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2012

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º28

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Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Carolina AbuinAdministración: María González Ochoa

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-4423 - Depósito legal: M-53065-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas

Redactorhonorífico:José MaríaPalacios

Colaboradores:Manuel A.

Martínez Baena,Juan Martínez

Arcasy Jordi Tartera

Por su amable y desinteresada colaboraciónen la redacción de este número, agradece-mos sus informaciones, realización de repor-tajes y redacción de artículos a sus autores.

TRATER PRESS se publica seis veces al año: Fe-brero, Abril, Junio, Septiembre, Noviembre yDiciembre.

Los autores son los únicos responsables delas opiniones y conceptos por ellos emitidos.

Queda prohibida la reproducción total o parcialde cualquier texto o artículo publicado en TRA-TER PRESS sin previo acuerdo con la revista.

Sumario • ABRIL 2012 - Nº 28

Nue

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Port

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Asociación colaboradora

Asociaciónde Amigosde la Metalurgia

Editorial 2

Noticias 4BEC firma un acuerdo con AIMHE • Air Products anuncia su plan de expansión estratégica • Lavar, Desen-grasar, Secar y Calentar • AICHELIN fabricará un nuevo horno de empuje de dos vías para España.

Artículos

• Fórum de ARCAS - Por Juan Martínez Arcas 8• El consumo aparente de productos siderúrgicos descendió un 1,3% en 2011 - Por UNESID 10• Sistemas para la obtención de perfiles de temperatura - Por Dave Plester 12• Completa gama de hornos de calibración - Por Land Instruents Int 14• SECO/WARWICK firmó contrato para un horno Var en Tifast (Italia) 15• Jornada técnica: “Últimos desarrollos y aplicaciones en componentes ADI” - Por Instituto de Fundición Ta-

bira 16• La formación es la mejor arma contra la destrucción de empleo - Por Confemetal 20• Nuevos requisitos para la certificación de plantas de tratamientos térmicos - Por Juan Luis Velasco 21• RUUKKI participa para reciclar el vanadio de las acerías 24• Sustitución de disolventes clorados en tratamientos térmicos y superficiales - Por Luis Ávila y Josep Ma-

nuel Merlo 25• En las Pymes está la puerta de salida de la crisis - Por Confemetal 30• SISTEP-MIDEST 2012: La cita industrial en Marruecos 32• Efecto del tratamiento térmico posterior de recubrimientos de Acero M2 obtenidos por láser Cladding -

Por J. J. Candel Bou, V. Amigó Borrás, D. Busquets Mataix y J. A. Ramos Campos 34• Hornos y estufas industriales para todo tipo de calentamientos y tratamientos térmicos - Por Bautermic 43

Guía de compras 44

Indice de Anunciantes 48

SOLO Swiss Group fue fundada en 1945 por el Sr. Käsermann y el Sr. Sperisen. SOLO si-gue siendo una empresa familiar, gestionada por la tercera generación. La sede se en-cuentra en Bienne, cerca de Berna en Suiza y tiene las instalaciones de fabricación enPorrentruy y Neuchâtel, Suiza y en Guangzhou, China. SOLO Swiss es uno de los más an-tiguos fabricantes de hornos en Europa y exporta sus equipos en todo el mundo con unafuerte presencia en Asia.

SOLO Swiss fabrica hornos industriales avanzados para el tratamiento térmico de me-tales. SOLO Swiss ofrece hornos de atmósfera, los hornos de proceso por lotes, hornos decampana, hornos continuos utilizados en una variedad de procesos de tratamiento tér-mico (cementación, templado, revenido, recocido, transformación bainítica, nitruración,soldadura, carbonitruración, sinterización, nitrocarburación, oxinitriding, Temple).

SOLO Swiss ofrece dos tipos de hornos:

1. Profitherm hornos de campana. Este tipo único multifuncional de horno de campa-na y varios tanques de temple, permite una transferencia directa y rápida de la car-ga del horno al tanque de temple. El diseño modular permite la expansión fácil ypermite todo tipo de ambientes y medios de temple.

2. Hornos continuos de atmósfera protectora o tratamiento con gas de enfriamiento otemple en líquidos.

Todos los hornos SOLO Swiss están equipados con muflas metálicas aleadas para pro-porcionar un tratamiento térmico de precisión y disponen de enfriamiento rápido.

SOLO Swiss hornos son muy adecuadas para el tratamiento de las pequeñas piezas me-tálicas complejas que requieren un tratamiento térmico mejorado y reducción de la dis-torsión. Las piezas incluyen: muelles, clips, botones, monedas, agujas, ganchos, roda-mientos, piezas para la aeronáutica, la cuchillería, la industria de relojes, la micromecánica, así como, piezas largas para que el horno de campana es la más adecuada. Entodos estos campos, los clientes SOLO Swiss se encuentran entre los nombres más fa-mosos en estas industrias durante más de 40 años.

SOLO Swiss Group se centra en el servicio al cliente y puede proporcionar un serviciomundial de reparaciones y mantenimiento.

Con más de 120 empleados, SOLO Swiss Group es una empresa familiar de tercera ge-neración.

Todos los productos SOLO Swiss utilizan Axron control de procesos desarrollado inter-namente por Axron Suiza Technology SA (www.axron.com), una división del grupo SO-LO Swiss.

SOLO Suiza es una empresa responsable y comprometida con el desarrollo sostenible, elbuen gobierno corporativo y ética empresarial.

SOLO Swiss GroupHornos Industriales

Telf +41 32 465 96 00 - Fax +41 32 465 96 [email protected] - www.soloswiss.com

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Información / Abril 2012

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Editorial

BIEMH 2012Dentro de 1 mes se celebra la BIEMH (Bienal Españolade Máquina-Herramienta) y las expectativas son bue-nas.

Hay 4 pabellones completos de expositores y para estaocasión han intervenido las 2 Asociaciones del sector,tanto AFM (Asociación de Fabricantes de Máquina-Herramienta) organizando, como la AIMHE (Asocia-ción de importadores de Máquina Herramienta) cola-borando.

El Grupo PEDECA con la revista TRATER Press estare-mos presente en el Pabellón 1 Stand B-50, donde re-partiremos gratuitamente las revistas a expositores yvisitantes.

Todavía están a tiempo de incluir publicidad en esepróximo número.

Esperamos saludarles personalmente y les deseamosuna buena Feria.

Antonio Pérez de Camino

BEC firmaun acuerdocon AIMHEBilbao Exhibition Centre y AIM-HE, Asociación de Importadoresde Máquina-Herramienta, hanfirmado un acuerdo estratégicopara la actuación coordinada enla promoción y desarrollo deBIEMH, Bienal Española de Má-quina-Herramienta.

José Miguel Corres, ConsejeroDelegado de BEC, y responsable,por tanto, de la sociedad organi-zadora del certamen, y AntonioPostigo, Presidente de AIMHE,han suscrito con su firma esteacuerdo, que se concreta en laintegración de esta entidad enel Comité Técnico Asesor deBIEMH y la creación, con ello,

crecimiento histórico y unasprevisiones de desarrollo muyprometedoras. La inversión to-tal asciende a más de 25 millo-nes de euros. Se espera que,tanto el depósito de licuacióncomo el de envasado de gases,estén en funcionamiento a prin-cipios de 2014.

“En Air Products buscamos con-tinuamente oportunidades quenos permitan reforzar nuestraposición en las regiones en cre-cimiento. Estamos interesadosen las oportunidades comercia-les viables que ofrece Rusia, in-cluyendo la región de Rostov, yaque creemos firmemente en supotencial de crecimiento a largoplazo.

La licuadora y el depósito de ga-ses nos permitirán suministrargases licuados y envasados almercado y apoyar también anuestros clientes in situ”, co-mentó Robert Mills, Director pa-ra Rusia y la Comunidad de Es-tados Independientes (CEI) enAir Products.

El nuevo depósito de gases en-vasados y licuados de Air Pro-ducts permitirá a la compañíasuministrar gas licuado y embo-tellado a la industria del metal,el vidrio, la alimentación, la quí-mica y la refinación en Rostov ylas regiones circundantes.

Las inversiones de Air Productsen la construcción de la licuado-ra y el depósito de gases embo-tellados se llevarán a cabo en elmarco del Memorando de Cola-boración (MdC) que la empresafirmó con la Administración dela región rusa Rostov, en octu-bre de 2010. Este acuerdo con-templa el trabajo conjunto y eldesarrollo de actividades demanera cooperativa y construc-tiva para ambas partes.

Info 3

Noticias / Abril 2012

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de un marco estable de colabo-ración activa.

Con el objetivo de impulsar elsector de máquina-herramien-ta, común a ambas sociedadesfirmantes, y su feria de referen-cia en nuestro país, AIMHE secompromete a apoyar entre susempresas asociadas la partici-pación en BIEMH y colaborar ensus acciones de difusión, inclui-das las dirigidas a la captaciónde visitantes.

Por su parte, BEC dará visibili-dad a la participación de AIMHEen el Comité, le informará sobrelos diversos aspectos organiza-tivos del certamen y facilitarásu presencia en él, tanto en el a-partado expositivo como en elde reuniones.

AIMHE es la asociación que re-presenta al sector de la impor-tación y distribución de máqui-na-herramienta en España. Enla actualidad cuenta con 47 em-presas asociadas.

Info 2

Air Productsanuncia su plande expansiónestratégica Air Products anuncia dos nue-vas e importantes inversionesen Rusia, de acuerdo con losplanes de expansión de la com-pañía en regiones en crecimien-to. Air Products construirá undepósito de gases embotelladosy una licuadora, donde produci-rá más de 200 toneladas al díade oxígeno, nitrógeno y argón,en Krasny Sulin, en la región deRostov.

La localización presenta una ba-se industrial estable, un fuerte

• Máquinas para tratar superfi-cies: Lavar, Desengrasar, Fos-fatar, Desaceitar, Secar, …

• Hornos y estufas industriales:Para Calentar – Templar – Se-car – Fundir - Polimerizar …

Info 5

AICHELINfabricaráun nuevo hornode empujede dos víaspara EspañaLa firma Aichelin, líder en el de-sarrollo y en la fabricación dehornos continuos para el trata-miento térmico, ha obtenido elpedido de una línea de empujede una empresa del sector delautomóvil.

Se trata de una línea para la car-bonitruración de ejes y engra-najes compuesta por:

Un sistema de almacenaje,transporte y alimentación de

parrillas con autonomía para 2horas de trabajo.

Un horno de precalentamientocon capacidad para 10 parrillascon convección forzada.

Un horno de carbonitruraciónde doble vía con su cámara depurga y dos vías de 24 posicio-nes cada una, lo que hace un to-tal de 49 posiciones dentro delhorno.

El calentamiento en ambos ca-sos se realiza con quemadoresautorecuperadores de alta efi-ciencia NOXMAT.

Un tanque de temple en aceitede dos elevadores y transferen-cia interna que evita la conta-minación de la atmósfera con elaire exterior. Controlando la in-tensidad de circulación del acei-te con convertidores de frecuen-cia, filtrado y refrigerandomediante intercambiadores a-ceite / aire.

La capacidad de producción dela línea para una carga de refe-rencia de dimensiones 760 x 380x 400 mm., es de una parrillacada 4,5 minutos.

El diseño de la línea se ha efec-tuado teniendo en cuenta los úl-timos avances en esta tecnologíay las experiencias y demandasdel cliente, que ya dispone de u-na instalación similar.

Aichelin está representada enEspaña y Portugal por: TECNI-CAS EN HORNOS HOT S.L.

Info 6

Noticias / Abril 2012

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Lavar,Desengrasar,Secar yCalentarLa empresa BAUTERMIC, S.A.a través de su ingeniería haconstruido decenas de instala-ciones que dan solución a losmúltiples tipos de tratamientossuperficiales que la industriaprecisa para todo tipo de pie-zas.

Realizando para cada caso unestudio especial de todos losfactores que intervienen, tantoeconómicos, como de produc-ción, disponibilidad de espacio,grado de automatización, tipode energía, etc…

Suministra llave en mano:


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Fórum de ARCASPPoorr JJuuaann MMaarrttíínneezz AArrccaass

Ya llevamos tres revistas en este Fórum apor-tando ideas contrastadas para mejorar y e-levar la vida de los moldes de inyección de

Aluminio, desde la elección del acero adecuado, di-seño bajo el prisma metalúrgico, tratamiento tér-mico másico y medios para su ejecución, así comoel control del proceso real, es decir el que sufrenlas piezas, además de poderse registrar y así ga-rantizarlo.

Finalmente se han planteado diferentes sistemasde precalentamientos de los moldes, de forma ra-cional antes de empezar a inyectar piezas y du-rante los paros, logrando así una máxima homo-geneidad de los moldes durante el procesoproductivo.

Como sabemos, en el proceso de inyección a pre-sión recaen básicamente los esfuerzos de fatiga so-bre los moldes y que en definitiva son una acumu-lación de tensiones de todo tipo que normalmentese traducen en pequeñas fisuras, pasando más a-delante a grietas de todo tipo, inutilizando el mol-de por completo.

Siempre hemos hablado de la “siesta de acero” yque en realidad consistía en aplicar en revenido dedistensión en un horno (500 ºC aprox.).

Esta buena costumbre se realizaba cuando el mol-de pasaba a su fase de mantenimiento.

Pocas son las fundiciones que aplican esta disten-sión por los inconvenientes que conllevan al tener

que soportar un traslado, posibilidad de oxidacio-nes (salvo que se realice en horno de Vacío), etc.

Modernamente se está aplicando una técnica lim-pia y eficaz además en el propio taller, se llama“máquina de eliminar tensiones por medio de vi-braciones”.

Se trata de vibraciones de baja frecuencia y altaamplitud durante un tiempo determinado, en fun-ción del tipo de pieza tamaño, masa, etc.

En la fotografía adjunta puede verse el equipocompleto actuando sobre un molde de gran tama-ño y aparecido en una de las revistas de MOLDPress.

Nota: En el próximo Fórum ampliaremos esta inte-resante aportación de las vibraciones.

Pueden formularnos las preguntas que deseen sobre la problemática de los Tratamientos Térmicos, diri-giéndose a la revista:

Por carta: Goya, 20, 4º - 28001 Madrid - Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126E-mail: [email protected]

Tanto preguntas como respuestas irán publicadas en sucesivos números de la revista por orden de llega-da, gracias a la activa colaboración de D. Juan Martínez Arcas.


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Producción de acero en 2011

La producción total de acero bruto en España ha dis-minuido un 5,1% en 2011 con respecto al año anterior.La cifra final ha sido de 15,5 millones de toneladas, 0,8millones de toneladas menos que en 2010. El primertrimestre fue el único periodo en el que se produjeronsubidas mientras que a partir de abril los descensoshan sido continuados con un claro deterioro al finaldel año. El peor mes ha sido diciembre con un descen-so interanual de la producción del 19,9%, llevando lacaída del cuarto trimestre hasta el 10,6%.

Atendiendo a las distintas calidades, los aceros alea-dos se comportaron positivamente, con una mejoradel 10% en su producción que llega hasta 726 kt. Encambio la producción de acero inoxidable se ve redu-cida un 4,4% y la de aceros al carbono un 5,8%, hastaquedar en un total de 13,97 millones de toneladas.

Los productos laminados en caliente han descen-dido un 1,8% mostrando una distinción entre losproductos largos que se han sostenido gracias a laexportación, repitiendo en 10,2 millones de tonela-das la cifra de 2010. Los planos, sin embargo, con4,8 millones de toneladas descienden un 5,9% en elaño que hemos terminado.

En lo que respecta a la primera transformación delacero, los tubos soldados han crecido ligeramente,un 1,3%, frente a un comportamiento más positivode los tubos sin soldadura que han crecido el 12,5%.En ambos casos la exportación es la responsable deque las cifras sean positivas. El fleje laminado enfrío ha aumentado su producción en un 2,4%.

Producción de febrero 2012

La producción de febrero no ha llegado a 1,2 millo-

nes de toneladas y ha descendido un 13,1% conrespecto a febrero de 2011. El tono es por tanto elmismo que se lleva acumulando ya tres mesesdesde diciembre. Si consideramos la media de los12 meses anteriores a febrero, el descenso va agra-vándose mes a mes hasta llegar al 7,9%.

Entregas y facturación

Las entregas de productos siderúrgicos también handisminuido en 2011, bajando un 2,3% hasta 15,8 mi-llones de toneladas, una pérdida absoluta de 0,3 mi-llones de toneladas con respecto a 2010. La caída delos largos ha sido del 1,7% y se han entregado 9,8millones de toneladas en 2011. En los productos pla-nos la caída ha sido ligeramente mayor, del 3,4%,quedando en 5,5 millones de toneladas.

Por el contrario, la subida de las materias primasha empujado los precios y hecho crecer la factura-ción, principalmente en la primera mitad del año.La subida del precio medio ha sido del 10%, lo queen combinación con la bajada de las toneladasvendidas se traduce en una subida aproximada dela facturación del 7,6% hasta situarse en el entornode los 12.700 millones de euros.

Consumo aparente

El consumo aparente de productos siderúrgicos seha mantenido en España con una variación de sóloel 0,3%. Quedando en 13,1 millones de toneladas.De hecho, esta cifra es ligeramente positiva sólopor la evolución de los productos semiterminados.Por el contrario, el consumo aparente de productosterminados ha decrecido tanto en los productoslargos, que han bajado un 1,7% como en los planos,que lo han hecho un 1%.

El consumo aparente de productossiderúrgicos descendióun 1,3% en 2011PPoorr UUNNEESSIIDD

Unión Europea se han deteriorado al avanzar elaño por el freno de la economía comunitaria quese ha sentido especialmente en el cuarto trimestre.En cambio, las exportaciones a terceros países,perjudicadas por el elevado tipo de cambio deleuro en la primera parte del año, han crecido en elúltimo trimestre cuando nuestra moneda se ha si-tuado en torno a cifras de 1,3 euros por dólar.

Comercio exterior

En 2011 la debilidad de la demanda nacional ha he-cho que las importaciones de productos siderúrgi-cos y de primera transformación hayan crecido só-lo un 2,1% hasta un total de 8,9 millones detoneladas. El comportamiento ha sido muy distintoentre las importaciones de la Unión Europea, quecon 6,8 millones de toneladas han disminuido un2,5% y las de terceros países que con 2,1 millonesde toneladas han subido un 20,1%. El valor econó-mico ha crecido un 18,7%, totalizando 6.895 millo-nes de euros de los que 5.400 han venido de la UE y1.500 de terceros países.

La variación de las exportaciones ha estado en lamisma línea, con un aumento de sólo el 1,9%. El to-tal de exportaciones de productos siderúrgicos ytransformados ha sido de 9,9 millones de tonela-das con un valor económico de 8.324 millones deeuros. Se produce por tanto un saldo positivo de labalanza comercial de 1.429 millones de euros, quesupera en un 4,8% al año 2010. La marcha de lasexportaciones durante el año ha tenido dos fasesdistintas según los destinos. Las exportaciones a la

Abril 2012 / Información


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PhoenixTM es especialista en el diseño y fabri-cación de sistemas completos para la obten-ción de perfiles de temperatura en hornos de

tratamiento térmico, de procesos de acabado desuperficies y hornos cerámicos. La obtención deperfiles de temperatura es una práctica común enmuchos procesos de tratamiento de metales y seconsigue situando termopares en los puntos críti-cos del producto, conectándolos a un registrador.Si este registrador se protege con una barrera tér-mica, el sistema completo puede atravesar el hor-

no junto con el producto. De esta forma se regis-tran y almacenan las temperaturas reales del pro-ducto para su análisis.

Un área de gran importancia para PhoenixTM esdiseñar sistemas de obtención de perfiles de tem-peratura para monitorizar procesos o calibrar hor-nos de cementación, tanto en atmósfera controla-da como a vacío. En procesos a vacío el producto essometido a un prolongado periodo de calenta-miento a vacío, mientras un gas de aporte de car-

Sistemas para la obtenciónde perfiles de temperaturaPPoorr DDaavvee PPlleesstteerr,, DDiirreeccttoorr,, PPhhooeenniixxTTMM LLttdd..

Sistema PhoenixTM saliendodel horno.

de temperatura, ambiente y presión. Con más de60 años de experiencia combinada en estos equi-pos, el personal de PhoenixTM tiene un conoci-miento profundo de todos los aspectos del diseñode equipos para estas industrias, y aún más impor-tante un gran conocimiento de los procesos en losque se usarán los equipos.

El director de ventas Michael Taake, conocido en elmundo de los tratamientos térmicos en Europa, di-ce que “PhoenixTM ha evolucionado para llevar in-novación, calidad y simplicidad al proceso de ob-tención de perfiles de temperatura y los clientespueden estar seguros de que los equipos suminis-trados cuentan con el aval de la experiencia en eldiseño, se fabrican de acuerdo a los más altos es-tándares de calidad y son fáciles de usar.”

Phoenix Temperature Measurement (PhoenixTM)tiene su sede en Ely, Cambridgeshire, Reino Unido,y Bad Oeynhausen, Alemania. El representante enEspaña y Portugal es Grupo Eucon, Madrid.

bono como propano se hace pasar por el horno.Después de un tiempo especificado, el producto esentonces templado en gas a alta presión usandonitrógeno o helio. En líneas de alta capacidad deproducción los productos son a menudo tranferi-dos entre la cámara de cementación y la de tem-ple, lo que hace muy difícil monitorizar la tempe-ratura del producto o del ambiente con termopareslargos. El sistema PhoenixTM es capaz de viajarcon el producto y soportar las duras condicionesde estos procesos, lo que lo hace ideal para moni-torizarlos.

Otros tratamientos térmicos a menudo monitori-zados mediante estos equipos incluyen revenidos,homogeneización de tubos de acero, recocidos delaminación para motores eléctricos y recocido bri-llante de bobinas de acero.

El diseño de los equipos de monitorización, desdelos termopares a la barrera térmica, es crítico yaque el equipo debe mantener un alto grado de pre-cisión mientras que soporta condiciones extremas



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Land Infrared dispone de una completa gamade hornos de calibración LANDCAL, comocomplemento a los equipos de medida de

temperatura sin contacto y cámaras térmicas quefabrica.

Los 6 sistemas de la gama están desarrollados paraproporcionar una calibración de alta precisión enun rango de temperatura de –10 a 1.600 ºC, tanto insitu como en condiciones de laboratorio.

Divididos en dos grupos, los hornos están clasifica-dos como fuente primaria o fuente de referencia.

El cuerpo negro primario es estable y uniforme,con emisividad calculable cerca de la unidad. Latemperatura se mide con un sensor extraible.

El cuerpo negro de referencia es una fuente autó-noma con indicación de temperatura incorporado.

Cualquiera de los dos grupos se dividen en portáti-les, transportables o para su montaje en banco.

Todos los hornos de calibración y sensores de me-dida, así como los termopares y los termómetros deradiación, pueden ser suministrados con un certifi-cado de trazabilidad, emitido por el Laboratorio deCalibración Acreditado UKAS Nº 0034 de Land In-frared, como una opción extra.

Los hornos estándar primarios son:

LANDCAL P80P – portátil, cuerpo negro utilizado enel rango de –10 a 75 ºC para la calibración de ter-mómetros de baja temperatura con capacidad demedida por debajo de cero.

LANDCAL P550P – también utilizado para la cali-bración de termómetros de baja temperatura den-tro del rango 50 a 550 ºC.

LANDCAL P1200B – horno para montaje en banco,para calibrar termómetros de radiación hasta unrango de 1.200 ºC. Además de calibrar termómetrosde altas temperaturas, es adecuado para equipostermográficos y termopares.

LANDCAL P1600B2 horno para montaje en banco yaltas temperaturas, rango 500 a 1.600 ºC. Tambiénes compatible con equipos térmicos y termopares.

Los hornos de referencia estándar son:

LANDCAL R1200P – portátil, cuerpo negro para cali-braciones entre 350 y 1.200 ºC. Utilizado in-situ oen laboratorio, para la calibración de sistemas fijosde termómetros y termómetros de fibra óptica.

LANDCAL R1500T – transportable, cuerpo negropara calibraciones en el rango de 500 a 1.500 ºC.

Completa gama de hornosde calibraciónPPoorr LLAANNDD IINNSSTTRRUUMMEENNTTSS IINNTT


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En enero de 2012, SECO/WARWICK S.A. en co-operación y bajo el acuerdo de mercadeo conRETECH Systems LLC, distribuidor líder mun-

dial de equipos para corte con oxígeno de titanio,firmó el contrato de suministro de Horno de Cortede oxígeno de Arco al Vacío (VAR900ST) para lasaleaciones de titanio y para titanio, para TiFastS.r.L. – Sociedade Europea de Titanio, localizada enItalia.

El rendimiento del nuevo VAR900ST es hasta 8.000kg y barras de hasta 850 mm de diámetro. Presentamodernas mejoras de proyecto, en forma de un al-to tiempo de trabajo, de bajas necesidades de man-tenimiento y servicio para la repetitiva calidad deproducto.

El sistema de horno Retech VAR900ST tiene (1) unacabeza de horno y dos (2) estaciones de colada. Lasválvulas de bloqueo de colada excesiva fueron eli-minadas. Retech VAR estará integrada en las exis-tentes facilidades de la central de TiFast (vacío,agua industrial, energía). Los controles de coladade Retech y los controles de la máquina se comuni-carán con la existente arquitectura de control.

Esta orden es la continuación de la modernizaciónglobal de la línea de fabricación de Retech VAR y vaequipada de muchas funciones con tecnologíasmuy modernas, tales como el proyecto completa-mente electro-mecánico que elimina toda la hi-dráulica, tiene completamente nueva potenciaram, controladores avanzados basados en procesa-dores, centrado de electrodos en las coordenadasX-Y, sistema de peso de altísima precisión, sistema

de visualización de alta definición y los más re-cientes dispositivos de seguridad para los opera-rios.

SECO/WARWICK firmó contratopara un horno Var en Tifast (Italia)


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La jornada técnica “Últimos desarrollos y apli-caciones en componentes ADI”, ha reunido aun total de 78 profesionales procedentes de

41 empresas, universidades y entes públicos, enlas instalaciones del Centro de Investigación Meta-lúrgica Azterlan. Se ha tratado de un evento en-marcado dentro de las actividades con empresasdel POLO de Competitividad para la Comarca deDurangaldea, celebrado el pasado 21 de febrero de2012.

En la sesión de trabajo se han expuesto conceptosmetalúrgicos asociados a la transformación bainíti-ca de los materiales ADI (Austempered DuctileIron), se han presentado los parámetros clave deltratamiento térmico de austemperizado, y se haofrecido una visión sobre el comportamiento de de-terminados grados en distintas operaciones de me-canizado. De igual forma, se ha analizado la evo-

lución y las perspectivas futuras de mercado de es-tos materiales.

Debemos reseñar la relevancia de los ponentes yespecialistas técnicos que han participado en el ac-to, pertenecientes a la empresa inglesa ADI TRE-ATMENTS Ltd, a la ESCUELA TÉCNICA SUPERIORDE INGENIERÍA DE BILBAO y al Centro de Investi-gación Metalúrgica AZTERLAN. A lo largo de susintervenciones, los técnicos han compartido susconocimientos, experiencias e investigaciones conparticipantes provenientes de un amplio abanicode sectores como son la fundición, eólico, trata-mientos térmicos, recubrimientos, automoción, fe-rrocarril y mecanizado, entre otros.

La introducción de la jornada ha corrido a cargo delpresidente de la Mancomunidad de la Merindad deDurango, el Sr. Oskar Zarrabeitia, quien en una

Jornada técnica:“Últimos desarrollos y aplicacionesen componentes ADI”PPoorr IInnssttiittuuttoo ddee FFuunnddiicciióónn TTAABBIIRRAA

Un total de 78 técnicos de fundición han tomado parte en la jor-nada.

Sr. Oskar Zarrabeitia. Presidente de la MANCOMUNIDAD dela MERINDAD de DURANGO.

A continuación, el director Gerente de la empresaADI Treatments Ltd, el Sr. Simon Day ha presenta-do las claves del proceso de tratamiento térmico a-plicado a los materiales ADI en sus instalacionesde Birmingham.

El emprendedor inglés ha expuesto las especifica-ciones principales de los materiales susceptibles detratamiento. Para el caso concreto del ADI, ha hechomención a la necesidad de contar con una fundiciónnodular de buena calidad: composición química es-table con un mínimo de 100 grafitos/mm2, nodulari-dad superior al 85%, niveles mínimos de carburos,inclusiones, rechupes y micro rechupes (max. 1,5%)y un ratio estable de perlita/ferrita.

Del mismo modo, ha detallado el proceso de aus-temperizado, cuyos resultados ofrecen unas carac-terísticas avanzadas de los materiales ADI: “El ADItiene unos valores de comportamiento a fatiga ex-celentes, una densidad menor y una capacidad deamortiguación de ruido superior al acero, si biencuenta con un mayor coeficiente de expansión tér-mica que la fundición nodular y que el acero al car-bono (inferior al del aluminio), y una conductividadtérmica algo inferior a la fundición nodular. Pese aun mecanizado más complejo frente a los materia-les de fundición gris y esferoidal (se están dandotambién grandes avances en este campo, con el de-sarrollo de nuevos grados de material más fácilesde mecanizar), origina una viruta compacta y dis-continua que es 100% reciclable”.

En la actualidad se dispone a su vez de una mayorcapacidad de tratamiento térmico en lo que a ta-maños y pesos de pieza se refiere -quizás éste hayasido una de las mayores limitaciones hasta el mo-mento-. En las instalaciones de ADI TreatmentsLtd. se pueden llegar a tratar piezas de hasta 7 Tn,con unas dimensiones máximas de 1.840 mm x1.840 mm x 1.350 mm.

El director Técnico de la empresa ADI TreatmentsLtd, Sr. Arron Rimmer, ha comenzado la parte finalde la sesión técnica con una conferencia cargadade ejemplos prácticos y casos concretos de aplica-ción de los materiales ADI. Ha analizado la evolu-ción del mercado y ha compartido con los asisten-tes interesantes reflexiones acerca de posiblesservicios futuros en variedad de sectores, comopor ejemplo automoción, vehículo industrial pesa-do, sector ferroviario, construcción y minería, agri-cultura, sector eólico, equipos pesados para otrasfuentes de generación energía renovables, aplica-ciones en power train, … etc.

breve comparecencia ha informado sobre las líne-as básicas del Polo de Competitividad para la Co-marca de Durangaldea –iniciativa encaminada a lamejora competitiva y a la progresiva transforma-ción del tejido industrial local–, y ha destacado laimportancia de este tipo de marcos de trabajo dedifusión tecnológica e intercambio de experien-cias, con especialistas del más alto nivel.

La intervención del director de Tecnología de Az-terlan, el Sr. Julián Izaga, se ha centrado en el desa-rrollo de conceptos metalúrgicos avanzados de losmateriales ADI, –fundición esferoidal sometida aun posterior tratamiento térmico de naturalezabainítica–.

Tras una sinopsis sobre las propiedades y caracte-rísticas más destacadas de estos materiales -mejo-ra en valores de resistencia, límite elástico y fatiga,frente a fundiciones esferoidales estándar-, ha he-cho mención especial al control del proceso defundición: “la etapa de fabricación del componentefundido es crítica. No es suficiente con alcanzar u-na correcta forma del grafito o el ajuste de la com-posición química”.

En relación al tratamiento térmico, el Sr. Izaga hasubrayado la importancia de la monitorización delas temperaturas críticas de dicho proceso, en espe-cial las relacionadas con el apagado o mantenimien-to isotérmico: “Las temperaturas correspondientesal dominio bainítico se sitúan entre la Ms y los 400ºC. Con temperaturas próximas a 400 ºC se consigueuna baja resistencia mecánica y una alta tenacidad,mientras que a temperaturas próximas a 200 ºC, seinvierten dichas características. Es por ello, que elprincipal regulador de los distintos grados ADI, es latemperatura de mantenimiento isotérmico”.

Sr. Julián Izaga. Director de Tecnología de AZTERLAN.


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La segunda parte de su exposición ha estado o-rientada a dar a conocer la oportunidad que pre-sentan estos materiales frente a determinados a-ceros, con situaciones específicas de mejora deprestaciones, reducción de costo, simplificacióndel proceso productivo, … etc. Una parte significa-tiva de los componentes que se fabrican en ADI,provienen de piezas que con anterioridad se forja-ban en acero, así como de subconjuntos soldadoso ensamblados (ejemplos concretos de subconjun-tos de hasta 54 piezas diferentes, que en la actua-lidad se hacen de una única pieza fundida y trata-da térmicamente).

A su vez, El Sr. Rimmer ha compartido varios ejem-plos en sustitución de componentes de otros mate-riales, como por ejemplo el aluminio, con otro tipode ventajas desde el punto de vista de diseño yfuncionalidad (mejora de propiedades estáticas ydinámicas, costo más reducido, mejoras en com-portamiento NVH, menor espacio físico requeridopara el componente, … etc).

Ante la pregunta sobre por qué el ADI no es unmaterial utilizado masivamente en la industriaEuropea, principalmente en sectores como la au-tomoción y el ferrocarril, el Sr. Rimmer ha mani-festado las claras diferencias con Estados Unidos,donde este tipo de materiales se han introducidoen el mercado de forma generalizada desde hacemás de 15 años: “en Europa está costando más vi-sualizar que el ADI puede ofrecer importantesventajas frente al acero, o incluso, frente al alumi-nio. Es un camino pendiente de recorrer, pero seperciben cambios por parte de la mayoría de losconstructores de vehículos europeos, que empie-zan a conocer las capacidades y potencialidadesdel ADI”.


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Mr. Simon Day. Director Gerente ADI TREATMENTS Ltd.- U.K.

Distribución por sectores de las piezas tratadas en el año 2011en la empresa ADI Treatments. Ltd. Fuente: ADI TREAT-MENTS Ltd.

Sr. Arron Rimmer. Director Técnico de ADI TREATMENTS Ltd.– U.K.

El cierre de la jornada ha corrido a cargo del Cate-drático del Departamento de Ingeniería Mecánicade la Escuela Técnica Superior de Ingeniería deBilbao, el Sr. Norberto López de Lacalle, quien hadesglosado a los asistentes los resultados de unaamplia investigación sobre mecanizado de mate-riales ADI, –operaciones de torneado, fresado, ta-ladrado, roscado y bruñido–, a través de la monito-

sado con insertos de metal duro y con insertos ce-rámicos. Los resultados han indicado que los in-sertos cerámicos de alta calidad ofrecen mejoresvalores y suponen una ventaja económica. Así co-mo, se han expuesto conclusiones sobre distintosmateriales y recubrimientos en herramientas detaladrado y roscado.

En cualquiera de los casos, se ha planteado la ne-cesidad de valorar en detalle la posible realizaciónde las operaciones de mecanizado antes o despuésdel tratamiento térmico, en función de los requisi-tos individuales de cada pieza.

Transmitir un especial agradecimiento a los técni-cos y especialistas de ADI TREATMENTS Ltd, de laESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA DEBILBAO y al Centro de Investigación MetalúrgicaAZTERLAN, que con la coordinación del Institutode Fundición TABIRA y del POLO de COMPETITIVI-DAD para la Comarca de Durangaldea, han hechoposible la materialización de este interesantísimomarco de trabajo.


Sr. Norberto López de la Calle. Catedrático del Dpto. de Ingenie-ría Mecánica de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería deBilbao.

rización y control de los diferentes parámetros deproceso y un análisis exhaustivo de los resultadosobtenidos.

Remarcar los intensivos ensayos de torneado y fre-


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En su último Informe de Coyuntura Económi-ca y laboral, La Confederación Española deOrganizaciones Empresariales el Metal (CON-

FEMETAL) hace un balance del actual modelo deFormación Continua y de su trayectoria de casi dosdécadas, iniciada con la firma del primer AcuerdoNacional de Formación Continua (ANFC) a finalesde 1992, continuada después por otros tres acuer-dos y ahora prolongada por el Acuerdo Tripartitoya con la participación del Ministerio de Trabajo.

CONFEMETAL señala en su Informe que, en estosaños, la formación continua se ha convertido enuna exigencia de empresas y trabajadores, en elúnico instrumento realmente decisivo para lucharcontra la destrucción de empleo en el actual esce-nario económico, y en una de las mejoras herra-mientas de la sociedad española para adaptarse yaprovechar el cambio tecnológico.

El actual sistema de formación continua ha supues-to la posibilidad de mantener, mejorar y ampliar losconocimientos de la mano de obra y de abrir la puer-ta a la implantación de nuevas tecnologías. Su finan-ciación, puesta entredicho continuamente con pococonocimiento de causa, procede exclusivamente delas cantidades que aportan empresas y trabajadores,a través de las nóminas: Un 0,7% de la base de coti-zación a la Seguridad Social (0,6% a cargo del empre-sario y 0,1 % a cargo del trabajador).

Es, por tanto, una aportación de carácter finalista,exclusivamente para la formación de los ocupa-dos, si bien la Administración que administra losfondos –no los otorga, ni los concede, ni subven-ciona–, los emplea en parte para fines distintos de

los establecidos originalmente, como la formaciónde desempleados.

Antes de la creación, en 1992, del sistema, los tra-bajadores que deseaban formarse o las empresasque querían sus trabajadores se formaran, paga-ban directamente de sus bolsillos, esa formación.

Ahora el sistema se apoya sobre una base de soli-daridad territorial y sectorial que ha aumentado laeficacia de los fondos invertidos y haciendo avan-zar la competitividad empresarial en España, muyespecialmente de las Pymes.

Otros atributos del modelo, como su ámbito estatal,la libertad de adscripción y la unidad de caja, se hanmostrado probadamente eficaces a lo largo de estosveinte años y han creado una exigencia de forma-ción en el conjunto del tejido económico que implicacontinuar en el camino de la mejora de la calidad dela formación, del rigor en la ejecución y de la adapta-ción a las verdaderas necesidades del tejido produc-tivo español CONFEMETAL que considera que la for-mación es la mejor arma contra la destrucción deempleo, subraya también en su Informe que en es-tos años la formación se ha convertido en un instru-mento de gestión de primer orden para las empre-sas, que, además, incide de modo decisivo en laplanificación del resto de las parcelas empresariales.

Por último el Informe señala que el sistema, sus-ceptible, como todo, de ser mejorado, ha sido tam-bién instrumento de promoción social y personal yde fomento de la empleabilidad de los trabajado-res, especialmente de aquellos pertenecientes alos grupos específicos menos favorecidos.

La formación es la mejor armacontra la destrucción de empleoPPoorr CCoonnffeemmeettaall


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Hace cuatro años comentábamos las exigen-cias aparecidas en el sector de los trata-mientos térmicos para la industria del au-

tomóvil, al adoptar las exigencias de la industriaaeronáutica en el apartado de temperatura. La re-ciente aparición de la tercera edición de la CQI-9separa los requerimientos para ambas industrias,permaneciendo la AMS 2750D –que pronto serásubstituida por una nueva edición– para la indus-tria aeronáutica y quedando la nueva edición de laCQI-9 para los tratamientos térmicos en la indus-tria del automóvil.

Esta nueva edición presenta una serie de novedades.Aquí resumimos algunas de las más destacadas:

— La parte tercera detalla las nuevas normas paralas pruebas de precisión de las mediciones detemperatura, tanto para el lazo de medida (SAT)variando la frecuencia y las posibles formas derealizar las mismas, como para la medida de u-niformidad de temperaturas (TUS). Ahora am-bas deben realizarse con sondas y equipos cali-brados por empresa con certificación ISO 17025.

— Pueden utilizarse los termopares tipo K para lascalibraciones, pero queda limitado el númerode veces según la temperatura o el periodo detiempo en que pueden usarse. Además nuncapodrán introducirse menos en el horno actualque en la prueba anteriormente realizada conlos mismos.

— Las empresas externas que realicen pruebas deprecisión de los equipos de lectura, registro ycontrol, deberán estar certificadas ISO 17025.

— Se definen nuevas frecuencias de comproba-ción de las sondas do oxígeno y la precisión dellazo de control del potencial de carbono.

— Aparecen nuevos requerimientos de comproba-ción para hornos de sinterizado, nitruraciónpor plasma y carburación en hornos de vacío,que anteriormente no se contemplaban.

Todos estos cambios requieren algunas modifica-ciones en los procedimientos y la documentaciónhasta ahora seguidos, pero siguen siendo aplica-bles los equipos que en aquellos momentos se re-comendaban.

Las sondas de temperatura para el control, regula-ción y registro deberán estar situadas en la zona detrabajo o lo más cerca posible. Las pruebas SATpueden realizarse en una sola temperatura y por

Nuevos requisitospara la certificación de plantasde tratamientos térmicosPPoorr JJuuaann LLuuiiss VVeellaassccoo -- EENNTTEESSIISS


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de máximo 30 segundos, recoga todas las lectu-ras. La prueba arrancará con piezas frías.

• En hornos discontinuos la comprobación se reali-zará en intervalos de un máximo de 2 minutos, a-rrancará con el horno frio y durará hasta no me-nos de 30 minutos después de haberse alcanzadola tempertura de trabajo. En ambos casos el equi-po de recogida de lecturas realizará la correcciónde cada una de ellas según los errores mostradosen los correspondientes certificados de calibra-ción y la certificación deberá contemplar los da-tos de identificación del horno, el método de TUS,las curvas de tempertura, la disposición de lassondas en el horno, los factores de corrección delas sondas utilizadas, posibles limitaciones de laspruebas realizadas, datos de los ajustes de PID yconsigna del regulador de temperatura y los da-tos de la persona, empresa y equipo utilizados.

• En hornos rotatorios la CQI-9 recomienda situarsondas en puntos fijos según criterio del trata-mentista, de forma que evidencien las caracte-rísticas de uniformidad de temperatura del hor-no y satisfagan las exigencias de la norma.

Al igual que en la edición anterior, las diferenciasmáximas respecto a la temperatura de trabajo va-ría según el tipo de tratamiento realizado. Tam-bién se indican valores específicos para los distin-tos tratamientos térmicos del aluminio.

Super Systems Inc, puede suministrar el data loggerSDS 8020 (40) capaz para 20 (40) sondas de tempera-

tanto no es preciso extraer la sonda del horno. Atal fin Pyro Controle diseñó una sonda que permitesu calibración in situ según el método A de la CQI-9, trimestralmente y sin interrupción alguna delproceso productivo: se destapa la cabeza, se intro-duce la sonda de referencia y se compara el valormedido por el lazo de control con el valor medidopor el equipo de calibración. La diferencia deberáser igual o inferior a ± 5 ºC. La prueba requiere so-lamente el tiempo de estabilización de la lecturade la sonda de referencia, normalmente menos de2 minutos.

Pyro Controle puede suministrar tanto el indicadorportátil como la sonda, ambos con calibración CO-FRAC (equivalente francés del ENAC español) pararealizar estas pruebas.

Otra característica importante a resaltar –y que yaestaba incluida en la edición anterior de la CQI-9–es que el registrador del proceso deberá permitir laintroducción del número de lote y el operario de-berá registrar en el mismo la comprobación de lec-turas cada dos horas. SUPER SYSTEMS Inc disponede registradores que cumplen este requerimiento,a la vez que están integrados en los reguladores delazo de la serie 9130.

Para la comprobación de la TUS deben usarse son-das calibradas en temperaturas no más alejadas de150 ºC respecto de la(s) temperatura(s) de trabajodel horno. Cabe destacar que si el rango de tempe-raturas de trabajo queda comprendido entre dosvalores distantes entre sí 170 ºC, bastará la com-probación en una sola temperatura. Si fuera ma-yor, deberá comprobarse la TUS en las temperatu-ras máxima y mínima de trabajo del horno. No seadmite recoger lecturas manualmente. Asimismoel número de sondas depende del volumen y de laaltura de la cámara de trabajo del horno.

• En los hornos continuos la comprobación deberáser realizada por un equipo que, con intervalos

tura que reune todos los requisitos para realizar unaTUS según la CQI-9. Asimismo Pyro Controle puedesuministrar las necesarias sondas calibradas contrazabilidad COFRAC.

Como se ha indicado, las calibraciones de la instru-mentación deberán ser realizadas por empresasque gocen de la certificación ISO 17025 y si son re-alizadas por la propia empresa, deberán demostrarque el procedimiento se adapta a esa norma. Semantienen las precisiones de los instrumentos demedida y registro de temperaturas, así como losrequerimientos de impresión de los registradores,pero se reduce a 2 ºC el máximo offset ajustable. Lafrecuencia de las calibraciones debe ser trimestraly puede ser semestral si son multipunto y se reali-zan SAT’s trimestralmente según el método A. Laprecisión será mejor que ±2 ºC en la medida detemperatura y 0,01% en la medida del potencial decarbono.

un analizador de punto de rocío, un analizador de3 gases, la deposición en laminita, la resistencia deun hilo, etc.

Super Systems Inc puede ofrecerles tanto analiza-dores del punto de rocío como de tres gases, estosúltimos con el cálculo automático del potencial decarbono de la atmósfera.

En atmósferas nitruran-tes debe comprobarseel grado de disociacióndel amoníaco en inter-valos de máximo 4 ho-ras. Además aparecenrequerimientos de se-guridad, exigiendo nomenos de 3 horas delpurgado de la atmósfera conteniendo amoniaco,previas al paso a una atmósfera libre de amoniaco.

Para el control continuo de la disociación del amo-niaco y del potencial de nitruración, Super SystemsInc ha desarrollado un analizador basado en el prin-cipio de la conductividad térmica que puede sumi-nistrarse tanto para integrar en armario, como en e-quipo portátil con salidas 4-20 mA, RS232 y RS485.

Para el control de atmósferas se aplican iguales cri-terios que para la temperatura: debe existir un re-gistro continuo de la misma y cada 2 horas debereflejar el operario la comprobación de la lectura.

Para atmósferas carburantes, el equipo de controldeberá garantizar una estabilidad mejor que el0,05% C . Diariamente el tratamentista efectuará u-na comprobación del lazo de medida por medio de

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La empresa siderúrgica RUUKKI forma partedel equipo de trabajo liderado por el centrode investigación sueco Swerea MEFOS, en co-

laboración con otra siderúrgica y LKAB, que ha da-do lugar a una nueva técnica para reciclar el vana-dio de las acerías. El trabajo de investigacióndenominado ViLD (vanadium in LD slag), se ha de-sarrollado en Lulea, en el norte de Suecia, y ha per-mitido desarrollar un simple pero ingenioso méto-do para separar el vanadio de las escorias deproducción de acero, un proyecto por el que ha re-cibido el Premio a la Inspiración 2011 de la Asocia-ción de Industrias Suecas del Reciclado.

Actualmente, alrededor de 200.000 toneladas deescorias de las acerías de acero se almacenan cadaaño en Suecia. El vanadio se encuentra en el mine-

ral de hierro y se transfiere a las escorias duranteel proceso de producción de acero. Hasta ahora lasposibilidades de reciclar las escorias han sido muylimitadas, pero la investigación desarrollada por S-werea MEFOS, en cooperación con el consorcio, hadado lugar a una tecnología mediante la cual lasescorias pueden ser recicladas y se puede recupe-rar el vanadio para usarlo en nuevos productos. Elprecio del vanadio ronda los 22 euros el kilo y, en-tre otras cosas, es usado como aditivo en las alea-ciones de acero y titanio.

El método permite obtener un producto rico en va-nadio que puede ser usado en la industria del ace-ro para utillajes y convertidores catalíticos, por e-jemplo, mientras que los restos de productoscalcáreos de las escorias se pueden asimismo utili-zar como materia prima en la industria del cemen-to y de la construcción.

RUUKI forma parte del consorcio de investigacióny ha realizado estudios para apoyar el proceso. Lacompañía siderúrgica se ha centrado en el estudiode la mineralogía de las escorias de acería, el com-portamiento del vanadio en dichas escorias y haexperimentado en el proceso de acería para enri-quecer el vanadio. Hasta la fecha se trata de unproyecto piloto, pero durante el año 2012 los inves-tigadores lo adaptarán a operaciones comerciales.

Cada 5.000 toneladas de vanadio reciclado con lanueva técnica podrá reemplazar la extracción de a-proximadamente 500.000 toneladas de mineral dehierro en Sudáfrica, que contiene este mineral, yresulta un proceso muy intensivo en energía. Ade-más, la técnica permitirá eliminar unas 100.000 to-neladas de caliza y permitirá reducir los desechosde escorias en 200.000 toneladas anuales.

RUUKKI participa para reciclarel vanadio de las acerías


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INTRODUCCIÓN

Las elevadas exigencias medioambientales y deSeguridad e Higiene figuran actualmente como u-no de los más importantes requerimientos de lasempresas de Tratamientos Térmicos y/o Superfi-ciales, implicando la necesidad de adecuar los sis-temas de producción a las nuevas normativas, a lavez que es necesario reducir los costes de produc-ción, manteniendo y mejorando la calidad, y evi-tando que los incrementos de las materias primaspuedan incidir negativamente en sus resultados.

Por todo ello, la sustitución en muchas aplicacionesde los productos basados en disolventes clorados(que normalmente se utilizan en instalaciones ce-rradas en fase vapor) se ha convertido en un verda-dero reto tecnológico para las empresas del sector.

Adelantándose a los cambios legislativos en mate-ria de productos químicos peligrosos y de emisio-nes de compuestos orgánicos volátiles (COV), y yadesde el año 1999, Fuchs Lubricantes inicio el estu-dio de nuevos sistemas de limpieza en los procesosde producción de piezas mecánicas en procesos deTratamientos Térmicos y Superficiales, que permi-tiesen reemplazar los disolventes clorados en unainstalación en fase vapor por un proceso de desen-grase basado en agua.

Entre los requerimientos más exigentes que se pue-den considerar en los procesos de limpieza, destacan:

Técnicos:

• Limpieza de las piezas por inmersión.

• Mínima agitación a aplicar para evitar golpes en-tre piezas pequeñas.

• Eliminación de los fluidos contaminantes de laszonas interiores de las piezas o de las cargas (po-sicionamiento de las piezas en la carga impidien-do una correcta limpieza interior).

• Aportar una buena capacidad anticorrosiva a laspiezas.

• Capacidad de limpieza excelente que permitaconseguir la máxima calidad, incluso en proce-sos como nitruración, oxidación superficial o tra-tamientos galvánicos.

Económicos:

• Mínima inversión.

• Rápida amortización de la inversión.

• Mínimo mantenimiento.

• Utilización o aprovechamiento de la instalaciónexistente siempre que sea posible.

• Menor coste que el proceso basado en disolventeclorado.

Medioambientales:

• Utilización de productos NO COV (No considera-dos como Compuestos Orgánicos Volátiles).

• Mínima peligrosidad para los trabajadores.

• Asegurar que no existe riesgo de inflamación enprocesos posteriores.

• Área de trabajo limpia y segura.

• Mínima generación de residuos.

• Fácilmente reciclable.

Sustitución de disolventesclorados en tratamientos térmicosy superficialesPPoorr LLuuiiss ÁÁvviillaa,, EEuurrooppeeaann RR++DD MMaannaaggeerr HHeeaatt TTrreeaattmmeenntt && CClleeaanneerrss,, yy JJoosseeppMMaannuueell MMeerrlloo,, EEuurrooppeeaann PPrroodduucctt MMaannaaggeerr HHeeaatt TTrreeaattmmeenntt && SSuurrffaaccee TTrreeaattmmeenntt..FFuucchhss LLuubbrriiccaanntteess,, SS..AA..UU..


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eliminados fácilmente con procesos y siste-mas base agua (lo que muchas veces no esposible hacer con los restos de grasas, acei-tes viscosos, etc. que se desean desengrasar).

— Detergentes en base agua. Existen diversos ti-pos y procesos, muy bien conocidos desde hacemuchos años en sistemas de desengrase y lim-pieza. La clasificación más utilizada para estetipo de productos se basa en su naturaleza quí-mica y su forma de actuar como desengrasan-tes:

o Desengrasantes Alcalinos. Requieren detemperatura y baños de aclarado posteriorespara eliminar las sales. Entre sus principalesdesventajas caben citar la necesidad de ca-lentar el baño (ya que actúan por saponifica-ción), emulsionabilidad de los fluidos desen-grasados (lo que obliga a realizar frecuentescambios de baños e implica una pérdida decalidad en el tiempo) y sobre todo falta de ca-pacidad de desengrase para piezas o cargascon impedimentos posicionales, geometríasdifíciles, materiales con poros o sinterizados,etc.

o Tensioactivos. Ampliamente empleados co-mo complemento de los fluidos alcalinos ocomo desengrantes neutros no iónicos. Actú-an por formación de micelas y mayormenteson usados en sistemas por aspersión. Comoprincipales desventajas destacan también sudificultad para actuar con piezas de geome-trías difíciles, materiales sinterizados, car-gas con impedimentos posicionales que im-piden un fácil acceso del desengrasante alinterior de la carga, así como la facilidad pa-ra emulsionar aceites y fluidos contaminan-tes por lo que requieren frecuentes cambiosde baños.

o Ecológicos (Bacterias). Son productos basa-dos en tensioactivos que a su vez contienenbacterias que permiten degradar los aceites(hidrocarburos, esteres grasas o aceites vege-tales, etc.) transformándolos en CO2 y H2O.Su principal desventaja es la dificultad paraeliminar grandes cantidades de aceites, nosiendo aplicables para piezas de producción,aunque sí muy útiles cuando se requiere unalimpieza esporádica (por ejemplo talleres demantenimiento).

— Fluidos especialmente aditivados para conver-tirlos en aceites fácilmente desengrasables. Es-te proceso, desarrollado por Fuchs LubricantesS.A.U. se describe a continuación.

OPCIONES DE SUSTITUCIÓNDE DISOLVENTES CLORADOS

Entre los diferentes procesos existentes actualmen-te para sustituir los disolventes clorados, destaca lautilización de:

— Disolventes parafínicos. Es uno de los procesosmás utilizados y extendidos. La mayoría de losproductos utilizados son Compuestos Orgáni-cos Volátiles (COV) y se utilizan en máquinas delimpieza con vacío (debido a su inflamabilidad),por lo que requiere una fuerte inversión inicial.Generalmente presentan unas excelentes pres-taciones de limpieza, aunque no permiten pro-ducciones elevadas.

— Disolventes oxigenados. Como en el caso ante-rior presentan el problema de la inflamabilidady en algunos casos su toxicidad es superior a lade los disolventes parafínicos. Se utilizan comolos anteriores y para ciertas aplicaciones sonmuy efectivos por ser compatibles con muchosde los disolventes utilizados en pinturas.

— Disolventes fluorados. Al igual que los produc-tos basados en disolventes clorados, la mayoríason ininflamables (excepto los que son mezclascon otros tipos de disolventes) y altamente volá-tiles, siendo los productos más parecidos a losdisolventes clorados. Su principal desventaja esque requieren de un proceso de aplicación espe-cífico debido a su especial solubilidad y alta eva-poración, lo que repercute conjuntamente consu precio en un coste final elevado. Son muyusados en electrónica, componentes de peque-ña dimensión y para todas aquellas aplicacionesque requieran máxima seguridad y eficacia.

— Disolventes parafínicos NO COV. Se trata de untipo especial de disolventes parafínicos, sin em-bargo dada su propia naturaleza y su propia de-finición, son productos poco volátiles, aunquesi inflamables (de punto de inflamación mayorque los COV) por lo cual requieren de procesosespeciales para poder ser usados:

o Si se utilizan directamente presentan el pro-blema de su baja volatilidad, por lo que sóloson aceptables en aplicaciones en donde noes necesario un posterior secado o elimina-ción de los fluidos de la superficie.

o Una aplicación especial es la de utilizarloscomo proceso intermedio, ya que su excelen-te capacidad de limpieza, baja volatilidad yviscosidad, conjuntamente con la posibilidadde hacerlos emulsionables, les permiten ser

PROCESOS INDUSTRIALES DE SUSTITUCIÓNDE LOS DISOLVENTES CLORADOS

A) SOLUCIÓN C+R

Fuchs Lubricantes viene desarrollando desde hacemás de 10 años un sistema que permite sustituirlos disolventes clorados de una forma sencilla, e-conómica y efectiva. Dicho sistema se puede em-plear cuando los fluidos a desengrasar tienen unaelevada dificultad para ser eliminados mediantesistemas directos y no se desean usar disolventes oproductos peligrosos. Está basado en la incorpora-ción, directamente al fluido a limpiar (por ejemploaceite de temple, de embutición o corte, etc.), deun paquete de tensioactivos que convierte al fluidoa eliminar en un producto fácilmente desengrasa-ble con procesos basados en agua.

Conjuntamente con este fluido aditivado es necesa-rio aportar al baño de desengrase una serie de adi-tivos especiales que permitan la rápida separaciónde los fluidos contaminantes (y su posible recupera-ción, según la Solución C+R) de forma que el baño dedesengrase se mantenga siempre limpio y exento deaceites y las piezas se puedan desengrasar mediantesistemas por inmersión de forma rápida y eficaz.

Esta técnica de aditivación y limpieza de piezas sedesarrolló inicialmente para el desengrase, poste-rior a temple, de piezas sinterizadas que anterior-mente se desengrasaban con disolventes cloradosen fase vapor y cuya limpieza en el interior de laspiezas no era posible con los base agua tradiciona-les.

Posteriormente, la posibilidad de reacondicionar yreutilizar los fluidos recuperados ha permitido queeste sistema se esté aplicando en varias empresasde tratamientos térmicos y de mecanización conexcelentes resultados y un ahorro de costes de acei-tes superior al 25%, tal y como puede apreciarse enel ejemplo de la tabla 1.

B) PROCESO ACL

Uno de los principales impedimentos existentescuando se desea eliminar un fluido de tipo orgánicode la superficie de una pieza, aplicando un sistemacomo el descrito anteriormente, es que en ocasio-nes y por diversas razones (fluidos homologados,piezas provenientes de proveedores externos, posi-bilidad de emulsionarse en agua, etc.) no es posibleaditivar dicho fluido para convertirlo en un fluidofácilmente desengrasable.

TABLA 1. Ejemplo práctico, solución C+R por cada 100 lts. de aceite consumido y en función del precio del aceite.


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taminantes, por lo que su utilización y constanciaen la limpieza alargan la vida de dicho baño.

3. Posibilidad de realizar posteriores aclaradoscon agua a temperatura ambiente si se conside-ra necesario o se disponen de baños suficientespara llevarlos a cabo.

4. Inmersión en baño de agua con producto neu-tralizante-pasivante si se desea proteger laspiezas entre el proceso de desengrase y el pro-ceso posterior. Se recomienda realizar este pro-ceso a temperaturas de 60 – 70 ºC para favorecerel secado y eliminar posibles contaminacionesbacterianas.

La aplicación de dicho proceso permite:

— Conseguir una limpieza equivalente a la obteni-da con sistemas basados en disolventes clora-dos en fase vapor, incluso en operaciones tan e-xigentes como la limpieza de herramientas decorte previa a procesos de oxidación superficiala alta temperatura.

— Reducción de Compuestos Orgánicos Volátiles.

— Recuperación del fluido de desengrase (disol-vente NO COV).

— Menor coste del proceso por mínimo consumode fluidos (en algunos casos se han conseguidoreducir en más de un 50% los costes respecto alos disolventes clorados).

— Reducir los costes por tratamiento de residuos.

— Mejoras medioambientales y de seguridad e hi-giene.

Dicho proceso permite también reducir los costesexistentes respecto a los tratamientos de desen-grase con disolventes clorados, tal y como puedeapreciarse en el ejemplo de la Tabla 2.

Este hecho fue el motivo de que Fuchs LubricantesS.A.U., conjuntamente con la colaboración y partici-pación del Grupo Tivoly (NECO), realizase un estu-dio que permitiese desarrollar un proceso auxiliarmediante el cual fuese posible reconvertir el fluidosuperficial en otro tipo de producto emulsionable,recuperable y desengrasable con productos base a-gua o incluso únicamente con agua.

Dicho proceso está basado en las siguientes etapas:

1. Inmersión en un disolvente NO COV emulsionable.Baño a temperatura ambiente agitado medianterecirculación con bomba o incorporación de aire.Se aconseja sustituir el baño cuando éste alcan-za una concentración de aceites contaminantesdel 75%, ya que el incremento de viscosidad im-plicaría un arrastre y una dificultad de limpiezaen etapas posteriores.Dicho sistema de desengrase garantiza la máxi-ma limpieza de las piezas, asegurando por tantouna calidad equivalente a la de los disolventesclorados.

2. Inmersión en baño de agua, convenientementeaditivado, para conseguir una muy buena sepa-ración del disolvente NO COV y los fluidos de-sengrasados. Implica el uso de un sistema de se-paración de aceites (el disolvente es recuperabley reutilizable en la primera etapa siempre que sereaditive convenientemente).El baño se agitará mediante recirculación conbomba o insuflando aire. La temperatura puedeir desde ambiente hasta 60 ºC (para favorecer eldesengrase, eliminar posibles contaminacionesmicrobianas y favorecer la separación del fluidodesengrasante (disolvente NOCOV)).Lógicamente, la separación de aceites contami-nantes permite mantener el baño limpio y sin con-

Tabla 2. Ejemplo práctico, proceso ACL para un volumen de baños de 1.000 lts. y en función del precio del disolvente clorado.

del mundo, 1995, Barcelona: Emencé Editores (1995).

Angulo, J, “Problemática de los aceites usados: reutilización ydestrucción” en J. L. Bueno, H. Sastre y A. G. Lavin (eds.),Contaminación e Ingeniería Ambiental, tomo IV, Oviedo:Fundación para el Fomento en Asturias de la Investiga-ción Científica Aplicada y la Tecnología, 253-267, (1997).

Angulo, J. ”Sistemas de Recuperación, Regeneración de acei-tes usados: proceso Interliner-Sener”, Ponencia presenta-da al Seminario sobre gestión de residuos especiales: ve-hículos fuera de uso, aceites usados, neumáticos ybaterías, Madrid: Club Español de los Residuos, (2001).

Angulo, J., “Modelos de regeneración en España (II). ECOLU-BE”, Ponencia presentada al Seminario Internacional so-bre Recuperación de Aceites Usados, Madrid: Club Espa-ñol de los Residuos, (2002).

Martin Pantoja, J. L., “La recuperación de aceites usados enEspaña”, Ingeniería Química, 389:138-142, (2002).

Totten G. E.; Bates, C. E. y Clinton, N. A., “Cooling Curve A-nalysis – Chapter 2”, en Handbook of Quenchants andQuenching Technology, ASM International, MaterialsPark, OH, pag.: 69-128, (1993).

CONCLUSIONES

La utilización de sistemas de limpieza basados enla recuperación, readitivación y reutilización defluidos, permite sustituir los disolventes cloradosen fase vapor, aportando las siguientes ventajasrespecto de otros sistemas:

1. Mejoras de calidad en el proceso de desengrase:

• Excelente capacidad de limpieza y desengra-se (el fluido es fácilmente desengrasable).

• Baño de desengrase limpio y en perfecto esta-do de funcionamiento (debido a la ausenciade aceites extraños y emulsiones).

• Control de concentración fácil y seguro.

• Excelente capacidad anticorrosiva.

• Proceso general más estable y reproducible.

2. Mejoras económicas:

• Reducción de costes del fluido por disminu-ción del consumo de fluido nuevo (del ordendel 25 – 40%).

• Reducción de los costes de desengrasante pormayor duración de los baños.

• Reducción de los costes de mantenimiento poreliminación de cambios de baños.

3. Mejoras medioambientales:

• Reducción de la Demanda Química de Oxíge-no (D.Q.O.) por menor vertido de aceite a ladepuradora.

• En el caso de fluidos de temple, menor gene-ración de humos o vapores de aceite duranteel proceso de revenido, respecto a procesossin desengrase o con otros tipos de desengra-santes base agua.

• Disminución de los compuestos orgánicos volá-tiles (COV), tanto por la no utilización de disol-ventes como por el menor consumo de aceites ymenor generación de CO2 por disminución aso-ciada del transporte de mercancías.

• Mejoras en el ambiente de trabajo, desde elpunto de vista de seguridad e higiene.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Avila, L.; Tarrats, E.: Gavalda, V. y Merlo, J. M., “Recuperacióny reutilización de los aceites de temple”, Ponencia pre-sentada en el Congreso TRATERMAT 2010 (Pamplona2010).

Young, J. y A. Sachs, “La creación de una economía de mate-riales sostenible”, en Worldwatch Institute: La situación


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Las pequeñas y medianas empresas poseen u-na importancia incuestionable en el contextoeconómico. Las Pymes tienen, con respecto a

las grandes empresas, unas mayores posibilidadesde generación de empleo por unidad de capitalempleada. Por ello, ni las políticas nacionales ni laspolíticas comunitarias pueden ignorar el significa-tivo papel que en la actividad empresarial tienenlas pequeñas y medianas empresas o los proble-mas que en la actual crisis económica se planteande forma más aguda a éstas.

Pues bien, siendo conscientes de la importancia delas Pymes en el tejido empresarial europeo, pero dis-poniendo de escasa información sobre la cantidad ycalidad de empleo por éstas generado, la Comisiónllevó a cabo durante el pasado año una amplia en-cuesta, cuyos resultados ayudan a determinar el im-pacto global de las Pymes sobre el empleo de la U-nión Europea en el periodo 2001-2010, así como suparticular contribución en términos de calidad ycantidad del empleo generado.

Entre los años 2002 y 2010, las pequeñas y media-nas empresas crearon el 85% de los empleos netosnuevos de la Unión. Esta cifra es considerablemen-te superior a la cuota del 67% que tienen las Pymesen el empleo total (frente a un 33% atribuible a lasgrandes empresas). Durante ese período, el empleoneto en la economía empresarial de la Unión au-mentó sustancialmente: una media de 1,1 millonesde puestos de trabajo nuevos al año. Entre las Py-mes, las microempresas (menos de diez emplea-dos), con un 58%, son las que arrojan el mayor por-centaje de crecimiento neto total en materia deempleo en la economía empresarial.

Pero tomando los datos que arroja el informe porcuanto respecta a los ejercicios analizados afecta-dos de forma directa por la crisis, 2009 y 2010, lavulnerabilidad de las Pymes se pone claramente demanifiesto. La crisis económica ha hecho mella enlas empresas de todos los tamaños, pero las micro-empresas han resultado especialmente vulnera-bles. Como consecuencia de la crisis económica en2009 y 2010, el número de empleos en las Pymes hadisminuido en la Unión una media anual del 2,4%,frente al 0,95% en las grandes empresas.

Además de las consecuencias en el empleo, la con-secuencia negativa más importante de la crisis enlas empresas es con mucho la disminución globalde la demanda total de sus productos y servicios(mencionada por el 62% de las empresas), seguidadel aumento de los plazos de pago de los clientes(mencionado por el 48% de las empresas) y, por úl-timo, la escasez de capital circulante (que afectabaal 31% de los encuestados). Son precisamente lasPymes las que declaran verse más afectadas porestos impactos de la crisis.

Del informe se extrae también una interesante con-clusión por cuanto respecta a la innovación en lasempresas. Efectivamente, la innovación parece te-ner un efecto positivo sobre la generación de em-pleo: las empresas innovadoras, así como aquellasde países globalmente más innovadores, hablanmás a menudo de crecimiento del empleo y presen-tan índices de crecimiento del empleo más elevados.

La encuesta destaca que las Pymes y las empresasinnovadoras que operan en economías más inno-vadoras padecieron la crisis económica en menor

En las Pymes está la puertade salida de la crisisPPoorr CCoonnffeemmeettaall

guimiento de la misma. Establecer redes de coopera-ción de todo tipo –desde el nivel superior que sería lafusión de las empresas, hasta centrales de compras,participación conjunta en proyectos de innovación odistribución controlada etcétera– puede ser la únicagarantía de éxito posible para las Pymes.

Ese mercado global al que inevitablemente se hande enfrentar las empresas, exige un esfuerzo encuanto a su internacionalización. En este ámbito se-rán determinantes los recursos que la Administra-ción destine a la promoción de nuestros productosen mercados exteriores, y las acciones de protec-ción y control contra el dumping de terceros paísesy contra la entrada de productos que no cumplanlas normativas técnicas y de calidad europea.

En lo que se refiere a la financiación, absolutamen-te bloqueada en la actualidad es necesario acabarcon la morosidad y abrir de nuevo el crédito, parauna vez normalizada la situación, hacerla más ac-cesible a las pequeñas y medianas empresas demodo que puedan afrontar proyectos de inversiónen I+D+i, de calidad, de cooperación o la salida anuevos mercados.

Ligada a todas las propuestas anteriores y verdade-ra sustancia aglutinante en cualquier proceso demejora de la competitividad de las empresas, debesituarse la formación. En innegable que uno de losprincipales factores competitivos es la cualifica-ción, la habilidad y los conocimientos técnicos decuadros y trabajadores, por lo que es de vital im-portancia desarrollar políticas dirigidas a dignificary prestigiar la formación profesional.

Son, fundamentalmente, los agentes implicadosen el desarrollo de políticas formativas los que de-ben ser capaces de atraer a los jóvenes hacia lospuestos de trabajo de calidad a través de una for-mación profesional reglada. En esa línea es nece-sario diseñar y poner en marcha una campaña defomento de la formación profesional para los jóve-nes, de modo que la cualificación técnica acorde alos progresos que se registran en la producción, fa-cilite su incorporación al mundo laboral.

Pero, para el desarrollo de las Pymes, es tambiénun obstáculo la gran dispersión de normas, la pocacoordinación existente entre Administraciones, yla rigidez existente en muchos aspectos empresa-riales, que suponen un gravamen para la competi-tividad y dificultan la adaptación de las Pymes alos continuos cambios coyunturales y de mercado,manteniendo cerrada la principal puerta de salidaa de la crisis.

medida. Por ejemplo, mientras la disminución dela demanda global es mencionada por el 70% de lasempresas situadas en países que son consideradosinnovadores modestos, en los países líderes en in-novación la misma cifra es del 45%.

En España, que sin pertenecer al grupo de innova-dores modestos, fundamentalmente formado pornuevos países del Este, está lejos todavía de la me-dia comunitaria y más aún de los países líderes, lasPymes tienen una menor dimensión que las euro-peas y su participación en las ventas y en el comer-cio internacional globales resulta inferior, aunqueno el empleo que generan.

Sobre estas evidencias, la importancia de desarro-llar un marco adecuado para impulso y desarrollode las Pymes y cómo ello puede revertir a la socie-dad en forma de empleo, parece innegable. Y lo eshasta el punto de que será imposible recuperar lasenda del crecimiento económico sin las pequeñasy medianas empresas que, sólo en el Metal supo-nen el 87% de las casi 140.000 empresas del Sector.

Con una estructura productiva como la española,en la que las Pymes son mayoría, será decisiva suimplicación en los procesos de mejora de la pro-ducción, la gestión y la comercialización que se di-bujan como imprescindibles en mercados cada vezmás abiertos, competitivos y exigentes. Ello seagrava en una coyuntura como la actual en la quela pérdida de competitividad de nuestros produc-tos y servicios es preocupante.

En este escenario, para las Pymes es imprescindi-ble que se fomente una cultura de la investigacióny el desarrollo, y la mejora continua en las empre-sas, facilitando la incorporación de los investiga-dores, presentando enfoques a la innovación, di-fundiendo mejores métodos organizativos y degestión y fomentando la participación en los pro-yectos de I+D+i de las empresas, y acercar más lainvestigación a la innovación con el desarrollo deuna estrategia de la investigación y aplicación,consolidando la investigación desarrollada en laindustria, fomentando la creación de empresastecnológicas, reforzando la cooperación entre elsector público, la Universidad, los Institutos Tec-nológicos y la industria y aumentando la capaci-dad de las Pymes de absorber nuevas tecnologías.

La propia idiosincrasia de las Pymes hace imprescin-dible, en un mercado globalizado, que se apoyen de-cididamente los diferentes sistemas de cooperaciónempresarial, en todas sus fases, desde la búsquedade socios, la formalización de la cooperación y el se-


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La segunda edición de SISTEP-MIDEST, el eventoprofesional marroquí dedicado a la subcontrata-ción industrial y a la maquinaria, equipos y ser-

vicios para la industria se celebrará en la Oficina deFerias y Exposiciones de Casablanca (OFEC) del 19 al22 de septiembre 2012. Una cita profesional relevantepara este país cuya ubicación geográfica estratégicapermite atraer profesionales en busca de alianzas ha-cia los nuevos mercados de Magreb y África.

Expositores del mundo entero

SISTEP-MIDEST presenta una oferta global dividida enseis sectores principales para permitir a los visitantesnacionales y extranjeros encontrar todas las respues-tas a sus necesidades: máquina-herramienta, chapa,electrónica, servicios, plásticos y subcontratación.

Los resultados de su primera edición en 2011 fue-ron más que alentadores: 207 expositores, el 59%de ellos internacionales procedentes de una doce-na de países que cubrieron una superficie de expo-sición de 6.626 m2; el 79% se declararon satisfechoscon su participación.

A día de hoy ya está confirmada la presencia de di-ferentes pabellones: Francia a través de Ubifrancecon unos sesenta expositores, China con treinta,España con quince, Hungría con una decena y o-tras nacionalidades pendientes de confirmación.

Visitantes cualificados y tomadores dedecisiones

Estos expositores recibieron la visita de cerca de

4.000 profesionales con implicación en la decisiónde compra procedentes de 25 países y de gruposinternacionales de gran prestigio como Aircelle,Alstom, Bombardier, Lafarge, Renault, Safran, Su-zuki, Thales, ThyssenKrupp, Volkswagen, ZodiacAerospace…

También este año, expositores y visitantes podrándisfrutar de un amplio programa de conferencias yencuentros BtoB organizados a su medida. Con lacontribución de Maroc Export, unos sesenta con-tratantes africanos y europeos serán invitados alsalón para que puedan encontrarse con los exposi-tores y entablar relaciones constructivas para elfuturo.

Oportunidades de desarrollo únicas

Todos son conscientes de que Marruecos presentaverdaderas oportunidades en cuanto a industria serefiere. En efecto, el Reino ha implantado un granPacto Nacional para la Emergencia Industrial, ins-trumento de modernización de su economía a tra-vés del desarrollo de este sector. Lanza grandesproyectos tanto en el sector ferroviario como en elaeronáutico, la automoción, la energía y sigue mo-dernizando sus infraestructuras viales, portuariasy aeroportuarias. Todo ello precisa de la implanta-ción y el desarrollo de filiales industriales y en par-ticular de subcontratación metálica, plástica, elec-trónica, etc. Los grandes grupos no dejan pasar laocasión y arrastran gran número de socios indus-triales preparados para seguirles y aprovechar es-tas oportunidades de desarrollo.

SISTEP-MIDEST 2012:La cita industrial en Marruecos

30 € 40 €206 páginas 316 páginas

E stos libros son el resultado de una serie de charlas impartidasal personal técnico y mandos de taller de un numeroso grupo

de empresas metalúrgicas, particularmente, del sector auxiliardel automóvil. Otras han sido impartidas, también, a alumnos deescuelas de ingeniería y de formación profesional.

E l propósito que nos ha guiado es el de contribuir a despertarun mayor interés por los temas que presentamos, permitien-

do así la adquisición de unos conocimientos básicos y una visiónde conjunto, clara y sencilla, necesarios para los que han de uti-lizar o han de tratar los aceros y aleaciones; no olvidándonos deaquéllos que sin participar en los procesos industriales están in-teresados, de una forma general, en el conocimiento de los ma-teriales metálicos y de su tratamiento térmico.

No pretendemos haber sido originales al recoger y redactarlos temas propuestos. Hemos aprovechado información

procedente de las obras más importantes ya existentes; y, funda-mentalmente, aportamos nuestra experiencia personal adquiriday acumulada durante largos años en la docencia y de una dilata-da vida de trabajo en la industria metalúrgica en sus distintos sec-tores: aeronáutica –motores–, automoción, máquinas herramien-ta, tratamientos térmicos y, en especial, en el de aceros finos deconstrucción mecánica y de ingeniería. Por tanto, la única justifi-

cación de este libro radica en los temas particulares que trata, suordenación y la manera en que se exponen.

E l segundo volumen describe, de una manera práctica, clara,concisa y amena el estado del arte en todo lo que concierne

a los aceros finos de construcción mecánica y a los aceros inoxida-bles, su utilización y sus tratamientos térmicos. Tanto los que hande utilizar como los que han de tratar estos grupos de aceros, en-contrarán en este segundo volumen los conocimientos básicos ynecesarios para acertar en la elección del acero y el tratamientotérmico más adecuados a sus fines. También es recomendablepara aquéllos que, sin participar en los procesos industriales, es-tán interesados de un modo general, en el conocimiento de losaceros finos y su tratamiento térmico.

E l segundo volumen está dividido en dos partes. En la primeraque consta de 9 capítulos se examinan los aceros de construc-

ción al carbono y aleados, los aceros de cementación y nitru-ración, los aceros para muelles, los de fácil maquinabilidad y demaquinabilidad mejorada, los microaleados, los aceros para de-formación y extrusión en frío y los aceros para rodamientos. Lostres capítulos de la segunda parte están dedicados a los aceros i-noxidables, haciendo hincapié en su comportamiento frente a lacorrosión, y a los aceros maraging.

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RESUMEN

El acero rápido M2 es un producto ampliamenteextendido en la fabricación de herramientas decorte para metales y madera debido a su buena te-nacidad, gran resistencia al desgaste y dureza.

La obtención de este tipo de recubrimientos sobreotros aceros de menor resistencia mediante pla-queado láser (laser cladding-LC) es compleja yaque suelen aparecer fisuras y la dureza alcanzadasuele ser bastante menor.

La evaluación de las transformaciones metalúrgi-cas que aparecen durante el procesado láser conayuda de herramientas potentes como la micros-copia electrónica de barrido (SEM) y la difracciónde electrones retrodispersados (Electron Backscat-tered Diffraction - EBSD), puede ayudar a compren-der los mecanismos de formación de la microes-tructura y optimizar el proceso de reparación.

En este trabajo se han realizado una serie de recu-brimientos con polvo de acero M2 sobre diferentessubstratos de acero en estado de temple y reveni-do, para evaluar la influencia de los parámetros deproceso sobre la microestructura formada.

Finalmente, se han tratado térmicamente los recu-brimientos mediante un tratamiento de revenido a600 ºC durante 2 horas. El objetivo es reducir lacantidad de austenita retenida y facilitar la preci-pitación de carburos secundarios.

Los resultados obtenidos muestran que la microes-

tructura formada en el cordón y en la zona afecta-da por el calor (ZAC) es compleja, con gran canti-dad de carburos. Además, aunque el control de losparámetros de proceso permite obtener recubri-mientos con una dureza elevada. Para conseguir lamáxima dureza útil del material es necesario recu-rrir a tratamientos térmicos post-soldeo.

1. INTRODUCCIÓN

Los aceros rápidos (HSS) son un grupo de materia-les que con el tratamiento térmico adecuado exhi-ben elevada resistencia mecánica, dureza y resis-tencia al desgaste [1]. Por estos motivos se empleanampliamente en la fabricación de herramientas decorte.

Su microestructura es muy compleja y está consti-tuida por una matriz ferrítica o martensítica, en laque se embeben los carburos tipo MC y M6C [2]. ElM6C es una mezcla de molibdeno, hierro y carburode wolframio. El MC es básicamente un carburo devanadio no estequiométrico con molibdeno y wol-framio disuelto. Estos últimos presentan una solu-bilidad fuertemente dependiente de la temperatura,por lo que las propiedades están muy condiciona-das por el procesado termomecánico [3].

Estos materiales, cuando se procesan por láser su-fren un rápido ciclo de calentamiento hasta fusióne igualmente un rápido enfriamiento, debido a lagran densidad de energía aportada. La consecuen-cia es un enorme gradiente térmico y de solidifica-ción que puede generar gran cantidad de fases me-

Efecto del tratamiento térmicoposterior de recubrimientosde Acero M2 obtenidos por láserCladdingPPoorr JJ.. JJ.. CCaannddeell BBoouu((11)),, VV.. AAmmiiggóó BBoorrrrááss((11)),, DD.. BBuussqquueettss MMaattaaiixx((11)) yy JJ.. AA.. RRaammooss CCaammppooss((22))

((11)) IInnssttiittuuttoo ddee TTeeccnnoollooggííaa ddee MMaatteerriiaalleess.. UUnniivveerrssiiddaadd PPoolliittééccnniiccaa ddee VVaalleenncciiaa((22)) AAIIDDOO,, PPaarrqquuee TTeeccnnoollóóggiiccoo ddee VVaalleenncciiaa

aproximadamente gausiano por degradación del“top hat” que se genera en el foco.

Para depositar correctamente el polvo en el interiordel baño fundido, así como proteger el proceso dedeposición de la oxidación, se ha empleado una bo-quilla coaxial con 3 orificios decalados 120 º y unorificio central por el que pasa el haz láser y el gascoaxial de protección. El gas empleado ha sido ar-gón.

Como material base se han empleado planchas me-tálicas de 5mm de espesor de acero C45, cortadasen plantillas de 100 x 150 mm.

Para conseguir una correcta deposición y eliminartodas las imperfecciones, óxidos, grasas e igualar elacabado superficial de todos los sustratos emplea-dos, se ha cepillado y lijado con papel de SiC (grit500). Finalmente, se han desengrasado las superfi-cies en un baño de acetona por ultrasonidos.

Como material de aporte para realizar los recubri-mientos se ha empleado polvo de acero rápido EN1.3344 o AISI M2) suministrado por TLS Technik conuna granulometría específica para láser cladding yque está comprendida entre +30µm y -75µm conuna morfología esférica. Su composición porcen-tual en peso es 1.22% C, 4.1% Cr, 5% Mo, 2.9% V,6.4% W.

Tras realizar diversas pruebas, se eligieron variascombinaciones de parámetros como las más ade-cuadas y se obtuvieron dos recubrimientos me-diante 20 cordones solapados al 50% de su anchura,ver tabla 2.

Tras el procesado por láser, se ha sometido a los re-cubrimientos a un tratamiento térmico de revenidoa 550 ºC durante dos horas, para favorecer la preci-pitación secundaria de carburos y eliminar fasesmetaestables no deseadas.

Se ha cortado y preparado la sección transversal de

taestables así como la presencia de defectos comogrietas y poros [4].

La caracterización de estos materiales es extrema-damente compleja. En primer lugar debido a su ta-maño de grano muy fino (tamaño de grano inferiora 5 micras) y en segundo lugar a la presencia de lasfases cristalinas. La estructura cristalográfica devarias de las fases presentes es muy semejante(MoC y WC, tabla 1) y en otros casos no se ha iden-tificado con claridad su presencia (VC ,V8C7 oV6C5) [5]. Este problema es aún mayor cuando elcontenido en Mo y W de los carburos de Vanadioenriquecidos es variable y su tamaño es extrema-damente pequeño (incluso inferior a una micra).

Hertzner et al destacan que para afrontar el proble-ma es importante combinar diversas herramientascomo la microscopía electrónica de barrido (SEM),para determinar la composición, y el análisis localpor difracción de electrones retrodispersados(EBSD), para identificar los constituyentes que sonvisibles en las preparaciones metalográficas [6]. Pornuestra parte, pensamos que otras técnicas comola nanoindentación, pueden ser muy cruciales paraidentificar las fases y cuantificar su efecto sobre laestructura formada.

2. TRABAJO EXPERIMENTAL

Los recubrimientos han sido obtenidos con un sis-tema láser de Nd:YAG de 1 kW de potencia máximaen modo continuo. La propagación del haz láser seproduce a través de una fibra óptica de 0,6 mm dediámetro en el núcleo. El sistema de focalizaciónestá compuesto por un colimador con una focal de200 mm, que proporciona un diámetro del haz en elfoco de 0.6 mm.

La experimentación se ha llevado a cabo desenfo-cando el haz láser hasta obtener un haz de 2,5 mmsobre la pieza. El perfil de irradiancia del haz a ladistancia de desenfoque se corresponde a un perfil

Tabla 1. Tipos, estruc-tura y parámetros dered de algunos carburosque puede presentar elacero M2 tras el proce-sado por láser.


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cada recubrimiento mediante preparación metalo-gráfica convencional. La microestructura tanto delrecubrimiento como del sustrato se revela con Vile-lla (95 ml Etanol, 5 ml HCl, 1g Pícrico).

Se ha analizado el corte transversal de las deposi-ciones mediante microscopía óptica para identifi-car los posibles defectos, determinar las dimensio-nes del baño fundido y obtener la distribución defases. A continuación se han obtenido detalles amayor resolución así como microanálisis medianteenergías dispersivas de rayos X (EDX), para deter-minar la microestructura y la composición en cadauna de las zonas de interés. El análisis microestruc-tural se completa con el análisis mediante difrac-ción por electrones retrodispersados (EBSD) paraidentificar las fases.

Se completa la caracterización con matrices de 5 x5 medidas de nanoindentación a carga constantede 50 mN y separadas 50 µm entre ellas. La durezase ha medido a carga máxima.

tante, aparecen algunos poros o grietas en la inter-fase por lo que debería mejorarse este aspecto enfuturas pruebas. Además, aparece una capa trans-formada inmediatamente debajo del recubrimientode unas 300 micras de espesor y a continuación lazona afectada por el calor, figura 1. El aspecto de es-ta capa martensítica se diferencia claramente de lamartensita del substrato de C45 afectado por el ca-lor, que aparece en color oscuro en la figura 2. Es im-portante destacar la transición estructural bruscaque aparece en la intercara entre el recubrimientofundido.


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Tabla 2. Condiciones se-leccionadas para los re-cubrimientos.

Figura 1. Corte transversal del recubrimiento obtenido con indi-cación de las zonas de detalle analizadas.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Análisis microestructural

El análisis del corte transversal muestra que el espe-sor de capa conseguido es de aproximadamente 1mm y está fuertemente unido al substrato. No obs-

Figura 2. Microestructura de la zona afectada por el calor en laque se aprecia un cambio de tonalidad de las martensitas delrecubrimiento y del substrato.

El análisis en mayor detalle de la zona central delrecubrimiento muestra una estructura de grano ex-tremadamente fina de tipo celular, debido a la me-nor velocidad de enfriamiento en el centro del cor-dón, figura 3.

Mediante EDS se ha comprobado que la composi-ción general en la zona central del recubrimiento(figura 4A) es aproximadamente la del polvo de a-cero M2 que se aportó. Aunque un análisis en ma-yor detalle de la zona dendrítica de la parte inferiordel recubrimiento muestra diferencias composicio-nales importantes a nivel local. Tal y como muestrala imagen en electrones retrodispersados, la co-lumna principal de la dendrita es más rica en ele-

por la vía convencional, ésta composición se co-rresponde con la de los carburos tipo M6C [3]. Noobstante, debe tenerse en cuenta que durante elprocesado por láser se producen gran cantidad defases metaestables, ya que el material sufre un rá-pido calentamiento a temperaturas superiores a1.500 K y se enfria en pocos segundos [7], por tantodebe investigarse en mayor profundidad.

Se ha analizado la composición en la interfase, a dife-rentes distancias de la intercara para evaluar la difu-sión de los elementos de aleación, figura 5. Los resul-tados, tabla 3, muestran un fuerte enriquecimientoen carbono de esta capa transformada de C45 junto apequeños contenidos de Cr, V, W y Mo, lo que sugie-re una mayor facilidad del carbono para difundir demanera intersticial mientras que elementos más pe-sados encuentran mayor dificultad. Así pues, quedajustificada la presencia de martensita en forma deplacas que se mostraba en la figura 2.

Tras el tratamiento térmico se han observado cam-bios composicionales importantes tanto en el cor-

mentos ligeros que los espacios interdendríticos (fi-gura 4B). Es en esta zona donde se aprecia una finaprecipitación de carburos de tipo eutéctico. De a-cuerdo con Serna et al en los aceros M2 procesados


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Figura 3. Detalle de la microestructura en la zona central del re-cubrimiento en la que se muestra la estructura equiaxial de losgranos y la matriz de nanoindentación realizada.

Tabla 3. Resultado delos análisis realizadospor EDS que se indicanen las figuras 4, 5 y 6.Composiciones en por-centaje en peso.

Figura 4. Detalle de la microes-tructura del recubrimiento 1. A)Zona central; B) Zona inferior.

dón como en la capa transformada de la ZAC. Enconcreto, en el centro del cordón disminuye ligera-mente el contenido en Cr y V, mientras que en bor-de de grano aumenta notablemente el contenido detodos los elementos de aleación, figura 6A. No obs-tante, no se llega al contenido en vanadio suficiente

como para constatar que se trata de carburos tipoMC de vanadio. Esto podría ser debido a dos causas:a) una mayor substitución del vanadio por otros ele-mentos como el Mo y Cr principalmente [3]; b) no seforma MC debido al efecto de la rápida solidificaciónprevia que impuso el procesado por láser [4].

También en la primera capa del substrato se apre-cia la disminución del carbono, así como el enri-quecimiento en elementos de aleación. Además, lamatriz martensítica es más gruesa, figura 6B.

Identificación de fases

Para identificar las fases se ha recurrido al análisismediante EBSD de las dos zonas anteriormentemencionadas, el centro del recubrimiento y la in-terfase. Teniendo en cuenta la problemática asocia-da a la semejanza cristalográfica, es muy difícil dis-tinguir mediante EBSD entre WC, MoC, Mo2C yW2C con una microestructura tan fina, compleja ytensionada debido al enfriamiento rápido. Del mis-mo modo, los carburos de vanadio pueden presen-tar diversas variaciones en los parámetros de reddebido a la solubilidad variable [6].


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Figura 5. Intercara entre el recubrimiento 1 y el substrato de a-cero C45.

Figura 6. Microestructura delrecubrimiento 1 después deltratamiento. A) Centro, B) In-tercara.

Figura 7. Mapa de fases delcentro del recubrimiento 1.

definida como el VC y derivados, o ser debido a quese trata de posiciones intersticiales de pequeño ta-maño donde la técnica está más limitada.

En la capa transformada del substrato aparece unafina dispersión de carburos MC y M6C, tal y comosugerían los análisis composicionales realizados.Además, se comprueba que las dendritas están for-madas principalmente por martensita y que la aus-tenita se concentra en posición intergranular e in-cluso en la interfase. Este podría ser uno de losmotivos que favorece el agrietamiento del recubri-miento.

El incremento de la irradiancia en el recubrimiento2 aumenta de la temperatura de pico que se alcan-za, que unido a una mayor velocidad de avance fa-vorece la formación de grandes dendritas columna-

Para simplificar el problema se han consideradotres fases, una tipo M6C (W3Fe3C) de tipo FCC, otrade tipo MC (WC, MoC) hexagonal y la martensita(Fe3C) ortorrómbica. Adicionalmente, se añadió laaustenita (Fe gamma) ya que pueden aparecer can-tidades importantes en condiciones de enfriamien-to rápido.

El mapa de fases (fig 7) indica que la matriz es de ti-po martensítico y en ella aparece una fina precipita-ción de carburos tipo MC de estructura hexagonal.Es un dato importante, ya que no estaba prevista suaparición y no puede confundirse con otras fasesesperadas, como el VC y derivados, ya que éstos sonde tipo cúbico. Además, aparece una cantidad im-portante de austenita retenida junto a M6C en bor-de grano. Por último destacar que aparece un 20%no identificado, esto podría deberse a una fase no


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Tabla 4. Cuantificaciónde las fases indexadasen la figura 7.

Tabla 5 Cuantificaciónde las fases indexadasen la figura 8.

Figura 8. Mapa de fases inter-cara del recubrimiento 1.

res. Es en los espacios interdendríticos donde seconcentran los carburos, especialmente de tipoM6C y MC. Por otro lado, en las zonas celulares quese forman entre las grandes dendritas es donde seconcentra la austenita retenida en borde de grano.Además, hay un aumento fuerte de la zona no in-dexada seguramente debido a la formación de otrasfases no definidas previamente, especialmente enaquellas zonas que se indicaron en las figuras 4Bpunto 3 y 6 punto 8 donde el contenido en elemen-tos de aleación era muy alto.

Tras el tratamiento térmico desaparece, en granmedida, la estructura dendrítica, se homogeneizala dispersión de carburos y se reduce la martensita

presente, tanto en el cordón como en la zona trans-formada del substrato subsuperficial. Además au-menta notablemente la región no indexada de ma-nera uniforme en todo el cordón, lo que refuerza laidea de que se trate de una nueva fase, posiblemen-te del carburo de vanadio.

Medidas de Nanoindentación

Las características mecánicas del recubrimiento yla ZAC se han determinado mediante ensayos denanoindentación en los dos recubrimientos utiliza-dos y con y sin el tratamiento térmico posterior. Taly como se comentó, se indentaron dos matrices de


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Figura 9. Mapa de identifica-ción de fases en la intercaradel recubrimiento 2.

Figura 10. Mapa de identifica-ción de fases en la intercaradel recubrimiento 1 tratadotérmicamente.


sita del substrato afectado por el calor, por lo que dis-minuye su dureza. Este efecto podría ser perjudicialpara el comportamiento a fatiga del material y debe-ría investigarse en mayor profundidad su efecto.

4. CONCLUSIONES

• El procesado por láser aumenta la complejidad dela estructura del acero rápido M2, debido a la for-mación de fases metaestables y estructuras degrano ultrafino.

• Mediante el enfoque combinado basado en Mi-croscopía Electrónica, EBSD y Nanoindentaciónes posible abordar el problema de la identifica-ción de fases a nivel local.

• El análisis composicional mediante EDS muestraque se forman estructuras eutécticas ultrafinasen borde de grano donde se acumulan carburosde tipo M6C y MC. Además, se aprecia una fuertedifusión del carbono y en menor medida del restode elementos de aleación hacia la capa sub-inter-facial del substrato afectado por el calor.

• Esta acumulación de carbono puede estar relacio-nada con la formación de grietas en la interfase.

5 x 5 medidas para cada uno de ellos. La primera enel centro del recubrimiento (figura 3) y la segundaen la interfase (figura 2). Para facilitar la compren-sión se han subrayado aquellos valores que estánubicados sobre el substrato transformado. Adicio-nalmente se ha calculado el promedio y desviacióntípica para cada recubrimiento y condición, ya queal estar a una altura constante de la interfase tie-nen un valor semejante.

Tras el procesado por láser el recubrimiento tieneuna dureza comprendida entre 9 y 10 GPa, depen-diendo de la zona considerada y no se encuentrandiferencias significativas entre ambos recubri-mientos. Sin embargo sí se obtiene una dureza ma-yor, para el recubrimiento con mayor irradiancia,en la zona inmediatamente por debajo de la inter-fase (puntos 4 y 5 de Interfase). Este aumento estárelacionado con la mayor presencia de elementosde aleación provenientes del cordón y que se di-funden hacia el substrato.

El tratamiento térmico de revenido aumenta la dure-za hasta 12 GPa, debido a la precipitación de segun-das fases que endurecen la matriz martensítica. Noobstante, también produce el revenido de la marten-


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Tabla 8. Representacióndel promedio y desvia-ción típica de las medi-das de nanoindentaciónde cada una de las filasde la matriz que apare-ce en las figuras 2 y 3para los tres recubri-mientos analizados. Seha sombreado los valo-res que corresponden alsubstrato.

• La identificación de fases mediante EBSD es muycompleja, no sólo debido a la similitud entre di-versas fases hexagonales (WC, W2C, MoC, Mo2C),sino también a la solubilidad variable con la tem-peratura que presentan los carburos de vanadio.

• Se ha comprobado que aparece una cantidad sig-nificativa de carburos tipo MC de tipo hexagonal.Este fenómeno es propio de aceros rápidos refor-zados con WC, por lo que puede estar relacionadocon el rápido ciclo térmico impuesto por el láserque impide la correcta difusión del W y Mo.

• Tras el tratamiento térmico se reduce la estructu-ra dendrítica en el cordón y aparece una fina pre-cipitación de carburos que mejora la dureza delrecubrimiento.

• Es importante seguir investigando en la identifi-cación de fases presentes mediante Difracción deRayos X, para confirmar la presencia de las fasesdefinidas e introducir otras nuevas que puedanmejorar la indexación mediante EBSD.

5. AGRADECIMIENTOS

Los autores agradecen al Ministerio de Ciencia e In-novación por la financiación de esta investigación através del proyecto MAT2008-06882-C04-04 enmar-

cado en el Programa de Materiales del Plan Nacional.Así como la ayuda complementara de la GeneralitatValenciana a través del proyecto ACOMP/2009/232.

Además, se agradece personalmente la colaboraciónprestada por el Servicio de Microscopía Electrónicade la Universidad Politécnica de Valencia en la reali-zación de los análisis de EBSD.

6. REFERENCIAS

[1] Robert G, Krauss G, Kennedy R. Tool steels. Fifthed1998,Materials Park. ASM International.

[2] Mesquita R, Barbosa A, Materials Science and EngineeringA 383 (2004) 87–95.

[3] Serna M, Rossi J, Materials Letters 63 (2009) 691–693.

[4] K.Y. Benyounis,O.M. Fakron ,J.H. Abboud, Materials andDesign 30 (2009) 674–678.

[5] M. Godec, B. Batiˇc, D. Mandrino, Materials Characteriza-tion, 61 (2010) 452 – 458.

[6] D.W. Hetzner, W. Van Geertruyden, Materials Characteri-zation 59 (2008) 825 – 841.

[7] M. Riabkina,E. Rabkin,P. Levin, Materials Science and En-gineering A302 (2001) 106–114.

Ponencia presentada en el XII Congreso Tratermat(Octubre 2010). Publicada con la autorización

expresa de la Dirección del Congreso y los autores.


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Con el fin de transformar o incrementar laspropiedades de algunos materiales es necesa-rio tener que utilizar Hornos y Estufas para:

Calentar, Secar, Forjar, Fundir, Cocer, Transformarsuperficies, endurecerlas o ablandarlas medianteTratamientos Térmicos.

Se denominan ESTUFAS las máquinas que traba-jan calentando piezas hasta una temperatura má-xima de 500 ºC y HORNOS los que trabajan por en-cima de esta temperatura.

manual o bien automatizado, equipados con con-vección de aire forzado para uniformizar tempera-turas, o bien con Atmósferas para añadir compues-tos que se combinen con los materiales tratados oque los protejan contra la decarburación.

Hornos y estufas industrialespara todo tipo de calentamientosy tratamientos térmicosPPoorr BBaauutteerrmmiicc

Estas máquinas a su vez se subdividen en infinidadde tipos diferentes de HORNOS y ESTUFAS segúnsea la energía calorífica que se emplee para su ca-lentamiento: Electricidad, Gas, Gasoil, Inducción,Microondas, etc… Ampliándose todavía más la ga-ma en función del tipo de tratamiento que han derealizar, las características de las piezas a tratar, suproducción, etc… por lo cual existen multitud dediferentes tipos de Hornos y Estufas que puedenser: Estáticos, Continuos, de Forja, de Fusión, deTratamientos Térmicos, … con funcionamiento

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