universidad autonoma san francisco facultad...
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1
UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO
FACULTAD DE INGENIERIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
TRABAJO DE INVESTIGACION PARA OPTAR EL GRADO
ACADEMICO DE BACHILLER
“PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM
(MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD) PARA AUMENTAR
LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y DISMINUIR COSTOS EN
MAQUINARIA PESADA DE LA EMPRESA ATENUZ S.A - AREQUIPA
2019”
Presentado por el egresado:
WILLY ANTONIO HUANCA PUMA
Asesor:
Mg. Armando Antonio salinas del Carpio
Para optar el grado académico de Bachiller en:
INGENIERIA MECANICA
AREQUIPA - PERÚ
2019
2
DEDICATORIA
Este trabajo de tesis se lo dedico a
mi padre y mi hermana, quienes han sido
los principales motivadores para llegar a
esta instancia de mis estudios, ya que
ellos siempre han estado presentes para
apoyarme moral y psicológicamente.
3
AGRADECIMIENTO
Le agradezco a Dios Todopoderoso
por haberme acompañado y guiado a lo
largo de mi carrera, por ser mi fortaleza
en los momentos de debilidad y por
brindarme una vida llena de aprendizajes,
experiencias y sobre todo felicidad.
4
EPIGRAFE
No basta tener un buen ingenio, lo
principal es aplicarlo bien
René Descartes
5
INDICE
DEDICATORIA ..................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO ............................................................................................ 3
EPIGRAFE ............................................................................................................. 4
RESUMEN ............................................................................................................. 6
ABSTRACT ............................................................................................................ 8
INTRODUCION .................................................................................................... 8
RESULTADOS ..................................................................................................... 10
1. METODOLOGÍA DEL TRABAJO ............................................................. 10
1.1. Líneas de trabajo ............................................................................................... 10
1.2. Campo de verificación....................................................................................... 10
1.3. Estrategias de recolección de datos ................................................................. 10
2. RESULTADOS DE LOS TRABAJOS DE CAMPO ................................... 11
2.1. ANALISIS DE SITUACION ACTUAL .................................................... 11
2.2.1. Deficiencias en el proceso de Mantenimiento de los camiones
OHT 777F ...................................................................................................... 30
3. ANALISIS DE INFORMACION ................................................................. 33
CONCLUSIONES ................................................................................................ 34
SUGERENCIAS ................................................................................................... 35
PROPUESTA ....................................................................................................... 36
REFERENCIAS ................................................................................................... 45
ANEXOS ............................................................................................................... 47
ANEXO 01: PROYECTO DE TESIS .................................................................. 48
6
INDIE DE TABLAS
TABLA 1: PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL EQUIPO .................... 17
TABLA 2: PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL EQUIPO ................... 18
TABLA 3 : PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL EQUIPO ................... 19
TABLA 4: PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL TIPO........................ 20
TABLA 5: PLANO DE MANTENIMIENTO SEGÚN EL TIPO........................ 21
TABLA 6: DATOS DE TIEMPOS EN EL CAMIÓN 777F- CM -021 ............ 22
TABLA 7: MÉTODO DE ANÁLISIS FODA ............................................ 23
TABLA 8: PORCENTAJE ACUMULADO DE DEMORAS ........................... 28
TABLA 9: PORCENTAJE ACUMULADO DE DEMORAS ............................ 29
TABLA 10: CRITICIDAD DE DEMORAS ................................................ 32
TABLA 11: ACTIVIDADES A MEJORAR, TIEMPOS Y RESPONSABLES .... 36
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RESUMEN
A continuación, se desarrolla la tesis titulada: “PROPUESTA DE
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM (MANTENIMIENTO
CENTRADO EN FIABILIDAD) PARA AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD
MECÁNICA Y DISMINUIR COSTOS EN MAQUINARIA PESADA DE LA
EMPRESA ATENUZ S.A - AREQUIPA 2019”
La presente investigación tiene relevancia económica porque la propuesta de RCM usa
efectivamente las estrategias de mantenimiento, que incrementará la confiabilidad y
mantenibilidad de los equipos, atacando los respectivos modos de falla, que reducen
el tiempo de operación, para finalmente incrementar la disponibilidad requerida
ahorrando costos innecesarios.
Para buscar las soluciones se ha previsto una herramienta sencilla y de fácil uso en la
gestión para organizar el mantenimiento de sus equipos e instalaciones, lo que
permitirá extender su vida útil y minimizar los tiempos de indisponibilidad
imprevistos. Ayuda a controlar sus gastos de mantenimiento. Lleva una historia de los
mantenimientos realizados en cada equipo o instalación, lo que permitirá detectar
cuáles requieren alto grado de atención y cuáles son los repuestos y reparaciones más
frecuentes. Mejora la toma de decisiones al contar con mayor información. Su diseño
sencillo y sin complicaciones permite operarlo con poca dedicación de tiempo del
personal que lo maneja
Para mejorar un proceso de mantenimiento, es necesario tomarse el tiempo para
realizar tareas, realizar encuestas de empleados directamente afectados, buscar
información de años anteriores, analizar errores, planes y costos para desarrollar
estrategias de solución efectivas.
Es probable que la propuesta de implementación de la metodología RCM
(mantenimiento centrado en fiabilidad) aumente la disponibilidad mecánica y
disminuya los costos en maquinaria pesada de la empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019
Palabras Clave: Propuesta, Metodología, Mantenimiento centrado en fiabilidad,
disponibilidad
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ABSTRACT
Next, the thesis entitled: “PROPOSAL FOR IMPLEMENTATION OF THE RCM
METHODOLOGY (MAINTENANCE FOCUSED ON MAINTENANCE) TO
INCREASE THE MECHANICAL AVAILABILITY AND REDUCE COSTS IN
HEAVY MACHINERY OF THE COMPANY ATENUZ S.A - AREQUIPA 2019”
is developed
This research has economic relevance because the RCM proposal effectively uses
maintenance strategies, which will increase the reliability and maintainability of the
equipment, attacking the respective failure modes, which reduce the operating time,
to finally increase the required availability while saving costs. unnecessary.
To find the solutions, a simple and easy-to-use management tool has been planned to
organize the maintenance of your equipment and facilities, which will allow you to
extend your useful life and minimize unforeseen downtimes. It helps to control your
maintenance expenses. It has a history of the maintenance performed on each
equipment or installation, which will allow to detect which require a high degree of
attention and which are the most frequent spare parts and repairs. Improves decision
making by having more information. Its simple and uncomplicated design allows it
to be operated with little dedication of the personnel that manages it
To improve a maintenance process, it is necessary to take the time to perform tasks,
conduct surveys of directly affected employees, look for information from previous
years, analyze errors, plans and costs to develop effective solution strategies.
It is likely that the proposed implementation of the RCM methodology (maintenance
focused on reliability) increases mechanical availability and lowers heavy machinery
costs of Atenuz S.A - Arequipa 2019
Keywords: Proposal, Methodology, Maintenance focused on reliability, availability
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INTRODUCION
Mantenimiento de RCM, traducido al español, es un mantenimiento que se enfoca
en la confiabilidad, es decir, su metodología se enfoca en la confiabilidad de un activo,
activo o sistema dentro de un contexto operativo. El contexto operativo define los
límites del sistema o activo al que se aplicará el MCR
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es un conjunto de
procedimientos de mantenimiento avanzado que no solo aborda el mantenimiento
clásico, la corrección, la prevención y la predicción, sino que también analiza todos
los activos de un todo como un sistema común (holístico) cuando no importa todos los
activos 100% operativos, es importante que el sistema en su conjunto no falle. Es decir,
puede haber activos que fallan en el proceso, pero el sistema general no fallará.
Criticidad de las fallas. La criticidad es el parámetro que indica la importancia de la
falla del activo.
Este tipo de mantenimiento es el más riguroso y técnico, además de la inversión
relativamente alta para la implementación. Por esta razón, se usa en áreas industriales
donde se justifica la probabilidad de falla del sistema.
La fiabilidad de los procesos se resume de la siguiente manera: "Que los activos
funcionan haciendo lo que deberían hacer cuando se los necesita", es decir, la
probabilidad de que un activo no falle dentro de un intervalo de tiempo determinado.
El paquete de medidas para mantener o restaurar la condición de funcionamiento
normal de un sistema y / o instalación para realizar un servicio dado en condiciones
económicamente favorables y de acuerdo con las normas integrales de seguridad.
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RESULTADOS
1. METODOLOGÍA DEL TRABAJO
1.1.Líneas de trabajo
La investigación aplica diversos métodos de estudio, entre los que destaca
el método observacional ya que a través de la observación directa se pudo
recabar información directa respecto a los problemas que se presenta
respecto al mantenimiento
1.2.Campo de verificación
Ubicación Espacial
El desarrollo del trabajo presentado será desarrollado en las
instalaciones de la oficina principal en la ciudad de Arequipa de la
empresa ATENUZ S.A, involucrando conjuntamente a todos sus
colaboradores activos de esta.
Ubicación Temporal
Setiembre a noviembre del 2019
Unidades De Estudio
18 trabajadores de la empresa Atenuz S.A
30 camiones OHT - 777F
1.3.Estrategias de recolección de datos
a) Análisis Documental: Mediante el cual se recopilará datos e información
necesaria para desarrollar y sustentar éste estudio. Básicamente como su nombre
lo indica a través del análisis de documentos existentes. Se utilizará como fuente
los datos, libros, informes, separatas, páginas de internet, etc., referente a temas
relacionados con la investigación.
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2. RESULTADOS DE LOS TRABAJOS DE CAMPO
2.1.ANALISIS DE SITUACION ACTUAL
Para el desarrollo de la investigación se tomará como objetivo de
estudio el proceso de mantenimiento del camión Caterpillar OHT
777F- CM-021
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Tipos de camiones que cuenta la empresa ATENUZ S.A
Camión minero 777G Caterpillar
Camión minero 785D Caterpillar
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2.1.1. Proceso de mantenimiento actual en el camión Caterpillar
OHT 777F- CM-021
Solicitud de equipo.- Está determinado por la solicitud de equipo
por parte del supervisor del área de mantenimiento al supervisor de
área de operaciones, de manera radial, quienes dejan al equipo en
zona temporal hasta su traslado al taller por el área de
mantenimiento..
Traslado a taller. - Corresponde al traslado del equipo desde el
área de parqueo (temporal) ploteado por una unidad vehicular
(camioneta) hacia el taller de mantenimiento. El procedimiento
concluye con la ejecución o llenado de una ficha de recepción de
equipo.
Lavado de equipo. - El camión antes de ingresar al taller, requiere
de un lavado con la finalidad de extraer todo residuo que impliquen
una deficiente visualización de niveles de lubricación, fugas,
muestras, tapones magnéticos, que conlleven a toma de datos
erróneos.
Traslado a Bahía. - Consiste en trasladar el equipo del área de
lavado hacia el taller, para lo cual se requiere de un operador y 3
vigías que cuentan con paletas de orientación (pare de color rojo y
siga de color verde) de acuerdo al procedimiento de seguridad
normado.
Solicitud de Repuestos. - Llevada a cabo por el supervisor o
mecánico líder, que consiste en identificar los repuestos o
accesorios necesarios para la ejecución del proceso de
mantenimiento preventivo, back log programados y todos los
trabajos correctivos adicionales.
Muestreo de aceites y tapones.- Cuando el equipo se encuentro
en el taller, se realiza en primera instancia un muestreo de aceites
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en todos y cada uno de los compartimientos de los diferentes
sistemas para ser codificados y enviados a Ferreyros Lima para su
análisis respectivo, también se muestrea los tapones magnéticos de
las ruedas delanteras, mandos finales, diferencial y motor para ver
visualmente las partículas de metal que este lleva y comparar con
muestras anteriores las tendencias.
Inspección check List.- Corresponde a una inspección mecánica,
que implica una visualización inmersa en el equipo para detectar
cualquier desperfecto a simple vista, análisis de aceites y
lubricantes, para ello se cuenta con un formato de pasos a seguir en
los componentes de los diferentes sistemas de la unidad a ser
evaluada. Este proceso es llevado a cabo por el personal técnico del
área de mantenimiento.
Cambio de aceites y filtros.- Llevada a cabo por el personal
técnico- mecánico del área de mantenimiento para el respectivo
cambio de acuerdo al tipo de mantenimiento que corresponda a
250, 500, 1000 o 2000 horas y una vez cambiado los diferentes
filtros son cortados para analizar las partículas que este lleva por
desgaste del componente, se ve las tendencias que estas partículas
tiene con anteriores muestras para llevar un control de las partículas
o toma de decisiones para cambio o reclamo por garantía.
Inspección Eléctrica.- Comprende la inspección eléctrica de
acuerdo a un formato check list, donde se identifican y evalúan
sensores, cables, solenoides, conectores, etc.
Back Log Programados.- Son las diferentes tareas creadas en la
pre inspección de quipo, determinadas de acuerdo a las partes listas
por el área de planificación para ser ejecutadas por el personal
mecánico de piso, bajo normas y procedimientos establecidos.
Prueba de Presiones.- De acuerdo al procedimiento se requiere
realizar una inspección y evaluación de las presiones que tiene las
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bombas hidráulicas de los diferentes sistemas con que cuenta el
equipo, deben ser verificadas i/o reguladas si estas requieren de
acuerdo a las especificaciones de funcionamiento que el fabricante
indica.
Tapones y niveles finales.- Forman parte de la inspección final el
ajuste de todos los tapones magnéticos, niveles de aceites de los
compartimientos de acuerdo a las especificaciones y parámetros
del fabricante.
Salida de Bahía.- Corresponda al egreso del camión del taller
luego de haber realizado su mantenimiento bajo la condición o
evaluación final de conformidad del trabajo requerido. Se procede
con la presencia y características de los vigías similar al proceso de
ingreso.
Pruebas de Frenos.- Consiste en la evaluación parte externa del
taller de los 4 tipos de frenos que tiene el camión minero Caterpillar
OHT 777F de acuerdo a las especificaciones del fabricante que
indica, al momento de calar el equipo, este no debe salir rodando a
1200 rpm, de ser así, verificar el desgaste de frenos, evaluar slack
delanteros y posteriores, cambiar el componente de ser necesario,
dichos frenos son: servicio, retardador, parqueo y secundario.
Entrega de Equipo.- Referencia formal del área de mantenimiento
hacia el área de operaciones para la entrega del camión minero
Caterpillar OHT 777F al operador, este a su vez verifica y valida
los trabajos realizados para posteriormente ser ploteado a la zona
temporal.
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Figura 1: Ideograma del Proceso de Mantenimiento de camiones
Fuente: Elaboración propia.
A continuación, en el cuadro se muestra el ideograma del proceso actual
de mantenimiento de los camiones Caterpillar OHT 777F, en la cual se
detalla los pasos del proceso actual de mantenimiento preventivo.
Teniendo en consecuencia que el camión es el más rentable y el mas
pedido en otras Empresas, los camiones OHT 777F Caterpillar generan
ingresos primarios en la empresa ATENUZ S.A.C por esto se vio
implementar un nuevo proceso de mantenimiento para que los camiones
estén en completo estado de operatividad.
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2.1.2. Tareas de mantenimiento programado: Camión Caterpillar OHT 777F
Tabla 1: Plano de mantenimiento según el equipo
PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN
777 F
ACTIVIDAD MATERIAL
CA
NT
IDA
D
UN
IDA
D
EJE
CU
CIO
N
PM
1-2
50 h
oras
PM
2-5
00 h
oras
PM
3-1
000 h
oras
PM
4-2
000 h
oras
MOTOR
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x x
Tomar muestra de aceite de motor Frasco 1.00 Pza. x x x x
Cambiar filtro de aceite 1R-1808 2.00 Pza. x x x x
Cambiar aceite de motor 15W40 35.00 Gln x x x x
Revisar fugas por cañerías de aceite x x x x
Revisar ajuste de abrazaderas de cañerías x x
Limpiar respiradero del cárter x x
Llenar depósito de lubricación automática x x
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x
Tomar muestra del refrigerante Frasco 1.00 Pza. x x x x
Limpiar radiador de refrigeración x x x
Revisar nivel de refrigerante Coolant x x x x
Revisar fugas por mangueras, tuberías, radiador, de
refrigerante x x
Revisar ajuste de abrazaderas de mangueras x x x
Cambiar la tapa de presión del sistema de
enfriamiento 294-3342 1.00 Pza. x x
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x
Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible x
Cambiar filtro de combustible secundario 1R-0755 2.00 Pza. x x x x
Cambiar filtro de combustible primario 1R-0771 1.00 Pza. x x x x
Revisar fugas por cañerías de combustible x
Revisar ajuste de abrazaderas de cañerías x
Cebar el sistema de combustible x x x x
Cambiar el respiradero del tanque de combustible 8X-4575 1.00 Pza. x x x
Limpiar la tapa y colador del tanque de combustible x
Fuente: Área de planeamiento de la empresa.
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Tabla 2: Plano de mantenimiento según el equipo
PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN 777 F
ACTIVIDAD MATERIAL
CA
NT
IDA
D
UN
IDA
D
EJE
CU
CIO
N
PM
1-2
50 h
oras
PM
2-5
00 h
oras
PM
3-1
000 h
oras
PM
4-2
000 h
oras
SISTEMA DE ADMISIÓN Y ESCAPE
Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x x
Cambiar filtro de aire primario ------ Pz
a. x x x x
Cambiar filtro de aire secundario ------ Pza.
x x x
Comprobar estado de tubería de aspiración x x
Comprobar estado de tubería de escape x x
Limpiar el ante filtro de aire del motor x x
Inspeccionar indicador de servicio del filtro de aire x x x x
SISTEMA ELECTRICO
GENERAL
Comprobar el funcionamiento del alumbrado x x x x
Comprobar ajuste de conexiones de batería x x x x
Limpiar bornes de batería x x x x
Rearmar disyuntores x x
Comprobar alarma de retroceso x x x x
Revisar los soportes de los faros x x x x
Revisar cables eléctricos, Harnees y Cables de baterías. x x
MOTOR
Comprobar tensión y estado de las fajas x x x x
Lubricar cojinete del mando del ventilador y polea tensora de
la correa x x x x
RUEDAS DELANTERAS
Tomar muestra de aceite Frasco 2.0
0
Pz
a. x x x x
Cambiar aceite de las ruedas delanteras. HD50 4.00
Gln
x x
Revisar fugas de aceite x x x x
Comprobar tapón magnético de las ruedas x x x x
Lubricar cojinetes del pivote de la caja x x x x
Fuente: Área de planeamiento de la empresa.
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Tabla 3 : Plano de mantenimiento según el equipo
PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN 777 F
ACTIVIDAD MATERIAL
CA
NT
IDA
D
UN
IDA
D
EJE
CU
CIO
N
PM
1-2
50 h
oras
PM
2-5
00 h
oras
PM
3-1
000 h
oras
PM
hip
ote
sis-2000
horas
TRANSMISION
Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x x
Tomar muestra de aceite Frasco 1.00 Pza. x x x x
Cambiar aceite HD30 65.00 Gln x x
Revisar fugas de aceite x
Probar el sistema de control de tracción x
Lubricar cojinetes del pivote de la caja x x x x
Limpiar la rejilla magnética de la transmisión x x
Cambiar el filtro de la transmisión Pza. x x x
Sello de filtro de transmisión Pza. x x x
Realizar calibración y llenado de paquetes de
transmisión x
HIDRAULICO DE LEVANTE, CONVERTIDOR DE PAR Y FRENOS
Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x
Tomar muestra de aceite Frasco 1.00 Pza. x x x x
Cambiar aceite HD10W 82.00 Gln x
Revisar fugas de aceite x x x x
Probar sistema de frenos x x x x
Cambiar respiradero del convertidor de par 8X-4575 1.00 Pza. x x x
Cambiar filtro de aceite de la desconexión del freno de
estacionamiento Pza. x x x
Cambiar el sello del filtro de aceite de la desconexión
del freno de estacionamiento Pza. x x x
Cambiar el filtro del convertidor de par Pza. x x x
Cambiar el filtro del convertidor de par (válvula de
embrague de traba) Pza. x x x
Limpiar la rejilla del enfriador de aceite x x x
Medición de desgaste de frenos(de acuerdo a
procedimiento dado por monitoreo de condiciones) 1.00 x x
Inspeccionar frenos de servicio x x x
Fuente: Área de planeamiento de la empresa
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Tabla 4: Plano de mantenimiento según el tipo
PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN
777 F
ACTIVIDAD MATERIAL C
AN
TID
AD
UN
IDA
D
EJE
CU
CIO
N
PM
1-2
50 h
oras
PM
2-5
00 h
oras
PM
3-1
000 h
oras
PM
4-2
000 h
oras
DIFERENCIAL POSTERIOR Y MANDOS FINALES
Tomar muestra de aceite Frasco 1.00 Pza. x x x
Cambiar aceite diferencial HD50 59.00 Gln x
Cambiar aceite mandos finales HD50 22.00 Gln x
Revisar fugas de aceite x x x x
Lubricar cojinete del bastidor en A del eje trasero x x x x
Lubricar cojinetes de la varilla de control lateral
de la caja del eje trasero x x x x
Reemplazar respiradero 9C-4937 1.00 Pza. x x
Comprobar el espacio libre para el pasador de
tope del diferencial x
Ajustar el juego axial de la caja del eje trasero x
DIRECCION
Evaluar parámetros, presiones y temperaturas x x x x
Tomar muestra de aceite Frasco 1.00 Pza. x x x x
Cambiar aceite del sistema de dirección HD10W 15.00 Gln x
Revisar fugas de aceite x x x x
Probar dirección secundaria x x x x
Lubricar cojinetes del cilindro de dirección x x x x
Lubricar cojinetes del tirante de la dirección y
del pasador x x x x
Cambiar filtro de aceite de drenaje de la caja de
la bomba de dirección 126-1818 1.00 Pza. x x x
Cambiar sello de filtro de drenaje de la caja de la
bomba de dirección Pza. x x
Cambiar filtro de aceite de dirección 144-0832 1.00 Pza. x x
Inspeccionar varillaje de dirección x x
SUSPENSION
Verificar estado de los cilindros de suspensión x x x x
Verificar estado de los cilindros de suspensión x x x x
Lubricar cilindros de la suspensión delantera x x x x
Lubricar cilindros de la suspensión trasera x x x x
Fuente: Área de planeamiento de la empresa.
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Tabla 5: Plano de mantenimiento según el tipo
PLANO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM1, PM2, PM3,PM4 / SERVICIO DE CAMIÓN 777 F
ACTIVIDAD MATERIAL
CA
NT
IDA
D
UN
IDA
D
EJE
CU
CIO
N
PM
1-2
50 h
oras
PM
2-5
00 h
oras
PM
3-1
000 h
oras
PM
4-2
000 h
oras
MATERIAL RODANTE
Revisar condición del neumático x x x X
Tomar medida de cocada de neumático x x x X
SEGURIDAD
Comprobar estado de los extintores x x x x
Revisar mecanismo contra incendios x x x x
CABINA
Revisar cinturón de seguridad x x x x
Inspeccionar y/o lubricar suspensión de asiento x x
Revisar luces de cabina x x x x
Revisar funcionamiento de limpiaparabrisas x x x x
Revisar depósito de limpiaparabrisas. Rellenar si fuese necesario
x x x x
Limpiar filtro de aire de cabina x x x x
Limpiar filtro del aire acondicionado x x x x
Inspeccionar estructura de protección contra vuelcos x x
CHASIS
Verificar condición de tapas y guardas x x x x
Verificar condición de pasarelas y agarraderas x x x x
Verificar condición de escaleras x x x x
Limpiar e inspeccionar los tacos de soporte del bastidor y de la caja
x x x x
Limpiar e inspeccionar el bastidor principal x x
Inspeccionar bastidor y caja x
OBSERVACIONES
Fuente: Área de planeamiento de la empresa.
22
2.1.3. Tiempos estándar de trabajo del camión 777F- CM -021 versus real
con demoras y su variación en minutos.
Tabla 6: Datos de tiempos en el camión 777F- CM -021
ACTIVIDAD
TIEMPO TIEMPO
VARIACION ESTÁNDAR REAL
(minutos) (minutos) (minutos)
Solicitud de equipo 15 45 30
Traslado a talleres 10 13 3
Lavado de equipo 60 68 8
Traslado a bahía 10 15 5
Solicitud de repuestos 20 72 52
Muestreo de aceites 40 55 15
Inspección Check List 30 57 27
Cambio de aceites, filtros 55 78 23
Inspección eléctrica 25 32 7
Back Log programados 180 230 50
Prueba de presiones 50 70 20
Tapones y niveles final 15 25 10
Salida de bahía 10 12 2
Pruebas de frenos 20 27 7
Entrega de equipos 10 18 8
TOTALES 550 817 267
TIEMPO ( HORAS) 9.17 13.61666667 4.45
Fuente: Elaboración propia.
La TABLA muestra el tiempo estándar de ejecución de las tareas
programadas de mantenimiento (9.17 hr.) versus el tiempo real de
termino (13.62 horas), teniendo como consecuencia una demora
significativa de 4.45 horas.
23
2.1.4. Análisis FODA del área de mantenimiento de la empresa motivo de
estudio
Tabla 7: Método de Análisis FODA en la empresa ATENUZ S.A
FORTALEZAS DEBILIDADES
Se cuenta con taller adecuado para la
operaciones de mantenimiento
Demora en la selección, clasificación y
solicitud de adquisición de repuestos
Aplicación de la política de seguridad (D.S.
055-2010-E.M.) Gestión de compra de repuestos
Asistencia e supervisión permanente del
personal de mantenimiento
Control del sistema de rotación y utilización
de repuestos
Apoyo logístico para el abastecimiento de
repuestos en el almacén
Capacitación del personal técnico en el
manejo de tiempos
Autonomía del área de mantenimiento
respecto a operatividad
Estándar para la ejecución de tareas de
mantenimiento
Calidad y garantía en el servicio de
mantenimiento Programa de incentivos laborales
Carencia de ciertas herramientas especiales
OPORTUNIDADES AMENAZAS
Desarrollo de mejoras en las tareas de
mantenimiento
Absorción de personal experimentado por
otras empresas
Oportunidad de trabajo a practicantes
universitarios y técnicos en el rubro de la
mecánica
Relaciones comunitarias
*Reclamos de contaminación
Mejorar las relaciones interpersonales del
área de mantenimiento
Baja calidad de servicio de terceras
empresas
Capacitación al personal técnico
Fenómenos naturales
* vientos fuertes
*nevados
*lluvias
24
La TABLA nos muestra que mediante el análisis FODA podemos identificar
las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas que tiene la empresa
motivo de estudio entre ellas tenemos:
Fortalezas: Tiene un taller adecuado para realizar los mantenimientos
con sus políticas de seguridad, asistencia al personal y autonomía del
área.
Oportunidades: Desarrollo en mejorar las tareas de mantenimiento,
calidad de servicio, relaciones interpersonales y capacitación técnica.
25
Debilidades: Compra, selección y entrega de repuestos, tiempos
estándares en tareas, falta de herramientas espaciales e incentivos
laborales.
Amenazas: Fuga de personal experimentado, relaciones comunitarias,
baja calidad de servicio y fenómenos naturales.
2.1.5. Entrevista al Personal involucrado en las tareas de mantenimiento
de los camiones Caterpillar OHT 777F
Se realizó una entrevista a 12 técnicos mecánicos en forma aleatoria
involucrados en el proceso de mantenimiento de los camiones
Caterpillar OHT 777F de la empresa motivo de estudio, utilizando un
cuestionario de preguntas para indagar la percepción de ellos en cuanto
al proceso actual de mantenimiento.
La encuesta realizada fue la siguiente:
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Marque la alternativa que usted considere la más adecuada.
1. ¿Indique la principal demora que tiene usted en el proceso del
mantenimiento?
1.1.- Falta coordinación
1.2.- Falta capacitación
1.3.- Falta de herramientas
1.4.- Falta de repuestos
2. ¿Indique usted el motivo porque el camión no sale en su hora
programada?
2.1.- Planificación inadecuada
2.2.- Falta de operador
2.3.- Dirección inadecuada
2.4.- Mala de coordinación
25%
50%
17%8%
planificacioninadecuada
falta deoperador
direccioninadecuada
malacoordinacion
8%17%
33%
42%
falta de coordinacion falta de capacitacion
falta de herramientas falta de repuestos
27
3. ¿Indique Usted qué sistema del camión afecta directamente en su
trabajo?
3.1.- Sistema de frenos
3.2.- Sistema de transmisión
3.3.- Sistema de dirección
3.4.- Sistema de motor
4. ¿Indique usted que herramienta facilitaría su trabajo?
4.1.- Diálisis de aceites
4.2.- Machos e insertos
4.3.- Extractor de pines
4.4.- RAD Torque Systems
5. ¿Conoce usted la disponibilidad proyectada para este año, y cuál
es la disponibilidad real?
5.1.- Si tengo conocimiento
5.2.- No tengo conocimiento
42%
33%
8%
17%
sistema de frenos
sistema detransmision
sistema dedireccion
sistema de motor
33%
25%17%
25%
dialisis de aceites
machos e insertos
extractor depines
RAD TorqueSystems
25%
75%
si tengo conocimiento no tengo conocimiento
28
2.1.6. Toma de tiempo actualizados vs tiempos estándar.
Porcentajes acumulados de demoras
Tabla 8: porcentaje acumulado de demoras
Actividad Tiempo
estándar
(minutos)
Tiempo
real
(minutos)
VARIACION
(minutos) %
%
ACUMULADO
Solicitud de equipo 15 45 30 11.24 11.24
Traslado a talleres 10 13 3 1.12 12.36
Lavado de equipo 60 68 8 3.00 15.36
Traslado a bahía 10 15 5 1.87 17.23
Solicitud de repuestos 20 72 52 19.48 36.70
Muestreo de aceites 40 55 15 5.62 42.32
Inspección Check List 30 57 27 10.11 52.43
Cambio de aceites,
filtros 55 78 23 8.61 61.05
Inspección eléctrica 25 32 7 2.62 63.67
Back Log
programados 180 230 50 18.73 82.40
Prueba de presiones 50 70 20 7.49 89.89
Tapones y niveles
final 15 25 10 3.75 93.63
Salida de bahía 10 12 2 0.75 94.38
Pruebas de frenos 20 27 7 2.62 97.00
Entrega de equipos 10 18 8 3.00 100.00
TOTALES 550 817 267 100
Fuente: Elaboración propia.
La tabla en la primera columna detalla las actividades del proceso de mantenimiento
de acuerdo al orden de ejecución, en la segunda columna se adjuntan los tiempos
estándares establecidos para cada una de ellas, la tercera columna describe los tiempos
reales de ejecución de cada tarea, la cuarta columna calcula la variación de tiempo
entre el tiempo de ejecución real versus el tiempo estándar; finalmente las columnas
5 y 6 calculan los porcentajes parciales y acumulados de las variaciones en cada tarea.
29
Tabla 9: porcentaje acumulado de demoras
Fuente: Elaboración propia.
La tabla utilizando el Método de Pareto describe la curva de
jerarquización de todas las tareas de mantenimiento realizadas en el
camión minero OHT 777F, de acuerdo a los TIEMPOS REALES de
ejecución versus los TIEMPOS ESTÁNDARES.
2.2. Método de Análisis de Datos
Las técnicas de recolección de datos que servirán para realizar el
análisis de datos se han obtenido en el siguiente orden:
Descripción de cada una de las tareas de mantenimiento
aplicadas al camión CM - 021 de acuerdo al orden de ejecución
de las mismas
Mediante el método de análisis de Ishikawa se han analizado
las posibles causas de demora que ocurren en el actual proceso
de mantenimiento; con respecto a: equipo, proceso,
herramientas, personal y repuestos.
0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.00
100.00
AC
UM
UL
AD
O (
%)
CURVA DE JERARQUIZACIÓN
30
Según lo establecido por Caterpillar se cuenta con la
información de las actividades de mantenimiento preventivo a
realizar en el camión minero CM - 21para 250, 500, 1000, y
2000 horas. Las hojas de ruta de estas actividades no deberán
variar en el plan de mejora a proponer por cuanto todas ellas son
absolutamente necesarias para el buen funcionamiento y
disponibilidad del equipo.
Se han tabulado los tiempos reales de mantenimiento, versus los
tiempos estándares de cada una de las tareas de mantenimiento.
Conociendo las demoras que se presentan en cada una de las
tareas de mantenimiento, y utilizando el método de Análisis
FODA, se han establecido las fortalezas, oportunidades,
debilidades y amenazas que se tienen en la realización del
proceso de mantenimiento.
A fin de mejorar el análisis de datos se decidió conocer a través
de una encuesta la opinión de los 12 colaboradores encargados
directamente de las tareas de mantenimiento de los camiones.
respecto a las demoras y contratiempos que se presentan.
Con los datos obtenidos se preparó la información necesaria
para establecer mediante el método de Pareto el grado de
criticidad de las tareas de mantenimiento que representan las
demoras más representativas que afectan al proceso de
mantenimiento.
2.2.1. Deficiencias en el proceso de Mantenimiento de los camiones OHT 777F
El proceso actual de mantenimiento de la empresa motivo de estudio
presenta las siguientes deficiencias:
Retraso por parte del área de logística: almacén en la entrega de
repuestos para el mantenimiento u otros correctivos y por lo tanto se
tiene personal mecánico en espera.
31
Deficiente plan estratégico de reposición automática de repuestos que
están en consignación por ser de alta rotación, fechas reales de llegada
y entrega de componentes mayores y menores.
Demoras por coordinación entre supervisores de mantenimiento y
operaciones desde el llamado de equipo, ploteo para que llegue al área
de lavado y posterior traslado a bahía para inicio de las tareas.
Pérdida de tiempo en cambio de guardia por falta de operador para
mover equipos ya que el personal mecánico inician sus labores a las
6:00 am.y el área de operaciones a las 7:00 am. tanto en turno de día
como en la noche.
Planificación deficiente entre uno y otro mantenimiento.
No se hace un debido seguimiento y diagnóstico de fallas, lo cual no
ayuda a prevenir la ocurrencia nuevamente del evento.
Carencia de herramientas especiales como (RAD Torque Systems) de
1´ y ¾´ de pulgada, gatas neumáticas de 400tn, pistolas neumáticas de
1/2´ pulgada, filtros de alta eficiencia para los Dializadores, extractor
de pines, combos de bronce, machos e insertos milimétricos y en
pulgadas, etc.
Deficiente calidad de inspecciones antes del mantenimiento preventivo
por personal de monitoreo y del proceso de mantenimiento por personal
técnico, esto por una mala evaluación de criticidad de tareas, presión de
trabajo, mal asignación de tiempos en Back log generados por ellos
mismos.
Trabajos ejecutados de forma deficiente por parte del personal técnico,
lo que implica volverlo a realizar.
Deficiente calidad en evaluación y diagnóstico de fallas del sistema
hidráulico por parte del personal técnico.
32
2.2.2. Jerarquización de demoras del proceso de mantenimiento de
acuerdo a la criticidad.
Tabla 10: Criticidad de demoras
ACTIVIDAD
TIEMPO
ESTÁNDAR
(minutos)
TIEMPO
REAL
(minutos)
TIEMPO
VARIACION
(minutos)
CRITICIDAD
Solicitud de repuestos 20 72 52
A
(ALTO)
Back Log programados 180 230 50
Solicitud de equipo 15 45 30
Inspección Check List 30 57 27
Cambio de aceites, filtros 55 78 23
B
(MEDIO)
Prueba de presiones 50 70 20
Muestreo de aceites 40 55 15
Tapones y niveles final 15 25 10
Lavado de equipo 60 68 8
C
(BAJO)
Entrega de equipos 10 18 8
Inspección eléctrica 25 32 7
Pruebas de frenos 20 27 7
Traslado a bahía 10 15 5
Traslado a talleres 10 13 3
Salida de bahía 10 12 2
TOTALES 550 817 267
TIEMPO ( HORAS) 9.17 13.62 4.45
Fuente: Elaboración propia
Leyenda:
Criticidad A (alto) = 26 a más minutos
Criticidad B (medio) = 10 a 25 minutos
Criticidad C (bajo) = 00 a 09 minutos
La tabla nos muestra la jerarquización de todas las demoras que hay en
el actual proceso de mantenimiento comparado entre los tiempos
estándares de trabajo 9.17 hora versus los tiempos actualesde salida
13.62 horas de los camiones OHT 777F Caterpillar de la empresa en
estudio, teniendo como resultado un exceso de tiempo sobre lo
programado de 4.45 horas. Esto quiere decir que las demoras se inician
33
desde que se llama el equipo para su mantenimiento hasta que se
entrega operativo al área de operaciones.
3. ANALISIS DE INFORMACION
Esta tesis de diploma examina el proceso de mantenimiento actual del
camión Caterpillar OHT 777F para ayudarnos con estrategias que ayudan a
aumentar la disponibilidad en la empresa.
El nuevo plan para mejorar el proceso de mantenimiento reduce el tiempo
de inactividad en este proceso, realiza todas las tareas programadas y no
planificadas, diagnostica diagnósticos, establece criterios uniformes, piezas
listas para la máquina y mejora el entorno de trabajo. Todo esto ayudará a
garantizar que la seguridad y la calidad del trabajo entre los empleados
alcance el 86% e incluso supere el 89,23%.
La demarcación de este estudio es consistente con el análisis y la
evaluación del proceso de mantenimiento para mejorar la preparación
operativa de los camiones Caterpillar OHT 777 F.
Para estudios adicionales, considere la investigación en curso sobre
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) y Análisis de Causa Raíz
(ACR), así como la gestión de mantenimiento basada en el estándar ISO y la
gestión de riesgos.
34
CONCLUSIONES
PRIMERA: Continuar la investigación sobre RCM (Gestión de mantenimiento
centrado en la fiabilidad). Proporcionan programación de diagrama de
Ganttla y procedimientos de mantenimiento de equipos para planificar
mejor la ejecución de las tareas a realizar.
SEGUNDA: La disponibilidad previa a la aplicación del método propuesto fue del
81,49%. Se espera que las mejoras propuestas alcancen el 89,23%, lo que
representa una mejora global del 9,5%. El análisis permitió diagnosticar
las características internas (y la situación externa del proceso de
mantenimiento actual) para implementar las estrategias de mejora
necesarias para lograr los objetivos de disponibilidad.
TERCERA: El presente plan para mejorar el proceso de mantenimiento trae numerosos
beneficios, tales como: Por ejemplo, cumplimiento del objetivo de
disponibilidad, personal capacitado, reducción del tiempo de inactividad,
mayor productividad y viabilidad económica del proyecto, ya que el
departamento ahorra dinero en mantenimiento.
CUARTA: Para mejorar un proceso de mantenimiento, es necesario tomarse el tiempo
para realizar tareas, realizar encuestas de empleados directamente
afectados, buscar información de años anteriores, analizar errores, planes
y costos para desarrollar estrategias de solución efectivas.
35
SUGERENCIAS
PRIMERA: Los cambios y mejoras en el proceso de mantenimiento han
resultado en una vida útil de 9.5 horas, dejando al equipo en los
horarios establecidos.
SEGUNDA: Documente estos procesos de mantenimiento preventivo y
correctivo a nivel de departamento, formatos de relés, componentes
modificados, informes técnicos, historial de mantenimiento,
recepción de dispositivos y lista de verificación para mejorar el
rendimiento de estos pasos.
TERCERA: Para implementar la filosofía de mantenimiento, es importante
estandarizar los tiempos de ejecución de todas las tareas.
CUARTA: Se recomienda profundizar en la ingeniería de los métodos utilizados
para el proceso de mantenimiento en la empresa investigada con el
fin de aumentar la productividad con los mismos recursos utilizados
actualmente.
36
PROPUESTA
1. Título de la propuesta
PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM
(MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD)
2. Determinar las necesidades que debe cumplir el Plan de mantenimiento.
Una de las necesidades que tiene el nuevo plan de mantenimiento es la
determinación de los nuevos plazos para ejecutar las acciones correctivas tanto
al personal responsable, así como y el impacto que tiene directamente en el
proceso.
Tabla 11: Actividades a mejorar, tiempos y responsables
Función
Tareas y Actividades a Mejorar
Criticidad
Tiempo de
ejecución
Responsables
Pla
nif
icaci
ón
Planificar eficientemente los mantenimientos y back log
Alto Nov
Jefe de Planeamiento y Logística
Reposición automática de repuestos de consignación a tiempo, ampliar stock
Medio
Dic
Entregar AMT un día antes para que almacén tenga listo los repuestos
Medio Nov
Evaluación de los Top Ten fallas que impactan para crear estrategias de mejora
Medio
Dic
Org
an
izaci
ón
Coordinar evaluaciones para obtener autorizaciones de manejo para técnicos
Alto
Nov
Gerente de Mantenimiento
Comprar herramientas necesarias para facilitar el trabajo del personal técnico
Medio Nov
Realizar reuniones semanales para ver la disponibilidad
Medio Dic
Programar curso de hidráulica abocado a camiones 777F Caterpillar
Bajo Nov
Dir
ecci
ón
Coordinación efectiva para solicitar camiones a mantenimiento
Alto Nov
Coordinar con el área de operaciones para que no falte operador
Medio Dic
37
Elaborar línea de carrera de los colaboradores y evaluar un incremento salarial
Medio
Dic
Jefes de Taller
Información clave debe está actualizada siempre para la línea de supervisión
Medio
Nov
Con
trol
Seguimiento a tareas realizadas por el personal técnico (evitar re trabajos)
Alto Nov
Supervisores Estandarizar o unificar los criterios de evaluación
Medio Nov
Estandarizar la criticidad y tiempos de los trabajos.
Bajo Dic
Fuente: Elaboración propia
3. Elaboración del plan de mantenimiento en los camiones Caterpillar OHT
777F para obtener una mayor disponibilidad operativa.
3.4.1. Propuesta de mejoras para el proceso de mantenimiento
Según el diagnóstico y análisis realizado, se considera que es conveniente
proponer las siguientes mejoras al proceso de mantenimiento de los
camiones Caterpillar OHT 777F:
Planeamiento debe entregar la AMT (herramienta de gestión de
activos) al área de logística para que los repuestos estén listos y el
supervisor o mecánico líder los retire y luego dejar en la bahía que va
a ingresar el equipo.
La gerencia de mantenimiento debe coordinar con operaciones y
seguridad la evaluación teórica, práctica a mecánicos con experiencia
en operación de equipos, para obtener su permiso de manejo y así
minimizar los tiempos perdidos por la falta de operador.
Planificar de manera eficiente la secuencia de mantenimientos
ybacklog programados de acuerdo a la carga de trabajo.
Coordinar un curso de hidráulica aplicada a los camiones OHT 777F
Caterpillar para el personal mecánico y estandarizar criterios.
Adquirir ciertas herramientas especiales como: (RAD Torque
Systems) de 1´ y ¾´ de pulgada, pistolas neumáticas de 1/2´ pulgada,
filtros de alta eficiencia para los dializadores, gatas hidráulicas,
extractor de pines, combos de bronce, machos e insertos milimétricos
38
y en pulgadas, etc. para que el personal técnico realicen su trabajo de
manera eficiente optimizando tiempos de trabajo.
Asegurar la reposición automática de repuestos en consignación y
otros que según su alta rotación de pedido sean necesarios para el
proceso de mantenimiento y coordinar las fechas reales de llegada.
Mantener siempre la información actualizada de horas de
componentes, Back log listos (verde), en tránsito (amarillo),
solicitados (rojo), verificación de ítems de repuestos completos y
fechas actuales de llegada para la toma de decisiones apropiadas para
el negocio.
La línea de supervisión debe realizar un seguimiento estricto a la
mejora del proceso de mantenimiento y a los cuadros de
disponibilidad.
Documentar todo el proceso del mantenimiento, procedimientos,
formatos, informes técnicos, check list, normas de seguridad en un
solo lugar para guía fácil de los colaboradores.
La gerencia de mantenimiento debe realizar reuniones para informar
los cuadros de disponibilidad, cuellos de botella, costos, escuchar
sugerencias para crear estrategias.
Gerencia de mantenimiento debe evaluar a las 3 guardias con
indicadores MTBF (Medium Time Between Failures) MTTR
(Medium Time To Repair) para la mejora continua.
Análisis de los Top Ten de fallas repetitivas o que hayan impactado en
el proceso de mantenimiento para realizar estrategias de mejora
aplicando el ciclo de Deming PDCA (Plan, Do, Check, Act),
Planificar, Hacer, Verificar, Actuar.
Elaboración de la línea de carrera para todos los colaboradores, evaluar
un incremento salarial de acuerdo a su experiencia y evaluación.
39
4. Plan de mejoras para el proceso de mantenimiento de camiones OHT 777F
Caterpillar de acuerdo a la norma ISO 14001.
1.1.Objetivos y metas
Como consecuencia de la elaboración de un plan para mejorar el
proceso de mantenimiento en los camiones Caterpillar OHT 777F para
obtener una mayor disponibilidad en una empresa , nos hemos trazado
los siguientes objetivos y metas:
Realizar el análisis de sus características internas (Debilidades
y Fortalezas) y su situación externa (Amenazas y Oportunidades)
del proceso actual de mantenimiento, con la metodología de FODA
cruzada para apoyarnos en las estrategias del nuevo plan.
Sensibilizar a todo el personal que labora en el departamento de
mantenimiento la necesidad urgente de realizar un cambio en el
proceso actual para cumplir objetivos y metas de manera segura y
sostenible en el tiempo.
Cumplir al 100% con las capacitaciones de corto, mediano y largo
plazo que ayudaran en la ejecución del nuevo plan de mejoras y al
desarrollo personal de los colaboradores.
Cumplir al 100% con el plan de mejoras al proceso de
mantenimiento en los camiones Caterpillar OHT 777F para obtener
una mayor disponibilidad operativa.
Reducir el tiempo de salida en (4.45 horas) en todos los
mantenimientos realizados a los camiones OHT 777 Caterpillar.
Eliminar tiempos muertos en entrega de repuestos y faltantes en
consignación aumentando el stock.
Evaluar económicamente la propuesta de mejora al proceso de
mantenimiento para demostrar la viabilidad y la oportunidad de
ahorro que tiene el departamento.
40
1.2.Programa de gestión de mantenimiento
1.2.1. Asignación de responsabilidades
Gerencia de mantenimiento: Es la encargada de proporcionar los
recursos esenciales para la implementación del nuevo plan de
mejoras al proceso de mantenimiento, recursos humanos,
habilidades especializadas, tecnologías y recursos financiaros.
Jefe de planeamiento y logística: Es la encargada de la
planificación y distribución adecuada del nuevo plan de mejoras en
coordinación con la gerencia de mantenimiento.
Jefe y supervisores de taller: Los jefes y supervisores de taller
tienen la responsabilidad de hacer que el nuevo plan de
mantenimiento se realice de acuerdo al programa, apoyar en las
dificultades o consultas que tengan los colaboradores, evaluar los
riesgos que el nuevo plan implique y a la vez hacer un seguimiento
estricto a dicho proceso.
Técnico según especialidad: Los colaboradores tiene la
responsabilidad de cumplir de acuerdo a su especialidad, técnico
mecánico, soldador, neumático y monitoreo, con el nuevo plan de
mantenimiento, realizar las preguntas y consultas necesarias que
ellos vean por conveniente.
1.3.Programa de sensibilización
La gerencia de mantenimiento tiene como responsabilidad de informar
de forma clara los múltiples beneficios que tiene el nuevo plan de
mejoras del proceso de mantenimiento.
Dicha gerencia programara a corto plazo un curso de capacitación de
sistema hidráulico enfocado en los camiones OHT 777F para el
personal técnico y a mediano y largo plazo otros cursos para
complementar las necesidades que demanda dicho proyecto.
41
Elaborar un diagrama de Gantt, que va dirigido a todos los trabajadores
con los cursos de corto mediano y largo plazo, colocado en el periódico
mural para información y programación del tiempo de todos los
colaboradores.
1.6.Programa de comunicación
La comunicación y presentación del nuevo plan de mejoras al proceso
de mantenimiento será realizada por la gerencia en la sala de reuniones
de taller, mediante un proyector a las 3 guardias en las charlas de inicio,
debidamente documentadas y la comunicación externa a las gerencias
de otras áreas se realizara en la reunión semanal que se lleva a cabo los
lunes y vía mail.
La comunicación de los colaboradores hacia la gerencia lo realizara
mediante su supervisor directo o jefes de taller, y la comunicación con
los proveedores actuales y nuevos se tendrá que realizar mediante la
revista mensual de la empresa, afiches, trípticos y vía mail.
1.7.Control de documentación
El presente plan de mejoras del proceso de mantenimiento debe ser
documentado desde la presentación hasta las auditorias en formatos
establecidos que estarán en el portal de la empresa, (Disco T/Controles
Administrativos/Mantenimiento/plan de mejoras). Todos los formatos
están adjuntados en anexos.
1.8.Control operacional
La gerencia de mantenimiento en coordinación con los jefes de taller y
la línea de supervisión son los encargados de llevar el control
operacional del nuevo plan de mejoras del proceso de mantenimiento,
mediante indicadores previamente establecidos y formatos
42
debidamente firmados para que no hayan desviaciones del plan y
asegurar el buen desempeño de acuerdo a lo establecido.
1.9.Acciones de sostenibilidad del plan de mantenimiento
A continuación presentamos las acciones que se va a tomar para que el
presente plan de mantenimiento sea constante ysostenible en el tiempo
de manera continua.
Programa de monitoreo y evaluación
Este programa de monitoreo y evaluación será realizado
constantemente por la línea de supervisión y jefatura de taller,
evaluara los controles operacionales y las características claves del
programa, será documentado en el formato establecido y a la vez
reportados a la gerencia de mantenimiento, así como en el portal de
la empresa (Disco T/Controles Administrativos/
Mantenimiento/plan de mejoras).
No conformidad de acciones correctivas y preventivas
Frente a una no conformidad de ejecución del nuevo plan de
mantenimiento, se tendrá que documentar de manera clara para que
sea entendible por el personal, y deberá contener la siguiente
información:
1. El problema (reportar lo que está mal).
2. El área (lugar de ocurrencia de la no conformidad).
3. El requisito o acción incumplida (referir el paso o tarea).
Las acciones preventivas y correctivas se darán luego que la máxima
autoridad del programa que es el gerente de mantenimiento evalué
la información y serán archivados en el portal de la empresa (Disco
T/Controles Administrativos/Mantenimiento/plan de mejoras).
1.10. Registro de auditorias
Todas las auditorías realizadas serán registradas y documentadas en
un formatoestablecido que deberá ser llenado correctamente,
43
firmado y entregado a la gerencia de mantenimiento en físico o
mediante correo electrónico, además deberá guardarse en físico por
un periodo de un año, dicho formato se encuentra en anexos.
1.11. Programa de auditoria del plan de mantenimiento
Para ver si el nuevo plan de mejoras al proceso de mantenimiento
está caminando de acuerdo a lo planeado se realizara un programa
de auditorías internas mensual que será encabezado por la gerencia,
jefatura de taller y línea de supervisión, y otra auditoria externa
bimensual encabezado por el gerente de mantenimiento y la gerencia
de otras áreas, ambas auditorias serán documentadas e informados a
todos los colaboradores y archivadas en el portal de la empresa
(Disco T/Controles Administrativos/Mantenimiento/plan de
mejoras).
2. Analizar los beneficios que se generarían con la implementación de las
mejoras en el proceso de mantenimiento en los camiones Caterpillar OHT
777F Caterpillar.
5.1.Análisis de beneficios para el Departamento de Mantenimiento
Asegura el 86% de disponibilidad ofrecida al área de operaciones y
posteriormente superar dichos indicadores.
Estandariza reunión semanal con la línea de supervisión y mensual
con las sub áreas para analizar los problemas frecuentes que afectan
el proceso de mantenimiento, disponibilidad actual, garantías,
cambio de componentes programados, costos operativos, top ten de
fallas frecuentes, escuchar sugerencias, crear estrategias de mejora.
Organizacionalmente trabajan con el hábito de la mejora continua.
Ahorro de costos porque los 30 camiones 777F estarán 4.45 horas
(promedio) al mes disponible para ser usado y no en el taller.
5.2.Análisis de beneficios para el cliente: Operaciones
Satisfacción en el área de operaciones por el cumplimiento de la
disponibilidad requerida.
44
Operadores motivados por conducir equipos confiables ante las
exigencias de la naturaleza, presión de trabajo, metas individuales,
etc.
5.3.Análisis de beneficios para el Personal de mantenimiento
Satisfacción de los colaboradores de mantenimiento por cumplir
con los objetivos y metas del departamento en un buen clima
laboral.
Alta motivación de los colaboradores, porque van ganando
experiencia laboral, actitud positiva que agranda en su desarrollo
personal.
Cambio de mentalidad de los colaboradores de las diferentes áreas
involucradas para trabajar en equipo y de manera segura.
45
REFERENCIAS
[1] R. C. Parra, «“Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad rcm en
motores detroit 16V-149TI en Codelco división andina” Ésta tesis aplica un plan
de mantenimiento denominado “,» Valdivia, 2016.
[2] C. R. C. Morales, “Implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
(rcm) a los hornos convertidores peirce smith de la fundición de cobre de
southern peru copper corporation”, Lima, 2017.
[3] J. F. S. Baltazar, «Mantenimiento basado en la confiabilidad para el
mejoramiento de la disponibilidad mecánica de los volquetes faw en GYM
S.A.”,» Huancayo, 2016.
[4] R. M. G. Rojas, «“Diseño estrategia operacion centrada en confiabilidad para
minera Spence S.A.”,» Santiago de Chile, 2015.
[5] E. D. Palomares Quintanilla, «“Implementación del mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM) al sistema de izaje mineral de la compañía minera Milpo,
unidad El Porvenir”,» Arequipa, 2017.
[6] C. A. Vera Alatrista, «"Diseño de un plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad rcm para el transformador de distribución de 250 kva y sistema de
distribución de baja tensión 380/220 v de la subestación de Tecsup - Arequipa",»
Arequipa, 2016.
[7] «Pérez, Carlos Mario, “El Camino Hacia el RCM–Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad”, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.».
46
[8] C. M. Pérez, «“El Camino Hacia el RCM–Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad”, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.».
[9] S. Garcia, « “Mantenimiento basado en la confiabilidad”. Graficas Bordón, SL.,»
2008.
[10] R. Pascual, «“Gestión moderna del mantenimiento”, Santiago Chile.,» 2002.
[11] A. Lozano Conejero, « “Confiabilidad, Teoría y Práctica”, Eudeba Editorial,
Buenos Aires,» 1969.
[12] A. asignatura, «“Gestión de Mantenimiento”. Ingeniería en Organización
Industrial. Universidad Europea de Madrid. Profesor: D. Antonio José Fernández
Pérez.,» 2010.
[13] Cenace, « “Normalización Para El Registro De Fallas Y Mantenimientos E
Implantación De Indicadores De Confiabilidad En Generación, Transmisión Y
Distribución”, Diciembre 2002.,» 2005.
47
ANEXOS
48
ANEXO 01: PROYECTO DE TESIS
49
UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO
FACULTAD DE INGENIERIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
PROYECTO DE TESIS
PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGIA RCM
(MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD) PARA AUMENTAR
LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y DISMINUIR COSTOS EN
MAQUINARIA PESADA DE LA EMPRESA ATENUZ S.A - AREQUIPA
2019
Presentado por:
WILLY ANTONIO HUANCA PUMA
Para optar el grado académico de Bachiller en:
INGENIERIA MECANICA
AREQUIPA - PERÚ
2019
50
PREAMBULO
En los actuales tiempos donde viene imperando el fenómeno de la globalización y
del libre mercado, Nadie discute las ventajas de organizar el mantenimiento la cuestión
es como donde las barreras ya no existen, y que aquella empresa que no esté preparado
para estos cambios simplemente tiende a desaparecer, pero es el recurso humano el
activo más importante que no sufre depreciación alguna por el contrario viene
valorizándose continuamente, por tanto es este recurso humano es el motor del
desarrollo .Las empresas, particularmente las constructoras buscan continuamente
elevar el nivel de la productividad, para ello existe la necesidad de contar con un líder
que tenga la capacidad y habilidad para conducir un grupo de personas hacia un
objetivo en común.
La presente investigación relacionada a mantenimiento centrado en fiabilidad
establece un punto importante para producir informes históricos sobre las
características, beneficios, objetivos, tareas y logros de la empresa en relación a la
disponibilidad de la maquinaria necesaria. Estos conocimientos podemos ponerlos en
práctica en el momento que lo necesitemos, ya sea en el campo laboral o como
estudiantes. Para realizar este trabajo utilizamos la guía sobre las políticas de
mantenimiento y acudimos a consultas de páginas de internet para ampliar el material
suministrado. Todo esto lo estudiaremos con más detalles en el desarrollo de este
trabajo.
51
I. PLANTEAMIENTO TEORICO
1. PROBLEMA DE INVESTIGACION
1.1.IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Deficiencias en la entrega del proceso de mantenimiento de los camiones
OHT 777F, la cual lleva una historia de los mantenimientos realizados en
cada equipo o instalación, lo que permitirá detectar cuales requieren alto
grado de atención y cuáles son las propuestas y reparaciones mas
frecuentes.
Para buscar las soluciones se ha previsto una herramienta sencilla y de fácil
uso en la gestión para organizar el mantenimiento de sus equipos e
instalaciones, lo que permitirá extender su vida útil y minimizar los
tiempos de indisponibilidad imprevistos. Ayuda a controlar sus gastos de
mantenimiento. Lleva una historia de los mantenimientos realizados en
cada equipo o instalación, lo que permitirá detectar cuáles requieren alto
grado de atención y cuáles son los repuestos y reparaciones más frecuentes.
Mejora la toma de decisiones al contar con mayor información. Su diseño
sencillo y sin complicaciones permite operarlo con poca dedicación de
tiempo del personal que lo maneja
1.2.ENUNCIADO DEL PROBLEMA
PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA
RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN FIABILIDAD) PARA
AUMENTAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y DISMINUIR
COSTOS EN MAQUINARIA PESADA DE LA EMPRESA ATENUZ
S.A - AREQUIPA 2019
2. JUSTITICACION
2.1.ASPECTO SOCIAL
La presente investigación tiene relevancia social porque la propuesta
de implementación de la metodología RCM (mantenimiento centrado en
fiabilidad) permitirá tener mayor disponibilidad de la maquinaria por
52
consiguiente los trabajos realizados por la empresa serán en el tiempo
estimado y sin demoras garantizando la satisfacción de los clientes y
evitando demoras en lo trabajadores de la empresa.
El trabajo elaborado puede tener o alcanzar el suceso esperado, en la
medida de que exista el convencimiento, que parte inicialmente de los
ejecutivos y luego el personal, técnico, obrero, de que “siempre existe una
mejor
2.2.ASPECTO TECNOLÓGICO
El desarrollo de la presente propuesta tiene relevancia tecnológica por
que ayudara a la empresa a tener disponibilidad de la maquinaria ayudando
al adecuado desarrollo de las actividades. Así mismo la empresa podrá
implementar más maquinarias que influyan en la mejora del trabajo
realizado por la empresa
2.3.ASPECTO ECONÓMICO
La presente investigación tiene relevancia económica porque la
propuesta de RCM usa efectivamente las estrategias de mantenimiento,
que incrementará la confiabilidad y mantenibilidad de los equipos,
atacando los respectivos modos de falla, que reducen el tiempo de
operación, para finalmente incrementar la disponibilidad requerida
ahorrando costos innecesarios.
3. ALCANCE
El trabajo elaborado puede tener o alcanzar el suceso esperado, en la
medida de que exista el convencimiento, que parte inicialmente de los
ejecutivos y luego el personal obrero, de que “siempre existe una mejor manera
de hacer las cosas”.
Dado que en la actualidad el mantenimiento puede considerarse como un
segundo sistema de fabricación que actúa en paralelo con el que constituye la
Empresa, en el mantenimiento al igual que en las actividades de fabricación
directas, debe programarse el trabajo, mantenerse las existencias de recambio,
53
atenderse los niveles de calidad prescritos, y establecerse unas normas
laborales, así como unos sistemas salariales idóneos.
Por la importancia que reviste el mantenimiento es considerado como una
mal función del sistema productivo, no solo en el caso del proceso físico de
producción sino, en el del sistema de dirección de la producción que viene a
controlar dicho proceso, es por esto que se tratarán de identificar dichas mal
funciones, esencialmente las causas internas que están relacionadas o
representadas por los procesos productivos, el personal obrero y los sistemas
de explotación y control.
La metodología del RCM se expone completamente para la realización del
proyecto, cabe señalar que la herramienta de evaluación es el Análisis de Modo
y Efecto de Fallas FMEA, el cual nos permite establecer todos los modos de
falla en el sistema o equipo estudiado.
4. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES DE INVESTIGACION
VARIABLE DIMENSION INDICADOR
Variable Independiente
Propuesta de
Metodología RCM
(mantenimiento
centrado en fiabilidad
Mantenimiento
Tiempo de mantenimiento
Funcionamiento de los
equipos
Recursos disponibles
Seguimiento a la
ejecución de tareas
Fiabilidad Capacidad de rendimiento,
utilidad y productividad
Disminución de costos
Cumplimiento de tiempos
de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia
54
Variable Dimensión Indicadores
Variable
Independiente
Disponibilidad
mecánica y
disminución de
costos
Disponibilidad Número de camiones disponibles al cliente
Tiempo de ejecución de trabajos programados
Dm= Disponibilidad mecánica.
Hp= Horas programadas.
Hm= Horas en mantenimiento y reparación
Optimo
funcionamiento
Cumplimiento de horas disponibles en la operación
Calidad operativa de los camiones
Disminución de
costos
Disminución de costos por compras innecesarias
Fuente: Elaboración propia
5. INTERROGANTES DE LA INVESTIGACIÓN
5.1.Interrogante General
¿Cuál es la influencia de la propuesta de implementación de la
metodología RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad) en el aumento
de la disponibilidad mecánica y disminuir costos en maquinaria pesada de
la empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019?
5.2.Interrogantes especificas
¿Cuál es la situación actual de la disponibilidad mecánica y disminuir
costos en maquinaria pesada de la empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019?
¿Cuáles son las necesidades de la propuesta de implementación de la
metodología RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad) de la empresa
Atenuz S.A - Arequipa 2019?
55
¿ Que alternativas son las mas adecuadas para reducir las consecuencias de falla
de acuerdo a la metodología RCM de la empresa Atenuz S.A - Arequipa
2019?
6. MARCO REFERENCIAL
6.1.CONCEPTOS PROPIOS
Acción correctiva: se tomarán medidas para eliminar las causas de
desajuste, defecto o situación no deseada y evitar su recurrencia.
• Acción preventiva: se toman medidas para eliminar las causas de no
conformidad, defecto o posible situación indeseable para evitar que ocurra.
• Ciclo de vida: el período durante el cual un artículo conserva su utilidad.
El período comienza con la compra y termina con el reemplazo o la
restauración.
• Cliente: Destinatario de un producto o servicio proporcionado por el
proveedor.
• Confiabilidad: es la probabilidad de que un equipo realice una misión
específica en un período de tiempo determinado bajo ciertas condiciones
de operación. Relación entre fabricante y máquina. La confiabilidad es una
medida que resume cuantitativamente el perfil de características de un
elemento y lo ayuda a elegir un dispositivo entre múltiples opciones.
• CBM: mantenimiento basado en la condición: se trata de un tipo de tarea
que mide el estado del dispositivo en función de las variables que indican
el estado de un elemento o componente y, por lo tanto, toma las medidas
56
adecuadas. Las consecuencias de estos fracasos. Se usa indiferentemente
con el término Mantenimiento predictivo.
• CM - Mantenimiento de corrección: consulte la definición de
Mantenimiento de corrección a continuación.
• Defectuoso: los eventos en el dispositivo que no impiden su
funcionamiento pueden provocar su no disponibilidad a corto o largo
plazo.
• Diagnóstico: es el resultado del análisis de una situación dada, lo que
permite tener un conocimiento y una descripción precisa de esta situación
para resolver los problemas identificados.
• Diagrama de causa y efecto: también conocido como diagrama de espiga.
Herramienta para analizar la fluctuación de un proceso desarrollado por
Kaoru Ishikawa. El diagrama muestra las causas y causas secundarias que
afectan un proceso particular y tienen un efecto (síntoma). Es una de las
siete herramientas de calidad.
• Diagrama de Pareto: una herramienta gráfica que muestra la frecuencia de
una serie de causas ordenadas de mayor a menor (orden de frecuencia).
Está vinculado al Principio de Pareto, que sugiere que la mayoría de los
problemas de calidad ocurren solo por algunas razones. Es una de las siete
herramientas de calidad.
• Disponibilidad: La disponibilidad es una función que permite estimar en
forma global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un
equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado.
57
• Moderador: del inglés Moderador, una palabra muy utilizada en América
Latina que significa entrenador.
• Error: se dice que un producto / servicio o proceso falla si no realiza el
servicio esperado (su función) satisfactoriamente. Específicamente, una
falla funcional se define como la incapacidad de un activo para realizar
una función de acuerdo con el estándar de rendimiento aceptable para el
usuario.
• Falla catastrófica: cuando hablamos de una falla catastrófica, generalmente
hablamos de una falla repentina de una máquina / planta que causa un
apagado. Las fallas catastróficas no solo pueden dañar el componente en
cuestión sino también causar daños colaterales. Tome, por ejemplo, un
anillo de pistón que falla con el motor en marcha, haciendo que la biela
corra a través de la pared del cilindro, o el rodamiento de un ventilador que
falla debido a la falta de lubricación y obliga al ventilador o la carcasa del
motor a dispararse literalmente muerto desde su base.
• Habilidades: la contribución al éxito de una persona en un trabajo. Este
concepto significa que la evaluación, la capacitación, el desarrollo y la
medición tienen en cuenta los llamados "factores de diferenciación del
éxito", que hacen que algunas personas mejoren en una posición y decidan
quién está mejor posicionado o mejor capacitado para desarrollar esta
posición con éxito.
• Habilidades técnicas: hablamos de habilidades técnicas cuando nos
referimos a los conocimientos, procedimientos, actitudes y habilidades que
posee una persona y que se requieren para desarrollar su trabajo.
58
Gestión de la Calidad: Actividades de la función empresaria que
determinan la política de la calidad, los objetivos y las responsabilidades,
y que se implementan a través de la planificación de la calidad, el control
de la calidad, el aseguramiento de la calidad y el mejoramiento de la
calidad, en el marco del sistema de la calidad.
Gestión de la Calidad Total: Forma de gestión de un organismo centrada
en la calidad, basada en la participación de todos sus miembros, y que
apunta al éxito a largo plazo a través de la satisfacción del cliente y a
proporcionar beneficios para todos los miembros del organismo y para la
sociedad.
Horas Total Calendario: Total del tiempo en el periodo analizado, por
ejemplo; 8.760 horas/año, 720 horas/30 días mes, 168 horas/semana, etc.
Horas Programadas: Tiempo en que la máquina esta programada para
operación. Típicamente determinada por el Departamento de Planificación
y Operaciones Mina conjuntamente metas de producción total.
Horas No Programadas: horas fuera del plan, tiempo perdido que resulta
de accidentes, huelgas, clima, actos religiosos, y días festivos o vacaciones
que son observados, etc., (típicamente definidos por el cliente o contenidos
en el acuerdo de soporte al cliente o contrato MARC).
Horas Disponibles: tiempo en que la máquina esta capacitada para
funcionar en la operación deseada.
Horas Operación: Tiempo en que la máquina esta actualmente operando
en la función deseada.
Horas Retraso Producción: Tiempo en que la máquina esta operando pero
esta detenido con el motor corriendo debido a tronadura, tiempo espera de
carga, etc., Las horas de espera producción son frecuentemente no
contabilizadas por separado y son incluidas en las horas operación. Por
otro lado, algunos sistemas dispatch hacen seguimiento a las horas de
retraso producción en un esfuerzo a minimizar y administrar estos. En
otros casos, horas perdidas que resultan de retraso producción son
reconciliadas y no contabilizadas contra disponibilidad máquina.
59
Horas Parada: Tiempo en que la máquina no esta disponible para
operación; fuera de servicio para todas las formas de mantenimiento,
reparación y modificaciones. Incluye tiempo de inspecciones y
diagnósticos, como también cualquier retraso o tiempo detenido por mano
de obra, nave disponible, partes, herramientas, literatura, equipo soporte
reparación, decisiones de que hacer, etc. Pueden ser programadas o no
programadas.
Horas Retraso Reparación: Tiempo que una máquina esta detenida para
reparación debido a una indisponibilidad de mano obra, parte,
instalaciones, equipamiento o herramientas. Típicamente no es bien
documentada en muchas historiales de parada de máquina pero es no
obstante incluido, todavía no reconocido, como parte del registro de parada
máquina.
• Inventario: recuento de inventario, verificación in situ y recuento personal
de cantidades disponibles para cada producto.
• Inventario de seguridad: este es el inventario adicional que está protegido
contra cambios en las ventas esperadas o demoras en la producción o
entrega de productos. Mantener este stock aumentará el stock promedio
que tiene durante el año y, como resultado, aumentará el costo anual de
mantener el stock.
• Liderazgo: un conjunto de factores relacionales y relacionados con la tarea
que se utilizan en el liderazgo para movilizar, atraer o entusiasmar a las
personas que se centran en objetivos o metas específicas.
• Logística: proceso de planificación, implementación y control del flujo
eficiente y el almacenamiento de bienes e información relacionada desde
el lugar de origen hasta el lugar de consumo.
60
• Logística integrada: cuando cada miembro de la cadena de distribución
agrega valor al producto.
• Lubricación: servicios de mantenimiento preventivo que complementan,
modifican y analizan lubricantes.
• Mal funcionamiento: incapacidad de un elemento, componente de un
dispositivo o dispositivo para cumplir con un estándar operativo deseado.
Mantenibilidad: la probabilidad y / o la facilidad con la que un dispositivo
puede restaurarse o estar listo para su uso en el nivel deseado de confianza
en un momento dado y utilizando los procedimientos prescritos, con el
personal especificado, las capacidades requeridas, el equipo especificado ,
los datos técnicos, las instrucciones de operación y mantenimiento, el
departamento de mantenimiento y las condiciones ambientales
especificadas. Relación entre la persona de mantenimiento y la máquina.
Mantenimiento: conjunto de procedimientos y medidas que pueden
extender el funcionamiento de dispositivos, objetos y sistemas. Tareas que
se requieren para que una computadora sea preservada o restaurada para
que permanezca en un estado particular.
• Mantenimiento correctivo: un tipo de tarea reactiva que se basa en
reemplazar, realizar o reparar un objeto (dispositivo o componente
dañado) cuando ya no realiza su función.
Mantenimiento predictivo: actividades que apuntan a identificar la
necesidad de mantenimiento por adelantado. Tareas para controlar la
condición y el desgaste de una o más partes o componentes del equipo
prioritario a través del análisis de síntomas o análisis mediante evaluación
estadística, que determinan el momento exacto de su reemplazo.
Mantenimiento preventivo: un mantenimiento que se realiza de una
manera específica para evitar la ocurrencia de errores. Tareas de
inspección, inspección y conservación en un dispositivo / componente con
el objetivo de prevenir, detectar o corregir errores y prevenir daños.
61
Manual de calidad: es un documento que explica la política de calidad y
describe el sistema de calidad de una organización (1). El manual de
calidad debe explicar el compromiso de la empresa con la calidad y
explicar por qué se ha decidido introducir un sistema formal de gestión de
calidad.
• Parada: un evento que pone una máquina fuera de servicio. La parada
puede ser programada o no programada e incluye todo tipo de
mantenimiento y reparación, excepto las inspecciones de lubricación,
combustible y ejecución durante la lubricación y el abastecimiento de
combustible. Por ejemplo, paros; El cambio de turno, la clasificación, etc.
no se consideran eventos de finalización / detención. Las reparaciones
agrupadas cuentan como una parada. Publicar una parada es independiente
de la duración del evento o la complejidad.
• Trabajo: este es el esfuerzo físico o mental que se gasta en la fabricación
de un producto.
6.2.MARCO INSTITUCIONAL
6.2.1. Nombre de la empresa
ATENUZ S.A.
6.2.2. Descripción de la empresa
En ATENUZ, buscamos seleccionar a los mejores talentos
del mercado para satisfacer las necesidades actuales y futuras de
nuestros servicios; estamos comprometidos con la igualdad de
oportunidades; por ello, nuestro proceso de selección se genera en
un ambiente adecuado, en donde se garantizan condiciones de
transparencia y equidad a los candidatos en base al perfil de puesto
requerido.
62
Somos una empresa centrada en valores, buscamos que el
compromiso, la transparencia, la eficiencia, el trabajo en equipo y
el enfoque en el cliente, sean parte de nuestro comportamiento
diario, incorporamos gente de comprobada ética. El conjunto de
personas con este perfil ayuda a crear un buen clima laboral en la
empresa, trabajan por objetivos comunes, siempre atendiendo a su
desarrollo personal y profesional, pero sobretodo identificados con
la compañía.
Buscamos que cada colaborador que forma parte de la compañía
sea un excelente profesional pero sobretodo sea una excelente
persona. Los colaboradores son nuestros mejores aliados, poniendo
pasión en todo lo que hacen, en un ambiente laboral agradable. [1]
6.2.3. Servicios
Construcción de PAD.
Obras Civiles e Infraestructuras.
Servicio de Movimiento de Tierras.
Corte
Excavaciones
Excavaciones en roca fija
Trabajo de Rellenos.
Perforaciones y Voladuras
Procesamiento de Materiales.
Transporte de Material.
Acondicionamiento de Botaderos.
Construcción de Presas.
Alquiler de maquinaria.
Mantenimiento de vías.
Operaciones en planta.
63
6.2.4. Maquinas con las que cuenta la empresa
Ilustración 1: Volquetes
Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/
Ilustración 2: Excavadoras
64
Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/
Ilustración 3: Camionetas 4x4
Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/
Ilustración 4: Rodillos
65
Ilustración 5: Camiones articulados
Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/
66
Ilustración 6: Grupo electrogeno
Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/
Ilustración 7: Torres de iluminacion
67
Fuente: https://www.atenuz.com/equipos/
6.3.MARCO TEÓRICO
1. Mantenimiento
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento
preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones
mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su
buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se
realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición
al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de
funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las
consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento
68
preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento
preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran. [1]
Algunos de los métodos habituales para determinar que procesos
de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las
recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las
recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre
activos similares
En este capítulo figuran informaciones relativas a los trabajos de
mantenimiento necesarios para garantizar un funcionamiento seguro
y efectivo de la máquina.
Al final de las informaciones generales relativas al
mantenimiento figuran las fichas de mantenimiento que corresponden
a la máquina.
En el índice general figura un resumen de las fichas de
mantenimiento ordenadas numéricamente, mientras que en el índice
de materias figura un resumen ordenado alfabéticamente bajo el
registro «fichas de mantenimiento».
2. Para qué sirve el Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de
acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones
y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos.
Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo
en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de
mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de
emergencia. [2]
69
Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en
25 %, reduce 30 % los costos de mantenimiento y alarga la vida útil
de la maquinaria y equipo hasta en un 50 %.
Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales,
están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan
ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana.
Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas
se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento
apropiado y un equipo duradero.
El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital
importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la
industria de cualquier tamaño.
De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento
eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que, además, es
preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como
el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin
excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca
la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se
quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que esperar a que
se produzca la avería es incurrir en unos costos excesivamente
elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos
muertos y pérdida de ganancias). [1]
3. Puntos importantes
Formación.
70
Sólo el personal debidamente formado, equipado con las herramientas
apropiadas, puede llevar a cabo los trabajos de mantenimiento.
Limpieza
Limpiar y secar la máquina antes de cualquier trabajo de
mantenimiento. Cerciórese de que no entre tierra u otros objetos en el
sistema hidráulico. Proteja el suelo de la caída de líquidos (aceite,
aditivo, etc..). Proteja el medio ambiente.
Protección anticorrosiva
La formación de óxido debilita el material y causa daños. Por lo tanto,
nosotros aconsejamos que retoque las partes dañadas en las superficies
pintadas y lubrique la máquina en las partes expuestas.
Repuestos
Utilice sólo repuestos originales. La alianza SikaPutzmeister no se
hace responsable de los daños ocasionados por la utilización de
repuestos no originales o equivocados.
Aviso
Las reparaciones eléctricas, incluso si éstas se realizan sin corriente
eléctrica, deben realizarse por personal debidamente formado.
Antes de cualquier trabajo de mantenimiento y/o reparación, la
máquina debe ser desconectada de la alimentación y con el motor
completamente parado.
Atención
Compruebe la máquina después de trabajos, por ejemplo, de
reparación. El procedimiento se describe en el apartado siguiente.
4. Mantenimiento Centrado en Fiabilidad
71
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de
mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas ventajas
importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector
de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados para la
seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo
militar y mucho después al industrial, tras comprobarse los excelentes
resultados que había dado en el campo aeronáutico. [1]
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento.
Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos
del profundo análisis que debe efectuarse en la instalación. Además del plan de
mantenimiento, se obtienen otra serie de conclusiones:
Las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación,
asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por
tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay
cambiar.
Una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan
que se produzcan los fallos analizados.
Una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las
consecuencias se minimicen.
Una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la
instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de
ésta y por tanto para minimizar las consecuencias.
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la
instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías
imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos
secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es
decir, la proporción deil tiempo que la planta está en disposición de producir,
y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. [3]
72
1.5.4. Relación entre mantenimiento y costo
CHEN, Marco. Como reducir los costos de mantenimiento. 2011
De acuerdo con su concepción actual, Mantenimiento es preservar
las funciones del equipo de una planta para los requerimientos de su
actual contexto operacional. O sea que Mantenimiento no puede
verse como una actividad separada de las Operaciones. Lejos de ser
una actividad periférica, un mal necesario, o un presupuesto de
gasto, Mantenimiento debe constituirse en actividad primordial de
maximización de la producción, la administración de los activos de
la empresa, y sobre todo en un pilar de beneficios. Su actuación
debe dar valor agregado a su función, ser competitiva, y estar
alineada con las metas de la empresa.
Como reducir el Costo de Mantenimiento
Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende
maximice la disponibilidad productiva de la planta. Analice con un
sistema de programación la ruta crítica del proyecto, identificando
las tareas cuyos tiempos inciden directamente en el tiempo total del
cierre programado. Busque con esta información alternativa
creativas que reduzcan el tiempo del cierre programado a su mínima
expresión.
Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo,
si es posible, fuera del cierre programado. Una forma sería contar
con uno o varios equipos de repuesto, que permitan quitar y poner.
Luego del cierre programado, provea el mantenimiento al equipo
removido y téngalo preparado en caso de necesidad.
Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qué
dificultades se confrontan. Si amerita, provea accesos adicionales,
73
mejore las instalaciones para trabajar más rápido y mejor, o para que
puedan trabajar varias cuadrillas simultáneamente, o para no
requerir la utilización de grúas o equipos pesados.
1.5.5. Productividad
La Productividad se define como la relación que existe entre los
recursos y los productos de un sistema productivo. Esto se refiere a
la utilización eficiente e inteligente de los recursos al producir
bienes y/o servicios.
Se mide como el cociente entre la producción y recursos. Los
recursos pueden ser materia prima, mano de obra, capital, máquinas
y herramientas.
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 =𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏
𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔
Incremento de la Productividad
En los problemas para la mejora de métodos se presentan dos
situaciones. Una “actual” en el momento en que se inicia el estudio
y se analiza lo que sucede; y otra “propuesta” donde se plantean
mejoras para elevar la productividad. Por lo tanto, ante esto
podemos calcular el incremento de la productividad que se logrará
por los cambios que se efectuaron:
P1=P1/R1 (Actual)
P2=P2/R2 (Propuesto)
ΔP=Propuesto – Actual/Actual*100
La esencia del mejoramiento de la productividad es trabajar de
manera más inteligente, no más dura. No consiste en hacer las cosas
mejor sino en hacer las cosas correctas.
1.5.7. Análisis y mejora de métodos
Estudio de Métodos
74
PALACIOS, Luis Carlos. Estudio de métodos de trabajo. 2009
Son las técnicas para lograr cambios, eliminar desperdicios de mano de
obra, máquinas, materiales, instalaciones y dinero. Busca la
rentabilidad de las organizaciones y el beneficio de los directivos, los
profesionales y el recurso humano en general. Es utilizado, en las
empresas, para apoyar el progreso, la exactitud, objetividad y
capacitación de los empleados. Es igualmente útil para tomar decisiones
inteligentes dentro de la mejor política, técnica o curso de acción, en la
realización de actividades diversas.
El enfoque del estudio de METODOS es de imaginación, creatividad y
de diseño, para generar y simplificación del trabajo y reducción de
costos. Se debe familiarizar con la estadística, el muestreo, la
investigación, los movimientos y los tiempos.
Fases:
Seleccionar la tarea a estudiar
Registrar todo lo relacionado con la tarea para una mayor
comprensión de la misma.
Examinar críticamente el método actual de la tarea para resaltar
las deficiencias que pudiera presentar y poderle plantear
mejoras.
Idear un nuevo método tomando como base las mejoras
propuestas en el punto anterior. A partir de las ideas más
productivas definir el nuevo método.
Implantar el nuevo método sustituyendo el actual.
Mantener el nuevo método para evitar el retorno del método
anterior.
1.5.8. Estudio de tiempos
LAZARO, Rico. Métodosutilizados para el estudio de tiempos. 2005
Análisis del Proceso
Antes de proceder a la investigación de una operación específica en un
proceso, debe estudiarse el proceso completo de hacer una pieza o un
75
trabajo. Un estudio de conjunto de este tipo comprenderá generalmente
un análisis de cada fase dentro del proceso.
Definición y Objetivos
El estudio de tiempos es el procedimiento utilizado para medir el tiempo
requerido por un trabajador calificado quien trabajando a un nivel
normal de desempeño realiza una tarea conforme a un método
especificado. En la práctica, es estudio de tiempos incluye, por lo
general, el estudio de métodos.
Es una técnica para establecer el tiempo estándar, concedido para
realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido
de trabajo del método prescrito y teniendo en cuenta las tolerancias
debidas a la fatiga, a las necesidades personales y a las demoras
inevitables. El objetivo del estudio de tiempos consiste en determinar
las normas confiables para todo el trabajo, directo o indirecto, que
emprende la empresa para el manejo eficiente y eficaz de la operación.
Con estándares de tiempo confiables, el trabajo se puede programar con
el fin de maximizar la producción con el tiempo, lográndose así una
buena utilización de la mano de obra y el equipo. Se puede introducir
un sistema de informes de variaciones, con lo cual se simplificaría la
buena administración. La gerencia puede investigar las diferencias que
resulten entre el tiempo real y estándar y cuando sea necesario tomar
las medidas adecuadas.
Los tiempos estándar facilitan la ingeniería de métodos. Puesto que el
tiempo es una medida común para todos los trabajos, los estándares de
tiempo son una base para comparar las diferentes maneras de hacer un
mismo trabajo.
76
Equipo para el estudio de Tiempos
El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de estudio
de tiempos incluye un cronómetro, una tabla, las formas para el estudio
y una calculadora de bolsillo. También puede ser útil un equipo de video
grabación.
Cronómetro:
Permiten tomar el tiempo de cualquier número de elementos
individuales, mientras sigue contando el tiempo total
transcurrido.
Tablero de estudio de tiempos:
Cuando se usa un cronómetro, es conveniente tener una tabla
adecuada para sostener la forma del estudio de tiempos y el
cronómetro. La tabla debe ser ligera para que no se canse el
brazo y fuerte para proporcionar el apoyo necesario para la
forma.
Cámaras de videograbación:
Las cámaras de video grabación son ideales para grabar los
métodos del operario y el tiempo transcurrido. Al tomar película
de la operación y después estudiarla un cuadro a la vez, el
analista puede registrar los detalles exactos de método usado y
después asignar valores de tiempo normales.
Elementos del estudio de tiempos
La realización de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un
arte. Para asegurar el éxito, el analista debo poder inspirar confianza,
aplicar su juicio y desarrollar un enfoque de acercamiento personal con
quienes tenga contacto. Además, sus antecedentes y capacitación deben
prepararlo para entender a fondo y realizar las distintas funciones
77
relacionadas con el estudio. Estos elementos incluyen; seleccionar al
operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus elementos, registrar los
valores elementales de tiempos transcurridos, calcular la calificación
del operario, asignar los suplementos adecuados; en resumen, llevar a
cabo el estudio.
7. ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN
7.1.INTERNACIONALES
Roberto Cárdenas Parra (2016) “Aplicación del mantenimiento centrado
en la confiabilidad rcm en motores detroit 16V-149TI en Codelco división
andina” Ésta tesis aplica un plan de mantenimiento denominado
“Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” en los motores de los grupos
generadores de la planta de procesos en Codelco División Andina. El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método desarrollado a
comienzos de los años 60 en la industria aeronáutica para mejorar las
técnicas de mantenimiento, ya sea preventivo, predictivo o correctivo. Éste
método es bastante sencillo y se enfoca en aplicar una táctica de
mantenimiento a un modo de falla específico. Para el desarrollo de ésta tésis
se trabajó desde el 1 de Marzo hasta el 31 de Septiembre del año 2005 en
División Andina de Codelco. Allí se realizaron las reuniones y las visitas a
terreno para finalmente llegar al análisis RCM. Antes de realizar el análisis
se describe el proceso RCM paso a paso con toda la teoría necesaria para
una correcta aplicación. Este trabajo describe el motor Detroit Diesel 16V-
149TI y lo divide en subsistemas para así poder describir individualmente
la falla de cada uno de ellos y cómo afecta al motor. Finalmente se entrega
el análisis RCM, el cuál al terminar la práctica-tesis en la división será
incluido en el Software RCM Toolkit, el cuál administra todos los análisis
RCM que se han desarrollado en Codelco División Andina. [1]
7.2.NACIONALES
78
Carlos Roberto Córdova Morales (2017) “Implantación del
mantenimiento centrado en la confiabilidad (rcm) a los hornos
convertidores peirce smith de la fundición de cobre de southern peru
copper corporation” El presente trabajo contempla el estudio y el uso
efectivo de estrategias de mantenimiento propuestos por la metodología
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) aplicado a los
Hornos Convertidores Peirce Smith de la Fundición de Cobre de Southern
Peru. A inicios del año 2004, la Gerencia de Mantenimiento Ilo y
Operaciones Fundición, aprobaron la puesta en marcha del Proyecto
Mantenimiento Clase Mundial RCMSPCC N°1: “Implantación del RCM
a las Grúas Puente de Hornos CPS”. Asimismo, a finales del mismo año,
debido a los resultados obtenidos del primer proyecto, se aprobó el estudio
e implantación del segundo Proyecto Mantenimiento Clase Mundial RCM
aplicado a los Hornos Convertidores PS. [1]
JeanPierre Fiztgerald Soto Baltazar (2016) “Mantenimiento basado en
la confiabilidad para el mejoramiento de la disponibilidad mecánica de los
volquetes faw en GYM S.A.” La empresa GYM S.A. cuenta con una flota
de volquetes marca FAW modelo CA3256P2K2T1A80, dichos equipos
mencionados son utilizados para trabajos de acarreo de material en
general. Debido a las fallas funcionales en los distintos sistemas que
existen dentro de los volquetes, estos equipos quedan inoperativos en sus
horas programadas de trabajo, dichas a esas paradas imprevistas se pudo
obtener en promedio una disponibilidad mecánica de 90,14%, tal indicador
de gestión no está permitido en la empresa. En el presente proyecto de
investigación tiene por objetivo mejorar la disponibilidad mecánica de los
volquetes pertenecientes a la empresa GYM S.A. Se aplicó la metodología
del mantenimiento basado en la confiabilidad, recayendo a una
metodología de estudio tipo descriptivo. Para realizar este trabajo se
recopiló información de los siguientes formatos: checklist de equipos,
partes diarios del operador, inspecciones semanales de equipos, status de
79
equipos y observaciones diarias de los equipos (Data SISME), Gracias al
mantenimiento basado en la confiablidad se pudo obtener estrategias para
la mejora del área de producción en los proyectos de la empresa GYM S.A
Después de haber aplicado esta metodología se consiguió una mejora de la
disponibilidad en un 92%. [3]
Rene Mauricio Gonzalez Rojas (2015) “Diseño estrategia operacion
centrada en confiabilidad para minera Spence S.A.” Minera Spence S.A.
en el objetivo de implementar desde sus inicios las mejores prácticas de la
administración de activos, identificó como factor clave de la excelencia
operacional, el valor de la confiabilidad. En virtud a ello, la Gerencia Mina
procedió a diseñar una estrategia similar a la utilizada en el mantenimiento
de clase mundial, tomando los conceptos del “Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad” y extrapolándolos al diseño de una estrategia de
“Operación Centrada en Confiabilidad”, que para estos efectos se ha
denominado RCO® . No obstante, el desafío más importante que fue
necesario salvar a objeto de concretar esta estrategia, correspondió a la
definición de nuevos indicadores de gestión relacionados con la
confiabilidad y la calidad de la producción. Estos en su conjunto, permiten
controlar y analizar el nivel de cumplimiento de los planes de producción,
la capacidad de la operación, cantidad de errores y la probabilidad de
continuar cumpliendo satisfactoriamente con las funciones esperadas del
proceso. Para sustentar la estrategia de la confiabilidad operacional, se
definió una metodología de mejoramiento continuo basado en dos ciclos
de acción simultánea, divergentes en sus alcances temporales pero
coincidentes en su fin, es decir, un plan con actividades concretas de
mejoramiento. La divergencia mencionada, corresponde al enfoque
distintivo de cada ciclo; reactivo el primero basado en eventos de falla
(RCO® R – visión de pasado) y proactivo el segundo basado en riesgo
potencial (RCO® P – visión de futuro). Para ambos ciclos se habilitaron
herramientas de priorización y selección de eventos, siendo estos
respectivamente los Diagramas de Jackknife y la Matriz de Criticidad. Así
80
mismo, se definieron los planes de acción, los cuales serían activados al
momento en que un KPI quedara fuera de control. Por ejemplo, sí ambos
KPI´s de disponibilidad y utilización de una de las palas se reduce en más
de un 1%, el EBIT de Spence se reduciría en más de US$2 millones por
año. En consecuencia, se entiende que actuar tempranamente sobre el
proceso, es evitar consecuencias negativas en la última línea del resultado
final de la empresa, es decir, la proactividad es rentable. Finalmente, los
KPI´s de confiabilidad y calidad operacional han permitido a la fecha,
conocer las brechas que nos separan de la excelencia operacional. Por lo
tanto, ¡Ahora sabemos, lo que antes no sabíamos que no sabíamos!, esta
estrategia lo ha hecho posible. [4]
7.3.LOCALES
Palomares Quintanilla, Elvis David (2017) “Implementación del
mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) al sistema de izaje
mineral de la compañía minera Milpo, unidad El Porvenir”
Tradicionalmente en las plantas de equipos estacionarios existen planes de
mantenimiento basados en recomendaciones del fabricante, determinados
en periodos fijos, basados en políticas internas de la planta o simplemente
aplicando un mantenimiento correctivo, es decir, reparar hasta que falla.
Sin embargo, el objetivo de toda jefatura del mantenimiento
contemporánea es siempre el de mantener sus equipos o activos en la
máxima disponibilidad y confiabilidad, a fin de poder garantizar una
continua producción. En la investigación se abordó el siguiente problema
¿Qué técnica y/o metodología se debe aplicar para mejorar el plan de
mantenimiento del Sistema de Izaje Mineral de Cía. Milpo, unidad “El
Porvenir”?. Participaron 18 técnicos pertenecientes al área de
Mantenimiento de Izaje de Cía. Milpo, unidad “El Porvenir”, la Empresa
Especializado Tiley de Canadá y la Empresa Especializa Peruvians
Hydraulic SAC de Perú, se efectuó el desarrollo del plan a partir del 10 de
enero del 2011 hasta el 31 diciembre del año 2011 en la Cía. Milpo Unidad:
El Porvenir”. Allí se realizaron 6 reuniones presenciales y visitas a campo
81
para finalmente llegar a culminar el plan de mantenimiento basado en la
confianza. Se trató de una investigación cuantitativa, cuyas etapas fueron
de recolección de datos, evaluación y elaboración del plan aplicando la
metodología del RCM. Se ha empleado un análisis de riesgo, aplicando la
metodología de análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA o
AMFEC) con el objetivo de identificar los modos de falla que representan
un mayor riesgo, para posteriormente seleccionar la mejor tarea de
mantenimiento, ya sea preventiva, predictiva, correctiva o en su caso
rediseño de sistemas. Dentro de esta evaluación se realizó la clasificación
de los activos críticos, del sistema de Izaje para seleccionar los clases de
mantenimiento preventivo, predictivo y correctivos a ser aplicados por
cada equipo que formar parte el Sistema de Izaje Mineral de Cía. Milpo,
unidad “El Porvenir”. Luego de culminar esta aplicación del plan de
mantenimiento elaborado por efecto del RCM, se ha mejorado los
intervalos de mantenimiento programado, considerando que antes se
intervenía 3 veces por semana y hoy solo se interviene 2 veces por semana.
El detalle de esta reducción se sostiene en realizar actividades efectivas y
necesarias para cada tipo de activos que conforma el Sistema de Izaje
Mineral. Palabras clave: Mantenimiento Basado en la Confianza (RCM),
Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (AMFEC), Plan de
Mantenimiento, Criterios de Riesgo y Confiabilidad., Costo de Ciclo de
vida de un activo (LCC). [4]
Vera Alatrista, Christian Alejandro (2016) "Diseño de un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad rcm para el transformador de
distribución de 250 kva y sistema de distribución de baja tensión 380/220
v de la subestación de Tecsup - Arequipa" En esta tesis se presenta la
propuesta de un plan de mantenimiento para la subestación eléctrica de
Tecsup aplicando la metodología de confiabilidad conocida como MCC
“Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, utilizada en el sector
industrial y de reconocido éxito en diversas empresas. Para desarrollar el
plan se realizó un análisis de la situación actual de la subestación,
82
documentación de operación, mantenimiento y funciones del personal
encontrándose en casi todos los casos que no se contaba con documentos
de registro escritos, manual de funciones, y otros procedimientos. Con este
estudio propuesto se busca mejorar las condiciones de trabajo en operación
y monitoreo, incrementar la seguridad y estandarizar los procedimientos de
mantenimiento y maniobras de operación para evitar posibles daños a los
activos y principalmente daño a los operadores y mantenedores. Durante la
investigación se revisó ampliamente el fundamento de la metodología,
logrando formar el grupo de trabajo con personal que trabaja en la
institución y que se encuentra directamente relacionado con los trabajos
que se realizan en la subestación, tomando información confiable para su
análisis. Finalmente se logró obtener un plan de mantenimiento y operación
basado en confiabilidad, sustentado y justificado y que actualmente ha
iniciado su formalización y difusión entre los intervinientes para mejorar
sus competencias y habilidades, definir procedimientos y establecer
estándares de operación y maniobra para evitar accidentes. [5]
8. OBJETIVOS
8.1.OBJETIVO GENERAL
Desarrollar una propuesta de implementación de la Metodología RCM
(mantenimiento centrado en fiabilidad) para aumentar la disponibilidad
mecánica y disminuir costos en maquinaria pesada de la empresa Atenuz
S.A - Arequipa 2019
8.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar un análisis de la situación actual de la disponibilidad
mecánica en maquinaria pesada de la empresa Atenuz S.A -
Arequipa 2019
83
Determinar las necesidades de la propuesta de implementación de
la metodología RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad) de la
empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019
Realizar el análisis de fallas funcionales presentes, y proponer
alternativas para reducir las consecuencias de falla de acuerdo a la
metodología RCM de la empresa Atenuz S.A - Arequipa 2019
9. HIPÓTESIS
Es probable que la propuesta de implementación de la metodología
RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad) aumente la disponibilidad
mecánica y disminuya los costos en maquinaria pesada de la empresa
Atenuz S.A - Arequipa 2019
84
II. PLANTEAMIENTO OPERACIONAL
1. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
Tipo de Investigación
La presente investigación es de tipo NO EXPERIMENTAL y presenta
características explicativas y descriptivas, que van a permitir evaluar y
diagnosticar los problemas planteados
Nivel de Investigación
De acuerdo con la naturaleza de esta, reúne las características para un
nivel de investigación descriptivo, explicativo y correlacionado.
2. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
2.1.Técnicas
Se dará el desarrollo de reuniones con los coordinadores de cada área
y alta gerencia haciendo uso de la técnica de entrevista no estructurada
(libreta de notas).
2.2.Instrumentos
Como instrumento de recolección de información se hará uso del
instrumento de la entrevista dirigida a los responsables de cada una de
las áreas en estudio. Esta se desarrolla de manera personal para que se
obtengan los datos precisos con respecto al tema de estudio.
2.3.Fuentes
Las fuentes de información disponible para el desarrollo de la
propuesta son:
Fuentes Primarias
- Datos Históricos
- Entrevistas
Fuentes Secundarias
- Estudios Similares
- Documentos bibliográficos (tesis – artículos – libros)
85
3. Metodología para llevar a cabo la propuesta de implementación
Para implementar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad se va
requerir de datos fiables para ello se va utilizar reportes de trabajo (OT), check
list, cartillas de información del proveedor, etc. Los periodos de reparación,
tiempo medio entre fallas, programas preventivos estos tiempos serán medidos
en “Horas”.
Análisis de la metodología utilizada para la investigación del Diseño de la propuesta
de la metodología RCM para los equipos.
1. Diagnóstico de la situación actual de la maquinaria
2. Detalle de funciones de cada equipo de trabajo
3. Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
4. Determinación de los modos de fallo o causas
5. Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
6. Identificación de los elementos críticos.
7. Propuesta de mantenimiento
4. MEDICIÓN DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA
La disponibilidad mecánica de la maquinaria y equipos se realiza mediante
analizando los siguientes puntos
Sincronización de las labores que soportan el mantenimiento: la sincronización de
la relación mantenimiento – almacenes, la relación órdenes de servicio – cuentas por
pagar, entre otros.
86
Visualización de información actualizada de la ubicación de equipos por obra.
Visualización de todos los repuestos en todos los almacenes: evitar duplicidades en
compras.
Costos: tener disgregada la información de costos de mantenimiento por fases, por
familias de equipos, por sedes, entre otros, así como reportes por equipos
Optimizar el tiempo de elaboración de reportes en hojas de cálculo, a través de
reportes emitidos por el sistema según las necesidades de información de cada
usuario.
Adicionalmente de los indicadores obtenidos se manejara los siguientes indicadores
de efectividad:
Disponibilidad Mecánica.- Medir la efectividad del equipo (D.M.). Comparación
entre Equipos (Marca) – Rentabilidad, mide la relación entre las horas totales
disponibles en el mes versus las horas que el equipo está en reparación. Las horas
disponibles en un mes será el número de días del mes por 24 horas
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 =(𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠
Disponibilidad Operativa.- Mide la efectividad de la operación, es la relación entre
las horas disponibles en el mes versus las horas que el equipo está en reparación y
además las horas de parada operativa (almuerzos, cambios de guardias, descansos).
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =(𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠
Factor de Uso.- Mide la efectividad de la operación, es la relación entre las horas
disponibles versus las horas utilizadas de los equipos.
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑜 =(𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠
87
5. Medición del costo de la propuesta
Para que se tenga confiabilidad en equipos y sistemas, no se debe olvidar que esto
requiere necesariamente inversión. La medición del costo se realizara haciendo un
análisis del material utilizado en el manteniendo en el caso de que falle el equipo.
Asi mismo se realizara un análisis del coste beneficio de la
6. CAMPO DE VERIFICACIÓN
6.1.UBICACIÓN ESPACIAL
El desarrollo del trabajo presentado será desarrollado en las
instalaciones de la oficina principal en la ciudad de Arequipa de la empresa
ATENUZ S.A, involucrando conjuntamente a todos sus colaboradores
activos de esta.
6.2.UBICACIÓN TEMPORAL
Setiembre a noviembre del 2019
6.3.UNIDADES DE ESTUDIO
18 trabajadores de la empresa Atenuz S.A
7. ESTRATEGIAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Los datos recolectados de la muestra siguiendo las técnicas estadísticas,
serán tabulados y presentados en cuadros y gráficos estadísticos; de los cuales
se extraerán apreciaciones que nos lleven a verificar o no las hipótesis.
88
III. CRONOGRAMA DE TRABAJO
ACTIVIDADES Julio Agosto Setiembre
Estudio del aspecto teorico -
metodologico x
Elaboración del Plan de Tesis X
Revisión y aprobacion de plan de tesis X
Prueba de instrumentos de investigacion X
Ejecucion del proyecto X X
Analisis de datos X
Interpretación de los resultados X
Elaboración del informe final X
Sustentacion del Informe final X
89
IV. REFERENCIAS
[1] R. C. Parra, «“Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad rcm en
motores detroit 16V-149TI en Codelco división andina” Ésta tesis aplica un plan
de mantenimiento denominado “,» Valdivia, 2016.
[2] C. R. C. Morales, “Implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad
(rcm) a los hornos convertidores peirce smith de la fundición de cobre de
southern peru copper corporation”, Lima, 2017.
[3] J. F. S. Baltazar, «Mantenimiento basado en la confiabilidad para el
mejoramiento de la disponibilidad mecánica de los volquetes faw en GYM
S.A.”,» Huancayo, 2016.
[4] R. M. G. Rojas, «“Diseño estrategia operacion centrada en confiabilidad para
minera Spence S.A.”,» Santiago de Chile, 2015.
[5] E. D. Palomares Quintanilla, «“Implementación del mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM) al sistema de izaje mineral de la compañía minera Milpo,
unidad El Porvenir”,» Arequipa, 2017.
[6] C. A. Vera Alatrista, «"Diseño de un plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad rcm para el transformador de distribución de 250 kva y sistema de
distribución de baja tensión 380/220 v de la subestación de Tecsup - Arequipa",»
Arequipa, 2016.
[7] «Pérez, Carlos Mario, “El Camino Hacia el RCM–Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad”, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.».
[8] C. M. Pérez, «“El Camino Hacia el RCM–Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad”, SOPORTE & CIA. LTDA., 1997.».
[9] S. Garcia, « “Mantenimiento basado en la confiabilidad”. Graficas Bordón, SL.,»
2008.
90
[10] R. Pascual, «“Gestión moderna del mantenimiento”, Santiago Chile.,» 2002.
[11] A. Lozano Conejero, « “Confiabilidad, Teoría y Práctica”, Eudeba Editorial,
Buenos Aires,» 1969.
[12] A. asignatura, «“Gestión de Mantenimiento”. Ingeniería en Organización
Industrial. Universidad Europea de Madrid. Profesor: D. Antonio José Fernández
Pérez.,» 2010.
[13] Cenace, « “Normalización Para El Registro De Fallas Y Mantenimientos E
Implantación De Indicadores De Confiabilidad En Generación, Transmisión Y
Distribución”, Diciembre 2002.,» 2005.