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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DE

INSTRUMENTACIÓN PARA LAS GRÚAS NKM CAMBIADORAS DE

ÁNODOS EN LA V LÍNEA DE CVG VENALUM

Naidys Figueroa

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2010

ii



ÁNODOS DE V LÍNEA DE CVG VENALUM

iii

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO




Trabajo de grado presentado ante el Departamento de Ingeniería Industrial

de Vice-Rectorado Puerto Ordaz como requisito para optar por el título de

Ingeniero Industrial

____________________ ____________________

ING. ANDRÉS BLANCO ING. MERVIN SÁNCHEZ

TUTOR ACADÉMICO TUTOR INDUSTRIAL

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2010

iv

FIGUEROA NORIEGA, NAIDYS CAROLINA




Ciudad Guayana, Noviembre de 2010 Pág.: 200 Trabajo de Grado Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial. Tutor Académico: Andes Blanco Tutor Industrial: Mervin Sánchez Referencias Bibliográficas: 158 Anexos: 159 Capítulo I: El Problema. Capítulo II: Marco Referencial. Capítulo III: Marco Teórico. Capítulo IV: Marco Metodológico. Capitulo V Situación Actual. Capítulo VI: Resultados. Capítulo VII: Propuesta. Conclusiones. Recomendaciones. Referencias Bibliográficas. Referencia Electrónica.

Anexos.

v

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE” VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL TRABAJO DE GRADO

ACTA DE APROBACIÓN

Quienes suscriben, miembros de Jurado Evaluador designado por el Comité

de Trabajo de Grado del Departamento de Ingeniería Industrial de la

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”

Vicerrectorado Puerto Ordaz, para evaluar el Trabajo de Grado presentado

por la ciudadana Naidys Carolina Figueroa Noriega, portadora de la Cédula

de Identidad V-17.749.537 titulado: DISEÑO DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y DE INSTRUMENTACIÓN PARA LAS

GRÚAS NKM CAMBIADORAS DE ÁNODOS EN LA V LÍNEA DE CVG

VENALUM, para optar al título de ingeniero industrial, consideramos que

dicho trabajo de grado cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y

por lo tanto declaramos: APROBADO.

____________________ ____________________

Ing. Andrés Blanco Ing. Mervin Sánchez

Tutor Académico Tutor Industrial

____________________ ____________________

Ing. Iván Turmero Ing. Félix Martínez

Jurado Evaluador Jurado Evaluador

vi Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

DEDICATORIA

Se lo dedico a Dios Todopoderoso y a Nuestro Señor Jesucristo por ser

mi guía e iluminar mi camino todos los días de mi vida.

A mis Padres, Nancy y Pedro, les debo todo y lo que soy hoy en día, y por

ser siempre fuente de inspiración, constancia, responsabilidad y dedicación.

Por apoyarme en mis decisiones y levantarme en mis caídas. Gracias Mamá.

Gracias Papá. Que Dios me los bendiga siempre, este logro es de ustedes.

A mis hermanas Nairobys, Naidalys, por ser importante motivación a lo

largo de mi carrera.

A toda mi familia por brindarme su apoyo desde la distancia. A todos ellos

les dedico este éxito y les doy las gracias.

vii Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar a Dios todopoderoso y a nuestro Señor Jesucristo por ser

mis eternos compañeros y la luz espiritual que ilumina mi camino.

A mis Padres Nancy Noriega y Pedro Figueroa por su compresión, apoyo

y dedicación, para contribuir con el logro de mis metas y además por velar

por mis necesidades.

A mis Hermanas Nairobys y Naidalys por su cariño y apoyo incondicional.

A toda mi familia que de alguna manera estuvieron conmigo apoyándome,

especialmente a mi tío Andrés Lares gracias por confiar en mí y permitir

hacer mi pasantía en la empresa VENALUM.

A mis amigos y compañeros que estuvieron conmigo, gracias por su

apoyo y ayuda en este trabajo.

A los Ingenieros Mervin Sánchez y Andrés Blanco por brindarme su

valiosa colaboración y orientación en el desarrollo de este trabajo.

A todo el personal que labora en el Taller de Mantenimiento de

Instrumentación de V Línea especialmente a los Supervisores Cesar Chacón

y Héctor Alvarado, así como también a los Técnicos Electricistas Renny

Torres, Silverio Godoy y José Ramírez, a los Instrumentistas José Lugo, José

Aguilar, Arnaldo Leal, Pedro Peña, Juan Pabón, Luis Ricco, Luis Carmona y

Martín Inojosa. Gracias por su solidaridad y compañerismo.

viii Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

A la empresa CVG VENALUM por darme la oportunidad de cumplir en sus

instalaciones a formarme técnicamente como profesional.

A la Universidad Nacional Experimental Politécnica „‟Antonio José de

Sucre‟‟ UNEXPO, por ser la casa de estudio donde he obtenido mis

conocimientos técnicos y teóricos en el marco de la Ingeniería Industrial.

A todos muchas Gracias…

ix Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

FIGUEROA NAIDYS, Diseño de un plan de mantenimiento eléctrico y de

instrumentación para las grúas NKM cambiadoras de ánodos en la V

Línea de CVG VENALUM, Puerto Ordaz, Edo Bolívar. Departamento de

Ingeniería Industrial. Vicerrectorado UNEXPO, Puerto Ordaz. Tutor

Académico: Ing. Andrés Blanco. Tutor Industrial: Ing. Mervin Sánchez

RESUMEN

En esta investigación se presenta el diseño de un plan de mantenimiento

eléctrico y de instrumentación para las grúas NKM Cambiadoras de ánodos

en la V Línea de CVG VENALUM, la implementación de esta propuesta tiene

como finalidad primordial el mejoramiento del sistema de mantenimiento,

optimizando los tiempos y recursos empleados para las reparaciones

programadas, como también minimizando el tiempo y los costos para las

paradas no programada de las grúas. El estudio que se propone en este

trabajo fue desarrollado como una investigación no experimental descriptiva,

de tipo campo. Para ello fue necesario: Describir los subsistemas y equipos

que componen las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos, identificar a través

de un análisis de Pareto los subsistemas con mayor numero de fallas,

evaluar la criticidad para los subsistemas de mayor frecuencia de fallas,

analizar el historial de fallas de los subsistemas críticos del período enero de

2009 hasta julio de 2010, realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas

de los subsistemas críticos de las grúas, por último, elaborar un programa de

mantenimiento para las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos y la estimación

anual de este programa de mantenimiento.

PALABRAS CLAVES: Subsistemas, Programa de Mantenimiento, Fallas,

Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.

x Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

ÍNDICE GENERAL

P.P

ACTA DE APROBACIÓN .......................................................................................................... v

DEDICATORIA ......................................................................................................................... vi

AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................. vii

RESUMEN ................................................................................................................................ ix

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

CAPÍTULO I .............................................................................................................................. 3

EL PROBLEMA ......................................................................................................................... 3

1. Planteamiento del Problema ........................................................................................ 3

2. Objetivos....................................................................................................................... 5

2.1. Objetivo General ................................................................................................ 5

2.2. Objetivos Específicos ......................................................................................... 5

3. Alcance ......................................................................................................................... 6

4. Delimitación .................................................................................................................. 6

5. Justificación e Importancia ........................................................................................... 7

CAPÍTULO II ............................................................................................................................. 8

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ..................................................................................... 8

1. Descripción de la Empresa .......................................................................................... 8

2. Espacio Físico .............................................................................................................. 9

3. Ubicación Geográfica ................................................................................................... 9

4. Misión ......................................................................................................................... 10

5. Visión .......................................................................................................................... 10

6. Políticas de Calidad .................................................................................................... 10

7. Sector Productivo ....................................................................................................... 10

8. Tipo de Mercado ........................................................................................................ 11

9. Objetivos Estratégicos – Estrategias ......................................................................... 11

10. Valores y Creencias ................................................................................................. 11

xi Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

P.P

11. Funciones de la Empresa CVG VENALUM............................................................. 13

12. Estructura Organizativa General ............................................................................. 15

13. Proceso Productivo .................................................................................................. 16

14. Áreas Básicas de la Empresa ................................................................................. 17

15. La V Línea de CVG VENALUM .............................................................................. 21

16. Gerencia de Manteniendo Industrial ........................................................................ 22

CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 23

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 23

1. Sistemas Productivos ................................................................................................. 23

2. Mantenimiento ............................................................................................................ 23

3. Objetivo del Mantenimiento ........................................................................................ 24

4. El Proceso de Mantenimiento .................................................................................... 24

5. Tipos de Mantenimiento ............................................................................................. 25

5.3. Mantenimiento Correctivo ................................................................................ 28

5.4. Mantenimiento de Rutina ................................................................................. 29

5.5. Mantenimiento de Oportunidad ........................................................................ 30

5.6. Mantenimiento Predictivo ................................................................................. 30

6. Vida Útil ...................................................................................................................... 30

7. Fichas Técnicas ......................................................................................................... 30

8. Árbol de Despiece ...................................................................................................... 31

9. Libro de Despiece ...................................................................................................... 31

10. Planes de Rutina ..................................................................................................... 31

11. Planes de Preventivo ............................................................................................... 32

12. Principio de Pareto .................................................................................................. 32

13. Diagrama Causa-Efecto .......................................................................................... 35

14. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ...................................................... 37

CAPITULO IV .......................................................................................................................... 40

MARCO METODOLÓGICO .................................................................................................... 40

1. Tipos de Investigación ................................................................................................ 40

2. Población y Muestra ................................................................................................... 41

3. Técnicas de Recolección de Datos ............................................................................ 42

xii Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

P.P

4. Procedimientos ........................................................................................................... 43

CAPÍTULO V ........................................................................................................................... 46

SITUACIÓN ACTUAL ............................................................................................................. 46

CAPÍTULO VI .......................................................................................................................... 50

RESULTADOS ........................................................................................................................ 50

1. Identificación y Descripción de las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos ................ 50

1.1. Grúas Cambiadoras de Ánodos (NKM) ........................................................... 50

1.2. Ubicación y distribución ................................................................................... 52

1.3. Especificaciones técnicas de la grúa NKM Cambiadora de Ánodos ............... 52

1.4. Herramientas Principales de la grúa NKM ....................................................... 53

1.5. Subsistemas Eléctricos y de Instrumentación de la grúas NKM ..................... 54

2. Análisis de Pareto de los Subsistemas de las Grúas Cambiadoras de Ánodos ........ 55

3. Análisis de Criticidad de los Subsistemas con Mayor Índices de fallas. .................... 58

3.1. Subsistema Compresor ................................................................................... 63

3.2. Subsistema Rotación Cabina ........................................................................... 64

3.3. Subsistema Traslación Puente ........................................................................ 65

3.4. Subsistema Llenado y Banqueo. ..................................................................... 66

3.5. Subsistema Elevación Cabina ......................................................................... 68

3.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ................................... 69

3.7. Subsistema Elevación Gancho de Colada ...................................................... 70

3.8. Subsistema Red de Comunicación Control Net .............................................. 72

3.9. Subsistema Rompe Costra .............................................................................. 73

4. Análisis del historial de fallas de los subsistemas críticos de la Grúa Cambiadora de

Ánodos del periodo enero de 2009 hasta julio de 2010 ................................................. 74

4.1. Subsistema Compresor ................................................................................... 75

4.2. Subsistema Rotación Cabina ........................................................................... 76

4.3. Subsistema traslación Puente ......................................................................... 77

4.4. Subsistema Llenado y Banqueo ...................................................................... 79

4.5. Subsistema Elevación Cabina ......................................................................... 80

4.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ................................... 81

4.7. Subsistema Elevación Gancho de Colada ...................................................... 83

xiii Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

P.P



5. Diagrama Causa-Efecto de los Subsistemas Críticos de las Grúas NKM ................. 87

5.1. Subsistemas Compresor .................................................................................. 87

5.2. Subsistemas Rotación Cabina ......................................................................... 89

5.3. Subsistemas Traslación Puente ...................................................................... 90

5.4. Subsistemas Llenado y banqueo ..................................................................... 92

5.5. Subsistemas Elevación Cabina ....................................................................... 93

5.6. Subsistemas Silla Rotativa-Control de Mando Principal.................................. 94

5.7. Subsistemas Elevación Gancho de Colada ..................................................... 96



6. Análisis de modo y de los subsistemas eléctricos y de instrumentación críticos de

las grúas NKM. .............................................................................................................. 100

CAPÍTULO VII ....................................................................................................................... 116

PROPUESTA ........................................................................................................................ 116

1. Elaboración del Programa de Mantenimiento para los Subsistemas Eléctrico y de

Instrumentación de las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos ..................................... 116

2. Estimación del Plan Anual de Mantenimiento para las Grúas Cambiadoras de

Ánodos para el Año 2011 .............................................................................................. 137

CONCLUSIONES ................................................................................................................. 154

RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 156

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 158

REFERENCIAS ELECTRÓNICAS ....................................................................................... 158

ANEXOS ............................................................................................................................... 159

xiv Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

ÍNDICE DE TABLAS

P.P

Tabla 1. Distribución de la Empresa ......................................................................................... 9

Tabla 2. Objetivos y Estrategias de la Empresa ..................................................................... 11

Tabla 3. Ejemplo de Pareto..................................................................................................... 33

Tabla 4. Detalle del Problema de Pareto ................................................................................ 33

Tabla 5. Fallas Eléctricas y de instrumentación de las grúas NKM Cambiadoras de ánodos 47

Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia .................................................... 55

Tabla 7. Frecuencia de fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado ........................................ 56

Tabla 8. Matriz de evaluación de criticidad ............................................................................. 62

Tabla 9. Resultados de Evaluación a los Bloque del Subsistemas Compresor ..................... 63

Tabla 10. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Rotación Cabina .......... 64

Tabla 11. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Traslación Puente ........ 65

Tabla 12. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Llenado y Banqueo ...... 67

Tabla 13. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Elevación Cabina ......... 68

Tabla 14. Resultados de Evaluación del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando

Principal................................................................................................................................... 69

Tabla 15. Resultado de Evaluación del subsistema Gancho de Colada ................................ 71

Tabla 16. Resultados de Evaluación del subsistema Red de Comunicación Control Net ..... 72

Tabla 17. Resultados de Evaluación del Subsistema Rompe Costra .................................... 73

Tabla 18. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor .................................................. 75

Tabla 19. Registro de las Fallas del Subsistema Rotación Cabina ........................................ 76

Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslación Puente ..................................... 77

Tabla 21. Registro de las Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo ................................... 79

Tabla 22. Registro de las Fallas del Subsistema Elevación Cabina ..................................... 80

Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal . 81

Tabla 24. Registro de las Fallas del Subsistema Elevación Gancho de Colada .................... 83

Tabla 25. Registro de Fallas del Subsistema Red de Comunicación Control Net ................. 84

Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra ............................................ 85

Tabla 27. Evaluación de Criticidad de AMEF ....................................................................... 100

Tabla 28. AMEF del Subsistema Compresor........................................................................ 104

Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotación Cabina ............................................................... 105

xv Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

P.P

Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslación Puente ............................................................ 107

Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo .......................................................... 109

Tabla 32. AMEF del Subsistema Elevación Cabina ............................................................ 111

Tabla 33. AMEF del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ....................... 112

Tabla 34. AMEF del Subsistema Gancho de Colada ........................................................... 113

Tabla 35. AMEF del Subsistema Red de Comunicación Control Net .................................. 114

Tabla 36. AMEF del Subsistema Rompe Costra .................................................................. 115

xvi Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

ÍNDICE DE FIGURA

P.P

Figura 1. Ubicación Geográfica ............................................................................................... 9

Figura 2. Estructura Organizativa General ............................................................................ 15

Figura 3. Proceso Productivo ................................................................................................. 16

Figura 4. Planta de Carbón .................................................................................................... 17

Figura 5. Celdas Electrolíticas ............................................................................................... 18

Figura 6. Planta de Colada .................................................................................................... 18

Figura 7. Laboratorios ............................................................................................................ 19

Figura 8. Muelle ..................................................................................................................... 20

Figura 9. Las V Línea ............................................................................................................. 21

Figura 10. Diagrama de Pareto .............................................................................................. 34

Figura 11. Diagrama Causa-Efecto ....................................................................................... 36

Figura 12. Grúa NKM Cambiadora de Ánodos. ..................................................................... 51

Figura 13. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Compresor ........................................... 88

Figura 14. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rotación Cabina .................................. 89

Figura 15. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Traslación Puente ................................ 91

Figura 16. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Llenado y Banqueo .............................. 92

Figura 17. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevación Cabina ................................. 93

Figura 18. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

................................................................................................................................................ 95

Figura 19. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevación Gancho de Colada .............. 96

Figura 20. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Red de Comunicación Control Net ...... 97

Figura 21. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rompe Costra ...................................... 99

xvii Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

ÍNDICE DE GRÁFICOS

P.P

Grafico 1. Fallas de las Grúas................................................................................................. 48

Grafico 2. Diagrama de Pareto ............................................................................................... 57

Grafico 3. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Compresor ........................................ 63

Grafico 4. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Rotación Cabina ............................... 64

Grafico 5. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Traslación Puente ............................. 66

Grafico 6. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Llenado y Banqueo ........................... 67

Grafico 7. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Elevación Cabina .............................. 68

Grafico 8. Diagrama de Criticidad del Subsistema Silla Rotativa ........................................... 70

Grafico 9. Diagrama de Criticidad del Subsistema Gancho de Colado .................................. 71

Grafico 10. Diagrama de Criticidad del Subsistema Red de Comunicación Control Net ....... 72

Grafico 11. Diagrama de Criticidad del Subsistema Rompe Costra ....................................... 74

Grafico 12. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Compresor ............................................... 75

Grafico 13. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rotación Cabina ....................................... 77

Grafico 14. Porcentaje de Fallas del Subsistema traslación Puente ...................................... 78

Grafico 15. Porcentaje de Fallas del subsistema Llenado y Banqueo ................................... 79

Grafico 16. Porcentaje de Fallas del subsistema Elevación Cabina ...................................... 81

Grafico 17. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal 82

Grafico 18. Porcentaje de Fallas del Subsistema Gancho de Colada .................................... 83

Grafico 19. Porcentajes de fallas de Subsistema Red de Comunicación Control Net ........... 85

Grafico 20. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rompe Costra........................................... 86

1 Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

INTRODUCCIÓN

La Industria Venezolana CVG VENALUM, es una empresa del estado

Venezolano y una de las principales productoras de aluminio a nivel mundial,

y tiene como función producir y comercializar aluminio en distintas formas y

tamaño (lingotes, pailas y cilindros). Cuenta con cinco (5) líneas de

producción siendo sus principales áreas de operaciones; Planta de Carbón,

Reducción y Colada. El aluminio líquido es obtenido a través del proceso de

reducción directa, la empresa cuenta con 905 celdas divididas en 3

complejos y conforman el corazón de la empresa.

En la actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia

creciente en la empresa, puesto que los adelantos tecnológicos han impuesto

un mayor grado de mecanización y automatización de la producción, lo que

exige un incremento constante de la calidad. Por otro lado, la fuerte

competencia comercial obliga a alcanzar un nivel de confiabilidad del sistema

de producción, a fin de que este pueda responder adecuadamente a los

requerimientos del mercado.

Los esfuerzos principales de la Superintendencia de Instrumentación y

Medición adscrita a la Gerencia de Mantenimiento están orientados a

mantener la disponibilidad de los equipos e instalaciones para el proceso del

aluminio. En la V Línea de CVG VENALUM se presenta un incremento

significativo en las paradas no programadas de las grúas NKM Cambiadoras

de Ánodos, adicionalmente, la disponibilidad de repuestos y los tiempos de

intervenciones programadas son cada vez menor, lo que motiva a dirigir los

recursos hacia los equipos más críticos de las grúas.

En la presente investigación, se desarrolló un plan de mantenimiento

eléctrico y de instrumentación para las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos


de la V Línea de CVG VENALUM con el fin de maximizar el rendimiento de

sus equipos. El estudio desarrollado se clasificó, según su alcance como

descriptiva, según el diseño de investigación se clasificó como no

experimental y según su aplicación como investigación de campo.

El proyecto está conformado por los siguientes capítulos: El capítulo I en

donde se realiza el planteamiento del problema y sus motivaciones.

Seguidamente, se presenta el capítulo II donde muestra las generalidades de

la empresa. Capítulo III, donde se desarrolla el marco teórico, éste capítulo

contiene las bases teóricas del proyecto. El capítulo IV contiene el marco

metodológico donde se describe el procedimiento de investigación, tipo de

estudio así como la población y muestra del mismo. En el capítulo V se

describe la situación actual de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos. El

Capítulo VI presenta los resultados obtenidos y sus análisis. Capítulo VII,

donde se desarrolla el programa de mantenimiento y el plan de estimación

anual para el año 2011. Finalmente, se presentan las conclusiones,

recomendaciones, la bibliografía consultada, apéndices y anexos.


CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1. Planteamiento del Problema

La industria venezolana CVG VENALUM, es una empresa del estado

venezolano y una de las principales productoras de Aluminio a nivel mundial,

tiene como función producir y comercializar Aluminio primario. Está

conformada por diferentes áreas en las cuales existen diversos sistemas que

colaboran en la obtención del Aluminio primario y sus derivados, estas tres

áreas básicas son: Carbón, Reducción y Colada. En el área de Reducción III

se encuentran las salas de Celdas donde se realiza el proceso de reducción

electrolítica del Aluminio para la cual se utilizan la alúmina primaria como

materia prima fundamental, la criolita y otros aditivos químicos. La V Línea

forma parte de Reducción III, consta de 180 celdas y 5 celdas adicionales

experimentales llamadas V-350.

En la V Línea es de vital importancia el funcionamiento eficaz de las grúas

NKM de tecnología Holandesa, la cual es el equipo auxiliar para realizar las

operaciones de trasegado, banqueo y cambio de carbón en cada una de las

Celdas de esta área; por tal razón se debe mantener en condiciones óptimas

de funcionamiento ya que afecta directamente la continuidad del proceso de

producción de Aluminio líquido. Existen 7 Grúas, cuyo funcionamiento está

basado principalmente en un Controlador Lógico Programable (PLC)

enlazado a una serie de equipos remotos, mediante una Red de Control-Net


que a su vez controlan los sistemas eléctricos necesarios para el movimiento

de la Grúa y sus herramientas.

La Gerencia de Mantenimiento Industrial es una unidad lineal de servicio

a las áreas de producción, a la cual está adscrita a la Superintendencia de

Instrumentación que tiene la misión de garantizar la operacionalidad de los

equipos en planta por medio de la verificación de equipos de medición,

mantenimiento preventivos y correctivos con los parámetros de calidad y

oportunidad de acuerdo a los requerimientos de las áreas de producción,

mediante una gestión integral y mejoramiento continuo de sus procesos,

condiciones de trabajo y medio ambiente.

La realización de cualquier tarea de mantenimiento está asociada con

costos, tanto en términos de recursos de mantenimiento, como

consecuencias de no tener el sistema disponible para la operación. En el área

de V Línea se evidencia el incremento de estos, por el número de fallas y el

tiempo excesivo de paradas registradas por las Grúas NKM generando un

uso incorrecto de los recursos; como el tiempo disponible para el

mantenimiento de estas grúas, los repuestos necesarios y el personal que se

encarga de realizar las actividades de mantenimiento. Debido a que los

esfuerzos no han sido encaminados hacia una mejor propuesta de

mantenimiento, existen debilidades por parte del personal técnico en el

ataque de fallas por falta de un plan de mantenimiento estructurado de tal

manera que exista un uso óptimo de los recursos.

Las Grúas NKM, son equipos que recientemente han sido adecuados

tecnológicamente en todos los sistemas de control eléctrico y de

instrumentación. Los planes de mantenimiento que poseen actualmente no

están adecuados para las nuevas tecnologías. Generando mayor desgaste

en las Grúas, siendo que en el área existe una diversidad de factores que

pueden ocasionar el deterioro en los equipos eléctricos como también de


instrumentación. Esto trae como resultado la creación de un plan de

mantenimiento para los subsistemas eléctrico y de instrumentación con el fin

de atender y prevenir las posibles fallas que puedan presentar dando así la

disminución de la misma y la optimización de los recursos, mano de obra y

repuestos que se requieren para el mantenimiento.

2. Objetivos

2.1. Objetivo General

Diseñar un plan de mantenimiento para los subsistemas eléctricos y de

instrumentación de las grúas NKM cambiadoras de ánodos en la V Línea de

CVG VENALUM.

2.2. Objetivos Específicos

1. Describir la situación actual de las grúas NKM Cambiadoras de

ánodos en la V Línea de CVG VENALUM

2. Identificar y describir los subsistemas eléctrico y de instrumentación

que componen las Grúas NKM en la V LÍNEA de CVG VENALUM.

3. Realizar un análisis de Pareto para los subsistemas eléctricos y de

instrumentación de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos

4. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de

instrumentación con mayor índice de fallas de las grúas NKM.

5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de las

grúas cambiadoras de Ánodos en el periodo 01/01/2009 hasta

30/07/2010.


6. Realizar un análisis de causa y efecto a los subsistemas críticos de las

grúas NKM.

7. Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas

críticos eléctricos y de instrumentación de las grúas NKM.

8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas

eléctricos y de instrumentación de las Grúas NKM.

9. Elaborar el plan de estimación anual del año 2011 de las grúas NKM

Cambiadoras de Ánodos.

3. Alcance

Con el desarrollo de esta investigación se desea diseñar un plan de

mantenimiento para los sistemas eléctrico y de instrumentación con el fin de

disminuir el exceso de actividades no programadas en las grúas NKM.

Analizando y evaluando los dispositivos eléctricos y electrónicos de las Grúas

NKM Cambiadoras de Ánodos en la V Línea de CVG VENALUM según la

criticidad y frecuencia de fallas, los tiempos de ejecución, los repuestos y las

herramientas que son necesarias para el mantenimiento, con la finalidad de

optimizar la eficiencia de las grúas en el área de reducción.

4. Delimitación

La presente investigación se realizara para el Departamento de

Instrumentación y Medición adscrita a la Gerencia de Mantenimiento

Industrial, específicamente en el taller de mantenimiento de Grúas en V

Línea de CVG VENALUM.


5. Justificación e Importancia

La Industria Venezolana del Aluminio CVG VENALUM, busca de manera

constante la mejora de sus procesos minimizando los costos y aumentando

su rentabilidad, para esto es de vital importancia, la disponibilidad total de los

equipos que están relacionados con los procesos de producción, siendo así

las tareas de mantenimiento preventivo el conjunto de actividades realizadas

por el trabajador que garantizan la funcionabilidad de los elementos o

sistemas, minimizando la probabilidad de fallas e incrementando el beneficio

operativo de este para que la empresa logre cumplir sus compromisos y

capacidades de producción.

La ejecución de un acertado plan de mantenimiento reduce el riesgo que

representa realizar labores correctivas, dadas las condiciones ambientales

agresivas del área de reducción de la V Línea en que las grúas cambiadoras

de ánodos operan en presencia de gases tóxicos, polvo y altas temperaturas

en un proceso electrolítico sometido al paso de 260 KAmp de corriente

eléctrica.

Los planes de mantenimiento presentan en detalle la cantidad y

competencia de los trabajadores necesarios para realizar una actividad de

mantenimiento proporcionando el aumento de la calidad del trabajo que

traerá como consecuencia la disminución del mantenimiento correctivo.


CAPÍTULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1. Descripción de la Empresa

La Industria Venezolana de Aluminio C.A., CVG VENALUM, se construyó

en el año 1973 con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas

para fines de explotación, utilizando como materia prima la alúmina, criolita y

aditivos químicos (fluoruro de calcio, sodio, litio y magnesio). Este proceso de

producción de aluminio se realiza en celdas electrolíticas. Con una capacidad

instalada de 430.000 toneladas de aluminio al año. El 75% de la producción

está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa, y Japón,

colocándose el 25% restante en el mercado nacional. Es una empresa mixta

con 80% de capital venezolano, representado por la corporación venezolana

de Guayana (CVG) y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio

japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd., Sumitomo

Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminum Company Ltd. Y Marubeni

Corporation. Esta fue inaugurada oficialmente el 10 de Agosto de 1978.

Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen otras áreas

productivas y de servicios que desempeñan un papel fundamental en el

funcionamiento de la misma, las cuales son: Planta de Carbón, Planta de

Colada, Planta de Reducción e Instalaciones Auxiliares.


2. Espacio Físico

La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura actual y

para desarrollar aun más su capacidad en el futuro, en la Tabla N° 1 se

muestra la distribución de la empresa.

Tabla 1. Distribución de la Empresa

Área total Total 1.455.634,78 m2

Área techada 233.000 m2 (Edificio Industrial) Área construida 14.808 m2 (Edificio Administrativo) Áreas verdes 40 Hectáreas Carreteras 10 Km.

Fuente. Intranet CVG VENALUM

3. Ubicación Geográfica

CVG VENALUM está ubicada en la Zona Industrial Matanza, Ciudad

Guayana, Estado Bolívar. Sobre la margen sur del río Orinoco (ver figura 1),

urbe creada por decreto presidencial el 2 de julio de 1961 mediante fusión de

Puerto Ordaz y San Félix. La escogencia de la zona de Guayana, como sede

de la gran industria del aluminio, no obedece a razones fortuitas; sino a las

bondades que presenta la zona.

Figura 1. Ubicación Geográfica

Fuente: Intranet CVG VENALUM


4. Misión

CVG VENALUM tiene por misión y comercializar productos de aluminio

con la participación protagónica de sus trabajadores, accionistas, clientes,

proveedores y la comunidad organizada bajo un sistema de gestión que

garantice productividad, calidad integral, seguridad, salud y la conservación

del ambiente a fin de impulsar el Desarrollo Endógeno industrializante del

país.

5. Visión

CVG VENALUM se convertirá en el epicentro del Desarrollo Endógeno de

la industria nacional del Aluminio, contribuyendo así a la transformación del

modelo económico que garantice la soberanía productiva del país.

6. Políticas de Calidad

Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio

así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los

clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un

sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de

sus procesos y productos.

7. Sector Productivo

La industria del aluminio CVG VENALUM, es una empresa de sector

productivo secundario, ya que esta se encarga de transformar la alúmina

(materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes formas:

cilindros, pailas, lingotes, etc., de acuerdo a los pedidos realizados por sus

clientes.


8. Tipo de Mercado

La estructura de mercado de esta industria es del tipo Monopolio de

Estado, por ser una de las dos (2) industrias del aluminio existentes en el

país, las cuales no compiten entre sí por pertenecer a la misma corporación.

9. Objetivos Estratégicos – Estrategias

La empresa CVG VENALUM dentro de su política de calidad y

mejoramiento continuo establece un conjunto de objetivos y estrategias para

lograr dicho fin, tal como se muestran en la Tabla N° 2

Tabla 2. Objetivos y Estrategias de la Empresa

Objetivos estratégicos Estrategias

Maximizar la

rentabilidad de la

empresa

Incrementar capacidad instalada

Optimizar cesta de productos

Optimizar Costos

Realizar Ventas directas a mercados naturales de

Latinoamérica y el Caribe

Alcanzar altos niveles

de calidad en nuestra

gente, procesos y

productos

Medir satisfacción de clientes y mejorar cumplimientos.

Mantener y mejorar en forma continua el sistema de gestión.

Disponer de personal capacitado que labore en condiciones

seguras.

Promover el desarrollo y consolidación de proveedores.

Prestar servicios de muelle, laboratorio y tecnología a los

clientes

Fortalecer la

integración de las

cadenas productivas

Establecer Alianzas Estratégicas con los transformadores

nacionales

Desarrollar la responsabilidad social empresarial

Fuente/ Página Web de CVG VENALUM (http://venalumi)

10. Valores y Creencias

Ámbito Personal. CVG VENALUM tiene un compromiso con su personal,

considerándose éste como lo más valioso, garantizando el respeto a la

dignidad individual. Para acompañar la búsqueda de la excelencia,

http://venalumi/


mantenemos la integridad como principio, lo cual demanda de nosotros

reconocer los errores, ser respetuosos, ser responsables con las funciones y

las acciones que realizamos, ser coherentes y honrados en nuestro actuar

diario y mantener la lealtad e identificación con la empresa. No tenemos duda

que cada supervisor es modelo y ejemplo para sus subordinados.

Seleccionamos los mejores recursos para la empresa; Finalmente,

enfatizamos nuestra creencia de reconocer el mérito como fundamento para

el progreso profesional y económico dentro de la organización en la cual

ofrecemos oportunidades y mantenemos un entrenamiento y desarrollo

continuo que responda a las necesidades de la empresa y del individuo

Ámbito de Gestión. Creemos que siempre habrá una mejor manera de

hacer nuestro trabajo, planteándose retos permanentes de progreso. Ser

proactivos es una práctica importante que disminuye los problemas y

aumenta la capacidad para resolverlos. Nuestra empresa VENALUM, juega

un rol de liderazgo y tiene un estatus importante en Venezuela y en el

mundo. Somos conscientes que para mantenernos en esa posición debemos

alcanzar y mantener un alto grado de excelencia en nuestra gestión.

Realizamos el trabajo en equipo, dando importancia a la visión compartida de

las situaciones y a los objetivos comunes, el compromiso mutuo, la

cooperación y la cohesión.

Ámbito Social. Nos comprometemos a ser ciudadanos responsables

iniciando y respaldando esfuerzos relacionados con el bienestar de la

sociedad, trabajaremos para mejorar la comunidad en la cual operamos.

Ámbito de Productividad y Calidad. La excelencia de VENALUM se

manifiesta por las conductas de quienes trabajamos en ella y éstas están

orientadas de acuerdo a nuestros valores y creencias.

La excelencia se logra mediante la optimización de la productividad y la

calidad, esta última definida y calificada por el cliente. Es importante para la


organización que los errores se identifiquen para corregirlos, no estamos

para buscar culpables. Los errores son fuente de aprendizaje y

oportunidades de mejoras. Creemos que cada persona, en su nivel, debe

tomar las decisiones que le corresponda, de tal forma que pueda cumplir

cabalmente con sus responsabilidades.

Ámbito Ambiental. Somos parte de un conglomerado social y por ello

estamos comprometidos en la preservación del medio ambiente y del sistema

ecológico que circunda el entorno de nuestras operaciones.

Ámbito Comunicacional. Creemos en la participación como medio para

tomar las mejores decisiones, en el compromiso y aprovechamiento del

talento de cada individuo en la organización, por lo cual estimulamos la

comunicación efectiva y la discusión abierta.

11. Funciones de la Empresa CVG VENALUM

La industria venezolana del aluminio, tiene como principal función producir

y comercializar aluminio primario y sus derivados en forma rentable. Para

cumplir con este propósito CVG VENALUM se orienta hacia aquellos

productos y mercados que resulten estratégicamente atractivos. Es una

empresa dedicada a la excelencia, a los costos más bajos posibles de la

industria y participar en aquellos negocios que ofrezcan las mayores

posibilidades de crecimientos y utilidad. Entre las funciones que conforman la

industrial del aluminio se pueden mencionar:

Producción. Alcanzar el nivel óptimo de productividad, respondiendo a

las exigencias del mercado bajo controles de calidad establecidos,

asegurando las mejores condiciones de rentabilidad y seguridad, en


concordancia con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias de los

mercados internacionales con relación a calidad, costo y oportunidad.

Comercialización. Optimizar la gestión de comercialización para elevar

las ventas de la empresa y cumplir oportunamente con los requerimientos y

necesidades del mercado.

Tecnología. Establecer y desarrollar la tecnología adecuada para

alcanzar una producción eficiente, que aumente la competitividad de la

industria del aluminio.

Mercado y Ventas. Maximizar los ingresos de la empresa mediante la

venta de productos, cumpliendo oportunamente con los clientes, con la

calidad requerida y a precios competitivos.

Procura. Garantizar la adquisición de materia prima, equipos, insumos y

servicios en la calidad y oportunidad requerida a costos competitivos.

Finanzas. Mantener una adecuada estructura financiera que contribuya a

mejorar la competitividad y el valor de la empresa.

Organización. Disponer de una óptima estructura organizativa de los

sistemas de soportes que faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de

la empresa.

Recursos Humanos. Disponer de un recurso humano competente,

identificado con la organización de la empresa y asegurar que sea el más

efectivo y especializado.

Imagen. Proyectar a CVG VENALUM como una empresa rentable,

competitiva y vinculada con el desarrollo nacional y regional.


12. Estructura Organizativa General

La estructura organizativa de CVG VENALUM es de tipo lineal y de

asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien

definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la Corporación

Venezolana de Guayana el 28 de febrero del año 2002, debido a la

disolución de la Industria Aluminios de Venezuela, está constituida por

gerencias administrativas y operativas. (Ver Figura 2)

Junta Directiva

Presidencia

Gerencia

Negocios e

Inversiones

Auditoria Interna Consultaría

Jurídica

Gerencia

Plantación y

presupuesto

Gerencia

Ing. Industrial

Gerencia

Seguridad y

control de

perdidas

Gerencia

De

Proyectos

Gerencia

Administración

y Finanzas

Gerencia

De

Logística

Gerencia

Sistema y

organización

Gerencia

Investigación

y desarrollo

Gerencia

Personal

Gerencia

Comercialización

Gerencia

Asuntos

públicos

Gerencia

De planta

Gerencia

Reducción

Gerencia

Colada

Gerencia

Carbón

Gerencia

control de

calidad proceso

Gerencia

Mantenimiento

industrial

Gerencia

Suministros

industriales

Figura 2. Estructura Organizativa General



13. Proceso Productivo

La empresa CVG VENALUM, cuenta con un proceso productivo el cual se

muestra a continuación (ver figura 3).

Figura 3. Proceso Productivo

Fuente: CVG VENALUM


14. Áreas Básicas de la Empresa

Planta de Carbón. En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican

los ánodos a partir de una combinación de coque de petróleo calcinado,

cabos de ánodos triturados, ánodos verdes y calcinados de desecho, que

hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de Molienda y

Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de coque

de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son

colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y

conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora

de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catódica

produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas,

que una vez cumplida su vida útil, se limpian, se reparan y reacondicionan

con bloques de cátodos y pasta catódica. (Ver figura N° 4)

Figura 4. Planta de Carbón


Planta de Reducción. El proceso de reducción es llevado a cabo en

celdas electrolíticas, las cuales realizan la transformación de la alúmina en

aluminio. El área de reducción comprende 5 líneas, 720 de Tecnología

Reynolds y 180 de Tecnología Hydro Aluminium, para un total de 900 celdas.

Adicionalmente existen 5 celdas de tipo v-350 desarrolladas por ingenieros

venezolanos de la empresa. La capacidad nominal de la planta es 430.000

Toneladas Anuales. (Ver figura 5)


Figura 5. Celdas Electrolíticas


Planta de Colada. El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es

trasegado y transferido en crisoles a la Planta de Colada donde se elaboran

los productos terminados. El aluminio líquido se vierte en los hornos de

retención y si es requerido por los clientes, los elementos aleantes son

añadidos. Cada horno de retención determina la colada de una forma

específica: lingotes de 10 kg, 22 kg, 680 kg, cilindros para extrusión y metal

líquido. Una vez que el proceso es completado el aluminio está listo para la

venta en el mercado nacional e internacional. (Ver figura 6)

Figura 6. Planta de Colada


Las operaciones en esta sala están divididas en tres etapas principales:

Recepción, distribución y preparación del metal en los hornos.

Fabricación de lingotes mediante las coladas respectivas de los

distintos tipos de productos.


Recepción, pesaje, y almacenaje de los productos terminados

Instalaciones Auxiliares. Son aquellas que no forman parte del proceso

productivo, pero son indispensables para el buen funcionamiento de la

planta. Entre las instalaciones auxiliares se tienen:

Mantenimiento. Está formado por talleres y equipos utilizados que

son indispensables para mantener en óptimo funcionamiento todas las

máquinas, equipos e instalaciones de la empresa.

Laboratorios. (Ver figura Nº 7) está formado por las instalaciones y

equipos utilizados para el control del metal producido, materia prima,

análisis y todo tipo de contaminación ambiental e investigación y

desarrollo de tecnologías aplicadas en las industrias del aluminio.

Figura 7. Laboratorios


Sala de Compresores. Provee aire comprimido a las instalaciones de

la planta, el cual se utiliza para activar equipos neumáticos de

operación, control e instrumentación.

Muelle. (Ver figura Nº 8) en esta instalación es donde se recibe la

materia prima básica y se embarcan productos terminados con destino

a países compradores de aluminio. Tiene una capacidad de recepción

de dos (02) buques hasta 40.000 t., uno en la estación de carga y


descarga de materia prima y otro para descarga de material a granel

(Coque de Petróleo y Alúmina).

Figura 8. Muelle


Instalaciones Operativas. son aquellas que no forman parte del

proceso, pero que son indispensables para el buen funcionamiento de

la planta, tales como: Instalaciones Auxiliares de Soporte (Patios de

Productos Terminados y de Materias Primas, Suministro de Agua

Industrial y Contra Incendio, Aire comprimido y tratamiento de Aguas

Negras); Oficinas y Servicios Sociales, Talleres y Almacenes.

Plantas de Tratamiento de Humos. Las plantas de tratamiento de

humos (P.T.H.) se encargan del control ambiental y recuperación del

fluoruro que sale de las celdas con el dióxido de carbono. La planta

está constituida por cuatro (04) sistemas idénticos para el tratamiento

del humo, cada uno de estos sistemas se dividen en dos (02) plantas

separadas por la colección y filtración del humo que sale de las

celdas, para un total de ocho (08) plantas. En los Complejos I, II y V

Línea dispone de dos (02) plantas adicionales de tratamiento de

humo. El proceso consiste en tratar mediante un sistema de filtros de

mangas los gases que salen de las celdas, allí el flúor es absorbido

por la alúmina primaria que es mezclada con los gases extraídos de

las celdas, antes de que lleguen al compartimiento de mangas

filtrantes y las partículas son recuperadas luego de estas últimas.


15. La V Línea de CVG VENALUM

El más sólido proyecto consolidado por la operadora de aluminio desde su

inauguración es la V Línea. La culminación en 1988 permitió la instalación de

180 celdas de reducción electrolítica, equipadas con ánodos precocidos que

operan a 266 kiloamperios y 93% de eficiencia de corriente.

La V Línea se construyó en el sector del complejo III, en un área de 12000

m2. (Ver figura Nº 9) La utilización de la tecnología Noruega Hydro

Aluminium garantiza operaciones más eficientes y la obtención de ahorros en

consumo de energía, carbón, alúmina y aditivos, así como una mayor

producción de aluminio celda/día, equivalente a 1800 kilos. Con la puesta en

marcha de la V Línea, la producción de la operadora de aluminio aumento en

110000 toneladas anuales.

El proyecto V Línea contempló además la construcción de otras

instalaciones y servicios como el taller de reparación de celdas y grúas, sala

de compresores, estación rectificadora y subestación eléctrica, cuartos

eléctricos y cuartos de transformación, planta de tratamiento de humos y

recuperación de fluoruros.

Así mismo en la V Línea están ubicadas las cinco celdas experimentales de

la línea prototipo V-350

Figura 9. Las V Línea



16. Gerencia de Manteniendo Industrial

Naturaleza y Alcance. La Gerencia de Mantenimiento Industrial es una

unidad lineal de servicio a las áreas de producción, adscrita a la Gerencia

General de Planta.

16.1. Superintendencia de Instrumentación y Medición

Naturaleza y Alcance. La Superintendencia de Instrumentación y

Medición, es una unidad lineal, adscrita a la Gerencia de Mantenimiento

Industrial y presta sus servicios a las áreas operativas de planta.

16.2. Departamento de Medición y Soporte

Naturaleza y Alcance. El Departamento Medición y Soporte es una

unidad lineal de servicios a las áreas operativas, adscrita a la

Superintendencia Instrumentación y Medición.

16.3. Departamento Instrumentación

Naturaleza y Alcance. El Departamento Instrumentación es una unidad

de línea al servicio de a las áreas operativas, adscrita a la Superintendencia

Instrumentación y Medición.

Misión. Garantizar la disponibilidad de los equipos de instrumentación y

control para los procesos, productos y sistemas de la empresa, así como

asegurar la instalación, operación y mantenimiento de los mismos de

acuerdo con los planes de mantenimiento, tecnología y requisitos

metrológicos, a los fines de garantizar la continuidad operativa de los

procesos industriales


CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

En el presente capítulo se expone la revisión de las bases teóricas que

fundamentan el estudio realizado.

1. Sistemas Productivos

Son sistemas destinados para la producción e identificados con las siglas

SP dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos,

instalaciones y o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.

2. Mantenimiento

Según COVENIN 3049-93 “Es el conjunto de acciones que permite

restablecer un SP a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio

determinado.” (p.1). De una manera general el mantenimiento son todas

aquellas labores que realiza el usuario durante la vida operativa de los

equipos o sistemas para lograr que estén en estado de funcionamiento o

para volverlos a ese estado.

Obviamente, las personas encargadas de la producción esperan que sus

equipos o sistemas estén en operación tanto tiempo como sea posible. Pero

solo se puede lograr si se toman acciones de mantenimiento apropiadas,

algunas de las cuales son exigidas o sugeridas por los manuales de

fabricantes. Sin embargo, a pesar de estas acciones, el equipo puede dejar


de funcionar, razón por la cual se hace necesario tomar acciones para

ponerlo en funcionamiento.

3. Objetivo del Mantenimiento

Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones,

con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier

desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.

Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor

estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.

Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando

métodos más fáciles de reparación.

Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir

las posibilidades de daño y rotura

Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto

y eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.

4. El Proceso de Mantenimiento

Son muchos los tipos y diferentes sistemas creados por el hombre que

tienen por misión garantizar su comodidad y para ello es imprescindible su

buen funcionamiento. El proceso durante el cual se mantiene la capacidad

del sistema para realizar una función, es conocida como proceso de

mantenimiento, y Knezevic (1996) lo define como “el conjunto de tareas de

mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad del

sistema durante su utilización.” (p.24).


5. Tipos de Mantenimiento

5.1. Mantenimiento Programado

El mantenimiento programado se realiza a los equipos e instalaciones de

la planta una vez detectados los parámetros fuera de especificaciones y se

efectúa en un tiempo determinado.

5.2. Mantenimiento Preventivo

Es aquel que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de acuerdo a

criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles, para determinar

frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitución de piezas, probabilidad de

aparición de fallas, vida útil, etc., con el objetivo de reducir, predecir y/o

prevenir fallas, o detectarlas en su fase incipiente, evitando así la

degradación o deterioro de la infraestructuras, sistemas, equipos y

dispositivos, y sus consecuencias negativas para el proceso productivo.

Es la sucesión de intervenciones planificadas que tienen por objeto

mantener las maquinarias, equipos y servicios en condiciones de

funcionamiento, de acuerdo a los niveles de rendimientos dados.

Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla,

con un máximo aprovechamiento de la vida útil del equipo. El Problema real

es la determinación del momento de la intervención; no puede ser muy

prematuro porque no se aprovecha la vida útil del equipo ni muy tardío

porque puede transformar la actividad en una acción correctiva lo cual no es

conveniente. Es aquí donde las estadísticas juegan un papel primordial para

la planificación de las intervenciones.

Los trabajos de preventivo son generalmente un conjunto de labores que

permiten la disminución de los costos operativos de un equipo. Para llevar a


cabo estos trabajos se deben conocer las fallas de los equipos y el

comportamiento de los mismos a través del tiempo (Historial de vida).

5.2.1. Actividades del Mantenimiento Preventivo

Inspección

Ajuste

Lubricación

Sustitución

Limpieza

Calibración

5.2.2. Características del Mantenimiento Preventivo

Se lleva a cabo por medio de inspecciones periódicas, las cuales

pueden ser programadas según recomendaciones dadas por el

fabricante o a criterio local, dependiendo del equipo.

Se hace uso de un sistema de archivos para facilitar el trabajo.

Establece el reemplazo o reparación de cualquier pieza o equipo en

un período de tiempo en el cual el elemento puede estar todavía en

buenas condiciones de operación para seguir funcionando. Esto se

traduce en un alto costo de mantenimiento.

Para llevar a cabo el programa se requiere de mayor tiempo de

trabajo.

El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de

costos; ahorro de dinero en conservación y operación.


En un plan de mantenimiento preventivo se puede introducir todo el

refinamiento que se desee.

Dependiendo de la fábrica y de su producción, el mantenimiento preventivo

contará con inspección formal o informal por parte de la Gerencia.

5.2.3. Objetivos de Programas de Mantenimiento Preventivo

El objetivo principal de un programa de Mantenimiento Preventivo es

Reducir Costos.

Menor tiempo de trabajo (resultado de menor parada de máquinas).

Mayor utilización de equipos e instalaciones, pues se alarga su vida.

Menor costo para pago de horas extras y mejor utilización del personal

de mantenimiento (resultado de trabajar por un programa).

Menor ocurrencia de productos rechazados, repetición y desperdicios

como resultado de una mejor condición del equipo.

5.2.4. Rutina del Mantenimiento Preventivo

Son de las actividades a realizar en un equipo con una frecuencia

determinada. Esta rutina sigue el Orden Lógico de ejecución; y toma en

cuenta la duración, los recursos necesarios y las normas de seguridad.

5.2.5. Actividades que deben cumplirse en un Plan de

Mantenimiento Preventivo

Establecer las políticas de mantenimiento.


Definir un sistema de inspecciones.

Definir la forma de controlar los costos de mantenimiento.

Definir una forma de controlar los repuestos y materiales.

Definir la forma de realizar los trabajos de mantenimiento.

Definir la forma de controlar y registrar los trabajos.

Definir la forma en se captará, procesará y registrará la información

necesaria para el mantenimiento.

Definir como se evaluaran los resultados de mantenimiento.

Definir los procedimientos para la planificación y programación.

5.2.6. Programa de Mantenimiento Preventivo

La elaboración de un programa de mantenimiento preventivo implica una

serie de factores que deben tomarse en cuenta de manera tal que el

programa que se lleve a cabo sea flexible, para que se adapte a los cambios

que puedan presentarse en determinado momento. Planificando

sistemáticamente y controlando la ejecución periódicamente, se puede

rectificar, comparar y mejorar las acciones tomadas una vez que se ha

puesto en marcha el Plan de mantenimiento preventivo.

5.3. Mantenimiento Correctivo

Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez

que se presenta una falla que ponga es riesgo al personal o provoque

perdidas en la producción. Puede ser de tipo:


Planificado. Cuando se sabe con antelación la acción a tomar, de

modo que al parar el equipo para realizar la reparación, se disponga

de personal, repuesto y documentación técnica necesaria para

trabajar de manera efectiva.

No planificado. Es el mantenimiento de emergencia y debe

efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista o por una

condición de seguridad en el cumplimiento de normas legales, entre

otros.

5.3.1. Acciones de Mantenimiento Correctivo

El reemplazo de partes

El reacondicionamiento del equipo

La restauración del equipo al proceso productivo

Estas actividades comprenden una serie de labores a ejecutar cuando se

realiza un mantenimiento correctivo siguiendo un procedimiento previamente

establecido.

5.4. Mantenimiento de Rutina

Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y

equipos de la planta con cierta frecuencia establecida y mantiene o alarga la

vida útil de los equipos. Consiste en realizar actividades de mantenimiento

menores como: chequeo, limpieza, lubricación, ajustes y pruebas, con la

finalidad de que opere de forma estable, sin mayor intervención de alargar la

vida del equipo.


5.5. Mantenimiento de Oportunidad

Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo

cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse

durante los periodos de parada general de un sistema por mantenimiento

programado o una avería en particular y puede utilizarse para realizar tareas

conocidas de mantenimiento.

5.6. Mantenimiento Predictivo

Es el que se realiza a los equipos bajo un plan de mantenimiento, para

detectar las fallas antes de que estas se produzcan, dando tiempo a

corregirlas sin perjuicios al servicio ni demoras en la producción. Así el

tiempo de parada del equipo se reduce y el tiempo de vida del componente

se maximiza.

6. Vida Útil

Es el periodo durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado

dentro de los niveles de tasa de fallas considerados tolerables, bajo un

costo aceptable para la organización.

7. Fichas Técnicas

Son archivos que contienen toda la información de carácter técnico y de

actividades de mantenimiento dada por los fabricantes y la experiencia

del Personal para planificar y programar eficientemente la

Ejecución de los trabajos de mantenimiento de los equipos e

instalaciones. La ficha técnica está compuesta por:


Árboles y Libros de Despieces.

Planes de Mantenimiento (Preventivo, Rutina, Inspecciones, Predictivo

y Mejoras)

Formatos de Actividades de Rutina y Preventivo.

Hojas de Inspecciones.

Practicas de Trabajo.

8. Árbol de Despiece

Los árboles de despieces describen los sistemas instalados en cada

área, contienen los códigos de almacén, compras y/o interno y la posición

técnica de los equipos para su ubicación en los libros de despiece.

9. Libro de Despiece

Es un documento que contiene información de los equipos de una

determinada área, posee el número correlativo que permite al usuario

ubicar el equipo de acuerdo al sistema y subsistema al cual pertenece, el

código de almacén, compras y/o interno la cantidad de equipos individual

y total por sistema, la marca del proveedor, el número del plano o

catálogo, la posición en el plano y una columna de observaciones.

10. Planes de Rutina

Son parte del sistema de mantenimiento que permiten que los trabajos

sean ejecutados de manera planificada y programada; son trabajos menores,

con una frecuencia definida y establecida que permite aprovechar al máximo

la vida del equipo.


11. Planes de Preventivo

Uno de los documentos que soporta el Sistema de mantenimiento,

formando parte de la ficha técnica de equipos en cada una de las áreas;

este mantenimiento es realizado a fin de conservar el equipo en

condiciones de operación satisfactoria a través de inspecciones,

ubicación de defectos y prevención de fallas.

12. Principio de Pareto

El Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los

“muchos triviales”. Una Gráfica Pareto es utilizada para separar

gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los

triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para

mejorar.

12.1. Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es una grafica que contiene datos organizados en

forma descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas

después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que

se pueda asignar un orden de prioridades. Según Solè Vidal y otros (2004)

Los diagramas de Pareto ponen de manifiesto que:

Cuando se analizan las causas de un problema, en general son

muy pocas las responsables de su mayor parte. A estas pocas

se les llama causas fundamentales, al resto, que son muchas

pero ocasionan una pequeña parte del problema se les

denomina causas triviales (p. 32).


12.2. Ejemplo de aplicación del diagrama de Pareto.

Un fabricante de plásticos desea analizar cuáles son los defectos más

frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción.

Para esto empezó por clasificar todos los defectos posibles (ver tabla 3)

Tabla 3. Ejemplo de Pareto

Tipo de defecto Detalle del problema

Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente

Fuera de medida Ovalizaciòn mayor a la admitida

Mal terminación Aparición de rebabas

Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación

Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales

Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación

Incompleto Falta algunos de los insertos metálicos

Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable

Otros Otros defectos

Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/33subsistema_industrial/diagramadepareto/

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio al salir de producción

registrando sus defectos de acuerdo a los tipos. Al finalizar la jornada se

obtuvo una tabla como esta: (ver tabla 4).

Tabla 4. Detalle del Problema de Pareto

Tipo de defecto

Detalle del problema Frec. % Frec.

% Acumul.

Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalación

40 42,60% 42,60%

Rotura El accesorio se quiebra durante la instalación

35 37,20% 79,80%

Fuera de medida

Ovalizaciòn mayor a la admitida 8 8,50% 88,30%

Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente

3 3,20% 91,55%


Tabla 4. Detalle del problema de Pareto. (Continuación)

Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3 3,20% 94,70%

Mal terminación

Aparición de rebabas 2 2,10% 96,80%

Incompleto Falta algunos de los insertos

metálicos 2 2,10% 98,90%

Desbalanceó El accesorio requiere contrapesos

adicionales 1 1,10% 100%

Otros Otros defectos 0 0% 100%

TOTAL 94 100% Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/34subsistema_industrial/diagramadepareto/

La tercera columna muestra el número de accesorio que presentaba cada

tipo de defecto. En el lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la

frecuencia porcentual, es decir el porcentaje de accesorio en cada tipo de

defecto, lo cual se indica en la cuarta columna. En la última columna vamos

acumulando los porcentajes.

Para ser evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia, hemos

ordenado los datos en forma decreciente de frecuencia. (Ver figura 10) en

donde presentar los datos en el diagrama de Pareto.

Figura 10. Diagrama de Pareto

Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramadepareto/

Aplas

tam

iento

Rotura

Fuera

de

med

ida

Mal

col

or

Mal

ala

beo

Mal

term

inac

ión

Inco

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Otro

s

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Serie2

Serie1

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramadepareto/


Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes.

Podemos observar que los dos primeros tipos de defectos se presentan en el

79.8% de los accesorios con fallas. Por el principio de Pareto concluimos

que: la mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenecen solo a

dos tipos de defectos, de manera que si se eliminamos las causas que lo

provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.

13. Diagrama Causa-Efecto

Es una de las herramientas más útiles de las causas de un problema. Se

suele llamar “diagrama de espina de pescado”. Se conoce también como

diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943). El

diagrama causa/efecto permite definir un efecto y clasificar las causas y

variables de un proceso. Es un excelente instrumento para el análisis del

trabajo en grupo y que permite su aplicación a temas como estudios de un

caso, determinación de causas de la avería de una instalación eléctrica, etc.

Se compone de un rectángulo que se sitúa a la derecha y donde se escribe

el resultado final (efecto o consecuencia) y al que llega una flecha desde la

izquierda.

Otras flechas se disponen como en una espina de pescado sobre la más

grande, que es la columna vertebral. Se representan líneas oblicuas que

reflejan las principales causas que influyen señalando a la flecha principal. A

cada flecha oblicua le llegar otras flechas secundarias que indican sub.-

causas y, en la medida que el análisis tenga niveles más profundos, las sub

devociones pueden ampliarse. En la práctica para elaborar un diagrama de

causa/efecto se suele emplear mayormente el modelo de las cuatros o seis

M (4M, o 6M) o de las 4P, según la cantidad de elementos que se pueda

incluir en el análisis de causas. Para la determinación de las causas debe

apoyarse aplicando adecuadamente la técnica tormentas de ideas.


En un primer paso, lo importante es generar el máximo de causas posibles,

aunque a priori puedan parecer absurdas. Esto puede hacerse mediante

procedimientos de „lluvia de ideas‟ entre las personas calificadas como el

supervisor de instrumentación, el de mantenimiento y el de producción. En

segundo paso consistirá en ir eliminando las menos probables y quedarse

con las que se consideran causas verdaderas del problema (ver figura N°

11).

¿Cómo realizar un diagrama causa efecto?

1. Definir claramente el efecto o síntoma cuyas causas han de

identificarse.

2. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una flecha gruesa central

punteándole.

3. Usar un enfoque racional para identificar las posibles causas.

4. Distribuir y unir las causas principales a la flecha central mediante

líneas de 70º.

5. Añadir subcausas a las causas principales a lo largo de las líneas

inclinadas.

6. Descender de nivel hasta llegar a la causa raíz del problema.

7. Comprobar la validez lógica de la cadena creada.

Cabeza

Espina principal

Columna vertebral

Espina

Espina

menor

Espina principal

Espina principal Espina principal

Figura 11. Diagrama Causa-Efecto

Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramacausaefecto/


14. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

El AMEF es una técnica que asegura que el producto resultante de los

procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y

expectativas del cliente. De esta manera se apoya no solo al control de

calidad, sino al mejoramiento del proceso. Si se identifican los modos de

fallas potenciales se deberán tomar acciones de mejora para eliminar las

causas o disminuir la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es una

técnica que: a) Evalúa los efectos de las fallas potenciales relacionadas con

el producto. B) Identifica modos de fallas potenciales del proceso

relacionadas con el producto. C) Detecta fallas potenciales de manufactura y

ensamble. D) Identifica variables importantes del proceso. E) Establece

acciones para mejorar el proceso. F) Enfoca controles para previsión o

detección de las condiciones de falla.

El análisis de modos y efectos de fallas es un método inductivo de análisis de

la seguridad y o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando para

ello, el estudio sistemático de las causas y consecuencias de los fallos que

pueden afectar a los elementos de este sistema.

14.1. Modo de Falla

Según Parra (2002) define el modo de falla como: “La causa de cada falla

funcional. En otras palabras el modo de falla es el que provoca la perdida de

función parcial o total de un activo en su contexto operacional (cada falla

funcional puede tener más de un modo de falla)” (Pág. 80).

Para Mosquera y otros (1995) “El modo de falla se refiere a la forma en que

se manifiesta la falla de un componente”. Siendo los más generalizados: a)

Falla al arranque. b) Falla en operación. c) Falla a la apertura. d) Falla al

cierre. e) Falla al mantenimiento de la posición. f) Falla por ruptura. g)


Pérdida de eficiencia. h) Falla en funcionamiento. i) Corto a tierra. j) Corto

circuito. k) Circuito abierto. m) Obstrucción.

14.2. Fuentes de Información para Modos de Fallas

La información que se valora como modo de falla es proveniente de:

Registros e historiales técnicos.

Otros usuarios del mismo equipo.

El personal que opera y mantiene el equipo.

Libros de operación.

14.3. Efectos de las Fallas

Es la información de los eventos secuenciales que ocurren cuando se

produce un modo de falla. Debe tener la información necesaria para

determinar las consecuencias y tareas de mantenimiento.

14.4. Objetivos del AMEF

Analizar las consecuencias o las fallas que puedan afectar a un

sistema.

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.

Precisar para cada modo de fallo, la disposición de los medios de

detección previstos (detectores, ensayos o inspecciones

periódicas).

Poner en evidencia los fallos de modo común.


14.5. Requerimientos del AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

Un equipo de personas con la capacidad de mejorar la capacidad de

diseño para satisfacer la necesidad del cliente.

Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,

desde subensambles hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del

diseño.

Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, entre otros.

Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se van

a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de

consideraciones especiales que se apliquen al producto.


CAPÍTULO IV

MARCO METODOLÓGICO

En el presente capítulo se exponen los aspectos referidos al diseño

metodológico que se utilizó para el desarrollo de la investigación. Por

consiguiente, se indica el tipo de estudio que se desarrolló, la caracterización

de la muestra, los instrumentos de recolección de datos que se utilizaron y

finalmente se especifica el procedimiento que se siguió para el diseño de un

plan de mantenimiento para los sistemas eléctrico y de instrumentación de

las Grúas NKM en la V Línea de CVG VENALUM.

1. Tipos de Investigación

Según su alcance la investigación desarrollada se clasifica en Descriptiva

ya que se da a conocer los componentes, elementos, funciones y

operaciones de las Grúas NKM en la V LÍNEA de CVG VENALUM. FIDIAS

(2006). “La investigación descriptiva consiste en la caracterización de

un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su

estructura o comportamiento” (1). En el presente estudio se describirán los

modos de fallas de cada componente y luego con base en la información

recolectada en un periodo de tiempo, se establecerá el comportamiento del

mismo.

Tal como lo explica el autor citado anteriormente, durante la investigación

realizada se recolectaron datos para describir el comportamiento de las


variables estudiadas. Por último, MÉNDEZ (2001) expone que en la

investigación descriptiva “la mayoría de las veces se utiliza el muestreo

para la recolección de la información, y la información obtenida es

sometida a un proceso de codificación, tabulación y análisis

estadístico” (2).

Según el diseño de investigación se clasifica como no experimental, de

carácter de Campo, HERNÁNDEZ Y OTROS (2006) definen la investigación

no experimental como aquellos “estudios que se realizan sin manipulación

deliberada de variables y en los que sólo se observan fenómenos en su

ambiente natural para después analizarlos” (3). De acuerdo con la

estrategia empleada para la recopilación de la información, la investigación

realizada tiene además diseño de campo, porque se hizo detallar el

funcionamiento de las grúas NKM y de los equipos que esta posee a nivel de

eléctrico y de instrumentación, para una mejor fundamentación del análisis.

Estar en contacto directo con los equipos e instrumentos permite una mayor

claridad a la hora de precisar el alcance de los objetivos.

2. Población y Muestra De acuerdo con los objetivos de la presente investigación fue necesario

definir claramente las características de la población y la muestra que fue

objeto de estudio en la presente investigación. La población es definida por

GUTIÉRREZ Y DE LA VARA (2006) como “la colección o totalidad de

posibles individuos, especímenes, objetos o medidas de interés sobre

los que se hace un estudio con el fin de acrecentar el conocimiento que

se tiene acerca de ellos”. Y la muestra la define como “una parte de la

población, seleccionada adecuadamente, que conserva los aspectos

claves de la población” (4).


Para la investigación tanto la población como la muestra utilizada fue la

misma la cual fueron todos los equipos que conforman las Grúas NKM y las

actividades que estas realizan en el área de reducción de la V Línea de CVG

VENALUM.

3. Técnicas de Recolección de Datos

El primer paso para la realización de este estudio, fue la recolección de

toda la información necesaria. Para eso se emplearon las técnicas que a

continuación se mencionan:

Entrevistas no Estructuradas. Se realizaron entrevistas al personal que

labora directamente en el mantenimiento de las grúas estableciendo un

dialogo con el fin de obtener las información precisa, en cuanto al tiempo,

personal e insumos necesarios para reparar las fallas que se han venido

estudiando en los diferentes sistemas, necesaria para el análisis de fallas. Lo

cual significó un aporte importante al plan de mantenimiento que se pretende

diseñar.

Observación Directa. Se utilizo en la investigación la observación directa

o visual para identificar el funcionamiento y componentes de la grúa

mediante las opiniones de las personas encargadas del mantenimiento de la

misma.

Formatos Estandarizados. Los formatos estandarizados que se

utilizaran serán los requeridos para configuración al Sistema Integrar de

Mantenimiento (SIMA); específicamente para la elaboración del despiece del

equipo y las fallas, los cuales permitirán establecer la uniformidad y control

del manejo de información.


Paquetes de Software de Computación. Los paquetes de software de

computación son parte de las herramientas que permitieron procesar la

información emanada de las fuentes anteriormente descritas. Los paquetes a

utilizar son: Excel, Word.

Intranet e Internet. Información adicional acerca de las condiciones del

proceso, eventos ocurridos en la planta y otras eventualidades fue extraída

del intranet de la empresa. Además parte de la información teórica fue

obtenida mediante el uso de internet.

4. Procedimientos

1. Describir la situación actual de las grúas NKM Cambiadoras de

ánodos en la V Línea de CVG VENALUM.

2. Identificar y describir los subsistemas eléctrico y de instrumentación

que componen las Grúas NKM en la V LÍNEA de CVG VENALUM.

Realización una inspección de los diferentes sistemas que

componen las grúas NKM.

Revisión los manuales de la empresa, planos eléctricos de las

grúas, bibliografía e informes operativos, con el fin de obtener

información teórica necesaria para la realización de la

investigación

3. Realizar un análisis de Pareto para los subsistemas eléctricos y de

instrumentación de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.

Realizar una investigación de las fallas encontradas en el

sistema integrar de mantenimiento (SIMA) y en la Data

Warehouse de CVG VENALUM.


4. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de

instrumentación con mayor índice de fallas de las grúas NKM.

Aplicación una matriz de evaluación a cada sistema según;

frecuencia de fallas, nivel de producción, impacto seguridad,

higiene y ambiente, tiempo de reparación y flexibilidad.

5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de las

grúas cambiadoras de Ánodos en el periodo 01/01/2008 hasta

30/06/2010.

Determinar cuáles son las fallas más comunes encontradas en

la Data Warehouse.

Realizar un grafico donde se identifique los porcentajes de las

fallas encontradas en cada uno de los subsistemas críticos de

las grúas.

6. Realizar un análisis de causa y efecto a los subsistemas críticos de las

grúas NKM.

7. Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas

críticos eléctricos y de instrumentación de las grúas NKM.

Desglosar cada sistema o equipo en sus principales

componentes identificando cada una de sus funciones.

Determinación la falla potencial identificando la falla funcional,

el modo de falla y el efecto de dicha falla que se registran en los

componentes de los sistemas y equipos estudiados.

Determinación el nivel de agresión de dichas fallas potenciales

mediante 3 parámetros: severidad, detención y frecuencia.

Por último planteamiento de las acciones preventivas y

correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la

falla o para dar respuesta efectiva en el momento que esta se

presente.


8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas

eléctricos y de instrumentación de las Grúas NKM.

Definir cuáles son los implementos de seguridad que se deben

tomar al realizar mantenimiento a las grúas NKM Cambiadoras

de Ánodos.

Establecer los tiempos de ejecución de las actividades tomando

como muestra el estudio de fuerza laboral elaborado por Naidys

Figueroa en la fecha de diciembre de 2009 hasta marzo de

2010.

Las herramientas utilizadas en las actividades serán tomadas

de las entrevistas realizadas al personal de mantenimiento en el

taller de mantenimiento de la v Línea de CVG VENALUM.

9. Elaborar el plan de estimación anual del año 2011 de las grúas NKM

Cambiadoras de Ánodos.

Realizar una estimación de la frecuencia de mantenimiento

tomando como base a los equipos críticos de las grúas NKM

Cambiadoras de ánodos.


CAPÍTULO V

SITUACIÓN ACTUAL

La producción electrolítica del aluminio es un proceso continuo que requiere

de cuidados e inspecciones rutinariamente, por lo que deben realizarse

ciertas operaciones que garanticen la continuidad de manera estable de

dicho proceso. Las tareas a efectuarse diariamente en las celdas, y bajo

atención fija de los supervisores, son trasegado, cambio de ánodos,

desnatado de celdas, rompe costra, entre otros. Todas estas actividades son

realizadas por las grúas cambiadoras de ánodos, cada una de estas grúas

son indispensable para el proceso productivo del aluminio, por ende se debe

mantener en buen funcionamiento de estas.

Las grúas cambiadoras de ánodos actualmente están presentando un

número significativo de fallas ocasionando inconveniente en el área de

reducción. Llevando al personal de mantenimiento de la V Línea de CVG

VENALUM hacer maniobras para que no se interrumpa el proceso productivo

del aluminio. Por esta razón los componentes de las grúas están siendo

actualizadas debidos al deterioro que presentan sus elementos. A esto se le

suma la falta de repuesto ocasionando demoras al momento de atender una

falla y al realizar mantenimiento preventivo o rutinario a las grúas.

Actualmente el personal de instrumentación que labora en la V Línea se ve

obligado a trabajar con repuestos usados evitando la paralización de las

grúas, cabe destacar que parte del personal no cuenta con toda capacitación

técnica que debería tener con los componentes nuevos que tienen las grúas,


presentando improvisaciones al momento de realizar mantenimiento ya sea

rutina, preventivo o correctivo. El plan de mantenimiento que actualmente

tienen las grúas es desactualizado e incompleto, no cuenta con los

elementos que han sido actualizados. Todos estos factores influyen de una u

otra manera en el deterioro constante de las grúas cambiadoras de ánodos

presentando una diversidad de fallas en el área de reducción de la V Línea

de CVG VENALUM. En la tabla 5 se muestra en número de fallas eléctricas y

de instrumentación ocurridas en el período de enero de 2009 hasta julio de

2010.

Tabla 5. Fallas Eléctricas y de instrumentación de las grúas NKM Cambiadoras de ánodos

Año/mes Nº de fallas

2009 ELÉCTRICA INSTRUMENTACIÓN TOTAL

Enero 39 8 47

Febrero 20 9 29

Marzo 30 7 37

Abril 33 15 48

Mayo 28 18 46

Junio 25 12 37

Julio 20 3 23

Agosto 8 10 18

Septiembre 29 3 32

Octubre 35 10 45

Noviembre 20 6 26

Diciembre 27 8 35

2010

Enero 31 20 51

Febrero 36 20 56

Marzo 24 23 47

Abril 28 26 54

Mayo 20 33 53

Junio 12 28 40

Julio 28 19 47

Total 771 Fuente: Intranet Data Ware House (DWH) CVG VENALUM

La tabla 5 presenta las fallas ocurrida por cada mes, dando un total de 771

fallas. En el grafico 1 se puede observar mejor la variación de estas fallas.


Grafico 1. Fallas de las Grúas

Fuente: Tabla 5

En el grafico anterior se muestran las fallas que han ocurrido en cada uno de

los meses del periodo estudiado, las rojas reflejan las fallas eléctricas y las

azules las de instrumentación, se observa claramente que los meses del año

2010 se han mantenido con un número significativo de fallas comparado con

los meses del año 2009. el mes donde hubo mayor numero de fallas es

febrero de 2010 con 36 fallas eléctricas y 20 de instrumentación que dan un

total de 56 fallas, seguido están abril y mayo con 54 y 53 fallas

respectivamente.

Este número significativo de fallas se debe al deterioro constante de los

componentes eléctricos y de instrumentación, esto se genera por el

incumplimiento de los planes de mantenimiento puesto que el personal no

está en la capacitación técnica de realizar mantenimiento en algunos

componentes que han sido actualizados en las grúas cambiadoras de

ánodos. A esto se le suma la falta de repuesto que es muy notable al

0

10

20

30

40

50

60

Ener

o

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Jun

io

Julio

Ago

sto

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

viem

bre

Dic

iem

bre

Ener

o

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Jun

io

Julio

N°

de

fal

las

Eléctricas

Instrumentación


momento de realizar los distintos tipos de mantenimiento en la V Línea de

CVG VENALUM.

Para establecer un plan de mantenimiento se debe realizar un estudio de

todos los subsistemas eléctricos y de instrumentación de las grúas

cambiadoras de ánodos, se debe conocer cuales subsistemas son los que

han tenido mayor relevancia de fallas por medio del análisis de Pareto,

después estos subsistemas se realiza el análisis de criticidad por una

aplicación de la matriz de evaluación, seguido para conocer cuáles de estas

fallas son las más significativa se realiza un historial de fallas. Por último se

realiza un análisis causa efecto donde se muestran cuales son las causas

más probables que ocurra una falla. El análisis de modos y de efectos de

fallas se realiza para determinar la falla potencial y funcional de cada

subsistema, con ello se establece las acciones correctivas y preventivas de

cada falla. Todos esto se muestra en el capitulo siguiente.


CAPÍTULO VI

RESULTADOS

1. Identificación y descripción de las Grúas NKM Cambiadoras de

Ánodos de la V Línea de CVG VENALUM

Mediante este objetivo se dará a conocer las características y la utilidad que

tienen las grúas cambiadoras de ánodos en la V Línea de CVG VENALUM,

este se llevara a cabo por medio de de información obtenida de los manuales

operativos, la descarga de todos los subsistemas que contienen partes

eléctricas y de instrumentación que están reflejados en el sistema integral de

mantenimiento (SIMA), las entrevistas realizadas a los supervisores de la V

Línea y al personar que realiza mantenimiento a las grúas. A continuación se

describe las características de las grúas NKM cambiadoras de ánodos.

1.1. Grúas Cambiadoras de Ánodos (NKM)

Las grúas NKM son de fácil manejo, y reconocidas a nivel internacional por

sus seguros y avanzados sistemas de operación que facilitan el traslado de

materiales en los procesos de producción. NKM (Nederlands Kraanbow

Maatschappij), es una compañía holandesa especificada en sistemas de

grúas y todo lo relativo a equipos para la manufactura de reducción del

aluminio; así como también, en la elaboración de ánodos. Dentro de los

equipos que produce NKM que se encuentran las grúas NKM cambiadoras

de ánodos PTC ubicadas en la V Línea de CVG VENALUM. (Ver figura 11).


Figura 12. Grúa NKM Cambiadora de Ánodos.

Fuente. Intranet de CVG VENALUM

Estas grúas multipropósito son grúas puentes que cumplen variadas

funciones en la nave de celdas, tales como:

Cambio de Ánodos: esta operación consiste en sustituir los ánodos ya

consumidos en el proceso de reducción.

Desnatado de Celdas: Esta función radica en recoger los trozos de

costra destruidos.

Trasegado de Metal. (Aluminio): Consiste en extraer a través de un

sistema neumático el aluminio de la celda.

Llenado de celdas: consiste en suministrar a través del sistema de

llenado de la grúa, la materia prima (alúmina, baño molido) a la celda.

Rompe de costra: esta función es la destrucción de la capa formada

en la superficie del material del aluminio.


1.2. Ubicación y distribución

Las Grúas Cambiadoras de Ánodos son un total de siete (7) grúas que están

ubicadas dentro de la nave de celdas la cual está dividida en dos salas

(llamada sala 9 y sala 10), cada una de estas salas tiene 90 celdas y están a

su vez dividida en dos secciones de 45 celdas cada una.

La distribución de las Grúas cambiadora de ánodos en la nave de celdas es

como sigue:

Tres grúas por cada sala y seis grúas en operación.

Una grúa en mantenimiento, ubicada en el taller que se encuentra en

el lado norte.

1.3. Especificaciones técnicas de la grúa NKM Cambiadora de

Ánodos

Espacio luz……………………………………. 21.4 Metros

Ancho de la grúa……………………………… 11 Metros

Peso total…………………………………....... 115 Toneladas

Capacidad de balanza……………………….. 30 Toneladas

Capacidad de tolva…………………………... 7 Toneladas

Capacidad de levantamiento del Gancho… 20 Toneladas

Velocidad de traslación……………………… 0 a 100 mts/min

Números de ruedas………………………….. 8 Ruedas

Ubicación………………………………………. 7 mts del piso


1.4. Herramientas Principales de la grúa NKM

El conjunto de herramientas es controlado desde la cabina de mando y esta

conforma la mayor parte de la estructura de la grúa. Todas las herramientas

principales son de funcionamiento neumáticas:

Rompe Costra

Pinzas de ánodos

Llenado y tubo de banqueo

Carro Rotativo

Elevación de la cabina

Gancho de colada

Pinza de mordazas para desnatar

Gancho Auxiliar

Tolvas

La cabina de mando puede girar con un movimiento de rotación que va

desde 0 hasta 420° y regresar a su posición original con una velocidad entre

0.2 y 1.2 r.p.m. Puede bajar hasta una altura de 1 mts y subir hasta 3.75 mts,

con relación al piso, de esta manera permite una mejor visibilidad al operador

de la grúa. A esta última altura las grúas pueden pasar por encima de las

celdas, excepto el crisol (Recipiente para el metal líquido), el cual siempre

debe trasladarse por el pasillo ancho de la nave de celdas.


1.5. Subsistemas Eléctrico y de Instrumentación de la grúas

NKM Cambiadora de Ánodos

La información obtenida por el sistema integral de mantenimiento (SIMA)

refleja que las grúas cambiadoras de ánodos están conformadas por

veinticinco (25) subsistemas de la cual solo la superintendencia de

instrumentación y medición le corresponde realizar mantenimiento a veintidós

(22) subsistemas de los cuales se muestran a continuación.

1. Alimentación y distribución eléctrica

2. PLC principal K5 de control

3. PLC remoto panel K9



6. Red de comunicación control net

7. Silla rotativa – control de mando principal

8. Iluminación

9. Traslación puente

10. Traslación carro

11. Rotación cabina

12. Compresor

13. Pinza saca ánodos derecha

14. Pinza saca ánodos izquierda

15. Rompe costra

16. Pinza desnatadora

17. Llenado y banqueo

18. Gancho auxiliar

19. Elevación cabina

20. Elevación gancho de colada

21. Rotación gancho de colada


22. Pesaje (balanza)

2. Análisis de Pareto para los Subsistemas de las Grúas NKM

Cambiadoras de Ánodos de la V Línea de CVG VENALUM

Después de tener bien claro subsistemas a estudiar se procede a realizar el

análisis de Pareto de la cual se necesito la rata de fallas de cada unos de los

subsistemas del periodo enero 2009 hasta julio 2010. El Análisis de Pareto

está diseñado para identificar el o los subsistemas que mas fallan y de esta

manera identificar la fuente donde se genera la mayor cantidad de

problemas. Para esto se calculo porcentaje de ocurrencia, de la cual se

puede ver en la tabla 6.

Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia

SUBSISTEMA FRECUENCIA DE

FALLAS % DE

OCURRENCIA

Alimentación y distribución eléctrica 3 0,39

PLC principal K5 de control 14 1,82

PLC remoto panel K9 6 0,78



Red de comunicación control net 44 5,71

Silla rotativa – control de mando principal 50 6,49

Iluminación 2 0,26

Traslación puente 89 11,54

Traslación carro 28 3,63

Rotación cabina 91 11,80

compresor 127 16,47

Pinza saca ánodos derecha 25 3,24

Pinza saca ánodos izquierda 15 1,95

Rompe costra 40 5,19

Pinza desnatadora 15 1,95

Llenado y banqueo 69 8,95

Gancho auxiliar 4 0,52


Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia. (Continuación)

Elevación cabina 60 7,78

Elevación cabina. 60 7,78

Elevación gancho de colada. 46 5,97

Rotación gancho de colada. 7 0,91

Pesaje (balanza). 15 1,95

Total 771 100 Fuente: Data Ware House. Intranet CVG VENALUM

Después se agrupan los datos en la tabla 7 de forma ordenada de mayor a

menor para de esta manera obtener el porcentaje acumulado y proseguir con

la elaboración de la grafica, la cual nos da la tendencia de las fallas

presentadas por los subsistemas eléctrico y de instrumentación de las grúas

NKM Cambiadoras de Ánodos en el periodo 01/01/2009 hasta 31/07/2010.

(Ver grafico 1)

Tabla 7. Frecuencia de fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado

Subsistema Frecuencia de Fallas

% de Ocurrencia

% Acumulado

Compresor 127 16,47 16,47

Rotación cabina 91 11,80 28,27

Traslación puente 89 11,54 39,82

Llenado y banqueo 69 8,95 48,77

Elevación cabina 60 7,78 56,55

Silla rotativa – control de mando principal 50 6,49 63,04

Elevación gancho de colada 46 5,97 69,00

Red de comunicación control Net 44 5,71 74,71

Rompe costra 40 5,19 79,90

Traslación carro 28 3,63 83,53

Pinza saca ánodos derecha 25 3,24 86,77

Pesaje (balanza) 15 1,95 88,72

Pinza saca ánodos izquierda 15 1,95 90,66

Pinza desnatadora 15 1,95 92,61

PLC principal K5 de control 14 1,82 94,42

PLC remoto panel K7 12 1,56 95,98



Tabla 7. Frecuencia de Fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado. (Continuación)

Rotación gancho de colada 7 0,91 98,05


Gancho auxiliar 4 0,52 99,35

Alimentación y distribución eléctrica 3 0,39 99,74

Iluminación 2 0,26 100,00

Total 771 100

Fuente: Tabla 6

A continuación se muestra grafica de fallas de Pareto (ver Grafico 2), donde

se identifica claramente cuales subsistemas tienen mayor incidencia de

fallas.

Grafico 2. Diagrama de Pareto

Fuente: Tabla 7

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Co

mp

reso

r

Ro

taci

ón

cab

ina

Tras

laci

ón

pu

ente

Llen

ado

y b

anq

ueo

Elev

ació

n c

abin

a

Silla

ro

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va -

con

tro

l de

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do

…

Elev

ació

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o d

e co

lad

a

Red

de

com

un

icac

ión

co

ntr

ol n

et

Ro

mp

e co

stra

Tras

laci

ón

car

ro

Pin

za s

aca

áno

do

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Pes

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(bal

anza

)

Pin

za s

aca

áno

do

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Pin

za d

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ora

PLC

pri

nci

pal

K5

de

con

tro

l

PLC

rem

oto

pan

el K

7

PLC

rem

oto

pan

el K

8

Ro

taci

ón

gan

cho

de

cola

da

PLC

rem

oto

pan

el K

9

Gan

cho

au

xilia

r

Alim

enta

ció

n y

dis

trib

uci

ón

…

Ilum

inac

ión

% P

orc

en

taje

s

Subsistemas

% Acumulado


En el grafico 2 resulta evidente cuales son los subsistemas con mas índice

de fallas. Podemos observar que los nueve (9) primeros subsistemas

presentan en el 79.9% de las fallas. De Las cuales son los subsistemas;

compresor, rotación cabina, traslación puente, llenado y banqueo, elevación

cabina, silla rotativa, elevación gancho de colada, red de comunicación

control net y el rompe costra, lo que significa, que si lo que se quiere es

reducir de manera significativa la incidencia de fallas se deben fijar las

prioridades y orientar los recursos disponibles a más del 40% de los

subsistemas eléctrico y de instrumentación de las Grúas NKM Cambiadora

de Ánodos.

Por otro lado, los treces (13) subsistemas restantes presentan el 20.1% de

las fallas. Estos subsistemas son; traslación carro, pinzas saca ánodos

derecha, pesaje (balanza), pinzas saca ánodos izquierda, pinzas

desnatadora, PLC principal K5 de control, PLC remoto panel K7, PLC remoto

panel K8, Rotación gancho de colada, PLC remoto panel K9, Gancho

auxiliar, alimentación y distribución eléctrica y por último el subsistema de

menor relevancia de fallas es el subsistema de Iluminación.

3. Análisis de criticidad de los subsistemas que obtuvieron mayor

índices de fallas.

Después de haber obtenidos los subsistemas con mayor índice de fallas por

medio del análisis de Pareto se procede a realizar el análisis de criticidad a

cada uno de estos subsistemas. De los cuales se determina cuales bloque de

cada uno de ellos son más críticos, para esto se realizo una matriz de

evaluación donde se establecen factores que son necesarios para la


obtención de los resultados. A continuación se describen los factores para el

análisis de criticidad.

Frecuencia de falla (FF): En este caso se toma en cuenta la frecuencia

de la aparición de la falla según los datos suministrados por el Sistema

Integral de Mantenimiento (SIMA) y la Data Ware House (DWH), de las 7

grúas Cambiadoras de Ánodos en V Línea de CVG VENALUM. Como el

periodo a estudiar es del 01/01/2009 hasta 31/07/2010 se debe tomar

todas las fallas de cada subsistema como un periodo en bloque y no por

años, por consiguiente se establece la siguiente ecuación:

Se debe establecer un rango de frecuencia y para ello se toma la diferencia

entre el mayor y menor valor de los datos, para luego dividirlos entre el

numero de clases de rango de frecuencia que se decidan establecer, y para

considerar como un 100% el valor de 10 y respectivamente el resto de los

valores, tomando en cuenta la importancia o carácter primordial de cada

aspecto e intervalo se le asigna un porcentaje a cada uno desde 1(10%) a

10(100%).

Impacto en la producción (IP): En este factor se considera la relevancia de

la falla, cómo ésta afecta tanto al equipo estudiado por línea y en su

totalidad, así como también a la producción de la máquina. Para esto se

tomo las opiniones y experiencia de los trabajadores, operarios y


supervisores del taller de grúas de la V Línea, donde los intervalos se

establecieron de forma equilibrada según el promedio o estándares de

opiniones de los diferentes operarios, trabajadores y supervisores, el

puntaje se estableció según lo ya explicado acerca de considerar el 10

como un 100%.

Tiempo programado para reparación (TPPR): Consiste en el tiempo que el

personal requiere para reparar la falla. Para esto se estableció un rango

que asigna valor según el intervalo en el cual se encuentre el tiempo de

reparación.

Según los datos encontrados en el Sistema Integrar de Mantenimiento

(SIMA) encontramos fallas oscilando entre 8 minutos y más de 5 horas,

tomando en cuenta el rango de frecuencia y puntajes obtenidos a través del

mismo procedimiento aplicando en los criterios anterior.

Impacto seguridad, higiene y ambiente (ISHA): En este ítem se evalúa el

impacto sobre la salud y seguridad del personal al momento de la

ocurrencia de la falla, además del grado de afectación en las

instalaciones.

De igual forma se tomo las opiniones y experiencia de los trabajadores,

operarios y supervisores del taller de grúas de V Línea, donde los intervalos

se establecieron de forma equilibrada según el promedio o estándares de

opiniones de los diferentes operarios, trabajadores y supervisores, el puntaje


se estableció según lo ya explicado acerca de considerar el 10 como un

100%.

Flexibilidad (F): Es la capacidad que posee el personal para conseguir

soluciones para resolver fallas al momento que estas ocurren.

Al igual que los puntos anteriores aquí se tomo mucho en cuenta las

opiniones y experiencias de los trabajadores, operarios y supervisores del

taller de grúas eléctrico y de instrumentación de la V Línea, cuanto a los

puntajes se retoma lo ya antes establecido en los otros criterios.

Consecuencia (C): Resulta de la suma de los valores asignados a los

criterios de impacto en la producción (IP), tiempo programado para

reparación (TRRP), impacto seguridad higiene y ambiente (ISHA) y

flexibilidad (F).

Criticidad (Cr): Es el producto resultante de multiplicar el resultado de la

consecuencia y la frecuencia (FF). Este resultado es el utilizado para

asignar la jerarquía de criticidad

Las ponderaciones de los criterios para la matriz de evaluación de criticidad

que fueron consideradas según el grado de afectación a la operación de las

Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos. A continuación se muestran en la tabla

8 la matriz de evaluación.


Tabla 8. Matriz de evaluación de criticidad

Frecuencia de fallas (FF) (fallas/años)

Casos Ponderación

Mayor a 40 10

Entre 20 a 40 6

Entre 5 a 19 3

Menores a 5 1

Impacto en la producción (IP)

Casos Ponderación

Parada inmediata de la operación de la Grúa 10

Parada parcial de la Grúa 5

No genera ningún significado en la operación de la Grúa 0

Tiempo promedio para reparar (TPPR)

Casos Ponderación

Más de 5 horas 10

Entre 3 y 5 horas 8

Entre 1 y 3 horas 6

Entre 0,50 y 1 horas 4

Entre 0,10 y 0,50 horas 2

Menor a 0,1 horas 1

Impacto en la seguridad, higiene y ambiente (ISHA)

Casos Ponderación

Afecta la seguridad del trabajador como la del medio ambiente 10

Afecta el ambiente produciendo daños reversibles 6

Provoca daños menores (accidentes e incidentes) del personal propio 2

No provoca ningún daño a personas ni al medio ambiente 0

Flexibilidad (F)

Casos Ponderación

No existe opciones de producción y no hay repuesta de mantenimiento 10

Hay opción de respuesta de mantenimiento 6

Existe opción de producción 1 Fuente. Propia

.

Con esta información construyó un diagrama de criticidad con la finalidad de

definir los bloques más críticos presentes en cada subsistema en forma

decreciente para una mejor compresión y visualización, de esta manera, es

mas practico identificar cuáles bloques de cada subsistema requieren

prioridad de acuerdo a su jerarquía. Es importante destacar, que la

identificación de los bloques de criticidad alta, media o baja se logro a través

de las ponderaciones establecidas en la matriz de criticidad. A continuación

los resultados de criticidad de los subsistemas con más relevancia de fallas

de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.


3.1. Subsistema Compresor

A continuación se muestra en la tabla 9 los resultados del análisis de

criticidad para el subsistema compresor.

Tabla 9. Resultados de Evaluación a los Bloque del Subsistemas Compresor

bloques IP TPPR F ISHA FF C Cr

Componentes Eléctricos de Alimentación y Control Panel K9

5 2 6 2 10 15 150

Motor Eléctrico de Inducción del Compresor 5 2 6 2 8 15 120

Switch de Presión (Preso Swtch) de Aire del Compresor

5 4 6 2 1 17 17

Fuente: Tabla 8

En el grafico 3 se muestra los valores de criticidad del subsistema

compresor.

Grafico 3. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Compresor

Fuente: Tabla 9

En el grafico 3 se observa que el bloque de mayor criticidad es componentes

eléctricos de alimentación y control panel K9 con una criticidad de 150, el de

criticidad media es el motor eléctrico de inducción del compresor neumático

0

50

100

150

Cri

cici

dad

Cr

Bloques

Componentes eléctricos de alimentacióny control panel k9

Motor eléctrico de inducción delcompresor neumático

Switch de presión (preso swtch) de airedel compresor


con criticidad 120 y por último el bloque de baja criticidad es el Switch de

presión (preso switch) de aire del compresor con 17 de criticidad.

3.2. Subsistema Rotación Cabina


criticidad para el subsistema rotación cabina.

Tabla 10. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Rotación Cabina


Componentes Eléctricos de Control Panel K3 y K7 10 4 6 2 2 22 44

Sensor de Parada de Slewing Izquierda 10 2 6 2 2 20 40

Sensor de Parada de Slewing Derecha 10 2 6 2 2 20 40

Variador de Velocidad Drivers 5 4 6 2 2 17 34

Sensor Baja Velocidad Derecha 5 2 6 2 2 15 30

Sensor Baja Velocidad Izquierda 5 2 6 2 2 15 30

Sensor de Posición de Referencia 5 2 6 2 2 15 30

Encoder de Posición Slewing 5 2 6 2 2 15 30

Fuente: Tabla 8

En el grafico 4 se muestra los valores de criticidad del subsistema

rotación cabina.

Grafico 4. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Rotación Cabina

Fuente: Tabla 10

0

10

20

30

40

50

Cri

tici

dad

Cr

Componentes eléctricos de control panel K3 y K7

Sensor de parada de slewing izquierda

Sensor de parada de slewing derecha

Variador de velocidad drivers

Sensor baja velocidad derecha

Sensor baja velocidad izquierda

Sensor de posición de referencia

Encoder de posición slewing


En el grafico 03 se establece que los bloques del subsistema rotación cabina

los de alta criticidad son los componentes eléctricos de control panel K3 y K7

con criticidad 44, el sensor de parada de slewing izquierda y sensor de

parada de slewing derecha con 40 de criticidad; los de criticidad medias es el

variador de velocidad drive con 34 de criticidad y por último los bloques de

baja criticidad son sensor baja velocidad derecha, sensor baja velocidad

izquierda, sensor de posición de referencia y el encoder de posición slewing

con 30 de criticidad cada unos.

3.3. Subsistema Traslación Puente


criticidad para el subsistema traslación puente.

Tabla 11. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Traslación Puente


Componentes Eléctricos De Control Panel K4 10 4 6 2 6 22 132

Motor Eléctrico de Inducción 35.5 Kw. del Buggy # 2 10 6 6 2 2 24 48

Variador de Velocidad Drives U/F 380-480v, 56kw, 106ª

10 4 6 2 2 22 44



Sensor de Recorte de Velocidad Grúa Gantry 10 2 6 2 2 20 40

Sensor de Puertas Abiertas E-Room 10 2 6 2 1 20 20

Frenos Electro-Hidráulico Nb-1-250 Ed 50/6 del Buggy # 1

10 2 6 2 1 20 20


10 2 6 2 1 20 20



10 2 6 2 1 20 20

Fuente: Tabla 8

En el grafico 5 se muestra los valores de criticidad del subsistema traslación

puente.


Grafico 5. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Traslación Puente

Fuente: Tabla 11

En el grafico 5 se establece que el bloque de alta criticidad es el

componentes eléctricos de control panel K4 con 132 de criticidad, los de

criticidad medias son; motor eléctrico de inducción del Buggy #2 con 48 de

criticidad, el variador de velocidad drives con 44 de criticidad, el motor

eléctrico de inducción del Buggy #4 con 42 de criticidad, el sensor de recorte

de velocidad grúa Gantry con 40 de criticidad y por último los bloques de baja

criticidad son; el sensor de puertas abiertas E-ROOM, los frenos electro-

hidráulicos del buggy #1, los frenos electro-hidráulicos del buggy #2, el motor

eléctrico de inducción del Buggy #3 y los frenos electro-hidráulicos del buggy

#3 con 20 de criticidad cada uno.

3.4. Subsistema Llenado y Banqueo.


criticidad para el subsistema llenado y banqueo.

0

20

40

60

80

100

120

140C

riti

cid

ad C

rComponentes eléctricos de control panel K4

Motor eléctrico de inducción del buggy # 2

Variador de velocidad drives



Sensor de recorte de velocidad grúa gantry

Sensor de puertas abiertas E-ROOM

Frenos electro-hidráulico del buggy # 1





Tabla 12. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Llenado y Banqueo


Sensor Capacitivo de Fuelle Abajo 10 2 6 6 2 24 48

Sensor Capacitivo de Fuelle Arriba 10 2 6 6 2 24 48

Sensor Capacitivo Posición Tubo de Banqueo Abajo

5 2 6 6 2 19 38

Panel Eléctrico-Neumático de Control 5 2 6 6 2 19 38

Sensor de Nivel de Tolva de Alúmina Alto 5 2 6 6 2 19 38

Sensor de Posicionamiento de Puente Para Llenado

5 2 6 6 2 19 38

Componentes Eléctricos de Control 5 2 6 2 2 15 30

Sensor de Nivel de Tolva de Bañó Molido Bajo

5 2 6 6 1 19 19

Sensor de Nivel de Tolva Baño Molido Alto 5 2 6 6 1 19 19

Fuente: Tabla 8

En el grafico 6 se muestra los valores de criticidad del subsistema llenado y

banqueo.

Grafico 6. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Llenado y Banqueo

Fuente: Tabla 12

En el grafico 6 se establece que los bloques que presentan alta criticidad

son; el sensor capacitivo de fuelle abajo y sensor capacitivo de fuelle arriba

con 48 de criticidad cada uno, los que presentan criticidad medias son; el

sensor capacitivo posición tubo de banqueo abajo, el panel eléctrico-

neumático de control, el sensor de tolva de alúmina alto, el sensor de

0

10

20

30

40

50

Cri

tici

dad

Cr

Sensor capacitivo de fuelle abajo

Sensor capacitivo de fuelle arriba

Sensor capacitivo posición tubo de banqueo abajo

Panel eléctrico-neumático de control

Sensor de nivel de tolva de alúmina alto

Sensor de posicionamiento de puente para llenado

Componentes eléctricos de control

Sensor de nivel de tolva de bañó molido bajo

Sensor de nivel de tolva de baño molido alto


posicionamiento de puente para llenado cada uno con 38 de criticidad y los

componentes eléctricos de control con 30 de criticidad y por último los

bloques de baja criticidad son; el sensor de nivel de tolva de baño molido

bajo y el sensor de tolva de baño molido alto con una criticidad de 19 cada

uno.

3.5. Subsistema Elevación Cabina


criticidad para el subsistema elevación cabina.

Tabla 13. Resultados de Evaluación a los Bloques del Subsistema Elevación Cabina


Limit Switch Rotativo de Polipasto Cabina 10 6 6 6 4 28 112

Componentes Eléctricos de Control Panel K7 10 6 6 2 4 24 96

Motor Eléctrico de Inducción 10 10 6 2 2 28 56

Limit Switch de Sobre Traslación Arriba 10 4 6 2 2 22 44 Fuente: Tabla 8

En el grafico 7 se muestra los valores de criticidad del subsistema elevación

cabina.

Grafico 7. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Elevación Cabina

Fuente: Tabla 13

0

20

40

60

80

100

120

Cri

tici

dad

Cr

Limit switch rotativo de polipasto cabina

Componentes eléctricos de control panel K7

Motor eléctrico de inducción

Limit switch de sobre traslación arriba



son; el limit switch rotativo de polipasto con 112 de criticidad y los

componentes eléctricos de control panel K7 con 96 de criticidad; el que

presenta criticidad media es; el motor eléctrico de inducción con 56 de

criticidad y y por último el bloque con baja criticidad es el limit switch de sobre

traslación arriba con 44 de criticidad.

3.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal


criticidad para el subsistema silla rotativa-control de mando principal.

Tabla 14. Resultados de Evaluación del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal


Control manual izquierda 10 4 6 2 4 22 88

Control manual derecho (master) movimiento de herramientas

10 2 6 2 4 20 80

Parada de emergencia de la cabina 10 2 6 10 2 28 56

Pulsadores de subir y bajar cabina 10 4 6 2 2 22 44

Conjunto de anillos rozantes de silla rotativa 5 6 6 2 2 19 38

Pulsadores ON-OFF de la cabina 5 4 6 0 2 15 30

Pulsadores de selección de herramientas 5 2 6 0 1 13 13

Fuente: Tabla 8

En el grafico 8 se muestra los valores de criticidad del subsistema silla

rotativa-control de mando principal.


Grafico 8. Diagrama de Criticidad del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

Fuente: Tabla 14


son; control manual izquierdo 88 de criticidad y el control manual derecho

(master) movimiento de herramientas con 80 de criticidad, los que presentan

criticidad medias son; la parada de emergencia de la cabina con una

criticidad de 56, los pulsadores de subir y bajar cabina con 44, el conjunto de

anillos rozantes con 38 de criticidad y los pulsadores ON-OFF de la cabina

con 30 de criticidad y eso deja al los pulsadores de selección de

herramientas control de mando principal de 13 de criticidad a ser el bloque

con baja criticidad.

3.7. Subsistema Elevación Gancho de Colada


criticidad para el subsistema gancho de colada.

0

20

40

60

80

100C

riti

cid

ad C

r

Control manual izquierda

Control manual derecho (master) movimiento de herramientas Parada de emergencia de la cabina

Pulsadores de subir y bajar cabina

Conjunto de anillos rozantes de silla rotativa

Pulsadores ON-OFF de la cabina

Pulsadores de selección de herramientas


Tabla 15. Resultado de Evaluación del subsistema Gancho de Colada


Componentes Eléctricos del Gancho Colada 5 2 6 6 4 19 76

Limit Switch Centrífuga 5 4 6 10 2 25 50

Variador de Velocidad Drives 5 2 10 6 2 23 46

Encoder de Posición 5 2 10 6 2 23 46

Limit Switch Rotativo del Polipasto 5 2 6 10 2 23 46

Frenos Electro-Hidráulico 5 4 6 6 2 21 42

Fuente: Tabla 8

En el grafico 9 se muestra los valores de criticidad del subsistema elevación

gancho de colada.

Grafico 9. Diagrama de Criticidad del Subsistema Gancho de Colado

Fuente: Tabla 15

En el grafico 9 se ve claramente que el bloque que presenta alta criticidad es;

el motor eléctrico con 76 de criticidad, después vemos los de baja criticidad el

limit switch centrifuga con 50 de criticidad, el variador de velocidad drive y el

limit switch rotativo del polipasto con 46 de criticidad y por último el bloque de

baja criticidad son los frenos electro-hidráulicos con 42 de criticidad.

0

20

40

60

80

Cri

tici

dad

Cr

Componentes eléctricos

Limit switch centrífuga

Variador de velocidad drives

Encoder de posición

Limit switch rotativo del polipasto

Frenos electro-hidráulico


3.8. Subsistema Red de Comunicación Control Net


criticidad para el subsistema red de comunicación control net.

Tabla 16. Resultados de Evaluación del subsistema Red de Comunicación Control Net


Cable de Comunicación Control Net Scanport Alan Bradley

10 8 6 10 8 42 336

Cable de Comunicación Control Net Coaxial RG6 10 6 6 10 8 40 320

Cable de Comunicación Control Net Coaxial TAP Alan Bradley

10 4 6 10 8 38 304

Cable de Comunicación Control Net 20 Comm-C Alan Bradley

10 4 6 10 8 38 304

Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra Óptica RPFM Alan Bradley

10 10 6 10 4 40 160

Modulo Adaptador-Repetidor Control Net RPA Alan Bradley

10 10 6 10 4 40 160

Cable Fibra Óptica 10 6 6 10 2 34 68

Fuente: Tabla 8

En el grafico 10 se muestra los valores de criticidad del subsistema red de

comunicación control net.

Grafico 10. Diagrama de Criticidad del Subsistema Red de Comunicación Control Net

Fuente: Tabla 16

0

50

100

150

200

250

300

350

Cri

tici

dad

Cr

Cable de comunicación control net scanport 1202-C AlanBradley

Cable de comunicación control net coaxial RG6

Cable de comunicación control net coaxial Tap AlanBradley

Cable de comunicación control net 20 Comm-C AlanBradley

Modulo repetidor de control net coaxial fibra ópticaRPFM Alan Bradley

Modulo adaptador-repetidor control net RPA AlanBradley

Cable fibra óptica


En el grafico 10 se muestra los bloques que presenta alta criticidad de los

cuales son; Cable de Comunicación Control Net Scanport Alan Bradley con

336 de criticidad, el Cable de Comunicación Control Net Coaxial RG6 con

320 de criticidad, el Cable de Comunicación Control Net Coaxial TAP Alan

Bradley y el Cable de Comunicación Control Net 20 Comm-C Alan Bradley

con 304 de criticidad cada uno, después vemos los de media criticidad el

Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra Óptica RPFM Alan Bradley y

el Modulo Adaptador-Repetidor Control Net RPA Alan Bradley con 160 de

criticidad cada uno y por último el bloque de baja criticidad es el Cable Fibra

Óptica con 68 de criticidad.

3.9. Subsistema Rompe Costra


criticidad para el subsistema rompe costra.

Tabla 17. Resultados de Evaluación del Subsistema Rompe Costra


Sensor Capacitivo de Posición Martillo Arriba 5 2 6 2 4 15 60

Limit Switch Rotativo del Polipasto 5 2 6 10 2 23 46

Componentes Eléctricos de Control del Panel 5 4 6 2 2 17 34

Motor Eléctrico del Rompe Costra 5 2 6 2 2 15 30

Fuente: Tabla 8

En el grafico 11 se muestra los valores de criticidad del subsistema rompe

costra.


Grafico 11. Diagrama de Criticidad del Subsistema Rompe Costra

Fuente: Tabla 17

En el grafico 11 se establece que el bloque que presenta alta criticidad es;

sensor capacitivo de posición martillo arriba con 60 de criticidad, el que

presenta criticidad media son los bloques; limit switch rotativo del polipasto

con 46 de criticidad, los componentes eléctricos de control del panel con 38

de criticidad y por último los bloques de baja criticidad es el motor eléctrico

del rompe costra con una criticidad de 30.

4. Análisis del historial de fallas de los subsistemas críticos de la Grúa

Cambiadora de Ánodos del periodo enero de 2009 hasta julio de 2010

Una vez realizado el análisis de criticidad a cada subsistema que obtuvieron

más índices de fallas se procede a realizar un historial de fallas a cada unos

de estos subsistemas donde se muestra el registro y análisis de las fallas

ocurridas en las grúas cambiadoras ánodos de dichos registros de fallas se

encuentran en el sistema integral de mantenimiento SIMA y la Data Ware

House (DWH) de CVG VENALUM, para este historial se consideraron los

eventos que ocasionaron paradas no programada, es decir fallas correctivas

en los diferentes turnos de instrumentación de la V Línea.

0

10

20

30

40

50

60

Cri

tici

dad

Cr

Sensor capacitivo de posición martillo arriba

Limit switch rotativo del polipasto

Componentes eléctricos de control del panel

Motor eléctrico


A continuación el historial de fallas de los subsistemas críticos de las grúas

NKM Cambiadoras de Ánodos en el periodo enero de 2009 hasta julio de

2010.

4.1. Subsistema Compresor

Para el subsistema compresor se registraron el siguiente frecuencia de fallas

(Ver Tabla 18)

Tabla 18. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor

FALLAS N°-FALLAS % PORCENTAJE

Breaker principal disparado 80 62,99

Térmico principal disparado 20 15,75

Contactor principal dañado 9 7,09

Cables y bornera dañado 8 6,30

Térmico ventilador disparado 5 3,94

Swicht de presión dañado 3 2,36

Motor dañado 2 1,57

TOTAL 127 100,00 Fuente: Anexo 1

En el grafico 12 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas del periodo

analizado.

Grafico 12. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Compresor

Fuente: Tabla 18

63%16%

7%

6%4% 2% 2%

Breaker principal disparado

Térmico principal disparado

Contactor principal dañado

Cables y bornera dañado

Térmico ventilador disparado

Swicht de presión dañado

Motor dañado


Este grafico muestra el numero de fallas registrada de forma porcentual del

subsistema compresor de las cuales fueron 127 y las más destacada son el

breaker principal disparado con 80 y el térmico disparado con 20 fallas, las

que tuvieron menos relevancia de fallas están el contactor principal dañado

con 9, los cables y borneras dañados con 8 fallas, el térmico del ventilador

disparado con 5, el swicht de presión dañado con 3 fallas y con 2 fallas es el

motor dañado.

4.2. Subsistema Rotación Cabina

El subsistema rotación cabina se registraron las siguientes numero de fallas

(Ver tabla 19).

Tabla 19. Registro de las Fallas del Subsistema Rotación Cabina


Sensores sucios y descalibrados 66 72,53

Sensores partidos y dañado 9 9,89

Encoder dañado 5 5,49

Guardamotor disparado 3 3,30

Encoder con eje desajustado 2 2,20

Contactor dañado 2 2,20

Cortocircuito 2 2,20

Variador dañado 1 1,10

Breaker dañado 1 1,10

TOTAL 91 100,00

Fuente: Anexo 2

El porcentaje de las fallas ocurridas en este subsistema se muestra en el

grafico 13.


Grafico 13. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rotación Cabina

Fuente: Tabla 19

Fueron 91 fallas registradas en este subsistema en la cual la más destacada

son los sensores sucios y descalibrados con 66 fallas generando el 73% de

las mismas, después sigue los sensores partidos y dañados con 9 fallas, el

encoder dañado con 5, el guardamotor disparado con 3 fallas, los que

tuvieron 2 fallas fueron encoder con eje desajustado y contactor dañado, el

variador y el breaker dañado obtuvieron una falla en el periodo estudiado.

4.3. Subsistema traslación Puente

A continuación se muestran en la tabla 20 el registro de frecuencia de fallas

del subsistema traslación puente.

Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslación Puente


Sensores dañados 20 22,47

Relé térmico disparado 13 14,61

Tarjeta de comunicación dañada 10 11,24

Sensores sucios 10 11,24

Drive del puente dañado 6 6,74


Breaker principal disparado 5 5,62

73%

10%

6%

3%2%

2% 2%

1%1%

Sensores sucios y descalibrados

Sensores partidos y dañado

Encoder dañado

Guardamotor disparado

Encoder con eje desajustado

Contactor dañado

Cortocircuito

Variador dañado

Breaker dañado


Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslación Puente. (Continuación)

Guardamotor disparado. 5 5,62

Actuador del freno dañado 4 4,49

Variador dañado 4 4,49

Cables de sensores dañados 3 3,37

Contactores dañados 3 3,37

Total 89 100,00 Fuente: Anexo 3

En el grafico 14 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas a este

subsistema.

Grafico 14. Porcentaje de Fallas del Subsistema traslación Puente

Fuente: Tabla 20

El numero de fallas registrada en el subsistema traslación puente fueron 89

fallas en la cual las más destacada los sensores dañados con 20 fallas

generando 23% en totales, el relé térmico disparado con 13 fallas, la tarjeta

de comunicación dañada y los sensores sucios con 10 fallas cada uno, con 6

fallas están el drive dañado y el motor dañado, el breaker disparado y el

guardamotor disparados con 5 fallas cada uno, el actuador del freno dañado

y el variador dañado con 4 fallas, los cables de sensores dañados y los

contactores dañados presentan 4 fallas cada uno.

22%

15%

11%11%

7%

7%

6%

6%5%

4% 3% 3%

Sensores dañadosRelé térmico disparado Tarjeta de comunicación dañada Sensores sucios Drive del puente dañado Motor dañado Breaker principal disparadoGuardamotor disparado. Actuador del freno dañado Variador dañadoCables de sensores dañados Contactores dañados


4.4. Subsistema Llenado y Banqueo

Las fallas eléctricas y de instrumentación por el subsistema llenado y

banqueo fueron las siguientes.

Tabla 21. Registro de las Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo

FALLAS Nº FALLAS % PORCENTAJE

Sensores descalibrados 32 46,38

Sensores sucios con material compactado 15 21,74

Sensores partidos y dañados 12 17,39


Relé de salida dañado 3 4,35

Bobina de electroválvula desajustada 2 2,90

Conector de tag flojo 1 1,45


En el grafico 15 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas subsistema

llenado y banqueo.

Grafico 15. Porcentaje de Fallas del subsistema Llenado y Banqueo

Fuente: Tabla 21

46%

22%

17%

6%4% 3% 2%

Sensores descalibrados

Sensores sucios con material compactado

Sensores partidos y dañados

Relé térmico disparado

Relé de salida dañado

Bobina de electroválvula desajustada

Conector de tag flojo


El numero de fallas registrada en el subsistema fueron 69 fallas, de las que

podemos ver con mayor porcentajes los sensores descalibrados con 32

presentando 46% de las fallas, los sensores sucios con 15 fallas, los

sensores partidos y dañados con 12 fallas, el relé térmico disparado y el relé

de salida dañado con 4 y 3 fallas respectivamente, la bobina de

electroválvulas desajustadas con solo 2 fallas y el conector de tag flojo con

una 1 falla.

4.5. Subsistema Elevación Cabina

A continuación se muestran el registro de frecuencia de fallas del subsistema

elevación cabina.

Tabla 22. Registro de las Fallas del Subsistema Elevación Cabina


Rotativo descalibrado 20 33,33

Contactores dañados 17 28,33

Rotativos dañados 8 13,33

Térmico disparado 4 6,67

Limit switch de sobretraslación descalibrado 4 6,67


Breaker disparado 2 3,33

Limit switch de sobretraslación dañado 1 1,67



En el grafico 16 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas en el periodo

de enero de 2009 hasta julio de 2010.


Grafico 16. Porcentaje de Fallas del subsistema Elevación Cabina

Fuente: Tabla 22

El numero de fallas registrada en el subsistema fueron 60 fallas, de las que

podemos ver la de mayor porcentajes los rotativos de la elevación cabina se

consiguen descalibrados con 20 fallas, los contactores dañados con 17 fallas,

rotativo dañados con 8 fallas, el térmico disparado y limit switch

descalibrados con 4 fallas cada uno, los de menores porcentajes están los

guardamotores disparados con 3 y el breaker dañado con 2 fallas, el limit

switch de sobretraslación dañado y el motor dañado con una falla cada uno.

4.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

En el estudio de las fallas presentadas por el subsistema silla rotativa-control

de mando principal se obtuvieron 53 fallas de las cuales se encuentran

distribuidas de la siguiente manera (ver tabla 23).

Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

FALLAS Nº FALLAS % PORCENTAJE

Guayas del máster dañada 30 56,60

Pulsadores dañados 11 20,75

Anillos rozantes dañados 8 15,09

Fallas en señales de silla 2 3,77

33%

28%

13%

7%

7%5%

3% 2% 2% Rotativo descalibrado Contactores dañados Rotativos dañados Térmico disparadoLimit switch de sobretraslación descalibradoGuardamotor disparado Breaker disparado Limit switch de sobretraslación dañado Motor dañado


Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando

Principal. (Continuación)

Cables y conexiones desajustados 2 3,77

Total 53 100,00

Fuente: Anexo 6

En el grafico 17 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas a este

subsistema.

Grafico 17. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

Fuente: Tabla 23

El número de fallas encontradas con mayor porcentaje son la guaya del

máster dañada con 30 fallas de las que representan el 56% de las fallas

totales, los pulsadores dañados tienen 11 fallas, los anillos rozantes dañados

tienen 8 fallas con el 15%. Por último estas las fallas en señales de la silla y

los cables y conexiones desajustados con 2 fallas cada uno obteniendo el 4%

de las fallas.

56%21%

15%

4% 4%Guayas del máster dañada

Pulsadores dañados

Anillos rozantes dañados

Fallas en señales de silla

Cables y conexiones desajustados


4.7. Subsistema Elevación Gancho de Colada

A continuación se muestran el registro de frecuencia de fallas estudiadas al

subsistema elevación gancho de colada.

Tabla 24. Registro de las Fallas del Subsistema Elevación Gancho de Colada


Sobrevelocidad del motor activado 14 30,43

Falla en conexiones del drive 8 17,39


Breaker disparado 5 10,87

Cables del variador dañados 4 8,70

Rotativo descalibrado 4 8,70


Freno electro-hidráulico dañado 2 4,35

Falso contacto en encoder 1 2,17


Este subsistema registró 46 fallas de la que se distribuyen de la siguiente

manera.

Grafico 18. Porcentaje de Fallas del Subsistema Gancho de Colada

Fuente: Tabla 24

30%

17%11%

11%

9%

9%7%

4% 2%Sobrevelocidad del motor activado

Falla en conexiones del drive


Breaker disparado

Cables del variador dañados

Rotativo descalibrado


Freno electro-hidráulico dañado

Falso contacto en encoder


Las fallas de mayor relevancia con 14 fallas de la que son el 30% de las

mismas la sobretraslación del motor activado, las fallas en conexiones con

drive con 17% con 8 fallas, el guardamotor disparado y el breaker disparado

registraron 5 fallas cada uno, los cables del variador dañado y el rotativo

descalibrados con 5 fallas, el relé térmico disparado con 3 fallas, los frenos

electro-hidráulicos y falso contacto en encoder presentaron 2 y 1 fallas

respectivamente en el periodo estudiado.



red de comunicación control net.

Tabla 25. Registro de Fallas del Subsistema Red de Comunicación Control Net


modulo de conexión con drive dañado 12 27,27

cables de conexión con drive flojo 11 25,00

conexión de cables coaxiales desajustados 10 22,73

modulo adaptador coaxial fibra óptica dañado 5 11,36

modulo repetidor de fibra óptica dañado 4 9,09

cable de fibra óptica dañado 2 4,55


Se registraron 44 fallas al subsistema en el grafico 19 se ve claramente la

distribución porcentual.


Grafico 19. Porcentajes de fallas de Subsistema Red de Comunicación Control Net

Fuente: Tabla 25

Primero con la mayoría de las fallas está el modulo de conexión del drive

dañado con 12 fallas presentando el 27 de las fallas totales, los cables de

conexión con drive flojo se generaron 11 fallas, la conexión de cables

coaxiales desajustados con 10 fallas, el modulo adaptador coaxial fibra óptica

dañado presentaron 5 fallas, el modulo repetidor de fibra óptica dañado con 4

fallas y el que menos fallas obtuvo es el cable de fibra óptica dañado con 2

fallas de las que representan el 5% de las fallas.



rompe costra.

Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra


Sensores desajustados 15 37,50

Cables de sensor dañado 13 32,50

Contactor dañado 5 12,50

27%

25%23%

11%

9% 5% modulo de conexión con drive dañado

cables de conexión con drive flojo

conexión de cables coaxiales desajustados

modulo adaptador coaxial fibra óptica dañado

modulo repetidor de fibra óptica dañado

cable de fibra óptica dañado


Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra. (Continuación)

Rotativos descalibrados 4 10,00

Relé térmico disparado. 2 5,00



En el grafico 20 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas en el

subsistema.

Grafico 20. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rompe Costra

Fuente: Tabla 26

El numero de fallas registrada en el subsistema rompe costra fueron 44

fallas, de las cuales la que tienen mayor numero de fallas fueron los sensores

descalibrados con 37% de las fallas, después le sigue los cables de sensor

dañados con 32% que equivalen a 13 fallas, el contactor dañados tiene 5

fallas, el rotativo descalibrado con 4 fallas, el relé térmico disparado con 2

fallas y por último el motor dañado con 1 falla.

37%

32%

13%

10%5% 3%

SUBSISTEMA ROMPE COSTRA

Sensores desajustados

Cables de sensor dañado

Contactor dañado

Rotativos descalibrados

Relé térmico disparado.

Motor dañado


5. Diagrama Causa-Efecto de los Subsistemas Críticos de las Grúas

NKM Cambiadoras de Ánodos de V Línea

Una vez de haber realizado el historial de fallas de los subsistemas críticos

de las grúas cambiadoras de ánodos, se decide a realizar el diagrama causa

efecto, donde se organiza y visualiza el origen de los problemas que

causaron fallas en cada uno de los subsistemas por medio de distintos

factores como; mano de abra empleada para el mantenimiento, los equipos o

los elementos de cada subsistema, los materiales utilizados para su

mantenimiento esto incluye los repuestos de los elementos, el mantenimiento

a las grúas, el método de trabajo empleado y el factor de medio ambiente.

Esto se realizo tomando en cuenta las opiniones de los supervisores,

instrumentistas y técnicos de mantenimientos eléctricos que laboran en la V

Línea de CVG VENALUM, formando así una lluvia de ideas.

A continuación se muestran los diagramas causa efecto de los subsistemas

críticos de las grúas cambiadoras de ánodos con su respectiva descripción

de los factores que componen estos diagramas.

5.1. Subsistemas Compresor

A continuación se muestra en la figura 13 el diagrama causa-efecto del

subsistema compresor.


FALLA

SUBSISTEMA

COMPRESOR

MANO DE OBRA

MÉTODO

EQUIPOS

MEDIO AMBIENTE

MATERIALES

MANTENIMIENTO

Contactor principal

dañado

Motor

dañado

Térmico principal

dañado

Switch de presión

dañado

Térmico ventilador

disparado

Breaker principal

dañado

Baja calidad de los

componentes

Algunos repuestos no

están en planta

Cables y borneras

dañadas

Falta de personal

Agotamiento

físico

Falta de practicas

de trabajoFalta de plan de

mantenimiento actualizado

Diseño inadecuado de

compresor y

partes eléctricas

Baja calidad en

la ejecución

Exceso de polvo y

Gases corrosivos

Exposición a fluidos

de aceite

Altas temperaturas

Uso de repuestos

Usados

Figura 13. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Compresor

Fuente: propia

Mano de Obra: La falta de personal es relevante para el mantenimiento de

rutina y preventivo, esto de alguna manera influye en el agotamiento físico

del personal.

Equipos: En este factor se pueden ver los elementos como; el breaker

principal y el térmico principal disparados, el contactor principal, los cables y

borneras dañados, el térmico del ventilador dañado, el switch de presión y el

motor dañado.

Materiales: La baja capacidad de los componentes es debido a que el

compresor es de mayor potencia, es decir es de una capacidad mayor de la

que se tenía establecido para estos elementos haciendo que estos tengan

fallas frecuentes, la falta de repuestos es evidente debido a la situación

actual de la empresa, por ende el personal se ve obligado a trabajar con

repuestos usados.

Medio ambiente: Este es uno de los factores más importantes puestos que

las condiciones del lugar tienen un mayor impacto e influencia en el origen de


las fallas. Por ejemplo las altas temperaturas, el exceso de polvo, gases

corrosivos y los fluidos de aceite.

Método: Se puede decir que el diseño inadecuado entre el compresor y

partes eléctricas, como la falta prácticas de trabajo influyen en las causas

posibles de fallas.

Mantenimiento: La falta de un plan de mantenimiento actualizado se

evidencia puesto que no cuentan con elementos o partes que han sido

cambiadas.

5.2. Subsistemas Rotación Cabina


subsistema rotación cabina

FALLA

SUBSISTEMA

ROTACIÓN CABINA

MATERIALES

MANTENIMIENTO MÉTODO MEDIO AMBIENTE

MANO DE OBRA EQUIPOS

Cortocircuito en

cables del control

Variador dañado

Contactor dañado

Encoder con eje

desajustado

Encoder dañado

Sensores

sucios/descalibrados

Breaker dañado

Guardamotor

disparado Sensores

dañados/partidos

Acumulación

de polvo

Altas temperaturas

Falta de repuestos

requeridos

Falta de plan

de mantenimiento

actualizado Falta de practicas

de trabajo

Falta de

personal

Agotamiento

físico

Falta de

Capacitación

técnica

Baja calidad de los

componentes

Uso de repuestos

Usados

Personal Utilizado

En otras actividades

Figura 14. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rotación Cabina

Fuente: propia

Mano de obra: El agotamiento físico por parte del personal eléctrico y de

instrumentación han sido evidentes, a esto se le suma la falta de personal, la


utilización de esté en otras actividades (reuniones, actividades sociales, entre

otros), la falta de capacitación técnica en los equipos actualizados en las

grúas.

Equipos: Se observan las posibles causas en las cuales tenemos;

cortocircuito en cables de control, contactor dañado, la ocurrencia de fallas

en el encoder, los sensores dañados y partidos como también sucios y

descalibrados, los breaker y el variador dañados, los guardamotores

disparado y el encoder con eje desajustado.

Materiales: Se observan la baja calidad de los componentes, la falta de

repuestos es evidente debido a la situación económica actual de la empresa,

por ende el personal se ve obligado a trabajar con repuestos usados.

Medio ambiente: Las altas temperaturas y la acumulación de polvo son unas

de las causas posibles que originan fallas en este subsistema.

Método: la falta de prácticas de trabajo son las causas posibles para que el

subsistema rotación cabina ocurran fallas.

Mantenimiento: la falta de un plan de mantenimiento actualizado puesto que

los anteriores no cuentan con elementos o partes que han sido cambiados en

las grúas NKM.

5.3. Subsistemas Traslación Puente


subsistema traslación puente.


FALLA

SUBSISTEMA

TRASLACIÓN PUENTE

MATERIALES

MEDIO AMBIENTE

EQUIPOSMANO DE OBRA

MÉTODOMANTENIMIENTO

Tarjetas de comunicación

dañadas

Cables de

Sensores dañados

Contactor

dañado

Drive

dañados

Relé térmico

disparado

Sensores

dañados y sucios

Motor

dañado

Breaker principal

disparado

Falta de practicas

de trabajo

Falta de personal

Agotamiento

físico

Falta de

Capacitación

técnica

Personal Utilizado


Falta de plan

de mantenimiento

actualizado

Falta de repuestos

requeridos

Uso de repuestos

Usados

Altas temperaturas

Exceso de polvo

Y gases corrosivos

Actuador del

Freno dañado

Variador dañadoGuardamotor

disparado

Figura 15. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Traslación Puente

Fuente: propia

Mano de obra: El agotamiento físico por parte del personal han sido muy

notables, a esto se le suma la falta de personal, la utilización de esté en otras

actividades (reuniones, actividades sociales, entre otros), la falta de

capacitación técnica en los equipos actualizados en las grúas.

Equipos: Las posibles fallas que ocasionan paradas a las grúas son; tarjeta

de comunicación, el actuador del freno, los sensores, el motor, los cables de

los sensores, el contactor, el drive y el variador dañados, el relé térmico, el

breaker principal y el guardamotor disparados y los sensores sucios.

Materiales: La falta de repuestos y la utilización de repuestos usados se

hacen evidentes para las causas posibles.

Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases son

las causas posibles que originan fallas en el subsistema traslación puente.

Método: La falta de prácticas de trabajo es muy notable a la hora de realizar

labores en las grúas.


Mantenimiento: La falta de un plan de mantenimiento actualizado puesto

que los anteriores no cuentan con elementos o partes que han sido

actualizados en las grúas cambiadoras de ánodos.

5.4. Subsistemas Llenado y banqueo


subsistema llenado y banqueo.

FALLA

SUBSISTEMA

LLENADO Y BANQUEO

MATERIALES

MEDIO AMBIENTE

EQUIPOMANO DE OBRA


Sensores sucios

Electroválvula

desajustado

Conector de tag

flojo

Sensores

dañados/descalibrados

Problema con la

Tarjeta de alimentación

Relé de salida

dañado

Falta de practicas

de trabajo

Falta de personal

Agotamiento

físico

Personal Utilizado


Sistema mecánico

Altas temperaturas

Exceso de polvo

Y gases corrosivos

Falta de repuestos

requeridos

Baja calidad de los

componentes

Uso de repuestos

Usados

Falta de plan

de mantenimiento

actualizado

Material compactado

Relé térmico

disparado

Figura 16. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Llenado y Banqueo

Fuente: propia

Mano de obra: Se evidencia el agotamiento físico, la falta de personal, la

utilización de esté en otras actividades (reuniones, actividades sociales, entre

otros).

Equipos: Los posibles elementos que ocasionan fallas a las grúas son; los

sensores sucios con material compactado, la bobina electroválvulas

desajustada, los sensores partidos y dañados, el conector de tag flojo, el relé

térmico disparado, los sensores descalibrados y el relé de salida dañado.


Materiales: La baja calidad de los componentes, la falta de repuestos debido

a la situación económica actual de la empresa que por ende el personal se

ve obligado a utilizar repuestos usados.

Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases

deterioran los componentes eléctrico y de instrumentación de las grúas.

Método: Se evidencia la falta de prácticas de trabajo originan fallas

constantemente en el subsistema llenado y banqueo.

Mantenimiento: Las causas posibles es la falta de un plan de mantenimiento

actualizado puesto que los anteriores no cuentan con elementos o partes que

han sido actualizados en las grúas NKM.

5.5. Subsistemas Elevación Cabina


subsistema elevación cabina.

FALLA

SUBSISTEMA

ELEVACIÓN CABINA

MATERIALES

MEDIO AMBIENTE

EQUIPOMANO DE OBRA


Motor

dañado

Breaker

disparado

Limit Switch

Sobretraslación

Descalibrado y dañado

Contactores

Dañados

Guardamotor

disparado

Rotativo

Dañado y descalibrado

Falta de practicas

de trabajo

Falta de personal

Agotamiento

físico

Falta de plan

de mantenimiento

actualizado

Personal Utilizado

En otras actividadesFalta de repuestos

requeridos

Baja calidad de los

componentes

Uso de repuestos

Usados

Altas temperaturas

Exceso de polvo

Y gases corrosivos

Térmico disparado

Figura 17. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevación Cabina

Fuente: propia


Mano de obra: La falta de personal es relevante de la cual influye de alguna

manera en el agotamiento físico y la utilización del personal en otras

actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros.

Equipos: Las distintas causas originadas son térmico disparado, motor

dañado, breaker disparado, limit switch de sobretraslación descalibrados,

contactores dañados, guardamotores disparados, limit switch de

sobretraslación dañado y rotativo descalibrado .

Materiales: La baja calidad de los componentes, la falta de repuestos es

evidente debido a la situación actual de la empresa, por ende el personal se

ve obligado a trabajar con repuestos usados.

Medio ambiente: Las altas temperaturas, el exceso de polvo y gases

corrosivos son unas de las causas posibles que originan fallas en el

subsistema.

Método de trabajo: La falta de práctica de trabajo incurre en mayor número

de fallas al subsistema Compresor.



han sido actualizados en las grúas.

5.6. Subsistemas Silla Rotativa-Control de Mando Principal


subsistema silla rotativa-control de mando principal.


FALLA

SUBSISTEMA

SILLA ROTATIVA-

CONTROL DE MANDO

MATERIALES

MEDIO AMBIENTE

EQUIPOMANO DE OBRA


Pulsadores

dañados

Guayas del máster

dañadas

Cables y conexiones

desajustados

Fallas en señales

de la silla

Exceso de polvo

y alúmina

Falta de practicas

de trabajo

Falta de personal

Agotamiento

físico

Personal Utilizado


Falta de plan

de mantenimiento

actualizado

Retraso en la ejecución

Interferencia de personal

mecánico

Falta de repuestos

requeridos

Uso de repuestos

Usados

Humedad

Aire

condensado

Anillos rozantes

dañados

Figura 18. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

Fuente: propia

Mano de obra: Se evidencia que el agotamiento físico, a esto se le suma la

falta de personal y la utilización de esté en otras actividades como reuniones,

actividades sociales, entre otros.

Equipos: En este factor se muestran las posibles fallas que ocasionan

paradas a las grúas de las cuales tenemos los pulsadores de la silla

dañados, lo cables y conexiones desajustados, fallas en señales de la silla,

los anillos rozantes dañados y las guayas del máster dañadas.

Materiales: Aquí se observan la falta de repuestos y la utilización de

repuestos usados.

Medio ambiente: El exceso de polvo y gases, como también humedad

ocasionados por el aire comprimido del aire acondicionado.

Método de trabajo: La falta de prácticas de trabajo son causas posibles que

originan fallas en el subsistema traslación puente.


actualizado y los retrasos ocasionados por el personal mecánico que le

realizan mantenimiento a los elementos de la silla.


5.7. Subsistemas Elevación Gancho de Colada


subsistema elevación gancho de colada.

FALLA

SUBSISTEMA

ELEVACIÓN GANCHO

DE COLADA

MATERIALES

MEDIO AMBIENTE

EQUIPOMANO DE OBRA


Frenos electro-hidráulicos

dañados

Fallas en conexión

del drive


Falso contacto

en encoder

Guardamotor

disparado

Breaker

disparado

Falta de practicas

de trabajoFalta de plan

de mantenimiento

actualizado

Falta de personal

Agotamiento

físico

Falta de

Capacitación

técnica

Personal Utilizado




mecánico

Altas temperaturas

Exceso de polvo

Y gases corrosivos

Falta de repuestos

requeridos

Uso de repuestos

Usados

Sobrevelocidad

Del motor activado

Cable del variador

dañadoRelé térmico

disparado

Figura 19. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevación Gancho de Colada

Fuente: propia

Mano de obra: La falta de personal es relevante para el mantenimiento, esto

de alguna manera influye en el agotamiento físico del personal y la utilización

del personal en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre

otros, así como la falta de capacitación técnica de los elementos nuevos

instalados en este subsistema.

Equipos: Este factor se muestra las distintas causas originadas en el

subsistema de las cuales son; los frenos electro-hidráulicos dañados, los

cables del variador dañados, el rotativo descalibrados, falso contacto en

encoder, los guardamotores y el breaker disparados, falla en conexiones del

drive, sobrevelocidad del motor activado, relé térmico disparado.

Materiales: La falta de repuestos es evidente debido a la situación actual de

la empresa, por ende el personal se ve obligado a trabajar con repuestos

usados.



corrosivos son unas de las causas posibles que originan fallas en el

subsistema.

Método de trabajo: La falta de práctica de trabajo ocurrir mayor número de

fallas al subsistema gancho de colada.



han sido actualizados en las grúas y las demoras en la ejecución por parte

del personal mecánico.



subsistema red de comunicación control net.

FALLA

SUBSISTEMA

RED DE CONTROL

NET

MANO DE OBRA

MÉTODO

EQUIPOS

MEDIO AMBIENTE

MATERIALES

MANTENIMIENTO

Conexión de cables

Coaxiales desajustados

Modulo de conexión

con drive dañado

Cable de conexión

con drive flojo

Baja calidad de los

componentes

Algunos repuestos no

están en planta

Falta de personal

Agotamiento

físico

Falta de practicas

de trabajoFalta de plan de

mantenimiento actualizado

Exceso de polvo y

Gases corrosivos

Humedad

Altas temperaturas

Uso de repuestos

Usados

Falta de

Capacitación

técnica

Personal Utilizado


Modulo adaptador

Coaxial fibra óptica dañado

Cable de fibra óptica

dañado

Modulo repetidor de fibra

óptica dañado

Figura 20. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Red de Comunicación Control Net

Fuente: propia


Mano de obra: El agotamiento físico, la falta de personal, la utilización de

esté en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros y

capacitación técnica.

Equipos: Los posibles elementos que ocasionan fallas en el subsistema son;

conexión de cables coaxiales desajustados, modulo adaptador coaxial fibra

óptica dañado, modulo de comunicación con drive dañado, cable de conexión

con drive flojo, cable de fibra óptica dañado, modulo repetidor de control net

dañado.

Materiales: La falta de repuestos debido a la situación económica actual de

la empresa por ende el personal se ve obligado a utilizar repuestos usados.


corrosivos y humedad deterioran los componentes eléctricos y de

instrumentación.

Método de trabajo: Este factor se evidencia la falta de prácticas de trabajo

originando fallas en el subsistema.



actualizados, así como los retrasos por parte del personal mecánico.



subsistema rompe costra.


FALLA

SUBSISTEMA

ROMPE COSTRA

MATERIALES

MEDIO AMBIENTE

EQUIPOMANO DE OBRA


Rotativo

descalibrado

Relé térmico

disparado

Cables de sensores

dañado

Contactor

dañado

Limit Switch

descalibrado

Motor dañado

Falta de practicas

de trabajo

Falta de plan

de mantenimiento

actualizado



mecánico

Falta de repuestos

requeridos

Uso de repuestos

Usados

Exposición a fluidos

de aceite

Exceso de polvo

Y gases corrosivos

Falta de personal

Agotamiento

físico

Personal Utilizado


Figura 21. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rompe Costra

Fuente: Propia

Mano de obra: El agotamiento físico, la falta de personal, la utilización de

esté en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros.

Equipos: Las posibles elementos que ocasionan fallas son; los rotativo

descalibrados, el relé térmico disparado, los cables de sensores dañados, el

contactor dañado, los sensores descalibrados y el motor dañado.

Materiales: La falta de repuestos debido a la situación económica actual de

la empresa por ende el personal se ve obligado a utilizar repuestos usados.

Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases

deterioran los componentes eléctricos y de instrumentación.

Método de trabajo: Se evidencia la falta de prácticas de trabajo

ocasionando fallas en el subsistema.



actualizados, así como los retrasos por parte del personal mecánico.


6. Análisis de Modo y de Efecto de Fallas de los Subsistemas

Eléctricos y de Instrumentación Críticos de las Grúas NKM.

A continuación se presenta el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

realizados a los subsistemas Compresor, rotación cabina, traslación puente,

llenado y banqueo, elevación cabina, silla rotativa-control de mando principal,

elevación gancho de colada y rompe costra. En este análisis se desglosa

cada subsistema en sus principales componentes eléctricos y de

instrumentación identificando cada una de sus funciones.

Para determinar la falla potencial se identificó la falla funcional, el modo de

falla y el efecto de dicha falla que se registraron en los componentes de los

subsistemas estudiados. Seguidamente, se determinó el nivel de agresión de

dichas fallas potenciales mediante 3 parámetros: severidad, ocurrencia y

detección (Ver tabla 27). Por último se plantean las acciones preventivas y

correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la falla o para

dar respuesta efectiva en el momento que esta se presente.

Tabla 27. Evaluación de Criticidad de AMEF

Efecto Severidad Ponderación

Peligroso; sin

alarma

Puede poner en riesgo al operador. El incidente ocurrirá

sin alarma previa.

10

Peligroso; con

alarma

Puede poner en riesgo al operador. El incidente ocurrirá

con alarma previa. 8

Alto Interrupción importante a la operación de la Grúa. Parada

total de la grúa. 6

Bajo Interrupción de menor importancia a la operación de la

grúa. Parada parcial de la grúa. 3

Ninguno Interrupción de menor importancia a la operación de la

grúa. No genera ningún afecto en la operación de la grúa. 1

Detención Método de detención Ponderación

Casi imposible Ningunos de los controles disponibles detectan incidente

modo o causa. 10

Bajo Los controles actuales tienen probabilidad baja de

detectar modo o causa. 8


Tabla 27. Evaluación de Criticidad de AMEF. (Continuación)

Medio Los controles actuales tienen probabilidad media de

detectar modos o causas. 6

Alto Los controles actuales tienen probabilidad alta de

detectar modos o causas. 3

Casi seguro Los controles actuales detectan casi seguros el modo o la

causa de fallo. 1

Frecuencia Ponderación

Mayor a 40 10

Entre 20 a 40 8

Entre 5 a 19 6

Menores a 5 3

Nunca ha ocurrido o no existe historial, pero es poco

probable que ocurra 1

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml

A través del análisis de modos y efectos de falla para los subsistemas

eléctrico y de instrumentación críticos de las grúas cambiadoras de ánodos

considerados mediante la metodología de análisis de Pareto presentada en

secciones anteriores se generaron elementos necesarios para la definición

de las tareas preventivas y correctivas más ajustadas para incidir de manera

significativa en la frecuencia de fallas.

Mediante este análisis se pudo conocer principalmente los modos de fallas

más frecuentes para cada subsistema, así como su evaluación en los índices

de probabilidad y riesgo para el conocimiento de la probabilidad de que

ocurra un evento no deseado al llegar a un tiempo de operación determinada,

la severidad de la falla y el nivel de detección de la misma a través de los

controles actuales.

Entre los modos de fallas más comunes que se consiguieron principalmente

están, fallas de sensores de nivel, presión y proximidad, donde las causas

más comunes de ocurrencia de dichos modos corresponden a cables rotos,

sensores dañados o partidos, además, causas añadidas a fallas de sensores

http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml


sucios por posible incumplimiento de la rutina de mantenimiento. entre otros

modos generados por el análisis se encuentran las fallas de breaker

disparado del subsistema neumático, motores eléctricos dañados, rotativo

descalibrado entre otros. De igual manera, se definieron las posibles causas

que originaron la aparición de la falla, así como los efectos generados por

causa misma, también se establecieron las acciones correctivas para las

fallas ocurridas y con ellas las acciones preventiva para disminuir estas

fallas.

A continuación se muestra el análisis de modos y de efectos de fallas para

los subsistemas críticos de las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.

104

Plan de Mantenimiento Eléctrico e Instrumentación de las Grúas NKM

Tabla 28. AMEF del Subsistema Compresor

BLOQUE FUNCIÓN

FALLA POTENCIAL

SEV FRE MÉTODOS DE DETECCIÓN

DET TOTAL ACCIÓN

CORRECTIVA ACCIÓN PREVENTIVA FALLO

FUNCIONAL MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS

Componentes Eléctricos de

Alimentación y Control Panel

K9

Arrancar, controlar y proteger

eléctricamente el

compresor de aire

No arranca, no controla ni

protege eléctricamente al compresor

de aire.

Contactor dañado

El compresor se detiene 3 4 INSTRUMENTO 8 96 Cambiar contactor

Rediseñar los componentes de alimentación y

control eléctrico según la capacidad

del compresor

Breaker dañado o disparado

El compresor se detiene 3 10 INSTRUMENTO 8 240 Rearmar o

cambiar beaker


El compresor se detiene 3 6 INSTRUMENTO 8 144 Rearmar térmico principal

Térmico del ventilador disparado

El compresor se detiene 3 4 INSTRUMENTO 1 12 Rearmar

térmico del ventilador Verificar el consumo

de corriente del motor del compresor Cables y

borneras dañados

El compresor se detiene 3 4 VISUAL 10 120 Cambiar cables y borneras

Motor Eléctrico de Inducción

del Compresor Neumático

Aplicar fuerza

motriz al compresor

para generación

de aire comprimido

No hay movimiento en el compresor

para la generación de

aire comprimido

Motor dañado El compresor se detiene 3 2 INSTRUMENTO 8 48 Cambiar

motor

Rediseñar los componentes de alimentación y

control eléctrico según la capacidad

del compresor

Switch de Presión (Preso Swtch) de Aire del Compresor

1S78

Controlar la presión de aire en un rango de 6 a 8 bares.

La presión de aire se

encuentra fuera del rango

de 6 a 8 bar

Switch de presión dañado

No carga presión

3 2 INSTRUMENTO 10 60 Cambiar

Switch de presión

Reducir la humedad del aire a la salida

del compresor No descarga presión, se mantiene alta hasta

parar el compresor por sobre corriente.

Fuente: Propia

105


Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotación Cabina

BLOQUE FUNCIÓN FALLA POTENCIAL


DET TOTAL ACCIÓN

CORRECTIVA ACCIÓN PREVENTIVA

FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS

Componentes Eléctricos de Control Panel

K3 y K7.

Poner en funcionamiento y

proteger el subsistema

rotación cabina

No pone en funcionamiento,

ni protege el subsistema

rotación cabina.

Contactor dañado

No Gira el Carro

3 2 INSTRUMENTO 8 48 Cambiar cables

Verificar el consumo de

corriente de los motores de la

cabina

cortocircuito 3 2 INSTRUMENTO 10 60 Cambiar contactor

Breaker dañados

3 2 INSTRUMENTO 8 48 Cambiar breaker


3 2 INSTRUMENTO 1 6 Rearmar

guerdamotor

Sensor de Parada de

Slewing Izquierda Rotación Cabina

Detectar la máxima posición

hacia la izquierda de la rotación cabina

No detecta la máxima posición hacia la izquierda del carro rotativo

sensor sucio o descalibrado

No traslada hacia la izquierda

3 10 INSTRUMENTO 1 30 Limpiar y calibrar sensor

Asegurar el cierre de la ventana del

caracol

sensor partido o dañado

La rotación cabina se sobretraslada hacia la izquierda

3 4 VISUAL 8 96 Cambiar sensor

Verificar que el sensor no sea

golpeado durante el giro completo del

carro rotativo

Sensor de Parada de

Slewing Derecha Rotación Cabina

Detectar la máxima posición hacia la derecha

de la rotación cabina

No detecta la máxima posición hacia la derecha del carro rotativo


No traslada hacia la derecha

3 10 INSTRUMENTO 1 30 Limpiar y calibrar sensor

Asegurar el cierre de la ventana del

caracol


La rotación cabina se sobretraslada hacia la derecha


Verificar que el sensor no sea


carro rotativo

Variador de Velocidad

Drivers Rotación Cabina

Poner en marcha y controlar la

velocidad de los motores que

mueven el carro rotativo.

No pone en marcha y no controla la

velocidad de los motores del carro

rotativo

Variador dañado

No Gira el Carro 3 2 INSTRUMENTO 10 60 Cambiar variador

Bajar el variador y realizar

mantenimiento a sus componentes

internos

106


Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotación Cabina. (Continuación)

BLOQUE FUNCIÓN

FALLA POTENCIAL


DET TOTAL ACCIÓN


FALLO FUNCIONAL MODOS DE

FALLO EFECTOS DE

FALLOS

Sensor Baja Velocidad Derecha Rotación Cabina

Detectar la posición de la

derecha del carro rotativo.

No detecta la posición de la derecha del

carro rotativo


El carro gira lento y no alcanza

posición de llenado de

tolva

3 10 INSTRUMENTO 1 30 Calibrar sensor

Verificar que las referencias

mecánicas no estén dobladas y los

sensores no corran el riesgo de ser

golpeados



Sensor Baja Velocidad Izquierda Rotación Cabina

Detectar la posición de la izquierda del carro rotativo.

No detecta la posición de la izquierda del carro rotativo




tolva





golpeados



Sensor de Posición de Referencia Rotación Cabina

Detectar la posición del carro

rotativo.

No detecta la posición del

carro rotativo




tolva





golpeados



Encoder de Posición Slewing 77B32,

Rotación Cabina

Detectar la posición del carro

rotativo.


carro rotativo

Encoder dañado El carro gira

lento y no alcanza


tolva

3 4 INSTRUMENTO 8 96 Cambiar encoder

Verificar que el encoder no sea


carro rotativo

Encoder con eje

desacoplado 3 2 INSTRUMENTO 8 48

Ajustar Acople del

eje del encoder

Regularmente apretar el tornillo Allen que

asegura el acople del eje del encoder

Fuente: Propia

107


Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslación Puente



DET TOTAL ACCIÓN



Componentes Eléctricos De Control Panel

K4

Poner en funcionamiento

y proteger el 107ubsistema de traslación

puente

No pone en funcionamiento, ni

propege el subsistema

traslación puente

contactores dañados

No traslada puente 6 2 INSTRUMENTO 10 120 Cambiar contactor

Revisar el consumo de corriente de cada motor por separado y llevar registro de

los mismos


No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 1 24 Rearmar

guardamotor

Drive del puente dañado

No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 8 192 Cambiar drive

Relés térmicos disparados

No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 1 24 Rearmar relé

térmico


35.5 Kw. del Buggy # 2

Accionar el sistema

mecánico produciendo

movimiento del puente

No acciona el sistema mecánico

para producir movimiento del

puente

Motor dañado No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 10 240 Cambiar

motor

Revisar el consumo de corriente del

motor por separado y llevar registro de

los mismos

Variador de Velocidad Drives U/F 380-480v, 56kw, 106ª

Poner en marcha y

controlar la velocidad de los

motores que mueven el

puente

No pone en marcha, ni controla la

velocidad de los motores que

mueven el puente

Variador dañado No traslada puente 6 2 INSTRUMENTO 10 120 Cambiar variador

Bajar variador y realizar

mantenimiento a sus componente internos

Tarjeta de comunicación del variador dañada

No traslada puente 6 4 VISUAL 6 144 Cambiar tarjeta de

comunicación

Bajar tarjeta y realizar

mantenimiento a sus partes internos



Accionar el sistema





puente


motor



los mismos



Accionar el sistema





puente


motor



los mismos

108


Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslación Puente. (Continuación)

BLOQUE

FUNCIÓN FALLA

POTENCIAL SEV FRE

MÉTODOS DE DETECCIÓN

DET TOTAL ACCIÓN


FALLO FUNCIONAL

MODOS DE FALLO EFECTOS DE

FALLOS

Sensor de Recorte de

Velocidad Grúa Gantry

Detectar la posición de la

grúa en la zona del gantry de transferencia

No detecta la posición de la grúa

en la zona del gantry de

transferencia

sensor dañado No traslada

puente 1 6 VISUAL 8 48

Cambiar sensor

Verificar que el sensor se encuentre en una posición que

no pueda ser golpeado

Sensor sucio No traslada

puente 1 6 INSTRUMENTO 1 6

Limpiar sensor

El personal mecánico debe mantener este lugar libre de grasa

Cables de sensor

dañados

No traslada puente

1 2 VISUAL 10 20 Cambiar

cables del sensor

Ubicar los cables por tuberías para que no

sean pisados y golpeados

Sensor de Puertas Abiertas

E-Room

Detectar la posición de las

puestas abiertas del E-Room

No detecta la posición de las

puestas abiertas del E-Room

Sensor dañado No traslada

puente 6 6 VISUAL 8 288

Cambiar sensor

Revisar el consumo de corriente del motor por separado y llevar

registro de los mismos

Frenos Electro-Hidráulico Nb-1-250 Ed 50/6 del

Buggy # 1

Liberar el freno mecánico del

puente

No libera el freno mecánico del

puente

Actuador del freno dañado

No traslada puente

6 4 INSTRUMENTO 8 192 Cambiar actuador




Buggy # 2


puente


puente


No traslada puente




Motor Eléctrico de Inducción 35.5 Kw. del Buggy # 3

Accionar el sistema





puente

Motor dañado No traslada

puente 6 4 INSTRUMENTO 10 240

Cambiar motor




Buggy # 3


puente


puente


No traslada puente




Fuente: Propia

109


Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo

BLOQUE FUNCIÓN

FALLA POTENCIAL SEV FRE


DET TOTA

L ACCIÓN

CORRECTIVA ACCIÓN PREVENTIVA FALLO

FUNCIONAL MODOS DE

FALLO EFECTOS DE

FALLOS

Sensor Capacitivo de Fuelle Abajo

Detectar la posición del fuelle

abajo

No detecta la posición del fuelle abajo

Sensor dañado Grúa no traslada 6 4 VISUAL 8 192 Cambiar sensor

Verificar que el movimiento del sistema mecánico sea uniforme y no golpeé el sensor

Sensor descalibrado

Grúa no llena tolva

6 8 INSTRUMENTO 8 384 Se ajusta

sensor


Sensor Capacitivo de Fuelle Arriba

Detectar la posición del fuelle

arriba

No detecta la posición del fuelle arriba

Sensor dañado Grúa no traslada 3 4 VISUAL 8 96 Cambiar sensor


Sensor descalibrado

Grúa no llena tolva

3 8 INSTRUMENTO 1 24 Se ajusta

sensor


Sensor Capacitivo Posición Tubo de Banqueo

Abajo

Detectar la posición del tubo

de banqueo abajo


tubo de banqueo abajo

Sensor dañado Grúa no banquea 3 4 VISUAL 8 96 Cambiar sensor


Sensor descalibrado

Grúa no banquea 3 8 INSTRUMENTO 1 24 Se ajusta

sensor


Componentes Eléctricos de

Control


proteger el subsistema de

llenado y banqueo

No pone en funcionamiento

y protege el subsistema de

llenado y banqueo

Conector de tag flojo

Grúa no traslada

3 2 VISUAL 8 0

Ajustar conector

Resguardar el tag para que no sea pisado o

golpeado Grúa no llena

tolva Ajustar

conector


Tubo de banqueo no sube ni baja

3 2 INSTRUMENTO 1 6 Rearmar relé

térmico

Verificar en consumo de corriente del motor

del polipasto

Relé de salida dañado

Tubo de banqueo no sube ni baja

6 2 INSTRUMENTO 8 96 Cambiar relé

Resisar las conexiones del circuito de subir y

bajar el tubo de banqueo

110


Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo. (Continuación)

BLOQUE FUNCIÓN



DET TOTA

L ACCIÓN


FALLO FUNCIONAL

MODOS DE FALLO

EFECTOS DE FALLOS

Panel Eléctrico-

Neumático de Control

Distribuir el cableado y

conexión de las electroválvulas de control del

llenado y banqueo

No distribuye el cableado y

conexión de las electroválvulas de control del

llenado y banqueo

Bobina electroválvula desajustada

No llena o no descarga material

3 2 VISUAL 8 48 Ajustar

bobina de electroválvula

Verificar que todas las electroválvulas tengan

el seguro de las bobinas

Sensor de Nivel de Tolva de

Alúmina Alto

Detectar el nivel de 100% de

alúmina de la tolva

No detecta el nivel de 100% de alúmina de

la tolva

Sensor dañado

Grúa no llena tolva de material

de alúmina

3 4 VISUAL 8 96

Cambiar sensor

Establecer y cambiar sensor según su vida

útil Grúa derrama

material de alúmina de la

tolva

Cambiar sensor

Sensor de Posicionamiento de Puente Para Llenado

Detectar la posición correcta del puente para llenar las tolvas

de la grúa

No detecta la posición

correcta del puente para

llenar las tolvas de la grúa

Sensor dañado Grúa no llena

tolva de material de baño molido

3 4 VISUAL 8 96 Cambiar sensor Verificar que el

movimiento del sistema mecánico sea uniforme y no golpeé el sensor

Sensor descalibrado

Grúa no llena tolva de material de baño molido

3 8 VISUAL 1 24 Se ajusta

sensor

Sensor de Nivel de Tolva de

Bañó Molido Bajo

Detectar el nivel de 20% de baño molido de la tolva

No detecta el nivel de 20%

de baño molido de la tolva

Sensor dañado Error en

señalización 1 4 VISUAL 8 32

Cambiar sensor Establecer y cambiar

sensor según su vida útil

Sensor sucio con material compactado

Error en señalización

1 6 INSTRUMENTO 1 6 Limpiar sensor

Sensor de Nivel de

Tolva Baño Molido Alto

Detectar el nivel de 100% de baño molido de la tolva

No detecta el nivel de 100% de baño molido

de la tolva

Sensor dañado Grúa no llena

tolva de material de baño molido

3 4 VISUAL 8 96 Cambiar sensor Establecer y cambiar

sensor según su vida útil

Sensor sucio con material compactado

Grúa derrama material de baño molido de la tolva

3 6 INSTRUMENTO 1 18 Limpiar sensor

Fuente: Propia

111


Tabla 32. AMEF del Subsistema Elevación Cabina



DET TOTAL ACCIÓN

CORRECTIVA ACCIÓN

PREVENTIVA FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS

Componentes Eléctricos de Control Panel

K7


y proteger el subsistema de

elevación cabina

No pone en funcionamiento ni

protege el subsistema de

elevación cabina

Térmico disparado

Cabina no sube ni baja

3 2 INSTRUMENTO 1 6 Rearmar térmico

Medir y revisar el consumo de corriente del

motor de elevación cabina

Breaker disparado


3 2 INSTRUMENTO 1 6 Rearmar breaker

Contactores dañados



contactores




guardamotor

Limit Switch Rotativo de Polipasto Cabina

Detectar la posición de

recorte parada y sobretraslación

de la cabina

No detecta la posición de recorte

parada y sobretraslación de

la cabina


Cabina se sobretraslada

3 6 INSTRUMENTO 1 18 Calibrar rotativo

Verificar el estado del inserto de acople del

rotativo

Rotativo dañado Cabina no funciona 3 4 VISUAL 8 96 Cambiar rotativo

Establecer y cambiar según

su vida útil


Accionar el sistema

mecánico del polipasto de

elevación cabina

No acciona el sistema mecánico del polipasto de elevación cabina

Motor dañado Cabina no sube ni

baja 3 2 VISUAL 8 48

Cambiar motor

Medir y revisar el consumo de corriente del

motor de elevación cabina

Limit Switch de Sobre

Traslación Arriba

Garantizar la parada de

elevación de la cabina en caso

de sobretraslación

arriba

No garantiza la parada de

elevación de la cabina en caso de

sobretraslación arriba

Limit swich descalibrado


3 2 INSTRUMENTO 1 6 Calibrar limit

swich

Verificar que los accionamientos mecánicos del

limit swich entren

completos Limit swich dañado

Cabina no funciona 3 2 VISUAL 8 48 Cambiar

limit swich

Fuente: Propia

112


Tabla 33. AMEF del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

BLOQUE FUNCIÓN


MÉTODOS DE

DETECCIÓN DET TOTAL

ACCIÓN CORRECTIVA

ACCIÓN PREVENTIVA FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO

EFECTOS DE FALLOS

Control Manual

Izquierda

Controlar la traslación de

puente y el carro de la grúa

No controla la traslación de

puente ni el carro de la grúa

Guayas del máster dañadas

Grúa no traslada 6 8 VISUAL 8 384 Cambiar guaya

Cambiar componentes al comienzo de su

desgaste físico

Cables y conexiones

desajustados Grúa no traslada 6 2 VISUAL 10 120

Ajustar conexiones

Cambiar cables y terminales según vida

útil previamente establecida

Control Manual Derecho (Master)

Movimiento de Herramientas

Controlar los movimientos de

elevación de herramientas y

rotación del carro

No controla los movimientos de

elevación de herramientas ni la rotación del carro

Guayas del máster dañadas

Herramientas no funcionan

3 8 VISUAL 8 192 Cambiar guaya


desgaste físico

Cables y conexiones

desajustados

Herramientas no funcionan


conexiones



Pulsadores de Subir y Bajar

Cabina

Controlar los movimientos de elevación de la

cabina

No controla los movimientos de elevación de la

cabina

Pulsadores dañados



pulsadores


desgaste físico

Conjunto de Anillos

Rozantes

Permitir el giro indefinido de la

silla rotativa

No permite el giro indefinido de la silla

rotativa

Anillos rozantes dañados

Parada total de la grúa

6 4 VISUAL 8 192 Cambiar anillos

rozantes


desgaste físico

Fallas en señales de la silla


6 2 VISUAL 8 96 Reparar cables

dañados



Parada de Emergencia de la Cabina

Permitir la parada inmediata

de todas los subsistema de la grúa en caso de

emergencia

No permite la parada inmediata

de todas los subsistema de la grúa en caso de

emergencia

Pulsadores dañados



pulsadores


desgaste físico

Pulsadores ON-OFF 80S41A-80S41B Cabina

Prender y apagar la grúa desde la

silla rotativa

No prende ni apaga la grúa desde la

silla rotativa

Pulsadores dañados

Apaga la grúa 6 4 VISUAL 1 24 Cambiar

pulsadores


desgaste físico

Pulsadores de Selección de Herramientas

Seleccionar las herramientas desde la silla

No selecciona las herramientas desde la silla

Pulsadores dañados

Ninguno 1 4 VISUAL 1 4 Cambiar

pulsadores


desgaste físico

Fuente: Propia

113


Tabla 34. AMEF del Subsistema Gancho de Colada



DET TOTAL ACCIÓN



Componentes eléctricos de Control panel

K2


y proteger el subsistema de

elevación gancho de

colada

No pone en funcionamiento y

no protege el subsistema de

elevación gancho de colada


Gancho de colada no funciona


guardamotor Verificar el consumo de corriente eléctrica del

motor y freno del gancho de colada



3 2 INSTRUMENTO 1 6 Rearmar relé

térmico

Breaker disparado


3 4 INSTRUMENTO 1 12 Rearmar breaker

Variador de Velocidad

Drives

Poner en funcionamiento y controlar la velocidad del

motor del gancho de

colada

No pone en funcionamiento y

no controla la velocidad del

motor del gancho de colada

Fallas en conexión del

drive


3 4 VISUAL 8 96 Normalizar conexiones

Bajar variador y realizar mantenimiento a sus componentes internos

Verificar que los componentes de comunicación estén fijos en sus bases

Cable del variador dañado


3 2 VISUAL 10 60 Cambiar cable de conexión

Limit Switch Centrífuga de

Gancho

Detectar la sobre velocidad

del motor

No detecta la sobrevelocidad del

motor

Sobrevelocidad del motor activado


8 4 VISUAL 8 256

Cambiar limit swich de

sobrevelocidad del gancho de

colada

Realizar pruebas dinámicas al switch de

sobrevelocidad

Encoder de Posición

Detectar la velocidad del

motor

No detecta la velocidad del

motor

Falso contacto en encoder



encoder y resetear PLC

Cambiar conectores del encoder

Frenos Electro-

Hidráulico


gancho de colada

No liberar el freno mecánico del

gancho de colada

Frenos electro-hidráulico dañado


3 2 VISUAL 8 48 Cambiar frenos

electro-hidráulico

Verificar el consumo de corriente eléctrica del

motor y freno del gancho de colada

Limit Switch Rotativo del

Polipasto


recorte, parada y

sobretraslación de la cabina

No detecta la posición de

recorte, parada y sobretraslación de

la cabina



3 2 INSTRUMENTO 1 6

Calibrar rotativo

Verificar el estado del inserto de acople del

rotativo

Gancho de colada funciona lento

Calibrar rotativo

Gancho de colada no alcanza la altura

máxima

Calibrar rotativo

Fuente: Propia

114


Tabla 35. AMEF del Subsistema Red de Comunicación Control Net


SEV FRE MÉTODOS

DE DETECCIÓN

DET TOTAL ACCIÓN

CORRECTIVA ACCIÓN


Cable de Comunicación

Control Net Scanport 1202-C

Alan Bradley

Realizar la conexión del

modulo scanport para

los drive

No realiza la conexión del

modulo scanport para los drive

Modulo de conexión con drive dañado


6 4 VISUAL 10 240

Cambiar modulo de

conexión con drive

Realizar mantenimiento mecánico a la

parte interna del modulo


Control Net Coaxial RG6

Realizar las conexiones de

red

No realiza conexiones de red

Conexiones de cables coaxiales

desajustados


6 4 VISUAL 10 240

Ajustar conexiones de cables coaxiales

Establecer y cambiar

conectores según tiempo de vida


Control Net Coaxial TAP-1786-TRP

Alan Bradley

Realizar la conexión de los drive al cable

coaxial principal

No realiza la conexión de los drive al cable

coaxial principal

Cable de conexión con

drive flojo


6 4 VISUAL 10 240 Ajustar cable de conexión

con drive

Establecer y cambiar

conectores según tiempo de vida

Cable de Comunicación Control Net 20 Comm –C Alan

Bradley

Realizar la conexión de la

tarjeta de comunicación 20 comm para

los drive

No realiza la conexión de la

tarjeta de comunicación 20 comm para los

drive

Modulo de conexión con drive dañado


6 4 VISUAL 10 240

Cambiar modulo de

conexión con drive



Modulo Repetidor de Control Net

Coaxial Fibra Óptica 90ª22 1786-RPFM

Alan Bradley

Repetir la información que recibe y

trasmite la fibra óptica

No repite la información que

recibe y trasmite la fibra óptica

Modulo repetidor de fibra óptica

dañado


6 2 VISUAL 10 120

Cambiar modulo

repetidor de fibra óptica



Modulo Adaptador-Repetidor Control Net 90ª21-1786-

RPA Alan Bradley

Conectar el modulo

repetidor a le red control net

No conecta el modulo repetidor a le red control net

Modulo adaptador coaxial fibra

óptica dañado


6 4 VISUAL 10 240

Cambiar adaptador

coaxial fibra óptica



Cable Fibra Óptica

Realizar la comunicación

entre los paneles K8, K9, K7 y E-

Room

No realiza la comunicación entre los paneles K8, K9,

K7 y E-Room

Cable de fibra óptica dañado



cable de fibra óptica

Verificar el libre movimiento de los cables viajeros y cadena interna

del caracol

Fuente: Propia

115


Tabla 36. AMEF del Subsistema Rompe Costra



DET TOTAL ACCIÓN

CORRECTIVA ACCIÓN


Sensor Capacitivo de

Posición Martillo Arriba

Detectar la posición arriba

del martillo neumático

Detectar la posición arriba del martillo neumático

Cable de sensor dañado

Rompe costra no sube


cable

Ubicar el cable del sensor por

tuberías

Sensor desajustado

Rompe costra no sube


Revisar que el martillo no tenga movimiento axial

para que sea alcanzado por el

sensor

Rompe costra no rotura

Componentes Eléctricos de Control del

Panel


y proteger eléctricamente el subsistema

del rompe costra


proteger eléctricamente el subsistema del rompe costra


No funciona el rompe costra


relé térmico Medir y revisar el

consumo de corriente

eléctrica del motor del rompe

costra Contactor dañado

No funciona el rompe costra

3 4 VISUAL 8 96 Cambiar contactor

Limit Switch Rotativo del

Polipasto


recorte, parada y

sobretraslación del rompe costra


recorte, parada y sobretraslación del

rompe costra


Rompe costra se sobre traslada arriba

3 2 INSTRUMENTO 1 6 Calibrar rotativo

Verificar el estado del

inserto de acople del rotativo

Rompe costra no posiciona máximo

arriba y abajo

Motor Eléctrico

Accionar el sistema

mecánico del polipasto de elevación del rompe costra

Accionar el sistema mecánico del polipasto de elevación del rompe costra

Motor dañado No funciona el rompe costra


motor

Medir y revisar el consumo de

corriente eléctrica del

motor del rompe costra

Fuente: Propia

116


CAPÍTULO VII

PROPUESTA

Este capítulo se hace referencia a las propuesta establecida en esta

investigación, con esta se pretende la elaboración de un programa de

mantenimiento donde se muestre las distintas actividades de las Grúas NKM

y después se decide a realizar el plan anual de mantenimiento indicando las

frecuencia de cada actividad esto es para el año 2011.

1. Elaboración del Programa de Mantenimiento para los Subsistemas

Eléctrico y de Instrumentación de las Grúas NKM Cambiadoras de

Ánodos

El programa de mantenimiento de las grúas NKM se especifica las

actividades a ejecutar, se define la frecuencia para realizar el mantenimiento

mostrando las semanas, tomando en cuenta que cada grúa se realiza

mantenimiento cada quince días. El tiempo de ejecución de las actividades

es tomando como muestra del estudio de fuerza laboral realizado por Naidys

Figueroa en el periodo diciembre 2009 hasta marzo de 2010. Las

herramientas utilizadas en cada uno de las actividades de definieron por

medio de una encuesta no estructurada realizadas a los técnicos e

instrumentistas que laboran en la V Línea.

117


El programa de mantenimiento se defines los implementos de seguridad que

debería tener cada trabajador, los responsables de que este programa se

lleve a cabo y también las precauciones a tomar cuando se realiza el

mantenimiento a las grúas NKM cambiadoras de ánodos.

A continuación se muestra el programa de mantenimiento de las Grúas NKM

cambiadoras de ánodos.

Programa de Mantenimiento

Equipo:

Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos Área: 15

V Línea

Unidad Responsable

SUPERINTENDENCIA INSTRUMENTACIÓN Y MEDICIÓN

Elaborado: Nombre y Apellido Cargo:

Aprobación Nombre y Apellido Cargo:

Fecha vigencia

Firma: Firma: Pág. 1 de 19

7. OBJETIVO: Definir las operaciones para realizar el Mantenimiento a las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos.

7. ALCANCE: Comprende las actividades que se deben llevar a cabo para el Mantenimiento de las grúas Cambiadoras de Ánodos.

3. RESPONSABLES: - Un (1) Supervisor Instrumentación. - Un (1) Instrumentista. - Un (1) Técnico de mantenimiento.

7. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: - Protector auditivo tipo orejera o tapón - Pantalón Jean color azul índigo. - Protector respiratorio. - Chaqueta Jean color azul índigo. - Guantes Hot Mill (anticalóricos). - Camisa manga larga (100% algodón). - Botas de seguridad. - Anteojos de seguridad claros. - Casco de seguridad.

7. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD: Cuando esté realizando el mantenimiento en las grúas Cambiadoras de Ánodos, tome las precauciones siguientes:

5.1 Utilice sus equipos de protección personal. 5.2 Esté atento con el movimiento de equipos móviles. 5.3 Verifique que los equipos y herramientas sean los adecuados y se encuentren en buen estado. 5.4 Asegúrese de que en el sitio de trabajo no se encuentren personas ajenas a las actividades que se

realizan. 5.5 Si no entiende alguna operación o no está seguro de realizarla en forma correcta, consulte con su

Supervisor.

7. DESCRIPCIÓN: A continuación se detallan las actividades a ejecutar, la frecuencia, el tiempo en minutos y las herramientas a utilizar, con el fin de realizar el Mantenimiento de las grúas Cambiadoras de Ánodos.

7.1 Frecuencia: M: mensual, Q: quincenal


Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


SUBSISTEMA ALIMENTACIÓN Y DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA

BLOQUES FRECUENCIA TIEMPO (min.) HERRAMIENTAS

Zapatas de Grafito Colectoras de Tensión de Barras de Alimentación

M 50,00

• Juego de destornilladores • Alicate universal • Alicate de presión • Juego de llaves combinadas • Solvente mecánico (aceite abrasivo) • Soplador

Seccionador Principal de Alimentación M 10,00

• Juego de destornilladores • Llaves Allen • Soplador • Brocha

Transformador Principal de Aislamiento 480/480, 200kva 1t14

M 10,00 • Juego de llaves combinadas • Brocha • Soplador

Fuente de Alimentación Ac/Dc Panel K1 M 10,00 • Soplador

Parada de Emergencia en Panel K1 M 5,00 • Soplador • Brocha

Indicador de Corriente de Línea Panel K1 Amperímetro 0-400ª

M 7,00 • Juego de destornilladores • Soplador

Indicador de Voltaje Línea Panel K1 Amperímetro 0-600ª


Panel de Interfase de Cableado de Tensión y Control Panel KA


Panel de Interfase de Cableado de Tensión Y Control Panel KB


Circuito de Alimentación Principal Traslación Puente Panel K4

M 10,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Brocha

Circuito de Alimentación Principal Traslación Carro Panel K3


Circuito de Alimentación Principal Elevación Gancho Colada Panel K2


Circuito de Alimentación Principal Gancho Auxiliar Panel K1


Circuito de Alimentación Principal del Compresor Panel K9


Circuito de Alimentación Principal Rotación Cabina (Slewing) Panel K3


Circuito de Alimentación Principal Control de Emergencia Panel K7



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


SUBSISTEMA PLC PRINCIPAL K5 DE CONTROL


Rack (Chasis) I/O De 10 Slots. 1756-A10 Allan Bradley Panel K5

M 5,00 • Multimetro • Soplador

Modulo Fuente Alimentación Control Lógico 120/240 Vac, 1756‟pa72


Modulo De Salida Discreta 32 Output, 24vdc,1756‟ib32 Allan Bradley


Modulo De Entrada Discreta 32 Output, 24vdc, 1756‟ib32 Allan Bradley.


Modulo De Comunicación Ethernet 1756-Enegt Allan Bradley.


Modulo De Comunicación Control Net 1756-Cnb Allan Bradley.


Modulo De Procesador Control Logic5550, 750 Kb Ram, 1756-L55m12, Allan Bradley.


Fuente De Alimentación 120/240 Ac/Dc 24 Vdc, 10ª Quint-Ps, 120 Ac Phoenix Contactor.


Panel View 600 Color Con Comunicación Control Net 2711, T6c15l1, Allan Bradley.


Componentes Eléctricos De Protección C60n Merlín Gerin Panel K5.


Bloque De Rele De Interfase Plug-Imput Plc Rsc24, Vdc/1/Sen Phoenix Contac.


Conjunto De Cableado De Salida Plc-V8/D15s/Out Phoenix Contac.


Conjunto De Cableado De Entrada Plc-V8/D15s/In Phoenix Contac.


SUBSISTEMA PLC REMOTO PANEL K9






Modulo De Salida Discreta 32 Output, 24vdc,1756‟ib32 Allan Bradley


Modulo De Entrada Discreta 32 Output, 24vdc,1756‟ib32 Allan Bradley


Modulo de Comunicación Ethernet 1756-Enegt Allan Bradley


Modulo de Comunicación Control Net 1756-Cnb Allan Bradley


Bloque de Rele Optocoplador Phoenix Contactor M 5,00 • Juego de destornilladores • Soplador

Bloque de Rele De Interfase Plug-In Rsc-24vdc/1/Sen Phoenix Contactor


Conjunto De Cableado De Salida Plc-V8/D15s/Out Phoenix Contac



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Fuente De Alimentación 120/240 Vac/24 Vdc-5ª Phoenix Contac


Componentes Eléctricos De Protección C60n Merlin Gerin Panel K5


Fuente De Alimentación Convertidor Analógico Mcr-Cps-1 Phoenix Contactor Panel K9


SUBSISTEMA PLC REMOTO PANEL K7






Modulo De Salida Discreta 32 In, 24vdc,1756‟ib32 Allan Bradley




Modulo De Entrada Analógica 8in 1756-If8 Allan Bradley


Modulo De Comunicación Control Net 1756-Cnb Allan Bradley


Modulo Contador De Pulso Hi-Speed Counting 1756-Hsc Allan Bradley


Fuente De Alimentación 120/240 Vac/24 Vdc/1/Sen Phoenix Contactor


Bloque De Rele Opto Color Phoenix Contactor M 5,00 • Juego de destornilladores • Soplador

Bloque De Rele De Interfase Plug-In Plc-Rsc 24vdc/1/Sen Phoenix Contactor


Conjunto De Cableado De Entrada Plc-V8/D15s/Sin Phoenix Contactor


Conjunto De Cableado De Salida Plc-V8/D15s/Out Phoenix Contactor


Componentes Eléctricos De Protección C60n Merlín Gerin Panel K5


SUB-SISTEMA PLC REMOTO PANEL K8

BLOQUES FRECUENCIA TIEMPO

(min.) HERRAMIENTAS








Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Modulo De Entrada Analógica 8in, 24vdc,1756‟if8 Allan Bradley


Modulo De Comunicación Control Net 1756-Cnb Allan Bradley


Panel View 600 Color Con Comunicación Control Net 2711-T6c15l1 Allan Bradley


Bloque De Rele De Interfase Plug-In Plc-Rsc-24vdc/1/Sen Phoenix Contacto


Bloque De Rele Octocoplador Phoenix Contacto


Conjunto De Cableado De Entrada Plc-V8/D15s/Out Phoenix Contac


Conjunto De Cableado De Salida Plc-V8/D15s/Out Phoenix Contacto


Fuente De Alimentación 120/240 Vac/24 Vdc-5ª Phoenix Contacto


Componentes Eléctricos De Protección C60n Merlín Gerin Panel K5

M 20,00

• Juego de destornilladores • Juego de llaves combinadas • Alicate universal • Soplador • Multimetro

SUBSISTEMA RED DE COMUNICACIÓN CONTROL NET


(min.) HERRAMIENTAS

Cable de Comunicación Control Net Scanport 1202-C Alan Bradley

Q 80,00 • Soplador

Cable de Comunicación Control Net Coaxial RG6 Q 30,00 • Soplador

Cable de Comunicación Control Net Coaxial TAP-1786-TRP Alan Bradley


Cable de Comunicación Control Net 20 Comm –C Alan Bradley


Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra Óptica 90ª22 1786-RPFM Alan Bradley


Modulo Adaptador-Repetidor Control Net 90ª21-1786-RPA Alan Bradley


Cable Fibra Óptica Q 80,00 • Soplador

SUBSISTEMA SILLA ROTATIVA – CONTROL DE MANDO PRINCIPAL


Conjunto De Anillos Rozantes De Silla Rotativa Control De Mando Principal

Q 120,00

• Juego de destornilladores • Pela cables • Solvente dieléctrico • Juego de llaves combinadas • Soplador • Multimetro


Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Control Manual Izquierda De Silla Rotativa Control De Mando Principal

Q 10,00

• Juego de destornilladores • Aislante mecánico • Solvente dieléctrico • Juego de llaves combinadas • Soplador • Multimetro • Alicate universal • Lanilla

Control Manual Derecho (Master) Movimiento De Herramientas De Silla

Rotativa De Mando Principal Q 10,00

• Juego de destornilladores • Aislante mecánico • Solvente dieléctrico • Juego de llaves combinadas • Soplador • Multimetro • Alicate universal • Lanilla

Parada De Emergencia De La Cabina Q 5,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Multimetro

Pulsadores De Subir Y Bajar Cabina Rotativa Control De Mando Principal

Q 5,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Multimetro

Pulsadores ON-OFF 80S41A-80S41B Cabina Rotativa Control de Mando

Principal Q 5,00

• Juego de destornilladores • Soplador • Multimetro

Pulsadores De Selección De Herramientas Control De Mando

Principal Q 5,00


Pulsadores De Selección De Herramientas Control De Mando

Sistema De Llenado Q 5,00


SUBSISTEMA DE ILUMINACIÓN


(min.) HERRAMIENTAS

Componentes Eléctricos De Iluminación Y Control

M 20,00


Lámparas De Iluminación Alta Presión De Sodio Puente

M 20,00


Lámparas De Iluminación Alta Presión De Sodio Plataforma Motores

M 20,00



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Lámparas De Iluminación Alta Presión De Sodio Sluging

M 20,00


Lámparas De Iluminación Alta Presión De Sodio Nivel De Sluging

M 20,00


Lámparas De Iluminación Alta Presión De Sodio E-Room

M 20,00


SUBSISTEMA TRASLACIÓN PUENTE


(min.) HERRAMIENTAS

Motor Eléctrico De Inducción 35.5 Kw. Del Buggy # 1 Traslación Puente

Q 30,00

• Juego de destornilladores • Juego de llaves copa • Juego de llaves combinadas • Megguer • Multimetro • Soplador

Frenos Electro-Hidráulico Nb-1-250 Ed 50/6 Del Buggy # 1 Traslación Puente

Q 30,00



Q 30,00



Q 30,00



Q 30,00



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia



Q 30,00



Q 30,00



Q 30,00


Componentes Eléctricos De Control Panel K4 Traslación Puente

Q 30,00


Variador De Velocidad Drives U/F 380-480v, 56kw, 106ª Traslación Puente

Q 10,00


Modulo (Resistencia) Del Freno U/F De Traslación Puente

Q 10,00

• Llaves Allen • Juego de llaves combinadas • Soplador • Multimetro

Unidad De Frenado 380/460, 100ª. (Servomotor) Traslación Puente

Q 10,00 • Llaves Allen • Juego de destornilladores • Soplador

Caja De Conexión Sensor/Fact M12 Led 8, Slot, Plug Doble Ictb Traslación Puente

Q 5,00 • Juego de destornilladores • Soplador

Caja De Conexión Sensor/Fact M12 Led 8, Slot, Plug Doble Ictb Traslación Puente


Sensor De Recorte De Velocidad Grúa Gantry Traslación Puente

Q 10,00

• Alicate austable • Destornillador de pala pequeña • Soplador • Lanilla

Sensor De Anticolisión Norte 4u91g Traslación Puente

Q 10,00


Sensor De De Posicionamiento De Puente Para Llenado

Q 10,00

• Juego de destornilladores • Brocha • Soplador • Lanilla

Sensor De Puertas Abiertas E-Room De Traslación Puente

Q 10,00 • Destornillador de pala • Alicate universal


Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Sirena Señal Audible De Movimiento De Traslación Puente


SUB-SISTEMA TRASLACIÓN CARRO


(min.) HERRAMIENTAS

Motor Traslación Carro M 30,00


Freno Electro Hidráulico Traslación Carro

M 30,00


Componentes Eléctricos De Control Del Panel K3 Traslación Carro

M 20


Variador De Velocidad Drivers U/F 380-408 Vac. 75 Kw. 14ª Traslación

Carro M 10,00


Modulo (Resistencia) De Frenado Del Drives U/F Traslación Carro

M 10,00


Sensor De Recorte Lado Este 3s53 Traslación Carro

M 10,00


Sensor De Posición De Carro Para Llenado Traslación Carro

M 10,00


Sensor De Recorte De Velocidad Lado Oeste 3s54 Traslación Carro

M 10,00


Caja De Conexión Sensor Fact, M12 4 Sltos Traslación Carro


Caja De Conexión Sensor Fact, M12 4 Sltos Traslación Carro



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


SUBSISTEMA ROTACIÓN CABINA


(min.) HERRAMIENTAS

Motor Eléctrico Lado R/Costra Rotación Cabina De La Grúa (Trolley)

Q 30,00

• Juego de destornilladores • Juego de llaves copa • Megguer • Multimetro • Soplador

Motor Eléctrico Lado Desnatadora Rotación Cabina De La Grúa (Trolley)

Q 30,00


Componentes Eléctricos De Control Panel K3 Y K7.

Q 20,00


Variador De Velocidad Drivers Rotación Cabina Q 10,00


Modulo (Resistencia) De Frenado Del Drives Rotación Cabina

Q 10,00


Encoder De Posición Slewing 77b32 Q 10,00 • Juego de destornilladores

Terminal Acoplador Óptico Rotación Cabina Q 10,00 • Juego de destornilladores • Soplador

Sensor Baja Velocidad Derecha Rotación Cabina

Q 10,00


Sensor Baja Velocidad Izquierda Rotación Cabina

Q 10,00


Sensor De Posición De Referencia Rotación Cabina

Q 10,00


Sensor De Parada De Slewing Izquierda Rotación Cabina

Q 10,00


Sensor De Parada De Slewing Derecha Rotación Cabina

Q 10,00


Limit Switch De Sobre Traslación De Slewing Izquierda Rotación Cabina

Q 10,00

• Alicate universal • Juego de destornillador • Soplador • Brocha


Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Limit Switch De Sobre Traslación De Slewing Derecha Rotación Cabina

Q 10,00


Caja De Conexión De Los Sensores Fact, M12 4 Slots Rotación Cabina


Caja De Conexión De Los Sensores Fact, M12 4slots Rotación Cabina


Caja De Conexión De Los Sensores Fact, M12 4 Slots Rotación Cabina


SUBSISTEMA COMPRESOR


Motor Eléctrico De Inducción Del Compresor Neumático

Q 30,00


Motor Del Ventilador Del Compresor Neumático

Q 30,00


Componentes Eléctricos De Alimentación Y Control Panel K9

Q 20,00


Switch De Temperatura (Reloj) De Aceite Del Compresor 1s71

Q 10,00

• Juego de destornilladores • Juego de llaves combinadas • Soplador • Multimetro

Switch De Presión (Preso Swtch) De Aire Del Compresor 1s78

Q 10,00

• Juego de destornilladores • Juego de llaves combinadas • Soplador • Multimetro

Caja De Conexión De Los Sensores La-9 Del Compresor Neumático


Caja De Conexión De Los Sensores Fact, M12 Led 4 Lots Del Compresor Neumático


Caja De Conexión De Los Sensores Fact, M12 Led 4 Slots Del Compresor Neumático



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


SUB-SISTEMA PINZA SACA ÁNODOS DERECHA


Motor Eléctrico De Velocidad Alta M 30,00


Motor Eléctrico De Velocidad Lenta M 30,00


Componentes Eléctricos De Control Panel K7

M 20,00


Limit Switch Rotativo Del Polipasto M 10,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Multimetro

Sensor De Sobretraslacion Arriba M 10,00


Sensor De Guaya Floja M 10,00

• Brocha • Juego de destornilladores • Soplador • Multimentro

Switch De Presión De Torque De Arriba De La Pinza Saca Ánodos

Derecha M 10,00

• Juego de llaves de combinación • Lanilla • Soplador

Switch De Presión De Motor De Torque

M 10,00 • Juego de llaves de combinación • Lanilla • Soplador

Celda De Carga Control De Peso M 10,00


Modulo Convertidor De Peso M 10,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Multimentro

Caja De Conexión De Sensores Fact M12, Led 8 Slots




Caja De Conexión Alimentación Del Motor 75l Rl



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


SUBSISTEMA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA






Componentes Eléctricos De Control Panel K7 De La

M 20,00



Sensor De Sobretraslacion Arriba M 10,00


Sensor De Guaya Floja M 10,00


Switch De Presión De Torque De Arriba


Switch De Presión De Motor De Torque


Celda De Carga Control De Peso M 10,00


Modulo Convertidor De Peso M 10,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Multimentro



Caja De Conexión De Los Sensores Fact M12, Led 8 Slots


Caja De Conexión Alimentación Del Motor 75l Rl



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


SUBSISTEMA ROMPE COSTRA


Motor Eléctrico Del Rompe Costra Q 30,00


Componentes Eléctricos De Control Del Panel

Q 20,00


Limit Switch Rotativo Del Polipasto Q 10,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Multimetro

Celda De Carga Control De Peso Q 10,00


Sensor Capacitivo De Posición Martillo Arriba

Q 10,00


Sensor Inductivo De Sobretraslacion Q 10,00


Caja De Conexión Sensor Fact, M12, Led 4 Slots


Caja De Conexión Sensor Fact, M12, Led 8 Slots


Caja De Conexión 72l, Cb De Alimentación Del Motor


Switch Pedal De Accionamiento De Ploga

Q 10,00


SUBSISTEMA PINZA DESNATADORA


Motor Eléctrico De Inducción M 30,00



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Componentes Eléctricos De Control Del Panel

M 20,00



Sensor Capacitivo De Sobrecarga M 10,00


Sensor Capacitivo De Guaya Floja M 10,00


Sensor Inductivo De Sobre Traslación De Arriba

M 10,00


Caja De Conexión Sensor Fact M12, Led 8 Slots


Caja De Conexión Sensor Fact M12, 4 Slots


Caja De Conexión De Alimentación 72l, Cb Del Motor


SUBSISTEMA DE LLENADO Y BANQUEO


Polipasto Del Llenado Y Banqueo Q 20,00


Componentes Eléctricos De Control Q 20,00

• Juego de destornilladores • Juego de llaves de combinación • Alicate universal • Soplador • Multimetro

Panel Eléctrico-Neumático De Control Q 20,00

• Juego de destornilladores • Alicate universal • Soplador • Multimetro

Sensor Capacitivo De Cilindro Abajo De Llenado De Tolva Bañó Molido

Q 10,00


Sensor Capacitivo De Fuelle Arriba Q 10,00



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Sensor Capacitivo De Fuelle Abajo Q 10,00


Sensor De Nivel De Tolva De Alumina Alto

Q 10,00

• Juego de destornilladores • Llave inglesa • Soplador • Brocha

Sensor De Nivel De Tolva De Alumina Bajo

Q 10,00


Sensor De Nivel De Tolva Baño Molido Alto

Q 10,00


Sensor De Nivel De Tolva De Bañó Molido Bajo

Q 10,00


Sensor Capacitivo Posición Tubo De Banqueo Arriba

Q 10,00


Sensor Capacitivo Posición Tubo De Banqueo Abajo

Q 10,00


Caja De Conexión Sensor Fact, M12 8 Slots


Caja De Conexión De Alimentación Del Motor 76l.Co Del Tubo De

Banqueo Q 5,00

• Juego de destornilladores • Soplador

Caja De Conexión De Señales De Sensores 2 L7 Del Nivel


SUBSISTEMA DE GANCHO AUXILIAR



• Juego de destornilladores • Juego de llaves copa • Megguer • Multimetro • Soplador • Andamio




Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Motor De Traslación Del Polipasto M 30,00


Componentes Eléctricos De Control M 20,00


Sensor Inductivo De Sobretraslacion Arriba

M 10,00



Caja De Conexión Cableado 1x.Ah M 5,00 • Juego de destornilladores • Soplador

Caja De Conexión Alimentación Del Motor Ah.1lah


SUBSISTEMA ELEVACIÓN CABINA


Motor Eléctrico De Inducción Q 30,00


Componentes Eléctricos De Control Panel K-7

Q 20,00


Caja De Conexión De Alimentación Del Motor 78l.Ca


Celdas De Carga De Control De Peso Para Polipasto

Q 10,00


Limit Switch De Sobre Traslación Arriba

Q 10,00


Caja De Conexión Sensores Fact, M12 Led 8 Slots



Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Limit Switch Rotativo De Polipasto Cabina

Q 10,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Multimetro

Caja De Conexión De Sensores Fact, M12 Led 4 Slots


SUBSISTEMA ELEVACIÓN GANCHO DE COLADA


Motor Eléctrico Del Gancho Colada Q 30,00


Frenos Electro-Hidráulico Q 30,00


Frenos Electro-Hidráulicos Q 30,00


Variador De Velocidad Drives Q 10,00


Unidad Dinámica De Frenado Q 10,00 • Llaves Allen • Juego de destornilladores • Soplador

Modulo (Resistencia) Para Frenado Drives

Q 10,00


Encoder De Posición Q 10,00 • Juego de destornilladores

Limit Switch Rotativo Del Polipasto Q 10,00 • Juego de destornilladores • Soplador • Multimetro

Sensor Capacitivo De Guaya Floja Q 10,00


Limit Switch Centrífuga De Gancho Q 10,00

• Brocha • Juego de destornilladores • Soplador • Multimetro • Llave Allen


Equipo:


V Línea

Unidad Responsable




Fecha vigencia


Limit Switch De Sobretraslacion Arriba Q 10,00


Caja De Conexión Sensor Fact, M12 Led 8 Slots


SUBSISTEMA ROTACIÓN GANCHO DE COLADA


Motor Eléctrico Rotación M 30,00


Componentes Eléctricos De Control Panel K-9

M 20,00


Caja De Conexión Alimentación Del Motor K21-1l21


SUBSISTEMA DE PESAJE (BALANZA)


Celda De Carga (Load Cell) 01 Schenck Rtn 0.05 22tn 2.85mv/V. Del

S/S M 10,00

• Juego de destornilladores • Brocha • Soplador • Multimetro


S/S M 10,00



S/S M 10,00


Convertidor De Peso De Celdas De Carga Entrada 4-20 Ma 20-28 Vdc

Marca Adn Pesage The T16 Del S/S M 10,00


Tarjeta Análoga Plc Para Medición De Peso

M 10,00 • Brocha • Soplador • Multimetro

137


2. Estimación del Plan Anual de Mantenimiento para las Grúas

Cambiadoras de Ánodos para el Año 2011

Las estimación de plan anual se realizo tomando la frecuencia de las

actividades señalado en el programa de mantenimiento, este plan se muestra

claramente las semanas que debería de realizar mantenimiento de las grúas.

Cabe destacar que solo se tomo como muestra una (1) grúa, pues a cada

una se realiza mantenimiento cada quince (15) días. El formato empleado es

el utilizado por CVG VENALUM para los planes de mantenimiento de los

diferentes subsistemas de la empresa.

A Continuación se muestra el plan de mantenimiento anual de las grúas

cambiadoras de ánodos para el año 2011.

Estimación Plan Anual de Mantenimiento de las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos 2011

Página: 1 de 17

Área: 15 ÁREA: TALLER DE MANTENIMIENTO V LÍNEA / INSTRUMENTACIÓN / Unidad Ejecutora: INSTRUMENTACIÓN

BLOQUES

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

Alim

en

tac

ión

y D

istr

ibu

ció

n E

léc

tric

a

ZAPATAS DE GRAFITO COLECTORAS DE TENSIÓN DE BARRAS DE ALIMENTACIÓN

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

SECCIONADOR PRINCIPAL DE ALIMENTACIÓN

M

M

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TRANSFORMADOR PRINCIPAL DE AISLAMIENTO 480/480, 200KVA 1T14

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M

FUENTE DE ALIMENTACIÓN AC/DC PANEL K1

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M

PARADA DE EMERGENCIA EN PANEL K1

M

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M

INDICADOR DE CORRIENTE DE LÍNEA PANEL K1 AMPERÍMETRO 0-400A

M

M

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M

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M

M

M

INDICADOR DE VOLTAJE LÍNEA PANEL K1 AMPERÍMETRO 0-600A

M

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M

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M

M

PANEL DE INTERFASE DE CABLEADO DE TENSIÓN Y CONTROL PANEL KA

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M

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M

PANEL DE INTERFASE DE CABLEADO DE TENSIÓN Y CONTROL PANEL KB

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M

CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL TRASLACIÓN PUENTE PANEL K4

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M

CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL TRASLACIÓN CARRO PANEL K3

M

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M

CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL ELEVACIÓN GANCHO COLADA PANEL K2

M

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M

CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL GANCHO AUXILIAR PANEL K1

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M

CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL DEL COMPRESOR PANEL K9

M

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M

CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL ROTACIÓN CABINA (SLEWING) PANEL K3

M

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M

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M

CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL CONTROL DE EMERGENCIA PANEL K7

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Elaborado: Conforme: Aprobado:

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Leyenda: Q: Quincenal M: Mensual


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PL

C p

rin

cip

al K

5 d

e c

on

tro

RACK (CHASIS) I/O DE 10 SLOTS. 1756-A10 ALLAN BRADLEY PANEL K5

M

M

M

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M

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M

M

M

MODULO FUENTE ALIMENTACIÓN CONTROL LÓGICO 120/240 VAC, 1756'PA72

M

M

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M

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M

M

M

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M

M

MODULO DE SALIDA DISCRETA 32 OUTPUT, 24VDC,1756'IB32 ALLAN BRADLEY

M

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M

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M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA DISCRETA 32 OUTPUT, 24VDC, 1756’IB32 ALLAN BRADLEY.

M

M

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M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE COMUNICACIÓN ETHERNET 1756-ENEGT ALLAN BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE COMUNICACIÓN CONTROL NET 1756-CNB ALLAN BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE PROCESADOR CONTROL LOGIC5550, 750 KB RAM, 1756-L55M12, ALLAN BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

FUENTE DE ALIMENTACIÓN 120/240 AC/DC 24 VDC, 10A QUINT-PS, 120 AC PHOENIX CONTACTOR.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PANEL VIEW 600 COLOR CON COMUNICACIÓN CONTROL NET 2711, T6C15L1, ALLAN BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

COMPONENTES ELÉCTRICOS DE PROTECCIÓN C60N MERLÍN GERIN PANEL K5.

M

M

M

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M

M

BLOQUE DE RELÉ DE INTERFASE PLUG-IMPUT PLC RSC24, VDC/1/SEN PHOENIX CONTACTOR.

M

M

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M

M

M

CONJUNTO DE CABLEADO DE SALIDA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX CONTACTOR.

M

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M

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M

M

CONJUNTO DE CABLEADO DE ENTRADA PLC-V8/D15S/IN PHOENIX CONTACTOR.

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IST

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PA

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L K

9

RACK (CHASIS) I/O DE 10 SLOTS. 1756-A10 ALLAN BRADLEY PANEL K9

M

M

M

M

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M

M

MODULO FUENTE ALIMENTACIÓN CONTROL LÓGICO 120/240 VAC, 1756PA72

M

M

M

M

M

M

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M

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M

M

MODULO DE SALIDA DISCRETA 32 OUTPUT, 24VDC,1756'IB32 ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA DISCRETA 32 OUTPUT, 24VDC,1756'IB32 ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE COMUNICACIÓN ETHERNET 1756-ENEGT ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE COMUNICACIÓN CONTROL NET 1756-CNB ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

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M

M

BLOQUE DE RELÉ OPTOCOPLADOR PHOENIX CONTACTOR

M

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M

BLOQUE DE RELÉ DE INTERFASE PLUG-IN RSC-24VDC/1/SEN PHOENIX CONTACTOR

M

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M

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M

M

CONJUNTO DE CABLEADO DE SALIDA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

FUENTE DE ALIMENTACIÓN 120/240 VAC/24 VDC-5A PHOENIX CONTACTOR

M

M

M

M

M

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M

M

M

COMPONENTES ELÉCTRICOS DE PROTECCIÓN C60N MERLIN GERIN PANEL K5

M

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M

FUENTE DE ALIMENTACIÓN CONVERTIDOR ANALÓGICO MCR-CPS-1 PHOENIX CONTACTOR PANEL K9

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L K

7

RACK (CHASIS) I/O DE 10 SLOTS.

1756-A10 ALLAN BRADLEY PANEL K7

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO FUENTE ALIMENTACIÓN

CONTROL LÓGICO 120/240 VAC,

1756'PA72

M

M

M

M

M

M

M

M

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M

M

M

M

MODULO DE SALIDA DISCRETA 32 IN,

24VDC,1756'IB32 ALLAN BRADLEY M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA DISCRETA 32

OUTPUT, 24VDC,1756'IB32 ALLAN

BRADLEY

M

M

M

M

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M

M

M

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M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA ANALÓGICA

8IN 1756-IF8 ALLAN BRADLEY M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE COMUNICACIÓN

CONTROL NET 1756-CNB ALLAN

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO CONTADOR DE PULSO HI-

SPEED COUNTING 1756-HSC ALLAN

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

FUENTE DE ALIMENTACIÓN 120/240

VAC/24 VDC/1/SEN PHOENIX

CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BLOQUE DE RELÉ OPTO COLOR

PHOENIX CONTACTOR M

M

M

M

M

M

M

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M

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M

M

M

BLOQUE DE RELÉ DE INTERFASE

PLUG-IN PLC-RSC 24VDC/1/SEN

PHOENIX CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CONJUNTO DE CABLEADO DE

ENTRADA PLC-V8/D15S/SIN PHOENIX

CONTACTOR

M

M

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M

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M

M

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M


SALIDA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX

CONTACTOR

M

M

M

M

M

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M

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M

M

M

M

M

COMPONENTES ELÉCTRICOS DE

PROTECCIÓN C60N MERLÍN GERIN

PANEL K5

M

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M

M

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M

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8

RACK (CHASIS) I/O DE 10 SLOTS.

1756-A10 ALLAN BRADLEY PANEL K8

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO FUENTE ALIMENTACIÓN

CONTROL LÓGICO 120/240 VAC,

1756'PA72

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA DISCRETA 32

OUTPUT, 24VDC,1756'IB32 ALLAN

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA ANALÓGICA

8IN, 24VDC,1756'IF8 ALLAN BRADLEY M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE COMUNICACIÓN

CONTROL NET 1756-CNB ALLAN

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PANEL VIEW 600 COLOR CON

COMUNICACIÓN CONTROL NET 2711-

T6C15L1 ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BLOQUE DE RELÉ DE INTERFASE

PLUG-IN PLC-RSC-24VDC/1/SEN

PHOENIX CONTACTO

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BLOQUE DE RELÉ OCTOCOPLADOR

PHOENIX CONTACTO M

M

M

M

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M


ENTRADA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX

CONTACTOR

M

M

M

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M

M

M

M

M


SALIDA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX

CONTACTO

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

FUENTE DE ALIMENTACIÓN 120/240

VAC/24 VDC-5A PHOENIX CONTACTO M

M

M

M

M

M

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M

M

M

M

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M


PROTECCIÓN C60N MERLÍN GERIN

PANEL K5

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DE

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NIC

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IÓN

CO

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CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET SCANPORT 1202-C

ALAN BRADLEY Q

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CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET COAXIAL RG6

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CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET COAXIAL TAP-1786-

TRP ALAN BRADLEY Q

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CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET 20 COMM -C ALAN

BRADLEY Q

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MODULO REPETIDOR DE CONTROL NET COAXIAL FIBRA ÓPTICA 90A22 1786-RPFM ALAN

BRADLEY

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MODULO ADAPTADOR-REPETIDOR CONTROL NET 90A21-

1786-RPA ALAN BRADLEY Q

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CABLE FIBRA ÓPTICA Q

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AT

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- C

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TR

OL

DE

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RIN

CIP

AL

CONJUNTO DE ANILLOS ROZANTES DE SILLA ROTATIVA

CONTROL DE MANDO PRINCIPAL Q

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CONTROL MANUAL IZQUIERDA DE SILLA ROTATIVA CONTROL DE

MANDO PRINCIPAL Q

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CONTROL MANUAL DERECHO (MASTER) MOVIMIENTO DE HERRAMIENTAS DE SILLA

ROTATIVA DE MANDO PRINCIPAL

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PARADA DE EMERGENCIA DE LA CABINA

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PULSADORES DE SUBIR Y BAJAR CABINA ROTATIVA CONTROL DE

MANDO PRINCIPAL Q

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PULSADORES ON-OFF 80S41A-80S41B CABINA ROTATIVA

CONTROL DE MANDO PRINCIPAL Q

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PULSADORES DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS CONTROL DE

MANDO PRINCIPAL Q

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PULSADORES DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS CONTROL DE MANDO SISTEMA DE LLENADO

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CIO

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ILUMINACIÓN Y CONTROL M

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LÁMPARAS DE ILUMINACIÓN

ALTA PRESIÓN DE SODIO

PUENTE

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PLATAFORMA MOTORES

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SLUGING

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ALTA PRESIÓN DE SODIO NIVEL

DE SLUGING

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M


ALTA PRESIÓN DE SODIO E-

ROOM

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ILUMINACIÓN Y CONTROL M

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SU

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SL

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MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN

35.5 KW. DEL BUGGY # 1 Q

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FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICO NB-

1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 1 Q

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1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 1 Q

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1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 3 Q

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1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 4 Q

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CONTROL PANEL K4 Q

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VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES

U/F 380-480V, 56KW, 106A Q

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MODULO (RESISTENCIA) DEL

FRENO U/F DE TRASLACIÓN

PUENTE

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UNIDAD DE FRENADO 380/460, 100A.

(SERVOMOTOR) Q

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CAJA DE CONEXIÓN SENSOR/FACT

M12 LED 8, SLOT, PLUG DOBLE ICTB Q

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CAJA DE CONEXIÓN SENSOR/FACT

M12 LED 8, SLOT, PLUG DOBLE ICTB Q

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SENSOR DE RECORTE DE

VELOCIDAD GRÚA GANTRY Q

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SENSOR DE ANTICOLISIÓN NORTE

4U91G Q

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SENSOR DE DE POSICIONAMIENTO

DE PUENTE PARA LLENADO Q

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SENSOR DE PUERTAS ABIERTAS E-

ROOM Q

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SIRENA SEÑAL AUDIBLE DE

MOVIMIENTO Q

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SU

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IST

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RA

SL

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IÓN

CA

RR

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MOTOR TRASLACIÓN CARRO M

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M

FRENO ELECTRO HIDRÁULICO TRASLACIÓN CARRO

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M

M

M

COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL PANEL K3 TRASLACIÓN CARRO

M

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M

M

M

M

M

M

VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES U/F 380-408 VAC. 75 KW. 14A TRASLACIÓN CARRO

M

M

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M

M

MODULO (RESISTENCIA) DE FRENADO DEL DRIVES U/F TRASLACIÓN CARRO

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M

M

SENSOR DE RECORTE LADO ESTE 3S53 TRASLACIÓN CARRO

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M

SENSOR DE POSICIÓN DE CARRO PARA LLENADO TRASLACIÓN CARRO

M

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M

SENSOR DE RECORTE DE

VELOCIDAD LADO OESTE 3S54 TRASLACIÓN CARRO

M

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M

CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT, M12 4 SLTOS TRASLACIÓN CARRO

M

M

M

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M

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M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT, M12 4 SLTOS TRASLACIÓN CARRO

M

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MOTOR TRASLACIÓN CARRO M

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SU

B-S

IST

EM

A R

OT

AC

IÓN

CA

BIN

A

MOTOR ELÉCTRICO LADO R/COSTRA

ROTACIÓN CABINA DE LA GRÚA

(TROLLEY)

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MOTOR ELÉCTRICO LADO

DESNATADORA ROTACIÓN CABINA

DE LA GRÚA (TROLLEY)

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CONTROL PANEL K3 Y K7. Q

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ROTACIÓN CABINA Q

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MODULO (RESISTENCIA) DE FRENADO

DEL DRIVES ROTACIÓN CABINA Q

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ENCODER DE POSICIÓN SLEWING

77B32, ROTACIÓN CABINA Q

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TERMINAL ACOPLADOR ÓPTICO

ROTACIÓN CABINA Q

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SENSOR BAJA VELOCIDAD DERECHA

ROTACIÓN CABINA Q

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SENSOR BAJA VELOCIDAD

IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA Q

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SENSOR DE POSICIÓN DE

REFERENCIA ROTACIÓN CABINA Q

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SENSOR DE PARADA DE SLEWING

IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA Q

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SENSOR DE PARADA DE SLEWING

DERECHA ROTACIÓN CABINA Q

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LIMIT SWITCH DE SOBRE

TRASLACIÓN DE SLEWING IZQUIERDA

ROTACIÓN CABINA

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TRASLACIÓN DE SLEWING DERECHA

ROTACIÓN CABINA

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CAJA DE CONEXIÓN DE LOS

SENSORES FACT, M12 4 SLOTS

ROTACIÓN CABINA

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SENSORES FACT, M12 4SLOTS

ROTACIÓN CABINA

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SENSORES FACT, M12 4 SLOTS

ROTACIÓN CABINA

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MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN DEL COMPRESOR NEUMÁTICO

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MOTOR DEL VENTILADOR DEL COMPRESOR NEUMÁTICO

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COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL PANEL K9

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SWITCH DE TEMPERATURA (RELOJ) DE ACEITE DEL COMPRESOR 1S71

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SWITCH DE PRESIÓN (PRESO SWITCH) DE AIRE DEL COMPRESOR 1S78

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CAJA DE CONEXIÓN DE LOS SENSORES LA-9 DEL COMPRESOR NEUMÁTICO

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CAJA DE CONEXIÓN DE LOS SENSORES FACT, M12 LED 4 LOTS DEL COMPRESOR NEUMÁTICO

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CAJA DE CONEXIÓN DE LOS SENSORES FACT, M12 LED 4 SLOTS DEL COMPRESOR NEUMÁTICO

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MOTOR ELÉCTRICO DE VELOCIDAD ALTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS DERECHA

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IST

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MOTOR ELÉCTRICO DE VELOCIDAD

ALTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS

DERECHA

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M


LENTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS

DERECHA

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M


CONTROL PANEL K7 DE LA PINZA

SACA ÁNODOS DERECHA

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M

M

LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL

POLIPASTO DE LA PINZA SACA

ÁNODOS DERECHA

M

M

M

M

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M

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M

M

M

M

M

SENSOR DE SOBRETRASLACIÓN

ARRIBA DE LA PINZA SACA ÁNODOS

DERECHA

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M

M

M

SENSOR DE GUAYA FLOJA DE LA

PINZA SACA ÁNODOS DERECHA M

M

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M

M

SWITCH DE PRESIÓN DE TORQUE DE

ARRIBA DE LA PINZA SACA ÁNODOS

DERECHA

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M

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M

M

M

SWITCH DE PRESIÓN DE MOTOR DE

TORQUE DE LA PINZA SACA ÁNODOS

DERECHA

M

M

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M

M

M

CELDA DE CARGA CONTROL DE PESO

DE LA PINZA SACA ÁNODOS

DERECHA

M

M

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M

M

M

M

M

M

M

MODULO CONVERTIDOR DE PESO DE

LA PINZA SACA ÁNODOS DERECHA M

M

M

M

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M

M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN DE SENSORES

FACT M12, LED 8 SLOTS DE LA PINZA


M

M

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M


FACT M12, LED 4 SLOTS DE LA PINZA


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M

CAJA DE CONEXIÓN ALIMENTACIÓN

DEL MOTOR 75L RL DE LA PINZA


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IST

EM

A P

INZ

A S

AC

A Á

NO

DO

S IZ

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DA

MOTOR ELÉCTRICO DE VELOCIDAD ALTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

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M

MOTOR ELÉCTRICO DE VELOCIDAD LENTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

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M

M

M

COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K7 DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

M

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M

M

M

LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

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M

M

SENSOR DE SOBRETRASLACION ARRIBA DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

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M

M

SENSOR DE GUAYA FLOJA DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

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M

M

SWITCH DE PRESIÓN DE TORQUE DE ARRIBA DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

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M

M

SWITCH DE PRESIÓN DE MOTOR DE TORQUE DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

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M

M

CELDA DE CARGA CONTROL DE PESO DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

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M

M

MODULO CONVERTIDOR DE PESO DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

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M

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M

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M

M

CAJA DE CONEXIÓN DE SENSORES FACT M12, LED 4 SLOTS DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

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M

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M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN DE LOS SENSORES FACT M12, LED 8 SLOTS DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

M

M

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M

M

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M

M

CAJA DE CONEXIÓN ALIMENTACIÓN DEL MOTOR 75L RL DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

M

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M

MOTOR ELÉCTRICO DE VELOCIDAD ALTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

M

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M

MOTOR ELÉCTRICO DE VELOCIDAD LENTA DE LA PINZA SACA ÁNODOS IZQUIERDA

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MOTOR ELÉCTRICO DEL ROMPE COSTRA

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COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL PANEL DEL ROMPE COSTRA

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LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL ROMPE COSTRA

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CELDA DE CARGA CONTROL DE PESO DEL ROMPE COSTRA

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SENSOR CAPACITIVO DE POSICIÓN MARTILLO ARRIBA DEL ROMPE COSTRA

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SENSOR INDUCTIVO DE SOBRETRASLACION DEL ROMPE COSTRA

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CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT, M12, LED 4 SLOTS DEL ROMPE COSTRA

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CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT, M12, LED 8 SLOTS DEL ROMPE COSTRA

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CAJA DE CONEXIÓN 72L, CB DE ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL ROMPE COSTRA

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SWITCH PEDAL DE ACCIONAMIENTO DE PLOGA DEL ROMPE COSTRA

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RA

MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN DE LA PINZA DESNATADORA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL PANEL DE LA PINZA DESNATADORA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DE LA PINZA DESNATADORA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

SENSOR CAPACITIVO DE SOBRECARGA DE LA PINZA DESNATADORA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

SENSOR CAPACITIVO DE GUAYA FLOJA DE LA PINZA DESNATADORA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

SENSOR INDUCTIVO DE SOBRE TRASLACIÓN DE ARRIBA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT M12, LED 8 SLOTS

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT M12, 4 SLOTS

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN DE ALIMENTACIÓN 72L, CB DEL MOTOR DE LA PINZA DESNATADORA

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M

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M

M

M






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SU

B-S

IST

EM

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E L

LE

NA

DO

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AN

QU

EO

POLIPASTO DEL LLENADO Y

BANQUEO Q

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CONTROL DEL LLENADO Y BANQUEO Q

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PANEL ELÉCTRICO-NEUMÁTICO DE

CONTROL Q

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SENSOR CAPACITIVO DE CILINDRO

ABAJO DE LLENADO DE TOLVA

BAÑÓ MOLIDO DEL LLENADO Y

BANQUEO

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SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE

ARRIBA DEL LLENADO Y BANQUEO Q

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SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE

ABAJO DEL LLENADO Y BANQUEO Q

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SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE

ALÚMINA ALTO DEL LLENADO Y

BANQUEO

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ALÚMINA BAJO DEL LLENADO Y

BANQUEO

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SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAÑO

MOLIDO ALTO DEL LLENADO Y

BANQUEO

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BAÑÓ MOLIDO BAJO DEL LLENADO Y

BANQUEO

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SENSOR CAPACITIVO POSICIÓN

TUBO DE BANQUEO ARRIBA DEL

LLENADO Y BANQUEO

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SENSOR CAPACITIVO POSICIÓN

TUBO DE BANQUEO ABAJO DEL

LLENADO Y BANQUEO

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CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT,

M12 8 SLOTS Q

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CAJA DE CONEXIÓN DE

ALIMENTACIÓN DEL MOTOR 76L.CO Q

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CAJA DE CONEXIÓN DE SEÑALES DE

SENSORES 2 L7 DEL NIVEL DEL

LLENADO

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ILIA

R


ALTA DEL GANCHO AUXILIAR M

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M

M

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M

M

M

M

M


LENTA DEL GANCHO AUXILIAR M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MOTOR DE TRASLACIÓN DEL

POLIPASTO DEL GANCHO AUXILIAR M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M


CONTROL DEL GANCHO AUXILIAR M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

SENSOR INDUCTIVO DE

SOBRETRASLACION ARRIBA DEL

GANCHO AUXILIAR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M


POLIPASTO DEL GANCHO AUXILIAR M

M

M

M

M

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M

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M

M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN CABLEADO DEL

GANCHO AUXILIAR 1X.AH M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M


DEL MOTOR DEL GANCHO AUXILIAR

AH.1LAH

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ELEVACIÓN CABINA M

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M

M

M


CONTROL PANEL K-7 DE ELEVACIÓN

DE LA CABINA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN DE

ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DE

ELEVACIÓN CABINA 78L.CA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CELDAS DE CARGA DE CONTROL DE

PESO PARA POLIPASTO DE

ELEVACIÓN CABINA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M


TRASLACIÓN ARRIBA DE ELEVACIÓN

CABINA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIÓN SENSORES FACT,

M12 LED 8 SLOTS DE ELEVACIÓN

CABINA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

LIMIT SWITCH ROTATIVO DE

POLIPASTO CABINA DE ELEVACIÓN

CABINA

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M


FACT, M12 LED 4 SLOTS DE

ELEVACIÓN CABINA

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M

M

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MOTOR ELÉCTRICO DEL GANCHO

COLADA Q

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FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICO DEL

GANCHO COLADA Q

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FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICOS

DEL GANCHO COLADA Q

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DEL GANCHO COLADA Q

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UNIDAD DINÁMICA DE FRENADO DEL

GANCHO COLADA Q

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MODULO (RESISTENCIA) PARA

FRENADO DRIVES DEL GANCHO

COLADA

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ENCODER DE POSICIÓN DEL

GANCHO COLADA Q

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POLIPASTO DEL GANCHO COLADA Q

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SENSOR CAPACITIVO DE GUAYA

FLOJA DEL GANCHO COLADA Q

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LIMIT SWITCH CENTRÍFUGA DE

GANCHO DEL GANCHO COLADA Q

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LIMIT SWITCH DE

SOBRETRASLACIÓN ARRIBA DEL

GANCHO COLADA

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CAJA DE CONEXIÓN SENSOR FACT,

M12 LED 8 SLOTS DEL GANCHO

COLADA

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DE

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LA

DA

MOTOR ELÉCTRICO ROTACIÓN

GANCHO COLADA M

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CONTROL PANEL K-9 M

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M


DEL MOTOR ROTACIÓN GANCHO

COLADA

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M

M

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ZA

)

CELDA DE CARGA (LOAD CELL DEL

S/S DE BALANZA DE PESAJE M

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M

M

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M

M

M

M

M

M

M

CELDA DE CARGA (LOAD CELL) DEL

S/S DE BALANZA DE PESAJE M

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M

M

M

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M

M

M

M

M

M

CELDA DE CARGA (LOAD CELL)

DEL S/S DE BALANZA DE PESAJE M

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M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CONVERTIDOR DE PESO DE CELDAS

DE CARGA ENTRADA DE BALANZA

DE PESAJE

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M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

TARJETA ANÁLOGA PLC PARA

MEDICIÓN DE PESO M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M





154


CONCLUSIONES

En base a la investigación y a los resultados obtenidos se concluye lo

siguiente:

1. El subsistema compresor obtuvo mayor índice de eventos no

programados de 127 fallas generando el 16.47% del total de las grúas.

De este número de fallas, solo 80 fueron del Breaker principal disparado

representando el 63% de las fallas de este subsistema. Esto se debe a

que los componentes instalados no son los adecuados para soportar el

consumo de corriente del compresor ya que la unidad compresora fue

cambiada por otra de mayor capacidad originando un problema en el

diseño de este subsistema.

2. Los bloques que obtuvieron mayor criticidad son los del Subsistema Red

de Comunicación Control Net, con un valor superior a los 300 de

criticidad, dado que si presentan alguna falla producirán la parada total

de la grúa, afectando la seguridad del trabajador.

3. Las condiciones ambientales en que se encuentran las grúas afectan

considerablemente sus operaciones. Las altas temperaturas y exceso de

polvo (alúmina) son los principales factores ambientales que ocasionan

causas posibles para la ocurrencia de falla que se incrementan debido a

problemas en las unidades de aire acondicionado y la poca hermeticidad

de las puertas de los paneles.

4. La falta de prácticas operativas son algunas de las causas posibles para

el deterioro constante de las grúas NKM Cambiadoras de Ánodos

generando deficiencias en la ejecución de algunas actividades de

mantenimiento.

155


5. En el Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) se registran los eventos

ocurridos en las grúas, como las actividades de rutina, preventivo y

correctivo. Los datos obtenidos del SIMA presentaron inconvenientes ya

que muchos carecían de lógica por lo que se realizó una depuración de

la información obtenida del sistema.

6. El personal de mantenimiento de la V Línea no cuenta con la

capacitación técnica respecto al manejo de redes de comunicación de las

grúas, presentando problemas al momento de realizar alguna actividad o

intervención de un evento no programado. Las malas operaciones

ocasionan que estos se desgasten y aumenten los tiempos de paradas

de equipos.

7. El plan de mantenimiento que actualmente tienen las grúas esta

desactualizado, por lo que no cuentan con los elementos que han sido

cambiados, presentando improvisaciones al momento de realizar el

mantenimiento. Con este plan se desea minimizar el número de fallas

que ocurren durante las operaciones de las Grúas.

156


RECOMENDACIONES

En base a los resultados y conclusiones se recomienda las siguientes

acciones:

1. Rediseñar el sistema de control eléctrico según la especificaciones

técnicas de la unidad compresora que actualmente poseen las grúas y

así disminuir significativamente el número de eventos no

programados.

2. Cumplir con los procedimientos de mantenimiento proporcionado por

el personal de Allen Bradley a los elementos del Subsistema Red de

Comunicación Control Net evitando el deterioro los mismos.

3. Exigir a la unidad de mantenimiento de Reducción III que garantice la

hermeticidad de las puertas de los paneles y asegurarse que los

equipos no operen con temperaturas superiores a las recomendadas

por el fabricante.

4. Realizar prácticas operativas adecuadas que optimicen las

actividades de mantenimiento de las grúas.

5. Actualizar los datos del Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) e

Instruir al personal a cargo de la ejecución de las fallas para que

realice de manera adecuada el registro en el sistema, haciendo de

manera unificada, veraz y mejorando el historial de las fallas de las

grúas.

6. Capacitar al personal encargado del mantenimiento con respecto al

manejo de redes de las grúas, los paneles View instalados, la

configuración y fallas de los variadores, y otros elementos que

requieren de procedimientos, configuración y métodos de

157


mantenimiento especiales. Esto se realiza por medio de la elaboración

de cursos, talleres prácticos y charlas dirigidas a todo el personal.

7. Divulgar el programa de mantenimiento y estimación del plan anual

propuesto a todos los sectores involucrados en el mantenimiento de

las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos (Grupo Técnico de

Mantenimiento y Mantenimiento Correctivo). Revisando y actualizando

el programa de mantenimiento propuesto en lapsos de 1 año, tomando

en cuenta la obsolescencia de los equipos y las modificaciones que se

realicen.

158


REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

(1) FIDIAS, A. (2006). El proyecto de la investigación, introducción a la

metodología científica. Venezuela: Editorial Episteme, Ed 5ta.

(2) MÉNDEZ, C. (2001). Metodología. Bogotá: Mc Graw Hill

Interamericana, S.A. 3era. Ed.

(3) HERNÁNDEZ, R. y OTROS. (2006). Metodología de la investigación.

México: Mc Graw Hill Interamericana, S.A. 4ta. Ed

Industria Venezolana de Aluminio, CA. Manual De Inducción CVG

VENALUM. Trabajo no publicado, Puerto Ordaz.

Figueroa, N. (2010). Determinación de la Fuerza Laboral Estándar de

las Grúas NKM Cambiadoras de Ánodos en la V Línea de CVG

VENALUM. Puerto Ordaz. Venezuela.

REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

Bottini, Roberto. Mantenimiento y confiabilidad Modelos de Optimización.

Recuperado en Octubre de 2009, de:

http://www.scribd.com/doc/2602908/centralizacion-y-descentralizacion

Mantenimiento correctivo. Organización y gestión de la reparación de

averías. Recuperado en Octubre de 2009, de:

http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf

http://www.scribd.com/doc/2602908/centralizacion-y-descentralizacion

159


ANEXOS

160


Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor

FECHA GENERACIÓN

DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIÓN FALLA ACCIÓN CORRECTIVA

02/01/2009 22:00 COMPONENTES ELÉCTRICOS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL PANEL K9 DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

CONTACTOR PRINCIPAL DAÑADO

ELÉCTRICA EL COMPRESOR SE DISPARA

SE CAMBIA CONTACTOR PRINCIPAL


TÉRMICO PRINCIPAL DISPARADO

ELÉCTRICA EL COMPRESOR SE DETIENE

SE REARMA TÉRMICO PRINCIPAL










BREAKER PRINCIPAL DISPARADO


SE REARMA BREAKER PRINCIPAL























































INSTRUMENTACIÓN EL COMPRESOR SE DISPARA























































CABLES Y BORNERAS DAÑADOS


SE CAMBIA LOS CABLES Y BORNERAS









161


Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor. Continuación


CABLES Y BORNERAS DAÑADOS












cables y borneras dañados


























































SE REARMA TÉRMICO DEL VENTILADOR



























INSTRUMENTACIÓN EL COMPRESOR SE DETIENE






























































13/10/2009 20:48 SWITCH DE PRESIÓN (PRESO SWITCH) DE AIRE DEL COMPRESOR 1S78 DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA.

SWITCH de presión dañado

ELÉCTRICA NO CARGA NI DESCARGA PRESIÓN

SE CAMBIA SWITCH DE PRESIÓN

162


Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor. Continuación



















INSTRUMENTACIÓN EL COMPRESOR SE DETIENE


































































































04/03/2010 14:22 MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN DEL COMPRESOR NEUMÁTICO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

Motor dañado ELÉCTRICA EL COMPRESOR SE DETIENE

SE CAMBIA MOTOR

Fuente: Data Ware House (DWH)

163


Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotación Cabina

FECHA GENERACIÓN DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIÓN FALLA ACCIÓN CORRECTIVA

02/01/09 04:38:11 SENSOR DE PARADA DE SLEWING IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA.

SENSORES SUCIOS Y DESCALIBRADOS

INSTRUMENTACIÓN NO TRASLADA A LA IZQUIERDA

SE CALIBRA Y LIMPIA SENSOR

11/01/09 04:27:14 COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K3 Y K7. DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA.

GUARDAMOTOR DISPARADO

INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO GIRA CARRO

SE REARMA GUARDAMOTOR










CONTACTOR DAÑADO

ELÉCTRICA LA GRÚA NO GIRA EL CARRO

SE CAMBIA CONTACTOR


CORTOCIRCUITO ELÉCTRICA LA GRÚA NO GIRA EL CARRO

SE CAMBIA CABLES

11/02/09 11:22:53 SENSOR BAJA VELOCIDAD IZQUIERDA ROTACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 304 DE V LÍNEA.


INSTRUMENTACIÓN EL CARRO GIRA LENTO Y NO ALCANZA POSICIÓN DE LLENADO


14/02/09 04:08:30 SENSOR DE PARADA DE SLEWING DERECHA ROTACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.


INSTRUMENTACIÓN NO TRASLADA A LA DERECHA



BREAKER DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO GIRA EL CARRO

SE CAMBIA BREAKER



INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO GIRA CARRO


02/05/09 16:25:07 ENCODER DE POSICIÓN SLEWING 77B32, ROTACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

ENCODER DAÑADO INSTRUMENTACIÓN EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER





26/05/09 11:02:14 SENSOR DE POSICIÓN DE REFERENCIA ROTACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.




07/06/09 02:22:04 SENSOR BAJA VELOCIDAD DERECHA ROTACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA.






ELÉCTRICA NO TRASLADA A LA DERECHA








ELÉCTRICA EL CARRO GIRA LENTO Y NO ALCANZA POSICIÓN DE LLENADO












ELÉCTRICA NO TRASLADA A LA IZQUIERDA



CONTACTOR DAÑADO

INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO GIRA EL CARRO

SE CAMBIA CONTACTOR





















ELÉCTRICA LA GRÚA NO GIRA CARRO







ENCODER CON EJE DESAJUSTADO

INSTRUMENTACIÓN EL CARRO GIRA LENTO SE AJUSTA ACOPLE DEL EJE DEL ENCODER





























164


Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotación Cabina. Continuación






ENCODER DAÑADO ELÉCTRICA EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER


























ENCODER DAÑADO ELÉCTRICA EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER










































SENSORES DAÑADOS Y PARTIDOS

INSTRUMENTACIÓN

EL CARRO GIRA LENTO Y NO ALCANZA POSICIÓN DE LLENADO DE TOLVA

SE CAMBIA SENSOR



INSTRUMENTACIÓN

LA ROTACIÓN DE LA CABINA SE SOBRETRASLADA A LA IZQUIERDA

SE CAMBIA SENSOR



INSTRUMENTACIÓN


SE CAMBIA SENSOR



INSTRUMENTACIÓN


SE CAMBIA SENSOR



INSTRUMENTACIÓN


SE CAMBIA SENSOR


ENCODER CON EJE DESAJUSTADO

ELÉCTRICA EL CARRO GIRA LENTO SE AJUSTA ACOPLE DEL EJE DEL ENCODER





INSTRUMENTACIÓN


SE CAMBIA SENSOR



ELÉCTRICA


SE CAMBIA SENSOR









165


Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotación Cabina. Continuación



































ELÉCTRICA


SE CAMBIA SENSOR



INSTRUMENTACIÓN


SE CAMBIA SENSOR



ELÉCTRICA


SE CAMBIA SENSOR



INSTRUMENTACIÓN


SE CAMBIA SENSOR



INSTRUMENTACIÓN


SE CAMBIA SENSOR










































CORTOCIRCUITO ELÉCTRICA LA GRÚA NO GIRA EL CARRO

SE CAMBIA CABLES


VARIADOR DAÑADO ELÉCTRICA NO GIRA CARRO SE CAMBIA VARIADOR


166


Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslación Puente

FECHA GENERACIÓN DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA Tipo falla DESCRIPCIÓN FALLA ACCIÓN CORRECTIVA

06/02/09 20:36:42 MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN 35.5 KW DEL BUGGY # 2 TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

MOTOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA MOTOR

26/02/09 19:04:03 COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K4 TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

CONTACTORES DAÑADOS

INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA CONTACTORES






RELÉ TÉRMICO DISPARADO

ELÉCTRICA LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE REARMA RELÉ TÉRMICO


BREAKER PRINCIPAL DAÑADO


SE CAMBIA BREAKER






DRIVE DEL PUENTE DAÑADO


SE CAMBIA DRIVE DEL PUENTE








SE CAMBIA BREAKER

22/04/09 14:13:41 SENSOR DE RECORTE DE VELOCIDAD GRÚA GANTRY TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA SENSOR

28/04/09 03:56:32 SENSOR DE PUERTAS ABIERTAS E-ROOM DE TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.


SE CAMBIA SENSOR













03/06/09 10:28:23 VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES U/F 380-480V, 56KW, 106A TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA.

VARIADOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA VARIADOR











SE CAMBIA VARIADOR


SENSOR DAÑADO ELÉCTRICA LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA SENSOR




SE CAMBIA BREAKER


MOTOR DAÑADO ELÉCTRICA LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA MOTOR


SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE LIMPIA SENSOR























SE CAMBIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR







SE CAMBIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR







SE CAMBIA MOTOR




SE CAMBIA BREAKER

01/10/09 18:22:50 FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICO NB-1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 2 TRASLACIÓN PUENTE DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

ACTUADOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA ACTUADOR







SE LIMPIA SENSOR







SE CAMBIA ACTUADOR

167


Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslación Puente. Continuación






ACTUADOR DAÑADO ELÉCTRICA LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA ACTUADOR






VARIADOR DAÑADO ELÉCTRICA LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE CAMBIA VARIADOR



SE CAMBIA MOTOR



SE CAMBIA MOTOR



SE CAMBIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR


SENSOR SUCIO ELÉCTRICA LA GRÚA NO TRASLADA PUENTE

SE LIMPIA SENSOR


CABLES DE SENSOR DAÑADO


SE CAMBIA CABLES DE SENSOR












SE CAMBIA BREAKER


TARJETA DE COMUNICACIÓN DAÑADA


SE CAMBIA TARJETA DE COMUNICACIÓN











SE CAMBIA VARIADOR



















SE CAMBIA ACTUADOR



SE CAMBIA MOTOR



SE CAMBIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR















SE CAMBIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR









168


Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslación Puente. Continuación







SE CAMBIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR



SE CAMBIA SENSOR










169


Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo

FECHA GENERACIÓN

DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIÓN FALLA ACCIÓN CORRECTIVA

08/01/2009 07:13 COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.


ELÉCTRICA EL TUBO DE BANQUEO NO SUBE NI BAJA



RELÉ DE SALIDA DAÑADO


SE CAMBIA RELÉ DE SALIDA

11/01/2009 18:10 SENSOR CAPACITIVO POSICIÓN TUBO DE BANQUEO ABAJO DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

SENSOR DESCALIBRADO

INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO BANQUEA SE CALIBRA SENSOR

12/01/2009 04:40 SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ARRIBA DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

SENSOR DESCALIBRADO

INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO LLENA TOLVA

SE CALIBRA SENSOR

17/01/2009 10:10

SENSOR CAPACITIVO POSICIÓN TUBO DE BANQUEO ABAJO DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

SENSOR DESCALIBRADO


18/01/2009 03:48


SENSOR DESCALIBRADO



SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO BANQUEA SE CAMBIA SENSOR

20/01/09 12:13:41 SENSOR DE DE POSICIONAMIENTO DE PUENTE PARA LLENADO DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA.

SENSOR DESCALIBRADO

INSTRUMENTACIÓN

LA GRÚA DERRAMA MATERIAL DE ALÚMINA DE LA TOLVA

SE AJUSTA SENSOR

30/01/2009 12:29 SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ABAJO DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR

14/02/2009 01:23 SENSOR DE DE POSICIONAMIENTO DE PUENTE PARA LLENADO DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

SENSOR DESCALIBRADO

INSTRUMENTACIÓN

LA GRÚA NO LLENA TOLVA DE MATERIAL DE BAÑO MOLIDO

SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR

01/03/2009 13:33


SENSOR DESCALIBRADO



SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR

28/03/2009 21:44


SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO BANQUEA SE CAMBIA SENSOR


CONECTOR DE TAG FLOJO

ELÉCTRICA GRÚA NO LLENA TOLVA SE AJUSTA CONECTOR

08/04/2009 12:52


SENSOR DESCALIBRADO



SENSOR DESCALIBRADO



SENSOR DESCALIBRADO

ELÉCTRICA LA GRÚA DERRAMA MATERIAL DE BAÑO MOLIDO DE LA TOLVA

SE AJUSTA SENSOR










SENSOR DESCALIBRADO

INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO LLENA TOLVA DE MATERIAL DE BAÑO MOLIDO

SE CALIBRA SENSOR

05/05/2009 03:24


SENSOR DESCALIBRADO


08/05/2009 13:08 PANEL ELÉCTRICO - NEUMÁTICO DE CONTROL DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 303 DE V LÍNEA.

BOBINA ELECTROVÁLVULA DESAJUSTADA

ELÉCTRICA NO LLENA NI DESCARGA MATERIAL

SE CAMBIA BOBINA ELECTROVÁLVULA

17/05/2009 18:28 SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAÑO MOLIDO ALTO DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 305 DE V LÍNEA.

SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO LLENA TOLVA DE MATERIAL BAÑO MOLIDO

SE CAMBIA SENSOR










SENSOR DESCALIBRADO


170


Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo. Continuación






SENSOR DAÑADO ELÉCTRICA LA GRÚA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO



SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR

06/09/2009 19:50 SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAÑO MOLIDO BAJO DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA.

SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIÓN

LA GRÚA PRESENTA ERROR EN SEÑALIZACIÓN

SE LIMPIA SENSOR



LA GRÚA DERRAMA MATERIAL DE BAÑO MOLIDO DE LA TOLVA

SE LIMPIA SENSOR


SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA PRESENTA ERROR EN SEÑALIZACIÓN

SE LIMPIA SENSOR




SE LIMPIA SENSOR




SE LIMPIA SENSOR


SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA DERRAMA MATERIAL DE BAÑO MOLIDO DE LA TOLVA

SE LIMPIA SENSOR




SE LIMPIA SENSOR




SE LIMPIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR


SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIÓN LA GRÚA PRESENTA ERROR EN SEÑALIZACIÓN

SE LIMPIA SENSOR




SE LIMPIA SENSOR



SE LIMPIA SENSOR

01/02/2010 14:32 PANEL ELÉCTRICO - NEUMÁTICO DE CONTROL DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 307 DE V LÍNEA.

BOBINA ELECTROVÁLVULA DESAJUSTADA

ELÉCTRICA NO LLENA NI DESCARGA MATERIAL

SE CAMBIA BOBINA ELECTROVÁLVULA


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN


SE CAMBIA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


26/02/2010 21:28


SENSOR DESCALIBRADO




GRÚA NO LLENA TOLVA DE MATERIAL DE BAÑO MOLIDO

SE CAMBIA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR



GRÚA NO LLENA TOLVA DE MATERIAL DE BAÑO MOLIDO

SE CAMBIA SENSOR

171


Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo. Continuación


SENSOR DESCALIBRADO

INSTRUMENTACIÓN


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN GRÚA NO LLENA TOLVA DE MATERIAL DE BAÑO MOLIDO

SE CAMBIA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO

INSTRUMENTACIÓN


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO

INSTRUMENTACIÓN


SE CALIBRA SENSOR

25/05/2010 04:14 SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE ALÚMINA BAJO DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN GRÚA NO LLENA TOLVA DE MATERIAL DE ALÚMINA

SE CAMBIA SENSOR




SE LIMPIA SENSOR




SE LIMPIA SENSOR

21/06/2010 04:23 SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE ALÚMINA BAJO DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRÚA NKM # 305 DE V LÍNEA.

SENSOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN GRÚA NO LLENA TOLVA DE MATERIAL DE ALÚMINA

SE CAMBIA SENSOR




SE LIMPIA SENSOR


SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR

01/08/2010 00:45


SENSOR DESCALIBRADO



SENSOR DESCALIBRADO


SE CALIBRA SENSOR


172


Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Cabina

FECHA GENERACIÓN DESCRIPCIÓN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIÓN

FALLA ACCIÓN CORRECTIVA

21/01/09 16:38:39 LIMIT SWITCH ROTATIVO DE POLIPASTO CABINA DE ELEVACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

LIMIT SWITCH ROTATIVOS DESCALIBRADOS

ELÉCTRICA LA CABINA SE SOBRETRASLADA

SE CALIBRA ROTATIVO

01/02/09 10:34:19 COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL PANEL K-7 DE ELEVACIÓN DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA.

CONTACTOR DAÑADO ELÉCTRICA NO SUBE NI BAJA LA CABINA












CONTACTOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN NO SUBE NI BAJA LA CABINA





SE CALIBRA ROTATIVO










SE CALIBRA ROTATIVO







SE CALIBRA ROTATIVO

16/04/09 11:33:39 LIMIT SWITCH DE SOBRETRASLACIÓN ARRIBA DE ELEVACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA.

LIMIT SWITCH DE SOBRETRASLACIÓN DESCALIBRADO

ELÉCTRICA NO SUBE NI BAJA LA CABINA

SE CALIBRA LIMIT SWITCH


CONTACTOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN NO SUBE NI BAJA LA CABINA


23/05/09 04:16:38 MOTOR ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN ELEVACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

MOTOR DAÑADO ELÉCTRICA NO SUBE NI BAJA LA CABINA

SE CAMBIA MOTOR




SE CALIBRA ROTATIVO



























INSTRUMENTACIÓN NO SUBE NI BAJA LA CABINA





SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO


TÉRMICO DISPARADO INSTRUMENTACIÓN NO SUBE NI BAJA LA CABINA

SE REARMA TÉRMICO

173


Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Cabina. Continuación


TÉRMICO DISPARADO ELÉCTRICA NO SUBE NI BAJA LA CABINA

SE REARMA TÉRMICO



SE REARMA TÉRMICO




SE CALIBRA ROTATIVO



SE REARMA TÉRMICO




REARMAR GUARDAMOTOR




SE CALIBRA ROTATIVO



INSTRUMENTACIÓN LA CABINA SE SOBRETRASLADA

SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO




REARMAR GUARDAMOTOR




REARMAR GUARDAMOTOR




SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO








SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO




SE CALIBRA ROTATIVO


LIMIT SWITCH ROTATIVOS DAÑADO

ELÉCTRICA LA CABINA NO FUNCIONA

SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO


BREAKER DISPARADO ELÉCTRICA NO SUBE NI BAJA LA CABINA

REARMAR BREAKER




SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO




SE CAMBIA ROTATIVO

174


Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Cabina. Continuación

12/01/2009 02:24 LIMIT SWITCH DE SOBRETRASLACIÓN ARRIBA DE ELEVACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA.




17/01/2009 19:48 LIMIT SWITCH DE SOBRETRASLACIÓN ARRIBA DE ELEVACIÓN CABINA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA.

LIMIT SWITCH DE SOBRETRASLACIÓN DAÑADO


SE CAMBIA LIMIT SWITCH


175


Anexo 6. Frecuencia de Fallas del Subsistema silla rotativa-Control de Mando Principal



06/01/09 07:56:42 PULSADORES DE SUBIR Y BAJAR CABINA ROTATIVA CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 303 DE V LÍNEA.

PULSADORES DAÑADOS


SE CAMBIA PULSADORES

14/01/09 23:28:24 CONTROL MANUAL DERECHO (MÁSTER) MOVIMIENTO DE HERRAMIENTAS DE SILLA ROTATIVA DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

GUAYA DEL MÁSTER DAÑADA

ELÉCTRICA SE PARALIZA LA GRÚA

SE CAMBIA GUAYA DEL MÁSTER









31/01/09 20:26:14 CONJUNTO DE ANILLOS ROZANTES DE SILLA ROTATIVA CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

ANILLOS ROZANTES DAÑADOS


SE CAMBIA ANILLOS ROZANTES

01/02/09 15:09:11 PARADA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

PULSADORES DAÑADOS

INSTRUMENTACIÓN SE PARALIZA LA GRÚA


10/02/09 21:29:57 PULSADORES ON-OFF 80S42-80S31 CABINA ROTATIVA CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

PULSADORES DAÑADOS

INSTRUMENTACIÓN SE APAGA LA GRÚA


13/02/09 23:39:08 CONTROL MANUAL IZQUIERDA DE SILLA ROTATIVA CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.













PULSADORES DAÑADOS
















PULSADORES DAÑADOS




PULSADORES DAÑADOS



















































176


Anexo 6. Frecuencia de Fallas del Subsistema silla rotativa-Control de Mando Principal.

Continuación


















PULSADORES DAÑADOS

ELÉCTRICA SE APAGA LA GRÚA


















20/03/10 21:58:50 PARADA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DE LA GRÚA NKM # 303 DE V LÍNEA.

PULSADORES DAÑADOS















08/04/10 09:14:52 PULSADORES DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA.

PULSADORES DAÑADOS

ELÉCTRICA NO FUNCIONA PULSADORES DE SELECCIÓN











PULSADORES DAÑADOS

ELÉCTRICA SE APAGA LA GRÚA



CABLE Y CONEXIONES DESAJUSTADOS


SE AJUSTA CONEXIONES


CABLE Y CONEXIONES DESAJUSTADOS


SE AJUSTA CONEXIONES


FALLAS EN SEÑALES DE LA SILLA


SE REPARA CABLES DAÑADOS


FALLAS EN SEÑALES DE LA SILLA


SE REPARA CABLES DAÑADOS


177


Anexo 7. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Gancho de Colada



06/01/09 02:18:35 COMPONENTES ELÉCTRICO DEL GANCHO COLADA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

BREAKER DISPARADO INSTRUMENTACIÓN NO FUNCIONA GANCHO DE COLADA

SE REARMA BREAKER


BREAKER DISPARADO ELÉCTRICA NO FUNCIONA GANCHO DE COLADA

SE REARMA BREAKER

07/01/09 11:22:02 VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES DEL GANCHO COLADA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

FALLA CONEXIONES DEL DRIVE

ELÉCTRICA NO FUNCIONA GANCHO DE COLADA

SE NORMALIZA CONEXIONES

21/01/09 19:54:14 LIMIT SWITCH CENTRIFUGA DE GANCHO DEL GANCHO COLADA DE LA GRÚA NKM # 303 DE V LÍNEA.

SOBREVELOCIDAD ACTIVADO





SE REARMA BREAKER



SE REARMA BREAKER

07/02/09 20:04:29 LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL GANCHO COLADA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

ROTATIVO DESCALIBRADO


SE CALIBRA ROTATIVO



SE REARMA BREAKER



INSTRUMENTACIÓN NO FUNCIONA GANCHO DE COLADA


























26/08/09 08:20:19 FRENOS ELECTRO-HIDRÁULICO DEL GANCHO COLADA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

FRENO ELECTRO-HIDRÁULICO DAÑADO


SE CAMBIA FRENO ELECTRO-HIDRÁULICO





















13/10/09 02:46:56 ENCODER DE POSICIÓN DEL GANCHO COLADA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

FALSO CONTACTO EN ENCODER


SE AJUSTA ENCODER Y SE RESETEA PLC















INSTRUMENTACIÓN GANCHO DE COLADA FUNCIONA LENTO

SE CALIBRA ROTATIVO









178


Anexo 7. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevación Gancho de Colada. Continuación




































SE CALIBRA ROTATIVO







ELÉCTRICA

GANCHO DE COLADA NO ALCANZA LA ALTURA MÁXIMA

SE CALIBRA ROTATIVO










CABLES DEL VARIADOR DAÑADO


SE CAMBIA CABLE DE CONEXIÓN














179


Anexo 8. Frecuencia de Fallas del Subsistema Red del Comunicación Control Net



02/02/10 00:55:54 CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET DE DRIVE SLEWING 20 COMM-C ALAN BRADLEY

MODULO DE CONEXIÓN CON DRIVE DAÑADO


SE CAMBIA MODULO DE CONEXIÓN CON DRIVE

02/02/10 00:55:54 CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET SCANPORT ALAN BRADLEY

CONEXIÓN DE CABLES CON DRIVE FLOJO


SE AJUSTA CABLE DE CONEXIÓN CON DRIVE

02/06/09 21:36:49 MODULO ADAPTADOR-REPETIDOR CONTROL NET 1786-RPA ALAN BRADLEY

MODULO ADAPTADOR COAXIAL FIBRA ÓPTICA DAÑADO


SE CAMBIA MODULO ADAPTADOR COAXIAL FIBRA ÓPTICA

















07/09/09 21:47:37 CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET COAXIAL TAP ALAN BRADLEY




10/01/10 17:38:18 CABLE DE COMUNICACIÓN CONTROL NET COAXIAL RG6 CONEXIÓN DE CABLES COAXIALES DESAJUSTADOS


SE AJUSTA CABLES DE CONEXIONES COAXIALES










CONEXIÓN DE CABLES COAXIALES DESAJUSTADOS













































18/11/09 09:29:29 MODULO REPETIDOR DE CONTROL NET COAXIAL FIBRA ÓPTICA RPFM ALAN BRADLEY

MODULO REPETIDOR DE FIBRA ÓPTICA DAÑADO


SE CAMBIA MODULO REPETIDOR DE FIBRA ÓPTICA









23/04/09 21:20:54 CABLE FIBRA ÓPTICA CABLE DE FIBRA ÓPTICA DAÑADO


SE CAMBIA CABLE DE FIBRA ÓPTICA




























180


Anexo 8. Frecuencia de Fallas del Subsistema Red del Comunicación Control Net. Continuación












28/07/10 12:15:48 CABLE FIBRA ÓPTICA CABLE DE FIBRA ÓPTICA DAÑADO


SE CAMBIA CABLE DE FIBRA ÓPTICA
























181


Anexo 9. Frecuencia de Fallas del subsistema Rompe Costra



01/01/09 12:16:26 MOTOR ELÉCTRICO DEL ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

MOTOR DAÑADO ELÉCTRICA NO FUNCIONA EL ROMPE COSTRA

SE CAMBIA MOTOR

03/03/10 00:39:19 SENSOR CAPACITIVO DE POSICIÓN MARTILLO ARRIBA DEL ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 306 DE V LÍNEA.

CABLE DEL SENSOR DAÑADO

INSTRUMENTACIÓN ROMPE COSTRA NO SUBE

SE CAMBIA CABLE DE SENSOR



ELÉCTRICA ROMPE COSTRA NO SUBE


04/05/09 12:34:46 COMPONENTES ELÉCTRICOS DE CONTROL DEL PANEL DEL ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 301 DE V LÍNEA.

CONTACTOR DAÑADO ELÉCTRICA NO FUNCIONA ROMPE COSTRA

SE CAMBIA CONTACTOR

05/04/09 07:47:21 LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL ROMPE COSTRA DE LA GRÚA NKM # 302 DE V LÍNEA.

LIMIT SWITCH DEL POLIPASTO DEL ROMPE COSTRA DESCALIBRADO

ELÉCTRICA ROMPE COSTRA SE TRASLADA ARRIBA

SE CALIBRA ROTATIVOS


SENSOR DESAJUSTADO

INSTRUMENTACIÓN ROMPE COSTRAS NO SUBE

SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESAJUSTADO

ELÉCTRICA ROMPE COSTRAS NO ROTURA

SE CALIBRA SENSOR






SENSOR DESAJUSTADO

INSTRUMENTACIÓN ROMPE COSTRAS NO ROTURA

SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESAJUSTADO

ELÉCTRICA ROMPE COSTRAS NO SUBE

SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR



SE CAMBIA CONTACTOR







INSTRUMENTACIÓN R/C NO SUBE NI BAJA












ELÉCTRICA ROMPE COSTRA NO FUNCIONA

SE REARMA TÉRMICO











ELÉCTRICA ROMPE COSTRA NO FUNCIONA

SE REARMA TÉRMICO


SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR



SE CAMBIA CONTACTOR


SENSOR DESAJUSTADO

INSTRUMENTACIÓN ROMPE COSTRAS NO ROTURA

SE CALIBRA SENSOR







ELÉCTRICA ROMPE COSTRA NO POSICIONA



SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR


SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR



ELÉCTRICA ROMPE COSTRA NO POSICIONA




ELÉCTRICA ROMPE COSTRA SE TRASLADA ARRIBA



SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR



SE CAMBIA CONTACTOR






CONTACTOR DAÑADO INSTRUMENTACIÓN NO FUNCIONA ROMPE COSTRA

SE CAMBIA CONTACTOR

182


Anexo 9. Frecuencia de Fallas del subsistema Rompe Costra. Continuación



INSTRUMENTACIÓN R/C NO SUBE NI BAJA







SENSOR DESAJUSTADO


SE CALIBRA SENSOR


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