mecánicos (Externos y dentro de los cubículos). Abra y cierre cada cubículo del sistema o subsistema en cuestión. Ellos deben operar

libremente. Verifique que la conexión a tierra este de acuerdo a las especificaciones del proyecto. Verifique la instalación de calentadores anticondensación.








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Verifique mediante chequeo aleatorio ( removiendo algunas tapas ) la fijación o correctainstalación de los cables en los barrajes. En caso de detectar algún defecto, el chequeodebe incrementarse. Verificar el marquillado.

Chequee el TAG general y de cada cubículo según diagrama unifilar. Verifique la instrumentación, CT’s y PT’s libre de daños.

Generadores

Inspeccione para verificar si hay daños mecánicos. Verifique las plaquetas y chequee que las características cumplen con los Data Sheet del

proyecto. Registre el número de cables de alto voltaje. Chequee la instalación de los calentadores (heaters). Chequee si el sistema de enfriamiento tiene daños. Chequee si la conexión a tierra está de acuerdo a las especificaciones del proyecto. Verifique la calidad de la instalación. Inspeccione los cables en los estantes y su conexión en las cajas de empalme. Verificar las baterías.

Alumbrado ( Lighting )

Chequee que la posición de los accesorios de alumbrado y su número esté de acuerdo aplanos (Normal / Emergencia).

Chequee la orientación de los accesorios de alumbrado. Chequee la instalación de los indicadores de nivel. Chequee la conexión a tierra del sistema de alumbrado. Verificar las luminarias.

Otros Equipos

Chequee que no haya daños mecánicos. Verifique que sus características estén de acuerdo con los data sheet. Chequee que la conexión a tierra está de acuerdo a las especificaciones del proyecto. Chequee el tendido de cables en las bandejas y el conexionado en las cajas de empalme.

7.3.5 Chequeo Preliminar de Instrumentos

El especialista de instrumentación debe verificar las actividades de Precomisionamiento yrevisar la certificación incluida en el dossier AC-1 y asegurar que:

La tubería y/o tubing han sido probados a presión y que los certificados han sidodiligenciados y firmados.

Los cables de instrumentos han sido probados para verificar continuidad y aislamiento yque los certificados estén diligenciados y firmados.

Los instrumentos han sido calibrados y que los certificados de calibración estándisponibles.

Las cajas de empalme están conexionadas y marquilladas. Todos los check list han sido diligenciados y firmados.








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Los planos “As Built” están disponibles.

El especialista de instrumentación deberá inspeccionar visualmente en sitio los equipos o subsistemas incluyendo su instrumentación como se indica a continuación:

Paneles de Control de válvulas ESD

Chequee la condición, instalación, accesibilidad, conexión a tierra, conformidad a losplanos y especificaciones del proyecto.

Chequee manualmente la operación del “reset manual” de las válvulas solenoide.

Válvulas Automáticas

Chequee la instalación y verifique que todas las conexiones están completas ysatisfactorias. Verifique que la válvula ha sido instalada de acuerdo a la dirección del flujo. Verifique que el empaque del vástago está adecuadamente ajustado. Chequee la condición de la válvula y su equipo asociado. Verifique que esté aterrizada.

Dispositivos para Medición de Flujo

Verifique que la instalación esté de acuerdo a planos o típicos. Verifique que los dispositivos son de los tamaños correctos e instalados de acuerdo a la

dirección de flujo. Verifique la tubería de las líneas de impulso. Chequee el calentador de espacio (Space Heaters) o aislamiento cuando aplique. Chequee las facilidades de drenaje. Verificar certificados de calibración en fábrica (donde aplique).

Instrumentos de Revisión local ( Manómetros, indicadores de temperatura, etc.)

Verifique la condición e instalación Verifique el rango, rating y tamaño. Verifique la visibilidad y accesibilidad. Chequee las facilidades de drenaje. Chequee el aislamiento y los calentadores de espacio (Space Heaters) donde aplique.

Otros Instrumentos ( Transmisores de presión, termocuplas y controladores magnéticos

Chequee la condición, instalación, visibilidad, accesibilidad. Verifique el rango y rating. Chequee las válvulas, conexiones y drenajes. Chequee el cableado en las bandejas. Chequee el aislamiento y los calentadores de espacio (Space Heaters) cuando aplique.








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PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Y COMUNICACIONESLas pruebas de funcionamiento son chequeos dinámicos de cada función eléctrica, instrumentacióno telecomunicaciones incluida en el diseño de la planta para verificar su desempeño adecuado.

Los siguientes documentos entregados por el grupo de Precomisionamiento deben ser tenidos encuenta para realizar las pruebas de funcionamiento:

Hoja de Datos (Data Sheet) Lista de Pendientes (Punch List) Lista de Chequeo (Check List) Certificación de las pruebas Estatus de Certificación

Planos As-Built ó “ Red Line “ Limites de sistemas / Subsistemas. Certificados de Calibración de Instrumentos. Certificados de prueba de tubería / Tubing. Documentación del Proveedor.

Las pruebas funcionales requieren de un equipo de pruebas específico el cual debe ser definidodurante la preparación del Comisionamiento.

Todas las pruebas del funcionamiento deben realizarse siguiendo los procedimientos del anexo.

7.4.1 Pruebas de funcionamiento eléctricas: El propósito de las pruebas de funcionamiento eléctricas es energizar los equipos para chequearsu operación, para lo cual éstos deben ser revisados antes de someterlos a carga y chequear sucapacidad para ser energizados de forma segura.

Las pruebas funcionales comprenden principalmente los ensayos de las protecciones eléctricasy de los bloqueos internos (interlocks) e interfases con otros equipos con y sin energización.

En todos los casos la continuidad de los circuitos deberá ser chequeada visualmente, al igualque su conexión a tierra antes de energización.

Los ensayos realizados a alto voltaje pueden afectar la vida útil de los equipos y por tanto sedebe evitar su repetición.

Para el propósito de las pruebas de funcionamiento las instalaciones eléctricas han sidodivididas en 16 diferentes categorías de equipos llamadas funciones básicas y numeradas deEP1 hasta EP16.

Se ha diseñado un certificado para cada función básica Ej. FE7 es el certificado de los motoreseléctricos.

Se han diseñado certificados para algunas funciones no incluidas dentro de funciones básicas:








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Relés de protección asociados con equipos de alto voltaje. Relés de protección asociados con equipos de bajo voltaje.

ESD/PDC/PCS, entrada y salida a los cubículos del MCC, señales de disparo entre losbreaker de alto y bajo voltaje.

A continuación se relacionan las funciones eléctricas básicas:

Función EP1, Generadoras de Potencia

Alcance de la Función

Comprende el alternador, UCP, AVR, todo el cableado de potencia y el cableado de control delalternador CB y las protecciones eléctricas asociadas.

Certificación:

Se diseñaron dos certificados para la prueba de funcionamiento

FE 01 Para Generadores de Alto Voltaje. FE 02 Para Generadores de Bajo Voltaje.

Función EP2, Sistema UPS

Alcance de la función:

Baterías, Cargadores de Baterías, inversores, transformadores de by pass, switches estáticos y

aisladores de by pass. El breaker alimentador y el cableado asociado desde el panel dedistribución del inversor para Switchboard y MCC´S y su protección asociada.

Certificación:

Se diseño el certificado FE 09: UPS System

Función EP3 – Sistemas DC.


Baterías, cargadores de baterías, tablero de distribución DC y la protección asociada de los

alimentadores (Breaker) y cableado a las fuentes 440/220.

Certificación

Se diseño el certificado FE13: Sistema DC.

Función EP4 – Swtichboard / MCC

Alcance de la Función:








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Entrada a las barras de distribución (Bus bar) CB´S, el sistema de protección, sistemasauxiliares y el cableado asociado. El cableado de los switchboard / MCC para incluir el breakeralimentador incluyendo su cableado asociado,

Certificación

Antes de la energización del tablero de distribución (Switchboard) se debe emitir unprocedimiento de energización por parte de un ente autorizado detallando la secuencia deeventos y de switcheo. Se debe emitir un plano indicando el alcance de las pruebas.

Las siguientes son las tres pruebas de funcionamiento:

FE14A: Tableros de control (Switchboard) de alto voltaje FE14B: Tableros de control de bajo voltaje FE14C: Control de cargas de emergencia.

Para las pruebas de las protecciones eléctricas de alto y bajo voltaje de los tableros de control(Switchboard) se debe tener en cuenta lo siguiente:

Ensayos de inyección de corriente primaria deberán ser realizadas en el local del proveedorsegún lo indicado en la orden de compra. Estos ensayos deben ser soportados pordocumentos y donde sea posible deben ser presenciados por un representante de lacompañía.

El grupo de Comisionamiento únicamente realizará ensayos de inyección de corrientesecundaria, también se chequearan que el equipo cumpla con los data sheet.

Si por cualquier motivo no se han realizado las pruebas de fabrica o no son propiamentedocumentados, el grupo de Comisionamiento verificará la conformidad del cableado y lasrelaciones de corriente por medio de los ensayos de inyección de corriente primaria y losrelés por medio de los ensayos de inyección de corriente secundaria.

Función EP5 - Transformadores


Transformadores con su cableado de potencia y control, sistemas de protección, Breaker´salimentador , resistores de alta impedancia o de tierra neutros y barras de distribución – ductosde barras ( donde aplique ),

Certificación

Las pruebas de funcionamiento se deben registrar en la forma FE 06.

Función EP6 – Tableros de distribución









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Breaker y su cableado asociado, Tablero de Distribución incluyendo todos los dispositivos deprotección. Transformadores de 240 / 440 V y el dispositivo black start donde aplique.

Certificación:

Las pruebas de funcionamiento se deben registrar en el certificado FE 15.

Función EP 07 - Motores


El motor con su cableado de potencia y de control incluyendo el heater del motor. El panel del

contratista, Interruptor y todos los dispositivos de protección asociados.Certificación:

Se han diseñado 3 certificados:

FE7A: Motor de Alto Voltaje FE7B: Motor de Bajo Voltaje FE7C: Motor de Corriente Directa.

Función EP8 – Ayudas de navegación ( N/A )

Función EP9 – Tomas para Soldadura


Tomas para Soldadura, cajas de empalme asociadas e Interruptor alimentador, sistemas deprotección y el cableado asociado.

Certificación

Se diseñó el certificado FE18. (Welding Outlets)

Función EP10 – Calentadores (Heaters)


Calentadores, cajas de empalme asociadas, interruptor alimentador, dispositivos de control encampo y el cableado de control y de potencia asociado.

Certificación

Las pruebas de funcionamiento se deben registrar en la forma








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FE11A ( Calentadores eléctricos – Electric Heater ) FE-11B Traza Eléctrica

Función EP11 - Misceláneos


Protección del interruptor alimentador y el cableado asociado, Paneles de control, motores conprotección local, cableado y todo el cableado del equipo eléctrico asociado,

Certificación

Para las pruebas de funcionamiento se diseño el certificado FE 16. (Misceláneos).

Función EP12 – Alumbrado, Sistemas de potencia pequeños y calentadores de espacio(Trace Heating)


Cableado, luminarias, tomas eléctricas, cajas de empalme y cintas de calentamiento (heatingtapes).

Certificación

Las pruebas se deben registrar en los siguientes certificados:

FE 10A: Sistemas de alumbrado y sistemas de potencia pequeños. FE 11B: Trace Heating.

Función E13, Baterías y Cargador de Baterías


Baterías, cargador de baterías y cableado asociado..

Certificación

Se diseño la forma FE 08 (Baterías y cargadores de baterías).

Función EP14 – Pruebas SAT (Site Assurance test).

Descripción de la función

Todas las pruebas realizadas en campo por los proveedores a los equipos paquetesuministrados.








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Certificación

Las pruebas se registrarán en la forma “SAT“ o en la forma suministrada por el vendor delequipo.

Función EP15 – Loop de malla a tierra del sistema de potencia.


El modulo de las barras a tierra y el anillo de conexión a tierra dentro del modulo (Tarea dePrecomisionamiento).

El anillo a tierra completo, incluyendo el cableado entre módulos y a la malla a tierraprincipal (tarea de Comisionamiento).

Certificación

Las pruebas se registrarán en la forma FE-22 (Malla a Tierra) Sistemas de Potencia.

Función EP16 – Lógica de control del sistema de distribución de potencia. ( PDC DisplayLogic)


Interruptor Alimentador CB´S, cableado asociado, Variadores, Teclados.

Certificación:

Se diseño el certificado FE17 “ PDC “ Display Logic “

NOTA: Cualquier PDC, ESD, PCS, F&G, HVAC, son incluidas dentro de una función básica.

7.4.2 Pruebas de Funcionamiento de Instrumentación.

El propósito de las pruebas de funcionamiento es la verificación dinámica de cada instrumento

para chequear su correcto desempeño. Lo anterior aplica a las pruebas de lazos y pruebas delógica.

Para cada función básica un certificado deberá ser completado por el especialista del grupo deComisionamiento.

A continuación se describen las principales funciones básicas:

Función IP 01 - Lazos de Instrumentos








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• Calibración de los componentes del Loop

Transmisor de Presión / Diferencial de Presión

El equipo de ensayo utilizado para la calibración debe ser chequeado antes del ensayo y suexactitud debe chequearse contra la especificación del proveedor. Se debe usar uncalibrador neumático o una balanza de peso muerto.

Simule cinco puntos: 0%, 25%, 50%, 75% y 100%. Aumente y disminuya lentamente laseñal de entrada y chequee el aumento o caída en la señal de salida.

Ajuste el cero y el span.

Diferencial de Presión usado para medir Nivel

Ídem al anterior, excepto que la elevación o supresión del cero será realizada después de lacalibración.

Transmisor tipo nivel de desplazamiento.

Para servicios diferentes a agua a temperatura ambiente se prefiere utilizar el fluido delservicio. Si esto no es posible se debe usar agua ajustando la gravedad específica a lascondiciones de operación. El nivel se chequeará así:

Conecte el suministro de agua o la cámara de flotación. Conecte la Salida como sigue:

Electrónicos: A un medidor adecuado. Neumático: A un medidor de prueba a través de la cámara de capacidad..

Chequee 0%, 25%, 50%, 75% y 100% levantando el nivel de agua en la cámara yrevise la salida

Chequee la histéresis. Ajuste el cero / span, según sea necesario.

Transmisor de temperatura ( Tipo Sistema de Llenado)

Sumerja el bulbo en un baño de aceite con un termómetro exacto. Levante la temperatura del baño de aceite y chequee la salida del transmisor al 25%,

50% 75% y 100% del span. Ajuste el cero / span según sea necesario..

Transmisor de Temperatura ( Tipo termocupla)

Use un potenciómetro MV conectado a los terminales de entrada. Chequee la temperatura ambiente y calcule el voltaje para los valores de temperatura

según el tipo de termocupla. inyecte mini voltaje para obtener lecturas correspondientesal 25%, 50%, 75% y 100% del rango del instrumento.

Ajuste el cero / span según sea necesario.








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Transmisores de Temperatura (Tipo Termómetro de Resistencia )

Conecte una caja de resistencia adecuada a los terminales de entrada. Use una grafica o carta de resistencia / temperatura, y chequee el valor correcto de

resistencia para la medida del termómetro. Simule el 0%, 25%, 50%, 75% y 100% del rango del instrumento.. Ajuste el Cero/Span como sea necesario.

• Setting de Alarmas y de disparo

Simule una señal de entrada correspondiente al setting.Convertidor de Corriente / Presión

Chequee la correcta presión del aire de suministro. Simule una entrada entre 4/20 mA, producido por un generador de corriente. Chequee la presión de salida en manómetro para una señal de entrada de 0%, 25%,

50%, 75% y 100%. Ajuste el Cero y span según sea necesario.

Posicionador y válvula de control

Chequee la presión del aire de suministro. Simule una señal de entrada a través de un calibrador neumático. Chequee presión en la salida. Chequee el stroke a 0%, 25%, 50%, 75 y 100%. Chequee la acción correcta de la válvula de acuerdo con la data Sheet. Ajuste el cero y Span según se requiera..

Detector de humo

Simule la presencia de humo en la cabeza del detector. Chequee la salida en un monitor.

Detector IR/UV

Use una fuente apropiada de luz para simular la presencia de llama. Chequee la salida en un monitor.

Detector de gas

Dependiendo del tipo de detector usado y utilizando un Kit gas:

Use muestras de gas para obtener el 20% y el 60% de LEL ( U otros niveles si aplican). Chequee la desviación en el monitor y efectué el ajuste necesario. Alinear el detector y elemento reflector para obtener la máxima respuesta. Ensaye la alarma usando un filtro de alarma.








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Analizador

Chequee que el toma muestras esté en correcto estado. Verifique que la instalacióneste de acuerdo a las recomendaciones del proveedor y que la conexión a tierra estácorrecta.

Chequee la calibración con muestras en 0%, 25%, 50%, 75% y 100% de la escala, ychequee los tiempos de respuestas..

Ajuste el cero y es Span según sea requerido.

ESV ( Hidráulico + Estación de Control + Acumuladores.)

Chequee la presión del aire de suministro. Chequee la presión del nitrógeno en los acumuladores. Chequee la presión del hidráulico. Simule Acciones vía SOV’s (Solenoides) Chequee la acción correcta de la válvula Chequee la acción manual. Chequee los Strokes con acumuladores hidráulicos. Chequee la respuesta de estado ( Status)

ESV (Neumático + Estación de control + Reservorios)

Chequee la presión del aire de suministro. Simule acciones vía SOV´s. (Solenoide) Chequee la correcta acción de la válvula. Chequee la acción manual. Chequee los Strokes de la válvula con el aire del reservorio. Chequee la señal de estado (Status; Local / Remoto).

BDV (Neumático + Estación de Control + Reservorio)

Chequee la presión del aire de suministro. Simule acciones vía SOV´S (Solenoide). Chequee la correcta acción de la válvula Chequee la acción manual Chequee los Strokes de la válvula con el aire del reservorio. Chequee el estado de la válvula ( Local y remoto)

• Pruebas Funcionales – Lazos ( Loop ) de Instrumentos

Lazos de Control de Proceso

Preliminares:

Prepare los certificados de las pruebas funcionales Chequee que la documentación es valida y actualizada. Registre el tipo de lazo y su dirección.








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Conecte los terminales del Loop. Chequee la conexión o tierra del lazo.

Transmisor:

Controlador en modo manual. Conecte una fuente apropiada al transmisor. Chequee el cero Chequee 0%, 25%, 50%,75% y 100% y registre todas las lecturas de la consola. Chequee y registre los setting de las alarmas. Acepte y resetee el valor de cada alarma.

Válvula:

En posición manual mueva la válvula desde la consola. Chequee los “Interruptores de posición” cuando aplique. Chequee la posición de falla. En posición automática chequee la acción del controlador. Chequee el alineamiento cuando aplique. Abra y cierre la válvula por acción rápida desde la consola y registre de tiempo de viaje.

Pantallas:

Chequee y registre las entradas en las pantallas (Despliegues, tabla de alarmas,prioridad de alarmas, registro).

Lazo ( Loop ) de proceso Abierto / Cerrado

Preliminares:

Prepare el certificado de la prueba funcional. Chequee que la documentación es valida y actualizada. Chequee la dirección y tipo de lazo (Loop) Conecte los terminales del lazo. Chequee la conexión a tierra para el lazo.

Entrada para Instrumentos Análogos:

Conecte una fuente adecuada al transmisor. Chequee 0%, 25%, 50%, 75%, 100%, 75%, 50%, 25%, 0% y registre las lecturas de

la consola. Chequee los disparos y los setting de las alarmas.

Entrada de Instrumentos Digitales:

Chequee el Status Normal Cambio de Estado ( status )








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Salida:

Registre los tipos de estado y la salida. Chequee el estatus normal Chequee el status de Falla

Pantallas:

Chequee las entradas correctas en las pantallas ( mímico, grupo de alarmas, prioridadde alarmas e impresora ).

Chequee y registre todos los tags asociados a la función básica.

Lazo Digital ESD / F&G:

Preliminares

Prepare el certificado de la prueba funcional. Chequee que la documentación es valida y actualizada Registre la dirección y chequee el monitoreo de falla. Conecte los terminales del lazo. Chequee la conexión a tierra del lazo.

Entrada:

Chequee el estatus normal Chequee el cambio de estado. Revise y resetee la alarma cuando aplique. Chequee la función inhibitoria.

Salida:

Chequee energización (power up) y estatus normal. Chequee el status de falla. Chequee la función override. Chequee el cambio de estado (status).

Pantallas:

Chequee la interfase del operador para todos los cambios de estado (BHL, Impresora,mímico, tabla de estado) o la consola o la pantalla local donde aplique.

Lazo ESD Análogo:

Preliminares:

Prepare el certificado de la prueba funcional.. Chequee que la documentación es valida y actualizada.








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Registre la dirección y el monitoreo de falla. Conecte las terminales del lazo.

Chequee la conexión a tierra del lazo.

Transmisor:

Aplique una fuente apropiada al transmisor. Chequee el 0%, 25%, 50%, 75% y 100% y registre las lecturas de la consola e

instrumento de medición. Chequee el Setting de los disparos. Acepte y registre el valor de reset de cada disparo. Chequee la función inhibitoria. Chuequee la falla de monitoreo en la tarjeta y en la consola.

Pantallas:

Chequee la interfase del operador para todos los cambios de estado (Impresora,mímico, Tabla de estado, Histograma análogo).

Lazo del Detector de Gas:

Preliminares:

Prepare el certificado de la prueba funcional. Chequee que la documentación es valida y actualizada. Conecte las terminales del lazo. Chequee la conexión a tierra del lazo

Detector:

Aplique una muestra con 20% LEL en la cabeza del detector y registre el valor de latarjeta y de la consola. Ajuste si es necesario.

Lo mismo que arriba con una muestra de 60% LEL. Acepte y registre el valor de reseteo de cada alarma en la tarjeta y en la consola. Chequee la función inhibitoria. Chequee el tiempo de respuesta.

Pantallas:

Chequee la interfase del operador para todos los cambios de estado (BHL, impresora,mímico,, tabla de estado, histograma de gas).

Chequee la falla de monitoreo en la tarjeta y en la consola.

Lazo ESV / BDV / XV:

Preliminares:








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Prepare el certificado de la prueba funcional. Chequee que la documentación es valida y actualizada.

Conecte los terminales del lazo. Chequee la conexión a tierra del lazo.

Válvula:

Chequee la posición normal. Chequee la operación remota de la válvula y registre el tiempo de viaje. Chequee la posición de falla. Chequee que los “limit Switches” estén energizados. Chequee el reset de campo. Chequee la operación override. Chequee la operación con acumulador ( asegure el mínimo numero de operaciones

obtenidas) Chequee los límites de parada donde aplique. Chequee la conformidad entre los indicadores de posición ( local y remoto) y la posición

actual de la válvula. Chequee los indicadores de posición local. Chequee la falla de monitoreo en la tarjeta y en la consola. Chequee la alarma de discrepancia.

Pantalla:

Chequee las entradas correctas en la Pantalla (Impresora, mímico, tabla de estado).

Función IP 03, Lazos de comunicaciones de datos:

Principio:

Las pruebas funcionales son realizadas en conjunto con el Vendor como parte delalistamiento de cada lazo para entrega. Además a los lazos de comunicación algunascondiciones de falla serán simuladas para asegurar que el sistema reporta la falla y realiza loscambios cuando aplique.

Secuencia de prueba

Prepare el certificado de la prueba funcional.

Chequee que la documentación es valida y actualizada. Registre el tipo de lazo y el protocolo usado (MODBUS, RS 232, Ethernet, etc.). Chequee la continuidad, aislamiento y la conexión del cable de comunicaciones. Establezca el lazo de comunicaciones. Chequee la integridad de comunicaciones de los lazos primario y secundario. Asegure que no se reporten fallas de comunicación Simule fallas de comunicación (cable, tarjetas) y asegure que el mensaje correcto es

presentado en la pantalla y que los cambios operan correctamente.








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Función I4/I5, Lógica de control de máquinas simples / Lógica de Control selectivo.Principio:

La lógica realizada por relés convencionales o por configuración de software (PCS ocontrolador de lógica programable PLC) es asumida no alterable.

Para cada caso debe existir un procedimiento específico que detalle los diferenteschequeos para verificar el desempeño de la lógica de operación especificada.

El procedimiento consiste en una simulación de todas las posibles combinaciones deentradas y salidas para la lógica incluyendo las secuencias “black start” y “normal start”,también como las alarmas, condiciones de disparos y varios modos de operación ( Manual,automático )

Los cambios de lógica selectiva son revisados para verificar las condiciones de parada yarranque donde se presentan cambios o requerimientos stand by y varios modos deoperación (manual, automático, stand by.)

Revisar lógica de “causa-efecto” y verificación diagramas de interbloqueo (Interlock).

Secuencia de la prueba:

Prepare el certificado de la prueba funcional. Chequee que la documentación es valida y actualizada. Chequee que las pruebas de lazos y las pruebas de lógica de maquinas simples hayan sido

ejecutadas. Seguir un procedimiento de prueba específico.

Función IP 6, Lógica de FIRE and Gas (F&G)

Principio

La lógica de F&G será ensayada según la base de un área de fuego. Todos los tipos de entrada serán activados y los efectos correspondientes deberán ser

chequeados contra los diagramas de causa y efecto.

Secuencia de prueba:

Prepare el certificado de la prueba funcional. Chequee que la documentación es valida y actualizada. Simule cada tipo de entrada y chequee los efectos correspondientes contra el diagrama de

causa y efecto. Chequee la función inhibitoria.

Función IP 7, Pantalla F&G:

Principio

Estas pruebas son realizadas sobre la base de un área de fuego. Para cada área se debechequear las pantallas de jerarquía. Las alarmas y mímicos de detalle serán chequeados contrael plot plan y los layout de de F&G.








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Secuencia de Prueba: Prepare el certificado de la prueba funcional.. Chequee que la documentación es válida y actualizada. Registre el tipo de display. Chequee las partes fijas y activas del display contra los planos de configuración o layout de

F&G. Chequee los display de las funciones especiales.

Función IP 10, Lógica ESD:

Principio

Una prueba funcional será hecha para cada entrada o grupo de entradas que generan ShutDown (Clasificado por nivel, zona etc. de acuerdo al proyecto). La entrada será activada y el efecto correspondiente será chequeado contra los diagramas

causa y efecto.

Secuencia de Prueba:

Prepare el certificado de l a prueba funcional. Chequee que la documentación es válida y está actualizada. Registre y chequee todos los TAG y funciones asociadas con la prueba de lógica. Simule cada tipo de entrada que genera Shut Down y chequee los efectos contra el

diagrama de causa y efecto.

Función IP 11, PANTALLAS ESD:

Principio

Estas pruebas son ejecutadas sobre la base de un certificado por Pantalla por área.Todos los display de jerarquía serán chequeados al igual que los display de las funcionesespeciales.

Secuencia de Prueba

Prepare el certificado de la prueba. Chequee que la documentación es valida y actualizada. Registro el tipo de display. Chequee las partes fijas y activas del display de jerarquía. Chequee los correspondientes display de las funciones especiales.

Función IP 12, Display de Proceso

Principio

Estas pruebas serán hechas sobre la base de un certificado por display DCS








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Secuencia de prueba Prepare el certificado de prueba. Chequee que la documentación es valida y actualizada. Chequee la estructura fija y elementos activos (Tag, No. Y posición) contra los “as built “.Función IP 13, Válvulas de Alivio:

Principio

Aunque no hay una prueba funcional real para las válvulas de alivio, se debe elaborar uncertificado para registrar los datos de instalación y calibración.

Secuencia de prueba

Prepare el certificado de prueba. Chequee que la documentación es valida y actualizada. Chequee la fecha de instalación después de calibración. Indique el status del dispositivo de bloqueo. Registre el setting y certificado de prueba.

7.4.3 Pruebas Funcionales de Telecomunicaciones

El propósito de las pruebas de telecomunicaciones es asegurar que cada elemento del sistemade telecomunicaciones se desempeña adecuadamente.

Función I 14, Unidades de Control Remoto por Ondas de radio

Descripción de la Función.

Esta función cubre unidades de control remoto de una estación base repetidora UHF, Las cajasde empalme y cableado asociado.

Secuencia de Prueba

Direccionamiento correcto de la antena, medir potencia de entrada y salida. Mida la entrada de audio y los niveles de salida. Verifique los controles y comandos.

Mida el desempeño de la salida de audio.








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Actividades de PRE-ARRANQUE Antes de ejecutar los ensayos operacionales de Comisionamiento y de introducir hidrocarburos ogas a la planta, varias operaciones deben ser realizadas en las tuberías y equipos, los cuales seagrupan bajo la terminología de Actividades “PRE - Arranque”.

La ejecución de estas operaciones, las cuales son parte integral del Comisionamiento comprendenlas siguientes actividades.

Prueba de fuga ( Leak test ) Secado ( Dry Out ) Limpieza química (Chemical Cleaning). Carga Química (Chemical Loading).

Inertización.La limpieza química y la carga química no son consideradas en este procedimiento.

Pruebas de Fugas:

Esta prueba se debe realizar después de la limpieza / flushing y después de haber ejecutado laprueba hidrostática. Se realiza para chequear la integridad de:

Las Juntas bridadas, roscadas y sus empaquetaduras. Las empaquetaduras de Válvulas. Conexiones misceláneas como drenajes, venteos, PSV’s e instrumentos. Para chequear equipos que han sido desmantelados o desensamblados y posteriormente

instalados. Para detectar pase en válvulas de bloqueo

Los resultados de la prueba se registrarán en la forma FP 09 y debe estar soportado por planos oesquemas. Ver forma en el anexo A.

Se eximen de esta prueba las líneas de tea, venoste, casing de calentadores, sprinklers, líneaspara el manejo de aguas, recipientes de almacenamiento atmosféricos y unidades paquetepreviamente chequeadas en fábrica.

Secado:

El agua debe ser desalojada cuando ésta pueda generar un problema operacional o cuando sepueda generar un daño en un equipo. Se requiere remover el agua en los siguientes casos.

Calentadores Recipientes revestidos con material refractario. Equipos de proceso, especialmente en sistemas de gas. Líneas de transporte de gas.

Las principales razones para realizar el secado, son:

Evitar Corrosión. Evitar la formación de Hidratos.








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Evitar la absorción de agua por el material refractario. Evitar el ingreso de agua en el casing de los calentadores.

El secado se puede realizar por los siguientes métodos

Método de vacío. Utilizando metanol y gases inertes. Utilizando aire seco. Utilizando Nitrógeno.

Para registrar el resultado se utilizará la forma FP 01 del anexo A. El registro debe estar soportadocon planos o esquemas.

Purga con Gas Inerte:

Este proceso se utiliza para remover el aire de las líneas / equipos de proceso de petróleo paraevitar la formación de mezclas explosivas de gas y oxigeno.En algunos casos la purga se realiza para evitar el ingreso de aire en equipos que contienencatalizadores sensitivos o cuando el aire dentro de un equipo debe ser mantenido tan seco comosea posible como ocurre con las unidades de refrigeración.

Aunque hay varios gases inertes que se pueden utilizar, por motivos prácticos y económicosúnicamente consideraremos los siguientes medios:

Nitrógeno (N2) Mezclas de N2 y CO2, generalmente se utilizan proporciones de 88 N2 y 12% CO2. El

contenido de O2 no debe ser mayor a 0.5% Vapor: Es comúnmente usado en la industria del petróleo para purgar líneas y vasijas. Tiene la

ventaja de ser fácilmente reproducible, utilizando además equipo simple.

El resultado de las pruebas debe registrarse en el certificado FP 02 del anexo A y debe estarsoportado por planos o esquemas.

El contenido de O2 para las líneas de crudo y gas no debe ser mayor al 2%

Pruebas Operacionales:

Estos ensayos deben ser ejecutados después de terminadas las pruebas funcionales y lasactividades “PRE Star-up” para aquellos casos donde aplique.

Los ensayos operacionales consisten en poner los equipos en operación bajo condiciones tancercanas como sea posible a la operación normal, durante un periodo de tiempo significativo, pararevisar los dispositivos automáticos, controles, secuencias normales y de shut down y para revisarlos posibles danos mecánicos o eléctricos ( Hermeticidad, Vibración , Sobrecalentamiento,sobrecarga etc.), los cuales pueden ocurrir durante el arranque.

El propósito de las pruebas operacionales es chequear que el equipo principal está mecánicamentesano y que está listo para la operación normal.








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Si un ensayo operacional falla, Comisionamiento debe repetir el ensayo después que la falla ha sidocorregida por el contratista, vendor o Ingeniería.

El establecimiento de los procedimientos, la preparación y ejecución de las pruebas, las facilidadestemporales que se requieran para ejecución de éstas, la organización y el suministro de los mediosrequeridos son actividades del grupo de Comisionamiento.

Principio

Como regla general estarán sujetos a pruebas operacionales los siguientes:

1. Todos los subsistemas que incluyan equipo mecánico mayor.

Bombas del sistema Contra incendio. Compresores de Proceso. Compresores del sistema de aire. Generadores de potencia. Bombas de Proceso.

2. Un número de subsistemas, los cuales aunque no incluyen un equipo rotativo mayor, si realizanuna función vital para la planta:

ESD / F&G Sistemas Hidráulicos. Sistemas de manejo de airee / agua.

Fluidos de Prueba:

Como regla general las pruebas operacionales se realizarán antes de introducir gas o crudo en lastuberías o equipos:

Los equipos de proceso deben ser ensayados en reciclo, con fluidos sustitutos como agua odiesel para bombas y gas inerte o aire para compresores.

Si se requieren facilidades temporales para hacer las pruebas de reciclo, estas deben serdiseñadas por la agencia de ingeniería.

Cuando sea imposible correr un equipo con fluidos sustitutos, entonces los ensayos seránrealizados con el fluido de proceso como crudo o gas, pero todas las operaciones relacionadas con

la introducción de crudo o gas en las tuberías y equipos serán responsabilidad de operaciones. Unavez las tuberías y equipos han sido cargadas, las pruebas serán a cargo de Comisionamiento.

En equipos que trabajan con gas como turbinas, compresores, etc., los ensayos operacionalesserán ejecutados por Comisionamiento pero el manejo del gas combustible debe ser realizado poroperaciones.

En equipos específicos como turbo-expander que no pueden ser corridos en reciclo, los ensayosoperacionales serán limitados a la preparación mecánica del equipo. Lo anterior también aplica para








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equipo mecánico menor. Estos deberán ser simplemente preparados mecánicamente para el “Startup” Ej. Se verificará la lubricación.

Alcance:

Los siguientes subsistemas incluyendo sus equipos deberán estar sujetos a ensayos operacionales:

Compresores de Aire Unidades Hidráulicas Equipo de levante (Grúas. Malacates, Puente grúas, etc. ) Loop de Agua de Enfriamiento Sistema de distribución de Diesel. Generadores de gases inertes. HVAC Paquetes de Clorinación Bombas para sistema contra incendio y bombas Jockey. Calentadores (Heaters). Generadores de potencia (Principales / Emergencia). Control de Distribución de potencia. Monitores, Hidrantes, Válvulas de diluvio. Sistema de regeneración de Glicol Bombas principales de Proceso (Booster / Shipping). Bombas de sistemas de drenaje. Compresores de Proceso. Planta de Inyección de agua.

Sistema ESD Sistema UPS Sistema de detección de fuego y gas (F&G). Bomba de inyección de Químicos. Bombas de sistemas de lodos. Paneles de Control. Sistema de deshidratación. Planta de tratamiento de agua.

Los ensayos operacionales deben ser definidos durante la fase de preparación delComisionamiento.

Ensayos Operacionales de los sistemas de Proceso y sistema utilitariosLos ensayos operacionales comprenden las siguientes actividades:

La preparación mecánica del equipo y la preparación del subsistema completo. El primer Start Up y el ajuste o sintonización si se requiere para cada sistema. La demostración a operaciones del correcto funcionamiento del equipo principal y del

subsistema completo.








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Cada ensayo operacional deberá hacerse de acuerdo a un procedimiento emitido porComisionamiento y sus resultados se registraran en los formatos que apliquen del anexo A.

Preparación del Ensayo

Preparación Mecánica

Para esta etapa ya debe estar listo el equipo desde el punto de vista de pruebas de funcionamientode los sistemas eléctrico, de Instrumentos y de telecomunicaciones, siendo entonces lapreparación del equipo rotativo la primera actividad del ensayo pre-operacional.

Los procedimientos emitidos para estas pruebas deberán incluir la verificación de las actividadesrelacionadas abajo que apliquen según el equipo en cuestión:

Inspección Visual Limpieza Remoción de las sustancias preservantes. Chequeos de alineamiento final. Lubricación. Flushing de los sistemas de aceite de: Lubricación ( Lube ), Sello (seal ), e hidráulico. Llenado de los sistemas de aceite de: Lubricación ( Lube ), sello ( seal ) e hidráulico. Análisis de calidad de aceite. Inspección de los Filtros Limpieza Libertad de Rotación Lubricación Chequeo con aceite de flushing para sistema Hidráulico, de refrigeración y sello.

Acople del sistema impulsor (Driver) y del sistema impulsado (Driven). Inspección de filtros de aire, aceite y combustible. Conexión de facilidades temporales. Corrida y verificación de los sistemas auxiliares.

El equipo, el subsistema al cual pertenece éste deberá estar listo para ensayo. El alistamientoincluye lo siguiente:

La prueba de fugas de las facilidades temporales, instaladas para la prueba de reciclo. Llenado del Loop con el fluido de prueba. Si se utiliza fluido de proceso, entonces esta actividad

debe ser ejecutada por el operador. Alinear todos los circuitos eléctricos y la instrumentación. Ejecutar la corrida y asegurar el suministro de los sistemas utilitarios.

Preparar el equipo de seguridad. Realice la presurización del sistema. Asegurar la preparación del Equipo de ensayo, los repuestos y las herramientas especiales. Asegurar la Instalación de ciegos y jumpers cuando se requieren.

START UP y Ajuste o sincronización

Una vez el subsistema está listo, el equipo será arrancado siguiendo un procedimiento paso apaso, teniendo en cuenta las recomendaciones del fabricante.








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Una vez arrancado el equipo, este será corrido durante un periodo de tiempo significativo paradescubrir cualquier daño mecánico y reparar todas las fallas detectadas incluyendo las fugas deaceite. Esta etapa de ajuste deberá ser tenida en cuenta por el Operador.

Demostración:

La razón de los ensayos operacionales siempre presenciados por el operador o su representante,será probar que el equipo está mecánicamente sano y que el subsistema está listo para suoperación normal.

La demostración al departamento de operaciones se realizará de acuerdo con el procedimiento“paso a paso “ e incluirá las siguientes verificaciones,:

Verificaciones dinámicas de todas las secuencias o interlocks del equipo principal, equiposauxiliares y del subsistema completo.

Secuencia normal start / stop Arranque en caliente y en frío. Shut down de emergencia. Despresurización. Arranque del sistema hidráulico / baterías / motores / aire. Modos Manual / Automático. Modo Remoto / Local. Modo Stand by / Duty Sincronización.

Verificaciones dinámicas para asegurar que el sistema de control del equipo principal y delsubsistema completo realiza adecuadamente lo siguiente:

Controles de temperatura / flujo / nivel / velocidad / presión. Colector de Datos. Controles local remoto. Para generadores: carga compartida. Para compresores: Anti surge

Chequeos para verificar que el equipo principal es mecánicamente sano. Se toman lecturasdurante varias horas después de estabilización, de:

Ruido. Vibraciones del equipo, rodamientos y caja de engranajes. Presión, Temperatura, flujo del refrigerante y aceite de lubricación. Temperatura del exhosto, cámara de combustión y rodamientos. Llevar a cabo un chequeo de:

Integridad de los sellos Fugas de aceite y combustible. Vibración de tuberías. Presión diferencial en filtros y strainers.








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Consumo de Aceite Revisión del desgaste mecánico.

Verificaciones dinámicas actuales para asegurar que las alarmas y disparos de los equiposfuncionan correctamente:

Push bottoms ESD Detección de fuego y gas (F&G) Niveles alto / bajo Presiones alto / bajo Temperaturas alto / bajo. Velocidades excesivas.

Sin embargo, no se recomienda para equipos grandes como turbo compresores, realizarnumerosos Shut Down y arranques, porque ello afecta la vida del equipo. Únicamente lasprotecciones críticas serán chequeadas con el Shut Down del equipo. Las otras protecciones seránensayadas por la acción de un by pass.

Las listas de chequeo y los certificados de prueba de los ensayos operacionales se encuentran enel anexo A.

Ensayo Operacional del Equipo de Levante

La prueba de carga del equipo de levante es asimilada a un ensayo operacional.

El procedimiento para la prueba de carga emitido por el fabricante del equipo o por el grupo deComisionamiento debe cubrir los siguientes aspectos:

Hacer las inspecciones de acuerdo a las listas de chequeo aplicables del anexo A. Verificar el correcto funcionamiento del equipo sin carga y ajustar todas las protecciones de

seguridad. Realizar la prueba de carga teniendo en cuenta el procedimiento elaborado y las regulaciones

estatales. NOTA: La prueba de carga realizada en planta por el proveedor no es considerada como

prueba operacional.

Actividades Soporte

Dependiendo del tipo de contrato y de la organización del proyecto, el equipo de Comisionamientoorganizará, realizará y hará seguimiento al soporte requerido para llevar a cabo las actividades de

Comisionamiento relacionadas en los ítems 6.1 a 6.8

Logística: Alojamiento, alimentación, oficina y medio de transporte.

Base de datos: Establecerá una base de datos para llevar control y hacer seguimiento alas pruebas y su certificación.

Material: Repuestos, Consumibles, Equipo de Pruebas, Equipo temporal, documentación.

Personal de Pruebas: Movilización, Administración y Organización.








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Vendors: Movilización, Asistencia.

Planeación: Programación, reportes de estado, Horas hombre. Verificación de presupuesto conPlaneación de Proyectos ECP.

Punch List: Levantamiento, Seguimiento y Cierre.

Procedimientos: Elaboración de los paso a paso de cada prueba.

Planos y Documentos: Verificar la disponibilidad AFC de la siguiente documentación: P&ID’s,PFD’s, Diagramas unificares, diagramas de conexionado, diagramas de la lógica interlock,Diagramas de causa y efecto, Diagramas de lazos, Filosofía de control, Manuales de los

equipos paquete. Puede ser mediante un programa de auditorias QA al proceso en este sentido.

Actividades de Documentación

El equipo de Comisionamiento, revisará el procedimiento y asegurará o adaptará los paso a paso ycertificados de prueba o ensayos requeridos según el proyecto.

Se diseñarán nuevos certificados y los paso a paso no disponibles en este procedimiento.

Revisión del Dossier AC-1 (Completamiento Mecánico)

Cada AC-1 entregado por el grupo de Precomisionamiento deberá ser revisado por cada

especialista del equipo de Comisionamiento siguiendo las listas de chequeo del ítem 6.3 de esteprocedimiento.

Una vez revisados y aprobados cada uno de los certificados (incluyendo los listados de pendientes)por cada uno de los especialistas, el líder de Comisionamiento firmará el certificado AC-1aceptando que la obra está terminada mecánicamente por parte del contratista y se encuentra listapara iniciar con las pruebas de Comisionamiento.

Si durante la revisión del Dossier se detectan inconsistencias, éste será devuelto al contratistapara su terminación, modificación o corrección.

Cada uno de los Dossier AC-1 entregados por el contratista deberá tener como mínimo la siguienteinformación.

Índice Certificado AC-1 Limites de los sistemas / subsistemas Listado de Certificados requeridos (HPC) y su estatus. Estatus de TQ’s / CCN’s / NCR’s Certificados de Precomisionamiento :

Tubería Mecánicos Civil /Estructural








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Eléctricos Instrumentación

Planos “Red Line” o “As Built” Se deben anexar los planos “Red Line “ / “As Built” que apliquen del siguiente listado:

P&ID´s Cables y sistemas enterrados Diagramas unifilares Diagrama de lazos / Interlock Diagrama de conexionado WHCP / PLC / CIP / I/O’s Sistema de puesta a tierra. Sistema de protección catódica. Listado de cables e instrumentos. Planta y perfil ( Líneas de flujo)

Base de datos:

La base de datos debe listar todas las funciones agrupadas por subsistemas y la compilación deotra información relevante que haya sido desarrollada durante la fase de preparación delComisionamiento.

Durante la fase de ejecución, la base de datos será usada por Comisionamiento como undocumento de trabajo, registrando las fechas de ejecución de cada prueba de funcionamiento y detodas las actividades listadas en la base de datos.

Se utilizará la base de datos emitida por el “Grupo de Comisionamiento”.

Listados de Pendientes:

El seguimiento a los listados de pendientes pasa ser una actividad del grupo de Comisionamientouna vez se haya aprobado el documento AC-1. Antes de la aprobación del Dossier AC-1, estaactividad es a cargo de Precomisionamiento.

La citación para el levantamiento del listado de pendientes es realizada por el grupo dePrecomisionamiento con 24 horas de anticipación como mínimo. En esta actividad deben participarrepresentantes de los siguientes entes: Precomisionamiento, Comisionamiento, interventorÍa,Ingeniería y un representante de operaciones cuando se trate de optimización o alteración defacilidades existentes.

Los pendientes se categorizarán como “A” o “B”, siendo los primeros aquellos que influirán en la

seguridad o integridad de la planta en caso de permanecer abiertos. La planta puede trabajarúnicamente con pendientes tipo “B” abiertos sin riesgo para seguridad de la misma.

La categorización de los pendientes se realizará entre el coordinador de construcción ECP,Interventoría ECP y el grupo de Comisionamiento ECP . Cuando se trate de alteración de sistemasse contará con la participación de un representante de operaciones.

No se aceptarán AC-1 con pendientes tipo “A” abiertos. El máximo número permitido de pendientestipo “B” abiertos será de 12.








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El grupo de Comisionamiento deberá hacer seguimiento a los listados de pendientes hasta estosse hayan ejecutado y cerrado en su totalidad.

Certificados de Prueba y Procedimientos:

El grupo de Comisionamiento diligenciará, firmará y obtendrá las firmas de otros entes cuando serequiera para cada uno de los certificados de las pruebas de funcionamiento, actividades PRE-Arranque, check list operacionales y pruebas operacionales.

Los formatos para cada una de las pruebas antes mencionadas se encuentran en el anexo A.

Los procedimientos de las pruebas de funcionamiento, actividades PRE-Arranque y de las pruebasoperacionales guías se encuentran en el anexo B de este procedimiento o se emitirán durante lafase de Comisionamiento.

Handover Dossier ( HC-1)

El grupo de Comisionamiento compilará toda la documentación perteneciente al las pruebas dePrecomisionamiento y Comisionamiento en el dossier HC-1, emitido para cada sistema, el cualdeberá contener toda la información requerida para demostrar a operaciones que el sistema haalcanzado el estatus “Listo para entrega “.

El dossier HC-1, incluirá la siguiente información:

Índice Certificado HC-1

Certificados AC-1 de los subsistemas asociados. Limites de los sistemas / Subsistemas. Estatus de la certificación.. Estatus de TQ’S / CCN’s / NCR’s / AFA’s. Listado de Pendientes: Certificados de Precomisionamiento

Tubería Mecánicos Civil / estructural. Eléctrico Instrumentos.

Certificados de Comisionamiento:

Tubería Mecánicos Eléctricos Instrumentación Certificaciones del Proveedor

Planos “Red line” / “As Built” Catálogos / Manuales de instalación, Mantenimiento y operaciones.








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8. Entrega del Dossier HC -1 a operaciones para Start UP:

Una vez terminado el documento “Dossier HC-1”, cada uno de los especialistas del grupo deComisionamiento firmará el certificado de entrega HC-1, y Dossier será entregado al Líder deCOMISIONAMIENTO de Proyectos ECP para revisión y firma.

Terminado el proceso de revisión, el documento será entregado al Líder de Proyectos representante dela “GTP” para su firma y entrega oficial al grupo de operaciones.








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9. ANEXO A – FORMAS CERTIFICACION DE COMISIONAMIENTO(Hacer clic en cada título para ver las formas)

A.1 – CERTIFICACIÓN DE ENTREGA

HC -1 Certificado de entrega.

A.2 – CHEQUEOS PRELIMINARES COMCHK1 Chequeo Preliminar

A.3 – PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

A.3.1 - ELECTRICAS FE 01 Generadores de potencia de alto voltaje. FE 02 Generadores de potencia de bajo Voltaje FE 04 Contactores / Switches de Fusible / Interruptores FE 05 Arrancador Fusible / Contactor FE 06 Transformadores de potencia. FE 07A Motor eléctrico de alto voltaje FE 07B Motor eléctrico de bajo voltaje. FE 07C Motor eléctrico de corriente continua FE 08 Baterías y cargadores de batería. FE 09 Uninterruptible Power Supply ( UPS ) FE 10A Alumbrado y tableros de distribución de baja potencia.

FE 10B Registro de pruebas de iluminación FE 11A Calentadores eléctricos. ( Electric Heater ) FE 11B Trace Heating FE 13 Sistema de corriente continua (DC System). FE 14A Tablero de Distribución de alto voltaje FE 14B Tablero de Distribución de bajo voltaje FE 14C Tablero de Cargas Criticas y Emergencia FE 15 Tablero de distribución FE 16 Misceláneos FE 17 PDC Display Light FE 18 Tomas de Soldadura FE 22 Sistema de Puesta a Tierra

A.3.2 - INSTRUMENTACION

FI 2A Lazos de control de proceso – DCS FI 2B Lazos de control de proceso - Local FI 2C Lazos de control de proceso – PCS FI 03 Lazo de proceso abierto / cerrado. FI 04 Lazo digital F&G FI 05 Lazo digital ESD FI 06 Lazo análogo ESD








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FI 07 Detector de gas FI 08 ESV / BDV / XV FI 10 Despliegues FI 11 Lazo de Comunicaciones FI 12 Lógica F&G FI 13 Lógica ESD SAT Pruebas funcionales en sitio por el VENDOR ( Site assurance Test )

A.3.3 - TELECOMUNICACIONES

FC 01 RCU y Radio asociado

A.4 – PRE START UP

FP 01 Reporte de secado FP 02 Reporte de inertización FP 05 Junta presenciada FP 09 Prueba de Fugas

A.5 - OPERACIONALES

COMCHK2 Chequeo Preoperacional de bomba centrifuga. FM 01 Prueba Operacional de bomba centrifuga. COMCHK3 Chequeo Preoperacional de bomba reciprocante. FM 02 Prueba Operacional de bomba reciprocante.

COMCHK4 Chequeo Preoperacional de compresor centrífugo FM 03 Prueba Operacional de compresor centrifugo COMCHK5 Chequeo Preoperacional de compresor reciprocante FM 04 Prueba Operacional de compresor reciprocante. COMCHK6 Chequeo Preoperacional de máquinas diesel. FM 05 Prueba Operacional de máquinas diesel COMCHK7 Prueba Preoperacional de Hoist, Mono-riel, Gantry Crane. FM 06 Prueba Operacional de Hoist, Mono-riel, Gantry Crane COMCHK8 Chequeo Preoperacional de grúas de plataforma- Platform crane FM 07 Prueba Operacional de grúas de plataforma- Platform crane COMCHK9 Chequeo Preoperacional de LIFT ( Ascensor ) FM 08 Prueba Operacional de LIFT ( Ascensor )








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10. ANEXO B - PROCEDIMIENTOS DE COMISIONAMIENTO

B.1. ELÉCTRICOS

B.1.1. Procedimiento Eléctrico EP-7, Motores

Generalidades

Los requisitos de este procedimiento deben ser incluidos en cualquier procedimiento para inspección ypruebas de Motores producido por EL CONTRATISTA.

Inspección (Después de la Instalación)

Tome nota de las capacidades en la placa de los motores y compárelas con las que se encuentran enlos planos aprobados y el tablado del motor aprobados.

Tome nota de cualquier instrucción especial relacionada con el equipo especial.

Asegúrese de que la certificación del equipo reúne los requisitos del área.

Asegúrese de que las certificaciones de pruebas están disponibles para cables, interruptores de circuitoy conductores.

Asegúrese que cualquier bloqueador del eje o empaque ha sido removido.

Separe todos los acoples para aislar el motor de la unidad de transmisión o remueva las correas delequipo de transmisión por correas. Asegúrese que el motor rote libremente y chequee que el juego finaldel rotor se encuentra dentro de las tolerancias.

Sin desmantelar el motor, inspeccione hasta donde sea posible, los anillos de engrase, niveles deaceite, engrasadores, y cojinetes. Revise filtraciones.

Inspeccione el acabado de pintura del motor por daños durante la instalación. Cualquier área dañadadebe ser repintada.

Inspeccione el aislamiento de humedad y los pernos de las calas de conexión. Esto no debe dependerde la aplicación de pintura, cinta o componentes plásticos.

Inspeccione las conexiones del embobinado del estator y si el sistema debe estar en conexión delta oestrella.

Inspeccione la varilla de puesta a tierra y las conexiones al sistema general de puesta a tierra,incluyendo aquellos dentro de la caja de conexión.

Después de las pruebas, asegúrese que todas las cubiertas que dan acceso a conexiones se

encuentran ajustadas.








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Asegúrese donde sea aplicable, que los requisitos indicados del Procedimiento para Equipos de uso enáreas peligrosas, son llevadas a cabo.

Para motores Ex(n) y Ex(p), asegúrese que las recomendaciones del proveedor para la prevención dechispas son cumplidas con, por ejemplo el chequeo de integridad con conexiones secundarias.

Pruebas

Asegúrese de que todos los cables han sido certificados de acuerdo con los procedimientos de pruebasde cables.

Pruebe las secuencias de la fase y polaridad de todas las conexiones.

Mida la resistencia de la fase al aislamiento del marco y fase a fase, si los embobinados pueden serseparados.

Un probador de aislamiento de 5000V debe ser utilizado en motores de HV. Si los embobinadosrequieren ser drenados, refiérase el procedimiento para secado de Maquinaria Eléctrica Rotatoria, paraanotaciones de guía y la curva de drenaje típica.

Elementos especiales protectores del motor (por Ej. Acoples térmicos) han sido instalados, pruebe laintegridad de su circuito. (Pruebas de resistencia del aislamiento no deben ser ejecutadas a través determinales o unidades de control de resistencia térmica).

Para motores HV mida el índice de Polarización (PI) y refiérase a la documentación del fabricante paraniveles aceptables.

En ausencia del último, un valor de 1.7 debe ser el mínimo nivel aceptable.

Completamiento de Pruebas

La responsabilidad para las siguientes pruebas, necesarias para completar las pruebas totales, debenser asignadas a diferentes organizaciones de aquellas que realizan la inspección y las pruebas descritasen este procedimiento.

Pruebas del calentador y circuito de anti-condensación (donde se encuentre)

Prueba de los circuitos asociados de alarma, disparo y control remoto.

Confirma que toda la instrumentación asociada, incluyendo los conectores térmicos y RTDs estáncalibrados, y los resultados documentados.

Inicie el motor para determinar la dirección de rotación y compare este con la rotación requerida en launidad transmisora.

Haga funcionar el motor por cerca de 4 horas y Chequee los cojinetes por aumentos de temperatura.

Registre los resultados cada 15 minutos para los motores de HV y cada 30 minutos para los motores deLV.

Revise vibraciones

Para motores de velocidad variable, chequee la corriente y la vibración a varias velocidades y alfinal de las cuatro horas.

Mida y registre la corriente de línea del motor corriendo libre.








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Reensamble los acoplamientos y el alimento del acoplamiento, chequee el juego al final ( o coloquenuevamente las correas en las guías de las correas) después de la prueba de 4 horas.

Para motores de HV con capacidad de hasta 10MW, un alto voltaje A.C de prueba puede ser manejadoa un voltaje =0.8 x (2 x M/c voltaje medio + 1 KV), por minuto se especifica en BS4999: Parte 60.

Esta prueba puede ser reemplazada con una prueba D.C a un voltaje que debe ser acordado con elfabricante, pero que no deberá exceder 1.28 x (2 x M/c voltaje medido + 1 KV).

Nota: Esta Prueba No Es Obligatoria.

Para propulsores de velocidad variable requisitos de pruebas adicionales deben ser acordadas con elfabricante e implementadas de acuerdo con los requisitos.

Certificados de Pruebas

El formato FE-07A ó FE-07B / FE-07C, certificado de Pruebas de Motores eléctricos Alto Voltaje / BajoVoltaje / Corriente Continua, debe ser utilizado para registrar los resultados de las pruebas. El endosopor parte de LA COMPAÑÍA confirmará que todos los requisitos de este procedimiento han sidoterminados satisfactoriamente.

La certificación original resultante del procedimiento para Equipos de uso en áreas peligrosas y delprocedimiento para secado de Maquinaria Eléctrica rotatoria, deben ser anexados o referenciados en elformato FE-07 que aplique.

Los números de certificados relevantes deben ser registrados. La certificación completa será archivadadentro de la parte apropiada en el expediente de Pruebas del sistema.

B.1.2. Procedimiento Eléctrico EP-8, Baterías y Cargadores de Baterías

Generalidades

Los requisitos de este procedimiento deben ser incluidos en cualquier procedimiento para inspección ypruebas de baterías y cargadores de baterías producido poR EL CONTRATISTA.

Inspección (después de la Instalación)

Tome nota de las capacidades en la placa del equipo, y del número, tipo de capacidad de las bateríassuministradas y compárelas con las que se encuentran en los planos aprobados del equipo.

Asegúrese de que la certificación del equipo reúne los requisitos del área.

Inspeccione las bases de las baterías y de los cargadores por alineamiento, nivelación y tensiones enlos pernos de fundación y soportes.

Inspeccione los pernos de puesta a tierra y las conexiones al sistema de tierra.Asegúrese de todos los cables instalados en el sitio han sido probados de acuerdo con el procedimientode pruebas de Cables y los resultados han sido registrados en el certificado de prueba.

Limpie la parte interior de los tableros de control, cargadores, etc. Remueva cualquier agente secantetemporal de silica-gel de los tableros.

Asegúrese de que el tipo, tamaño y capacidad de todos los fusibles y elementos protectores soncorrectos de acuerdo con los valores establecidos en los planos aprobados.








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Inspeccione todas las baterías en búsqueda y agrietamiento, danos y esfuerzos, y limpieza determinales y conexiones.

Remueva cualquier tapón de paso en las celdas.

Inspeccione todas las conexiones pernadas entre celdas individuales en un banco de baterías.Asegúrese de que todas las terminales de batería han sido cubiertas con vaselina o equivalente.

Inspeccione el nivel de electrolito de la betería en cada celda después del llenado.

Pruebas

Mida la resistencia de la conexión a tierra en el terminal principal de puesta a tierra.

Tome nota del cuidado especial que debe tener cuando esté haciendo las pruebas en el equipo

electrónico debido a su susceptibilidad a danos por sobrevoltaje.Mida la gravedad específica del electrolito en cada celda y compare este con los valores recomendados.

Asegúrese que una copia de la lista de pendientes permanece con las baterías, para propósitos demantenimiento. Inspeccione los conectores de cierre para asegurarse que los agujeros de ventilación seencuentren abiertos.

Mida el voltaje en el terminal de cada celda y compárelo con los valores recomendados.

Registre los resultados y asegúrese que una copia de la lista de pendientes permanece con las baterías.

Completamiento de Pruebas

La responsabilidad para las siguientes pruebas, necesarias para completar las pruebas totales, debenser asignadas a diferentes organizaciones de aquellas que realizan la inspección y las pruebas descritasen este procedimiento.

Cuando todas las inspecciones y pruebas han sido realizadas, las baterías pueden recibir su cargainicial. Esto es para ser llevado a cabo bajo la supervisión del representante del proveedor en el sitio.

Los rangos de las cargas de aumento y reserva deben ser anotadas.

Chequee la operación de la alarma de falla de tierra de la batería (cuando se suministra), y mida lacorriente de tierra fluyendo para una falla de cero impedancia. Asegúrese de que el valor medido seencuentre por debajo del nivel de caída de corriente de todos los relés de parada.

Chequee la operación de la fuente principal de poder y las alarmas de falla de carga.

Chequee la operación de las alarmas de falla del rectificador del cargador de baterías.

Mida el nivel de fluctuación del voltaje de salida con carga y chequee si se encuentra dentro de lastolerancias con la información del fabricante.

Chequee la operación de las alarmas de sobre-voltaje y de bajo voltaje DC.

Realice una prueba de descarga de batería usando un procedimiento aceptable para el proveedor y LACOMPAÑÍA.

Registre los resultados, incluyendo las gráficas de decaimiento, en hojas de prueba del proveedor.

Certificados de Pruebas








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El formato FE-08, certificado de las pruebas de Baterías y Cargadores de Baterías, debe ser utilizadopara registrar los resultados de las pruebas. El endoso por parte de LA COMPAÑÍA confirmará quetodos los requisitos de este procedimiento han sido terminados satisfactoriamente.

La certificación original resultante de este debe ser anexada o referenciada en el formato FE-8. Losnúmeros de certificados relevantes deben ser registrados.

La certificación completa será archivada dentro de la parte apropiada en el Expediente de Pruebas delsistema.

B.1.3. Procedimiento Eléctrico EP-10, Alumbrado y Sistema de Distribución de Baja Potencia.

Generalidades

Los requisitos de este procedimiento serán incluidos dentro de cualquier procedimiento de inspección ypruebas generados por EL CONTRATISTA.

Inspección (Después de la Instalación)

Asegurar que todos los equipos cumplen con los requisitos de clasificación del área para el diseño,especificación y planos.

Confirmar que la posición de los accesorios de alumbrado, receptáculos, etc. Están de acuerdo con losplanos aprobados.

Asegurar que la numeración de los circuitos y las capacidades de sus fusibles en el tablero dedistribución se encuentran de acuerdo a planos aprobados.

Pruebe las características de seguridad tales como interlocks, candados y interruptores de las puertas.Asegúrese que la fuente y el cable al tablero de distribución se han probado y el certificadocorrespondiente se ha terminado.

Inspeccione las conexiones a la barra de distribución, los cables puestos a tierra dentro de los tablerosde distribución y las conexiones a tierra de ítems individuales de equipo a la red a tierra como sedetallen en los planos.

Inspeccione los accesorios de iluminación, receptáculos y interruptores por su nitidez, hermeticidad altiempo y en general, el buen trabajo.

A medida que se pruebe cada sub-circuito de un tablero de distribución, complete el rotulo de prueba yasegúreselo interruptor de control en un lugar visible.

Donde corresponda, asegúrese que se lleven a cabo los procedimientos para el uso de aparatos en

zonas peligrosas .Asegúrese que los requisitos del procedimiento para inspección de Cajas de Empalme, se hanefectuado.

Pruebas

Mida la resistencia del aislamiento a tierra para todos los circuitos de salida.

Pruebe el voltaje y polaridad de cada receptáculo de salida y su continuidad a tierra.








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Donde corresponda, ver que se ejecuten los procedimientos para Pruebas de Protección y Circuitos deMedición.

Prueba de terminación

La responsabilidad por la ejecución de las pruebas siguientes, necesarias para completar todas laspruebas, pueden ser asignados a una organización diferente a la que esté ejecutando la inspección ypruebas descritas en este procedimiento.

Ejecute las pruebas de iluminación. Los niveles de iluminación deberán cumplir con las normas vigentespara iluminación de interiores donde no se especifiquen otros niveles de iluminación estatutarios o porcontrato.

Pruebe la operación de sistemas de iluminación para emergencia.

Certificados de Prueba

El formato FE-10, distribución de alumbrado y baja potencia certificado de prueba, será utilizado pararegistrar los resultados de las pruebas. El endoso por LA COMPAÑÍA confirmará que todos losrequisitos de este procedimiento se han completado satisfactoriamente.

La certificación de la prueba original que resulte del procedimiento para Aparatos

Para Uso en Áreas Peligrosas, el procedimiento para la Inspección de Cajas de Empalme, y elprocedimiento para pruebas de protecciones y circuitos de medidores, se deberán adjuntar oreferenciarlos en el formato FE-10.

Se debe indicar el número del certificado correspondiente.

Los resultados de los chequeos de niveles de iluminación deberán ser registrados, preferiblementesobre planos de trazado del área y referenciados en el formato FE-10.

La certificación completa deberá ser archivada dentro de la parte apropiada del expediente depruebas del sistemas

B.2. INSTRUMENTACIÓN

B.2.1. Procedimiento de Instrumentación, Prueba Operacional de Controladores

Generalidades

Los requisitos de este procedimiento se incluirán dentro de cualquier procedimiento para pruebas decontroladores preparado por EL CONTRATISTA.

Este procedimiento se aplica a controladores analógicos convencionales, montados en el campo o en

tableros.

Nótese que este procedimiento contiene ciertos requisitos. Para requisitos específicos pertinentes a unítem dado, referirse a los datos del proveedor.

Este procedimiento no se aplica a controladores del tipo microprocesador los que forman parte de unsistema integrado. Dichos sistemas son normalmente calibrados en fábrica y cualquier prueba o ajusteestará sujeto a un arreglo especial con LA COMPAÑÍA.

Referirse a los requisitos Generales en el Procedimiento de pruebas y calibración.








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Calibración

Controlador Receptor (Método de Lazo Cerrado)

Los controladores receptores, ya sean neumáticos o electrónicos, se deberán probar por el método delazo cerrado. Esto requiere que la salida del controlador se conecte a la conexión de entrada al procesoy que se ejecute lo siguiente:

Coloque la acción del controlador en reverso (disminuyendo la salida para aumentar la entrada), fije labanda proporcional a un valor bajo y fije la acción integral o derivada (si se ha instalado) a valores detiempos mínimos.

Chequee que los ajustes de cualquier tope limitante permitan el movimiento del indicador a todo el largo

de la escala.

Ajuste el punto fijador al 50% de la escala y coloque el interruptor Auto/Manual en Auto.La salida del controlador deberá leer 50% si se trata de una escala de desviación, deberá ser un puntocero o nulo (centro de la escala).

Mueva el punto fijador hacia arriba y hacia abajo de la escala mientras se observa el medidor de salida.El medidor de salida deberá seguir el punto fijador continuamente, y el punto de desviación deberásiempre leer cero o nulo. Permita suficiente tiempo en cada punto fijador para que así el controlador sebalancee correctamente.Con el punto fijador de controlador y salida a 50%, mueva el ajuste de la banda proporcional de mínimoa máximo. Durante este movimiento la salida o el punto nulo, deberá permanecer estacionario.Cambie el interruptor auto/Manual a Manual, entonces será posible variar la salida manualmente entre 0

y 100% de su escala.En caso que el controlador opere incorrectamente, se deberá hacer ajustes de acuerdo a lasinstrucciones del fabricante hasta obtener resultados satisfactorios.

Controlador Conectado en Directo ( Método de Lazo Abierto)

Para controladores conectados directamente al proceso, acople una fuente generadora de señalapropiada a la conexión del proceso, junto con un medio para aislar y regularla, con un indicador yexacto.

Si el controlador no cuenta con fuente de energía e indicador de salida, se le deberá conectar uno.Se harán chequeos de alineación del controlador como sigue.Alineación del Controlador.Coloque la acción del controlador a “direct”, el interruptor de transferencia auto/Manual a “Auto”y la

banda proporcional a un valor bajo.

Ajuste a valores mínimos las fijaciones Integrales y Derivadas ( si se han Incluido).

Fije el punto fijador al 50% (media escala) y aumente la variable del proceso a media escala lo que haráque la salida del controlador cambie de mínimo a máximo. Si esto no ocurre, efectúe ajustes de acuerdoa las instrucciones del fabricante.

Una vez que el cambio ocurra invierta la acción del controlador y vuelva a chequear su operación paraasegurarse que el controlador esté alineado correctamente.








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Sincronización del controlador.

Habiendo chequeado la alineación, fije la acción del controlador al modo requerido de operación y fije labanda proporcional a 100% con la variable del proceso y punto fijador a 50% (punto medio).

El controlador de sincroniza normalmente al 50% del rango de salida y debe entonces indicar rangomedio de salida cuando el punto fijador y la variable del proceso se encuentra en la mitad de la escala.

Con el controlador fijado en la mitad de la escala, ajuste la banda proporcional de mínimo a máximodurante lo cual el indicador de salida deberá permanecer estacionario.

En caso que el controlador no funcione correctamente, los ajustes se deberán hacer de acuerdo a lasinstrucciones del fabricante y la prueba repetida.

Cambie el interruptor auto/Manual a “Manual”, debe entonces ser posible variar la salida manualmentede 0 a 100% de la escala de salida.


El formato FI-03, Certificado de Lazo de Proceso Abierto / Cerrado y Registro de Calibración., se usarápara registrar los resultados de las pruebas.

El endoso del formato por LA COMPAÑÍA confirmará que todos los requisitos de este procedimiento seha cumplido satisfactoriamente.

La certificación del sistema será archivado dentro de la parte correspondiente del expediente de

Pruebas del sistema.

B.2.2 Procedimiento de Instrumentación. Prueba de Lazos

Generalidades

Los requisitos aplicables de este procedimiento se incluirán dentro de cualquier procedimiento para laprueba de lazos preparado por el CONTRATISTA

Procedimientos para el Chequeo de Lazos

Generalidades

El lazo se definirá como una combinación de uno o más instrumentos arreglados para medir y/ocontrolar una variable de proceso.

Un chequeo de lazo se define terminado cuando se ha efectuado una prueba completa del lazo entero.Un lazo se considera listo para chequeo cuando:

La prueba apropiada de calibración de un instrumento efectuada antes de su instalación, se haterminado, registrado en el certificado correspondiente y aceptado.

Se ha efectuado la prueba de presión, registrada y aceptada.








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Todos los soportes de tubería, cableado y tubos se han instalado.

Los componentes dentro del lazo han sido probados y/o calibrados e instalados de acuerdo a la tuberíade proceso, tubería de purga, tubería para aire de instrumentos, detalles de su montaje y planoseléctricos.

Todo el cableado y alambrado se ha instalado y probado, registrado y aceptado.

Cualquier sistema de calefacción de tuberías, si se requiere, se ha instalado pero no cubierto.

Toda la documentación y certificados de seguridad están disponibles.

Las pruebas generales del Sistema de Instrumentación, que incluye sistemas especiales de shut down,se debe ejecutar por ingenieros especialistas en el sistema y dedicados a la obra conjuntamente con losproveedores de los sistemas especiales de control, bajo la supervisión de LA COMPAÑÍA.

Con la excepción de lazos de control que hace interfase con comunicaciones y equipos de shut downpor emergencia (ESD), lazos parciales no son normalmente aceptables para los efectos de pruebas determinación mecánica o de sistemas.

Para lazos parciales como se indica en el párrafo anterior, lo siguiente será registrado:

El delineamiento de los limites del lazo (p. Ej. Cajas de empalme o paneles). El rótulo y número delos terminales serán detallados.

La fuente de potencia utilizada (p. Ej. El simulador del proceso, unidad de baterías).El tipo y númerode serie deberá registrarse.

Los limites se han definido claramente en la hoja denominada lazo “ As-Built”Cuando se ejecute chequeos de lazos parciales en los varios lugares de fabricación, para operar laoperabilidad de las secciones de lazos, se requiere una prueba completa del lazo entero la que seefectuará en su ubicación final en el sitio de la obra.

No será necesario calibrar individualmente los instrumentos y volver a probar el lazo parcial el sulocalización final en el sitio. Se efectuará una verificación apropiada.

Se llevará a cabo una prueba completa del lazo para verificar su integridad.

LA COMPAÑÍA se hará responsable por establecer la re-verificación necesaria y la extensión decualquier prueba de lazos parciales que sea repetida.

El formato ó certificado interno de aceptación de lazos y/o Registros de Calibraciones se usará pararegistrar la calibración y aceptación de lazos parciales. Ver formas estándar que aplique.

Chequeo preliminar para lazos de Control

Aplique una señal simulada y apropiada al transmisor y verifique la operación correcta de cadacomponente de lazo. Se deberá efectuar un chequeo de calibración a 0.50 y 100% del rango.








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Ajuste el disparo o alarma en el lazo, ajuste la salida del transmisor para iniciar el dispositivo yconfirme la acción del circuito interlock/alarma.

Informe si cualquier interruptor de bypass está instalado.

Verifique la alineación del transmisor

Mueva la válvula variando la salida del controlador.

Abra todos los interruptores en el gabinete de terminación del campo y aplique una señal al campo yverifique que la operación del lazo es correcta. (Sólo si el panel no está disponible).

Corrija cualquier defecto en el cableado o tubería y ajuste cuando sea necesario.

Lazo de Alarma

Verifique la acción del anunciador contra sus especificaciones (intermitente o sostenida, primera enaparecer etc.) Todos los disparos se deberán ajustar a los valores especificados.

Se debe verificar si la secuencia de operación está correcta y todas las salidas, incluyendo alarmasvisuales y auditivas, trabajan satisfactoriamente.

Todo bypass temporal, cables de empalme y dispositivos-puente deberán ser distintos y sobresalientes,(color, diseño, etc.). Se mantendrán registros de estos ítems.

Abra todos los interruptores en el gabinete de terminación de cables del campo y aplique una señal alcampo multinucleo, confirme si la operación del lazo es correcta.

Lazo de Shut Down

Chequear si la operación de cada lazo es correcta.

Asegure la operación correcta del tablero de shut down (p. Ej. Con una señal entrada dada sobre losterminales indicados).

Simule una señal entrada del campo (dispositivo final) y visualmente, o de otra manera, chequee paraasegurar la secuencia correcta de operación de todas las funciones de apague (incluyendo válvulas).

Abra todos los interruptores en el gabinete de terminación de cables del campo y aplique una señal alcampo multinucleo, confirme si la operación del lazo es correcta.

Todas las interfases con FIRE & Gas, Vendor Packages y otros módulos deben ser probados.Simulación de señales deben ser usadas cuando sea necesaria.

Procedimiento para Probar Válvulas Actuadas Eléctricamente

Cuando los actuadores no se han probado en fábrica con sus válvulas, la unidad que combina válvula yactuador debe ser probada para demostrar que el actuador abrirá y cerrará la válvula con el diferencialde presión especificado en la tubería asociada.

La prueba inicial se hará cerrando la válvula a mano hasta su posición media antes de operar elactuador, para chequear que la rotación del motor es la correcta, teniendo en cuenta que la rotaciónerrada causaría daños a la válvula.








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Los ajustes a los interruptores de torsión y límite, indicadores de posición de válvulas, luces indicadorasy controles remotos y locales se chequearán probándolos bajo operación completa, usando fuentes devoltaje mediano y bajo.

Cuando se tiene más de una válvula operada eléctricamente asociadas con uno de los sistemas deinterlock, todas las válvulas deberán encontrarse operacionales para asegurar que solo las válvulasrequeridas son afectadas.

Interlock.

Chequee cada componente del lazo para su operación correcta.

Pruebe todos los interlocks para asegurar que la secuencia de operación es la correcta y de acuerdocon la ultima revisión del esquemático de control.

Lazo de Temperatura (Termocuplas y Termómetros de Resistencia)

Los elementos de termómetros de resistencia y las termocuplas deberán ser probadas bajo latemperatura ambiente y temperaturas variadas usando un baño de aceite u otro equipo.

Estos elementos serán sometidos a simulaciones por equipos de prueba correspondientes y conectadosa los terminales del campo y sus indicadores de salida y registradores correspondientes, chequeadossobre su rango.

Los termopozos deberán ser chequeados visualmente para determinar que las profundidades deinserción están correctas. El elemento térmico se chequeará para determinar si se encuentra libre dedaños y para asegurar contacto con la base del termopozo, su longitud es correcta.

Si cuentan con características para indicar que se han quemado, éstas deben chequearse.

MisceláneosInstalaciones analíticas y especiales se deberán chequear y probar de acuerdo con los requisitos de losfabricantes, o por acuerdo con LA COMPAÑÍA.

Contra incendio y gas

Siguiendo la terminación satisfactoria de las pruebas de cables, reconexiones a los tableros einstalación de los accesorios internos, se iniciará la calibración basada en un programa convenido conLA COMPAÑÍA.

Detectores de gas y H2S deberán ser energizados por un periodo no menor a dos horas antes de sucalibración y después permanecerán energizados. La programación de éstas operaciones será decididapor LA COMPAÑÍA.

Los detectores de calor están sujetos a chequeos al azar de calibración a la discreción de LACOMPAÑÍA. Algunos dispositivos (p. Ej. Fusibles y otros) no requieren ser calibrados en el sitio, siempreque se cuente con certificados aceptables del fabricante.

Dispositivos con interruptor (presión y flujo) para liberar Halón, disparadores de rociadores y de bajapresión en el anillo principal, deberán ser calibrados.

Aceptación de Lazos

Todos los chequeos de lazos de instrumentación serán atestiguados por LA COMPAÑÍA.La participación de LA COMPAÑÍA, incluyendo la extensión de su autoridad será definida claramentedentro de los procedimientos indicados.








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Después de haber probado satisfactoriamente los lazos dentro de una caja de empalme particular, lacaja será sellada por un método aprobado por LA COMPAÑÍA.


El formato ó certificado temporal de Aceptación de Lazos y/o Registro de Calibraciones, o el formato ,certificado de Aceptación de Lazo y Registro de Calibración, como sea indicado , se utilizará pararegistrar los resultados de las pruebas y aceptación respaldados por un diagrama de lazo o diagramaeléctrico.

El formato FI-12 Sistema de Contra Incendio y Gas, Certificado de aceptación de Lazo de Zona, se debeutilizar para los sistemas de lazos de detección de halón, humo, llama y calor.

La aceptación de todos los demás lazos asociados con la detección de incendio y gas y el sistema deprotección se registrará en el formato FI-12, certificado de Aceptación de Lazo y Registro de Calibración.

El endoso del Formato por LA COMPAÑÍA confirmará que todos los requisitos de este procedimiento sehan terminado satisfactoriamente y el lazo aceptado por LA COMPAÑÍA.

El certificado completo se archivará en la parte apropiada del registro de Pruebas del Sistema.

Formatos y Certificados Estándar

Nota: El uso de los siguientes certificados es obligatorio.

FI 2A Lazos de control de proceso – DCS FI 2B Lazos de control de proceso - Local FI 2C Lazos de control de proceso – PCS FI 03 Lazo de proceso abierto / cerrado. FI 04 Lazo digital F&G FI 05 Lazo digital ESD FI 06 Lazo análogo ESD FI 07 Detector de gas FI 08 ESV / BDV / XV FI 10 Despliegues FI 11 Lazo de Comunicaciones FI 12 Lógica F&G FI 13 Lógica ESD SAT Pruebas funcionales en sitio por el VENDOR ( Site assurance Test )

B.3 TELECOMUNICACIONES

B.3.1 Procedimiento TELECOMUNICACIONES

Generalidades

Las pruebas se harán de acuerdo con procedimientos aprobados que demuestran que el sistema detelecomunicaciones opera y se desempeña de acuerdo con los requisitos del proyecto de cada proyecto.








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Rev. 0

Estas pruebas demostraran adecuadamente la operabilidad funcional del sistema .

Los registros de estas pruebas serán conservados, aprobados y formarán parte del registro permanentede certificaciones.

Formatos y Certificados Estándar

FC-1 PRUEBAS DE TELECOMUNICACIONES

B.4 HVAC

B.4.1 Procedimiento HVAC, Desempeño del Sistema

Generalidades

Las pruebas se harán de acuerdo con procedimientos aprobados que demuestran que el sistema HVACopera y se desempeña de acuerdo con los requisitos del proyecto.

Las pruebas incluirán cualquier función de control en secuencia (simulado), pruebas de calor y carga,calidad del aire (control de la temperatura y humedad), y ruido

Estas pruebas demostraran adecuadamente la operabilidad funcional del sistema bajo condiciones deoperación y su compatibilidad con cualquier dispositivo o sistema relacionado.

La prueba real dependerá del sistema y puede incluir el balance del sistema, aumento de presión,prueba “smile”, apagón, etc.

Los registros de estas pruebas serán conservados, aprobados y formarán parte del registro permanentede certificaciones de acuerdo al certificado del anexo A que aplique.








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11. ANEXO C – MATRIZ DE FIRMAS DEL PRE Y COMISIONAMIENTOLa matriz de firmas para certificación del Comisionamiento se realizara en campo para cada tipo deproyecto.

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