sub 3: optimiza el método de trabajo

Sub 3: Optimiza el método de trabajo

Hermosillo, Sonora; agosto del 2018

Carlos Gabriel Coronado Castro

Enedina Molina Rodríguez

José Luis García Sepúlveda

Jesús Enrique Córdova Bustamante

Miguel Ángel Velasco González

Directorio

Lic. Amós Benjamín Moreno Ruiz

Director General

Mtro. Jorge Alfonso Rascón Enríquez

Director Académico

Lic. Marco Octavio Hilton Reyes

Director Administrativo

C.P. Genaro Gómez Carranza

Director de Finanzas

Lic. Arnoldo Rafael Molina Borboa

Director de Planeación

Lic. Lauro Grijalva Abreu

Director de Vinculación

C.P. José Jesús Cañez Valdez

Director del Órgano de Control

5

Formación Profesional Producción Industrial

16 8

5

Competencia de la asignatura: El estudiante optimiza el método de trabajo, para auxiliar en la

mejora de procesos productivos.

Unidad Competencias de la unidad

Competencia del tema

Competencias del subtema

1

Elabora diagramas de operaciones y flujo de procesos para optimizar el método de trabajo de una empresa.

1.1 Elabora diagramas de operaciones para optimizar el método de trabajo.

1.1.1 Elabora diagramas de operaciones, mediante la identificación del proceso de fabricación, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

1.1.2 Elabora diagramas de operaciones, utilizando software adecuado, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

1.2 Elabora diagramas de flujo de procesos para optimizar el método de trabajo.

1.2.1 Elabora diagramas de flujo de procesos, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

1.2.2 Elabora diagramas de flujo de procesos, utilizando software adecuado, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

2

Elabora

diagramas de

recorrido y

bimanuales

para optimizar

el método de

trabajo de una

empresa.

2.1 Elabora diagramas de recorrido para optimizar el método de trabajo.

2.1.1 Elabora diagramas de recorrido,

identificando el área de trabajo, para optimizar

el método de trabajo de una empresa.

2.1.2 Elabora diagramas de recorrido, utilizando software adecuado, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

2.2 Elabora diagramas bimanuales para optimizar el método de trabajo.

2.2.1 Elabora diagramas bimanuales, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

2.2.2 Elabora diagramas bimanuales, utilizando software adecuado, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

3

Elabora diagramas hombre-máquina y optimiza el proceso reduciendo operaciones y

3.1 Elabora diagramas

hombre-

máquina para

optimizar el

método de

trabajo.

3.1.1 Elabora diagramas hombre – máquina, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

3.1.2 Elabora diagramas hombre – máquina, utilizando software adecuado, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

Carrera: Producción industrial

Submódulo III: Optimiza el método de trabajo

6

tiempos empleados en el proceso productivo.

3.2 Optimiza el

método de

trabajo,

analizando y

reduciendo

operaciones y

tiempos

empleados en el

proceso

productivo.

3.2.1 Analiza las operaciones del proceso y los tiempos empleados, para mejorar el método de trabajo de una empresa.

3.2.2 Optimiza el método de trabajo, mediante la reducción del número de operaciones y los tiempos empleados en el proceso productivo.

7

INTRODUCCIÓN

El presente módulo de aprendizaje, representa un importante esfuerzo que el Colegio de Estudios Científicos y Tecnológicos del Estado de Sonora, ha realizado, para brindarte los contenidos que se abordarán en el Módulo 2 Submódulo 3 Optimiza el método de trabajo.

Los contenidos de este módulo serán abordados a través de diversos textos, ejercicios, evaluaciones, entre otras actividades. Cabe mencionar, que algunas de las actividades propuestas las deberás realizar de manera individual mientras que en algunas otras, colaborarás con otros compañeros formando equipos de trabajo bajo la guía de tu profesor.

Este submódulo se divide en tres unidades, donde se abordarán actividades relacionadas con la elaboración de varios tipos de diagramas; de forma manual y por computadora, utilizados en las empresas para optimizar el método de trabajo en la producción industrial.

Para lograr un óptimo uso de este submódulo de aprendizaje, deberás:

Considerarlo como el texto rector de la asignatura, que requiere sin embargo, ser enriquecido consultando otras fuentes de información.

Consultar los contenidos, antes de abordarlos en clase, de tal manera que tengas conocimientos previos de lo que se estudiará.

Participar y llevar a cabo cada una de las actividades y ejercicios de aprendizaje, propuestos.

Es muy importante que cada una de las ideas propuestas en los equipos de trabajo, sean respetadas, para enriquecer las aportaciones y lograr aprendizajes significativos.

Considerarlo como un documento que presenta información relevante en el área de Producción Industrial, a ser utilizado incluso después de concluir esta asignatura.

Identificar las imágenes que te encontrarás en los textos que maneja el módulo de aprendizaje, mismas que tienen un significado particular.

En el contenido de estas unidades, se relaciona la teoría con la práctica, a través de ejercicios, actividades de aprendizaje, instrumentos de evaluación, entre otras actividades encaminados a apoyarte en el desarrollo de las competencias requeridas para los alumnos.

Seguros de que harás de este material, una herramienta de aprendizaje, te invitamos a realizar siempre tu mayor esfuerzo y dedicación para que logres adquirir las bases necesarias, para tu éxito académico.

9

Unidad I ELABORA DIAGRAMAS DE

OPERACIONES Y FLUJO DE PROCESOS

Competencias

CP09 Elabora diagramas de operaciones, identificando el proceso de fabricación y usando

software.

CP10 Elabora diagramas de flujo de procesos, empleando el formato y software.

CDM8 Interpreta tablas, gráficas, mapas, diagramas y textos con símbolos matemáticos y científicos.

CG7.1 Define metas y da seguimiento a sus procesos de construcción de conocimiento.

CG8.3 Asume una actitud constructiva, congruente con los conocimientos y habilidades con los que cuenta dentro de distintos equipos de trabajo.

10

Elabora diagramas de operaciones, mediante la identificación del proceso de fabricación, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

Elabora diagramas de operaciones, utilizando software adecuado, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

Elabora diagramas de flujo de procesos, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

Elabora diagramas de flujo de procesos, utilizando software adecuado, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

Interpreta tablas, gráficas, mapas, diagramas y textos con símbolos matemáticos y científicos.

Define metas y da seguimiento a sus procesos de construcción de conocimiento.

Asume una actitud constructiva, congruente con los conocimientos y habilidades con los que cuenta dentro de distintos equipos de trabajo.

11

Explica los siguientes conceptos de producción industrial, para evaluar tu nivel de conocimiento para el submódulo tres; recuerda que también están relacionados con los submódulos uno y dos:

1. Define el concepto diagrama:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

2. Define el concepto operación:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

3. Define el concepto proceso de fabricación:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

4. Define el concepto optimización:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

5. Define el concepto método de trabajo:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

12

DIAGRAMAS DE OPERACIONES, IDENTIFICANDO EL PROCESO DE FABRICACIÓN

Optimización de procesos de fabricación

Optimizar un proceso industrial significa mejorarlo, utilizando o asignando todos los recursos con intervienen en él de la manera más eficiente posible.

La optimización está orientada hacia dos metas fundamentales:

1. Maximizar ganancias.

2. Minimizar costos.

En otras palabras producir más y mejor a un menor costo.

Todo proceso industrial puede ser mejorado, esto apoya la aseveración de la ingeniería de métodos que señala: “siempre hay un método mejor”.

Por lo tanto el principal propósito de optimizar un proceso es incrementar la productividad.

Existen básicamente dos maneras de incrementar la productividad:

Obteniendo la misma producción con menos recursos.

Aumentando la producción con los mismos recursos.

La optimización de recursos es una tarea difícil pero realizable, la cual requiere de la colaboración y apoyo de todo el personal de la organización convirtiéndose en un verdadero trabajo en equipo.

Algunas operaciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son:

Operaciones cuello de botella.

Actividades que consumen mucho tiempo.

Trabajos repetitivos: manuales – automáticos.

Tareas que requieren largos recorridos.

Aprovechamiento del espacio cúbico.

A manera de conclusión, optimizar un proceso implica en primer lugar poseer el conocimiento total del mismo, es decir, se necesita tener toda la información relativa de las operaciones realizadas en forma sistemática.

Solamente conociendo el proceso en su totalidad se puede proceder al análisis del mismo y de las operaciones para su mejoramiento.

http://www.academia.edu/19528376/PROCESOS_INDUSTRIALES, (recuperado en mayo de 2017)

http://www.academia.edu/19528376/PROCESOS_INDUSTRIALES

13

Termina el desarrollo del mapa conceptual relacionado con la optimización de procesos de fabricación, tomando en cuenta sus metas fundamentales, propósito, requerimiento principal y operaciones para mejorar. Actividad para dominar contenido e interpretación de diagramas.

Optimización de procesos de fabricación

Metas

fundamentales Propósito Requerimiento

principal

Operaciones para

mejorar procesos

industriales

14

Diagrama de operaciones de proceso:

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, demoras y materiales a utilizar en un proceso de fabricación, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado.

Antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen posibilidades de mejora.

El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, la información necesaria para elaborar este diagrama se obtiene a partir de observación y medición directa, es importante que los puntos exactos de inicio y terminación de la operación en estudio, se identifiquen claramente.

Para el desarrollo de diagramas de operaciones del proceso de fabricación o manufactura, se utilizan los siguientes símbolos o representaciones gráficas, indicando el flujo del proceso mediante flechas. Esta actividad te servirá para interpretar tablas y contenidos.

Nombre Símbolo Significado del símbolo

Inicio Indica el inicio del proceso de fabricación y del diagrama de operaciones

Operación Indica la acción o realización de una actividad

Transporte Indica el movimiento o el traslado de materiales o productos

Inspección Indica la verificación de calidad o cantidad de materiales o productos

Decisión Indica la toma de una decisión, afirmativa (si) o negativa (no)

Demora D Indica una espera o retraso en tiempo durante el proceso de fabricación

Almacenaje Indica el almacenamiento de material (materia prima) o producto

Fin Indica el final o el término del proceso y del diagrama

de operaciones

15

Dibuja el símbolo correspondiente, al lado izquierdo de las siguientes imágenes relacionadas con actividades de procesos de fabricación de productos. Actividad para interpretar tablas.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/,

(Recuperado en mayo de 2017)


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Diagrama de operaciones del proceso de fabricación de un cinturón para pantalón:

Materia prima: Baqueta (cuero), hebilla, remache e hilo. (Actividad: interpretar diagramas)

Inicio del proceso Inicia la fabricación del cinturón

Almacén de materia prima MP: Baqueta, Hebilla, Remache, Hilo

Inspección de materia prima Revisión de calidad de materia prima

Decisión de usar materia prima no SI: usar MP NO: volver almacén MP

si

Transporte de materia prima Transportar BA, HE, RE, HI a LP

Primera operación Cortar baqueta: cinturón y presilla

Segunda operación Coser bordes de cinturón y presilla

Tercera operación Perforar ojales del cinturón

Cuarta operación Colocar hebilla y presilla en cinturón

Quinta operación Colocar remache en el cinturón

Inspección producto terminado Revisión de calidad del cinturón

Decisión de calidad de producto no SI: transportar NO:volver operación 1

si

Transporte producto terminado Transportar cinturón a almacén de PT

Almacén de producto terminado Almacenar PT: Cinturón

Fin del proceso de fabricación Termina la fabricación del cinturón

17

Diagrama de operaciones del proceso de fabricación de sándwich tostado de jamón: Materia prima: Pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga. (Actividad: interpretar diagramas)

Inicio del proceso Inicia la fabricación del sándwich

Almacén de materia prima MP: Pan, mayonesa, jamón, tomate, lechuga y aguacate

Inspección de materia prima Revisión de calidad de materia prima

Decisión de usar materia prima no SI: usar MP NO: volver almacén MP

si

Transporte de materia prima Transportar P, M, J, T, A y L

Primera operación Tostar los panes

Segunda operación Agregar mayonesa

Tercera operación Agregar jamón

Cuarta operación Agregar tomate

Quinta operación Agregar aguate

Sexta operación Agregar lechuga

Séptima operación Agregar segundo pan

Inspección producto terminado Revisión de calidad del sándwich

Decisión de calidad de producto no SI: transportar NO: volver operación 1

si Transporte producto terminado Transportar sándwich almacén de PT

Almacén de producto terminado Almacenar PT: Sándwich

Fin del proceso de fabricación Termina la fabricación del sándwich

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A manera de práctica, en equipo de tres integrantes, lleguen a un acuerdo y elijan un producto para fabricarlo:

Ordenen las operaciones en una secuencia lógica para desarrollar el diagrama de

operaciones correspondiente.

Incluyan los almacenajes, inspecciones, decisiones y transportes correspondientes.

Cada integrante desarrolla el diagrama de operaciones en el cuaderno de trabajo.

Cada integrante desarrolla el diagrama de operaciones en hoja blanca; como actividad del portafolio de evidencias.

Esta actividad les permitirá asumir una actitud constructiva, congruente con los conocimientos y habilidades con los que cuentan dentro de distintos equipos de trabajo.

Como actividad extra de la práctica anterior, desarrollen un video de la secuencia lógica de las operaciones, cuando fabricaron el producto:

Para la realización del video se permite el uso de celular.

El video tendrá una duración mínima de 5 minutos.

En el video deben de participar los integrantes del equipo.

El video debe de explicar la materia prima que se utilizará.

El video debe de explicar el proceso de fabricación del producto.

El video puede contener texto, además del audio.

El nombre del video contendrá el grupo y los apellidos de los integrantes.

Envíen el video al correo proporcionado por el docente; como evidencia para el portafolio.

Está ctividad promoverá el uso adecuado de las TIC´s, para su proceso de aprendizaje.

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DIAGRAMAS DE OPERACIONES, UTILIZANDO SOFTWARE ADECUADO PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Para elaborar diagramas de operaciones, existen varios programas con versiones gratuitas en internet (freeware) que nos ayudarán con varias herramientas para mejorar y facilitar su uso práctico y adecuado. Esto promoverá el uso adecuado de las Tecnologías de la Información y Comunicación (TIC´s). Se agregan las páginas donde pueden ser descargarlos.

Smart Draw, disponible en https://smartdraw.programas-gratis.net/

Es un completo programa de dibujo con el que cualquier persona puede crear fácilmente organigramas, folletos, documentos, presentaciones y mucho más. Todo ello lo podrás crear gratis, es una herramienta muy necesaria a la hora de programar tareas y organigramas, sobre todo en proyectos de empresa.

Visio, disponible en https://www.microsoftstore.com/store/msmx/es_MX/list/Visio/

Es un programa de instalación independiente de la familia Microsoft Office, además de contar con muchos diagramas, planos y algunos gráficos también tiene plantillas y ejemplos que se pueden descargar de su página web. Una vez insertado el dibujo VISIO en un documento WORD, es completamente editable con solo hacer doble clic.

LucidChart, disponible en https://www.lucidchart.com/pages/examples/flowchart_software

Es útil para crear diagramas de flujo, diagramas UML, diagramas de red, organigramas, diagramas de Venn, mapas del sitio, maquetas, mapas mentales y los procesos de negocio. También permite colaboración en tiempo real. La planta libre permite sólo 2 colaboradores y 60 objetos por documento.

Diagram Designer, disponible en http://diagram-designer.uptodown.com/windows

Es un sencillísimo editor de gráficos vectoriales con el que puedes crear diagramas, esquemas, planos y croquis de todo tipo. Podrás insertar objetos, utilizar todo tipo de formas geométricas prediseñadas, añadir textos, importar imágenes en otros formatos (JPG, BMP, GIF, ICO, WMF, etc.) así como usar su calculadora integrada, soporte para varios idiomas y un corrector ortográfico.

Dia, disponible en http://dia-installer.de/

Esta es otra opción simple aunque muy amigable cuando se trata de creación de diagramas con herramientas libres. Ofrece una gran variedad de plantillas para ser utilizadas en diagramas de trabajo óptico, planos de ingeniería y mucho más. Es una herramienta descargable de uso gratuito y fácil de instalar y comprender.

Virtualplant, disponible en http://www.virtualplant.net/software/Diagramador-de-procesos

Programa para el diseño de procesos industriales a través de una herramienta en la nube para la creación de diagramas de flujo, de bloques, diseños 3D y fichas técnicas con información específica, entre otros. Aplique el uso de variadas galerías con iconos, figuras, e imágenes estándar que relacionan equipos y objetos fundamentales utilizados en la industria.

NOTA: Recuerda que si ya sabes utilizar Microsoft Word o Powerpoint, es válido que desarrolles los diagramas de operaciones en estos programas instalados en computadoras del centro de cómputo.

https://smartdraw.programas-gratis.net/

https://www.microsoftstore.com/store/msmx/es_MX/list/Visio/

https://www.lucidchart.com/pages/examples/flowchart_software

http://diagram-designer.uptodown.com/windows

http://dia-installer.de/

http://www.virtualplant.net/software/Diagramador-de-procesos

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En la asignatura del primer semestre “Tecnologías de la Información y la Comunicación”, se desarrolla la competencia en el uso de Word, Excel y PowerPoint. Por tal motivo, recordaremos algunas pantallas básicas de Word, con símbolos y formas relacionados con diagramas, como una alternativa más para que se te facilite desarrollarlos.

1.- Pantalla para seleccionar la opción “Insertar” en el menú principal de Word.

2.- Pantalla para seleccionar la opción “Formas” dentro del menú “Insertar” de Word.

3.- Pantalla para elegir las formas a insertar 4.- Pantalla con las formas insertadas

21

DIAGRAMAS DE OPERACIONES MEJORADO PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Como mencionamos anteriormente, que algunas de las operaciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son: Operaciones cuello de botella, actividades que duran mucho tiempo, trabajos repetitivos, tareas con largos recorridos y aprovechamiento del espacio cúbico.

Cuando una actividad de éstas se desarrolla en la producción industrial, se dice que hay un retraso o una “Demora” y en los diagramas de operaciones se representa con el símbolo “D”, que da como resultado una baja en la producción y una baja en la productividad.

Ejemplos de Demoras comunes son las Inspecciones de Materia Prima y de Producto Terminado, cuando no se alcanza el estándar de calidad o de cantidad requerida.

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Diagrama de operaciones mejorado del proceso de fabricación del cinturón para pantalón.

Materia prima: Baqueta (cuero), hebilla, remache e hilo. (Actividad: optimizar diagramas)

D no

si

D

no

si

Inspección de la calidad

del cinturón como

producto terminado

Demora en la inspección del cinturón

terminado, cuando presenta algún

defecto, por lo que se tiene que

regresar a la primera operación

Demora en la inspección de la

materia prima, cuando presenta

algún defecto, por lo que se tiene

que regresar al almacén


de la materia prima

para el cinturón

23

Diagrama de operaciones mejorado de la fabricación de sándwich tostado de jamón: Materia prima: Pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga. (Actividad: optimizar diagramas)

D

no

si

D

no

si


de la materia prima

para el sándwich


del sándwich como

producto terminado

Demora en la inspección del sándwich

terminado, cuando presenta algún

defecto, por lo que se tiene que

regresar a la primera operación

Demora en la inspección de la

materia prima, cuando presenta

algún defecto, por lo que se tiene

que regresar al almacén

24

Colaborando en el mismo equipo de tres integrantes, utilicen el mismo producto, para mejorar el diagrama de operaciones correspondiente:

Agreguen la demora cuando la materia prima no cuenta con la calidad y se regresa al

almacén.

Agreguen la demora cuando el producto terminado no cuenta con la calidad y se regresa a la primera operación.

Cada integrante desarrolla el diagrama de operaciones mejorado en el cuaderno de trabajo.


De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama de operaciones mejorado de tu producto, que desarrollaste en el cuaderno.

Debe cumplir con los siguientes requisitos:

Utiliza una computadora del centro de cómputo, casa o café internet

Incluye las demoras en materia prima y producto terminado

Incluye los comentarios en las inspecciones

Incluye los comentarios en las demoras

Inserta adecuadamente las formas y símbolos del diagrama

Inserta las flechas que indican la secuencia lógica del proceso

La impresión del diagrama de operaciones es de una hoja

Entrega el diagrama impreso al docente para tu portafolio de evidencias

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DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Un Diagrama de flujo de procesos es una representación gráfica de un proceso, al igual que el diagrama de operaciones. Los símbolos gráficos están unidos entre sí con flechas que indican la dirección de flujo del proceso. Ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en un proceso mostrando la relación secuencial ente ellas, facilitando la rápida comprensión de cada actividad y su relación con las demás, el flujo de la información y los materiales, las ramas en el proceso, la existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del proceso.

Beneficios del Diagrama de Flujo de Procesos:

Facilita la obtención de una visión global y transparente del proceso, mejorando su comprensión, incluso si existen subprocesos.

Permiten definir los límites de un proceso. A veces no son tan evidentes, debido los distintos proveedores y clientes (internos y externos) involucrados.

El diagrama de flujo facilita la identificación de los clientes, es más sencillo determinar sus necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfacción de necesidades y expectativas.

Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.

Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje común, se requiere capacitación de las personas que entrarán en contacto con la diagramación.

Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada una de las actividades que componen el proceso.

Constituye una excelente referencia para establecer mecanismos de control y medición de los procesos, así como de los objetivos concretos para las distintas operaciones.

Facilita el estudio y aplicación de acciones que mejoran las variables tiempo y costos de actividad e incidir, por consiguiente, en la mejora de la eficacia y la eficiencia.

Constituyen el punto de inicio indispensable para acciones de mejora o reingeniería.

https://www.aiteco.com/que-es-un-diagrama-de-flujo/, (Recuperado en mayo de 2017)

Esta herramienta facilita la eliminación o reducción de los costos ocultos de un componente. Puesto que el diagrama de flujo muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, la información que ofrece puede dar como consecuencia una reducción en la cantidad y la duración de estos elementos. Asimismo, puesto que las distancias se encuentran registradas en el diagrama de flujo del proceso, este diagrama es excepcionalmente valioso para mostrar cómo puede mejorarse la distribución de una planta.

https://www.aiteco.com/que-es-un-diagrama-de-flujo/

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INSTRUCCIONES PARA LLENAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN:

EMPRESA: RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA

ELABORACIÓN: Operaciones

FECHA: Transportes

LUGAR: Inspecciones

OBSERVACIONES: Demoras

Almacenajes

TOTALES

# ACTIVIDADES

D Tiempo Distancia

1

2 3 4 5 6 7 8 9

10 TOTALES

Escribe el nombre de la empresa, fecha, lugar y quien elaboró el diagrama

Escribe el nombre del producto

Escribe el total de cada una de las actividades, además sus tiempos y distancias

Escribe el tiempo que dura en realizarse cada actividad y la distancia si es transporte

Dibuja el símbolo de acuerdo a la actividad descrita

Describe cada una de las actividades en el orden lógico del proceso

Suma cada tipo de actividad y escribe el total en cada columna

Suma tiempos y distancias, escribe el total en cada columna

Dibuja líneas rectas, para unir todas las actividades

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Diagrama de flujo del proceso de fabricación del cinturón de pantalón:

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN: CINTURÓN PARA PANTALÓN

EMPRESA: CINTOS DE SONORA, S.A. DE C.V. RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA

ELABORACIÓN: JUAN PEREZ GONZALEZ Operaciones 5 80 5

FECHA: 21 DE AGOSTO DE 2017 Transportes 2 120 12

LUGAR: HERMOSILLO, SONORA Inspecciones 2 20

OBSERVACIONES: Demoras 0 0

CINTURÓN DE PIEL (CUERO) PARA PANTALÓN DE HOMBRE

Almacenajes 2 120

TOTALES 11 340 seg 17 mts

# ACTIVIDADES

D

Tiempo (seg)

Distancia

(mts)

1 Almacenar baqueta, hebilla, remache, hilo (AMP) 60

2 Inspeccionar baqueta, hebilla, remache, hilo (IMP) 10

3 Transportar baqueta, hebilla, remache, hilo (TMP) 60 6

4 Cortar baqueta para cinturón y para presilla 20 1

5 Coser bordes del cinturón y de presilla 40 1

6 Perforar ojales en el cinturón 10 1

7 Colocar hebilla y presilla en cinturón 5 1

8 Colocar remache para fijar hebilla y presilla 5 1

9 Inspeccionar cinturón terminado (IPT) 10

10 Transportar cinturón terminado a Almacén (TPT) 60 6

11 Almacenar cinturón terminado (APT) 60

11 TOTALES 5 2 2 0 2 340 17

28

Diagrama de flujo del proceso de fabricación de sándwich tostado de jamón:

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN: SANDWICH TOSTADO DE JAMÓN

EMPRESA: SANDWICH DE SONORA, S.A. DE C.V. RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA

ELABORACIÓN: JOSÉ RODRÍGUEZ HERNÁNDEZ Operaciones 7 60 7



OBSERVACIONES: Demoras 0 0

SANDWICH TOSTADO DE JAMÓN, INCLUYE AGUACATE

Almacenajes 2 120

TOTALES 13 320 seg 19 mts

# ACTIVIDADES

D

Tiempo (seg)

Distancia

(mts)

1 Almacenar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga (AMP)

60

2 Inspeccionar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga (IMP) 10

3 Transportar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga (TMP) 60 6

4 Tostar los panes 30 1

5 Agregar mayonesa 5 1

6 Agregar jamón 5 1

7 Agregar tomate 5 1

8 Agregar aguacate 5 1

9 Agregar lechuga 5 1

10 Agregar segundo pan 5 1

11 Inspeccionar sándwich terminado (IPT) 10

12 Transportar sándwich terminado a Almacén (TPT) 60 6

13 Almacenar sándwich terminado (APT) 60

13 TOTALES 7 2 2 0 2 320 19

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DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS, MEDIANTE SOFTWARE ADECUADO PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Continuaremos con algunas pantallas básicas de Word, para insertar tablas en los diagramas de flujo de procesos, como una alternativa más para que se te facilite desarrollarlos. O bien, utiliza algunos de los programas con versiones gratuitas en internet (freeware), que mencionamos anteriormente.


2.- Pantalla para seleccionar la opción “Tablas” dentro del menú “Insertar” de Word.

3.- Pantalla para elegir la tabla a insertar 4.- Pantalla con la tabla insertada

30

DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO MEJORADO, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Diagrama de flujo de proceso mejorado del cinturón de pantalón:

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN: CINTURÓN PARA PANTALÓN

EMPRESA: CINTOS DE SONORA, S.A. DE C.V. RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA

ELABORACIÓN: JUAN PEREZ GONZALEZ Operaciones 5 1 90 6



OBSERVACIONES: Demoras 0 2 60

CINTURÓN DE PIEL (CUERO) PARA PANTALÓN DE HOMBRE CONTIENE DEMORAS Y EMPAQUE DEL PRODUCTO

Almacenajes 2 120

TOTALES 11 3 410 seg 18 mts

# ACTIVIDADES

D

Tiempo (seg)

Distancia

(mts)

1 Almacenar baqueta, hebilla, remache, hilo (AMP) 60

2 Inspeccionar baqueta, hebilla, remache, hilo (IMP) 10

3 Demora por falta de calidad en materia prima (DMP) D 30

4 Transportar baqueta, hebilla, remache, hilo (TMP) 60 6

5 Cortar baqueta para cinturón y para presilla 20 1

6 Coser bordes del cinturón y de presilla 40 1

7 Perforar ojales en el cinturón 10 1

8 Colocar hebilla y presilla en cinturón 5 1

9 Colocar remache para fijar hebilla y presilla 5 1

10 Empaquetar cinturón terminado 10 1

11 Inspeccionar cinturón terminado (IPT) 10

12 Demora por falta de calidad en cinturón (DPT) D 30

13 Transportar cinturón terminado a Almacén (TPT) 60 6

14 Almacenar cinturón terminado (APT) 60

14 TOTALES 6 2 2 2 2 410 18

31

Diagrama de flujo del proceso mejorado del sándwich tostado de jamón:

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN: SANDWICH TOSTADO DE JAMÓN

EMPRESA: SANDWICH DE SONORA, S.A. DE C.V. RESUMEN ACTUAL MEJORA TIEMPO DISTANCIA

ELABORACIÓN: JOSÉ RODRÍGUEZ HERNÁNDEZ Operaciones 7 1 70 8



OBSERVACIONES: Demoras 0 2 60

SANDWICH TOSTADO DE JAMÓN, INCLUYE AGUACATE CONTIENE DEMORAS Y EMPAQUE DEL PRODUCTO

Almacenajes 2 120

TOTALES 13 3 390 seg 20 mts

# ACTIVIDADES

D

Tiempo (seg)

Distancia

(mts)

1 Almacenar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga (AMP)

60

2 Inspeccionar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga (IMP) 10

3 Demora por falta de calidad en materia prima (DMP) D 30

4 Transportar pan, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga (TMP) 60 6

5 Tostar los panes 30 1

6 Agregar mayonesa 5 1

7 Agregar jamón 5 1

8 Agregar tomate 5 1

9 Agregar aguacate 5 1

10 Agregar lechuga 5 1

11 Agregar segundo pan 5 1

12 Empaquetar cinturón terminado 10 1

13 Inspeccionar sándwich terminado (IPT) 10

14 Demora por falta de calidad en cinturón (DPT) D 30

15 Transportar sándwich terminado a Almacén (TPT) 60 6

16 Almacenar sándwich terminado (APT) 60

16 TOTALES 8 2 2 2 2 390 20

32

Colaborando en el mismo equipo de tres integrantes, utilicen el mismo producto, para mejorar el diagrama de flujo de procesos correspondiente:


almacén.

Agreguen la operación empaquetado cuando el producto está terminado.


Cada integrante desarrolla el diagrama de flujo del proceso mejorado en el cuaderno de trabajo.


De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama de flujo de proceso mejorado de tu producto, que desarrollaste en el cuaderno.




Incluye la operación empaquetado del producto terminado

Actualiza las cantidades de totales de actividades, tiempos y distancias

Actualiza los totales del resumen y las actividades de mejora

La impresión del diagrama de flujo de proceso es de una hoja


33

Selecciona la respuesta correcta de esta serie de reactivos:

1. Se considera una de las metas fundamentales en la optimización del método del trabajo: a) Incrementar la productividad b) Aumentar el trabajo c) Aumentar el ensamblado d) Minimizar costos

2. Es el principal propósito de optimizar un proceso de fabricación industrial: a) Incrementar la productividad b) Aumentar el trabajo c) Aumentar el ensamblado d) Minimizar costos

3. Es una de las frases muy utilizada en ingeniería de métodos: a) Siempre hay un método mejor b) Siempre hay solución mejor c) Siempre hay producción mejor d) Siempre aumenta la producción

4. Operaciones con aglomeraciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son: a) Operaciones nuevas b) Operaciones cuello de botella c) Operaciones de revisión d) Operaciones de ajustes

5. Operaciones reiterativas susceptibles a mejorar en un proceso industrial son: a) Operaciones tradicionales b) Operaciones repetitivas c) Operaciones comunes d) Operaciones manuales

6. Operaciones relacionadas directamente con el tiempo que tardan para realizarlas: a) Operaciones que consumen mucho tiempo b) Operaciones que consumen poco tiempo c) Operaciones con tiempo promedio c) Operaciones sin tiempo de espera

7. Diagrama que contiene la secuencia lógica de operaciones: a) De procesos b) De flujo c) De operaciones d) De recorrido

8. Símbolo utilizado para la toma de decisiones, en un diagrama de operaciones: a) Flecha b) Cuadrado c) Círculo d) Rombo

9. Símbolo utilizado para inspeccionar la calidad o cantidad, en un diagrama de operaciones: a) Flecha b) Cuadrado c) Círculo d) Rombo

10. Símbolo utilizado para transportar la materia prima o el producto terminado: a) Flecha b) Cuadrado c) Círculo d) Rombo

11. Símbolo utilizado para representar una operación en el proceso de fabricación industrial: a) Flecha b) Cuadrado c) Círculo d) Rombo

12. Software para desarrollar diagramas, de la familia de Microsoft Office: a) SmartDraw b) SmartChart c) Visio d) Visión

13. Tipo de software que se puede descargar de forma gratuita de internet: a) Shareware b) Hardware c) Freeware d) Software

14. Diagrama que contiene un resumen de las operaciones, tiempos y distancias: a) De procesos b) Del flujo de proceso c) De operaciones d) De proceso mejorado

15. Es el sinónimo utilizado para la actividad que se presenta en el proceso de fabricación industrial, cuando existe un retraso en el tiempo normal de producción: a) Retraso b) Tardanza c) Demora d) Atraso

35

Unidad II ELABORA DIAGRAMAS DE

RECORRIDO Y BIMANUALES

Competencias

CP11 Elabora diagramas de recorrido, identificando el área de trabajo y utilizando software,

para optimizar el método de trabajo de una empresa.

CP12 Elabora diagramas bimanuales, utilizando software, para optimizar el método de trabajo de una empresa.




36

Elabora diagramas de recorrido, identificando el área de trabajo, para optimizar el

método de trabajo de una empresa.

Elabora diagramas de recorrido, utilizando software adecuado, para optimizar el método

de trabajo de una empresa.

Elabora diagramas bimanuales, para optimizar el método de trabajo de una empresa.

Elabora diagramas bimanuales, utilizando software adecuado, para optimizar el método



Define metas y da seguimiento a sus procesos de construcción de

conocimiento. Asume una actitud constructiva, congruente con los conocimientos y

habilidades con los que cuenta dentro de distintos equipos de trabajo.

37

1. Como ya sabes el concepto de diagrama, menciona lo que entiendes por recorrido:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

2. Ya sabes el concepto de proceso de fabricación, menciona que es el área de trabajo:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

3. Además de los trabajadores, menciona quienes más realizan actividades de producción:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

4. Igual que los diagramas anteriores, menciona el beneficio principal del diagrama de recorrido:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

5. Menciona la importancia de los equipos y máquinas de producción industrial, al elaborar productos en grandes cantidades o volúmenes:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

38

DIAGRAMAS DE RECORRIDO, IDENTIFICANDO EL ÁREA DE TRABAJO

Es una representación gráfica de la distribución de zonas y edificios, en donde se indica la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de flujo de proceso y de todos los equipos y maquinarias utilizadas en el proceso de fabricación industrial.

Es útil, considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. La mejor forma de obtener la información requerida, es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra.

http://www.elergonomista.com/sp16.html, (Recuperado en mayo de 2017)

Para desarrollar el Diagrama de Recorrido, es necesario tomar en cuenta la distribución real de la planta o empresa. Utilizaremos los símbolos anteriores del diagrama de flujo de proceso y agregaremos un rectángulo, como símbolo para representar cada equipo o maquinaria que se usa en el proceso de fabricación industrial, además de todas las operaciones manuales que realizan los trabajadores en las líneas de producción.

Recomendaciones para elaborar un diagrama de recorrido del proceso industrial:

Se acomodan los símbolos de las actividades de acuerdo a las instalaciones de la planta.

Los almacenes se ubican donde están las rampas de los trailers

Este proceso contiene 2

equipos: M1 y M2

Abreviaturas: AMP: Almacén Materia Prima IMP: Inspección de Materia Prima TMP: Transporte de Materia Prima APT: Almacén Producto Terminado IPT: Inspección Producto Terminado TPT: Transporte Producto Terminado M1: Máquina #1

M2: Máquina #2

Las flechas indican el flujo del proceso

http://www.elergonomista.com/sp16.html

39

Diagrama de recorrido del proceso de fabricación del cinturón para pantalón:

En el proceso de fabricación del cinturón de pantalón se intercambian las siguientes operaciones por equipos industriales:

Cortadora de cuero Cosedora de cuero Perforadora de cuero Remachadora

Los almacenes se localizan donde están las rampas de carga y descarga.

AMP IMP CMP? TMP Cortadora

Colocar empaque

Baqueta Hebilla Remache

Hilo

Colocar hebilla

Colocar presilla

Remachadora

Cosedora

Perforadora

APT TPT CPT? IPT

Cinturón

Terminado

40

Diagrama de recorrido del proceso de fabricación del sándwich tostado de jamón:

En el proceso de fabricación del sándwich tostado de jamón se intercambian las siguientes operaciones por equipos industriales:

Tostadora industrial Rebanadora industrial Cortadora de verduras

Los almacenes se localizan donde están las rampas de carga y descarga.

Tostadora Rebanadora

AMP IMP CMP? TMP Agregar mayonesa

Colocar empaque

Pan Mayonesa Jamón Tomate Aguacate

Lechuga

Agregar jamón

Agregar tomate

Cortadora

APT TPT CPT? IPT

Sándwich Terminado

Agregar aguacate

Agregar lechuga

Colocar 2°pan

41

DIAGRAMAS DE RECORRIDO, UTILIZANDO SOFTWARE ADECUADO, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Puedes elegir cualquier software descrito en los diagramas anteriores. Como alternativa y ejemplo, se muestran algunas pantallas de Word, como ayuda para la elaboración de los diagramas de recorrido:




42

DIAGRAMAS DE RECORRIDO MEJORADOS, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Diagrama de recorrido mejorado del proceso de fabricación del cinturón para pantalón:

El diagrama de recorrido original, se mejora integrando las Demoras (D), cuando en las inspecciones de materia prima (IMP) y de producto terminado (IPT) no se logra el estándar de calidad requerido. Además de intercambiar la operación de empaque, por un equipo automático; debido al proceso de fabricación industrial.

D

AMP IMP

Colocar hebilla

Colocar presilla

Empacadora Remachadora

Cosedora

Perforadora

APT TPT

si

TMP Cortadora

D no

si

IPT

C

C

no

Demora por baja calidad

en Producto Terminado


en la Materia Prima

43

Diagrama de recorrido mejorado del proceso de fabricación del sándwich tostado de jamón:

El diagrama de recorrido original, se mejora integrando las Demoras (D), cuando en las inspecciones de materia prima (IMP) y de producto terminado (IPT) no se logra el estándar de calidad requerido. Además de intercambiar la operación de empaque, por un equipo automático; debido al proceso de fabricación industrial.

Rebanadora Agregar mayonesa

TMP no

si

si

no

D

AMP IMP

Empacadora

C

Agregar

jamón

Agregar tomate

Cortadora

APT TPT

Agregar aguacate

Agregar lechuga

Colocar 2°pan


en Producto Terminado

D Demora por baja calidad

en la Materia Prima

C

Tostadora

IPT

44

Colaborando en el mismo equipo de tres integrantes, utilicen el mismo producto, para mejorar el diagrama de recorrido de procesos correspondiente:


almacén.

Agreguen el equipo de empaquetado cuando el producto está terminado.


Cada integrante desarrolla el diagrama de recorrido del proceso mejorado en el cuaderno de trabajo.


De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama de recorrido mejorado de tu producto, que desarrollaste en el cuaderno.




Incluye el equipo de empaquetado del producto terminado

La impresión del diagrama de recorrido es de una hoja


45

DIAGRAMAS BIMANUALES, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Concepto:

Al diagrama bimanual también se le conoce por diagrama de mano izquierda y mano derecha y es un instrumento que presenta todos los movimientos y pausas realizadas por las manos. Su finalidad es eliminar o reducir movimientos inefectivos, para lograr una utilización equilibrada de ambas manos.

Este diagrama utiliza los símbolos convencionales de los diagramas de proceso, omitiendo el de la inspección, debido a que el propósito del diagrama es describir los movimientos elementales de las extremidades.

Nombre Símbolo Significado del símbolo

Operación Se emplea cuando se usan las manos para tomar, sujetar o utilizar una herramienta, pieza o material.

Transporte Se emplea para representar el movimiento de las manos cuando se trasladan hacia el material o herramienta.

Demora D Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o las manos no trabajan.

Sostenimiento Se emplea para sostener, con la mano algún material, pieza o herramienta.

Inspección El símbolo de Inspección de materiales o productos, no será utilizado en el Diagrama Bimanual.

Se recomienda antes de iniciar el diagrama observar varias veces la ejecución de la tarea, para luego establecer la secuencia lógica de los movimientos de las extremidades involucradas para un solo ciclo de trabajo.

Este diagrama se emplea en operaciones altamente repetitivas y de gran volumen, en caso contrario, su realización resulta muy costosa. Para la elaboración de estos diagramas se emplean los Therbligs.

Se conoce como Therbligs a cada uno de los movimientos elementales o fundamentales que realiza un operario al efectuar su trabajo.

http://educommons.anahuac.mx:8080/eduCommons/ingenieria-de-metodos/ (Recuperado en mayo de 2017).

http://educommons.anahuac.mx:8080/eduCommons/ingenieria-de-metodos/

46

Los Therbligs son los diecisiete movimientos en los que se puede subdividir cualquier tarea laboral para estudiar la productividad motriz de un operador en su estación de trabajo. Esta clasificación fue desarrollada por los psicólogos industriales Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth a principios del siglo XX.

La palabra Therbligs es una derivación del apellido de sus fundadores, Gilbreth, invirtiéndolo salvo por mantener “Th” como sus iniciales. Ambos, reconocidos como exitosos y un tanto excéntricos psicólogos industriales, fueron pioneros en su campo y desarrollaron el estudio de tiempos y movimientos.

Una vez se le otorgue una tarea al operador esta puede ser analizada y dividida en los Therbligs necesarios para ser completada. Los Therbligs se dividen en dos ramas: los efectivos y los inefectivos. Los efectivos agregan un valor a cualquier operación, mientras que los inefectivos sólo agregan costos.

La importancia de su estudio se ve primordialmente reflejada en los procesos industriales que requieran de alto número de repetición. En el diseño del trabajo lo más importante es que cada acción que lleve a cabo la empresa o industria brinde algún valor agregado al proceso. Por tanto el objetivo de cualquier industria es eliminar cualquier Therblig inefectivo que se encuentre en uso y, de esta forma, mejorar su productividad.

Después de dividir la operación en el número de Therbligs necesarios es importante determinar los tipos de Therbligs con los que se hayan estado trabajando, los efectivos y los inefectivos. Una vez determinados los Therbligs lo usual sería realizar un mapa de operaciones que indique el flujo de procesos que existe en la industria. Posteriormente se analiza la información, se busca la pronta y posible eliminación de los Therbligs inefectivos y, de ser necesario, se busca una forma de rediseñar el proceso, recordando que el máximo objetivo de este estudio es el encontrar las condiciones más adecuadas para lograr maximizar la productividad.

Los Therbligs han sufrido muy pocos cambios con el tiempo. En sus inicios se trataba de sólo 16 movimientos. Actualmente, la cultura hispano hablante maneja 17 Therbligs mientras que en los países de habla inglesa se manejan 18. El término Find es la única diferencia: en español el Therblig Buscar implica también el Encontrar o Find.

1. Buscar. Localizar un objeto (Ineficiente)

2. Seleccionar. Escoger una pieza dentro de su estación de trabajo (Ineficiente)

3. Tomar. Acción de rodear algún objeto con la mano para una operación (Eficiente)

4. Alcanzar. Estirar el brazo y estar en condiciones de interactuar con el objeto (Eficiente)

5. Mover. Tomar y cambiar de posición un objeto (Eficiente)

6. Sostener. Mantener algún objeto en cierta posición (Ineficiente)

7. Soltar. Acción de dejar caer algún objeto (Ineficiente)

8. Colocar en posición. Posicionar el objeto (Eficiente)

9. Precolocar en posición. Poner el objeto en posición para ser usado. (Eficiente)

10. Inspeccionar. Cerciorarse de cómo trabaja la operación. (Ineficiente)

11. Ensamblar. Unir uno o más objetos (Eficiente)

12. Desensamblar. Separar uno más o más objetos (Eficiente)

13. Usar. Trabajar con algún objeto (Eficiente)

14. Demora inevitable. Interrupción que el operario no puede evitar (Ineficiente)

https://es.wikipedia.org/wiki/Productividad

https://es.wikipedia.org/wiki/Frank_Bunker_Gilbreth

https://es.wikipedia.org/wiki/Lillian_Moller_Gilbreth

https://es.wikipedia.org/wiki/Lillian_Moller_Gilbreth

47

15. Demora evitable. Es la demora de la que es responsable el operario (Ineficiente)

16. Planear. Es cuando el operario se detiene para determinar los pasos a seguir. (Ineficiente)

17. Descanso. Hacer alto en el trabajo (Ineficiente)

https://es.wikipedia.org/wiki/Therblig, (Recuperado en mayo de 2017).

Utiliza la siguiente tabla con dos columnas, para ordenar los Therbligs en eficientes e ineficientes; tomando en cuenta la página anterior.

Therbligs Eficientes Therbligs Ineficientes

https://es.wikipedia.org/wiki/Therblig

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Para elaborar el Diagrama Bimanual, además de utilizar los Therbligs, es necesario tener en cuenta el área máxima de trabajo y posición de trabajo. Cabe señalar que las áreas y posiciones de trabajo son diferentes para hombres y mujeres. En las siguientes imágenes, se detallan las medidas y distancias en centímetros.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/, (Recuperado mayo 2017)

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/

49

¿CÓMO SE CONSTRUYE EL DIAGRAMA BIMANUAL?

El diseño del diagrama deberá comprender el espacio en la parte superior para la información habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la información que se considere necesaria como número de parte, descripción de la operación o proceso, fecha de elaboración, nombre de la persona que lo elabora, etc.; también se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y análisis del tiempo improductivo.

Al elaborar diagramas bimanuales es conveniente considerar los siguientes aspectos:

Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.

Registrar una sola mano cada vez.

Registrar unos pocos símbolos cada vez.

El tomar otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.

Conviene empezar por la mano que toma la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo.

Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.

Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.

Las acciones repetitivas deben registrarse en renglones distintos.

Se debe verificar que la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.

Procurar registrar todo lo que hace el operador y evitar combinar las operaciones.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/, (Recuperado mayo 2017)

El hecho mismo de componer el diagrama, permite al especialista conocer al detalle el método de trabajo. Cada idea se debe representar gráficamente en un diagrama. El mejor método por lo general, es el que menos movimientos necesita.

El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y la colocación en posiciones difíciles pueden presentar ciertos problemas.

Al montar piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en posición antes del montaje puede ser la parte más prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en posición deberá exponerse como un movimiento en sí de operación, aparte del que se efectúa para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la cabeza de un tornillo).

Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se muestra en relación con una escala de tiempos, se podrá evaluar su importancia relativa. Se lograrán economías considerables si es posible reducir el número de dichas colocaciones, por ejemplo, biselando más la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumático.


50

INSTRUCCIONES PARA LLENAR EL DIAGRAMA BIMANUAL

DIAGRAMA BIMANUAL

Diagrama número: Hoja: de Disposición del área de trabajo

Pieza o producto:

Operación:

Operador:

Elaboración:

Lugar: Fecha:

Descripción de la mano izquierda Descripción de la mano derecha

Actividades D D Actividades

RESUMEN OBSERVACIONES

Método Actual Propuesto Economía

Izq Der Izq Der Izq Der

Operaciones

Transportes

Esperas / Demoras

Sostenimientos

TOTALES

Material para ensamblar con la mano derecha

Material o productos ensamblados o semi terminados

Material para ensamblar con la mano izquierda

Agrega las actividades de la mano izquierda

Agrega las actividades de la mano derecha

Dibuja los símbolos que correspondan

Para el resumen es necesario sumar las operaciones

Usa este espacio para anotar las observaciones

Agrega los datos e información correspondientes

Agrega las piezas o elementos para ensamblarlas

Las cantidades que se anotarán, dependerán del método utilizado

51

Diagrama bimanual para el ensamblado de cinturón para pantalón

DIAGRAMA BIMANUAL

Diagrama número: 1 Hoja: 1 de 1 Disposición del área de trabajo

Pieza o producto: Cinturón para pantalón

Operación: Ensamble de cinturón

Operador: Juan Pedro Ramírez

Elaboración: Jesús Enrique Córdova

Lugar: Hermosillo Fecha: 13/nov/2017


Actividades D D Actividades

Traslada mano a baqueta Traslada mano a hebilla

Toma baqueta Toma hebilla

Traslada baqueta al área Traslada hebilla al área

Sostiene baqueta Ensambla hebilla en baqueta

Sostiene baqueta con hebilla Traslada mano a presilla

Sostiene baqueta con hebilla Toma presilla

Sostiene baqueta con hebilla Traslada presilla al área

Sostiene baqueta con hebilla Ensambla presilla en baqueta

Sostiene baq con heb y pres Traslada mano a remache

Sostiene baq con heb y pres Toma remache

Sostiene baq con heb y pres Traslada remache al área

Sostiene baq con heb y pres Ensambla remache en baqueta

Sostiene cinturón ensamblado D Espera

Traslada cinturón a banda D Espera

Suelta cinturón en banda D Espera

RESUMEN OBSERVACIONES

Método Actual Propuesto Economía

Material para el cinturón de pantalón: Baqueta, hebilla de acero, presilla de cuero y remache de acero. (La baqueta ya está cortada, cosida y perforada).

Izq Der Izq Der Izq Der

Operaciones 2 6

Transportes 3 6

Esperas / Demoras 0 3

Sostenimientos 10 0

TOTALES 15 15

Cinturones ensamblados

Baqueta cortada, cosida y

perforada

Hebilla Presilla

Remache

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Diagrama bimanual para la elaboración de sándwich tostado de jamón

DIAGRAMA BIMANUAL

Diagrama número: 1 Hoja: 1 de 1 Disposición del área de trabajo

Pieza o producto: Sándwich tostado de jamón

Operación: Elaboración de sándwich

Operador: Juan Pedro Ramírez

Elaboración: Jesús Enrique Córdova

Lugar: Hermosillo Fecha: 13/nov/2017


Actividades D D Actividades Traslada mano a pan 1 Traslada mano a mayonesa

Toma pan tostado 1 Toma cuchillo con mayonesa

Traslada pan 1 al área Traslada mayonesa al área

Sostiene pan tostado 1 Agregar mayonesa al pan1

Sostiene pan 1 con mayonesa Traslada mano a jamón

Sostiene pan 1 con mayonesa Toma jamón

Sostiene pan 1 con mayonesa Traslada jamón al área

Sostiene pan 1 con mayonesa Agrega jamón al pan 1

Sostiene pan 1 con may y jam Traslada mano a tomate

Sostiene pan 1 con may y jam Toma tomate

Sostiene pan 1 con may y jam Traslada tomate al área

Sostiene pan 1 con may y jam Agrega tomate al pan 1

Sostiene pan1, may, jam, tom Traslada mano a aguacate

Sostiene pan1, may, jam, tom Toma aguacate

Sostiene pan1, may, jam, tom Traslada aguacate al área

Sostiene pan1, may, jam, tom Agrega aguacate al pan 1

Sostiene P1, M, J, T, A Traslada mano a lechuga

Sostiene P1, M, J, T, A Toma lechuga

Sostiene P1, M, J, T, A Traslada lechuga al área

Sostiene P1, M, J, T, A Agrega lechuga al pan 1

Traslada sándwich mano der Sostiene P1, M, J, T, A, L

Traslada mano a pan 2 Sostiene P1, M, J, T, A, L

Toma pan tostado 2 Sostiene P1, M, J, T, A, L

Traslada pan 2 al área Sostiene P1, M, J, T, A, L

Agrega pan 2 al pan 1 Sostiene P1, M, J, T, A, L

Espera D Sostiene sándwich terminado

Espera

espera

D Traslada sándwich a banda

Espera D Suelta sándwich en banda

RESUMEN OBSERVACIONES Método Actual Propuesto Economía

Material para el sándwich tostado: Pan 1, pan 2, mayonesa, jamón, tomate, aguacate y lechuga. (Los panes están tostados y toda la verdura ya está picada).

Izq Der Izq Der Izq Der Operaciones 3 11 Transportes 5 11 Esperas / Demoras 3 0 Sostenimientos 17 6

TOTALES 28 28

Sándwiches elaborados

Pan tostado 1

Pan tostado 2

Cuchillo Mayonesa

Jamón Tomate

Aguacate

Lechuga

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DIAGRAMAS BIMANUALES, UTILIZANDO SOFTWARE ADECUADO PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Puedes elegir cualquier software descrito en los diagramas anteriores. Como alternativa y ejemplo, se muestran algunas pantallas de Word, como ayuda para la elaboración de los diagramas de bimanuales:




54

Colaborando en el mismo equipo de tres integrantes, utilicen el mismo producto, para desarrollar el diagrama bimanual correspondiente:

Agreguen los datos personalizados del diagrama bimanual y del producto a ensamblar.

Agreguen el resumen de la cantidad de actividades cuando el producto está terminado.

Unan con lineas rectas todas las actividades, para la mano izquierda y también derecha.

Cada integrante desarrolla el diagrama bimanual en el cuaderno de trabajo.

Esta actividad les permitirá asumir una actitud constructiva, congruente con los

conocimientos y habilidades con los que cuentan dentro de distintos equipos de trabajo.

De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama bimanual de tu producto, que desarrollaste en el cuaderno.



Inserta una tabla que contenga todas las columnas y renglones necesarios.

Incluye los datos personalizados del diagrama bimanual.

Incluye el resumen con el total de actividades del producto terminado.

La impresión del diagrama de recorrido es de una hoja.

Entrega el diagrama impreso al docente para tu portafolio de evidencias.

55

Selecciona la respuesta correcta de esta serie de reactivos:

1. Representación gráfica de la distribución de zonas y edificios, en donde se indica la localización de las líneas de producción y de todos los equipos y maquinarias utilizadas: a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual

2. Símbolo que representa el equipo o maquinaria, usado en el proceso de fabricación industrial, además de todas las operaciones manuales que realizan los trabajadores: a) Cuadrado b) Rectángulo c) Rombo c) Triángulo

3. Para desarrollar este Diagrama, es necesario tomar en cuenta la distribución real de la planta o empresa: a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual

4. En este diagrama, los almacenes de materia prima y producto terminado, deben de ubicarse cerca de las rampas de carga y descarga, para facilitar el flujo efectivo de los materiales: a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual

5. Su finalidad es eliminar o reducir movimientos inefectivos, para lograr una utilización equilibrada de ambas manos: a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual

6. En este diagrama se utilizan los Therbligs, para optimizar el método de trabajo, eliminando los micromovimientos ineficientes: a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual

7. Este diagrama utiliza los símbolos de los diagramas de proceso, omitiendo la inspección, porque su propósito es describir los movimientos elementales de las extremidades: a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual

8. Es el área que se tiene que tomar en cuenta, para que el operador obtenga la máxima productividad, al analizar el diagrama bimanual: a) Área de extremidades b) Área de mano izquierda y derecha b) Área máxima de trabajo d) Área óptima de trabajo

9. Este diagrama se utiliza para registrar las acciones repetitivas de los operadores, durante la jornada laboral productiva: a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual

10. En este diagrama se analiza la sincronización entre las dos manos del operador, para ver si corresponde a la realidad: a) Diagrama de operaciones b) Diagrama de proceso c) Diagrama de recorrido d) Diagrama bimanual

55

Unidad III ELABORA DIAGRAMAS

HOMBRE - MÁQUINA Y REDUCE

TIEMPOS Y OPERACIONES

Competencias

CP13 Elabora diagramas hombre - máquina, manualmente y utilizando software, para

optimizar el método de trabajo de una empresa.

CP14 Optimiza el método de trabajo, mediante la reducción del número de operaciones y los tiempos empleados en el proceso productivo.




56

Elabora diagramas hombre-máquina, para optimizar el método de trabajo de una

empresa.

Elabora diagramas hombre-máquina, utilizando software adecuado, para optimizar el

método de trabajo de una empresa.

Analiza las operaciones del proceso y los tiempos empleados, para mejorar el método


Optimiza el método de trabajo, mediante la reducción del número de operaciones y los

tiempos empleados en el proceso productivo.


Define metas y da seguimiento a sus procesos de construcción de

conocimiento. Asume una actitud constructiva, congruente con los conocimientos y

habilidades con los que cuenta dentro de distintos equipos de trabajo.

57

1. Expresa con tus palabras, que te imaginas por un diagrama hombre - máquina:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

2. Menciona como se pueden reducir los tiempos empleados en la producción industrial:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

3. Menciona como se pueden reducir operaciones utilizadas en la producción industrial:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

4. Expresa lo que entiendes por tiempo de ocio del operador de máquinas de producción:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

5. Menciona lo que entiendes por ciclo de operación de una máquina de producción industrial:

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

58

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO DE UNA EMPRESA

El diagrama hombre-máquina se utiliza para analizar, estudiar y optimizar una sola estación de trabajo, es decir, el de realizar un balance económico del tiempo ocioso para los hombre y máquinas. En este diagrama se muestran separadamente el tiempo de operación de la máquina con sus varios elementos y el tiempo del operario, así como la relación de las operaciones.

Este diagrama es una representación gráfica de trabajo coordinado y tiempo de espera de uno o más hombres o una combinación entre máquinas y hombres. Describe las relaciones de dos o más secuencias simultáneas de actividades para la misma escala de tiempo.

Normalmente el propósito de esta gráfica es el de disponer la secuencia de operaciones de los recursos, para que así se obtenga un tiempo óptimo o mínimo de cada proceso productivo. Hay que notar que la gráfica describe un ciclo completo de la actividad y selecciona arbitrariamente un punto inicial de actividades, y se gráfica hasta llegar al ciclo.

Para hacer la gráfica, primero se deberá tener la información en la parte superior del mismo, como se ha hecho en los ejercicios anteriores. Posteriormente se colocarán los datos en forma horizontal, como ser el hombre y las máquinas. Verticalmente se colocarán los tiempos de cada una de las actividades que al final nos determinarán el ciclo.

http://industrialopusnova.blogspot.mx/2012/09/diagrama-de-proceso-hombre-maquina.html, (mayo 2017)

El diagrama hombre – máquina nos sirve para calcular varios tiempos importantes de los operadores y de las máquinas utilizadas en el proceso de producción industrial, como los sig:

Ciclo total del operador: Es el tiempo que el trabajador atiende a las máquinas, tomando en cuenta la carga y la descarga de cada una de ellas. Lo podemos calcular de la siguiente forma:

CTO = CM1 + DM1 + CM2 + DM2 ……

Donde: CTO = Ciclo Total del Operador CM1=Carga Máquina 1 DM1=Descarga Máquina 1

CM2=Carga Máquina 2 DM2=Descarga Máquina 2

Ciclo total de máquina: Es el tiempo que la máquina está operando, incluye también los tiempos de carga y descarga. Lo podemos calcular de la siguiente forma:

CTM = CM + OM + DM

Donde: CTM = Ciclo Total de Máquina CM=Carga Máquina OM=Operación Máquina DM=Descarga Máquina

Tiempo improductivo del operador: Es el tiempo del operador sin actividad, llamado espera.

Tiempo improductivo de la máquina: Es el tiempo de la máquina sin actividad, llamado ocio.

Porcentaje de utilización del operador = Tiempo productivo operador / Ciclo total operador % Operador = TPO / CTO

Porcentaje utilización de la máquina = Tiempo productivo de la máquina / Ciclo total máquina

% Máquina = TPM / CTM

http://industrialopusnova.blogspot.mx/2012/09/diagrama-de-proceso-hombre-maquina.html

59

¿CÓMO SE CONSTRUYE EL DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA?

En forma resumida los pasos a seguir para la construcción del diagrama hombre – máquina, son los siguientes:

1er. Paso. Seleccionar una escala de distancia que represente unidad de tiempo:

Normalmente las escalas más comunes son en centímetros o en pulgadas; deben representar los tiempos generalmente en segundos o minutos; claro, esto depende de los tiempos de operación, carga y descarga de las máquinas que se utilicen.

2do. Paso. Identificar el diagrama y establecer otra información:

Se identifica el diagrama con el título correspondiente. Se incluye además información tal como operación diagramada, método presente o método propuesto, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una mejor comprensión del diagrama.

3er. Paso. Realizar una descripción de los elementos que integran la operación

En la parte izquierda del diagrama, se colocan las operaciones y tiempos del operador, así como también los tiempos inactivos del mismo. Un poco más hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; indicando sus tiempos de carga, operación y descarga; así como tiempos inactivos.

4to. Paso. Anotar los tiempos totales

Para las máquinas, el tiempo de preparación o cargar, así como el tiempo de descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas.

5to. Paso. Construir el diagrama tomando en cuenta los tiempos hombre y máquina

En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la máquina.

6to. Paso. Obtener porcentajes de utilización

Finalmente se realiza el resumen, donde se obtienen los porcentajes de utilización, tomando en cuenta los tiempos de ciclo para el operador y para las máquinas. Cabe señalar que se anotan los tiempos actuales, propuestos y ahorros.

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FORMATO DEL DIAGRAMA HOMBRE – MÁQUINA

DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

Página Número de Operación:

Lugar: Operador:

Fecha: Elaborador: Máquinas:

Operador Time Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4

1 min

2 min

3 min

4 min

5 min

6 min

7 min

8 min

9 min

10 min

11 min

12 min

13 min

14 min

15 min

Resumen Ciclo Acción Ocio Utilización

Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho

Hombre

Máquinas

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Diagrama hombre – máquina para la elaboración del sándwich tostado de jamón

Actividad Tostadora Rebanadora Cortadora

Carga 1 min 1 min 1 min

Operación 3 min 2 min 2 min

Descarga 1 min 1 min 1 min


Página Número 1 de 1 Operación: Elaboración de sándwich tostado de jamón

Lugar: Hermosillo Operador: Juan Pedro Ramírez

Fecha: 13/nov/2017 Elaborador: Enrique Córdova Máquinas: Tostadora, Rebanadora, Cortadora

Operador Time Tostadora Rebanadora Cortadora

Carga Tostadora 1 min Carga (1) Tiempo ocio (1)

Tiempo ocio (2)

Carga Rebanadora 2 min

Operación (3)

Carga (1)

Carga Cortadora 3 min

Operación (2)

Carga (1)

Espera (1) 4 min

Operación (2)

Descarga Tostadora 5 min Descarga (1) Tiempo ocio (1)

Descarga Rebanadora 6 min

Tiempo ocio (2)

Descarga (1) Tiempo ocio (1)

Descarga Cortadora 7 min Tiempo ocio (1) Descarga (1)

Resumen Ciclo Operación Ocio Utilización

Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho

Hombre 7 6 1 86%

Tostadora 7 5 2 71%

Rebanadora 7 4 3 57%

Cortadora 7 4 3 57%

% Utilización Operador: Hombre = 6/7 = 86%

% Utilización Máquinas: Tostadora=5/7=71% Rebanadora=4/7=57% Cortadora =4/7=57%

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Diagrama hombre – máquina para la fabricación del cinturón para pantalón

Actividad Cortadora Cosedora Perforadora Remachadora

Carga 1 min 3 min 2 min 1 min

Operación 2 min 4 min 3 min 1 min

Descarga 1 min 2 min 2 min 1 min


Página Número 1 de 1 Operación: Fabricación de cinturón para pantalón

Lugar: Hermosillo Operador: Juan Pedro Ramírez

Fecha: 13/nov/2017 Elaborador: Enrique Córdova Máquina: Cortadora, Cosedora, Perforadora, Remachadora

Operador Time Cortadora Cosedora Perforadora Remachadora

Carga Cortadora 1 min Carga (1) Tiempo ocio (1)

Tiempo ocio (4)

Tiempo ocio (6) Carga Cosedora

2 min Operación (2)

Carga (3) 3 min

4 min

Tiempo ocio (4) Carga Perforadora 5 min

Operación (4)

Carga (2)

6 min

Carga Remachadora 7 min

Operación (3)

Carga (1)

Descarga Cortadora 8 min Descarga (1) Operación (1)

Descarga Cosedora 9 min

Tiempo (5)

Descarga (2)

Tiempo ocio (4) 10 min Tiempo ocio (1)

Descarga Perforadora 11 min

Tiempo ocio (3) Descarga (2)

12 min

Descarga Remachadora 13 min Tiempo ocio (1) Descarga (1)

Resumen Ciclo Operación Ocio Utilización

Act Prop Aho Act Prop Aho Act Prop Aho Act Pr Aho

Hombre 13 13 0 100%

Cortadora 13 4 9 31%

Cosedora 13 9 4 69%

Perforadora 13 7 6 54%

Remachadora 13 3 10 23%

% Utilización Operador: Hombre = 13/13 =100% % Utilización Máquinas: Cortadora = 4/13 = 31% Cosedora = 9/13 = 69% Perforadora= 7/13 = 54% Remachadora = 3/13 = 23%

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Colaborando en el mismo equipo de tres integrantes, utilicen el mismo producto, para elaborar el diagrama hombre – máquina correspondiente:

Elaboren la tabla con mínimo tres máquinas que se deben utilizar al industrializar el

producto.

Agreguen a la misma tabla, los tiempos (en minutos) de carga, operación y descarga de cada máquina utilizada.

Agreguen los tiempos de espera del operador y los tiempos de ocio de las máquinas.

Calculen el porcentaje de utilización del operador.

Calculen el porcentaje de utilización de las máquinas.

Desarrollen esta actividad en el cuaderno y después en hoja blanca, para integrarla al portafolio de evidencias.


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DIAGRAMAS HOMBRE - MÁQUINA, UTILIZANDO SOFTWARE ADECUADO, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Puedes elegir cualquier software descrito en los diagramas anteriores. Como alternativa y ejemplo, se muestran algunas pantallas de Word, como ayuda para su elaboración.




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De manera individual, elige un software para elaborar el diagrama hombre - máquina de tu producto, que desarrollaste en el cuaderno.



Elabora la tabla incluyendo tiempos de carga, operación y descarga.

Elabora el resumen de los porcentajes de utilización del operador y las máquinas

La impresión del diagrama de recorrido es de una hoja


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ANÁLISIS DE TIEMPOS Y OPERACIONES, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Recordemos de la primera unidad que optimizar un proceso industrial significa mejorarlo, utilizando o asignando todos los recursos que intervienen de la manera más eficiente posible.

La optimización está orientada hacia dos metas fundamentales:

3. Maximizar ganancias.

4. Minimizar costos.

En otras palabras producir más y mejor a un menor costo.

Todo proceso industrial puede ser mejorado, esto apoya la aseveración de la ingeniería de métodos que señala: “siempre hay un método mejor”.

Por lo tanto el principal propósito de optimizar un proceso es incrementar la productividad.

Existen básicamente dos maneras de incrementar la productividad:

Obteniendo la misma producción con menos recursos.

Aumentando la producción con los mismos recursos.

La optimización de recursos es una tarea difícil pero realizable, la cual requiere de la colaboración y apoyo de todo el personal de la organización convirtiéndose en un verdadero trabajo en equipo.

Algunas operaciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son:

Operaciones cuello de botella.

Actividades que consumen mucho tiempo.

Trabajos repetitivos: manuales – automáticos.

Tareas que requieren largos recorridos.

Aprovechamiento del espacio cúbico.

A manera de conclusión, optimizar un proceso implica en primer lugar poseer el conocimiento total del mismo, es decir, se necesita tener toda la información relativa de las operaciones realizadas en forma sistemática.

Solamente conociendo el proceso en su totalidad se puede proceder al análisis del mismo y de las operaciones para su mejoramiento.

http://www.academia.edu/19528376/PROCESOS_INDUSTRIALES, (recuperado en mayo de 2017)


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OPERACIONES CUELLO DE BOTELLA

El cuello de botella, es uno de los riesgos a los que toda cadena de suministro puede enfrentarse alguna vez. Se entiende por cuello de botella a aquellos procesos que hacen lento la cadena de suministros o de producción.

El cuello de botella puede suceder por varios factores, pudiéndose dividir en dos grandes grupos: factores humanos y factores mecánicos. En el caso de los factores humanos, la mala preparación de los trabajadores puede ocasionar problemas en la cadena de suministro, llegando así, a ralentizar todo el funcionamiento. Por su parte, en la parte mecánica, las máquinas también pueden afectar en el desarrollo de la cadena de suministro. Los paros inesperados y los fallos en la maquinaria, debido a la falta de mantenimiento, pueden hacer que la producción y el reparto se queden estancados hasta que estos problemas se solucionan.

Un cuello de botella no localizado y tratado a tiempo puede suponer unas pérdidas de gran envergadura para la empresa. Por una parte, los costes pueden verse incrementados, ya que, los costes de almacenaje de una fase a otra subirán conforme el cuello de botella sea más grande. Por otra parte, la capacidad de entrega de los pedidos se vería disminuida, haciendo que los tiempos de espera para recibir el producto aumenten, Por último, si no se localiza a tiempo el foco del cuello de botella se estará desaprovechando la capacidad de producción de aquella fase o fases en las que todo el proceso funcione correctamente.

¿Cómo combatir el cuello de botella?

La primera regla para combatir el cuello de botella en una cadena de suministro es ir solucionando uno a uno los posibles focos de problemas que dan paso a los fallos que originan los cuellos de botella.

El primer paso es localizar en qué momento de la cadena de suministro se originan los fallos y ver el porqué suceden dichos problemas, dicho de otra manera, ver qué tipo de restricción, si personal o de maquinaria, afecta al correcto desarrollo de la cadena de suministro.

Una vez localizado el foco del problema se plantean dos alternativas:

La primera de ellas es hacer que todo el resto de la cadena de suministro quede supeditada a dicho fallo. Es decir, se podría bajar el nivel de reparto y/o producción de todas las fases, de manera que los suministros fluyan de manera continuada sin originar atascos. Esta solución implica un menor coste directo para la empresa, ya que no se invierte en solucionar el problema, pero, implica un coste indirecto mayor, ya que no se está trabajando al máximo de capacidad que se podría trabajar con las pérdidas monetarias consiguientes.

La otra alternativa es actuar en el fallo hasta que éste quede solventado. Bien invirtiendo en mejoras de las capacidades del personal o reemplazando la maquinaria por otra que trabaje en base a las necesidades de suministro empresarial. Con esto, la inversión directa será mayor ya que hay que realizar un desembolso económico previo, pero por el contrario, el retorno de la inversión será más rápido ya que se podrá trabajar a pleno rendimiento sin atascos de por medio.

Una vez solucionado dicho problema, lo ideal es volver a probar la cadena de suministro para ver que todo va según lo previsto y repetir dicho proceso por cada cuello de botella que surja a lo largo de la cadena de suministro.

http://retos-operaciones-logistica.eae.es/cuello-de-botella-un-punto-critico-en-la-cadena-de-suministro/

(Recuperado en mayo de 2017)


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ACTIVIDADES QUE CONSUMEN MUCHO TIEMPO

METODOLOGÍA JUST IN TIME

Algunas de las actividades que consumen mucho tiempo son las relacionadas con los almacenes o inventarios de materias primas y productos semi terminados o terminados.

El método justo a tiempo "'JIT"'(Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad.

Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.

Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería: «Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción, que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de 15 años.

En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”.

El desperdicio puede definirse como: "Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto" (Suzaki, 1985).

Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. Taiichi Ohno, su creador, describe el desarrollo del JIT del siguiente modo: "...al intentar aplicarlo, se pusieron de manifiesto una serie de problemas. A medida que estos se aclaraban, me indicaban la dirección del siguiente movimiento. Creo que sólo mirando hacia atrás, somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando...".

Los sistemas JIT han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. Así, después del éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los 70, investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en una forma de producción que, hasta ese momento, se había considerado vinculada con las tradiciones tanto culturales como sociales de Japón y, por tanto, muy difícil de implantar en industrias no japonesas.

Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los años 70, el sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80. En el caso de España, algunas de las experiencias iniciales de implantación de técnicas de producción JIT mostraron la viabilidad de estos enfoques en ese país.

Por lo tanto, esta metodología sirve para:

Eliminar inventarios innecesarios Evitar la sobreproducción industrial Eliminar operaciones innecesarias Evitar tiempos de espera y ocio

https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo, (recuperado en mayo del 2017)

https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo

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TRABAJOS REPETITIVOS: MANUALES – AUTOMÁTICOS

METODOLOGÍA DE LAS 5s

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Denominación

Concepto Objetivo particular

En Español En Japonés

Clasificación 整理, Seiri Separar innecesarios Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

Orden 整頓, Seiton Situar necesarios Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

Limpieza 清掃, Seiso Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Estandarización 清潔, Seiketsu Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden Establecer normas y procedimientos.

Mantener la disciplina 躾, Shitsuke Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, la metodología pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo.

Reducir gastos de tiempo y energía.

Reducir riesgos de accidentes..

Mejorar la calidad de la producción.

Mejorar la seguridad en el trabajo.

https://es.wikipedia.org/wiki/Letra

https://es.wikipedia.org/wiki/Idioma_japon%C3%A9s

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Administraci%C3%B3n_de_estilo_japon%C3%A9s&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Administraci%C3%B3n_de_estilo_japon%C3%A9s&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Principio

https://es.wikipedia.org/wiki/Simple

https://es.wikipedia.org/wiki/Toyota

https://es.wikipedia.org/wiki/A%C3%B1os_1960

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Ordenado&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Limpieza

https://es.wikipedia.org/wiki/Productividad

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Entorno_laboral&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Idioma_espa%C3%B1ol

https://es.wikipedia.org/wiki/Idioma_japon%C3%A9s

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Clasificación (seiri): separar innecesarios

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.

Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:

Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la tercerización de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica).

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo.

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Orden (seiton): situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.

Criterios para el ordenamiento:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad de objetos pesados)

Definir las reglas de ordenamiento

Hacer obvia la colocación de los objetos

Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

Clasificar los objetos por orden de utilización

Estandarizar los puestos de trabajo

Favorecer la disciplina FIFO (First in, first out. 'Primero en entrar, primero en salir'), utilizada en teoría de colas para definir que el primer elemento en salir de una cola de espera o un almacenamiento será aquél que entró primero.

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Limpieza (seisō): suprimir suciedad

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Criterios de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

Volver a dejar sistemáticamente en condiciones

Facilitar la limpieza y la inspección

Eliminar la anomalía en origen

Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.

Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Utilizar las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas». Favorecer una gestión visual. Estandarizar los métodos operatorios. Formar al personal en los estándares.

Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.

Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.

https://es.wikipedia.org/wiki/5S, (recuperado en mayo del 2017)

https://es.wikipedia.org/wiki/5S

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TAREAS QUE REQUIEREN LARGOS RECORRIDOS

METODOLOGÍA DE MEJORA CONTINUA (KAIZEN)

El término Kaizen es de origen japonés, y significa "cambio para mejorar", lo cual con el tiempo se ha aceptado como "Proceso de Mejora Continua". La traducción literal del término es:

KAI: Modificaciones

ZEN: Para mejorar

El principio en el que se sustenta el método Kaizen, consiste en integrar de forma activa a todos los trabajadores de una organización en sus continuos procesos de mejora, a través de pequeños aportes.

La implementación de pequeñas mejoras, por más simples que estas parezcan, tienen el potencial de mejorar la eficiencia de las operaciones, y lo que es más importante, crean una cultura organizacional que garantiza la continuidad de los aportes, y la participación activa del personal en una búsqueda constante de soluciones adicionales.

¿SIN INVERSIÓN NO SE PUEDE MEJORAR?

En la actualidad es común partir de la premisa de que para ejecutar una mejora debe efectuarse una inversión de recursos económicos y de tiempo sustancial, más aún, cuando se tratan de cambios en los sistemas de información, o en la tecnología clave de la organización.

Si bien la inversión sustancial de recursos busca mejoras representativas de los procesos, en muchos casos no es imprescindible invertir para mejorar, basta en ocasiones con aprovechar uno de los capitales más infravalorados que posee una organización, como lo es el capital intelectual de su recurso humano. Este capital tiene una serie de particularidades que lo hacen clave, una de ellas es que se manifiesta en forma de experiencia a través de las personas que a lo largo de los años se encuentran al frente de las operaciones, razón por la cual tienen una capacidad potencial de identificar oportunidades de mejora. Kaizen ofrece la posibilidad de aprovechar este capital y conseguir mejoras continuas con un mínimo de inversión.

KAIZEN VS INNOVACIÓN

Pueden identificarse a grandes rasgos dos alternativas para lograr una mejora de las operaciones de una organización, estas son la innovación, y la mejora continua.

Innovación:

Alta inversión Alto impacto Alta tecnología Media / Baja participación del personal Alto riesgo de perder el nivel de mejora (Depreciable)

Proceso de mejora continua:

Optimización del recurso existente (Baja inversión) Velocidad en implementación de cambios Alta participación del personal (En todas las fases de la mejora) Pequeños pasos Acercamiento continuo al objetivo trazado

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Combinar ambas alternativas de mejora puede traer consigo resultados sorprendentes para la organización, en la siguiente gráfica representamos la diferencia entre un proceso de innovación (la cual se deprecia), y un proceso combinatorio de mejora a través de innovación y kaizen.

CONDICIONES PARA IMPLEMENTAR KAIZEN EN LA ORGANIZACIÓN

La experiencia de implementación de la filosofía Kaizen en occidente nos permite concluir que las principales restricciones para su introducción son de carácter cultural, tanto en el caso de las convicciones personales de los trabajadores, como en la estructura organizacional de las compañías de occidente.

Una compañía que quiera una metodología Kaizen deberá cumplir con las condiciones:

Alto compromiso de la dirección de la empresa Alta receptividad y perspectiva respecto a nuevos puntos de vista y aportes Alta disposición de implementar cambios Actitud receptiva hacia errores identificados durante el proceso Alta valoración del recurso humano Disposición de elaboración de estándares

EN LA PRÁCTICA ¿CUÁNDO SE UTILIZA KAIZEN?

En la práctica, la aplicación de sus eventos de mejora se lleva a cabo cuando:

Se pretende redistribuir las áreas de la empresa. Se requiere optimizar el tiempo de alistamiento de un equipo o un proceso. Se requiere mejorar un atributo de calidad. Se pretende optimizar el ciclo total de pedido. Se requieren disminuir los desperdicios. Se requieren disminuir los gastos operacionales. Se requiere mejorar el orden y la limpieza.

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL KAIZEN

Para la implementación de una filosofía kaizen o un Proceso de Mejora Continua, deben aplicarse como mínimo cuatro principios fundamentales, estos son:

Optimización de los recursos actuales: La tendencia de las organizaciones que pretenden alcanzar una mejora es a dotarse de nuevos recursos. Para implementar Kaizen el primer paso consiste en un análisis profundo del grado de utilización de los recursos actuales, del mismo modo que se buscan alternativas para mejorar el uso y el funcionamiento de estos.

Rapidez para la implementación de soluciones: Sí las soluciones a los problemas que se han identificado se fijan a plazos largos de ejecución, no estamos practicando Kaizen. Un principio básico del Kaizen es la de minimizar los procesos burocráticos de análisis y autorización de soluciones; en caso de que los problemas sean de sustantiva complejidad, Kaizen propone desgranar el problema en pequeños hitos de sencilla solución.

Criterio de bajo o nulo costo: El Kaizen es una filosofía de mínima inversión que complementa la innovación, de ninguna manera estimula que un parámetro de gestión se mejore mediante el uso intensivo de capital dejando de lado la mejora continua. Las alternativas

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de inversión que propone se centran en la creación de mecanismos de participación y estímulo del personal.

Participación activa del operario en todas las etapas: Es fundamental que el operario se vincule de forma activa en todas las etapas de las mejoras, incluyendo la planificación, el análisis, la ejecución y el seguimiento. El primer mito que desestima el Kaizen es aquel de que "Al operario no se le paga para pensar". Esta filosofía que parece apenas solidaria e incluyente tiene aún más fundamentos, y se sustenta en que es el operario el mejor sabedor de los problemas atinentes a la operación con la que convive.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-calidad/kaizen-mejora-continua/, (recuperado en mayo del 2017)

APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO CÚBICO

METODOLOGÍA KANBAN

El Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo.

El Kanban se considera un subsistema del JIT.

Kanban es un sistema basado en señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una unidad en una fábrica.

El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en total. Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el número de Kanban en circulación se destacan las áreas con problemas

Kanban utiliza tres tipos de tarjetas:

Tarjetas de transporte: Transmiten de una estación a la predecesora las necesidades de material de la estación sucesora. La información que contienen es la siguiente:

Ítem transportado Número de piezas por contenedor Número de orden de la tarjeta Número de órdenes por pedido

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-calidad/kaizen-mejora-continua/


https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_informaci%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/wiki/F%C3%A1brica


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Tarjetas de fabricación: Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:

Centro de trabajo Ítem a fabricar Número de piezas por contenedor Punto de almacenamiento de salida Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios

Kanban de proveedores: Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepción de materia prima R, con el centro de fabricación F.

También se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricación se orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente después de su uso.

Kanban de emergencia. Se emitirá de modo temporal un Kanban de emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averías de la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.

Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados resultan de aplicación a una línea de fabricación repetitiva de productos, un Kanban orden de trabajo se dispone para una línea de fabricación específica y se emite con ocasión de cada orden de trabajo.

Kanban único. Cuando dos o más procesos están tan estrechamente vinculados con cada uno de los demás, que pueden verse como un proceso único, no se requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se utiliza una ficha Kanban común para los varios procesos. Dicho Kanban se denomina Kanban único y es semejante al “billete único” válido para dos ferrocarriles adyacentes.

Kanban común. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse también como Kanban de producción cuando la distancia entre dos procesos es muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.

Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy efectivo si se utiliza en combinación con una carretilla, contenedor, o camión. La carretilla suele desempeñar el papel de Kanban. De tal manera el personal encargado de colocar componentes en las carretillas llevará el carro vacío hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generación de los mismos y recogerá allí tales insumos o elementos, cambiándolo por el vacío, otro carro lleno con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas debería llevar adherido un Kanban, en este caso el número de carretillas tiene el mismo significado que el número de Kanban.

Etiqueta. Para transportar las piezas a la línea de montaje se utiliza con frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en suspensores. A cada uno de éstos, a intervalos regulares, se adhiere una etiqueta que especifica qué piezas, en qué cantidad y dónde deben suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de Kanban.

https://es.wikipedia.org/wiki/Kanban, (recuperado en mayo del 2017)

https://es.wikipedia.org/wiki/Kanban

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REDUCCIÓN DE TIEMPOS Y OPERACIONES, PARA OPTIMIZAR EL MÉTODO DE TRABAJO

Algunas reducciones muy importantes, se pueden desarrollar aplicando las metodologías anteriores: Just in time, 5s, Kaizen, Kanban, etc.

Otras reducciones importantes en tiempos y operaciones, se pueden lograr desarrollando y mejorando los diagramas anteriores de las unidades uno y dos: Flujo de proceso, de operaciones, de recorrido, bimanual y hombre – máquina.

Diagrama de operaciones:

Rápidamente observamos claramente todo el proceso de producción.

Podemos identificar posibles cuellos de botella en el proceso.

Podemos identificar posibles demoras o retrasos en la producción.

Diagramas de flujo de proceso:

Identificamos el total de operaciones, transportes, inspecciones, demoras y almacenajes, tomando en cuenta las que se pueden eliminar, combinar o cambiar de posición.

Podemos contabilizar los tiempos y distancias entre cada una de las operaciones del flujo.

Diagrama de recorrido:

Se identifica claramente la distribución de la planta o las instalaciones de la empresa.

Se pueden hacer cambios en la disposiciones de las líneas de producción, de forma recta a forma de U o forma de célula.

Diagrama bimanual:

Podemos observar la aplicación de los therbligs, para eliminar los ineficientes y cambiarlos por eficientes.

Podemos balancear la utilización de ambas extremidades superiores, en la parte del proceso de producción que no es automático.

Diagrama hombre – máquina:

Conocemos los tiempos de carga, operación y descarga de cada máquina del proceso productivo y podemos hacer ajustes.

Podemos identificar el tiempo utilizado por el operador para atender a las máquinas.

Por lo tanto, podemos eliminar los tiempos de ocio y espera.

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En este ejercicio, observa cuidadosamente cada imagen y describe al menos 5 estrategias de reducir algunos tiempos y operaciones correspondientes a los procesos productivos; tomando en cuenta las metodologías Just in time, 5s, Kaizen, Kanban y los diagramas de flujo de proceso, de operaciones, de recorrido, bimanual y hombre – máquina:

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Selecciona la respuesta correcta de esta serie de reactivos. 1. Se considera una de las metas fundamentales en la optimización del método del trabajo: a) Incrementar la productividad b) Aumentar el trabajo c) Aumentar el ensamblado d) Incrementar el costo e) Disminuir el costo 2. Una de las frases muy utilizada en ingeniería de métodos: a) Producir igual a mismo costo b) Producir más y mejor a un menor costo c) Producir más a mayor costo d) Producir menos con el mismo costo e) Producir menos con menos costo 3. Operaciones con aglomeraciones susceptibles a mejorar en un proceso industrial son: a) Operaciones nuevas b) Operaciones cuello de botella c) Operaciones de revisión d) Operaciones de ajustes e) Operaciones con tiempo de espera 4. Operaciones reiterativas susceptibles a mejorar en un proceso industrial son: a) Operaciones tradicionales b) Operaciones repetitivas c) Operaciones comunes d) Operaciones manuales e) Operaciones automáticas 5. Operaciones relacionadas directamente con el tiempo que tardan para realizarlas: a) Operaciones que consumen mucho tiempo b) Operaciones que consumen poco tiempo c) Operaciones con tiempo de espera c) Operaciones sin tiempo de espera e) Operaciones que consumen un tiempo promedio 6. Diagrama con secuencia cronológica de operaciones, tiempos, materiales a utilizar, etc.: a) De recorrido b) De flujo c) De procesos d) De operaciones e) De Gantt 7. Símbolo utilizado para entrada o salida, en un diagrama de operaciones: a) Trapecio b) Óvalo c) Círculo d) Rombo e) Romboide 8. Símbolo utilizado para la toma de decisiones, en un diagrama de operaciones: b) Trapecio b) Óvalo c) Círculo d) Rombo e) Romboide 9. Símbolo utilizado para proceso general, en un diagrama de operaciones: c) Trapecio b) Óvalo c) Rectángulo d) Rombo e) Romboide 10. Diagrama que analiza el movimiento de ambas manos, de un operador de producción: a) De operaciones b) De flujo c) Bimanual d) De recorrido e) De procesos

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INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN

Evaluación del desempeño (ejercicios)

En equipo

No. Indicador Cumplió Ejecución Observaciones

Sí No Ponderación Calif. 1 Se integró al equipo.

2 Mostró interés por el tema.

3 Mostró conocer los conceptos que utilizó

4 Mostró habilidad para responder a los ejercicios

5 Aplicó correctamente el procedimiento

Calificación de esta evaluación

Tabla de ponderación

1 = sí cumplió 0 = no cumplió

Ejecución: multiplicación del cumplimiento por la ponderación

Evaluación del desempeño (ejercicios):

Individual


Sí No Ponderación Calif.

1 Mostró interés por el tema.

2 Mostró conocer los conceptos que utilizó

3 Mostró habilidad para responder a los ejercicios

4 Aplicó correctamente el procedimiento





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Evaluación de productos (Actividades extra clase y material recortable):


Sí No Ponderación Calif.

1 Resolvió el total de los ejercicios

2 Resolvió correctamente los ejercicios

3 Entregó en tiempo y forma indicada los ejercicios.





Evaluación de Productos (investigaciones):


Sí No Ponderación Calif 1 Entregó en tiempo y

forma

2 La información fue clara y acorde al tema

3 Presentación del trabajo





CRITERIOS DE EVALUACIÓN

CRITERIO: PORCENTAJE:

Producto

Desempeño

Conocimiento

Total: 100%

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GLOSARIO

DIAGRAMA BIMANUAL: Se usa en tareas que son muy repetitivas, con el fin de analizar y mejorar dicha operación; identificando los movimientos ineficientes, tratar de eliminarlos o de reducir su participación en el trabajo y cambiarlos por movimientos eficientes haciendo así, una operación en donde ambas manos estén bien balanceadas en cuanto a movimientos, teniendo como resultado una tarea más suave y relajada, manteniendo el ritmo en el operador y evitando la temprana fatiga.

DIAGRAMA DE RECORRIDO: Es la representación del diagrama de proceso en un plano, donde se indica el recorrido y el descongestionamiento (si existe) durante el proceso productivo, además permite revisar la distribución del equipo en la planta.

DIAGRAMA FLUJO: También llamado diagrama de actividades es la representación gráfica del algoritmo o proceso. Se utiliza en disciplinas como programación, economía, procesos industriales y psicología cognitiva. En Lenguaje Unificado de Modelado (UML), un diagrama de actividades representa los flujos de trabajo paso a paso de negocio y operacionales de los componentes en un sistema. Un diagrama de actividades muestra el flujo de control general.

DIAGRAMA HOMBRE – MÁQUINA: Se utiliza para analizar, estudiar y optimizar una sola estación de trabajo, es decir, el de realizar un balance económico del tiempo ocioso para los hombre y máquinas. En este diagrama se muestran separadamente el tiempo de operación de la máquina con sus varios elementos y el tiempo del operario, así como la relación de las operaciones.

ELEMENTO DE OPERACIÓN: Es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta por uno o más movimientos fundamentales del operador y de los movimientos de una maquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje.

ESTANDARIZACIÓN: Es la redacción y aprobación de normas que se establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos independientemente, así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario, garantizar la calidad de los elementos fabricados, la seguridad de funcionamiento y trabajar con responsabilidad social. Según la ISO (International Organization for Standarization) es la actividad que tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado, que puede ser tecnológico, político o económico.

ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS: Se emplea para designar el estudio detallado de movimientos empleando las técnicas de videograbación o de cinematografía. En tales técnicas cada toma o impresión de película se llama cuadro y se proyectan y se estudian independientemente primero, y luego en forma colectiva en los cuadros sucesivos.

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MÉTODO: Palabra que proviene del término griego methodos (camino o vía) y se refiere al medio utilizado para llegar a un fin. Su significado original señala el camino que conduce a un lugar. Las investigaciones científicas se rigen por el llamado método griego, basado en la observación y la experimentación, la recopilación de datos, la comprobación de las hipótesis de partida.

PROCESO: Es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u organizados) que se realizan o suceden (alternativa o simultáneamente) bajo ciertas circunstancias con un fin determinado. Este término tiene significados diferentes según la rama de la ciencia o la técnica en que se utilice.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN: Es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la descripción, ejecución y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los responsables de la producción de bienes y servicios en las organizaciones. Los administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la función de operaciones y los sistemas de transformación que se emplean. De la misma manera los sistemas de producción tienen la capacidad de involucrar las actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos. Estos son sistemas que utilizan los gerentes de primera línea dada la relevancia que tienen como factor de decisión empresarial. El análisis de este sistema permite familiarizarse de una forma más eficiente con las condiciones en que se encuentra la empresa en referencia al sistema productivo que se emplea.

THERBLIGS: Son los 17 movimientos físicos elementales que se requieren para completar cualquier tarea laboral, son principalmente usados en el estudio de la productividad motriz del operador en su estación de trabajo. Una vez se le otorgue una tarea al operador, esta, será analizada y dividida en los Therbligs necesarios para ser completada.

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REFERENCIAS

(Recuperadas en mayo de 2017)
















http://retos-operaciones-logistica.eae.es/cuello-de-botella-un-punto-critico-en-la-cadena-de-

suministro/



https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-

industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-calidad/kaizen-mejora-continua/
























sub 3: optimiza el método de trabajo

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