2

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE EL SALVADORFACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES

ESCUELA DE NEGOCIOSCOORDINACIÓN DE ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

ASIGNATURA:ANALISIS ADMINISTRATIVO

TEMA:“LOS PROCESOS DE PRODUCCION”

DOCENTE:LIC. JOSE SILVINO CAMPOS

SECCION:04

INTEGRANTES: CARNET:CAMPOS ORELLANA, ALFREDO CAMPOS 13-5095-2010JORGE MARTÍNEZ, BLANCA ESTELA 11-2235-2009

URQUILLA PARADA, GLORIA STEFANYE 11-3580-2009

FECHA DE ENTREGA: 30 DE ABRIL DE 2011

SAN SALVADOR, EL SALVADOR, CENTROAMERICA

INDICE PAG.

2

Introducción………………………………………………………………………………………………………………..i

Objetivos………………………………………………………………........................................................ii

Desarrollo:

Azúcar…………………………………………………………………………………………………………………………5-14

Harina……………………………………………………………………………………………………………………...15-18

Leche………………………………………………………………………………………………………………………….19-24

Yogurt……………………………………………………………………………………………………………………….25-26

Cerveza……………………………………………………………………………………………………………………..27-30

Conclusión………………………………………………………………………………………………………………………..31

Recomendaciones……………………………………………………….....................................................32

Bibliografía……………………………………………………………………………………………………………………33

2

INTRODUCCION

En el siguiente trabajo se presenta los procesos de producción de los distintos productos agrícolas que se comercializan en nuestro país por lo consiguiente son de nuestro país por lo que cada uno de ellos tiene un proceso diferente. El conocimiento que se adquiere de cada uno de ellos es de importancia porque nos ayuda a la agilidad de la producción y relacionarlo a la clase teórica por lo que se tiene un mejor conocimiento en la investigación que se presenta en este trabajo. Por lo que es necesario conocer los diferentes procesos que se emplean en las diferentes elaboraciones de productos.

i

2

OBJETIVO GENERAL:

Conocer los diferentes procesos de producción para la elaboración de procesos agroindustriales.

OBJETIVO ESPECIFICOS:

Describir los procesos productivos para la elaboración de procesos agroindustriales.

Analizar cada uno de los diferentes procesos.

ii

PROCESOS DE PRODUCCION

La producción es esencialmente un proceso de transformación de ciertos insumos en algunos productos requeridos en forma de bienes o servicios. Existe, pues, una función de producción que no se aplica con exclusividad a las actividades manufactureras, sino también a otras actividades como la

2

construcción, el transporte, la asistencia médica e incluso los servicios de oficina.

Este proceso de transformación requiere que el empresario o director de producción tome decisiones con miras a lograr que un producto de la calidad y en la cantidad deseadas sea entregado en la fecha establecida a un costo mínimo.

ESQUEMA DE PROCESO DE PRODUCCION

PROCESO DE PRODUCCION AZUCAR

El cultivo de caña de azúcar constituye una de las bases económicas de nuestra agroindustria, además representa una de las principales fuentes de empleo en el área rural. En los últimos cuatro años su producción aumentó considerablemente, y la incorporación de nuevas tecnologías ha permitido optimizar y mejorar la recuperación de la sacarosa contenida en la caña. Estas mejoras nos posicionan como una Compañía competitiva y sólida, tanto en el contexto local como en el internacional.

Antes de sembrar, CASSA recomienda a sus cañicultores seleccionar  variedades genéticamente puras para sus haciendas de acuerdo a los recursos agronómicos con que cuenta: las condiciones del suelo, el clima de

2

sus lotes, la época de cosecha y la cuota de entrega, ya que es el ingenio quien determina el momento oportuno de corte del cañal. Previo a la Siembra se realiza un Análisis de Suelo con el propósito de establecer un programa de fertilización adecuado, además determina las características físicas para utilizar el plan de mecanización apropiado a cada tipo de suelo.

SiembraLabranza Reducida: El objetivo de la labranza reducida es utilizar el menor número de implementos necesarios en la preparación de la cama de siembra. Esta operación se realiza en dos pasos simultáneos: eliminación de cepas o malezas y subsolado-surcado-siembra. Otra finalidad es disminuir los efectos de la alteración de la estructura del suelo debido al paso excesivo de maquinaria e implementos agrícolas.  

Tipos de SiembraManual: Consiste en sembrar a mano esquejes de caña y transportarlos en forma de paquetes desde los semilleros hasta los surcos. La fertilización también es manual y se realiza inmediatamente después de colocar los esquejes en el fondo del surco y antes del tapado manual de la semilla. Con este método se utiliza menos semilla y facilita el control de la pureza varietal.

Siembra Semi-mecanizada: Es una modalidad de siembra que se hace con una máquina cuyo diseño permite realizar, en una sola operación, las labores de surcado, fertilizado y tapado de la semilla. Con este proceso se utiliza menos personal para el cargado y distribución de la caña paqueteada. Este método optimiza el tiempo de trabajo y el uso de la mano de obra.

RiegosEl sistema más utilizado es el riego previo al fondo del surco, que busca disminuir el número de riegos y los problemas de malezas, el riego en calles alternas que permite hacer más eficiente el uso de mano de obra y del agua, además del riego por punteras que es una manera económica para regar pequeñas extensiones. También se tiene en funcionamiento un pequeño proyecto de riego por goteo.  

Control de MalezasEste proceso inicia con las labores de fertilización mecánica al suelo. El control de malezas se complementa con el uso adecuado de agroquímicos específicos al tipo de malezas predominantes en el lote, para eso se emplean herbicidas pre-emergentes, post-emergentes tempranos y post emergentes tardíos. Un buen programa de control de malezas debe combinar, oportunamente, las

2

actividades culturales y las de control químico. Esto nos permite tener cañales limpios durante todo su ciclo.

DrenajesEl anegamiento del suelo provoca un estrés a la caña por la falta de oxígeno y aumenta la facilidad para que algunas enfermedades de tipo fungoso se propaguen. Es indispensable identificar aquellas áreas con antecedentes de este tipo e identificar el sistema más adecuado de evacuación del exceso de humedad para el tipo de suelo existente en el lote con problemas de anegación.  

Evaluación del desarrollo de cultivoConsiste en la supervisión periódica de todas las etapas de crecimiento de la plantación y se enfoca, particularmente, en el desarrollo de la plantación y en la identificación oportuna de ataque de plagas y enfermedades que puedan poner en riesgo la productividad del cultivo.  

ResiembraLa resiembra consiste en la plantación de yemas, esquejes, plántulas o porciones de macollas en los tramos de surcos en donde ya se perdieron las cepas originales y el propósito es mantener la densidad poblacional del lote.  

Monitoreo y Control de PlagasCASSA, en coordinación con sus proveedores de caña, trabaja con diferentes estrategias de Manejo Integrado de Plagas (MIP) en cañales, que incluyen:—Documentación sobre las especies problema.—Determinación de ciclos de vida.—Ejecución de metodologías de monitoreo periódico.—Niveles críticos para determinar las medidas de acción, basadas principalmente en tácticas de controles culturales, etológicos y biológicos que dejan el uso de insecticidas químicos como última opción. Se utilizan productos con menor impacto sobre el medio ambiente y la fauna benéfica.Además, utilizamos varias prácticas de manejo integrado según la naturaleza de la plaga y del nivel de ataque presente.  

Mantenimiento de RondasConsiste en el control periódico de las malezas que surgen en los perímetros del cultivo, las cuales representan una amenaza en la diseminación de malas hierbas o plagas hacia el interior de la plantilla. Estos controles se realizan mecánicamente o con agroquímicos.  

FertilizaciónPara planificar los programas de fertilización tomamos en cuenta varios factores como la fertilidad del suelo, la demanda de nutrientes, el tipo de fertilizante a utilizar y la forma en que debe ser aplicado.Para este propósito, promovemos el concepto de fertilización incorporada por medio de una abonadora-cultivadora de discos, especialmente en los

2

fertilizantes fosfatados: cal dolomita, sulfato de zinc y sulfato de cobre. Esta técnica, además de contrarrestar la eutroficación de los cuerpos superficiales de agua, incrementa el crecimiento en las socas o renuevos, y restringe la pérdida de agua del suelo por evaporación. Asimismo, debido a que este implemento da suficiente soltura al suelo, incrementa notablemente la infiltración de las primeras lluvias, reduciendo y (en varios  casos anulando) su efecto erosivo. Como resultado, se logra un desarrollo más rápido de las plantaciones y un cierre más temprano, lo cual reduce la erosión de las tierras y el brote de malezas post emergentes.  

Programa de aplicación de madurantes e inhibidores floralesEntre las tecnologías más exitosas, implementadas por nuestro Ingenio, está la aplicación de Maduradores e Inhibidores de Flor por medio de avión y, últimamente, con helicóptero guiado por GPS. Esto nos ha permitido aprovechar al máximo todas las ventajas tecnológicas que ofrecen tanto los productos químicos como los equipos de fumigación. Se debe tomar en cuenta las dosis y productos adecuados y los equipos de aplicación idóneos.  

Evaluaciones de floración y encorchamientoEsta es una labor de monitoreo que se hace con el objeto de verificar el estado de madurez que ha alcanzado la planta y demuestra la calidad de la aplicación de los inhibidores Florales ó Madurantes.  

CorteCuando el cañal alcanza su óptimo de madurez se programa el corte o rozado Se establecen dos métodos de corte: cosecha en verde (es cuando la caña es cortada cruda) y cosecha con quemas frías (entre las 20:00 horas y las 06:00 horas) o calientes (horas diurnas) y es cuando la caña es sometida al fuego para facilitar su corte.  

AlceEl siguiente paso en la cosecha es el cargado de la caña rozada. Una vez cortada es ordenada en el campo en carriles o chorras y debe monitorearse, ya que para facilitar el alce estas deben quedar bien ordenadas ó conformadas.  

TransporteEl último paso de las operaciones de CAT (Corte-Alce-Transporte) es el traslado de la caña al Ingenio, donde será muestreada y pesada. Además, se elabora un documento de envío y una constancia de análisis de calidad por cada entrega que realice un proveedor.  

Evaluaciones de corte-alce-transporte (CAT)Estas se efectúan en campo con el propósito de verificar la calidad de trabajo de todas las operaciones de CAT. Su implementación es de mucha importancia en la labor de cosecha, ya que funciona como un control de calidad de la materia prima antes de ser entregada al Ingenio.  

Carrileo de bajeraCuando todo el lote ha sido cortado, se ordena todo el rastrojo en carriles y esto facilita su incorporación mecánica o manual. Se realiza como parte de las

2

prácticas culturales que fomentan la sostenibilidad del suelo y su microflora y el control de plagas como el Barrenador Mayor.El proceso de extracción de jugo se realiza en un tren de siete molinos y puede dividirse en dos grandes etapas: preparación de la caña (pesado y cortado) y extracción de jugo (molienda y lixiviación).

Preparación de la caña

El proceso comienza con la recepción de la caña en el ingenio, la cual llega en camiones de carga y en rastras (trailers). La caña recibida se somete a un exhaustivo control de calidad, en el cual se determinan parámetros como contenido de sacarosa, fibra, nivel de impurezas y materia extraña.

La caña se pesa en básculas electrónicas, luego es trasladada hacia los patios de caña. Esta se almacena a granel o se dispone directamente en mesas alimentadoras para ser llevada a los molinos. Las mesas alimentadoras tienen un sistema de prepicadoras para comenzar a preparar la caña; operación que consiste en romper o desfibrar los tallos.

Molienda o extracción de jugo

La extracción de jugo se efectúa en un tren de 7 molinos. Seis de estos molinos poseen 4 masas o rodillos y el séptimo, 5 masas. Cada molino está equipado con una turbina accionada por vapor a alta presión que no permite su condensación. El vapor de escape se utiliza, posteriormente, en el primer efecto de la unidad de evaporación.La caña llega por medio de bandas transportadoras a los molinos; allí se inicia la extracción de sacarosa mediante presión en los molinos. Este proceso se conoce como maceración, lixiviación, imbibición o saturación. El bagazo que sale de la última unidad de molienda es conducido a calderas para usarse como combustible en calderas.

AlcalizaciónEl jugo proveniente de la etapa anterior es mezclado con cal hidratada y se adiciona en forma de sacarato. A esta unidad también se le alimentan los jugos provenientes del filtrado de cachaza, cuando se está produciendo azúcar crudo, y las espumas provenientes de la clarificación de meladura. El resultado de esta operación es el jugo alcalizado.

Calentamiento

2

El jugo alcalizado se bombea a intercambiadores de calor tipo tubo y coraza, allí se eleva su temperatura hasta los 220oF; con el objetivo de catalizar las reacciones de formación de sales insolubles de calcio. Este calentamiento se lleva realiza en tres etapas: en la primera y segunda etapas se emplea vapor vegetal como medio de calentamiento y, en la tercera etapa, vapor de escape. Los rectificadores tienen como función estabilizar la temperatura de salida del jugo antes de su disposición en el tanque distribuidor.

Clarificación de jugoEl sistema de clarificación consiste de tres clarificadores continuos, los cuales poseen cuatro compartimientos de sedimentación cada uno. Después de un tiempo de residencia aproximado de dos horas, el sedimento obtenido (cachaza) contendrá la mayor parte de sustancias suspendidas en el jugo, incluyendo  materia coloidal y, se obtendrá, por otra parte, jugo bastante limpio y brillante (defecado o clarificado). 

Filtrado de cachazaLa cachaza resultante de la clarificación de jugo posee un apreciable contenido de sacarosa. El sedimento que se extrae de los clarificadores de jugo se deposita en un tanque llamado cachazón, el cual se mezcla con bagacillo y lechada de cal para darle una consistencia porosa. Esta se bombea hacia tres filtros rotatorios al vacío, recubiertos con finas mallas metálicas que dejan pasar el jugo, pero retienen la cachaza. Se le agrega agua caliente para lavar la mezcla y, de esta manera, recuperar la sacarosa. El líquido es succionado hacia el centro del tambor y se conoce como jugo filtrado. La cachaza resultante es conducida a una tolva y, posteriormente, transportada y distribuida en el campo. El jugo filtrado pasa a una etapa de clarificación si se está en producción de azúcar blanco. 

SulfitaciónEn la sulfitación intervienen el jugo diluido y el dióxido de azufre, que se genera por la combustión de azufre. Este reduce las sustancias colorantes contenidas en el jugo y origina una disminución de pH del mismo. La operación se lleva a cabo en dos torres de absorción gaseosa semiempaquetadas, cada una de las cuales consta de 12 bandejas perforadas y un colador. El jugo entra a las torres por la parte superior y circula en contracorriente, este es circulado por un ventilador de tiro que mantiene una diferencia de presión de agua entre la entrada y la salida del gas.

EvaporaciónLa evaporación tiene por objetivo eliminar parte del agua que contiene el jugo, tanto la que se encuentra naturalmente en el mismo como la que se le adiciona en la etapa de extracción (agua de imbibición). El propósito de la evaporación es concentrar el jugo hasta un contenido determinado de sólidos

2

que faciliten la formación y obtención de cristales en los tachos. La eliminación de agua del jugo en los evaporadores se logra a través de un sistema continuo de múltiple efecto, el cual consiste en una red de evaporadores del tipo calandria conectados en serie. Se cuenta con una batería de 14 evaporadores, en los cuales se procesa el jugo a través de cuatro efectos.

Clarificación de Meladura Cruda (Azúcar blanco)Esta operación se efectúa con el propósito de eliminar las trazas de sólidos suspendidos en la meladura y obtener un material más claro y brillante. En un tanque de reacción (llamado equilibrio) se utilizan dos calentadores de tubo y coraza para obtener una meladura cruda caliente que se mezcla con ácido fosfórico. La meladura acidificada llega al segundo tanque. La mezcla se conduce al tanque clarificador de meladura, aquí los coágulos generados son atrapados por el floculante. Este proceso disminuye la materia colorante y el material resultante se recolecta en una cámara: es denominado meladura clarificada.

CristalizaciónLa cristalización consiste en una evaporación discontinua y controlada, o cocimiento. La sacarosa contenida en la meladura (cruda o clarificada) cristaliza al llevarla a un nivel metaestable de saturación y de simple efecto llamados tachos. Se cuenta con ocho tachos, en los que se realizan tres tipos de cocimiento y que se conoce como sistema de doble magma. El trabajo de tachos es un proceso de purificación y su función es transformar la mayor cantidad posible de sacarosa en cristales centrifugables. Mientras más alta sea la pureza de un material, mayor será su velocidad de cristalización.

CentrifugaciónLos cristales se separan del licor madre mediante fuerza centrífuga en cilindros que giran a grandes velocidades y que están recubiertos, en la parte interna, con una malla fina. Durante este proceso, el cristal es lavado con agua caliente para eliminar parte de la película de miel que los recubre. El líquido se escapa a través de la malla y los cristales quedan atrapados en los canastos de las centrífugas.La centrifugación de las diferentes masas cocidas producidas en los tachos se efectúa en tres secciones distintas y, en cada una de ellas, se obtienen productos diferentes. En la masa cocida “A” se obtiene miel primera y azúcar primera (producto final para azúcar blanco). En las centrífugas de segunda se obtiene azúcar “B” y miel “B”. Finalmente, en las centrífugas de tercera se obtiene azúcar “C” y miel final (melaza).

SecadoEl azúcar abandona las centrífugas con un contenido de humedad del 1%, aproximadamente, y es conducida al secador rotatorio que consiste en un tambor inclinado que gira a velocidades bajas. En su interior, el azúcar se coloca en contacto con aire caliente en régimen de flujo a contracorriente. La temperatura del aire se acondiciona con agua caliente en intercambiadores del tipo de radiador y se alimenta a la secadora por medio de

2

un ventilador de tiro inducido. El azúcar seco sale por el extremo opuesto de la secadora, donde se tamiza en una malla clasificadora para remover terrones de azúcar. El grano tamizado es transportado hasta un sistema de pesado automático, el cual registra la cantidad de azúcar producida y la descarga es transportada hasta las tolvas de envasado.Los terrones de azúcar se transportan a un tanque, donde se disuelven, siendo esta solución empleada en la cristalización (tachos).

Envasado

El azúcar seco se empaca en sacos de 100 lb y se despacha a las bodegas de producto terminado por medio de bandas sin fin. Allí se almacena en estibas para su posterior comercialización. 

2

LEY DE AGROINDUSTRIA AZUCARERA EN EL SALVADOR

2

La Ley de la Producción, Industrialización y Comercialización de la Agroindustria Azucarera de El Salvador tiene como objeto normar las relaciones entre centrales azucareras o ingenios, y las de éstos con los productores de caña de azúcar, garantizándoles justicia, racionalidad y transparencia en las actividades como siembra, cultivo, producción, etc. Propiciando su ordenamiento y desarrollo sostenible para la prosperidad de la nación y de los diferentes actores de la Agroindustria Azucarera Salvadoreña.

Explicación del Proceso.

Después del corte, los tallos de la caña de azúcar son llevados al ingenio o fábrica azucarera, donde son machacados y triturados entre rodillos, ruedas dentadas y otras maquinarias fabriles, para la extracción del jugo. Como parte de ese proceso de trituración, se rocía agua caliente sobre el material, para disolver cualquier azúcar que haya quedado presente. El material sólido y pulposo que sobra se llama bagazo, biomasa que es usada como combustible para la generación de energía eléctrica para los propios ingenios.Al jugo extraído se la añade cal y se pone en ebullición para que los compuestos insolubles puedan ser filtrados junto con otras impurezas sólidas. El jugo es evaporado hasta formar una miel rica en azúcar; que a su vez es procesada hasta convertir los cristales de azúcar. La melaza de cristales y miel es seguidamente colocada en una máquina centrifugadora, con paredes perforadas a través de las que sale la miel a gran presión, separándolas así de los cristales. El azúcar amarillo o castaño que se obtiene es el azúcar en bruto o morena, que es rociado con agua para extraerle la miel adherida y luego se le transporta a la refinería azucarera. Una vez allí, el azúcar en bruto es disuelto de nuevo y decolorado, hasta obtener azúcar refinada.

La melaza descartada no se bota, sino que se vuelve a hervir y a evaporar en los ingenios, en un afán por recuperar la sacarosa en este líquido. La melaza es un subproducto valioso para la industria azucarera en la fabricación de etanol y ron, jarabe de mesa, condimento y alimento para animales de granja. 

PROCESO DE PRODUCCION HARINA

2

FASES DEL PROCESO

1. Almacenamiento

Los lugares donde se almacena el trigo son silos y depósitos de cereales. Las condiciones de almacenamiento (humedad, temperatura, etc.) influyen en el posible desarrollo de microorganismos.

El transporte se realiza en sentido vertical y horizontal (cangilones, tuberías, transportadores de cadena, etc.) según las diferentes máquinas y depósitos.

2. Limpieza

La limpieza del trigo consiste en la separación de materiales extraños (otras semillas, tierra, piedras, paja, etc.). Para ello se utiliza maquinaria para separación de impurezas por aspiración (tarara), cribas horizontales, deschinadoras, separadores centrífugos y magnéticos, cepilladoras o despuntadoras.

3. Acondicionado

Consiste en adicionar al cereal una determinada cantidad de agua, en función

de su temperatura y humedad inicial, de forma que se aumente

uniformemente su humedad para mejorar su comportamiento tecnológico en la

molienda: las envueltas del grano se hacen más tenaces y elásticas y el

endospermo más friable. Esta parte del proceso facilita la separación de las

cubiertas externas, aumenta rendimiento en harinas y disminuye el gasto en

energía necesaria en el proceso. Para ello se utilizan humificadores con

dosificación de agua y sistema de rociado.

Tras la adición del agua, los trigos blandos requieren un reposo de 6 a 24

horas, en función de las características de la variedad, para la correcta

distribución de la misma por todas las partes de grano y alcanzar un rango

óptimo de humedad en molienda.

Tras el acondicionamiento se realiza una segunda limpia.

4. Molienda

2

Es la serie de operaciones repetitivas que sirve para separar el salvado de la almendra harinosa endospermo y reducción de ésta a gránulos finos (harina).

Los distintos procesos de triturado, raspado y compresión producidos por los cilindros del molino (lisos y estriados) dan lugar a diferentes tamaños de partículas que pasan a cernedores (plansifters).

Los distintos sistemas utilizados son:

1. Trituración: Separa endospermo de

salvado y germen.

2. Desagregación – Sajaje: Romper grandes trozos de endospermo.

3. Compresión (reducción): Reduce pequeños fragmentos de endospermo a

harina.

4. Colas: Separa la fibra del endospermo recuperado de los otros 3

sistemas.

La harina obtenida se somete a diferentes ensayos analíticos, físico-químicos y

microbiológicos, para garantizar su homogeneidad, ausencia de contaminación,

calidad y cumplimiento de las especificaciones de los usos a los que vaya

destinada.

Finalmente, se procede a su almacenamiento, envasado y expedición.

ESQUEMA PROCESO PRODUCCIÓN HARINA

1. Silo de materia prima 13. Bancos de cilindros 2. Silos de descanso 14. Turbotarara3. Zaranda 15. Sasor4. Despedradora gravimétrica 16. Cepilladoras5. Separador a discos 17. Disgregadores 6. Despuntadora 18. Silos de almacenaje 7. Desgerminadoras19. Embolsadora8. Imán 20. Mesa densimétrica9. Humectador automático 21. Cernidor cónico 10.Mojador 22. Filtro de mangas 11.Molino a martillos 23. Camión 12.Plansichter24. Camión tolva

25. Balanza automática

2

2

Explicación del proceso:

En el proceso de producción de la harina sus pasos son muy sencillos ya que primero hay que almacenarlo, luego que lo hemos almacenado necesita de una limpieza para que este tenga las condiciones adecuadas para su consumo después dice hay que hacer uin acondicionamiento al grano físico para que este no pierda la desnaturalización por lo que es necesario un poco de humedad y también a la vez tomando un poco de temperatura que es lo importante para que este tenga las condiciones adecuada. Y después viene la molienda el cual se obtiene el producto final hasta obtener el grano mas fino. Después se obtiene un tamizado de la producción, se incorporación de aditivos y ya casi para terminar el proceso es el embolsado para su respectiva ventas sin antes almacenar en lugares adecuados libre de toda humedad para ser comercializado a la población.

PROCESO DE PRODUCCION LECHE

2

Tipos de leche: Las distintas variedades de la leche que encontramos comercializadas se diferencian según su forma de higienización:

Leche pasteurizada: Se comercializa bajo la denominación de Leche Fresca. La pasteurización consiste en un calentamiento moderado de la leche (72º durante 12-15 seg.) para destruir todos los microorganismos patógenos eventualmente presentes y una proporción muy importante de los demás gérmenes.

La vida útil de la leche pasteurizada es relativamente corta (3-6 días) y después del proceso debe conservarse siempre en frío.

Proceso de producción Leche natural

Selección Purificación Tipificación Esterilización Previa Refrigeración

Leche esterilizada: Consiste en un calentamiento destinado a destruir todos los microorganismos de la leche para asegurar una larga conservación. Se obtiene al tratar la leche de origen a temperaturas entre 120ºC durante 15-20 segundos. La leche esterilizada puede conservarse de semanas a meses.

Leche UHT (Ultra HightTemperature): El tratamiento UHT consiste en un calentamiento instantáneo de la leche, en flujo continuo, a 140-150 ºC durante 2-5 segundos, seguido de un envasado aséptico en recipientes estériles. Su ventaja es la conservación prácticamente total de su valor nutricional, debido al poco tiempo de aplicación de calor.

La conservación de estas leches está garantizada durante varios meses.

Por su forma física la leche puede dividirse en:

Leche líquida

Leche evaporada o concentrada. Se obtiene mediante la eliminación de parte del agua de constitución.

Leche condensada. Se obtiene de la misma forma que la evaporada pero añadiendo sacarosa para asegurar su conservación.

2

Leche en polvo. Se obtiene sometiendo a la leche esterilizada a un proceso completo de evaporación.

LECHE CONDENSADA: “La leche condensada es el producto obtenido por concentración de leche entera o desnatada hasta reducir su volumen a la mitad o un tercio, con o sin adición de azúcar.”

- Leche condensada no azucarada; y

- Leche condensada azucarada.

Composición

En la tabla se presenta la composición media de la leche condensada por 100g de leche:

Leche normal

Leche condensada azucarada

Leche condensada no azucarada

Componentes: Entera Desnatada

Agua 87.5 26.0 66.0 68.5

Materias grasas 3.5 9.0 10.0 0.5

Materias nitrogenadas

3.3 9.0 9.0 12.0

Lactosa 4.9 12.0 13.0 16.0

Materias minerales 0.8 2.0 2.0 3.0

Sacarosa 41.0Extracto seco desengrasado 9.0 23.0 24.0 31.0

Obtención leche condensada no azucarada

El procedimiento de fabricación consta de las etapas siguientes: selección y tratamiento previo de la leche, obtención del concentrado, homogeneización, envasado y esterilización.

Tratamiento previo de la leche

Selección

Una vez se recibida la leche procedente del centro productor, se procede a una determinación de su calidad exigiendo unas condiciones específicas y se decide el destino que se le va ha dar (para leche condensada, para quesos...).

Purificación

2

Antes de someter la leche a ningún tratamiento, hay que privarla de cuantas impurezas lleve en suspensión. Esta operación física se lleva a cabo en dos fases. Las impurezas pueden ser eliminadas por filtración o por centrifugación.

Tipificación

En esta etapa se procede al ajuste del contenido graso de la leche de modo que corresponda a los especificados.

La tipificación del contenido graso se lleva a cabo añadiendo leche entera o desnatada.

Esterilización previa

La esterilización previa de la leche cumple las siguientes funciones:

- Destrucción de los gérmenes termolábiles (bacterias, levaduras y hongos).

- Acción sobre la viscosidad

- Ajuste de la temperatura adecuada para el posterior espesamiento.

Obtención del concentrado

Para obtener el concentrado hay que reducir el contenido acuoso de la leche en un 70% aproximadamente. Esta sustracción de agua conocida con los nombres de espesamiento, concentración y condensación se realiza por evaporización.

Se opera en evaporadores que funcionan en un vacio parcial con objeto de rebajar la temperatura de ebullición y evitar así modificaciones en la estructura de la leche.

Como consecuencia de la concentración, disminuye el peso y el volumen de leche y aumentan la viscosidad y la densidad.

Homogeneización

La leche condensada se homogeneiza después de abandonar la instalación de vaporización. La operación tiene las siguientes finalidades:

Evitar la formación de un tampón de grasa en el cuello de la botella Aumentar el poder blanqueador en el café Evitar la adherencia de gras en el envase, reduciendo, por tanto, las

perdidas de dicha materia.

Esterilización

2

Aunque la leche ya fue calentada, consiguiéndose la destrucción casi completa de todos los gérmenes, es preciso proceder a su esterilización posterior, y así dotarla del poder de conservación exigido.

La leche condensada se esteriliza mediante un tratamiento térmico. Las temperaturas de esterilización más frecuentes en la práctica son de 115 a 120ºC mantenidas durante 15 a 20 minutos.

Obtención leche condensada azucarada

El procedimiento consta de las etapas siguientes: selección y tratamiento previo, obtención del concentrado y adición de azúcar , refrigeración y envasado.

La etapa de selección y tratamiento previo de la leche es la misma que para la leche condensada no azucarada.

Obtención del concentrado y adición de azúcar

El producto concentrado se obtiene como en el caso de la leche condensada, no azucarada. En el curso de la concentración, la leche recibe una solución muy concentrada de azúcar

La leche condensada azucarada, a diferencia de la no azucarada, no se somete a esterilización posterior. La alta concentración de azúcar por si sola debe impedir el desarrollo de los gérmenes que queden en la leche después del precalentamiento. Esto significa que es preciso evitar a toda costa el peligro de una nueva contaminación después de aquel.

LECHE EN POLVO: “La leche en polvo es un producto deshidratado obtenido de la leche, a la cual se le ha sutraído el agua por concentración y por desecación”

El mayor volumen de producción de leche en polvo corresponde a la leche en polvo desnatada. La leche entera en polvo se fabrica en cantidades mucho menores.

Entre las causas que justifican la elevada producción de la primera cabe destacar:

Mejor poder de conservación. Ofrece una buena posibilidad para aprovechar la <leche residual>, por

ejemplo en las mantequerías. Múltiples posibilidades de utilización por ejemplo en las industrias de

productos alimenticios o de piensos. Cumple la exigencia de una alimentación rica en proteínas y pobre en

grasas..

Composición

2

En la tabla se presenta la composición media de la leche en polvo por 100 g de leche:

Leche normal Leche en polvo

Componentes: Entera Desnatada

Agua 87,5 4 5

Materias grasas 3,5 26 1,5

Materias nitrogenadas

3,3 27 34

Lactosa 4,9 37 50

Materias minerales 0,8 6 8

Sacarosa

Extracto seco desengrasado

9,0 70 93,5

Proceso de Obtención de la leche en polvo

Los métodos de fabricación de la leche en polvo constan de las etapas siguientes: selección y tratamiento previo de la leche, obtención del concentrado, homogeneización, desecación y envasado.

Selección y tratamiento previo de la leche

Para la selección de la materia prima son válidos los mismos requisitos exigidos en la fabricación de la leche condensada.

También la purificación y la tipificación de la leche se efectúan del mismo modo.

Pasterización

En este caso no es necesario un calentamiento intenso, ya que los gérmenes no dispondrán de humedad para desarrollase.

El sistema óptimo de calentamiento de la leche para obtener la entera en polvo emplea temperaturas de 90-95 ºC durante 15-30 seg.

Para la obtención del concentrado se utilizan las mismas instalaciones que para la leche condensada.

Desecación

La desecación consiste en la sustracción del líquido

En la práctica se emplean dos sistemas de desecación:

2

a) Desecación sobre cilindros

b) Desecación por pulverización o atomización.

La elección del método depende principalmente de la aplicación que se pretenda dar al producto y de las consideraciones económicas. Ambos sistemas imponen diversas exigencias relacionadas con el personal y las necesidades de espacio.

Explicación del proceso:

El proceso de la leche tiene diferentes pasos por los cuales solo de explicara uno porque tiene ramas como la leche natural o liquida, la leche condensada, y la leche en polvo el cual la leche en polvo tiene como selección y tratamiento previo de la leche el cual se purifica y se tipifica los pasos para tener una leche de calidad ya que después de esto sigue la pasterización el cual quiere un calentamiento pero no tan fuerte ya que los gérmenes no podrían desarrollarse allí. También la desecación que es el ultimo paso el cual se sustrae el liquido ya sea este en cilindros o la disecación por pulverización el cual es el ultimo paso hay que esperar para el embolsado y luego a su almacenamiento en el que después para su respectiva comercialización.

PROCESO DE PRODUCCION YOGURT

El yogurt es un producto lácteo fermentado, levemente ácido, de cultivo semisólido que es producido por homogeneización y pasteurización. El yogurt, es un producto efectivo para restaurar y mantener el funcionamiento normal de nuestro equilibrio intestinal, rico en vitaminas B. Este producto tiene una gran variedad de sabores, y es barato. Mucha gente con problemas digestivos consume yogurt para ayudar al tratamiento de este desorden. Otros lo consumen  para mantener o conservar su salud ya que proporciona nutrientes. Además, el yogurt es producido a bajo costo lo que es un beneficio para los consumidores y productores. Por supuesto, los muchos beneficios del yogurt son, de poca importancia para muchos consumidores, ya que ellos lo consumen por su agradable sabor.

2

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

La leche entera o descremada, fresca o en polvo, puede ser utilizada para producir yogurt.

La leche es bombeada a un tanque de almacenamiento. Luego es bombeada a través de un filtro hacia el clarificador que va a utilizar una fuerza centrífuga para obtener algunas impurezas insolubles en la leche.

Luego la leche es pasteurizada y desinfectada en un sistema de pasteurización de temperaturas muy altas (UHT) el cual además disminuye el crecimiento de las bacterias de ácido láctico a un nivel aceptable.

Los cultivos de steptococus termofílica y el lactobacilo bulgaris, que crecen en un ambiente controlado son injertados dentro de la leche esterilizada y luego pasan a los tanques de fermentación donde son fermentados a una temperatura de 40°C por 30 horas.

Saborizantes y algunos aditivos son mezclados y esterilizados en un sistema de esterilización de altas temperaturas y corto tiempo (HTST)

El yogurt fermentado y los aditivos esterilizados son mezclados y homogenizados.

Finalmente, el yogurt es colocado en cajas de polipropileno o poliestireno por una máquina rellenadora.

Los envases de yogurt son empaquetados en cajas y colocados en el almacén de refrigeración.

MATERIAS PRIMAS.

2

Leche. Azúcar. Pigmentos (colorantes) Especias variadas. Glucosa. Ácido láctico. Bacterias de ácido láctico.

Explicación del proceso

El proceso de elaboración del yogurt posee los siguientes pasos primero hay que bombear la leche en un tanque de almacenamiento luego hay que desinfectar y pasteuriza para que se tenga un sistema muy alto de temperatura para que disminuya las bacterias, por lo que después del injertado se hace una fermentación del producto en el cual se deja que se madure para su respectiva mezcla y para su respectiva homogenización y después de todo esto ya esta listo para que se pueda llenar los empaques y después ser almacenados en una refrigeración para la distribución al publico y mercado en general.

PROCESO DE PRODUCCION CERVEZA

Materias Primas:Para la elaboración de las cervezas, únicamente utilizamos ingredientes naturales.

Agua: Es la materia prima de mayor participación en la fabricación de la cerveza, ya que constituye más del 90% de su contenido.

Malta: Se obtiene por medio de la germinación parcial y controlada de los granos de cebadas cerveceras. Con dicho proceso, se logra la síntesis de enzimas en el interior de los granos, importantes sustancias que participarán en el proceso de elaboración de la cerveza, transformando los almidones de malta y adjuntos en azúcares fermentables y no fermentables.

Lúpulo: Es una planta enredadera, propia de climas fríos. Se cosecha la flor exclusivamente de las plantas femeninas, ya que contienen las resinas y aceites aromáticos que otorgan a la cerveza su sabor amargo y aroma característicos.

Adjuntos: El almidón de maíz y el azúcar son los adjuntos que se utilizan en la planta de cerveza de Industrias La Constancia. Su función dentro de la fórmula cervecera es servir como fuente de carbohidratos y almidones, adicionales a los que originalmente contiene la malta de cebada.

2

Levadura: Es un microorganismo unicelular que actúa sobre los azúcares convertidos del mosto, transformándolos en alcohol y gas carbónico, entre otros.

Cocimiento

Molienda de malta: Es la trituración física de los granos, cuidando la cáscara, que en la etapa de filtración formará parte del lecho filtrante.

Filtración del mosto: Es la separación física de sólido (granza) y líquido (mosto).Cocción del mosto: Es la inactivación térmica de las enzimas, esterilización, concentración, y clarificación del mosto; junto con la isomerizaciónde los alfa ácidos del lúpulo.

Maceración: Es la conversión enzimática de los almidones en azúcares fermentables, basada en el tratamiento térmico de las enzimas.

Whirlpool: Es la separación física de sólido (proteínas coaguladas y restos de lúpulo) y líquido (mosto).

Enfriamiento del mosto (incluye aireación y dosificación de levadura): Es el bombeo del mosto caliente a través de un intercambiador de placas con posterior aireación (aire estéril) y dosificación de levadura para iniciar la fermentación.

Fermentación y Maduración

Fermentación: Consiste en llevar el mosto a los tanques cilindro-cónicos, para que se lleve a cabo el proceso de transformación de los azúcares en Alcohol y CO2.

Maduración: Teniendo ya un mosto fermentado, este permanece en reposo durante un período establecido, con el objeto de lograr su estabilidad coloidal.

Filtración de cerveza: Consiste en la separación física (sólido-líquido) con el objeto de obtener una cerveza clara y brillante, libre de levaduras y partículas orgánicas coaguladas.

Tanques de presión: Se recibe la cerveza filtrada, bajo la atmósfera de gas carbónico, lista para ser envasado.

Envasado de la cerveza

2

Despaletizado y desempacado de botellas: Proceso mecánico que desarma pallets de cajas, con envases vacíos, para luego extraer las botellas de cada caja e introducirlas a la línea de producción para su posterior lavado.

Lavado de botellas y cajas retornables: Consiste en la limpieza de botellas y cajas, a través de baños de soda en caliente y posteriores duchas de enjuague con agua.

Inspección de botellas vacías: Es la revisión automática de botellas lavadas y rechazo de botellas no aptas para ser llenadas.

Llenado / coronado: Llenado con cerveza en botellas limpias, para posterior sellado en coronadora.

Pasteurización túnel: Tratamiento térmico de la cerveza envasada, que permite eliminar micro-organismos presentes, garantizando la estabilidad del producto a temperatura ambiente.

Etiquetado de botellas: Colocación y pegado de etiquetas requeridas en botellas (frontal, trasera y collarín).

Fechado de producto: Es la codificación automática del producto terminado, en la cual se imprime la fecha y hora de llenado, junto con la fecha de caducidad de éste.

Paletizado y estibado del producto terminado: Consiste en la colocación de las botellas en cajas para su posterior apilado para formar los pallets, que serán almacenados en la bodega de producto terminado.

Enlatado de la cerveza

Despaletizado de latas: Proceso mecánico que desarma pallets de latas vacías a introducir dentro de la línea de producción para su posterior enjuague.

Enjuague de latas: Consiste en la limpieza de las latas a través de un rinser.

Llenado / Sellado de latas: Llenado con cerveza y latas limpias, para posterior tapado en la selladora.

Pasteurización túnel: Tratamiento térmico de la cerveza en lata, que permite eliminar microorganismos presentes, garantizando la estabilidad del producto a temperatura ambiente.

Fechado de producto: Es la codificación automática del producto terminado, en la cual se imprime la fecha y hora de llenado, junto con la fecha de caducidad de éste.

2

Empacado de latas: Colocación de las latas llenas y armadas en juegos dentro de cajas previa-mente armadas, para su posterior forrado en plástico termoencogible.

Paletizado: Apilado manual de las cajas con latas llenas, para armar los pallets, que luego serán almacenados en la bodega de producto terminado.

Llenado de barriles

Pasteurización flash: Es el bombeo de la cerveza por un intercambiador de placas, pasteurizando la cerveza durante unos segundos para la destrucción de cualquier microorganismo que pudiera haber pasado por la filtración.

Limpieza de barriles: Consiste en el saneamiento o desinfección de los barriles, previo al proceso de llenado y sellado.

Llenado/sellado en barriles: Llenado de la cerveza en barriles, a través de una llenadora Rotokeg; luego se efectúa su sellado y fechado para su posterior almacenamiento en la bodega de producto terminado de barriles.

Almacenamiento de Producto Terminado

Recepción del producto terminado: Es el trámite de verificación y recibo del producto proveniente de las diferentes líneas de envasado.

Almacenamiento de producto terminado: Es la ubicación adecuada y ordenada de los lotes de producción, utilizando el sistema PEPS (Primeras Entradas, Primeras Salidas) para su posterior despacho en camiones.

Carga de producto terminado en camiones: Es la colocación del producto, mediante el sistema PEPS, en los respectivos camiones para su posterior entrega a los centros de distribución.

Control de Calidad

El Departamento de Control de Calidad tiene la responsabilidad de controlar continuamente todo el proceso de los productos elaborados en la planta.Para esto, se cuenta modernos laboratorios para análisis físicoquímicos y microbiológicos, equipados con la mejor tecnología alemana; para ejecutar efectivamente los análisis enfocados a:

Materias primas Materiales de empacado

Aditivos

Materiales auxiliares

2

Producto en proceso

Procesos de producción y empacado

Manejo de producto terminado.

Explicación del proceso de producción

Primero empieza con la molienda del malta el cual es una semilla después de esto la filtración del mosto el cual también esta el cocimiento del mosto el cual se esteriliza y se concentra y se clarifica el mosto Maceración, Whirlpool este es la separación de lo solido y liquido, fermentación y maduración este es otro procedimiento la fermentación y la maduración filtración de cerveza y tanques de presión por lo que esto se hace para su ultimo proceso por lo que el ultimo proceso es el envasado y el almacenamiento para que pueda ser llevado a la comercialización.

CONCLUSION

Se concluye que los procesos de producción son más que una serie de pasos

de un producto el cual requiere materia prima para que este sufra una

transformación dándole una gran variedad al mercado en el cual son

adquiridos por la población en general. Es beneficioso conocer el proceso de

cada uno de los insumos agroindustriales que se han investigado por lo que se

tiene mas conocimiento del producto que se consume y ver también cuantos

pasos son para su transformación ya que es una buena enseñanza para

nosotros los alumnos de análisis administrativos el cual al final de cada uno de

los procesos damos un análisis general el cual han sido los paso que se

implementaron y tomamos una nueva enseñanza a través de la investigación.

2

RECOMENDACIONES

Se recomienda leer detenidamente cada uno de los procesos que se han

presentado en esta investigación para mayor comprensión.

Analizar cada uno de los procesos empleados en el cual los procesos

agroindustriales tienen una transformación.

Fomentar el hábito de la lectura para tener un mejor conocimiento en el

que conozcamos mas de los procesos de producción.

2

BIBLIOGRAFIA

Cámara de comercio e industria.com

Industrias la constancia.com

Ingenio compañía azucarera salvadoreña s. a de c.v.com

Dos pinos.com

Harinas salvadoreñas.com