Mejora de procesos mediante un sistema HACCP para asegurar la inocuidad y calidad alimentaria

Gildardo Quintana SotoJose miguel leal ValenzuelaJose eduardo sanchez pachecoPablo Eduardo Cuevas TellecheaEric machadoControl Estadistico de Procesos Cd. Obregn, Sonora.ANTECEDENTES

El concepto de Anlisis de Peligros y Puntos Crtico de Control (HACCP por sus siglas en ingls) es un sistema de control de proceso cientfico ordenado para lograr la seguridad de los alimentos. Este concepto conforma la estructura bsica de un sistema preventivo para la elaboracin segura de productos de los porcicultores estadounidenses. Cabe mencionar que la clave para este sistema es que es un enfoque preventivo para la elaboracin ms segura posible de productos crnicos para el consumo humano. Esto significa que los peligros de seguridad de alimentos biolgicos, fsicos o qumicos potenciales, ya sea que ocurran de manera natural en los alimentos, sean aportados por el medio ambiente o sean generados por una desviacin del proceso de produccin, se evitan, eliminan o reducen para elaborar productos seguros de los porcicultores estadounidenses.El concepto HACCP fue desarrollado en 1971 por H. E. Bauman y su equipo en la Pillssbury Company en colaboracin con la National Aeronautics and Space Administrattion (NASA) y la U.S. Army Research Laboratories.En principio, el concepto fue aplicado en alimentos enlatados de bajo PH. Desde ese momento el mtodo ha sido utilizado exitosamente en toda la industria alimenticia sobre una amplia variedad de productos y servicios relacionados con los alimentos.Es una aproximacin sistemtica hacia la identificacin y valoracin de los peligros y riesgos. Ms an, el mayor objetivo del programa HACCP es, desde el punto de vista microbiolgico, lograr una produccin de alimentos seguros a travs del anlisis de los peligros y riesgos en las materias primas, en aqullos que pudieran surgir durante el proceso y los que puedan aparecer an ante un exceso por parte del consumidor final.Mientras que el enfoque clsico sobre seguridad alimenticia confa y depende del control del producto terminado, el sistema HACCP enfatiza en la calidad de todos los ingredientes as como en todos los pasos del proceso sobre la premisa de que se alcanzar la seguridad de los productos si stos fueron apropiadamente controlados durante todos sus pasos. De este modo el sistema es designado como el de control de la presencia de microorganismos en el punto de produccin y preparacin.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Elaborar un documento HACCP basndonos en la implementacin de los siete principios HACCP.JUSTIFICACIONAl ser un productor de alimentos o de insumos para alimentos, tu prioridad tiene que ser el consumidor final y garantizar no solo su satisfaccin pero su seguridad.Tienes la obligacin moral y legal de producir los alimentos en un ambiente limpio y aplicando los principios de higiene y sanidad. Sin embargo la mayora de las veces esto no es suficiente para garantizar productos inocuos. Es ah donde participa el Sistema HACCP, mediante el cual se hace una evaluacin de los puntos crticos y los puntos de control, de donde se puede evitar un riesgo potencial y lamentable.No solo es importante para prevenir un riesgo al consumidor, pero tambin, el mercado mundial est demandando cada vez ms productos Inocuos y de Calidad. Al contar con un Sistema HACCP en tu produccin, se da mucha mayor confianza como empresa y como productor, lo que te permite tener ms y mejores clientes tanto locales como extranjeros, ya que te permite exportar con mayor seguridad.Adicional a lo anterior, contar con el Sistema HACCP, te ayudar a mejorar la calidad de tus procesos y productos al tener una herramienta que te facilitar implementar sistemas de calidad, y por ende logrars tambin ahorrar al no tener prdidas, disminuir re-procesos, retiros de producto, sanciones por parte de las autoridades sanitarias o insatisfaccin del cliente. Como consecuencia logrars un beneficio econmico y una imagen de calidad.OBJETIVOSOBJETIVO GENERALElaborar un documento HACCP mediante la implementacin de los siete principios HACCP basndonos en la prevencin con la finalidad de obtener un producto de calidad para el consumidor.

OBJETIVOS ESPECIFICOS Reunir informacin sobre el producto Elaborar un diagrama de flujo Analizar el proceso

COMO Y DONDE SE REALIZARA?El presente documento se realizara en la planta de alimentos OJAI en el rea de Valor Agregado situada en carretera a Bacum km 7 Obregn Bacum, utilizando el manual HACCP.LIMITACIONES Y DELIMITACIONESSe debern calendarizar los das en que se realizaran las visitas a la planta a manera de no interrumpir o ser interrumpidos al momento de utilizar las instalaciones para la elaboracin de dicho documento.Se tendr sumo cuidado al acudir a las instalaciones cumpliendo con el reglamento de higiene y seguridad del personal para poder ingresar a la planta.METODOEl programa se inicia con un diagnstico de la situacin inicial de la planta, en el cual se evala el grado de cumplimiento de los pre- requisitos (asociados a las Buenas Prcticas de Manufactura).Luego se forma al personal en las herramientas de anlisis a utilizar y se trabaja en la conformacin de un comit tcnico.Los principios sobre los que se basa el avance del programa son los siguientes:1) Identificacin de Puntos Peligrosos: Valorar y calcular los riesgos y peligros asociados con el proveedor en origen (cra, tambo, invernada, siembra, cosecha, etc.), materias primas, ingredientes, procesamiento, manufactura, distribucin, marketing, preparacin y consumo del alimento en cuestin.

Riesgo o Peligro = inaceptable nivel de contaminacin. Peligro Biolgico: Ocasionado por la presencia de microorganismos en los productos. Peligro Qumico: Causado por componentes qumicos que pudieran haber contactado con los alimentos en cualquiera de los estados de origen, manufactura, preparacin o manipuleo de los productos. Peligro Fsico: Es el tipo de peligro asociado a la presencia de objetos o materiales extraos y que normalmente no se encuentran en alimentos. Tales como vidrio, fragmentos metlicos, tuercas, tornillos, anillos, plsticos y otros.

El nivel de contaminacin microbiana que se considera inaceptable vara dependiendo de los siguientes factores:1. Tipo de producto alimenticio.2. Tipo de microorganismo.3. Consumidor final (edad, estado de salud).4. Medio ambiente circundante, etc.2) Determinacin de los Puntos Crticos a Controlar (CCPs): Naturalmente, esto se requiere para poder controlar los peligros identificados.CCP es cualquier punto o procedimiento en el sistema de produccin de alimentos en el que el control puede ser ejercitado y con el objetivo que un riesgo o peligro pueda ser minimizado o prevenido. Existen dos tipos de CCP: CCP1: asegura el control de los peligros o la seguridad de los alimentos. CCP2: minimiza un peligro, la mayora del trabajo tiende a asegurar la calidad del alimento.

Los CCPs tpicos son los siguientes: Procesos de calentamiento. Donde la relacin tiempo-temperatura debe ser mantenida a fin de destruir los grmenes patgenos. Congelamiento y tiempo de congelado antes de que los patgenos puedan multiplicarse. El mantenimiento del PH de un producto alimenticio en niveles que prevengan el crecimiento de patgenos. Higiene de los empleados.

3) Especificacin del Criterio para CCPs: Establecer los lmites crticos determinados para cada CCP identificado.Lmite Crtico: uno de los grados de tolerancia que deben ser encontrados para asegurar queCCP efectivamente controla el peligro de contaminacin microbiolgica. Esto podra entenderse como el resultado de, por ejemplo, el conservar la temperatura dentro de un determinado especfico y estrecho rango en el cual, siendo mantenida por el tiempo suficiente, se produzca la destruccin de los patgenos.Existen tres diferentes tipos de Criterio para CCP: Fsico: tales como el tiempo, temperatura, etc. Qumico: nivel de sales, PH, etc. Biolgico: microbiolgico y sensores.

4) Establecer los Procedimientos para Controlar los Valores Establecidos para cada CCP.El monitoreo de los crticos CCPs es necesario para generar el archivo de las pruebas u observaciones de un CCPs y sus lmites. Los resultados debern ser documentados.

5) Protocolos y Archivos: Establecer un sistema de protocolos y archivo de la informacin documentada del HACCP de la planta.El plan HACCP debe encontrarse en el establecimiento alimenticio y disponible ante la solicitud de las personas autorizadas. Deben desarrollarse los formularios y el sistema de informacin y archivo. Los formularios deben proveer la documentacin para todos los ingredientes, pasos del proceso, envase, almacenamiento y distribucin.6) Acciones Correctivas: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas cuando se identifique una desviacin en los valores controlados en un CCP determinado.Acciones correctivas deben ser tomadas ante las desviaciones en el control y monitoreo del CCP. Estas acciones deben eliminar el peligro que surgiere por desviarse del plan.Esto deber ser dispuesto de inmediato si es que el producto objeto de las acciones correctivas pudiera ser inseguro.7) Verificacin del Plan HACCP: Establecer los procedimientos necesarios para verificar que el sistema HACCP est trabajando correctamente.La verificacin consiste en mtodos, procedimientos y pruebas usadas para determinar que el sistema est en complacencia con el plan. Controlar las actividades, incluyendo el estado de las verificaciones en los archivos con los documentos de inspeccin. De ser necesario, realizar una revisin del plan HACCP, protocolos CCP, desviaciones, colecta aleatoria de muestras, sus anlisis e informacin en protocolos de verificacin de inspecciones.

Inicio RESULTADOSFIGURA #1 DIAGRAMA DE FLUJO SLICE LOIN 70G

Recepcin a -4c1Cumple? Recepcin de materia prima en empaque de plstico

2Almacenamiento de materia prima en fresco Sala a -3c

NOSI

Se rechaza3Tenderizado 1

4Tenderizado 2

5Moldeado en funda

6Almacenamiento en canastillas

Pesado 7

8Prensado

Sala a -201C por 36 horas

Congelacin 9

2.5 a 3.5C10Atemperado

Desfundado de la pieza

A11

12ACumple?Rebanado

SI

13Moldeado y pesado NO

VENTA NACIONAL

14Acomodo de piezas en bolsa para vacio

NO

-3C por 24 horas15

Congelacin

Cumple?

16Sellado de bolsa al vacio

17Empaque en caja de cartn SI

Seguro?Detector de metales

18

NO

19Cumple?SI

Inspeccin Verificacin de etiqueta

SI

NO20Etiquetado

Elaboracin de una nueva etiqueta

B

B

21Flejado

-3C

22Congelacin

-18 CConservacin

23

24Embarque

Final

FIGURA #2 ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC

Ya identificados los PCC en la elaboracin del SLICE LOIN 70G, se fijaran los lmites crticos para cada Punto Crtico de Control, tomando los lmites de referencia para prevenir una posible desviacin.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO, USO Y TIPO DE CONSUMIDOR

Empresa: OJAI ALIMENTOS

Producto:

SLICE LOIN 70G

Las siguientes preguntas deben ser contestadas al momento de desarrollar la descripcin del producto

1. Nombre comn?

Carne de cerdo (chuleta)

2. Cmo se va a utilizar y a qu tipo de pblico est destinado? En porciones; El tipo de pblico seria el distribuidor

3. Tipo de empaque? Empaque primario: Bolsa al vaco Empaque secundario: caja de cartn Empaque terciario: tarimas

4. Tiempo de vida en anaquel y a qu temperatura?

Se etiqueta con 690 das de caducidadtemperatura mxima de -18C

5. Dnde ser vendido?

Distribuidores extranjeros

6. Instrucciones en etiqueta? Se etiqueta con 690 das de caducidad, la etiqueta indica el peso fijo de 3.5kg, el nombre del producto: SLICE LOIN 70G, fecha de produccin, fecha de caducidad, numero de porcina, numero de lote, leyenda que indique ser producto congelado (keep frozen), cdigo de barras, operador que etiqueta.

7. Se requiere un control especial para la distribucin? El producto debe distribuirse a una temperatura mnima de -17 C en el centro trmico muscular.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA OBTENCION DE SLICE LOIN 70GEn la figura #1 se muestra el diagrama de flujo de la obtencin de SLICE LOIN 70G.El lomo refrigerado proveniente de la sala de corte, se recibe empacado al alto vacio, con temperatura intramuscular mxima de 4C con un mximo de 7 das de su produccin. Su acomodo en la cmara de conservacin de productos refrigerados, se deben colocar una papeleta que indique fecha de produccin, fecha de conclusin del periodo de maduracin y numero de tarimas correspondiente para tener control de la materia prima. Posterior a la recepcin se realiza la maduracin del producto, dejando en la cmara de conservacin de productos refrigerador por un mximo de 15 das, iniciando el conteo un da despus de la fecha de empaque. Para pasar a proceso el producto debe tener una temperatura mxima de 4C en su centro trmico muscular. Para el tenderizado se colocan los lomos de manera horizontal, de costado y se pasan por el tenderizado, posteriormente se pasa por el lado contrario a donde se pasaron primeramente, este proceso se repite 2 veces. Se colocan los lomos sobre los moldes (patos) para ajustarlos en el material de empaque, despus se almacenan al menos 3 piezas por canastilla, con la grasa hacia abajo para evitar que se deformen y se colocan de manera encontrada; se trasladan a la bascula a pesar y de inmediato a congelador. El pesado se realiza con la finalidad de controlar los rendimientos, se pesa pieza por pieza, la cual debe de estar en un rango de 2 a 4 kg, para el prensado de dejan 22 piezas por prensa, por un tiempo de 30 minutos en el congelador. Durante la congelacin el lomo deber permanecer al menos 36 horas en el congelador con una temperatura de -20C. Para el atemperado se coloca el lomo sobre la mesa de atemperado para lograr una temperatura de -2.5 a 3.5C., para el desfunde de la pieza se coloca en una mesa en ella se realiza un corte vertical a la funda con la finalidad de retirar en su totalidad, durante el rebanado se colocan 2 lomos en la rebanadora, los controles de ajuste para lograr en el producto un espesor de 8mm. El moldeado y pesado se realiza pieza por pieza con un margen de error de .5mm, la pieza tiene que tener un ancho de 6 cm y un largo de 16 cm y un peso de 70g., para el acomodo de piezas en bolsa para vacio se acomodan 10 piezas por cada bolsa pesando 700g., las piezas ya embolsadas se trasladan al congelador con temperatura de al menos -15C y permanecen ah por un lapso de 30 minutos mnimo. La finalidad de esta operacin es nicamente que la pieza recupere su grado de dureza mediante la aplicacin del frio. Para el sellado al vacio se acomodan 2 bolsas en la mquina de vaco, aplicando -25hg de presin. Durante la inspeccin del producto en el detector de metales se coloca la bolsa sobre el detector de metales, cuando se presenta desviacin el detector activa la alarma y en la pantalla muestra la imagen donde se localiza la partcula metlica y se pasa a la mesa de revisin para su evaluacin. Se empaca 5 bolsas por caja con el sello de la bolsa hacia el mismo lado, colocando una hoja de espuma al fondo y entre cada bolsa separando cada paquete, se coloca una etiqueta individual a cada paquete. Se etiqueta con 690 das de caducidad, la etiqueta indica el peso fijo de 3.5kg, el nombre del producto: SLICE LOIN 70G, fecha de produccin , fecha de caducidad, numero de porcina, numero de lote, leyenda que indique ser producto congelado, cdigo de barras, operador que etiqueta. Se colocan 2 flejes para asegurar que la caja no se abra, de manera vertical, uno a cada extremo lateral, se coloca el producto en tarimas, en un congelador, por un periodo de al menos 10 horas, con una temperatura de -20C., para su conservacin se acomodan en tarimas con 5 cm mnimo de separacin entre una caja y otra para la circulacin del aire, se traslada hacia un conservador de producto terminado con temperatura mxima de -18C., se realiza el embarque cuidando que la temperatura del andn de carga no aumente mas de 10C, y el contenedor se mantendr a -18C como mximo.

ANALISIS DE RIESGO Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOSEn la siguiente tabla (Tabla #1), Se presentan todas las etapas del proceso de SLICE LOIN 70G, as como las etapas en donde se presenten los posibles tipos de riesgo, determinando cuales son en efecto los riesgos.Tabla #1 (Anlisis de riesgo y control de puntos crticos)Etapa del procesoPeligros (B) biolgico (F) fsico (Q) qumico

Descripcin del peligroExisten medidas preventivas para el peligro identificado?Este paso elimina o reduce la probable ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable?Puede la contaminacin con peligros identificados ocurrir en exceso de los niveles aceptables o incrementarse hasta niveles inaceptables?Puede un paso siguiente eliminar o reducir los peligros identificados hasta un nivel aceptable?Punto crtico de control (PCC)

1. Recepcin de materia prima en empaque de plstico

NANANA NA NA No

2.almacenamiento de materia prima en fresco (empaques de cartn)(B) control de temperaturaSi No No No No

3. atemperadoNANANANANANo

4. tenderizado 1(F) desprendimiento de partculas metlicas provenientes de la tenderizadora Si No No Si No

4. tenderizado 2(F) desprendimiento de partculas metlicas provenientes de la tenderizadoraSi No No Si No

5. moldeado en funda(Q) presencia de residuos qumicos derivados del proceso de fabricacin (F) desprendimiento de partcula metlicas provenientes de las partes metlicas de los moldesSi

Si No

No No

No SI

Si No

No

6. almacenamiento en canastillasNANANANANANo

7. pesado(F)(B)Si Si No No No No Si Si No

8. prensado(F) desprendimiento de partculas metlicas(B)Si

Si No

No No

No Si

Si No

No

9. congeladoNANANANANANo

10. atemperadoNANANANANANo

11. desfundado de la pieza(F) desprendimiento de partculas metlicasSi No No Si No

12. rebanadoNANANANANANo

13. moldeado y pesado(F) presencia de partculas metlicasSi No No Si No

14. acomodo de pieza en bolsa para vaco(Q) presencia de residuos qumicos derivados del proceso de fabricacin(F) presencia de partculas metlicasSi

Si No

No No

No No

Si No

No

15. congelacin NANANANANANo

16. sellado de bolsa al vaco (F) presencia de partculas metlicasSi No No Si No

17. Inspeccin en detector de metales(F) presencia de fragmentos metlicos derivados de maquinaria y cuchillos

Si, detector de metales.No elimina, solo lo detecta.S, porque no puedes controlar que tan grande o pequea es la partcula.No, porque no hay otro detector de metales. Si

18. empaque en caja de cartnNANANANANANo

19. chequeo de etiquetaNANANANANANo

20. etiquetado NANANANANANo

21. flejadoNANANANANANo

22. congelacin NANANANANANo

23. conservacinNANANANANANo

24. embarqueNANANANANANo

NA: NO APLICA

PLAN HACCP

En la tabla #2, Se muestran desglosados los puntos crticos de control que se encontraron en la tabla #1, determinando los limites crticos y las acciones correctivas, as como los sistemas de monitoreo, especificando correctamente los estndares de cada uno de ellos.

LIMITES CRITICOS, MONITOREO Y ACCIONES CORRECTIVAS

PRODUCTO:SLICE LOIN 70g

PASO DEL PROCESOLIMITE CRITICOPROCEDIMIENTO DE MONITOREO (QUE,QUIEN,FRECUENCIA, CON QUE)ACCION CORRECTIVA

(17) Inspeccin en el detector de metales a. 3.0 mmb. 4.0 mmc. 6.0 mma. Partculas ferrosasb. Partculas no ferrosasc. Partculas de acero inoxidable Operario de proceso Monitoreo continuo al 100% cada hora. Anlisis mediante unidad de deteccin de metales El operario debe revisar el correcto acomodo de la caja en la banda del detector de metales para eliminar la posibilidad de un falso positivo. El operario en caso de detectar que la caja est correctamente acomodada deber revisar la calibracin del equipo, recalibrndolo. El operario en caso de detectar falsos positivos por colocacin incorrecta de la caja o por calibracin incorrecta del equipo, proceder a separar la caja de producto. El operario deber abrir la caja y pasar primeramente el cartn para verificar si se debe a este, si es as debe notificar a un auxiliar de sanidad inmediatamente. El auxiliar de sanidad debe llevar el material de empaque contaminado al rea de decomiso y rayarlo con tinta obscura para eliminar la posibilidad de que se rese posteriormente. En caso de no encontrar desviacin en el material de empaque deber proceder a pasar paquete por paquete. El paquete que detecte con desviacin deber abrirlo nuevamente y pasar pieza por pieza. Una vez que detecte la pieza contaminada deber partirla en 2 fragmentos iniciales y pasarlos por el detector realizando esta operacin tantas veces sea necesario hasta identificar y aislar la partcula metlica. El operario de proceso deber separar la partcula metlica y resguardarla para evitar re contaminacin con otros productos. Es sometida nuevamente a examen de laboratorio.

Fecha: 12 de septiembre del 2013Aprobado por:

En la siguiente tabla (Tabla#3) se presenta un programa de verificacin, registro y documentacin que se tiene que seguir para tratar los PCC que se establecieron en la tabla #2.PASO DEL PROCESO/PCCREGISTROSPROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION

Inspeccin en el detector de metales

Dejar constancia en ficha Correspondientes de todos los parmetros a verificar. CalibracinA) Se realiza cada vez que se procesa un producto nuevo por primera vez.B) Se realiza diariamente antes de iniciar operaciones y durante la operacin cada hora.C) Los resultados se anotan en formatos.D) La inspeccin del producto se realiza al 100% de los productos que van a ser enviados directamente a su cliente final.

En el ANEXO #1 se muestran los POES (procesos operacionales estndares de saneamiento) del proceso. TenderizadoSe limpian las superficies y cuchillas, para eliminar los residuos de los alimentos de gran tamao inicialmente se deben eliminar mediante trabajo mecnico, con abundante agua potable a presin con el fin de eliminar toda materia orgnica. Se debe desinfectar con el producto adecuado y ya que han sido adecuadamente limpiadas y enjuagadas es momento de elegir el adecuado sanitizante para reducir el nivel de bateras patgenas en un 99,999% dentro de un lapso de tiempo ms amplio (mayor a 5 minutos y menor a 10). Este proceso de saneamiento se debe llevar a cabo al empezar y terminar cada turno, lo realiza el encargado de saneamiento en turno con productos sanitizantes altamente alcalinos o clorados con la finalidad de eliminar residuos despus del proceso.

RebanadoSe limpian las superficies, para eliminar los residuos de los alimentos de gran tamao inicialmente se deben eliminar mediante trabajo mecnico, con abundante agua potable a presin con el fin de eliminar toda materia orgnica. Se debe desinfectar con el producto adecuado y ya que han sido adecuadamente limpiadas y enjuagadas es momento de elegir el adecuado sanitizante para reducir el nivel de bateras patgenas en un 99,999% dentro de un lapso de tiempo ms amplio (mayor a 5 minutos y menor a 10). Este proceso de saneamiento se debe llevar a cabo al empezar y terminar cada turno, lo realiza el encargado de saneamiento en turno con productos sanitizantes altamente alcalinos o clorados con la finalidad de eliminar residuos despus del proceso.

Moldeado y pesadoSe limpian las tablas y las bandas, para eliminar los residuos de los alimentos de gran tamao inicialmente se deben eliminar mediante trabajo mecnico, con abundante agua potable a presin con el fin de eliminar toda materia orgnica. Se debe desinfectar con el producto adecuado y ya que han sido adecuadamente limpiadas y enjuagadas es momento de elegir el adecuado sanitizante para reducir el nivel de bateras patgenas en un 99,999% dentro de un lapso de tiempo ms amplio (mayor a 5 minutos y menor a 10). Este proceso de saneamiento se debe llevar a cabo al empezar y terminar cada turno, lo realiza el encargado de saneamiento en turno con productos sanitizantes altamente alcalinos o clorados con la finalidad de eliminar residuos despus del proceso.

Detector de metalesPara dar mantenimiento a un detector de metales se debe revisar regularmente su funcionamiento (se recomienda hacerlo cada hora) para no tener perdidas en el proceso. Tambin se deben guardar registros de dichas revisiones (check list) y de las muestras de metal empleadas, todo ello junto con los detalles del producto. Todo ello lo debe de realizar el ingeniero encargado de mantenimiento en turno.

En el ANEXO 2 se muestra un check list del proceso.cumpleNo cumpleCometario

Cumple con la temperatura de recepcinSi

La cantidad es la correctaSi

La sala tiene buena temperaturaSi

Estn bien acomodadas las tarimasSi

Tenderizado

La maquina est limpiaSi

Esta calibradaSi

Enfundado

El tamao de funda es el correctoSi

Se coloca bien al enfundarseSi

Formado circular con prensa

La temperatura del congelado es la correctaSi

Estn bien acomodadas en la prensaSi

Esta limpia la prenseSi

Es la cantidad correcta de piezas en la prensaSi

Temperado

la zona de atemperado esta sanitizadaSi

La pieza de lomo alcanz la temperatura de3 CSi

Rebanado

La maquina est limpia de contaminantesSi

La maquina esta calibrada de acuerdo al corteSi

moldeado y pesado

Estn calibradas las basculasSi

El operario cuanta con cinta mtrica para moldearSi

Cuentan con filo los cuchillos de trabajoSi

Acomodo de piezas en bolsa para vacio

Las bolsas son las correctas para el producto a empacarSi

Las canastillas para almacenar estn con bolsasSi

La mquina de alto vacio cuanta con la presin correctaSi

La maquina esta calibradaSi

Detector de metales

El detector esta calibradoSi

Esta sanitizadoSi

DISCUSIONEn la tabla #1, se muestran desglosadas todas las etapas que se llevan a cabo en el proceso de SLICE LOIN 70G, desde la recepcin de la materia prima hasta que el producto se embarca ya checado y con etiquetas. En esta tabla se muestran los posibles riesgos que se llevan en la obtencin de SLICE LOIN 70G, desde riesgos biolgicos a causa de una contaminacin cruzada o contaminacin por contacto indirecto, hasta un riesgo fsico o qumico causado por el descuido de operarios.En la tabla #2, se muestran los PCC (puntos crticos de control) que se obtuvieron en el proceso de SLICE LOIN 70G; el cual fue la inspeccin del detector de metales. En esta tabla se muestran los limites crticos y los procedimientos de monitoreo, tomando en cuenta las personas que efectuaran esta accin y como se har as como su frecuencia de monitoreo; las acciones correctivas, desde cmo hacer que se detenga un lote hasta localizarlo fuera de la planta por medio de trazabilidad. Todo esto en base a lo especificado en las normatividades de cada punto, desde como calibrar los equipos hasta que cartas de certificacin debe de tener el lomo cuando llega al almacn de espera de la empresa.En la tabla #3 se muestran los registros que se llevaron a cabo en el punto crtico de control que se muestran en la tabla #1, as como los registros y procedimientos de operacin que debe cumplir.En el anexo 1 se muestran los procesos operacionales estndares de saneamiento (POES), en los que se indica cmo realizar la limpieza y desinfeccin de ciertos equipos de la mejor manera antes y durante la elaboracin de los alimentos, garantizando que los procesos de limpieza y desinfeccin se efecten correctamente. En el anexo #2 se muestra un check list, observando un listado de procedimientos, en este caso, la instalacin y correcto funcionamiento de las buenas prcticas de manufactura (BPM), ayudndonos a asegurar la consistencia e integridad en el desarrollo de estas tareas, de tal modo, que se muestren los errores en las BPM y corregirlos, mejorando as la calidad e inocuidad del producto a elaborar.

CONCLUSIONPara una empresa es de suma importancia contar con un plan HACCP ya que con este pueden encontrar los diferentes riesgos que se presentan durante la elaboracin de un producto alimenticio ya que si no se controlan o se identifican correctamente estos pueden afectar la calidad del producto y la salud al consumidor. En el anlisis de riegos elaborado para el producto SLICE LOIN 70G se encontr solo un PCC (punto crtico de control) que fue la inspeccin en el detector de metales.Las tablas (1,2 y 3) y las figuras (1 y 2) muestran todos los procesos de la elaboracin de dicho producto, desde el diagrama de flujo, un rbol de decisiones, hasta los PCC mostrando su lmite critico, procedimientos de monitoreo y su accin correctiva.REFERENCIAS1. Donald A. Corlett, HACCP User's Manual, Springer, 30/06/1998.2. HACCP: A Practical Approach, Springer, 17/01/2013.3. Ioannis S. Arvanitoyannis, HACCP and ISO 22000: Application to Foods of Animal Origin, John Wiley & Sons, 09/11/2009.4. http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm5. http://www.cde.org.ar/programaHACCP/