sistemas de manufactura

SISTEMAS DE MANUFACTURA

Abraham Pérez Hernández

Sección de Estudios de Posgrado

ESIME Unidad Azcapotzalco

Instituto Politécnico Nacional

1. MANUFACTURA.

Se deriva de las palabras latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación de

términos significa hacer con las manos. Gran parte de la manufactura moderna

maquinaria computarizada y automatizada que se supervisa manualmente.

La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos

maneras: tecnológica y económica.

Tecnológicamente (Kalpakjian, 1995

alteran las propiedades, la geometría, o el aspecto de un determinado material para elaborar

partes o productos terminados. Involucran una combinación de maquinas, herramientas,

energía y trabajo manual; tal como se describe en la figura 1.

Económicamente (Kalpakjian, 1995

mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de ensamble (figura 1). El punto

clave es que la manufactura agrega valor

propiedades, o al combinarlo con materiales que han sido alterados de forma similar. El

material se vuelve más valioso mediante las operaciones de manufactura que se efectúan

sobre él.

Ejemplo: cuando el mineral

arena se transforma en vidrio, se le agrega valor.


Abraham Pérez Hernández [email protected]

Sección de Estudios de Posgrado e Investigación

ESIME Unidad Azcapotzalco

Instituto Politécnico Nacional

deriva de las palabras latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación de

términos significa hacer con las manos. Gran parte de la manufactura moderna

maquinaria computarizada y automatizada que se supervisa manualmente.


maneras: tecnológica y económica.

Kalpakjian, 1995) es la aplicación de procesos químicos y físicos que



tal como se describe en la figura 1.

Kalpakjian, 1995) es la transformación de materiales en artículos de


clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o



Ejemplo: cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se le agrega valor. Cuando la

arena se transforma en vidrio, se le agrega valor.


[email protected]

e Investigación

deriva de las palabras latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación de

términos significa hacer con las manos. Gran parte de la manufactura moderna se realiza con


es la aplicación de procesos químicos y físicos que



es la transformación de materiales en artículos de


al material original, cambiando su forma o



de hierro se convierte en acero, se le agrega valor. Cuando la

[2]

Sistemas de Manufactura ESIME AZC

La historia de la manufactura puede dividirse en dos facetas:

1).- El descubrimiento e invención de los materiales y procesos para producir bienes.

2).- El desarrollo de los sistemas de manufactura.

2. SISTEMAS DE MANUFACTURA.

Un sistema de manufactura (Schey, 2000) es una colección de equipo integrado y

recursos humanos que realizan una o más operaciones de procesamiento y/o ensamble sobre

un material de trabajo inicial, una pieza o un conjunto de piezas.

El equipo integrado consiste en máquinas de producción, manejo de material y

dispositivos de posicionamiento y sistemas computacionales.

Los recursos humanos se necesitan a tiempo completo o tiempo parcial para mantener el

equipo en funcionamiento.

En conclusión podemos decir que los sistemas de manufactura incluyen tantos sistemas

automatizados como equipo operado en forma manual.

En la figura 2 se muestra la posición de los sistemas de manufactura en el sistema de

producción grande. Como lo indica el diagrama, los sistemas de manufactura se encuentran en

la fábrica y son los que realizan el trabajo de valor agregado sobre la pieza o producto.

[3]


Fig. 2 Posición de los sistemas de manufactura en el sistema de producción más grande.

2.1. TECNOLOGIA DE GRUPOS.

Al decidir sobre las tecnologías a emplear, no se debe asumir que lo mejor es la mayor

automatización posible. La automatización supone una gran inversión en activos productivos,

lo que conduce al incremento de los costos fijos, también sugiere un aumento en el costo de

mantenimiento y una disminución de la flexibilidad de los recursos.

Por desgracia los volúmenes de producción no son siempre la suficientemente elevados

como para justificar la creación de una línea dedicada a un sólo producto. En tales casos,

debería considerarse los beneficios asociados a la repetibilidad, que se podrían alcanzar

utilizando la automatización de bajo costo: la Tecnología de Grupos o la Automatización

Flexible.

División de los Procesos:

1. Alta repetibilidad.

2. Baja repetibilidad.

Alta Repetibilidad = Automatización

Tipos de Automatización:

1. Alto costo.

2. Bajo costo.

Automatización de Alto Costo. Automatización total de la planta, para altos volúmenes de

producción.

[4]


Automatización de bajo costo.- Se utiliza para bajos y medianos volúmenes de producción.

Esta se puede dar con la ayuda de dos técnicas:

1. Grupos Tecnológicos

2. Automatización Flexible

Las piezas y los productos que se producen en cantidades medias por lo general se hacen

en lotes, y la producción requiere tiempo de detención para realizar cambios y tiene costos

altos por mantener inventarios. La tecnología de grupos (TG) minimiza estas desventajas

reconociendo que, aunque las piezas son distintas, también poseen similitudes.

En el trabajo por lotes normalmente las máquinas se agrupan por especialidades (figura 3)

las fresadoras en una sección, los tornos en otra, etc. Esto obliga a mover las piezas de un sitio

a otro del taller tal como representa la figura 3. Por otra parte el pequeño tamaño de las series

obliga a utilizar máquinas universales y utillajes no muy sofisticados de forma que no se grave

excesivamente los costes como consecuencia de la amortización.

[5]


Si se clasifican y agrupan las piezas figura 4 de forma que las características de las distintas

piezas de un grupo sean similares, se podrán agrupar también las máquinas en unidades de

producción (figura 5) a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente

terminadas. Esta técnica se denomina Tecnología de Grupos (TG), y va acompañada de

implicaciones en el proceso de diseño y de información.

[6]


La tecnología de grupos (Groover, 2003) es una filosofía creada en un momento en el que

hay un aumento de empresas de producción, y estas buscan una forma de mejorar,

incrementando la eficiencia y productividad. Esto se consigue identificando y agrupando partes

o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes en el diseño y la producción. Las

partes similares se agrupan en familias, donde los integrantes comparten similitudes en su

forma y proceso de elaboración.

Las similitudes son de dos tipos:

Atributos de diseño.- Comúnmente los criterios calificativos son las dimensiones, tolerancias,

formas, acabados y tipo de material.

Atributos de manufactura.- Los criterios calificativos son los procesos de producción, la

secuencia de operaciones, el tiempo de producción, las herramientas requeridas, los

escantillones requeridos y el tamaño de lote.

Las ventajas que reporta este método son:

• Amortiguamiento de las perturbaciones

• Diminución de la obra en curso, ya que los plazos de fabricación disminuyen.

• Disminución de las preparaciones de máquina, ya que éstas realizan siempre trabajos

similares.

• Ventajas sociales, al mejorar el ambiente de trabajo y disminuir la necesidad de

profesionales cualificados.

[7]


2.2. CÉLULAS DE MANUFACTURA.

Consiste en organizar las máquinas herramientas necesarias en áreas separadas para la

producción de familias de partes, surgidas de la utilización de la tecnología de grupos (Black,

1983).

2.2.1 Tipos de diseños de células.

El término de células de manufactura es algunas veces usado para describir las

operaciones de un grupo de máquinas tecnológicas. Las células de máquinas pueden ser

clasificadas dentro de alguna de la siguiente clasificación, acorde al número de máquinas y al

grado de mecanización en el cual el material fluye entre las máquinas:

1. Célula de Maquina Simple

2. Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual

3. Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático.

4. Sistemas de Manufactura Flexible (FMS).

� Células de máquina simple.- consiste de una máquina plus soportando herramientas y

escantillones organizados para hacer una o más familias de partes. Este tipo de célula

puede ser aplicado a piezas en las cuales los atributos permiten ser hechos en un tipo

básico de proceso, tales como torneado o fresado.

� Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual.- es un arreglo de más de una

máquina usadas colectivamente para producir una o más familias de partes. Esta no provee

el movimiento mecanizado de partes entre las máquinas de las células, por lo tanto los

operadores quienes corren la célula desarrollan la función del manejo de material.

� Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático.- Usa un sistema de manejo

mecanizado, tal como transportadores, para mover las partes entre las máquinas de la

célula. Cuando las partes de la célula tienen rutas idénticas o casi idénticas, una distribución

en línea es considerada apropiada. Si las rutas del proceso varían una distribución de enlace

es más apropiada.

� Manufactura flexible. Consiste en grupos de estaciones de procesamiento (maquinas-

herramientas) interconectadas con mano de obra y almacenamiento que son controlados

por un sistema de cómputo. Este sistema es considerado para llenar un hueco entre la alta

producción y la baja. La diferencia está en que los GT es una técnica que se emplea para

una gran variedad de productos con bajos volúmenes de producción, mientras que los FMS

es un sistema que se utiliza para medios volúmenes de producción con una variedad media

de sus modelos.

El volumen de trabajo a ser hecho en la célula. Esto incluye el número de partes por año y

la cantidad de trabajo requerido por parte. Estos factores influyen en el número de máquinas a

ser incluidas en la célula, el costo total de operación de la célula.

[8]


Variaciones en las rutas de proceso de las partes. Esto determina el flujo de trabajo. Si

todas las rutas del proceso son idénticas, el flujo de línea unido es apropiada. Con variaciones

significantes en las rutas, una forma U o de enlace puede ser más apropiada.

El tamaño de la parte, forma, peso y otros atributos físicos. Esto determina el equipo que

puede ser usado para el manejo del material.

2.3 FAMILIAS

Una familia de partes es una colección de partes que comparten características de

geometría similares o que su proceso de fabricación tiene unas tareas similares (Maleky,

1991). Aunque estas características no son suficientes para incluirlas en una misma familia, la

no inclusión puede venir dada por las tolerancias, cantidad de producción y materiales que

componen las mismas (Sampol, 2009).

En el ejemplo tenemos dos piezas que geométricamente son idénticas, pero no

pertenecen a la misma familia. Ya que una es de pvc, se fabrica altas cantidades y tiene unas

tolerancias muy amplias, y la otra es de latón, con una producción baja y unas tolerancias muy

bajas. Esto se puede ver claramente imaginando las máquinas que fabricarían estas piezas,

aunque son iguales en forma, la maquinaria para procesar pvc no será la misma que la que

procesara metal, además de que cuanto menores sean las tolerancias aceptadas, más cara y

compleja será la maquinaria usada.

En el segundo ejemplo vemos dos piezas bastante diferentes entre ellas, pero que

comparten la maquinaria para su fabricación, por lo que forman parte de la misma familia.

[9]


Esto produce que uno de los principales problemas a la hora de implementar la tecnología

de grupos sea, el tiempo necesario para agrupar las piezas en familias aunque se solventa un

poco con el uso de técnicas de agrupación.

Existen tres métodos empleados para la agrupación de familias:

a. Inspección visual.

b. Análisis de flujo de producción (PFA).

c. Clasificación y Codificación de partes.

2.4 INSPECCIÓN VISUAL.

Es la más simple de todos, consiste en mirar las partes, fotos o dibujos, a través del cual se

examinan las similitudes de las partes. Esta es la manera más fácil para agrupación de partes

por atributos de diseño pero también es el método menos seguro.

En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus

procesos de fabricación en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc. Pueden utilizarse las

dimensiones necesarias hasta la formación de familias con el grado de semejanza requerido.

El problema de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los

criterios de clasificación en cada estado de la misma. Este problema es tanto más grave cuanto

mayor el número de piezas y menor su semejanza.

El análisis de las características de las piezas a piezas a partir de un estudio estadístico de

su distribución permite establecer los criterios básicos de clasificación.

[10]


[11]


2.5 ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN (PFA).

Production Flow Analysis (PFA) o como dice su traducción, análisis de flujo de producción,

es un método de agrupación de las máquinas empleadas en los productos de fabricación,

teniendo en cuenta que máquina necesita cada una de las partes que se fabrican.

Para ello, utiliza una matriz en la que las columnas representan las máquinas, y las filas

representan las partes. A cada máquina se le asigna un valor numérico, y a cada parte una

letra. Cuando una parte requiere una máquina en particular, el número de secuencia de

funcionamiento se encuentra en la intersección de hoja de cálculo.

PFA es una aplicación, que nos permite de forma muy eficiente la planificación de la

organización de una planta. Es decir, nos sirve para cambiar el diseño de esta, de tal manera

que la producción puede aumentar radicalmente, bajando el tiempo de transporte entre

máquinas.

Esto significa que los esquemas tradicionales de producción se transforman en grupos de

producción, esto hace que cada una de las partes que se fabrican, estén equipadas con un

conjunto de máquinas y equipos que les permitan completar el proceso de fabricación,

teniendo que recorrer el mínimo espacio posible entre máquinas, reduciendo de esta forma las

pérdidas causadas por el transporte.

La siguiente figura ilustra el proceso de diseño convencional y el diseño obtenido después

de aplicar el PFA.

[12]


El principal método usado para realizar un buen PFA, es un análisis cuantitativo de todos

los flujos de materiales que se producen en la fábrica, y utilizar esta información y los

itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricación.

Dependiendo de la escala del proyecto, esta lógica se aplica en la empresa, la fábrica, la

línea de producción y herramientas, respectivamente.

Cualquiera que sea el caso, el trabajo se desglosa en los siguientes pasos:

� Identificar y clasificar todos los recursos de producción, máquinas y equipos.

� Realizar el seguimiento del producto y todas las rutas que se siguen en la empresa, la

fábrica o un grupo concreto.

� Estudiar las distintas posibilidades de rutas y el agrupamiento de las máquinas para

encajar piezas en un sistema simplificado de flujo de materiales.

� Estudiar más a fondo las piezas excepcionales que no corresponden a la agrupación de los

recursos productivos.

� Validar el nuevo sistema de flujo de materiales.

Los pasos a seguir para realizar el PFA son los siguientes:

� Leer cada una de las filas, de izquierda a derecha, como un numero binario, en el que las

‘X’ representan un ‘1’ y los espacios en blanco un ‘0’. Seguidamente, ordenar las filas en

orden decreciente.

� Si el orden establecido es el mismo que el inicial, hemos acabado con esta parte.

� Leer cada una de las columnas, como un número binario en el que las ‘X’ representan un

‘1’ y los espacios un ‘0’. Ordenarlos de forma decreciente.

� De nuevo, si el orden obtenido es el mismo orden en el que se encontraban, hemos

acabado.

[13]


En la matriz superior, podemos observar que máquinas necesita cada una de las partes

que se fabrican en una planta ejemplo. En este caso no existe ningún tipo de agrupación de

estas.

En esta segunda matriz, se ven agrupadas claramente las partes y máquinas que se

relacionan.

Existen casos que no pertenecen a ningún grupo de los definidos, estos son los llamados

casos excepcionales, estos nos obligan a decidir si es conveniente duplicar alguna de las

[14]


máquinas para dichas partes, o si por el contrario nos conviene replantearnos la forma de

fabricación de la misma.

2.6 CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE PARTES.

Es el método más ampliamente usado, es también el más sofisticado, el más difícil y el

que más tiempo consume.

Los tres métodos requieren una investigación significativa en tiempo y energía. Muchos

sistemas han sido desarrollados en el mundo, pero ninguno ha sido adoptado como universal.

En el diseño del producto, existen algunas ventajas obtenidas por agrupación de partes en

familias. Estas ventajas están en la clasificación y codificación de partes. La clasificación y

codificación de partes concierne la identificación de similitudes en una cantidad de partes y

relaciona a éstas con un sistema codificado.

CLASIFICAR: Es un proceso separativo en el cual los artículos son divididos en grupos,

basados en la existencia o ausencia de características atribuibles. Desde el comienzo, la

cultura humana trata de relacionar cosas similares.

Los biologistas clasifican las cosas dentro de genes y especies, tal es el caso de los

mamíferos, reptiles, anfibios, etc. El mismo caso de fenómenos naturales puede ser

aplicado a fenómenos de fabricación e información. Usualmente GT se relaciona

únicamente para aplicaciones de producción.

CODIFICAR: Es el proceso de establecer símbolos para ser usados en una significativa

comunicación. Para identificar partes con características especificas. Para modelar

componentes sin detalles. Cuando se construye un sistema de código para representar un

componente, hay varios factores que se deben considerar:

1. La población de un componente (rotacional, prismático, hojas de metal, etc.)

2. Los detalles que representará el código.

3. El tipo de estructura: jerárquico, de cadena o híbrido.

4. La representación digital (binario, octal, decimal, alfanumérico o hexadecimal, etc.)

La codificación, en general, puede ser definida como la atribución de un símbolo a cada

clase o característica de un elemento de modo que este símbolo recoge información acerca de

la naturaleza o la clase de característica considerada. Muchos sistemas de codificación han

sido desarrollados, pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente. Una de las razones

que explican este hecho es que el sistema de codificación adecuado para una industria puede

no ser el más adecuado para otra. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un

sistema de codificación bien diseñado son:

1. Reduce la duplicación de diseños.

2. Permite recuperación rápida de diseños, dibujos y planes de proceso.

3. Facilita la formación de familias de piezas y de células de máquinas.

4. Proporciona estadísticas fiables de piezas.

5. Facilita la estimación precisa de los requerimientos de las máquinas herramienta.

[15]


6. Permite racionalización y mejora del diseño de herramientas.

7. Permite una mejor utilización de máquinas, herramientas y mano de obra.

8. Facilita la programación por CNC.

9. Ayuda a la planificación de la producción.

10. Mejora la estimación de costes.

Un sistema de codificación de piezas establece los códigos a asignar a cada característica o

clase de piezas según su forma, dimensiones o proceso. Existen diversos sistemas de

codificación, unos basados en los atributos de diseño de las piezas, otros en los de fabricación,

y otros que combinan atributos de diseño y de fabricación. La formación de familias de piezas

a través de un sistema de codificación parte de la idea de que piezas con el mismo código son

iguales y que piezas comprendidas en un determinado sector de códigos serán semejantes,

luego definiendo correctamente un sector de números de código, las piezas que respondan a

dicho sector podrán constituir una familia. La selección de piezas con determinados sectores

de código puede llevarse a cabo con ordenador, lo que simplifica y acelera la formación de

familias.

En la Tabla 3 puede observarse la capacidad de definición de características de los

sistemas de codificación más conocidos.

Los esquemas de codificación pueden ser de dos tipos, basándose en su estructura:

� Estructura Jerárquica: es también llamado monocódigo. En un monocódigo, cada número

de código es calificado por un carácter precedente.

VENTAJA: Puede ser almacenada una gran cantidad de información con muy pocas

posiciones de códigos.

[16]


DESVENTAJAS: es muy complejo y es difícil desarrollar porque todas las ramas tienen que

ser definidas.

� Estructura de Cadena: También llamada poli código. Cada posición del código representa

un poco de información, indiferente al número previo.

VENTAJA: Es compacto, mucho más fácil de construir y usar.

DESVENTAJA: No es tan detallado como la estructura jerárquica.

Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos, como 15 o 25. Supongamos que el

primer dígito representa la forma general de la pieza. El símbolo 1 significa pieza de revolución

y el 2 forma prismática. En un código de estructura jerárquica la interpretación del segundo

código depende del valor del primero. Si va precedido por 1, el 5 significa alguna relación

longitud/diámetro, y si va precedido por 2, el 5 debe ser interpretado como una longitud

general. En el caso de la estructura tipo cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo

independientemente del valor del primer símbolo, por ejemplo podría significar la longitud

general de la pieza, sea esta de revolución o prismática. La ventaja del método jerárquico es

que permite contener más información para el mismo número de dígitos, sin embargo no es

tan fácil de interpretar. Algunos sistemas de codificación utilizan un sistema mixto.

Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos. Los sistemas

que codifican sólo características de diseño suelen tener menos de 12 dígitos, mientras que

aquellos que incorporan características de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos. Para

una adecuada representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos.

2.7 SISTEMAS DE CODIFICACIÓN.

2.7.1 Sistema de Codificación Opitz

· Es el código más conocido, fue desarrollado por H. Opitz de la Universidad de Aachen Tech en

Alemania en 1970.

· Es un sistema alfanumérico, usa una estructura mixta, sin embargo se puede considerar como

una estructura de matriz más compacta si no se considera el primer dígito.

· Consiste de tres partes: un código geométrico, suplementario y de producción.

· En el código geométrico se pueden representar partes rotacionales, lisas y cúbicas. La

dimensión L/D (largo entre diámetro) es utilizado en la clasificación de partes rotatorias, las

relaciones L/B (largo entre ancho) y L/W (largo sobre peso) se utiliza para componentes no

rotatorios.

El código geométrico utiliza 5 dígitos, los cuales representan los atributos de diseño:

1. El tipo de componente

2. La forma básica

3. El maquinado de superficies cilíndricas

4. El maquinado de superficies planas

5. Perforaciones, dientes y formas auxiliares

[17]


El código suplementario está formado por 4 dígitos los cuales representan los atributos de

manufactura:

1. Representa la dimensión principal (diámetro o largo) el rango de dimensiones va desde 0.8

hasta 80 pulgadas y para dimensiones menores de 0.8 pulg. Se representa por el 9.

2. Tipo de material

3. Forma del material

4. Tolerancias

El código de producción está formado por la parte alfabética del código, representando la

secuencia de las operaciones de producción.

Ej. 12345 6789 abcd

2.7.2 Sistema de Codificación KK3

· Tiene como propósito principal la clasificación de maquinado de partes en forma general.

· Fue desarrollado por la Sociedad Japonesa para la Promoción de máquinas industriales

(JSPMI, 1980).

· Las partes a ser clasificadas son primordialmente de corte de metal y componentes.

· Usa un sistema de 21 dígitos decimales.

· Es una modificación del KK1. Es más grande que el código Opitz.

[18]


Los dígitos clasifican:

1. Nombre (2 dígitos)

2. Función:

a) General

b) Especifica

3. Material (2 dígitos)

4. El tipo de material b) La forma del material en crudo.

5. Dimensiones (2 dígitos)

6. Longitud y b) diámetro

7. Formas primarias y relación de las dimensiones (1 dígito)

8. Formas detalladas y tipos de procesos (13 dígitos)

9. Tolerancias (1 dígito)

[19]


2.7.3 Sistema de Codificación VUOSO-PRAHA

· Este sistema consta de 4 dígitos, los cuales son tipo, clase, grupo y material.

· Es usado para clasificar piezas, así como identificar el tipo de departamento al cual pertenece

esa pieza

· Resulta ser de los más sencillo por su fácil manejo.

1. El primer dígito nos dice el tipo de pieza que se va a trabajar, éste se localiza en la parte

superior colocado horizontalmente, puede ser de tipo rotacional con barrenos o dentado.

2. El segundo dígito es la clase de material que se va a trabajar, que describe las características

físicas de la pieza como diámetro, longitud, etc. Este dígito se localiza en la parte superior

izquierda colocado verticalmente. Depende del diámetro de la pieza y de la relación L/D.

3. El tercer dígito nos indica la forma de la pieza a trabajar, es decir, que tipo de operación es

necesario practicarle. Esta escala se localiza en la parte inferior izquierda de la tabla colocada

verticalmente.

4. El cuarto y último dígito nos dice la constitución del material, es decir, de qué tipo de

material es, este se localiza en la parte superior de la tabla, colocado verticalmente.

7.2.4 Sistema de Codificación MCLASS

Es un sistema desarrollado por la TNO de Holanda y actualmente es utilizado por EUA en la

Organización para Investigación Industrial.

Es un código de 12 dígitos

Está diseñado para ser universal incluyendo información de diseño y manufactura.

7.2.5 Sistema de Codificación DCLASS

· Fue desarrollado por Del Allen en Brigham Young University 1980

· Fue diseñado para toma de decisiones y sistemas de clasificación

· Es un sistema de estructura de árbol que puede generar códigos para

componentes, materiales, procesos, máquinas y herramientas.

· Para componentes se usan 8 dígitos.

· En el código cada rama representa una condición.

· La construcción del código es estableciendo ciertas rutas.

Dígito 1 a 3 Forma básica

Dígito 4 Características de la forma

Dígito 5 Tamaño

Dígito 6 Precisión

Dígito 7 y 8 Material

[20]


REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

Groover, M. P. “Fundamentos de manufactura moderna (materiales, procesos y

sistemas)”. Prentince Hall. Englewood Ciffs, N.J., 2003.

Lejtman, Y., E. Shayan and R. Nagarajah. “Design of a suitable production management

system for a manufacturing company, Computer & Industrial Engineering”. 4ª edición.

Prentice Hall, Upper Saddle River, NJ - USA (2002).

Schey, Jhon A. “Introduction to Manufacturing Process”. Mc Graw Hill, 3rd Edition,

Ontario, 2000.

Kalpakjian, Serope. “Manufacturing Engineering and Technology”. Addison-Wesley

Publishing Company. Illinois, 1995.

Chang, T.C., Wisk, R. A.,and Wang, H.P. “Computer aided Manufacturing”. Prentice Hall.

Englewood Cliffs, N.J., 1991.

Maleki, R. A. “Flexible Manufacturing Systems: The Technology and Management”.

Prentice Hall, Englewood Cliffs, N.J., 1991.

Groover, M. P. “Automation, Production Systems and Computer Integrated Manufacturing,

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Black, J.T. “An Overview of Cellular Manufacturing Systems and Comparision to

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Ham, I., Hitomi, K., and Yoshida, T. “Group Technology”. Kluwer Nijhoff Publishers,

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Houtzeel, A. “The Many Faces of Group Technology”. American Machinist, January 1980.

Gallagher, C. C., and Knight, W. A. “Group Technology”. Butterworth & Co. (Publishers)

Ltd., London, 1983.

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