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Toma de decisiones en la implementación de

sistemas Goods-to-Person para operar el

e-Commerce

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¿Por qué considerar un sistema Goods-to-Person (GTP) para operar el e-Commerce?

En muchos centros de distribución las operaciones de picking requieren la mayor parte del trabajo que

cualquier otra actividad. El proceso de picking por sí mismo, a menudo se compone de un tiempo considerable

invertido en caminatas entre las ubicaciones de almacenamiento para tomar los artículos. Esto es común en

las operaciones de e-Commerce con líneas bajas por pedido. Los sistemas Goods-to-Person (GTP) eliminan

esta caminata improductiva llevando el producto al operador, en lugar de hacer que él invierta tiempo

trasladándose al producto. Esto mejora la productividad, disminuye el trabajo y a menudo tiene beneficios

adicionales como una mayor eficiencia del espacio.

Implementar un sistema GTP requiere un caso de negocio. Además, de la compensación del capital frente a

los ahorros de mano de obra, los sistemas GTP comúnmente consumen menos espacio de piso. En general,

también reducen la dependencia de la operación en la fuerza de trabajo, aunque podrían requerir más de un

personal de mantenimiento. También existe el tema de la flexibilidad para adaptarse a los cambios en el

almacenamiento y los requisitos de rendimiento. Deben considerarse muchos factores y cada situación es

única. El enfoque de este artículo es comparar y contrastar los diferentes tipos de sistemas GTP para el e-

Commerce, sin mostrar toda la implementación del caso de negocio.

Con muchas variaciones de tecnología disponibles, puede parecer desalentador elegir la correcta para su

operación de e-Commerce. En este artículo desglosamos la decisión en pocos conceptos y los analizamos

usando los principios básicos. Estos principios son declaraciones verdaderas y sirven como la base para el

razonamiento lógico. Por ejemplo, si agrega transportadores o niveles a un carrusel, los principios básicos

dictan que esto debe incrementar la capacidad de almacenamiento de cada carrusel y por lo tanto reducir el

número total de carruseles necesarios desde una perspectiva de almacenamiento. Al mismo tiempo,

incrementar el tamaño del carrusel también debe disminuir la capacidad de rendimiento de cada carrusel y

por lo tanto aumentar el número de carruseles necesarios desde una perspectiva de rendimiento.

Nuestra metodología de diseño usa el razonamiento de los principios básicos para llegar a una solución

mediante la transformación de las preguntas de alto nivel que solamente pueden responderse con, “depende”

(por ejemplo, ¿Cuál es el mejor sistema GTP), para preguntas de bajo nivel que se contestan directamente con

los principios básicos (por ejemplo, ¿Agregar niveles incrementa el almacenamiento y el rendimiento… y, si sí,

por cuanto?). Este proceso asegura que las soluciones se comprendan en su totalidad y se personalicen para

enfrentar completamente cada problema del negocio.

¿Qué es un sistema Goods-to-Person (GTP)?

En general, un sistema GTP tiene 3 componentes:

• Un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación, donde el producto se almacena en

contenedores1, cajas o bandejas y se recupera con una tecnología automatizada.

• Estaciones de trabajo GTP, donde los operadores2 recolectan los SKU’s y los colocan en contenedores.

• Un sistema de transportadores (transportadora o robots móviles autónomos) que conecta la

tecnología automatizada de almacenamiento/recuperación a las estaciones de trabajo.

1 Para simplificar, usaremos contenedores en todas partes. 2 Estas funciones también pueden ser realizadas por un brazo robótico recolectar y colocar.

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Las decisiones

Decisión #1: ¿Conectado o desconectado a la red?

Una de las primeras decisiones que debe tomarse es si el sistema debe estar en red. ¿Es importante que

cualquier contenedor en el sistema de almacenamiento/recuperación pueda enrutarse a alguna estación GTP?

Si así es, necesitará una red de transporte para enrutar los contenedores entre el sistema de

almacenamiento/recuperación y las estaciones GTP o necesitará almacenar cada SKU en cada pasillo del

sistema de sistema de almacenamiento/recuperación. La principal ventaja de la red de transportadores es que

puede desvincular las funciones de almacenamiento/recuperación de las estaciones de trabajo. Esto significa

que menor inventario necesita estar almacenado, reduciendo así los costos de inventario – aunque dichos

ahorros podrían compensarse por el costo del transportador.3

Decisión #2: ¿Cuántas estaciones de trabajo GTP?

Si el sistema está conectado en red, diseñar la capacidad de la estación de trabajo y la tecnología de

almacenamiento/recuperación es independiente. Para determinar cuántas estaciones de trabajo GTP

necesitará, puede usar el número de líneas de orden a ser despachadas y la productividad esperada de las

estaciones de trabajo GTP4. Por ejemplo, asumiendo que la productividad de la estación de trabajo será 500

líneas por hora (LPH) o 750 unidades por hora (UPH) con base en el contenido del trabajo, el perfil de la orden

y el cansancio personal y concesión de retraso. Si los requisitos de diseño-día son 2,900 LPH, eso indicaría que

un sistema operando al 85% de uso5 requeriría siete estaciones de trabajo. Es un simple cálculo donde la

capacidad de las estaciones de trabajo GTP depende de la configuración de la capacidad del sistema de

almacenamiento/recuperación.

3 En el resto de este documento, asumimos un sistema GTP conectado en red. Los conceptos de este documento aún aplican a

sistemas no en red, sin embargo, la aplicación de los conceptos varía ligeramente. 4 Las tasas de productividad de la estación de trabajo GTP dependen del contenido del trabajo de la actividad. Esto es, el

contenido del trabajo puede incluir servicios de valor agregado, envolver el producto en burbuja, pesar el producto, etc., además

de las actividades de recolección y colocación. 5 Existen muchas razones por las que no se debe diseñar un sistema con una suposición del 100% de uso. Elegir el nivel de uso

correcto requiere un entendimiento detallado de cómo se asignará el trabajo al GTP con el paso del tiempo.

Los GTP desconectados a la red tienen una correspondencia uno a uno

entre los pasillos y las estaciones de trabajo, además, pueden enviar

cualquier SKU en cualquier pasillo a cualquier estación de trabajo.

Estación de

trabajo

Estación de

trabajo

Estación de

trabajo

Estación de

trabajo

Estación de

trabajo

Estación de

trabajo

Modulo Back-End GtP

Modulo Back-End GtP

Modulo Back-End GtP

Modulo Back-End GtP

Modulo Back-End GtP

Modulo Back-End GtP

Desconectado Conectado

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Decisión #3: ¿Cuánta capacidad de almacenamiento?

Todas las tecnologías de almacenamiento/recuperación tienen dos funciones básicas: proporcionar

ubicaciones de almacenamiento para el inventario en el sistema y permitir la recuperación del producto

cuando se necesita para una orden. Pensamos en las posiciones de almacenamiento en términos de capacidad

(por ejemplo, el sistema necesita almacenar 25,000 contenedores). Pensamos en la recuperación del producto

en términos de capacidad de rendimiento (medido comúnmente en el número de ciclos duales – un

almacenamiento y una recuperación en el mismo ciclo – que puede realizar el sistema).

Sin embargo, el número de líneas de recuperación no necesita ser igual al número de líneas de orden. Es decir,

el número de líneas de recuperación necesario es siempre menor o igual al número de líneas de orden. Cuánto

menos depende de un factor llamado la reducción de líneas: el número de líneas de orden satisfechas para

cada línea de recuperación. ¿Cuántas líneas de orden podemos recolectar desde el contenedor antes de

enviarla nuevamente a almacenamiento? Por ejemplo, antes establecimos una necesidad de 2,900 líneas de

orden por hora. Con un factor de reducción de líneas de 1.33, que sería igual a 2,1800 líneas de recuperación

por hora necesarias.

Decisión #4 – ¿Qué sistema GTP usar?

Ahora viene la parte interesante… tomar los requisitos de almacenamiento/recuperación que acaba de definir

(por ejemplo, 25,000 posiciones de almacenamiento de contenedores y 2,180 ciclos duales necesarios por

hora) y decidir sobre una tecnología de almacenamiento/recuperación automatizada.

Antes de comenzar la discusión, asegúrese de conocer las tecnologías enlistadas a continuación.

Tecnologías de

almacenamiento/recuperación para GTP

Existe una explosión en recientes años

tecnologías capaces de mover

automáticamente el producto de una

ubicación de almacenamiento a un operador.

La mayoría de estas tecnologías entran en

categorías estándar, las cuales describimos con

más detalle a continuación. Estas tecnologías

GTP convencionales han estado en el mercado

por años y existen múltiples ejemplos que han

ofrecido un buen retorno de inversión.

Un robot es usado para mover horizontalmente grupos de

inventario a ubicaciones de recolección

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También existen empresas de automatización

que ofrecen soluciones móviles robóticas al

mercado que usan flotillas de robots

autónomos, para mover horizontalmente

inventario a ubicaciones de picking, así como

sistemas de almacenamiento de alta densidad

que usan robots móviles para atravesar el

espacio vertical para maximizar la densidad de

almacenamiento de un edificio. Otras

empresas están trayendo sistemas

especializados capaces de manejar prendas y

artículos pequeños o sistemas de grúa

diseñados para productos más largos y

voluminosos.

El siguiente análisis se enfocará en las tres tecnologías de almacenamiento/recuperación más comunes, por

su implementación, tienen un historial de éxito y diversos proveedores los tienen disponibles. Además, los

conceptos analizados de estas tecnologías se pueden ampliar para ser complementados con cualquier otra

tecnología del mercado.

Carruseles horizontales con extractores automatizados

Con esta tecnología, los contenedores se almacenan en transportadores

horizontales que pueden acomodar muchos niveles de almacenamiento en una

configuración de almacenamiento con una o doble profundidad. Se conectan

mediante transportadores en cadena, en la parte superior e inferior, de manera

que estos puedan rotarse para ingresar a cualquier ubicación de

almacenamiento. Los extractores automatizados se mueven verticalmente para

sacar un contenedor desde una ubicación de almacenamiento y entregarlo a una

estación de picking y depósito (P&D). El extractor se mueve independientemente

del carrusel giratorio, entregando los contenedores a la estación P&D mientras

el carrusel gira a la siguiente ubicación.

Mini grúas de carga

Con esta tecnología, los racks de almacenamiento sostienen los

contenedores en configuraciones de una o múltiple profundidad.

Generalmente existen racks de almacenamiento en ambos lados de

un pasillo. Una grúa viaja en la dirección horizontal y vertical

simultáneamente para ingresar a cualquier ubicación y entregar un

contenedor solicitado a la estación P&D. Comúnmente sólo hay una

grúa por pasillo.

Sistema de almacenamiento de alta densidad

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Sistemas basados en transportadores

Esta tecnología, así como las mini grúas de carga, los racks de almacenamiento sostienen contenedores en configuraciones en

profundidad única o múltiple. Existen racks de

almacenamiento en cualquier lado de un pasillo. Sin

embargo, en un sistema basado en transportador, el viaje

horizontal y vertical se logra mediante dos tecnologías

independientes. El viaje horizontal se logra a través de un

transportador, robots pequeños que viajan dentro de un

nivel y un pasillo de un sistema basado en un transportador.

Los transportadores entregan los contenedores al final de un

pasillo, donde el contenedor se transfiere a un elevador

vertical que posteriormente mueve el contenedor

verticalmente, según sea necesario, incluyendo a la estación P&D. Los robots y el elevador operan independientemente de uno

a otro.

El primer paso es evaluar cómo cada tecnología manejaría sus requerimientos de

almacenamiento/recuperación. Después, examinamos los “principios básicos” que guiarán su selección

de almacenamiento/recuperación, entendiendo que el almacenamiento y capacidad de rendimiento

deben coincidir para que un diseño sea aceptable.

En resumen, cada sistema de almacenamiento/recuperación tiene su propio concepto de almacenamiento y

capacidad de rendimiento.

Carruseles horizontales con extractores automatizados

Para los carruseles horizontales, con cierto número de transportadores, se puede usar una

configuración de una o doble profundidad, es simple determinar el número mínimo de carruseles

necesarios desde la perspectiva del requerimiento de almacenamiento. De la misma forma, para esta

configuración, se puede determinar un estimado de la capacidad de rendimiento de un carrusel, lo

que permitirá determinar cuál es el número mínimo de carruseles necesarios desde una perspectiva

de requerimiento de rendimiento. El número general de carruseles necesario será el máximo de estos

dos mínimos.

Por ejemplo, asumamos que hemos configurado nuestros carruseles para tener 72 transportadores

con 13 niveles por transportador y usaremos almacenamiento de doble profundidad. Esto significa

que cada carrusel proporciona 1,872 posiciones de almacenamiento. Esto implica que se necesitarán

14 carruseles para proporcionar suficientes posiciones de almacenamiento para cumplir o exceder

nuestra necesidad de 25,000 posiciones. Asumamos también, que hemos determinado la capacidad

de cada carrusel en esta configuración con 200 ciclos duales por hora. Esto implica que se necesitarán

11 carruseles para satisfacer o exceder los 2,180 ciclos duales por hora. Por lo tanto, necesitaremos

proporcionar por lo menos 14 carruseles con esta configuración de profundidad de almacenamiento,

número de transportadores y niveles.

Al cambiar la configuración de cada carrusel, agregando transportadores o niveles a cada

transportador disminuirá el número de carruseles necesarios desde la perspectiva del

almacenamiento. Sin embargo, esto también disminuirá la capacidad de rendimiento de cada

Entrepiso de

mantenimiento

Almacenamiento Banda de pulmón

del transportador Elevador

Banda de pulmón

del elevador Banda de cruce del

producto

Banda e enrutamiento de

la orden

Banda de pulmón

de la orden

Estación de

recolección

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carrusel y aumentará el número de carruseles necesarios desde una perspectiva de rendimiento. El

costo del sistema es proporcional al número de posiciones de almacenamiento y el número de

extractores. Así, para un número específico de posiciones de almacenamiento, nos gustaría la

configuración que lleva al menor número de extractores que satisface los requerimientos de

rendimiento del sistema. Esto implica que la configuración horizontal óptima del carrusel en este

ejemplo es posiblemente más grande que la configuración inicial antes mencionada.

Mini grúas de carga

Para un sistema de mini grúas de carga, con un número específico de niveles y columnas, se usa una

configuración de una o múltiples profundidades, podemos determinar el número mínimo de pasillos

necesarios desde una perspectiva del requerimiento de almacenamiento. De la misma forma, para esta

configuración, se puede determinar un estimado de la capacidad de rendimiento de una mini grúa de

carga, lo que nos permite determinar cuál es el número mínimo de grúas necesarias desde la

perspectiva del requisito de rendimiento. El número general de pasillos necesarios requeridos será el

máximo de estos dos mínimos.

Por ejemplo, asumamos que hemos configurado nuestros pasillos para tener 80 columnas con 14

niveles por rack de almacenamiento, usaremos un almacenamiento de doble profundidad. Esto

significa que cada pasillo proporciona 4,480 posiciones de almacenamiento. Esto implica que serán

necesarios 6 pasillos para proporcionar suficientes posiciones de almacenamiento para satisfacer o

exceder nuestra necesidad de 25,000 posiciones. Entonces asumamos que hemos determinado la

capacidad de cada grúa en esta configuración para que sean 80 ciclos duales por hora. Esto implica

que serán necesarios 28 pasillos para satisfacer o exceder los 2,180 ciclos duales por hora. Así,

necesitaremos proporcionar por lo menos 28 pasillos en esta configuración.

Al cambiar la configuración de cada pasillo mediante la reducción del número de columnas o niveles

en cada rack, aumentará el número de racks (y grúas) necesarios. Sin embargo, los principios básicos

nos dicen que esto también incrementará la capacidad de rendimiento de cada grúa y disminuirá el

número de posiciones de almacenaje proporcionadas y el número de grúas. Así, para un número

específico de posiciones de almacenamiento, nos gustaría la configuración que lleva al número menor

de grúas, satisfaciendo los requisitos de rendimiento del sistema. Esto implica que la configuración

óptima de los pasillos de mini carga en este ejemplo es posiblemente más pequeña que la

configuración inicial antes mencionada.

Sistemas basados en transportadores

Al igual que el sistema de mini carga, la capacidad de almacenamiento de un pasillo de

transportadores depende del número de columnas, niveles y profundidad de almacenamiento. Sin

embargo, los sistemas de transportadores difieren de una mini carga en la forma en la que la capacidad

de rendimiento de un sistema se afecta por su configuración, ya que el rendimiento depende de los

transportadores que realizan el movimiento horizontal y se levanta proporcionando movimiento

vertical. En la práctica, por lo general, el elevador es la restricción. El rendimiento del pasillo puede

usarse para determinar el número de pasillos necesario. Al igual que con otros sistemas, el número

global de pasillos necesarios será el máximo de los valores calculados con base en almacenamiento y

rendimiento.

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Por ejemplo, asumamos que hemos configurado nuestros pasillos de transportadores para tener 100

columnas con 13 niveles por rack de almacenamiento, utilizaremos un almacenamiento con doble

profundidad y un elevador por pasillo, lo que significa que Esto implica que serán necesarios

cinco pasillos para proporcionar suficientes posiciones de almacenamiento para satisfacer o exceder

nuestras necesidades de 25,000 posiciones. Supongamos además que hemos determinado que la

capacidad de cada transportador en esta configuración sean 90 ciclos duales. Esto implica que, con

nuestros 13 niveles, cada pasillo tiene la capacidad para 1,170 ciclos duales por hora. También

asumamos con esta configuración que el elevador logra 500 ciclos duales por hora. Esto implica que

la capacidad de rendimiento de un pasillo en esta configuración es de 500 ciclos duales y que también

se necesitarían cinco pasillos desde una perspectiva de rendimiento. Por lo tanto, necesitaremos

suministrar por lo menos cinco pasillos de esta configuración.

Al cambiar la configuración de cada pasillo agregando un elevador, podemos reducir el número de

pasillos necesarios desde una perspectiva de rendimiento. Sin embargo, el número de pasillos

necesarios desde una perspectiva de almacenamiento permanece sin cambio. Y dado que el costo del

sistema es proporcional al número de posiciones de almacenamiento suministradas, el número de

transportadores y elevadores no sería benéfico para el costo del sistema antes mencionado,

considerando solamente el cambio en la configuración para este ejemplo.

La evolución de GTP

Las líneas entre los sistemas descritos anteriormente continúan desvaneciéndose a medida que los

avances se llevan al mercado. Estos sistemas variables vienen en un número de gustos, pero todos pueden

examinarse usando los mismos procesos analíticos que se describieron anteriormente. Algunos de los

cambios que están sucediendo incluyen lo siguiente:

Transportadores itinerantes, transportadores de múltiples niveles

El ejemplo anterior del transportador nos lleva a una variación al diseño de un transportador por nivel usado

en el análisis previo. Es decir, los sistemas basados en transportadores pueden implementarse con

transportadores que se alojan entre niveles o inclusive entre pasillos. Al utilizar los transportadores

itinerantes en el ejemplo anterior, donde nuestra capacidad total de transportadores fue más de 2x la

capacidad del elevador, nos puede permitir reducir el costo del sistema. Considere que habilitar los

transportadores itinerantes aumenta el costo del sistema (en una base por transportador) y no siempre es

óptimo para satisfacer de manera perfecta la capacidad total de transportadores con la capacidad del

elevador. También existen sistemas relacionados que tienen transportadores que pueden ingresar

inventario en dos niveles diferentes.

Sistemas de mini grúas de carga múltiples

Algunos de estos sistemas han desarrollado métodos para permitir que múltiples grúas trabajen dentro del

mismo pasillo, permitiendo mayor rendimiento a expensas de más unidades de grúas.

Transporte vertical basado en robots

Diversos sistemas en el mercado ahora usan robots similares al transportador para manejar el movimiento

horizontal del producto. Dependiendo de la configuración específica, estos sistemas pueden usarse para

tratar con producto de movimiento muy lento o muy rápido.

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Es claro que estas tecnologías tienen un “perfil” o “punto óptimo” basado en cómo están configurados. Es decir, cada

tecnología tiene un determinado perfil de costo del almacenamiento y transacción que puede caracterizarse en

términos del costo para proporcionar una ubicación de almacenamiento y el costo para realizar una transacción de

rendimiento. De la misma forma, cada SKU

tiene una necesidad de almacenamiento y

una necesidad de rendimiento, así que el

problema puede ser complicado no

solamente en términos de comparación

cada tecnología

automatizada/almacenamiento entre sí,

sino también al mapear cada SKU con la

tecnología que se ajusta mejor con la

velocidad de la transacción, dimensiones y

perfil de orden de SKU.

Aunque las diferentes tecnologías

comúnmente están dirigidas a diferentes

poblaciones de SKU’s, en ocasiones

pueden configurarse para atender a la

misma población de SKU’s a costo similar.

Por ejemplo, la tabla que se presenta a

continuación ilustra el

almacenamiento y desempeño del

rendimiento de una unidad para

dos tecnologías diferentes (un

pasillo de mini carga modular o un

carrusel horizontal estándar con

extractor robótico) para una

configuración de dos empresas

diferentes.

Métrica Modular Mini carga Carrusel horizontal estándar

Posiciones del contenedor 1500 1360

CD/hora/Unidad 200 225

Costo ($/Unidad) $235k $250k

$/Posición del contenedor $157 $183

$/CD/hora $1,175 $1,111

¿Cómo decidir qué tecnología de almacenamiento/recuperación automatizada usar?

Como se pudo observar anteriormente, la decisión sobre que tecnología(s) automatizada/de almacenamiento

debe implementar, es multifacética. Cada tecnología aborda un perfil específico de orden/SKU y ningún

fabricante produce todos los tipos de tecnologías GTP. Para los requisitos de almacenamiento estático y

rendimiento, el proceso antes mencionado basado en los principios básicos lo conducirá hacia la respuesta

óptima para esta decisión.

Una ilustración de las compensaciones del rendimiento fundamental y

almacenamiento en sistemas de carruseles, mini carga y basados en

transportadores en tanto incrementa la longitud del pasillo. Esto se suplementa

con datos de costos no presentados.

Capaci

dad d

e a

lmace

nam

iento

[co

nte

nedore

s]

Longitud del pasillo

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Sin embargo, otra forma de pensar sobre esta decisión es en términos de la certeza de los requisitos de

almacenamiento y rendimiento. La certeza requiere que el complejo proceso se expanda para considerar la

sensibilidad de la decisión para esta incertidumbre, así como el punto crítico del movimiento de un tipo de

tecnología a otra. Aquí es donde los recursos que le permiten considerar múltiples escenarios, son

especialmente importantes.

Más allá del pensamiento GTP

Los sistemas GTP ofrecen beneficios significativos cuando el porcentaje de tiempo que un operador invierte en

caminar es alto debido a la poca densidad de picking, existe una bonificación en el valor del espacio de piso.

Adicionalmente, un GTP puede reducir el tiempo para ingresar los SKU’s en tanto se continúa entregando una

estrategia de almacenamiento de inventario compartido, lo cual puede ser costoso en un sistema convencional

mientras la proliferación de SKU’s incrementa.

Por otro lado, existen muchas otras tecnologías y procesos que deben considerarse antes de decidir que un sistema

GTP es la respuesta. A menudo, una operación bien diseñada que usa un equilibrio adecuado de trabajo manual

suplementado con las tecnologías adecuadas producirá el mejor caso de negocios y la operación más eficiente.

Asumir que las soluciones de automatización más altas son la mejor solución, en ocasiones puede llevarnos al

camino incorrecto. También es importante considerar que los sistemas GTP no son la cima de las soluciones de alta

automatización. Aunque eliminan el tiempo de recorrido asociado con la picking, esta tarea por sí misma se

considera una parte significativa del trabajo en un centro de distribución. Como se indicó anteriormente, muchas

empresas están desarrollando sistemas de picking robótica capaces de recolectar artículos individuales de manera

confiable a un contenedor, automatizando así todo el proceso de picking.

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Recursos disponibles en Fortna® que pueden ayudar

Fortna cuenta con expertos

disponibles para navegar en los

complejos procesos de diseño

del proceso de cumplimiento

óptimo. Fortna ha desarrollado

un software patentado para

ayudarlo con este proceso de

decisión. Nuestro paquete de

análisis de datos

FortnaDCmodeler®, se amplió

para incluir un GTP Report™, que

ofrece una perspectiva sobre

cuántas ubicaciones de

almacenamiento de

contenedores deben

proporcionarse con base en

diversas divisiones de los

SKU’s que se incluyen en el

GTP. Este informe también

proporciona los valores de

rendimiento correspondientes

para dichos SKU’s. Estos

valores forman la base para el ingreso a

nuestro GTP Optimizer™, que aplica las

cifras de inversión al complicado proceso

descrito anteriormente para llegar al GTP

óptimo para los requisitos específicos de

almacenamiento y rendimiento.

También hemos desarrollado un paquete

de análisis que es más integral que GTP,

el Automation Fulfillment Optimizer™,

proporciona un mapeo de los SKU’s a una

amplia gama de tecnologías de

cumplimiento (GTP, A-frames, unidades

de dispensación continua, picking

asistida por robots, picking manual,

etc.).

Esta combinación de software y

experiencia en la industria permite a Fortna, proporcionar un análisis detallado y único para ayudar al responsable

de la toma de decisiones en la evaluación del caso de negocio para que un GTP cumpla las órdenes de e-

Commerce.

Un resultado del GTP Report™ que ilustra cómo las diferencias en qué SKU’s que

se incluyen en el GTP pueden impactar el rendimiento y las posiciones de

almacenamiento necesarios en el GTP.

Un resultado del Automated Fulfillment Optimizer™ que ilustra un mapeo

de los SKU’s para enfoques de cumplimiento importantes.

Líneas y contenedores necesarios en GTP para los SKU’s incluidos

Líneas cum. GTP/hora Contenedores GTP cum.

Todos los SKU Excluir 1% superior Excluir 2% superior Excluir 5% superior Excluir 10% superior

Líneas GTP totales/Hr 3,944 3,666 3,416 2,779 2,066

Contenedores GTP totales 63,375 54,975 48,975 35,775 24,675

Líneas GTP/He como % de

todos los SKU totales 100% 93% 87% 70% 52%

Contenedores GTP como

% de todos los SKU totales 100% 87% 77% 56% 39%

Período SKU [Tiempo entre recolecciones]

Unid

ad d

e d

ispensa

ción c

ontinua

Alm

ace

nam

iento

requerido p

ara

SKU

[Volu

men c

úbic

o]

Sistema GTP

Recolección manual

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¿Cómo podemos ayudar?

¿Está intentando decidir que tecnología GTP puede ser correcta para sus operaciones de

distribución? Fortna ayuda a las empresas a evaluar sus operaciones, evaluar la adecuación de

diferentes tecnologías y a construir un caso de negocios para inversión. Para conocer más, consulte a

los expertos de la industria:

Correo electrónico: info@fortna.com

Sitio web: www.fortna.com

Sobre Fortna

Por más de 70 años, Fortna® se ha asociado con las principales marcas del mundo para

transformar sus operaciones de distribución en una ventaja competitiva. Fortna ayuda a sus

clientes a que puedan realizar y mantener promesas audaces a sus propios clientes – rapidez,

precisión, cumplimiento y rentabilidad, de manera consistente en cada punto de contacto, en

todos sus canales.

Nuestra experiencia abarca la estrategia de distribución, las operaciones en el centro de

distribución, la automatización del manejo de materiales, los sistemas de cadena de suministro

y los sistemas para la ejecución operativa de almacenes. Hemos construido nuestra empresa en

base a una promesa – desarrollamos casos de negocios sólidos para el cambio y nos hacemos

responsables de los resultados.