tecnica general

GUA TCNICA

2012SIST

EMA

HACCP

GUA TCNICA GENERAL

SISTEMA DE PELIGROS Y ANLISIS DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL

2012SIST

EMA

HACCP

GUA TCNICA GENERAL

SISTEMA DE PELIGROS Y ANLISIS DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL

Gua Tcnica General - Sistema de Peligros y Anlisis de Puntos Crticos de Control 3

Gua Tcnica General - SiSTema de PeliGroS y anliSiS de PunToS crTicoS de conTrol

Copyright Cmara de Exportadores de Cochabamba y Proyecto USAID | Facilitando Comercio, de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional.

Cmara de Exportadores de CochabambaAv. Killmann N 1681, Centro Logstico de Comercio Exterior, Cochabamba BoliviaTelfono: (591- 4) 4599419 - 21 - 26Email: [email protected]: www.cadexco.bo

Proyecto USAID | Facilitando ComercioCalle Los Tulipanes N 147, Oficina 602, Santiago de Surco Lima 33- PerTelfono: (51-1) 437-3144Fax: (51-1) 718-4007Email: [email protected] Web: www.facilitandocomercio.com

Primera edicin (Bolivia): Marzo 2013

Autor: Raiza Carola Castrillo Mariaca

Diseo y diagramacin: MIRZA SAC - Segundo Moreno, Evelyn Serrepe. Correccin gramatical y ortogrfica:Lic. Adolfo Manuel Medrano Carbajal

Impreso en Bolivia:Live GraphicsJordn 135 CochabambaTiraje: 250 ejemplares

Equipo en CADEXCO responsable del proyecto: Claribel AparicioMaurizio Rojas

Equipo responsable del proyecto enUSAID | Facilitando Comercio: Joaqun Leyton Jos NarvaezJulio Olmos

La informacin contenida en este documento puede ser reproducida de forma total o parcial, comunicando por anticipado y de modo expreso a los propietarios de los derechos de autor, y mencionando los crditos y las fuentes de origen respectivas. Asimismo se debern enviar tres ejemplares al Proyecto USAID | Facilitando Comercio y tres ejemplares a CADEXCO.

El contenido de este documento es de responsabilidad de los autores y no refleja de manera necesaria, el punto de vista de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional USAID.

El Proyecto USAID | Facilitando Comercio fomenta la competitividad y formalizacin de la economa, y contribuye con la aplicacin y/o adecuacin de normas y procesos orientados a optimizar las capacidades de la gestin pblica y del sector privado. Este documento ha sido posible gracias al apoyo de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Interna-cional USAID | PER, bajo los trminos de contrato N EEM-I-00-07-00009-00, TO AID-527-TO-10-00002; siendo implementado por Nathan Associates Inc.

ndice

Presentacin ......................................................................... 4

1. Introduccin .................................................................... 6

2. Definiciones ...................................................................... 7

3. Requisitos bsicos del Sistema HACCP ............................ 11

4. Pasos y Principios del Sistema HACCP ............................. 12

5. Programa de prerrequisitos del Sistema HACCP ............. 15

6. Buenas prcticas de manufactura o BPMs ....................... 17

7. Procedimientos operativos estndar de saneamiento (POES) . 19

8. Desarrollo de los 12 pasos del Sistema HACCP ............... 20

9. Anexos ........................................................................... 32

10. Bibliografa de consulta................................................. 34

Gua Tcnica General - Sistema de Peligros y Anlisis de Puntos Crticos de ControlSistema HACCP4 5

Presentacin

La Cmara de Exportadores de Cochabamba CADEXCO tiene la gran satisfaccin de presentar las Guas Tcnicas de Orientacin para la Implementacin del Sistema HACCP, documentos que por su pro-fundidad, actualidad y practicidad vendrn a ser una herramienta muy til para exportadores e industriales.

La implementacin del Sistema HACCP tiene por objeto apoyar y pre-venir posibles fallos en la seguridad alimentaria y costes asociados. Asimismo, asegurar el cumplimiento legal de las empresas exporta-doras, demostrando el compromiso con la seguridad alimentaria y las normas de inocuidad. Se constituye en un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control centrados en la prevencin dentro del proceso productivo.

Siendo que cada vez ms los organismos de reglamentacin han reconocido la utilidad de este instrumento y sus principios, estos se han incorporado en las prescripciones legislativas de la Unin Europea - UE (Directiva 93/43/EEC sobre higiene de los alimentos) y del Departamento de Agricultura del Gobierno Federal de los Estados Unidos (CPR - 123).

Es por tal razn que dicha certificacin es de gran ayuda para todas las empresas bolivianas agroindustriales, ya que hoy en da la demanda de alimentos de calidad en el mundo est en crecimiento por la importan-cia que se brinda al cuidado e higiene.

Es as que en estas guas se exponen las virtudes y ventajas de los prin-cipios de HACCP y los pasos de implementacin del sistema, principal contribucin de estas obras.

Nuestro profundo agradecimiento a la autora de estas guas, Ing. Raiza Castrillo, reconocida especialista en la materia y con trayectoria profe-sional a nivel internacional, por aceptar la invitacin y contribuir a la difusin del conocimiento.

Asimismo, un especial agradecimiento al Proyecto USAID | Facilitando el Comecio, por el apoyo financiero para la elaboracin, edicin e im-presin de este documento, en el marco del Memorando de Entendi-miento Fortalecimiento Institucional para la Asistencia Tcnica en Facilitacin del Comercio.


El Sistema HACCP corresponde a la sigla en ingls Hazard Analysis and Critical Control Point System o Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control.

Se trata de un sistema de seguridad aplicado a los alimentos desarro-llados por la industria del ramo. Analiza cada paso de una operacin, identifica los riesgos especficos, implementa medidas efectivas de control y aplica procedimientos de seguimiento y monitoreo.

El Sistema HACCP fue desarrollado hacia 1960 por la Administracin Na-cional de Aeronutica y Espacio (NASA) en colaboracin con la empresa Pillsbury y los laboratorios del Ejrcito de los Estados Unidos de Amrica, para crear alimentos seguros para los astronautas.

Al ser un sistema que dio muy buenos resultados en temas relaciona-dos a la seguridad e higiene alimentaria, fue adoptado por la indus-tria del ramo, contando a la fecha con el respaldo de organizaciones internacionales, tales como:

Codex Alimentarius Comit Nacional Norteamericano para criterios Microbiolgicos so-

bre alimentos (NACMCF) Comit de Cdigos Alimenticios sobre Higiene de los Alimentos

(CACFH)

Anlisis de peligros: proceso de recopilacin y evaluacin de la in-formacin sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes en la inocuidad de los alimentos y por lo tanto, sean considerados en el plan del Sistema HACCP.

rbol de decisiones: secuencia lgica de preguntas formuladas con rela-cin a peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respues-tas ayudan en la determinacin de los Puntos Crticos de Control (PCC).

AuditorA: examen sistemtico e independiente que tiene por objeto determinar si de forma real, el Plan HACCP se encuentra implementado.

buenAs prcticAs de MAnufActurA (bpMs) o buenAs prcticAs de fAbricAcin (bpf) en ingls gMps: son los procedimientos necesarios que se deben cumplir para producir alimentos inocuos y seguros.

controlAr: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan HACCP.

desviAcin: falta de satisfaccin de un lmite crtico.

diAgrAMA de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fa-ses u operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimenticio.

1. Introduccin 2. Definiciones


fAse: cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la produccin pri-maria hasta el consumo final.

grAvedAd: grado de severidad de un peligro.

equipo HAccp: grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el Sistema HACCP.

inocuidAd AliMentAriA: garanta que el alimento no causar dao al consumidor, cuando aquel sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso previsto.

lMite operAcionAl: medida ms estricta que los lmites crticos para aumentar el margen de seguridad en las operaciones.

lMite crtico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabili-dad del proceso en una determinada fase.

MedidA correctivA: accin que se debe adoptar cuando el resultado de la vigilancia o monitoreo en los PCC indican desvos o prdidas en el control del proceso.

MedidAs de control: cualquier accin o actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.

MedidAs preventivAs: factores fsicos, qumicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro identificado.

MonitoreAr o vigilAr: efectuar una secuencia planificada de observa-ciones o mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est listo para prevenir o eliminar un peligro.

Monitoreo continuo: registro ininterrumpido de datos.

peligro: agente biolgico, qumico o fsico que en caso de estar pre-sente en el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud.

plAn HAccp: Documento escrito de conformidad con los principios del Sistema HACCP.

procediMientos operAtivos estAndArizAdos (poe o sops por sus siglAs en ingls): aquellos procedimientos escritos que describen y explican cmo realizar una tarea para lograr un fin especfico, de la mejor ma-nera posible.

progrAMAs de prerrequisitos: pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la planta y proveen un soporte para la produccin segura de alimento. Incluye la aplicacin de POES (SOPs) y BPF (GMP).

punto de control: cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los peligros pueden ser controlados.

punto crtico de control (pcc): fase en la que puede aplicarse un control, que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacio-nado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.


revAlidAcin: consiste en el replanteo del Plan HACCP frente a la apa-ricin de un nuevo peligro o que se produzca un cambio en las condi-ciones que pueda afectar el anlisis de peligros.

riesgo: probabilidad de la ocurrencia de un peligro.

sAneAMiento: acciones destinadas a mantener y restablecer un estado de limpieza y desinfeccin en las instalaciones, equipos y utensilios, a fin de evitar la contaminacin de los alimentos.

severidAd: magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.

sisteMA HAccp: conjunto de elementos de seguridad que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocui-dad de los alimentos.

vAlidAcin: constatacin de la efectividad de los elementos del Plan HACCP.

verificAcin: aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan HACCP.

El Sistema HACCP est desarrollado para tratar los riesgos en la segu-ridad de los alimentos de manera estructural, realizando un anlisis y evaluacin minuciosa en cada etapa de la cadena de produccin, desde la materia prima hasta el producto final.

Las tcnicas del Sistema HACCP incluyen:

Realizar un anlisis de riesgos.

Identificar posibles defectos del producto en relacin a fac-tores internos y externos en la produccin (llamados Puntos Crticos de Control).

Aplicar controles preventivos.

Asumir responsabilidad sobre los productos elaborados.

El Sistema HACCP reconoce riesgos biolgicos, qumicos y fsicos.

Cabe resaltar que el Sistema HACCP no es cero riesgos, ms bien, est diseado para reducir dichos peligros en temas de seguridad de los alimentos.

Tambin se puede entender al Sistema HACCP como una herramienta administrativa que protege a la cadena de abastecimiento y el proceso de produccin alimenticia contra cualquier riesgo de contaminacin microbiolgica, qumica o fsica.

3. Requisitos bsicos del Sistema HACCP


El Sistema HACCP se sustenta en 12 pasos y siete principios, a saber:

12 PASOS.-

1) Conformar el equipo HACCP.

2) Describir el producto.

3) Identificar el uso de este producto.

4) Elaborar un Diagrama de flujo del proceso en estudio.

5) Verificacin del Diagrama de flujo en el sitio (in situ).

6) Realizar el anlisis de riesgos y establecer medidas de control.

7) Identificar los Puntos Crticos de Control y los Puntos de Control.

8) Establecer los lmites crticos para cada uno de estos PCC.

9) Establecer un sistema de control y monitoreo para cada PCC.

10) Establecer acciones correctivas para las desviaciones que puedan ocurrir.

11) Establecer procedimientos de verificacin.

12) Establecer procesos de documentacin y control de archivos.

7 PRINCIPIOS.-

PrinciPio 1 Realizar un anlisis de peligros. (Se relaciona con el paso N 6)

PrinciPio 2Determinar los Puntos de Control Crticos (PCC). (Se relaciona con el paso N 7)

PrinciPio 3Establecer lmites crticos para cada PCC. (Se relaciona con el paso N 8)

PrinciPio 4Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. (Se relaciona con el paso N 9)

PrinciPio 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado. (Se relaciona con el paso N 10)

PrinciPio 6Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que el Sistema HACCP funciona. (Se relaciona con el paso N 11)

PrinciPio 7Establecer procesos de documentacin y control de archivos sobre todos los procedimientos y registros de estos principios y su aplicacin.

4. Pasos y principios del Sistema


Como conclusin a lo revisado lneas arriba se puede afirmar que el Sistema HACCP presenta:

Una forma de trabajo estructurado en unidades relacionadas. Es proactivo. Demanda el trabajo en equipo Es una tcnica en que se debe aplicar mucho sentido comn. Es una tcnica que demanda de mucho conocimiento del rea

de la seguridad alimentaria. Es dinmico y est comprobado que es eficaz cuando se

aplica de manera correcta.

El Sistema HACCP no es autnomo sino ms bien es parte de un pro-cedimiento mucho ms amplio de mtodos de control.

Para que un Sistema HACCP sea eficaz en su aplicacin, debe contar de manera paralela con bases slidas de otros programas de seguridad alimentaria como son las buenas prcticas agrcolas, buenas prcticas de manipulacin, higiene y manufactura, y los procedimientos operati-vos estndar de saneamiento, tambin conocidos como POES.

Los programas de prerrequisitos se deben entender como los pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro del rea de proceso o planta de produccin y proporcionan una base segura para la produccin de los alimentos.

Cuando se desarrolle los programas de prerrequisitos para un Sistema HACCP, se debe tener cuidado de incluir los siguientes puntos, sin ser limitativos en s mismos. La idea es que sean acordes con el alimento que se procesa, los tipos de proceso y de planta, capacidad de produccin, etc.

Limpieza

Calibracin de maquinaria y equipo de medicin

Control de plagas

Capacitacin

Identificacin y trazabilidad del producto

Acreditacin de proveedores

5. Programas de prerrequisitos para el Sistema HACCP


Procedimientos de buenas prcticas agrcolas, de manipula-cin, higiene y manufactura.

Las buenas prcticas de manufactura son los requisitos mnimos que toda industria de alimentos (sin importar el tamao) debe cumplir.

Segn los reglamentos del Codex Alimentarius y la FDA, las BPMs se dividen en cuatro aspectos a ser tomados en cuenta:

Disposiciones generales Edificaciones e instalaciones Equipos Control de proceso y de produccin

Estos puntos se desarrollan de forma breve a continuacin:

DISPOSICIONES GENERALES

Se refiere a:

Contar con definiciones claras sobre trminos tcnicos aplicados en la industria alimentaria para que no lleve a confusin.

Tambin se refiere al personal, el cual debe contar con una capa-citacin mnima en trminos de higiene, procedimientos permiti-dos y no permitidos durante el proceso de produccin y sistema de control de enfermedades infectocontagiosas que hacen peli-grar la integridad inocua del alimento procesado.

Comunicacin interactiva

Trazabilidad

HACCP

Prerrequisitos

6. Buenas prcticas de manufactura o BPMs


EDIFICACIONES E INSTALACIONES

Se refiere a:

El emplazamiento de las instalaciones fsicas de la planta, cons-truccin, diseo, mantenimiento en general, control de plagas, saneamiento, abastecimiento de agua, estado de la plomera, al-cantarillado, instalaciones sanitarias (baos, lavamanos, duchas), eliminacin de desechos.

EqUIPOS

Se refiere a:

Estado, calibracin y mantenimiento de los equipos y utensilios de manera adecuada y que no sea la causa de una posible conta-minacin.

CONTROL DE PROCESO Y DE PRODUCCIN

Se refiere a:

Controlar la materia prima y otros ingredientes, operaciones de fabricacin, almacenamiento y distribucin del producto termi-nado.

Cuando se implementan los POES, el Sistema HACCP resulta mucho ms efectivo debido a que se concentra en los riesgos relacionados con el alimento o procesamiento.

Los POES son muy importantes pues operan como respaldo del Sistema HACCP.

Los formatos de los POES son muy variables, pero se debe tomar en cuenta los siguientes puntos como mnimo:

Seguridad del agua Estado y/o limpieza de las superficies que se encuentran en

contacto directo con el alimento. Prevencin de la contaminacin cruzada. Instalaciones para el lavado y desinfectado de manos Proteccin frente a la adulteracin de los alimentos Rotulado y almacenado apropiado Control peridico del estado de salud de los empleados Eliminacin de plagas

7. Procedimientos operativos estndar de saneamiento (POES)


PaSo 1.- conformacin del equiPo HaccP

El equipo HACCP debe cumplir los siguientes puntos:

Ser multidisciplinario y estar constituido por personas de diversas ramas aptos para cubrir las diversas rama del Plan HACCP.

PaSo 2.- deScriPcin del ProducTo

Este paso se refiere a la descripcin del producto entregado, toman-do en cuenta detalles de su composicin, estructura fsica, qumica, informacin sobre tratamientos del procesamiento, almacenamiento, seguridad alimentaria y mtodos de distribucin.

La descripcin del producto debe contar con la siguiente informacin como mnimo:

Nombre del producto Composicin Caractersticas del producto final Mtodo de conservacin Envasado Condiciones de almacenado Mtodo de distribucin

Tiempo de vida tilForma de etiquetadoOtros que se considere importantes

Modelo de planilla para uso en descripcin del producto

DESCRIPCIN DEL PRODUCTO

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Ing

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Uso

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8. Desarrollo de los 12 pasos del Sistema HACCP


PaSo 3.- idenTificar el uSo del ProducTo

El uso que se le dar al producto se sustenta en el uso normal que da el consumidor o usuario final.

Tambin se debe identificar el tipo de consumidor de la poblacin vulnerable al que se dirige el producto.

Existen cinco grupos susceptibles o vulnerables en la poblacin: ancia-nos, nios, mujeres embarazadas, enfermos e inmunocomprometidos.

PaSo 4.- deSarrollar un diaGrama de flujo del ProceSo en eSTudio

El propsito del Diagrama de flujo del proceso es contar con una imagen que abarque todos los pasos del proceso y es la base para realizar el anlisis de riesgos.

El Diagrama de flujo debe representar detalles de todas las actividades del proceso, incluyendo inspecciones, transporte, almacenaje, y retrasos en el proceso. Tambin los aportes existentes durante las etapas de produccin en trminos de materia prima, embalaje, agua, sustancia qumicas, etc. De igual forma los resultados del proceso, es decir, embalaje de residuos, materia prima, producto en proceso, producto reelaborado y defectuoso.

Los Diagramas de flujo del proceso facilitan la identificacin de las posibles fuentes de contaminacin, as como la determinacin de Puntos Crticos de Control y Puntos de Control.

Ejemplo:

Representacin bsica de un Diagrama de flujo de un proceso cualquiera:

PaSo 5.- Verificacin del diaGrama de flujo en el SiTio (in SiTu).

Debido a que el Diagrama de flujo del proceso se emplea como la base del anlisis de riesgos y en consecuencia de este depende el xi-to del Sistema HACCP, es de vital importancia que sea exacto.

Es difcil alcanzar esta exactitud de manera imaginaria, por esta razn la nica forma de comprobar que el Diagrama de flujo est bien rea-lizado es corroborarlo en el sitio de trabajo durante el tiempo en que se lleve a cabo todas las operaciones.

Elementos de ingreso

Procesamiento

Envasado

Almacenado

Distribucin


Durante la comprobacin se recomienda:

Observar el flujo real del proceso Realizar un muestreo de las actividades realizadas Desarrollar entrevistas Observar las operaciones habituales y no rutinarias

PaSo 6.- realizar el anliSiS de rieSGoS.

Cuando se desarrolla un anlisis de riesgos, siempre que sea posible se deber incluir los siguientes puntos:

La probable aparicin de riesgos y la intensidad que estos tendran en la salud de las personas.

Realizar una evaluacin cuantitativa y/o cualitativa de la pre-sencia de estos riesgos a lo largo del proceso.

Grado y/o posibilidad de supervivencia o multiplicacin de los microorganismos patgenos que se identificaron.

Produccin o persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes fsicos en los alimentos.

Anlisis de las condiciones que puedan conducir a los puntos anteriores.

Se debe considerar las medidas necesarias de control y si existe algu-na que pueda aplicarse a cada riesgo.

Se requiere ms de una medida de control para vigilar un riesgo y una medida especfica de control para vigilar ms de un peligro.

Un riesgo debe controlarse si:

Es probable que se produzca Es en potencia inadmisible para el consumidor

MODELO DE METODOLOGA PARA DETERMINAR PELIGRO O RIESGO

Metodologa: Aplicacin de tablas de evaluacin Identificacin y estudio del peligro

PeliGro = Persistencia de microorganismos patgenos en la etapa previa de preparacin del alimento

Tabla de eValuacin 1En esta tabla de evaluacin se valora en Baja, Media o Alta la probabi-lidad de aparicin del peligro y su gravedad para la salud.

Peligro

Probabilidad de aparicin Gravedad para la saludConclu-sin o

resultadoAlta Media Baja Alta Media Baja


Tabla de eValuacin 2Para cada peligro y cada etapa, en esta tabla de evaluacin se valora la gravedad, la frecuencia o la probabilidad de aparicin y la probabilidad de no ser detectado en Alta =5, Media=3 o Baja=1.

Gravedad para la salud Frecuencia Probabilidad de no deteccin Puntuacin

Peligro crtico Alta Alta 5

Peligro mayor Media Media 3

Peligro menor Baja Baja 1

PaSo 7.- idenTificar loS PunToS crTicoS de conTrol y loS PunToS de conTrol.

La determinacin de un Punto Crtico de Control significa analizar con detenimiento un punto, etapa o procedimiento, en el cual se puede aplicar control y prevenir, eliminar o reducir un riesgo a niveles admi-sibles en la seguridad de los alimentos.

Para reconocer un Punto Crtico de Control se debe contar como mnimo con la siguiente informacin:

Aquella reunida durante el anlisis de riesgoAporte de gente experta en el tema (asesores externos)Aplicar la metodologa del rbol de decisiones

Tomar en cuenta que para cada riesgo considerable e identificado du-rante el anlisis, debe haber uno o ms Puntos de Control Crtico.

Un Punto Crtico de Control puede utilizarse para ms de un riesgo; tambin se puede dar el caso que para controlar un riesgo se requiera ms de un Punto Crtico de Control.

La metodologa del rbol de decisiones es una secuencia lgica de preguntas que se plantean para cada riesgo en cada paso del proceso.

Existen medidas de control preventivas?

Modificar las etapas en el proceso o producto

Es el control en esta etapa necesario para la inocuidad?

Ha sido diseada esta etapa de manera especfica para eliminar o reducir la aparente ocurrencia del peligro a un nivel aceptable?

Con un peligro identificado, podra la contaminacin excederse de un nivel aceptable o incrementar a un nivel inaceptable?

Podr un paso subsiguiente eliminar el peligro identificado o reducir su posible ocurrencia a un nivel aceptable?

S

S

No

No

No

S

S

No

No (PCC)

No es un PCC Parar

S

PC

No es un PCC Parar

Fuente: Curso de gua prctica de anlisis de HACCP (2009).


PaSo 8.- eSTablecer loS lmiTeS crTicoS

Se refiere al rango de tolerancia en el cual se debe mantener el punto crtico para que est bajo control y no presente desviaciones.

Una caracterstica de los lmites crticos es que estos pueden ser cuantitativos o cualitativos (caractersticas organolpticas) y ser con-trolados de manera directa o indirecta. Esto ltimo se sustenta en el establecimiento de condiciones de trabajo del proceso necesarias e indispensables para asegurar el control del peligro.

Planilla modelo para determinar lmites crticos

Etapa Peligro y causa Medida

preventiva PC/ PCC Lmite crtico

PaSo 9.- eSTablecer un SiSTema de conTrol y moniToreo Para cada Pcc.

El sistema de vigilancia de los lmites crticos determinados en los PCC, se sustenta en un seguimiento estricto y continuo de la variable o factores que le dieron origen.

Para esto se aplica registros de control peridicos y un monitoreo de los resultados para verificar que verifiquen la inexistencia de desviaciones.

Estos registros pueden ser elaborados de manera manual o estar representados en reportes obtenidos de los mismos equipos o de la maquinaria utilizada para un determinado proceso.

Planilla modelo para determinar lmites de los PCC

Etapa:Vigilancia

Procedimiento

Fre

cuen

cia

Resp

on

sab

le

Peli

gro

y

cau

sa

Med

ida

pre

ven

tiva

PC

C Lmite crtco Qu? Cmo? Dnde?

PaSo 10.- eSTablecer accioneS correcTiVaS Para laS deSVia-cioneS que Puedan ocurrir.

Cuando un reporte nos indica que existe una desviacin de un PCC, es decir el Punto de Control se encuentra fuera de los lmites crticos esta-blecidos, se debe tomar una accin inmediata de correccin.

Las acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviacin en un Punto Crtico de Control, darn lugar a:

Determinar el destino del producto, Corregir la causa del desvo para asegurar que el Punto Crtico

de Control vuelva a estar bajo control


Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurri una desviacin del Punto Crtico de Control.

Planilla modelo para determinar medidas correctivas

Medidas correctivas

Etapa:

Peligro y causa

Vigilancia Medidas correctivas

Med

ida

prev

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PCC

Lm

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Proc

edim

ient

o

Frec

uenc

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Res

pons

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Proc

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o

Res

pons

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PaSo 12.- eSTablecer ProceSoS de documenTacin y conTrol de arcHiVoS.

Es esencial establecer un procedimiento de mantenimiento de regis-tros que sea eficiente y preciso para aplicar el Sistema HACCP.

Toda la informacin del Sistema HACCP debe estar documentada. El mantenimiento de los registros debe ser acorde a la naturaleza y tamao de la organizacin y el proceso en estudio.

Un ejemplo de la documentacin que se debe mantener en un Siste-ma HACCP, sin ser esta limitativa, es:

Documento de anlisis de riesgo Documento de determinacin de los PCC Determinacin del lmite crtico Registro de las actividades de monitoreo Registro de las desviaciones y acciones correctivas Registro de las modificaciones del Sistema HACCP

Un registro es la evidencia escrita de una actividad que ha sido desarrollada. Un formulario es el formato en el cual se registran los resultados de esta actividad. Ergo, un formulario lleno o completo constituye un registro.

PaSo 11.- deSarrollar ProcedimienToS de Verificacin

Una vez que se corrigen las desviaciones en los PCC, se debe verificar el funcionamiento del Sistema HACCP implementado. Esta operacin debe ser realizada por el equipo HACCP, analizando los resultados obtenidos en las diferentes etapas y plantear mejoras continuas al sistema, si este lo demanda.

Esto refrenda que el Sistema HACCP es dinmico.

Para realizar este anlisis, se aconseja revisar el captulo de mejora continua de la norma ISO 9001, donde se explica a detalle el tema.


ANEXO I

EJEMPLO DE PELIGROS

9. Anexos.

PELIGROSFSICOSQUMICOSBIOLGICOS

TIPOS DE PELIGROS FSICOS

METAL

OBJETOS PERSONALES

MAQUINARIAAGRCOLA

VIDRIO PLSTICO MADERA OTROS

BotellasFrascosFocosUtensilios

MedallasAretes AnillosAlfileresUtensilios

Tornillos Tuercas Alambres

Material de empaqueTarimasBolsosBotellas

TarimasCajasEdificio

PiedrasHueso

TIPOS DE PELIGROS QUMICOS

HONGOS

PARSITOS

BACTERIAS

VIRUS

TIPOS DE PELIGROS BIOLGICOS

Sistema HACCP34

10. Bibliografa de consulta

Curso de gua prctica de anlisis de HACCP, Procert, Suiza, 2009. Codex Alimentarius, 2012 Norma Internacional ISO 22000:2005.

Sistema HACCP36

tecnica general

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