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PROYECTO DE EJECUCIÓN DE LA BALSA DE REGULACIÓN “LA CUESTA”

Y RECUPERACIÓN ENERGÉTICADEL SALTO HIDRÁULICO

DEL POSTRASVASE JÚCAR-VINALOPÓ EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE VILLENA (ALICANTE)

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PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES PARA LAS CONDUCCIONES 1

PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES PARA LAS CONDUCCIONES

1. PLIEGO TÉCNICO PARA TUBERÍA DE ACERO HELICOSOLDADO ....... 3

1.1. GENERALIDADES. NORMATIVA Y CAMPO DE APLICACIONES ................ 3

1.2. DEFINICIONES Y CLASIFICACIÓN ............................................................... 5

1.2.1. DEFINICIONES ....................................................................................... 5

1.2.2. Clasificación ............................................................................................ 6

1.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ................................................................... 7

1.4. DIMENSIONES ............................................................................................ 10

1.5. UNIONES ..................................................................................................... 14

1.6. REVESTIMIENTOS DE LA TUBERÍA ........................................................... 15

1.7. IDENTIFICACIÓN ......................................................................................... 21

2. pruebas y ensayos .................................................................................... 22

2.1. CONTROL DE CALIDAD DE LA FABRICACIÓN ......................................... 22

2.2. CONTROL DE CALIDAD DE LA INSTALACIÓN .......................................... 22

2.3. PRUEBAS DE LA TUBERÍA INSTALADA .................................................... 23

2.3.1. Prueba de presión interior...................................................................... 24

2.3.2. Prueba de estanquEidad ....................................................................... 26

3. MEDICIÓN Y ABONO ............................................................................... 26

4. PIEZAS ESPECIALES PARA TUBERÍAS DE ACERO HELICOSOLDADO

Y DE HORMIGÓN ARMADO CON CAMISA DE CHAPA ................................ 27

5. Elementos auxiliares de protección de tuberías de acero: protección

catódica 28

5.1. definición ...................................................................................................... 28

5.2. normativa aplicable ....................................................................................... 30

5.3. materiales ..................................................................................................... 30

5.4. CONDICIONES DE SUMINISTRO Y ALMACENAJE ................................... 31

5.5. ejecución ...................................................................................................... 31

5.6. especificaciones de equipos y materiales ..................................................... 31

5.6.1. Transforrectificador tipo WIGE-RSA ...................................................... 31

5.6.2. Lecho anódico ....................................................................................... 32

5.6.3. Electrodo de referencia permanente ...................................................... 33

5.6.4. Conductores eléctricos .......................................................................... 33

5.6.5. Conexiones ........................................................................................... 34

5.6.6. Cajas de Conexión ................................................................................ 34

5.6.7. Vía de chispas ....................................................................................... 34




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5.6.8. Electrodo probeta .................................................................................. 35

5.6.9. Juntas aislantes ..................................................................................... 35

5.7. medición y abono ......................................................................................... 36

6. MACIZOS DE ANCLAJE ........................................................................... 36

6.1. DEFINICIÓN ................................................................................................. 36

6.2. condiciones generales .................................................................................. 37

6.3. ejecución ...................................................................................................... 38

6.4. VERTIDO DESDE CAMIÓN O CON CUBILOTE .......................................... 40

6.5. medición y abono ......................................................................................... 41




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1. PLIEGO TÉCNICO PARA TUBERÍA DE ACERO HELICOSOLDADO

1.1. GENERALIDADES. NORMATIVA Y CAMPO DE APLICACIONES

Los tubos de acero tienen la condición de metálicos. Son de aplicación,

especialmente, en los casos de altas presiones y cubren la gama de diámetros

desde 168 mm hasta 2.540 mm.

El acero empleado en su fabricación debe ser del tipo no aleado y completamente

calmado, según lo indicado en la norma UNE 36004:1989, pudiendo ser sometido

a tratamiento térmico. En cualquier caso las características mecánicas han de

ser, como mínimo, las indicadas en el apartado 2.3.

En general, los tubos pueden ser de los siguientes tipos:

a) Tubos sin soldadura

Obtenidos por extrusión de un producto macizo (lingote, palanquilla o barra) y

posterior laminado o estirado, en caliente o en frío. También pueden obtenerse

por colada centrifugada. En general, el diámetro exterior de estos tubos es inferior

a 200 mm.

b) Tubos soldados

Son los obtenidos por conformación, de un producto plano laminado en caliente o

en frío, hasta conseguir una sección circular y posterior soldado de sus bordes.

Según el procedimiento de soldadura empleado los tubos pueden ser:

– Soldados a tope por presión

– Soldados por inducción o resistencia eléctrica

– Soldados por arco sumergido.




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La soldadura, en el caso de los tubos soldados a tope por presión, es

siempre longitudinal, mientras que en los soldados por inducción o arco

sumergido puede utilizarse también la soldadura helicoidal.

El acero de estos tubos debe tener una aptitud garantizada al soldeo, según lo

indicado en la norma UNE-EN 10025:1994. Se recomienda, además, que las

bobinas de chapa laminada empleadas en la obtención de los tubos soldados

estén constituidas por una única pieza, no debiendo admitirse que estén

formadas por trozos soldados, excepto en los tubos con soldadura helicoidal por

arco sumergido en los que si son aceptables las soldaduras de empalmes de

bobinas, siempre que dichas soldaduras hayan sido realizadas por el mismo

proceso y sometidas a iguales controles que las del propio tubo.

Lo más habitual es que los tubos de acero para el transporte de agua a

presión sean soldados helicoidalmente, bien por inducción o por arco sumergido.

En general, las piezas especiales se suelen obtener por soldadura a partir de

trozos de tubo o de chapas de acero iguales a las utilizadas en los tubos.

Respecto a la normativa de aplicación, hay que destacar que no existe en

la actualidad ninguna norma española UNE relativa a tubos de acero para

transporte de agua a presión.

En el ámbito de la UE existe el siguiente proyecto de norma:

prEN 10224:1998 Steel pipes, joints and fittings for the conveyance of aqueous

liquid including potable water

Esta norma está siendo desarrollada por el CEN/TC 29 y, cuando sea

aprobada, será convenientemente traspuesta como norma UNE. No obstante,

algunos organismos de normalización europeos (DIN ó BSI, por ejemplo) han

publicado normas provisionales con el contenido de dicho proyecto (DIN EN

10224 ó BS EN 10224 respectivamente).




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Ante esta situación, en ausencia de normativa nacional y/o europea al

respecto, se dimensionará los tubos de acero helicoidal soldado de acuerdo con

lo especificado por algunas de las normas internacionales sobre los mismos,

algunas de las cuales se indican a continuación (si bien también existen normas

al respecto BSI y AFNOR en el Reino Unido y Francia respectivamente).

a) Normas ISO 4200:1992 o ISO 559:1991

b) Norma API 5L: 2000

c) Norma AWWA C200-97

d) Normas DIN 1615:1984, 1626:1984, 1628:1998, 2448:1981, 2413:1993,

2458:1981 ó 2460:1992

Para las piezas especiales puede seguirse lo especificado por la norma

AWWA C208-96. En lo que se refiere a la normalización del material, en la

mayoría de los casos, se recomienda que el acero a emplear esté conforme con

algunas de las normas especificadas en el apartado 2.3.

El procedimiento de soldadura de los tubos está regulado por alguna de

las siguientes normas:

a) Normas UNE 14011:1957, UNE 14040:1972, UNE 14606:1975, UNE

14607:1979, UNE 14610:1979, UNE 14612:1980 y UNE 14613:1979

b) Normas UNE-EN 287-1:1992 y UNE-EN 288:1993 (partes 1, 2 y 3)

c) Otras normas, tales como ASME IX: 2001(parte C) ó API 5L: 2000

1.2. DEFINICIONES Y CLASIFICACIÓN

1.2.1. DEFINICIONES

Se aplican las siguientes definiciones:




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– Diámetros nominales

En los tubos de acero el diámetro nominal (DN) se refiere al diámetro exterior

(OD). Para un mismo diámetro nominal (DN) los tubos admiten ser fabricados en

distintas gamas de espesores, de modo que para una misma capacidad

hidráulica, la resistencia mecánica del tubo sea variable.

Dichas variaciones de espesor se obtienen por aumento o disminución del

diámetro interior (ID), manteniendo constante el valor del diámetro exterior

(OD=DN).

– Ovalación

Se calcula, en tanto por ciento, mediante la siguiente expresión (prEN

10224:1998; Dmax y Dmin son los diámetros exteriores mayor y menor de la

sección del tubo).

DN

DD minmax100

– Presión nominal (PN)

El concepto de presión nominal en los tubos de acero solo se emplea en el caso

de que se unan con bridas, en cuyo caso, el valor de PN corresponde a la

máxima DP que el tubo puede resistir.

1.2.2. CLASIFICACIÓN

Los tubos de acero se clasifican por el diámetro nominal (DN), por el espesor

nominal (e) y por el tipo de acero empleado (por el valor de su límite elástico).

La serie de diámetros nominales (DN) y espesores nominales (e) normalizados

son los indicados en el apartado 2.4 y el tipo de acero empleado debe cumplir

con lo especificado en el epígrafe 2.3.




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1.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Según la norma de referencia que se esté empleando, la composición química de

la colada en los aceros usados en la fabricación de los tubos debe cumplir con lo

especificado en la Tabla 1 (prEN 10224:1998) o en la Tabla 2 (API 5L: 2000). No

obstante, es también frecuente emplear aceros diferentes de los anteriores, tales

como los previstos por las normas UNE 10025:1994 o en las antiguas UNE

36080:1992 ó DIN 17100:1980, debiendo cumplir, en dichos casos, lo

especificado por las respectivas normas.

Tabla 1 Composición química de la colada de acero (prEN 10224:1998)




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Tabla 2 Composición química de la colada (API 5L: 2000)

Análogamente, según la norma utilizada, las características mecánicas de los

aceros empleados en la fabricación de los tubos serán las indicadas en la Tabla 3

(prEN 10224:1998) o en la Tabla 4 (API 5L: 2000 ó DIN 17100:1980). Además, la

resiliencia debe ser la indicada en la Tabla 6 de la norma UNE-EN 10025:1994.




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Tabla 3 Características mecánicas del acero (prEN 10224: 1998)

Tabla 4 Características mecánicas del acero (normas DIN 17100:1980 y API 5L: 2000)

Otras características técnicas de interés relativas a estos tubos serían los valores

de la densidad y del módulo de elasticidad, los cuales deben ser,

respectivamente, 7.850 kg/m3 y 2,1 x 105 N/mm2.

1.4. DIMENSIONES

Las dimensiones normalizadas en los tubos de acero (básicamente diámetros y

espesores) son variables según la norma de producto que se esté utilizando. A

continuación se adjuntan los valores previstos en prEN 10224:1998 (Tabla 5).

En relación con las piezas especiales, sus dimensiones no suelen estar

normalizadas, sino que se determinan en función de las necesidades de cada

proyecto. No obstante lo anterior, en prEN 10224:1998 se establecen unos

valores para algunas tipologías específicas de piezas especiales.




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Imagen 1 Dimensiones en los tubos de acero




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Tabla 5 Diámetros y espesores nominales de los tubos de acero (prEN 10224: 1998)

Cuando la relación DN/e sea menor o igual que 100, la tolerancia en la ovalación

deberá ser inferior al 2%, mientras que, caso contrario, deberá ser acordada entre

fabricante y cliente (prEN 10224:1998).




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Unos valores habituales para las tolerancias en los diámetros y en los espesores

son los que se indican en la Tabla 6 (prEN 10224:1998).

Tabla 6 Tolerancias en diámetros y espesores en los tubos de acero (prEN 10224:1998)

Respecto a las longitudes, éstas pueden ser de los siguientes tipos:

a) Longitudes aleatorias. Son aquellas comprendidas dentro de los intervalos de

longitudes adoptados por la DO o que figuren en el correspondiente proyecto,

según se indica en la Tabla 7, y de forma que la longitud media resultante del

total de los tubos sea, como mínimo, la indicada en dicha tabla (prEN

10224:1998).

Tabla 7 Longitudes aleatorias de los tubos (prEN 10224:1998)

b) Longitudes aproximadas. Aquellas cuyo valor es fijado por la DO o en el

correspondiente proyecto, admitiéndose una desviación sobre ellas de 500 mm.




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c) Longitudes fijas. Aquellas cuyo valor es fijado por la DO o por el proyecto. Si la

longitud del tubo es menor de 6 metros, se admite una tolerancia de +10 mm, y

de +15 mm en caso contrario.

Habitualmente las longitudes de los tubos son aleatorias, con unos valores

mínimos y máximos de, respectivamente, 4,5 y 13,5 metros (éste último por

limitaciones de transporte).

En cualquier caso, las longitudes deben determinarse de mutuo acuerdo entre el

fabricante y el cliente.

Salvo que se trate de tubos curvados, los tubos han de ser rectos, admitiéndose

un defecto en su rectitud no mayor que el 0,20 % de su longitud. Cuando la

relación e/OD sea menor de 100, la ovalización deberá ser menor del 2%; caso

contrario, deberá acordarse entre fabricante y cliente (prEN 10224:1998).

1.5. UNIONES

Los tubos de acero pueden estar provistos con diferentes tipos de uniones,

siendo las más habituales las siguientes:

a) Uniones rígidas:

– Uniones soldadas. La preparación y soldeo de las uniones debe realizarse

según lo indicado en las normas UNE-EN 288-1-2-3:1993, por soldadores

cualificados de acuerdo con lo indicado en la norma UNE-EN 287-1:1992. Según

como sea la soldadura, estas juntas pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

A tope (la soldadura será interior)

Mediante manguito

Con embocadura (junta abocardada) (la soldadura será interior y exterior)

– Uniones con bridas

b) Uniones flexibles: Uniones con enchufe y anillo elastomérico.

Pueden, no obstante, emplearse otros tipos de uniones, tales como juntas con

manguito o juntas de expansión y contracción.




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Tabla 8 Detalle de unión abocardada (izquierda) o soldada a tope (derecha) en tubos de

acero.

1.6. REVESTIMIENTOS DE LA TUBERÍA

Todos los tubos y piezas especiales de acero deben contar con un sistema de

protección contra la corrosión, tanto exterior como interior, que asegure la

adecuada protección frente al medio en que se encuentre.

Estos sistemas de protección se clasifican en dos grupos:

a) Protección catódica

b) Protección mediante revestimientos

Se recomienda siempre al menos una protección mediante revestimientos,

debiendo disponerse además, cuando sean previsibles problemas de corrosión

significativos (especialmente en el caso de grandes diámetros), sistemas de

protección catódica. En cualquier caso, en general, para todo lo anterior, se

recomienda seguir lo especificado en el "Manual de corrosión y protección de

tuberías" de AEAS (2001).

Por tanto, todos los tubos y piezas especiales deben protegerse con

revestimientos exterior e interiormente, los cuales han de recubrir uniformemente

la totalidad de sus contornos, constituyendo superficies lisas y regulares, exentas

de defectos tales como cavidades o burbujas. Han de estar bien adheridos al

acero, no descascarillándose ni exfoliándose, y siendo de secado rápido.

Cualquiera que sean los revestimientos utilizados debe reunir, entre otras, las

siguientes condiciones:




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a) Protección del acero contra el medio corrosivo en que esté situado

b) Impermeabilidad al medio corrosivo

c) Buena adherencia a la superficie de la tubería a proteger

d) Resistencia a la abrasión, choques, variaciones de temperatura, etc.

e) Baja rugosidad, en el caso de protecciones interiores

Además, el revestimiento interior no debe contener ningún elemento que pueda

ser soluble en el agua, ni otros que puedan darle sabor u olor o que puedan

modificar sus características.

En el caso particular de los abastecimientos a poblaciones, será de aplicación lo

especificado por la vigente RTSAP.

Previo a la aplicación de cualquier revestimiento las superficies de los tubos y

piezas especiales, tanto interiores como exteriores, deben ser cuidadosamente

limpiadas al objeto de eliminar contaminantes grasos, restos de barro, calamina,

óxidos, perlitas de soldadura y/o elementos extraños en general. Dicha limpieza

puede ser realizada por alguno de los procedimientos siguientes:

a) Limpieza por disolventes

b) Limpieza manual

c) Limpieza mecánica

La metodología a seguir en las operaciones de limpieza de las superficies puede

ser, a título orientativo, la recogida en las normas SSPC-SP1 (Limpieza con

disolventes), SSPCSP2 (Limpieza manual) ó SSPC-SP3 (Limpieza mecánica).

Tras la limpieza de las superficies (de ser necesaria dicha operación), éstas se

deben preparar por medio de proyección de abrasivos al objeto de conseguir el

perfil de rugosidad y el grado de preparación requerido por la protección

anticorrosiva a aplicar. Los posibles grados de preparación son los siguientes:

a) Grado Sa 2. Limpieza o chorreado intenso: Examinada sin aumentos, la

superficie debe estar exenta de aceite, grasa y suciedad visibles, así como de la




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mayor parte de la cascarilla, óxido, capas de pintura y materias extrañas. Las

posibles impurezas residuales deben estar firmemente adheridas.

b) Grado Sa 2 1/2. Limpieza o chorreado a fondo: Examinada sin aumentos, la

superficie debe estar exenta de aceite, grasa y suciedad visibles, así como de

cascarilla, óxido, capas de pintura y materias extrañas. Posibles trazas

remanentes de contaminación deben presentarse sólo como ligeras manchas a

modo de puntos o franjas.

c) Grado Sa 3. Limpieza o chorreado hasta dejar el acero visualmente limpio:

Examinada sin aumentos, la superficie debe estar exenta de aceite, grasa y

suciedad visibles, así como estar exenta de cascarilla, óxido, capas de pintura y

materias extrañas. Debe tener un color metálico uniforme.

Los grados de preparación de las superficies Sa 2, Sa 2 1/2 y Sa 3 están

definidos según lo indicado en la norma ISO 8501-1:1998 y equivalen a los

descritos en la norma SS 055900:1998 y en las SSPC-SP6 (Chorreado

Comercial), SSPC-SP10 (Chorreado a metal casi blanco) y SSPC-SP5

(Chorreado a metal blanco) respectivamente.

En general, el perfil de rugosidad medio Ra se recomienda tenga un valor de

entre 15 y 18 micras y el grado de preparación sea el Sa 2 1/2 ó Sa 3.

Preferentemente el abrasivo a emplear debe ser granalla metálica de acero, si

bien alternativamente pueden ser utilizados otros abrasivos tales como corindón,

aluminio electrofundido triturado, etc. Solo excepcionalmente, y siempre y cuando

la DO lo admita expresamente, se recomienda el empleo de arena de cuarzo. El

tipo y la granulometría del abrasivo debe ser el adecuado para obtener el perfil de

rugosidad y el grado de preparación exigido. Es conveniente que el acero

empleado como abrasivo sea del tipo SAE-J444, de acuerdo con lo indicado en

las normas SSPC, volumen 1, capítulo 2.2.

No se debe realizar la limpieza por proyección cuando la humedad relativa del

aire supere el 80%, ni cuando la temperatura sea menor de 10°C o cuando la




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temperatura del acero esté por debajo de 2 ó 3°C sobre la de rocío. En general,

no deberían de transcurrir más de unas cuatro horas entre el granallado y la

aplicación de la primera capa del revestimiento, debiendo las superficies a

revestir no presentar trazas de sombras o inicios de oxidación. Caso de

observarse tales defectos, las superficies deben volver a ser granalladas,

aplicándose, en este caso, de inmediato el revestimiento.

Una vez preparada la superficie hasta el grado requerido puede procederse a

aplicar los revestimientos correspondientes, los cuales, en este caso, salvo

situaciones excepcionales, se deben aplicar siempre en fábrica después de

efectuadas las pruebas de presión interna del tubo en fábrica.

Por tanto, habitualmente, los tubos de acero llegan a obra, con sus revestimientos

definitivos, si bien, no obstante, y cuando así figure en el proyecto

correspondiente o lo admita expresamente la DO, la tubería puede llegar

protegida parcialmente o incluso, excepcionalmente, sin ninguna protección.

En obra, una vez realizadas las soldaduras, se deben proteger las uniones con el

mismo tipo de revestimiento que tenga el tubo u otro compatible que apruebe la

DO, confirmando que antes de aplicar el revestimiento el grado de preparación de

las superficies es el exigido por la protección en cuestión; caso contrario, debe

realizarse la preparación en obra hasta alcanzar el grado deseado.

En cuanto a la protección catódica, se protegerán las conducciones con un

sistema de corriente impresa, que constará de los siguientes elementos:

- Tres estaciones de protección catódica de 10 Amperios cada una: una en la

Central de Alhorines, otra en la Caseta interconexión Sorchante la otra en la

Toma del Ramal embalse Cabezos Cada estación de protección catódica

estará constituida por un transforrectificador de 50 V-10 A y un lecho

anódico para emitir dicha corriente, durante el tiempo establecido. El lecho

anódico estará constituido por cuatro (4) ánodos de titanio activado tipo

WIGE-St 1.0 montados en lecho de polvo de coque de petróleo 98 %C en

zanja de 21 m de longitud y 1,5 m de profundidad. Además se instalará un

electrodo de referencia permanente de Cu/CuSO4 que se enterrará junto a

la tubería cuya señal de potencial gobernará el rectificador en modo

automático.




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- Elementos aislantes (carretes aislantes, juntas dieléctricas, collarines, etc.)

a instalar en todos aquellos puntos en los que deba conseguirse aislamiento

eléctrico de estructuras metálicas ajenas y/o en las proximidades del cruce

con el ferrocarril.

- Puntos de medida, distribuidos a lo largo de las tuberías para controlar la

efectividad de la protección catódica.

- Puntos de control mutuo entre tuberías, a base de cables de conexión a

tuberías, caja de conexionado y electrodo de referencia tipo probeta.

El Contratista elaborará un estudio de detalle de la protección catódica e

influencias de líneas eléctricas para toda la obra que deberá ser aceptado por

la Dirección de Obra.




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Tabla 9 Revestimientos habituales en los tubos de acero




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Cuando excepcionalmente los tubos lleguen a obra sin ninguna protección, los

trabajos a efectuar in situ deben abarcar tanto la limpieza y la preparación de las

superficies como la aplicación de los propios recubrimientos. Estos trabajos se

pueden realizar bien en el parque de almacenamiento, en paralelo con el montaje

de los tubos, debiendo seguir, en cualquier caso, lo que indique la DO.

En cualquier caso, para la preparación de las superficies y la aplicación de los

revestimientos mediante pintura se recomienda seguir lo especificado al respecto

en la norma ISO 12944:1998. En la Tabla 28 se resumen los revestimientos más

usualmente empleados en este tipo de tubos, con la normativa de aplicación y

sus características técnicas principales.

1.7. IDENTIFICACIÓN

Todos los tubos y piezas especiales deben ir marcados, de forma fácilmente

legible y durable, con las siguientes identificaciones como mínimo:

a) Nombre del suministrador, fabricante o razón comercial

b) Tipo de acero empleado

c) Diámetro nominal (DN)

d) Espesor nominal (e)

e) Marca de calidad, en su caso

Estas indicaciones deben ser ejecutadas mediante pintura o eventualmente por

otros procedimientos que garanticen su fácil lectura y durabilidad, realizándose en

un extremo del tubo a una distancia inferior a 0,30 metros de su final. En

ocasiones, por indicación de cada proyecto en particular, deberá de realizarse un

marcado adicional con referencia a la normativa específica seguida para la

fabricación de los tubos.




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2. PRUEBAS Y ENSAYOS

2.1. CONTROL DE CALIDAD DE LA FABRICACIÓN

Es el control de calidad a realizar previamente al suministro. Se realiza en

fábrica sobre los tubos, los materiales componentes de los mismos, las

uniones, los revestimientos, en su caso, y demás elementos constitutivos de la

tubería, al objeto de comprobar que se cumple lo establecido en las

especificaciones.

En el caso de que los tubos estén en posesión de la marca de calidad o

certificado de conformidad AENOR o de otra similar de cualquier estado

miembro de la UE o de algún Organismo internacional de reconocido prestigio

a juicio de la Dirección de obra, puede eximirse de la realización de los

ensayos de control de fabricación que sean exigidos para la concesión de la

mencionada marca.

En caso contrario, se exigirá que el fabricante presente la documentación oficial

que acredite la ejecución de los ensayos establecidos por la normativa citada

en los apartados anteriores.

2.2. CONTROL DE CALIDAD DE LA INSTALACIÓN

- Examen visual. Una vez recibidos los tubos, y previo a su instalación, deben

ser sometidos a un examen visual a fin de comprobar que no presenten

deterioros perjudiciales producidos durante el transporte. Aquellos

elementos que no superen dicho examen visual han de ser rechazados.

Asimismo, una vez realizada la instalación de la tubería, debe realizarse un

nuevo examen visual de la misma al objeto de comprobar su correcto

montaje.

- Comprobaciones dimensionales. Siempre que se hagan manipulaciones en

obra en los tubos, tales como corte de los mismos, deben realizarse

posteriormente las oportunas comprobaciones dimensionales, al objeto de




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comprobar que se cumplen las características geométricas y las tolerancias

de las mismas establecidas para cada tipo de tubo.

- Ensayos de las soldaduras. Deben realizarse ensayos mediante la

utilización de líquidos penetrantes en todas las soldaduras realizadas en

obra en los tubos de acero y en los de hormigón armado con camisa de

chapa, según las indicaciones dadas en la norma UNE 14612/1980, no

debiendo detectarse ningún poro durante el ensayo. Además, sobre el 10%

de las soldaduras se realizarán radiografías según UNE-EN 1714/1998 de

forma que si los fallos detectados exceden porcentajes de más del 5% o el

10%, este control radiográfico podrá extenderse, previa aprobación por la

Dirección de Obra, al 50% y al 100% respectivamente de las soldaduras, sin

que pueda reclamarse por el Contratista cantidades adicionales por este

concepto.

2.3. PRUEBAS DE LA TUBERÍA INSTALADA

Una vez instalada la tubería, antes de su recepción, se procederá a la prueba

de la tubería instalada según la metodología de la norma UNE-EN 805:2000. A

juicio de la Dirección técnica esta prueba se puede sustituir por las pruebas de

estanqueidad y presión interior del Pliego de prescripciones técnicas generales

para tuberías de abastecimiento de agua del MOPU de 1974.

Se deberá probar la totalidad de la longitud total de la red. El Director de la

Obra podrá determinar que algún tramo no se pruebe.

Una vez colocada la tubería de cada tramo, instaladas las válvulas de corte y/o

bridas ciegas, y debidamente ancladas y antes del relleno de la zanja, el

Contratista comunicará al Director de Obra que dicho tramo está en

condiciones de ser probado. El Director de Obra en el caso de que decida

probar ese tramo fijará la fecha, en caso contrario autorizará el relleno de la

zanja.

Serán preceptivas las pruebas de presión interior y de estanqueidad, para

tuberías a presión y de estanqueidad para tuberías de gravedad.




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El contratista proporcionará todos los elementos precisos para

efectuar estas pruebas, así como el personal necesario; el Director de obra

podrá suministrar los manómetros o equipos medidores si lo estima

conveniente o comprobar los suministrados por el contratista.

2.3.1. PRUEBA DE PRESIÓN INTERIOR

A medida que avance el montaje de la tubería se procederá a

pruebas parciales de presión interna por tramos de longitud fijada por la

Dirección de obra. Se recomienda que estos tramos tengan longitud

aproximada a los quinientos (500) metros, pero en el tramo elegido la diferencia

de presión entre el punto de rasante más baja y el punto de rasante más alta

no excederá del diez por ciento (10 por 100) de la presión de prueba

establecida.

Antes de empezar la prueba deben estar colocados en su posición

definitiva todos los accesorios de la conducción. La zanja debe estar

parcialmente rellena, dejando las juntas descubiertas.

Se empezará por llenar lentamente de agua el tramo objeto de la

prueba, dejando abiertos todos los elementos que puedan dar salida al aire, los

cuales irán cerrando después sucesivamente de abajo hacia arriba una vez se

haya comprobado que no existe aire en la conducción. A ser posible se dará

entrada el agua por la parte baja, con lo cual se facilita la expulsión del aire por

la parte alta. Si esto no fuera posible, el llenado se hará aún más lentamente

para evitar que quede aire en la tubería. En el punto más alto se colocará un

grifo de purga para expulsión del aire y para comprobar que todo el interior del

tramo objeto de la prueba se encuentra comunicado en la forma debida.

La bomba para la presión hidráulica podrá ser manual o mecánica,

pero en este último caso deberá estar provista de llaves de descarga o

elementos apropiados para poder regular el aumento de presión. Se colocará




_____________________________________________________________________________________


en el punto más bajo de la tubería que se va a ensayar y estará provista de dos

manómetros, de los cuales uno de ellos será proporcionado por la

Administración o previamente comprobado por la misma.

Los puntos extremos del trozo que se quiere probar se cerrarán

convenientemente con piezas especiales que se apuntalarán para evitar

deslizamientos de las mismas o fugas de agua, y que deben ser fácilmente

desmontables para poder continuar el montaje de la tubería. Se comprobará

cuidadosamente que las llaves intermedias en el tramo en prueba, de existir, se

encuentren bien abiertas. Los cambios de dirección, piezas especiales, etc...

deberán estar anclados y sus fábricas con la resistencia debida.

La presión de prueba (STP) se calcula a partir de MDP, de forma

que, dependiendo de que el golpe de ariete se haya calculado en detalle, o

únicamente se haya estimado, el valor de STP será (todos los valores en

N/mm2):

Golpe de ariete calculado en detalle:

1.0MDPSTP

Golpe de ariete estimado: el menor valor de:

5.0MDPSTP

MDPSTP 5,1

Se seguirá la metodología descrita con precisión en la norma UNE-

EN 805:2000. El descenso del manómetro, una vez transcurrido el tiempo de la

prueba de una (1) hora debe ser inferior a los siguientes valores:

- 0,02 N/mm2 para tubos de fundición, acero, hormigón con camisa de chapa,

PVC-U, PRFV y PE en su caso.

- 0,04 N/mm2 para tubos de hormigón sin camisa de chapa.

En el caso de tuberías de hormigón, previamente a la prueba de

presión se tendrá la tubería llena de agua, al menos veinticuatro (24) horas.




_____________________________________________________________________________________


2.3.2. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

Después de haberse completado satisfactoriamente la prueba de

presión interior, deberá realizarse la de estanquidad.

La presión de prueba de estanquidad será la máxima estática que

exista en el tramo de la tubería objeto de la prueba.

La pérdida se define como la cantidad de agua que debe

suministrarse al tramo de tubería en prueba mediante un bombín tarado, de

forma que se mantenga la presión de prueba de estanquidad después de haber

llenado la tubería de agua y haberse expulsado el aire.

La metodología a seguir esta perfectamente descrita en la UNE-EN

805-2000.

De todas formas, cualesquiera que sean las pérdidas fijadas, si éstas son

sobrepasadas, el contratista, a sus expensas, repasará todas las juntas y tubos

defectuosos; asimismo viene obligado a reparar cualquier pérdida de agua

apreciable, aún cuando el total sea inferior al admisible.

3. MEDICIÓN Y ABONO

m de longitud instalada, medida según las especificaciones de la

Documentación Técnica, entre los ejes de los elementos o de los puntos a

conectar.

Este criterio incluye las pérdidas de material por recortes y los empalmes

que se hayan efectuado. No se incluyen en este criterio los dados de hormigón

para el anclaje de los tubos ni las bridas metálicas para la sujeción de los

mismos.

La medición de la tubería se efectuará directamente sobre las

mismas, no descontando los espacios ocupados por elementos especiales en

la red, siempre que la tubería sea menor de doscientos (200) milímetros de

diámetro; para las tuberías de diámetro doscientos (200) milímetros o superior,

sí se descontarán dichos espacios. La línea que se medirá será la del eje.




_____________________________________________________________________________________


Los precios que se asignan al metro lineal de tubería, comprenden

tuberías, juntas y el coste de todas las operaciones de instalación, ayudas,

ejecución de juntas de toda clase y las pruebas reglamentarias. En el caso de

la fundición dúctil incluye el suministro y colocación de la manga de polietileno,

si la hubiere. En el caso de las conducciones de acero helicosoldado incluye el

estudio de detalle y la instalación de los elementos de protección catódica.

4. PIEZAS ESPECIALES PARA TUBERÍAS DE ACERO HELICOSOLDADO

Y DE HORMIGÓN ARMADO CON CAMISA DE CHAPA

Se refiere este artículo a las piezas especiales a instalar en las

conducciones de acero helicosoldado y de hormigón armado con camisa de

chapa, como pueden ser: codos, bifurcaciones, tes, etc., así como a las

tuberías metálicas a instalar en las tuberías de salida de las balsas, y en los

desagües de fondo, así como en las casetas y arquetas, para la unión entre las

válvulas.

Dentro de las piezas especiales se distinguen aquellas que son de las

mismas características que las tuberías acero helicosoldado. Estas piezas se

podrán realizar con fragmentos de la misma tubería cortados y soldados,

cumpliendo las soldaduras los mismos requerimientos que los de las juntas de

tubería citados en el apartado precedente. En caso de utilizar chapa de acero

no procedente de fragmentos de tubo, éste será de la misma calidad y

composición que el de las tuberías.

Por otro lado se encuentran las piezas para tuberías de hormigón con

camisa de chapa, cuyas características se describen en el presente artículo.

El acero a utilizar en este tipo tuberías y piezas, será como mínimo de la

calidad AE-355B de la Norma UNE 36080/85, o uno de calidad similar de las

Normas API ó DIN, debiendo cumplir las siguientes características:

- Resistencia a la rotura: Entre 50 y 64,2 kg/mm2

- Límite elástico aparente: 36,2 kg/mm2

- Alargamiento mínimo en %: 20




_____________________________________________________________________________________


La colada a utilizar deberá cumplir las siguientes características:

- % máximo de carbono: 0,24

- % máximo de manganeso: 1,60

- % máximo de silicio: 0,55

- % máximo de fósforo: 0,045

- % máximo de azufre: 0,045

- % máximo de nitrógeno: 0,09

No se admitirá el uso de aceros efervescentes.

El fabricante deberá indicar la calidad del acero utilizado, que como mínimo

deberá reunir las características antes indicadas.

Para la ejecución de los codos y piezas especiales se deberá seguir en

cuanto a definición geométrica y cálculo, lo indicado en la Norma AWWA C-

208/83 complementado con la disposición complementaria C-208 A-84. Se

deberá seguir las recomendaciones del Manual M11 de AWWA para tuberías

de acero.

Las bridas deberán ser compatibles con la de los elementos de cierre, control y

regulación de la red.

5. ELEMENTOS AUXILIARES DE PROTECCIÓN DE TUBERÍAS DE

ACERO: PROTECCIÓN CATÓDICA

5.1. DEFINICIÓN

Sistema activo de protección contra la corrosión de estructuras metálicas

enterradas o sumergidas. La protección catódica es una técnica que permite

preservar la superficie exterior de estructuras y tuberías de acero enterradas o

sumergidas del ataque de la corrosión. Aunque la tubería objeto del estudio

incluye una protección pasiva mediante un revestimiento de la superficie, que

actúa como barrera eléctrica entre el metal y el medio, está puede ser dañada

durante la instalación, siendo conveniente una protección adicional.




_____________________________________________________________________________________


La corrosión húmeda es un proceso electroquímico que se desarrolla en

presencia de tres agentes fundamentales: ánodo, cátodo y electrolito (medio

agresivo). Si alguno de ellos falla la corrosión se detiene. La corrosión se

desarrolla siempre en las zonas anódicas permaneciendo las catódicas

inalteradas. La actividad de esta pila de corrosión será tanto mayor, cuanto

mayor sea la conductividad del electrolito, o menor su resistividad.

Según diversos estudios las zonas anódicas habrán desaparecido

cuando el valor del potencial haya alcanzado –0,85 V con respecto a un

electródo de referencia de cobre/sulfato. Dicho potencial se alcanza mediante

aplicación de una corriente a la estructura que trata de protegerse.

Algunas situaciones con riesgo elevado de corrosión, susceptibles por lo

tanto de aplicar un sistema de protección catódica, pueden ser: la cercanía a

líneas eléctricas o a otros elementos protegidos catódicamente, suelos

agresivos por su resistividad eléctrica, elevada acidez o alto contenido de

sulfatos y cloruros, etc. En cualquier caso, es recomendable que, en general,

los tubos se diseñen y construyan con los dispositivos necesarios para que, en

cualquier momento de su vida útil, pueda instalarse el sistema de protección

catódica.

Se ha considerado el sistema de “corriente impresa”. Este sistema

consta básicamente de un transforrectificador que alimenta de corriente

continua a un conjunto de electrodos o ánodos enterrados a cierta distancia de

la estructura y conectados a su polo positivo. Al polo negativo se le conecta la

estructura a proteger.

Se consideran incluidas en esta unidad de obra las operaciones siguientes:

- Suministro y montaje de equipos de corriente impresa

- Obra civil asociada a la instalación.

- Instalación de los lechos anódicos, incluso suministro de electrodos.




_____________________________________________________________________________________


- Conexionado de los elementos, incluso suministro e instalación de

cableado, y soldadura de pletinas a tuberías.

- Colocación de juntas o carretes aislantes para diferenciar la zona protegida

de la no protegida.

- Instalación de electrodos de referencia.

- Puesta en marcha y regulación.

5.2. NORMATIVA APLICABLE

Para la confección de este documento se utilizarán las recomendaciones

recogidas en la normativa específica siguiente:

- UNE-EN 12954. “Protección catódica de estructuras metálicas enterradas o

sumergidas. Principios generales y Aplicación para tuberías”.

- UNE-EN 13509. “Técnicas de medida en protección catódica”.

- UNE-CEN/TS 15280 IN.“Evaluación del riesgo de corrosión por corriente

alterna de las tuberías enterradas”.

– DIN 30676. "Planificación y aplicación de la protección catódica contra la

corrosión para la protección exterior".

– Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.

5.3. MATERIALES

El transforrectificador se alimentará a tensión alterna de 230 V y 50 Hz, será

de funcionamiento automático a partir de la señal de electrodo y provisto de

protecciones, amperímetro y milivoltímetro analógicos y convertidor V/I.

Los ánodos serán de titanio activado tipo MMO (metal mixed oxide) rodeados

de polvo de grafito de baja resistividad.

Los electrodos de referencia serán de Cu/SO4Cu.

El equipo de protección catódica será de funcionamiento automático.




_____________________________________________________________________________________


Los cables de conexionado serán del tipo XLPE 0,6/1 kV.

5.4. CONDICIONES DE SUMINISTRO Y ALMACENAJE

En lugares protegidos de la intemperie y los impactos.

5.5. EJECUCIÓN

La ejecución de la instalación consiste en:

- Instalación del transforrectificador y alimentación eléctrica.

- Suministro e instalación del cableado interior.

- Suministro de bridas metálicas e instalación juntas aislantes, si fueran

necesarias.

- Soldadura de pletinas a tuberías para la conexión cables

- Obra civil asociada a la instalación (arquetas y zanjas)

- Instalación de ánodos y electrodos.

- Suministro e instalación del cableado exterior.

- Relleno de zanjas

- Puesta en marcha y regulación.

5.6. ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS Y MATERIALES

5.6.1. TRANSFORRECTIFICADOR TIPO WIGE-RSA

Características:

Elemento regulador, puente rectificador de 4 tiristores.

Control electrónico por corte de fases con rampa de sincronismo.

Selector encendido retardado (pre-acondicionamiento).

Regulación de tensión máxima y mínima.

Regulación de intensidad máxima.

Dos modos de funcionamiento:

o Automático: Estabilización voltaje consigna 0 / 10 V.

o Manual: Tensión o intensidad continua estabilizada.




_____________________________________________________________________________________


Panel de controles dotado de:

o Voltímetro, amperímetro, voltímetro de consigna.

o Selectores de modo de funcionamiento.

o Potenciómetro de regulación de precisión, con enclavamiento.

Protectores contra sobretensiones para los circuitos de continua ( I nominal

= 12A) y de referencia (I choque(8/20)=40KA).

Conforme a: CEE89/336 (compatibilidad electromagnética).

Armario metálico IP-45 de dimensiones externas: 800 x 600 x 300 mm (Ver

esquema CRA-217).

5.6.2. LECHO ANÓDICO

Ánodos

El lecho de ánodos estará constituido a base de ánodos de titanio grado

1 activado a base de una capa de una mezcla de óxidos de distintos metales

aplicada electrolíticamente sobre su superficie.

El ánodo del tipo WIGE Stp.1.0 tiene una longitud de 1.0 m, 20 mm de

anchura y 3 mm de grueso.

Para una máxima densidad anódica de 100 A/m2, el ánodo tiene una

capacidad de corriente de 4 Amperios. Irá montado en el interior de una zanja

rodeado de polvo de grafito.

Cada ánodo irá conectado a un cable del tipo RV-K 0,6/1KV de 1 x 6

mm2 de sección y 2 metros de longitud.

Backfill




_____________________________________________________________________________________


El polvo de carbón en el que estarán instalados los ánodos será tipo coke

de petróleo calcinado de las siguientes características:

Granulometría: de 1 a 3 mm

Resistividad: 5 a 25 Ω x cm

Máxima densidad de corriente: 5 A/m²

Contenido en carbono: 98%

5.6.3. ELECTRODO DE REFERENCIA PERMANENTE

A efectos de conseguir el control automático del rectificador se instalará

un electrodo de referencia fijo de cobre sulfato de cobre impolarizable,

enterrado junto a la tubería en el punto de enterramiento.

El electrodo irá montado en un saco relleno de mezcla activadora, a

efectos de conseguir un contacto de más baja resistencia con el terreno. (Ver

esquema CRA-23B).

El cable del electrodo de referencia se conectará al regletero del módulo

de control del transforrectificador.

5.6.4. CONDUCTORES ELÉCTRICOS

Todos los cables utilizados para la instalación del sistema de protección

catódica serán del tipo RV 0.6/1 KV formados por conductores rígidos de Cu,

aislados con polietileno reticulado y cubierta de PVC, fabricados de

conformidad con la norma UNE-21123.

Las secciones que se utilizarán serán las siguientes:

1 x 25 mm2 para los cables anódico y catódico de potencia.




_____________________________________________________________________________________


1x16 mm2 para los cables conectados a la tubería a ambos lados de las

juntas.

1 x 6 mm2 para los cables anódicos individuales, del electrodo de referencia

y de conexión a tubería en los puntos de control y negativo de referencia.

5.6.5. CONEXIONES

Las conexiones de los cables a la tubería se realizarán mediante una

pletina de acero que se soldará a la eléctrica a la tubería y a la que

previamente se le habrá soldado el cable con soldadura aluminotérmica. La

conexión se aislará del terreno mediante un elemento handy-cap. (Ver

esquema CRA-177)

5.6.6. CAJAS DE CONEXIÓN

Las cajas a instalar serán de PVC de buena resistencia mecánica.

Tendrán un grado de protección IP-65 según DIN 40050 y aislamiento total

según UDE 0100, de dimensiones 170x135x85 mm.

En su interior se montarán las bornas para cable tipo RV.K 0,6/ 1 KV de la

sección adecuada.

Las cajas instaladas a lo largo de la tubería dispondrán de dos prensaestopas

para los cables de tubería y de electrodo y las cajas a instalar en los extremos,

en las juntas aislantes, tres entradas.

5.6.7. VÍA DE CHISPAS

Las vías de chispas a instalar en las juntas aislantes tendrán las siguientes

características técnicas:




_____________________________________________________________________________________


Corriente de choque de rayo 75 KA

Corriente nominal de choque de descarga 100 KA

Tensión alterna de respuesta < 0,07 KV

5.6.8. ELECTRODO PROBETA

El electrodo probeta consiste en un electrodo de referencia Cu/SO4Cu de

características especiales, preparado para su instalación permanente, el cual

lleva adosado un testigo metálico. (Ver esquema CRA-164 B).

El testigo metálico es de acero y tiene una superficie de 10 cm2.

El electrodo probeta estará construido de material cerámico poroso y

presentará suficiente superficie de contacto con el terreno para que su

resistencia a tierra no falsee la lectura obtenida.

Dos cables, uno del electrodo y el otro de la probeta metálica se conectarán en

la caja correspondiente quedando el cable de la probeta permanentemente

conectado al cable de tubería.

5.6.9. JUNTAS AISLANTES

Tipo monobloc

Características técnicas:

- Temperatura diseño: -10 º a +120 ºC

- Resistencia aislamiento eléctrico: > 200 MΩ (1000 VDC)

- Resistencia dieléctrica media: > 15 KV

- Revestimiento externo: epoxy 300 µm.

- Revestimiento interno: epoxy alimentario 300 µm.

Tipo embridado




_____________________________________________________________________________________


El kit de aislamiento embridado o junta aislante embridada estará constituido

por los siguientes elementos:

- Junta central de 8mm de espesor de CELOTEX.

- Casquillos para aislamiento de los tornillos de PVC.

- Arandelas aislantes de CELOTEX de 5mm de espesor.

5.7. MEDICIÓN Y ABONO

Repercusión de toda la instalación de protección catódica por corriente impresa

por m de tubería instalada, medida según las especificaciones de la

Documentación Técnica.

6. MACIZOS DE ANCLAJE

6.1. DEFINICIÓN

Este pliego de condiciones técnicas es válido para los dados de anclaje

de hormigón destinados a la fijación de tuberías de cualquier diámetro con

pendientes superiores al 20% y para los dados de hormigón destinados a la

sujeción de los accesorios de que conste la instalación (codos, reducciones,

válvulas, etc.).

La ejecución de la partida de obra incluye las operaciones siguientes:

- Replanteo

- Excavación del pozo de cimentación del dado

- Encofrado de las paredes

- Preparación de las fijaciones de la tubería o accesorio

- Suministro del hormigón

- Comprobación de la plasticidad del hormigón

- Vertido del hormigón

- Curado del hormigón

- Colocación de las fijaciones de las tuberías




_____________________________________________________________________________________


- Transporte a un vertedero autorizado de los materiales sobrantes

6.2. CONDICIONES GENERALES

El anclaje tendrá la forma y dimensiones indicadas en la Documentación

Técnica.

Su posición, el plano de apoyo de la tubería y la alineación de éste con

el trazado de la tubería serán los indicados en la Documentación Técnica con

las correcciones expresamente aceptadas por la Dirección de Obra durante el

replanteo.

Los perfiles de las fijaciones de la tubería estarán confeccionados en

taller y galvanizados posteriormente. En ningún caso se trabajará el perfil en

obra una vez galvanizado el mismo.

El hormigón colocado no tendrá disgregaciones o vacíos en la masa.

Después del hormigonado las armaduras conservarán la posición

prevista en la Documentación Técnica. La sección del elemento no

quedará disminuida en ningún punto por la introducción de elementos de

encofrado ni otras causas. Los defectos que puedan surgir durante el

hormigonado se repararán en seguida previa aprobación de la Dirección

de Obra.

El elemento acabado tendrá una superficie uniforme sin irregularidades.

Si la superficie ha de quedar vista, tendrá además una coloración uniforme, sin

regueros, manchas o elementos adheridos.

Las uniones de los distintos elementos que constituyen la instalación

quedarán situadas fuera del anclaje.

Resistencia característica estimada del hormigón (Fest) a los 28 días:




_____________________________________________________________________________________


Hormigón Fest (N/mm2)

HM-20 >= 0,9 x 20

HA-25 >= 0,9 x 25

Tolerancias de ejecución:

- Rectitud de los paramentos vistos: 6 mm/2 m

- Rectitud de los paramentos ocultos: 25 mm/2 m

Las tolerancias en el recubrimiento y la posición de las armaduras cumplirán lo

especificado en la UNE 36-831.

6.3. EJECUCIÓN

Si la superficie sobre la que se va a hormigonar ha sufrido heladas, se

eliminará previamente la parte afectada. La temperatura de los elementos

sobre los que se efectúa el vertido será superior a los 0ºC.

No se hormigonará sin la conformidad y consentimiento de la Dirección

de Obra, una vez revisada la posición de las armaduras y demás elementos ya

colocados, el encofrado, la limpieza del fondo y laterales, y se haya aprobado

la dosificación, método de transporte y puesta en obra del hormigón.

El contratista presentará al empezar los trabajos un plan de

hormigonado para cada elemento de la obra, el cual será aprobado por la

Dirección de Obra. Este plan consiste en la definición y explicación de la forma,

medios y el proceso que el contratista seguirá para la colocación del hormigón.

En el plan constará:

- Descomposición de la obra en planes de hormigonado, indicando el

volumen de hormigón a utilizar en cada unidad.

- Forma de tratamiento de las juntas de hormigonado.

Para cada unidad constará:

- Sistema de hormigonado (mediante bomba, con grúa y cubilete, canaleta,

vertido directo, etc.)

- Características de los medios mecánicos

- Personal




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- Vibradores (característica y nombre de éstos, indicando los de recambio

por posible avería)

- Secuencia de llenado de los moldes

- Medios para evitar defectos de hormigonado por el paso de personas

(pasarelas, andamios, tablones u otros)

- Medidas que garanticen la seguridad de los operarios y personal de control

- Sistema de curado del hormigón

La temperatura para el hormigonado estará comprendida entre los 5ºC y

los 40ºC. El hormigonado se suspenderá cuando se prevean temperaturas

inferiores a los 0ºC durante las 48 horas siguientes. Fuera de estos límites, el

hormigonado requiere precauciones explícitas y la autorización expresa de la

Dirección de Obra. En este caso se harán probetas con las mismas

condiciones de la obra, para poder verificar la resistencia realmente alcanzada

por el hormigón. El hormigonado se suspenderá en caso de vientos fuertes. El

hormigonado se suspenderá en caso de lluvia. Eventualmente, la continuación

de los trabajos, en la forma que se proponga será aprobada por la Dirección de

Obra.

En ningún caso se detendrá el hormigonado si no se ha llegado a una

junta adecuada. Las juntas de hormigonado serán aprobadas por la Dirección

de Obra antes del hormigonado de la junta. Antes de proceder al hormigonado

de la junta se retirará la capa superficial de mortero, dejando el granulado al

descubierto y la junta limpia. En este proceso de limpieza no se emplearán

productos corrosivos. Antes del hormigonar se humedecerá la junta. Cuando se

prevea que la interrupción será superior a las 48 horas se recubrirá la junta con

resina epoxi.

La compactación se hará por vibrado. El vibrado será más intenso en

zonas de alta intensidad de armaduras, en las esquinas y en los paramentos.

Si se estropean la totalidad de los vibradores se continuará la compactación

por piconado hasta llegar a una junta adecuada.




_____________________________________________________________________________________


Una vez vertido el hormigón en el encofrado no se podrán corregir ni el

aplomado ni el nivelado. No se pueden corregir defectos en el hormigón sin las

instrucciones de la Dirección de Obra.

Durante el dormido, y hasta conseguir el 70% de la resistencia prevista, se

mantendrán húmedas las superficies del hormigón. Este proceso será como

mínimo de:

- 7 días en tiempo húmedo y condiciones normales

- 15 días en tiempo caluroso y seco o cuando la superficie del elemento esté

en contacto con aguas o filtraciones agresivas.

El sistema de curado será con agua siempre que sea posible. El curado

con agua no se ejecutará con riegos esporádicos del hormigón, sino que hay

que garantizar la constante humedad del elemento con recintos que mantengan

una lámina de agua, materiales tipo arpillera o geotextil permanentemente

humedecidos, sistemas de riego continuos o cubrimiento completo mediante

plásticos. Cuando no sea posible el curado con agua se utilizarán productos

filmógenos que cumplirán las especificaciones propias de su pliego de

condiciones.

Durante el proceso de dormido se evitarán sobrecargas y vibraciones

que puedan provocar la fisuración del elemento. Si sobre el elemento se

apoyan otras estructuras se esperará el tiempo suficiente antes de su ejecución

hasta que el hormigón del elemento haya asentado.

6.4. VERTIDO DESDE CAMIÓN O CON CUBILOTE

El vertido será lento para evitar la disgregación y el lavado de la mezcla ya

vertida. La velocidad de hormigonado será la suficiente para asegurar que el

aire no quede retenido en el hormigón. A su vez se vibrará enérgicamente.

El espesor de la tongada lo fijará la Dirección de Obra con el fin de asegurar el

efecto de vibrado en toda la masa. El espesor de la tongada no será superior a:

- 15 cm para hormigones de consistencia seca




_____________________________________________________________________________________


- 25 cm para hormigones de consistencia plástica

- 30 cm para hormigones de consistencia blanda

6.5. MEDICIÓN Y ABONO

m3 de volumen de hormigón medido según la geometría de cada elemento de

anclaje definida según las especificaciones de la Documentación Técnica y con

las modificaciones y singularidades aceptadas previa y expresamente por la

Dirección de Obra.

Alicante, abril de 2010

Director del Proyecto

Fdo: Francisco Zapata Raboso

Dr. Ingeniero Agrónomo

Autores del Proyecto

Fdo: J.L. Adalid Elorza

Dr. Ingeniero Caminos

Canales y Puertos

Fdo: Modesto Pérez

Sánchez

Ingeniero Agrónomo

J.B. Torregrosa Soler

Dr.Ingeniero

Agrónomo

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