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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN PARA LA EDUCACIÓN INSTITUTO POLITÉCNICO UNIVERSITARIO SANTIAGO MARIÑO
SECCIÓN (S) INGENIERÍA INDUSTRIAL. ESC. 45
CATEDRA: PROCESOS DE MANUFACTURA
PROFESOR: PARTICIPANTES:
ALCIDES CÁDIZ YERALDO CORASPE C.I.: 19.804.281
YENIFER HERNÁNDEZ
C.I.: 21.249.312SUSANA MARCANO
C.I.: 18.171.007.
PUERTO ORDAZ / NOVIEMBRE DEL 2013
INDICE
PAG.
Introducción……………………………………………………………………..............3-4
La termodinámica en el corte de metales, mediante el uso de herramientas de corte, donde existe desprendimiento de viruta………………………………..……5-18
Importancia de las variables de corte, calor, energía y temperatura en el proceso de manufactura……………………………………………………………………….18-19
Uso de tablas físicas y químicas asociadas a la termodinámica de corte de metales……………………………………………………………………………......19-20
Conclusión………………………………………………………………………….........21
Referencias Bibliograficas………………………………………………….................22
INTRODUCCIÓN.
Existe cierta controversia sobre la teoría que mejor explica la formación de
una viruta en el corte de metal. Las herramientas son simplemente un dispositivo
de carga. Primero, una herramienta cortante es simplemente un dispositivo para
explicar cargas externas al material de trabajo. Si una herramienta es lo
suficientemente para que no vaya a fallar y el trabajo es lo bastante regido para
resistir la deflexión para alejarse de la herramienta. Se producirá una viruta por un
movimiento relativo entre los dos sin importar la forma de la arista cortante de la
herramienta en contacto con el trabajo, aunque cualquier forma de arista puede
provocar que se forme una viruta ciertas formas exhibirán más eficiencia en el uso
de la energía de trabajo que otras y exhibirán menos tendencia para establecer
fuerzas de tal magnitud que la herramienta o trabajo pueden dañarse.
También podemos resaltar que los procesos de manufactura se clasifican de la
siguiente manera.
1) procesos que cambian la forma de material.
Metalúrgico extractiva.
Fundición.
Formado en frio y en caliente.
Metalúrgico de los polvos.
Moldeo de plásticos.
2) Procesos que provocan desprendimiento de virutas para obtener la forma,
terminada y tolerancia de las piezas deseadas.
Maquinado con arranque de viruta convencional.
Torno, fresado, cepillada, taladrado, brochado y rimado.
3) Procesos para acabar superficie.
Por desprendimiento de virutas.
por pulido.
por recubrimiento.
4) Proceso para el ensamble de materiales.
Ensamble temporales.
Ensamble permanente.
5) Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales.
Tratamientos físicos de los materiales.
Tratamientos químicos.
La importancia de las variables de corte, calor, energía y temperatura
presenta variable de corte, variable de calor de energía y variable de
temperatura.
LA TERMODINÁMICA EN EL CORTE DE METALES, MEDIANTE EL USO DE HERRAMIENTAS DE CORTE, DONDE EXISTE DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA.
En la actualidad, los procesos de fabricación mediante el mecanizado de piezas
constituyen uno de los procedimientos más comunes en la industria
metalmecánica para la obtención de elementos y estructuras con diversidad
deformas, materiales y geometrías con elevado nivel de precisión y calidad.
El corte de metales es un proceso termo-mecánico, durante el cual, la generación
de calor ocurre como resultado de la deformación plástica y la fricción a través de
las interfaces herramienta-viruta y herramienta-material de trabajo.
La predicción de la temperatura de corte para el proceso de mecanizado es de
reconocida importancia debido a sus efectos en el desgaste de la herramienta y su
influencia sobre la productividad, el costo de la herramienta y el acabado
superficial de la pieza mecanizada. Por otra parte, el costo del mecanizado se
encuentra altamente relacionado con el porcentaje de metal removido y este costo
se puede reducir mediante el incremento de los parámetros de corte, los que a su
vez, son limitados por la temperatura de corte.
El objetivo principal de este trabajo es el de analizar la influencia de las variables
de corte, propiedades térmicas y mecánicas del material de trabajo en la
temperatura de corte generada durante el fresado frontal de materiales ferrosos
como el acero AISI 1020, AISI 1045 Y AISI 4140 y de materiales no ferrosos como
el cobre UNS C14500, latón UNS C35600 y bronce UNSC83800.
Para la medición de la temperatura de corte se diseñó y se construyó un equipo de
medición de temperatura para operaciones de fresado frontal, basado en el
método de termopar pieza-herramienta. Se realizaron una serie de ensayos
experimentales aplicando el método de Taguchi el cual emplea un arreglo
ortogonal de forma tal de recolectar toda la data significativa de forma estadística,
con el menor número de repeticiones posibles, de esta forma se logra una
disminución de los costos y del tiempo de ejecución de los experimentos. Así
mismo, a través de la Señal Ruido (SIR) se obtuvo la combinación óptima de
parámetros para alcanzar la mínima temperatura de corte durante el proceso de
fresado frontal. Posteriormente se desarrollaron expresiones matemáticas,
mediante regresiones lineales múltiples, para la predicción de la temperatura de
corte de cada material, en función de las variables de corte, velocidad de corte (V),
profundidad de pasada (d), velocidad de avance de la herramienta (F), dureza
(HBN ó HRB) y conductividad térmica del material (K).
Los resultados de los ensayos reflejan, tal como era de esperarse, que al
aumentar las variables de corte, V, F Y d la temperatura de corte se incrementa.
Adicionalmente se observó que la velocidad de corte tiene una influencia mayor al
70% sobre la temperatura de corte, la velocidad de avance la profundidad de corte
poseen una influencia entre el 10%-12%.
Mecanizado Sin Arranque de Viruta.
Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su
fabricación han estado sometidas a una operación al menos de conformado de
metales, y con frecuencia se necesitan varias operaciones diferentes. Así, el acero
que se utiliza en la fabricación de tubos para la construcción de sillas se forja, se
lamina en caliente varias veces, se lamina en frío hasta transformarlo en chapa, se
corta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se maquina en soldadura
y, a veces, también se estira en frío. Esto aparte de todos los tratamientos
subsidiarios. La teoría del conformado de metales puede ayudar a determinar la
forma de utilizar las máquinas de la manera más eficiente posible, así como a
mejorar la productividad.
Mecanizado por Abrasión.
La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas
cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos,
incandescente. Este proceso se realiza por la acción de una herramienta
característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está
formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.
Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos
fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que
permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que
se puede obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos
pero los tiempos productivos son muy prolongados.
Mecanizado por Arranque de Viruta.
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un
desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o
cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por
arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material
con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco
material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado
superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin embargo,
tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera
porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la
pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
Movimientos de Corte.
En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos
movimientos:
1. Movimiento principal: es el responsable de la eliminación del material.
2. Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del material,
marcando la trayectoria que debe seguir la herramienta en tal fin.
Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta
según el tipo de mecanizado.
Mecanizado Manual.
Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales:
sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario maquina la pieza utilizando
alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza.
Medida de las Temperaturas de Corte.
Diferentes técnicas para la medida de la temperatura de corte
-Medidas de termopares
-Medidas con elementos sensibles a las radiaciones
-Medidas con sustancias reactivas
Velocidad de Corte.
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza
que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y
su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de
velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y
de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las
revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la
herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de
herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada
de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La
relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en
operación de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de Rotación de la Pieza.
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal
y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos
de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta
una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
Velocidad de Avance.
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de
avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad
de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes
de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance
de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba
para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la
viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad
de rotación de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.
o Efectos de la velocidad de avance
o Decisiva para la formación de viruta
o Afecta al consumo de potencia
o Contribuye a la tensión mecánica y térmica
o La elevada velocidad de avance da lugar a:
o Buen control de viruta
o Menor tiempo de corte
o Menor desgaste de la herramienta
o Riesgo más alto de rotura de la herramienta
o Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
o La velocidad de avance baja da lugar a:
o Viruta más larga
o Mejora de la calidad del mecanizado
o Desgaste acelerado de la herramienta
o Mayor duración del tiempo de mecanizado
o Mayor coste del mecanizado
o Tiempo de torneado
Fuerza Específica de Corte.
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de
las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos
factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de
corte se expresa en N/mm2.9
Potencia de Corte.
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (Kw).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo
de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de
viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible
en la herramienta puesta en el husillo.
Donde
Pc es la potencia de corte (kW)
Ac es el diámetro de la pieza (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
Factores que Influyen en las Condiciones Tecnológicas del Torneado.
Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado,
tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores,
refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de
la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la
máquina, etc.
Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el
mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie
de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de
sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio
técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado,
duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de
mecanizado.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe
seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena
evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra.
Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.
Formación de Viruta.
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material
a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que
estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía
calidad y precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un
proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del
mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas
largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas
e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está
cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinaren
gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la
forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado
un rompe virutas eficaz.
Mecanizado en Seco y con Refrigerante.
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia
reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la
herramienta lo permita.
La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en
empresas de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron
de relieve el coste elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la
evacuación de las virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado
blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy
probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan,
produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e
incluso rotura de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la
taladran es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de
polvo tóxicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como
inoxidables, inconells, etc
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin
problemas el calor producido en la acción de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse circuitos
internos de refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha
generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar
taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de
calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante.
Condiciones de Corte.
Para realizar una operación de maquinado es necesario que se de un movimiento
relativo de la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a
una cierta VELOCIDAD DE CORTE; además, la herramienta debe moverse
lateralmente a través del trabajo. Este es un movimiento mucho más lento,
llamado AVANCE, la dimensión restante del corte es la penetración de la
herramienta de corte dentro de la superficie original de trabajo, llamada
PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de
corte son llamadas: condiciones de corte.
Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remoción
del material con la siguiente fórmula: Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remoción de material (mm³/seg)
vL = velocidad de corte (mm/seg)
fR = avance (mm)
d = profundidad de corte (mm).
Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operación, por ejemplo en
el proceso de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del
agujero, además la profundidad va medida en la misma dirección que el avance, al
igual que el proceso de TRONZADO.
Teoría de la Formación de Viruta en el aquinado.
Para poder explicar el proceso de la formación de la viruta en el maquinado de
metales, se hace uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el proceso de
maquinado es tridimensional, este modelo solo considera dos dimensiones para
su análisis.
El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de corte tiene forma de
cuña, y el borde cortante es perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta
herramienta se presiona contra la pieza de trabajo se forma por deformación
cortante la viruta a lo largo del plano de corte (ver figura) y es así como se
desprende la viruta de la pieza. La herramienta para corte ortogonal tiene dos
elementos geométricos, el ángulo de ataque (a) y el ángulo del claro o reincidencia
que es el que provee un claro entre la herramienta y la superficie recién generada.
La distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la superficie original
de trabajo es to Y luego que la viruta sale con un espesor mayor tc; y la relación
de to a tc se llama: relación del grueso de la viruta. r = to / tc. La geometría del
modelo de corte nos permite establecer una relación importante entre el espesor
de la viruta, el ángulo de ataque y el ángulo del plano de corte.
Partes de la Herramienta.
LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se
efectúa el ataque de la viruta (enrolla) según depende de la pieza de trabajo.
EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte
realmente.
LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal
del borde cortante.
EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.
LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el
borde cortante.
Angulos de la Herramienta.
El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y
el lado vertical de la herramienta antes de afilarla, este ángulo es el que nos
proporciona un espacio libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la
herramienta.
El ángulo de salida lateral se refiere al ángulo entre la cara de la herramienta y
una línea que representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde
el extremo, este ángulo es el que controla el tipo de viruta producida durante el
maquinado.
El ángulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y
una línea vertical. Este ángulo proporciona espacio libre entre la superficie
terminada de la pieza y la herramienta.
El ángulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y proporciona a
la herramienta una acción rebanadora.
El ángulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la superficie
acabada de la pieza.
El ángulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada.
El radio de la nariz elimina la esquina frágil de la herramienta, prolonga la duración
de la misma y mejora el acabado.
IMPORTANCIA DE LAS VARIABLES DE CORTE, CALOR, ENERGÍA Y TEMPERATURA EN EL PROCESO DE MANUFACTURA
Variable de Corte.
Se usan en un número casi infinito de formas y tipos. Algunas son herramientas de
un solo filo (una sola arista cortante) y, aun el tipo más simples, con la mayoría de
las aristas cortantes relacionadas una con otra. Aunque cualquier formas son
necesarias para producir determinadas superficies. En cualquier caso, ciertas
formas de herramientas permiten la eliminación más eficiente del metal que otras.
Variable de Calor.
En la fundición, la energía se agrega en la forma de calor de modo que la
estructura interna del metal se cambia y llega a ser liquida. En este estado el metal
se esfuerza por presión, la cual puede consistir de la sola fuerza de gravedad, en
una cavidad con forma donde se le permite solidificar. Por lo tanto, el cambio de
forma se lleva a cabo con el metal en dicha condición en la que la energía para la
forma es principalmente la del calor, y se requiere poca energía en la fuerza de
formación.
Variable de Energía.
El fenómeno de la energía implica el maquinado, puede ser conveniente
considerar que se necesita en algunos de los otros procesos de fabricación y
entonces ver como defiere el maquinado
Variable de Temperatura.
Las propiedades al impacto (o sensibilidad de muesca) de los metales depende de
la temperatura y para algunos materiales hay un gran cambio de resistencia a la
falla con un cambio relativamente pequeño de temperatura. El conocimiento
relativo a la existencia de este fenómeno puede ser muy importante en la elección
de materiales y en los factores de diseño cuando se va a usar un producto en
temperaturas de servicio cercanas a la temperatura de transición, debido a que
aumenta la posibilidad de falla de material, sobre todo ante cambios bruscos de
formas, muecas o aun rayaduras producidas por el esmerilado de soldaduras.
USO DE TABLAS FÍSICAS Y QUÍMICAS ASOCIADAS A LA TERMODINÁMICA DE CORTE DE METALES.
Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de mecanizado
por arranque de viruta. Estos fluidos, generalmente en forma líquida, se aplican
sobre la zona de formación de la viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones
y soluciones. La mayoría de ellos se encuentran formulados en base a un aceite
de base mineral, vegetal o sintético, siendo el primero el más utilizado, pudiendo
llevar varios aditivos (antiespumantes, aditivos extrema presión, antioxidantes,
biácidas, solubilizadores, inhibidores de corrosión...).
Los procesos productivos son muy variados pudiendo enumerar como principales
las siguientes:
Rectificados (plano, cilíndrico, sin centro y lento).
Torneado / fresado.
Roscado / escariado.
Taladrado (profundo).
Corte (con sierra).
Por su parte las principales actividades industriales en las que se usan fluidos de
corte son:
Primera transformación de metales (laminación, corte...).
Fabricación de tubos.
Segunda transformación de metales (corte, troquelado...).
Mecánica de precisión (construcción herramientas, máquinas...).
Industria del vidrio.
Los metales a transformar en los procesos antes citados son fundamentalmente:
Acero al carbono (para la construcción resistencia media a tensión).
Acero inoxidable (como cromo aleaciones resistencia alta tensión).
Acero para herramientas (con titanio, níquel... resistencia alta tensión)
Fundición de hierro.
Metales ligeros aluminio y aleaciones de magnesio.
Metales de "color" cobre y aleaciones.
CONCLUSIÓN.
Se puede concluir que la termodinámica en el corte de materiales tiene
como objetivo es la obtención de piezas con características de forma requeridas.
El metal sobrante es el material a eliminar, la profundidad de corte de la
profundidad, en una pasada de la herramienta, de la capa arrancad, de velocidad
de avance es aquella dada por el movimiento de relación herramienta-pieza o
viceversa, mientras que la velocidad de corte es la distancia recorrida por el filo de
la herramienta estos procesos en sí.
El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para
la transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Referencia. Moore Kibbey (mayo 2009) Materiales de procesos de fabricación.
Industria, metalmecánica y de plásticos.
Procesos de manufactura Guillermo Chávez Martínez
Referencias
www.textoscientificos.com/polimeros/moldeado
www.todoar.com.ar/d/Industrias/Plasticos/ http://es.wikipedia.org/wiki/Pl
%C3%A1stico www.mailxmail.com/curso/vida/plastico/capitulo10.htm