002 em mantenimiento autonomo

SCA Consumidor México y Centroamérica

Mantenimiento Autónomo

¿Qué es Mantenimiento Autónomo?Proceso a través del cual los operadores se adueñan

de su proceso y establecen sus condiciones de operación.

Incluye actividades básicas de mantenimiento establecidas por los operadores con asistencia técnica de mantenimiento.

Se llevan a cabo día a día como parte del proceso productivo.

Yo operoYo arregloYo cuido mi propio equipo!!

Estado de satisfacción

¡La máquina Se

descompuso solita!

¡Hey!¡El que me

descompuso fue él!

Estado de estrés

Desgaste natural Desgaste forzado

La banda ya no sirve No le puse

aceite

Gente satisfecha

Máquinas confiables

Empresa fuerte

CAMBIO

Condiciones Básicas de OperaciónPara que la maquinaria funcione

eficientemente debe mantener sus condiciones básicas de operación:

Limpieza

Lubricación

Apriete

LimpiarLubricar

Apretar

Cuidar de mi propio equipoEl Mantenimiento Autónomo tiene como objetivo que cada

uno de los trabajadores “cuide de su propio equipo” realizando cotidianamente: Inspección, Lubricación, Apriete,Cambio de partes, Detección temprana

de anomalías Reparaciones Revisiones de alineación

y precisión del equipo

SCA Consumidor México y CentroaméricaTPM,

Perfil de un Operador que trabaja con Mantenimiento Autónomo

1. Capacidad de descubrir y mejorar las anomalías del equipo

2. Comprende la estructura y funcionamiento del equipo y es capaz de descubrir las causas de la anomalía

3. Comprende la relación entre el equipo y la calidad, y tiene la capacidad de predecir las anomalías de la calidad y descubrir las causas

4. Capacidad de reparar

5. Capacidad de hacer mejoras de acuerdo a su posición en colaboración con otras áreas o por sí solo.


Responsabilidades de Operación vs Mantto

Cuales son las responsabilidades de cada quien?

OperacionesPreviene el deterioro

Mantenimiento Mide el deterioro

Restaura el deterioro

Poner en orden las

condiciones básicas

Respetar las condiciones de operación

Restaurar el deterioro

Incrementar la habilidad /

capacitar

Corregir los puntos

débiles de diseño



Paso 0

Preparación

Objetivos del paso 0

Entender Paso 0

Conocer la maquinaria y equipo

Realizar Mapa de Seguridad/ Detectar Fuentes de energía y puntos de riesgo

Realizar Diagrama de Componentes/ Conocer Máquina

Realizar Diagrama de Proceso/ Conocer el Proceso



1. Comprender el objetivo(1) Porqué Mantenimiento Autónomo(2) Porqué ordenar condiciones básicas(3) Observar equipo en la línea

2. Elaborar Plan

Seguridad Análisis Previo al riesgo / Bloqueo y candadeo Capacitación para prevenir situaciones de riesgo

(2) Situación del deterioro forzado

y pérdidas

Por qué se produce el deterioro forzado Pérdidas por deterioro forzado Situación de averías, defectos y paros menores

(3) Comprender equipo

Diagrama sencillo para mostrar estructura y función Conocer movimiento del equipo Pensar en efectos negativos de defectos

(4) Habilidadesnecesarias

Limpieza - Cómo limpiar y descubrir fallas y anomalías Lubricación - Objetivo, tipo, método, cantidad, frecuencia Apriete - Objetivo, método y uso correcto de herramientas

(1)

Paso 0 – Preparación Actividades


Analisís Previo de Riesgos (APR)


CERO ACCIDENTES = ANALIZAR Y PREVENIR LOS RIESGOS

CERO ACCIDENTES=PREVENCIÓN


Diagramas

Para que nos sirven:

De Componentes: Para conocer y entender maquinaria.

De Proceso: Entender flujo de proceso Identificar etapas principales Conocer el propósito de la maquinaria.


Diagrama de seguridad

Contiene los diferentes tipo de energía con las que puede trabajar el equipo: Eléctrica, hidráulica, neumática

Las energías principales: que son las que mueven toda la máquina.

Las energías locales: que son aquellas que se encuentran en una sección de la máquina.

Puntos de riesgo: Atrapamiento, pellisco y corte


Contenido de Diagramas

Nombre de Diagrama.Nombre de Máquina.Tipo de Vista.Número a cada componente.Lista de Número y Nombre de componentes o etapas.

Nota: Usar hojas doble carta.


Figuras Básicas

Rectángulo = Tanque Círculo = Rodillo

Cilindro = Tanque o Criba

Triángulo = Crba de alta consistencia

Los equipos se representaran de acuerdo a su forma básica.

Para motores, bombas y válvulas se representará con símbolos básicos determinados en normas.


¿Cómo Generar un Diagrama de Componentes?

Realiza un recorrido en la máquina.Visualiza los equipos vitales y críticos.Visualiza inicio y final del flujo de proceso.Realiza diagrama de una Vista Superior y/o Lateral.Representa equipos con figuras básicas.Compara con Diagramas de Ingeniería.


Diagrama de Componentes

Rodillos de Máquina de Papel

Vista Lateral Lado Operación

No. Componente

1 Rodillo Formador

2 Rodillo Guía

3 Rodillo Automático de Tela

4 Rodillo Guía

5 Rodillo Tensor de Tela

6 Rodillo De pecho

7 Rodillo Automático de Fieltro

15

No. Componente

8 Rodillo Guía

9 Prensa de Succión

10 Rodillo Guía

11 Prensa Plana

12 Rodillo Tensor de Fieltro

13,14 Rodillos Guía

15 Caja de Entrada


Diagrama de Componentes

Rodillos de Máquina de Papel

Vista SuperiorNo. Componente

1 Rodillo Tensor

2 Rodillo Guía

3 Rodillo Formador

4 Rodillo Tensor del fieltro

5 Rodillo Guía

6 Rodillo Guía

7 Prensa de Succión

No. Componente

8 Yankee

9 Reel

10 Motor Transmisión de Formación

11 Motor Transmisión de Prensado

12 Motor Transmisión de Yankee

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 11 12


¿Cómo Generar un Diagrama de Ciclo?

Visualiza inicio y final del flujo de proceso.Determina tiempos y movimientos.Describe cada etapa del proceso.Realiza diagrama de una Vista Lateral.Representa equipos con figuras básicas.Compara con Diagramas de Ingeniería.


Diagrama de Ciclo

Máquina de Papel

Vista Lateral Lado OperaciónNo. Etapa

1 Crepado de Hoja

2 Medición de Peso Base y Humedad (Scanner)

3 Enrollado

1

23


OPL´s

¿Qué significa OPL?

“Las siglas vienen del inglés “One Point Lesson” su traducción es Lección de un Punto”


¿Qué es un OPL?Herramienta utilizada para mostrar puntos importantes sobre funcionamiento, usos y aprendizaje por medio de dibujos y breves cometarios.


Objetivo

Transmitir tips de conocimiento de una manera fácil, clara y específica

Mostrar puntos específicos sobre funcionamiento, operación, uso, importancia, seguridad o aprendizaje obtenido.


Para que sirve..???Recordar puntos importantes de seguridad

Asegúrate que el equipo este bloqueado antes de intervenirlo

Bloqueo y candadeo


Para que sirve..???Instruir la ejecución de un trabajo

Cuando tengas que levantar un objeto pesado….

--Usa faja

--Haz el esfuerzo con la piernas

Buenas técnicas de manufactura


Para que sirve..???Importancia de actividades Limpieza, Inspección y Lubricación

Lubricación de maquinaria

Recuerda mantener el equipo lubricado

Utiliza el lubricador manual directo al engrane sin exceder la cantidad de aceite


Para que sirve..???Motivarnos unos a otros

Porra en equipo

No olvides la PORRA con tu equipo de trabajo...

Comienza con muchas ganas tu jornada.


Formato OPL

• Además debes llenar a que indicador o rubro de la planta impacta esa OPL

Tal vez generaste una OPL que habla de cómo evitar el mal corte de rollo, esa OPL debería de enfocarse al rubro “Q” Calidad


Recuerda…

Las OPL´s siempre se hacen a mano, se aprende mejor cuando se dibuja



POR EQUIPO- Nombre y porra del equipo con responsabilidades bien definidas- Diagrama de componentes- Diagrama de proceso- Mapa de seguridad- Listado de cosas necesarias- Evidencias fotográficas- Indicadores

- Averías y paros menores- Defectos de calidad mas comunes- Indicadores de productividad- Registros de accidentabilidad

- Inicios de LIL- Inicios de tarjeteo- Agenda, calendario y minuta de reuniones- Comportamiento seguro (APR’s e IST’s)POR PERSONA- OPL’s

Entregables Paso 0


Paso 1

Limpieza Inicial


Objetivos

Conocer las actividades del Paso 1 de MA.

Capacitar a los operadores para que registren los defectos en tarjetas.

Preparar al personal para que corrija defectos menores.

Elaborar gráfica de control de defectos.

Tener una capacitación participativa, resolviendo dudas y preguntas.


Actividades Paso 1

Limpieza inicial del equipo A CONCIENCIA (inspección)Señalar defectos menores con tarjetas (detección)Corregir defectos para retirar tarjetas (restauración)Seguimiento a actividades de Paso 1

GráficasLista de defectos


Condiciones Básicas de OperaciónPara que la maquinaria funcione eficientemente debe

mantener sus condiciones básicas de operación:

Limpieza

Lubricación

Apriete


Objetivos de paso 1:Eliminar la suciedad del equipo para:

• prevenir el deterioro forzado• hacer evidentes los defectos potenciales y evitar

averías

Limpiar a profundidad

Reparando los defectos

que podamos

Usando nuestros sentidos

Limpieza es inspección

Limpieza es inspecciónInspección es detección

Detección es restauración


¿Donde esta la falla?

Ya esta limpioYa esta

lubricado

Ya esta apretado

Ya logramos los

resultados de producción

La diferencia esta en las condiciones básicas:

limpiar, lubricar y apretar


Al inspeccionar encontré varios defectos los voy a reparar para evitar que

haya una avería

Si limpio, aprieto y lubrico ya no voy a

tener tantos problemas en mi turno

Trabajando Paso 1 de MALimpiando conozco mi máquina y al mismo tiempo inspecciono


Estado de satisfacción

¡La máquina Se

descompuso solita!

¡Hey!¡El que me

descompuso fue él!

Estado de estrésDesgaste natural Desgaste forzado

La banda ya no sirve No le puse

aceite

Gente satisfecha

Máquinas confiables

Empresa fuerte

CAMBIO


No tienen tornillos de ajuste

Señalar Defectos con Tarjetas

No tiene tornillos de ajuste


Se Retiran Tarjetas de Defectos Corregidos

Se colocan los tornillos de ajuste

Se colocan los tornillos de ajuste


Actividades Paso 1


Lista de Defectos


Tarjeteo de defectos


Objetivo

Para que sirve tarjetear..?

Identificar averías y defectos así como las condiciones inseguras de nuestra maquina.

Llevar una estadística de cómo va mejorando nuestra área de trabajo conforme resolvemos las tarjetas levantadas.


Implementación Se comienza con tarjeteo de averías y defectos en el paso 1 de MA Limpieza Inicial

Al estar haciendo la limpieza encontraremos defectos que estaban cubiertos por el polvo y la suciedad.

Limpieza es inspección

Inspección es detección

Detección es restauración

Usando nuestros sentidos

Reparando los defectos

que podamos

Limpiar a profundidad


Tipos de tarjetas


Defectos menores que no necesitan de conocimientos específicos y que pueden ser reparados por los operadores de la línea, si se tiene el conocimiento y la herramienta se resuelve en el momento.

Ejemplos:Falta de tornillos Apriete de tuercas Quitar equipo sin uso


Defectos que requieren de un grado de conocimiento mas especifico, requieren de la participación de especialista de Mantenimiento.

Ejemplo:Cambiar partes dañadasFuga en algún equipoEquipo desengrasado


Defectos o condición insegura que ponen en riesgo nuestra salud

Ejemplo:Falta de guardas en piezas móvilesCables expuestosRejillas faltantes


Como se llena…?

Destintado -Vario Split T / Rompedor

Falta de tornillos a la tapa de registro de bomba MD3

Pedro Rdz. Lazcano

07 / 12 /09


Cuando se retiran...?

Las tarjetas se retiran hasta que quede resuelto el defecto.

Llenar la parte de acción correctiva

07 / 12 /09

Pedro Rdz. Lazcano

Destintado -Vario Split T / Rompedor

Falta de tornillos a la tapa de registro de bomba MD3

Se repusieron los tornillos

11 / 01 /10Pedro Rdz. Lazcano

Name of presentation/Date/Initials SCA Consumidor México y Centroamérica

Conexiones provisionales


Improvisación de envases


Falta de tornilleria


Fijaciones provisionales


Micros de seguridad bloqueados


Improvisaciones con cintas y cinchos


Guardas acrílicas sucias y rayadas


Conexiones provisionales


Fugas por empaques dañados


Falta de tornilleria


Malas aplicaciones


Contaminación en tinas


Manómetros dañados


Amarres provisionales


Las tarjetas TPM de Operación (Azules) se colocan en cualquier defecto que tú como operador, puedas resolver.

Recuerda…


Paros Menores y Averías


Es el paro o disminución de la función del equipo.

Pueden ser repentinas o crónicas y ocasionan perdidas de tiempo (menor producción) y volumen (producción defectuosa). Va enfocada al equipo.

Avería de bomba, motor, balero, etc.Daños en flechas

Definición de Avería


Avería : Punto donde la maquinaria:• Pierde su función definida• No alcaza el desempeño de definido• No cumple con el nivel de calidad definido• No opera con seguridad

Avería en japonés literalmente significa:

“Obstáculos causados intencionalmente por las personas”

Definición de la Avería y origen de la palabra (en japonés)


La gente descompone las máquinasSi se cambia la forma de pensar y acciones de la

gente, se puede lograr cero averías en las máquinas

Pasemos de la idea que:

“es natural que las máquinas se averíen”

a:“No averiemos las máquinas”

y “Cero averías se puede lograr”

Filosofía Básica de CERO Averías


¡Hacer evidentes los defectos potenciales y prevenir las averías!

Suciedad, polvo, material adherido, fricción, juego, fuga, faltante, corrosión, deformación, rayones, fisuras, temperaturas y vibraciones anormales

Reglas Básicas para CERO Averías

Averías

Defectos Potenciales


Es la pérdida de tiempo que se presenta cuando, por problemas varios, el equipo opera sin carga o se detiene brevemente.

Es menor a 5 minutos y se registra en numero de eventos.

Reventadas, Rollos volteados.

Definición de Paro Menor

・ Fricción en Catarina

•

Control Visual (Ej.)

Capacitación (ej.)Estira

mientoInspec

ción paralela del piñón

La maquina esta parando

constantemente


Registro de Paro menor

Fecha

Turno

Maquina

PARO MENOR = Es la perdida de tiempo que se presenta cuando, por problemas varios, el equipo operasin carga o se detiene brevemente. Se mide en numero de eventos y es menor a 5 minutos.

AVERIAS = Es el paro o disminución de la función del equipo. Pueden ser repentinas o crónicasy ocasionan perdida de tiempo (menor producción) y volumen (produccion defectuosa) es mayor a 5 min.

TPM SAHAGÚN

REGISTRO DE PARO MENOR Y AVERIAS

NOTAS

diagrama


Paso 2


PASO 2TPM

Fuentes de Contaminación y Áreas de Difícil Acceso


Objetivo de Paso 2

Eliminar fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso para reducir el tiempo necesario para mantener las condiciones básicas:

limpieza/inspección, lubricación y ajustes

Aprender la filosofía de Kaizen en los equipos y lograr verdaderas

mejoras en los resultados


Elimine los contaminantes desde origen

Controle salpicaduras

Con TPM controlamos:Fuentes de contaminación


Áreas de difícil acceso

Modifique su equipo para simplificar la limpieza e inspección

Reduzca su tiempo de limpieza


Fases1. Identificar FdCs y ADAs2. Realizar plan de trabajo para eliminación de problemas3. Estudiar propuestas de mejora:

• Se deben eliminar los contaminantes de raíz, en caso que sea imposible, contener la suciedad

• El objetivo de las mejoras es poder mantener las condiciones básicas en menor tiempo

4. Ejecutar las mejoras• Procurar que el mismo equipo realice las mejoras.• En caso necesario solicitar a terceros, dar seguimiento para cumplir plan

5. Revisar y reportar resultados en tablero• Confirmar la efectividad de la mejora, si no es efectiva regresar a Fase 3

6. Establecer puntos de inspección en estándar tentativo• Actualizar según mejoras, Tener puntos y métodos de inspección.• Verificar la reducción en tiempo de inspección, lubricación y ajuste.

7. Autodiagnóstico y Auditoría


Suciedad Fuga aceiteFuga aire Fuga aagua

Desgra-sado No 2

Secado

1

23

Lavado agua alta

presión1

Desgrasado

No 1

5 6 9

7

10

8

11

4

Solucionado

Lavado Químico

Lavado agua alta presión 2

Ejemplo - Mapa de Fuentes de Contaminación

No. Parte Contenido No. Parte Contenido1 Alimentador Fuga aceite chumacera 7 Desgra-sado No.1 Suciedad por fuga de líquido

2 Alimentador Fuga aceite chumacera 8 Pasillo Suciedad por fuga líquidos del lavabo

3 Elevador Fuga aire en el cilindro neumático 9 Desgra-sado No.2 Fuga de agua enfriadora

4 Secador Fuga aire en la conexion de mangueras de aire 10 Lavado agua alta presión1 Fuga del empaque

5 Transportador Salpicaduras del tanque desgrasante 11 Lavabo Fuga agua de la conexion de la

tubería6 Desgra-sado No.1 Suciedad por fuga de líquido


Mapa de Áreas de Difícil Acceso

Plano de Bretting

DESENROLLADOR

GOFRADOR

ENTREPLEGADORA DE PLEGADO MÚLTIPLE

1

2

7

6

1

23

4

5

6

7

Numero de ADA

Corregida

Descartada como ADA


Descripción de Áreas de Difícil Acceso

1

2

3

4

5

Numero de ADA

Sitio Causa Estatus Acciones

Zona debajo del interforler detrás de guardas

Difícil de LimpiarDifícil de Inspeccionar En ejecución

Poner una guarda que contenga el paso de polvo a la zona y que

quede en el área de transmisión lado servicio

Parte baja de los rodillos de gofrado

Difícil de LimpiarDifícil de InspeccionarDifícil de Ajustar

En ejecuciónImplementación de rampas para direccionar el polvo hacia la zona

del rodillo danzarín

Zona entre rodillos dobladores y mesa de desalojo Difícil de Limpiar

Difícil de InspeccionarRealizado Se pusieron chumaceras a la

guarda para poder accesar

Zona entre rodillos de traslape Difícil de LimpiarDifícil de InspeccionarDifícil de Ajustar

Descartado como ADA Descartado por frecuencia de limpieza

Lado transmisión de brettingDifícil de LimpiarDifícil de Inspeccionar

Realizado Se puso una rampa para direccionar el polvo hacia la zonda

de desalojo

Rodillos dobladores Difícil de Limpiar Descartado como ADA Descartada por que se verifico la accesibilidad a la zona

Chumaceras de rodillos de gofrado Difícil de Limpiar Descartado como ADA Descartado por frecuencia de

limpieza

6

7


Desarrollo del equipo

Es un paso importante donde “se forma el espíritu de hacer mejoras” a través de solucionar las fuentes de polvo, fugas, derrames y los puntos donde es difícil limpiar/inspeccionar, lubricar y apretar.

Se experimenta la alegría y satisfacción que se siente cuando se superan las dificultades para hacer las mejoras


POR EQUIPO

Lista de Fuentes de ContaminaciónLista de Áreas Difícil AccesoDiagrama de las mejoras efectuadas

OPL Paso 2: Mejoras realizadas y Contramedidas a las fuentes de Contaminación AdA.

Taller Mantenimiento AutónomoEntregables Paso 2


Es un estándar representado mediante un elemento gráfico, de color o numérico y muy fácil de ver

• Sólo hay un sitio para cada cosa

• El lugar de trabajo está menos congestionado

• Ayuda a ver dónde hay problemas

• Hace que la condición actual sea fácil de ver y distinguir

¿Qué es Administración Visual?


Los seres humanos obtenemos información por medio de

83% los ojos11% los oídos

3,5% el sentido del olfato

1,5% el sentido del tacto

1% el sentido del gusto

¿Por qué necesitamos de la Administración Visual?


Comunicar a través de imágenes, dibujos o diagramas como está organizada el área de trabajo

Comunicar a través un idioma universal

Objetivos de la Administración Visual

ALTO


EL ÁREA DE MATERIALES DEBE ESTAR DELIMITADA POR:

A) UNA LÍNEA DE COLOR

AMARILLO DE 50 mm DE ANCHO

B) EL INVENTARIO MÍNIMO

CON UNA LÍNEA DE COLOR ROJO

C) EL INVENTARIO MÁXIMO

CON UNA LÍNEA DE COLOR VERDE

MATERIAL MÍNIMO MÁXIMO

DRYTEX 4 56

TNT 3 6

POLIETILENO 4 12

ABSORMAGIC MARCA 1

ADHESIVO 3 6

SELLADOR 4 10

ADHESIVO PARA SOLOPACK

DEPOSITO LLENO

1

POLIETILENO PARA SOLOPACK

4 12

CINTA SILICONADA ALAS 4 20

CINTA SILICONADA CUERPO

6 25

CORRUGADO 1 TARIMA

BOLSA 2 7

Materiales


Min./Max. Niveles de Inventario

Máximo

Mínimo


53%

CORRECTIVOCORRECTIVO

PREVENTIVOPREVENTIVO

OBJETIVOOBJETIVO

Ejemplo: Semáforo


Indicadores Zona verde y roja Ventanas para ver engranes, puntos de

lubricación, etc Mecanismos para ver si el ventilador funciona Mangueras marcadas para ver qué tipo de fluido

conduce Tarjetas TPM que muestre las mejorías hechas Franjas de operación de manómetros

(estándares) Ubicación de extintores visibles y rutas de

evacuación

Administración Visual de Equipo


Juzgue BIEN o MAL sin referencia de estándares

0 95

Zona VERDE BIEN

Zona ROJA MAL

PSI

5

10

15

20

25

3035

40 45 50 556065

70

75

8085

90

Administración Visual de Indicadores


Motores Líneas entrantes, cajas de control

Énfasis de la Administración Visual


Administración Visual ( Tableros Sombreados)


Énfasis de la Administración Visual


Estandarización

SCA TISSUE SAHAGÚN

Tema : Marca de ajuste de tornillería

PQCDSM

#

Fecha

Aplicable a:

Elaborado por :

Autorizado por :

11-abril-2010

☺

Ejemplo visual

Equipos críticos y equipos que sufren mantto preventivo constante.

Ajuste

correctoAjuste

incorrecto

Objetivo:

Asegurar que la tornilleria de los equipos críticos tenga el ajuste adecuado.

Materiales:Marcador para metales color rojo

Descriptivo:

El tornillo, rondana y estructura debe de tener una marca roja lineal que indique el ajuste adecuado.

Nota: Antes de marcar, el ajuste debe de estar avalado por mantto y el operador.

001

Revisado por :


Estandarización

SCA TISSUE SAHAGÚN

Tema : Marca de ajuste de indicadores

PQCDSM

#

Fecha

Aplicable a:

Elaborado por :

Autorizado por :

11-abril-2010

☺

Ejemplo visual

Manómetros utilizados para medir variables criticas

presión correcta

Presión incorrecto

Objetivo:Asegurar que se opera con las presiones adecuadas.

Materiales:Cinta color rojo

Cinta color verde

Descriptivo:Se marca con cinta verde en el manómetro el rango de operación adecuado y con rojo del 5% +/- fuera del rango.

Nota: Antes de marcar, los rangos de operación debe de estar avalado por el Ing. de Procesos y el Operador.

002

0

20

40 60

80

100 0

20

40 60

80

100

KAIZEN COLOCAR LLANTAS A MESA DE SALIDA DE PAQUETES.

PQCDSM

#

Fecha

Elaborado por : Lucio Rivero PalmaElaborado por : Lucio Rivero Palma

Autorizado por : Modesto PerezAutorizado por : Modesto Perez

CONDICIÓN ANTERIOR CONDICIÓN ACTUAL

Descriptivo de condición a mejorar:Descriptivo de condición a mejorar: La mesa de salida de paquetes no La mesa de salida de paquetes no tiene llantas con lo que al querer moverla para realizar limpieza e inspección tiene llantas con lo que al querer moverla para realizar limpieza e inspección la tienen que arrastrar y hacen un sobre esfuerzola tienen que arrastrar y hacen un sobre esfuerzo

Descriptivo de condición actual:Descriptivo de condición actual: Se colocan 4 llantas para poder mover Se colocan 4 llantas para poder mover con facilidad la mesa y no realizar un sobre esfuerzo. con facilidad la mesa y no realizar un sobre esfuerzo.

Área : Bander / BrettingÁrea : Bander / Bretting Reaplicable en :Todas las mesas de Reaplicable en :Todas las mesas de este tipoeste tipo

InversiónInversión : $ 800.00 pesos: $ 800.00 pesos Ganancia: Se elimina riesgo de lesiónGanancia: Se elimina riesgo de lesión

PLANTA

SAHAGUN

ACB003

14-mayo-10

Se elimina riesgo de lesión por sobre-esfuerzo


Paso 3


Introducción

Paso 0Preparación

Paso 1Limpieza e Inspección Inicial

Paso 2Fuentes de Contaminación y Áreas de difícil acceso

Paso 3Estándares Provisionales de Inspección

Paso 4Inspección General

Paso 5Inspección Autónoma

Paso 6Estandarización

Paso 7Implantación Total



Objetivo Paso 3: Estándares provisionales de limpieza e inspecciónOBJETIVO:• Condiciones básicas para prevenir deterioro del equipo,

sostener y gestionar limpieza, lubricación y apriete.• Elaborar estándares para ordenar condiciones básicas en

corto tiempo.• Implementación de controles visuales.

Paso 3: Estándares de limpieza

Estadoideal


Filosofía de Prevención

Mantener condiciones normales

Descubrir anormalidades

Responder rápidamente para volver a condiciones normales


Cuidar de mi propio equipoEl Mantenimiento Autónomo tiene como objetivo que cada

uno de los trabajadores “cuide de su propio equipo” realizando cotidianamente:

Inspección Lubricación AprieteCambio de partes Detección temprana

de anomalías Reparaciones Revisiones de alineación

y precisión del equipo

LimpiarLubricar

Apretar


Estándares LILA


Objetivos

Entender que es un LIL

Entender la elaboración de una norma LIL

Entender el registro de la aplicación de una Norma LlL


Norma LIL(Limpieza, Inspección, Lubricación)

El estándar LIL Defineel estado Ideal de la maquinaría para que no sufra deterioro forzado y ocasione averías.

Establece las normas de :

Como y que se tiene que:

Limpiar, Inspeccionar y Lubricar.

LimpiarLubricar

Apretar


Norma LILA(Limpieza, Inspección, Lubricación, Apriete)

Las Normas son establecidas por los operadores ya que ellos son los mejores conocedores de los equipos.

LimpiarLubricar

Apretar


Formato de Norma LILA


Formato de Registro de Norma LILa


Pasos 4,5,6,7


Objetivos

Conocer el objetivo de paso 4





Recapitulación Pasos 1 al 3

En Pasos 1 a 3 principalmente nos enfocamos en:• Eliminación del deterioro forzado• Ordenar las condiciones básicas• Detección de defectos en el equipo• Medidas contra fuentes de contaminación• Elaboración de estándares de limpieza, inspección y

lubricaciónMediante estas actividades, logramos “Educar los ojos para detectar las anomalías y verlos como lo que son” y aprendimos la filosofía y la metodología para realizar los Kaizens del equipo.Hasta aquí, principalmente nos apoyamos en los 5 sentidos para detectar las anomalías.


Introducción

Paso 0Preparación










Objetivo Paso 4: Inspección General

1. Comprender estructura, función, principios y estado ideal del equipo

2. Capacitarse en las habilidades para inspeccionar funciones y partes principales del equipo

3. Inspeccionar partes y funciones principales del equipo a fondo y restaurar defectos potenciales


Midiendo deterioro

Es importante medir el deterioro para:

Que el equipo no se averié

No tener perdidas crónicas

Eliminar defectos

Para ello necesitamos:

Saber inspeccionar de forma detallada entendiendo porque y como inspecionar.


Identificación del equipo para Inspección GeneralPara cada máquina ó equipo:

Identificar puntos de procesado

• Para cada punto de procesado:– Comprender estructura y sistemas, funciones y condiciones

necesarias– Identificar materias que aplican (Neumática, Lubricación,

Hidráulica, Transmisión, etc)

– Para cada materia:» Elaborar flujograma y diagrama del sistema» Esclarecer cada punto de inspección» Realizar el “Saber porque” para cada punto de inspección por partes

inspeccionadas» Elaborar plan de Inspección General» Inspeccionar» Restaurar los defectos encontrados» Mejorar las condiciones» Actualizar los Estándares provisionales de inspección diaria


Paso 4: Inspección GeneralEjemploMaquinaria: Diverter


Paso 4: Inspección GeneralEjemplo• Punto de procesado: Direccionamiento de Rollitos

• Estructura y sistemas: Consiste de un sistema neumático acoplado a un soporte que moviliza dos secciones de guías móviles del transportador. Éstas están fijas a la estructura de guías por unas bisagras. El mecanismo se activa cuando los rollos en la entrada del transportador son detectados por un sensor óptico. Esta señal es procesada por un PLC que activa la válvula neumática hasta que un sensor de proximidad detecta que las guías móviles alcanzaron su posición deseada.

• Funciones: Direccionar rollitos sobre el transportador hacia los carriles deseados para distribuir uniformemente el número de rollitos alimentados a la empacadora.

• Condiciones necesarias: Sistema neumático presurizado a 3 kg, banda del transportador en movimiento, rollos en la entrada del transportador.

• Materias que aplican: Neumática, Sujetadores, Motores, Transmisiones.


Paso 4: Inspección GeneralEjemploMaquinaria: Diverter

Punto de procesado: Direccionamiento de Rollitos• Estructura y sistemas: Consiste de un sistema neumático

acoplado a un soporte que moviliza dos secciones de guías móviles del transportador. Éstas están fijas a la estructura de guías por unas bisagras. El mecanismo se activa cuando los rollos en la entrada del transportador son detectados por un sensor óptico. Esta señal es procesada por un PLC que activa la válvula neumática hasta que un sensor de proximidad detecta que las guías móviles alcanzaron su posición deseada.

• Funciones: Direccionar rollitos sobre el transportador hacia los carriles deseados para distribuir uniformemente el número de rollitos alimentados a la empacadora.

• Condiciones necesarias: Sistema neumático presurizado a 3 kg, banda del transportador en movimiento, rollos en la entrada del transportador.

• Materias que aplican: Neumática, Sujetadores, Motores, Transmisiones.


Fuente del sistema

neumático

Válvula de control de

Presión

Activador

Filtro

Aceitera

Válvula de control de flujo

Válvula de Control

de Dirección

Tuberías y conexiones

(1) (2) (3) (4) (6)(5) (8)(7)

Diagrama de sistema neumático

Ejemplo: Sistema Neumático


Analizar puntos de procesado del equipo y comprender estructura y sistemas, funciones y condiciones necesarias

Elaborar flujograma y diagrama del sistema y esclarecer cada punto de inspección

Realizar el Know why para cada punto de inspección por partes inspeccionadas

Elaborar hojas de inspección general

InspecResta.Mejora

～

~~

~~

~

Punto procesado

Filtro

Válvula control De presión

Aceitera

Válvula control dirección

Activador

Válvula control flujo

Sistema que

Conform

aEl punto deprocesado

Sistema que

Define

Posición del Punto de procesado

Sistema de continui-

dad del punto de procesado

• Salida drenaje• Suciedad interior manga• Daño Deflector• Suciedad obstrucción del elemento• Daño del diafragma• Perpendicularidad del filtro• Fuga aire mangueras y conexiones• Estado válvula control presión• Punto 0 de válvula de presión• Control visual tolerancias medidor presión• Fuga aire de conexiones• Verificar cantidad de aceite• Deterioro aceite, basura y objetos extraños• Verificar cantidad goteo • Fuga de conexiones y mangueras• Mangueras aplastada/dañada• Fuga de aire de mango• Estado de válvula de control dirección sonidos, temperaturas, olores anormales• Fuga aire del escape• Fuga de aire conexión de mangueras

• Estado válvula control de flujo• Marcas para control de flujo• Fuga aire de mangueras y conexiones

• Fuga aire de conexión manguera• Fuga de aire de cubierta cabezal y varilla• Daños y fricción varilla de pistón• Estado del pistón• Instalación activadores, tornillos flojos• Conexiones de punto procesado flojo, traqueteo

Pneumatic Conexión

mangueras

Motriz

Transmisión

LubricacH

idráulicoControl eléctrico

Inspección General Sistema Neumático


Parte Filtro Puntos ainspeccionar (4) Revisar elementos del filtro

Método de inspección y criterio

Dirección de la Mejora en caso de NO

KNOW-WHY( Por qué es necesaria la mejora…)

• Extraer el filtro e inspeccionar la suciedad y las obstrucciones

• En caso de tener poca suciedad, limpiar desde el interior del elemento con aire• Si está obstruido cambiar por uno nuevo

Baja presiónInestabilidad en el activador

Fluctuación en pto de procesadoDefectos de calidadReducción en velocidad

Paradas por averíasOperación errónea activador

Parada por averíaEntrada de polvo y materia extraña

Fricción anormal de la válvula de control direccional

Fuga internaOperación inestable activador

Lodo en la válvula de control de flujoReducción en el flujo

Filtro

• El elemento está obstruido

Partes a inspeccionar de un Sistema Neumático


Elaborar estándares tentat., inspección por materia

8 Condiciones proceso7 Tecnologías particulares6 Eléctrico5 Motores4 Neumático3 Hidráulico

Prototipo Lista de puntos de inspección Flujograma Diagrama sistema

Elaborar LUPs

Aprobado

Diagnóstico de planta por materia

Auto diagnóstico por materia

Educ &Capac

Freno p/SostenerResultado

Inspec.

Restaurar/mejorar

Educacióntrasmitida

Manual de Inspec. Gral

Revisar gradocomprensión

Checarhabilidades

Reporte deactividadesdel equipo

Aplicacióndiagnóstico planta

Ejecución de Inspección General

Puntos observados

Fuguai delhidraulico

Ver datos por tema

Control visual

Preparación Listar Temas Elaborar material Elaborar Plan de E&C

Capacitaciones Instructor Líder Por elemtos de equipo 6 materias + 2 materias

2 Lubricación1 Tuercas y Tornillos

Tablero

Paso 4 Vista General


Introducción

Paso 0Preparación










Objetivo Paso 5: Inspección Autónoma

1. Completar los estándares de mantenimiento autónomo. Revisar los estándares de limpieza, lubricación e inspección y eficientar la inspección. Lograr un estado libre de errores de inspección.

2. Implementar controles visuales (exhaustivamente)

3. Aclarar las asignaciones de trabajos de mantenimiento (m.autónomo vs. mantenimiento especializado/planeado)


Obs

erva

ción

• Estd.Limpieza

• Estd.Lubricac

• Estd.inspecciónpor sub-sistemas

• Frenos para prevenir re-incidencias de los problemas pasados

• Puntos, objetivo método,ciclo y criterio de inspección• Control lubricante• Diagnóstico simplificado

• Lograr tiempos objetivo de inspección• Prevención errores• Poka-yoke

Registro de mejoras

Aplicar auditoría de planta

Reporte de actividades de equipo

Matriz QM

• Mejorar ADA inspección/controles visuales

• Hacer M.A. (limpieza,lubric.inspección)

• Elaborar calendario de M.A.

• Comparar con estd. Inspec. de Mtto.• Asignar responsabilidades

• Elaborar estd MA (limp,lubric.,inspec)

• Estd.limp.lubric.e inspec./Revisar Ptos Q

• Revisar estándares de M.A.

Auditoría de Planta

• Auto diagnóstico

Aprobado

Paso 5 - Flujo


Diagrama No. Clasific.

Donde limpiar, inspeccionar, lubricar

Criterio (Estándar)

Método de ejecución Herramienta

s TiempoCiclo Horario en el que

se debe ejecutarDía Semana

Mes

1 Inspec. Fuente principal de

energíaSuena alarma Empujar botón de

EncendidoVer

pantalla10 seg.

Diario a partir de las 8:30

2 Inspec. Bomba hidráulica prendida

Suena motor girando

Empujar botón Hidráulico

Ruido 10 seg.


3 Inspec. Presión principal hidráulica

4C kPa Hacerlo con el hidráulico Prendido

Visual 5 seg. Diario a partir de las 8:30

4 Inspec. Tabla de control Verificar switch manual

Maniobrar manualmente Visual 5 seg. Diario a partir de las 8:30

5 Inspec. Presión aire del lado del NC

4kPa Hacerlo con el aire Prendido

Visual 25 seg.


6 Inspec. Presión aire del lado del suministro

5kPa Hacerlo con el aire Prendido


7 Inspec.alrededor de la unidad de mantenimiento

Sin fugas de aire Hacerlo con el aire Prendido


8 Inspec.paro de emergencia de la puerta de seguridad

Lámpara de paro de maquina (luz roja)

Abrir puerta, parar 3 segundos después

Visual 15 seg.


9 Inspec.Sensor de verificación de la pieza

Verificar prendido lámpara del amplificador

Inspeccionar con una guía o dummy

Visual 10 seg.


10 Inspec.Verificar movimiento de la fuerza motriz del doblado

Sin movimientos anormales

verificar durante operación continua

Visual 10 seg.

En operación

11 Inspec. Verificar movimiento de cierre



Visual 10 seg.

En operación

12 Inspec. Verificar funcionamiento del medidor de presión



Visual 10 seg.

En operación

13 Inspec. Verificar movimiento del chuck



Visual 10 seg.

En operación

14 Inspec. Verificar funcionamiento del sensor de tacto



Visual 10 seg.

En operación

15 Inspec. Verificar movimiento vertical del cartucho



Visual 10 seg.

En operación

Limpieza 　 Inspección　　 Lubricación　

Nombre de máquina: Doblador NC maquina 7

Para poder proteger mi propio equipo, me comprometo a realizar lo siguiente;

No. de control: NF-01

Pertenece a:Equipo XX de la Sección 2 de producción

Fecha de elaboración: Año xx Mes Y Día ZGerente Supervisor Líder Elaboró

Responsable de la limpieza del equipo ○○ 　　○○

8 9 31 2 4

5 6 7

10 11 12 13 14 15

Ejemplo de Estándar de Limpieza Inspección y Lubricación


Introducción

Paso 0Preparación










Objetivo Paso 6: Estandarización

1. Revisión de roles de operarios; eficientar y estandarizar las labores relacionadas

2. Mejorar y crear el sistema de sustento y control de los puntos de auto-inspección


(1) Captar y revisar labores de los operadores (Obj. Contenido, método, estandarización)(2) Ordenar y realizar mejoras en las labores que no se hayan mejorado o estandarizado en el proceso del despliegue de Mantenimiento Autónomo.

•Diagnosticar situación de sostén y control de los puntos de auto inspección•Revisar Controles visuales

(1) Se Registran averías, defectos, microparos.(2) Los defectos se han mejorado y los

estándares de auto-inspección están revisados.

(3) Se sostiene y controla limpieza, lubricación e inspección de los equipos

(4) Se ve creatividad en los controles visuales

Enfocarse en el trabajo de la gente• Buscar acciones forzadas, inútiles e irregulares• Labores fastidiosas, que no gustan• Sacar lista de cosas que nadie quiere hacer

Clasificar problema / crear mejoras.

Enfoque experimental Visualizar situación

Análisis movimientos y labores

Mejora, Estandarización

MejoraAuto-Diagnóstico

Reporte actividades equipo

Solicitar auditoría planta

Juntas del grupo

Mejora en obs.

Observación

Estándar de flujo de objetos Parámetro de labores estándar Estandarización de registro datos Estandarización de control de moldes,

herramentales y guías Estándar de control refacciones Estándar Aseguramiento de calidad en

el proceso

Aprobación

Auditoría de Planta

Paso 6 - Flujo

Observación


Actividad


Introducción

Paso 0Preparación










Objetivo Paso 7: Implantación Total yAuto-control exhaustivo

1. Se continúa con el espíritu de “las mejoras son infinitas” disfrutando la colaboración, la creatividad y el trabajo en equipo.

2. Formar personal capaz de llevar a cabo las políticas y metas de la empresa.


El “ocho” infinito


Método de auto-control

No. Rubro a evaluar Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5

1 No. de averías

2 Tasa defectos

3 OEE

4 Tiempo de carga

¿Cual es el nivel actual vs. la meta de la empresa?

Auto-ControlControl diario Control políticas

Nivel de resultadosDespliegue de

Mantenimiento AutónomoDespliegue de Mejora

Enfocada

Evaluar cumplimiento:•¿Se cumplen reglas?

•¿Se hacen mejoras para facilitar cumplimiento?

Evaluar las mejoras:•¿Se realizan las mejoras activamente?

•¿El nivel de las mejoras es bueno?

Actividades para mejorar

Actividadespara sostener

1

7 6

2 5

43


Rubros a Diagnosticar Puntos a chequear en el Diagnóstico

1) ¿Se está cumpliendo? (1) ¿Se tiene un sistema que permite cumplir?(2) ¿Se está cumpliendo lo establecido?

2) ¿Es fácil de cumplir? (1) ¿Las mejoras para hacer que sea fácil de cumplir, se están ejecutando?(2) ¿Se han establecido candados para proteger las mejoras?(3) ¿El tiempo necesario para sostenerlo, es de acuerdo al objetivo?

1) ¿Cuál es el estado de la ejecución de las Mejoras?

(1) ¿Se está trabajando voluntariamente en finalizar los temas?(2) ¿ Es una actividad con participación total?(3) ¿El número de temas completados está arriba del objetivo fijado?

2) ¿Es bueno el nivel de las mejoras

implementadas?

(1) ¿Se está trabajando en temas acordados con los gerentes?(2) ¿Se están logrando actividades que reciban una alta evaluación?

1) ¿ Cual es el nivel logrado de los objetivos comunes?

(1) ¿Se redujeron las averías?(2) ¿Se redujeron los defectos en el proceso?(3) ¿ Mejoró la Eficiencia General?(4) ¿Mejoró la productividad?(5) ¿Se cumplieron los objetivos de elevar el nivel de habilidades?

2) ¿Cuál es el nivel logrado de los objetivos del piso?

(1) ¿Los rubros de mejora están establecidos por cada habilidad requerida en el área?(2) ¿Cómo es el nivel de las mejoras?

Actividades de

Sostenimiento

Actividades de

Mejoras

Re su lta do s

Ge ne ral es

Evaluación del Nivel de Auto-Control


Auditorias TPM


Objetivo de las Auditorias

Asegurar que el nivel requerido en cada paso ha sido alcanzado por: el personal y la maquinaria

Es una oportunidad de entrenamiento para todos


Secciones de la Auditoria1. Presentación en Pizarrón por parte del grupo

Presentación de grupo y responsabilidades Resumen de resultados Revisión de actividades del paso

2. Revisión en Piso por parte de los auditores Revisión del estado del equipo y alrededores Evaluación de conocimiento y contribución individual

3. Reunión de auditores para consolidar retroalimentación al grupo

4. Presentación del resultado de la auditoria y recomendaciones al grupo por parte de los auditores


Formato de

Auditoria

002 em mantenimiento autonomo

Engineering