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Tintas: tipos y características Pág.: 1 / 35

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Historia

Podemos decir que el desarrollo de la humanidad fue paralelo al de la tinta

ya que la aplicación de la escritura lleva consigo la utilización de un compuesto que

de color al grafismo y ese lo llamamos tinta.

¿Qué es una tinta?

Llamamos tinta a un compuesto homogéneo con características físicas y

químicas definidas las más destacables son:

? Viscosidad

? Densidad

? Tack

? Brillo

? Secado

? pH

? Color

? Punto de ebullición

? Rango de evaporación

Las primeras tintas que empezaron a emplearse, en procesos industriales, más

que tintas propiamente dichas, eran pinturas, decorativas o industriales,

modificadas y adaptadas al proceso de impresión serigráficas. Su aplicación

fue transitoria, empezando a expandirse al mismo tiempo que las máquinas de

impresión.

Estas formulaciones, con la excepción de la estampación textil, estaban

basadas en el sistema solvente disponible en la época, el desarrollo de la

serigrafía iba pararelo al desarrollo industrial incluyendo la industria química.

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Este desarrollo comportó la evolución de las formulaciones hacia el diseño de

tintas específicas para cada soporte.

Componentes

Una tinta está compuesta principalmente por pigmentos, resinas,

disolventes y aditivos

Pigmentos

Los pigmentos son los responsables de dar color al producto.

Pueden ser de origen mineral, vegetal u orgánicos. Entre los colores

minerales de origen natural pertenecen pigmentos como el Blanco de España

(carbonato de calcio), la barita (sulfato de bario), la tierra sombra (silicato de hierro

y magnesio), blanco de zinc (óxido de zinc), amarillo de cromo (cromato de plomo)

y azul de Prusia (ferrocianuro férrico) y negros.

Los pigmentos obtenidos de las plantas son de origen vegetal y los más

conocidos son la clorofila, carotenos, flavonas, antocianos y añil natural (planta

indigofeva para el teñido a la tina)

A principio de 1856 se descubrió el primer colorante sintético de color rojo

púrpura llamado mauveina el resto de colorantes de este grupo se llaman

colorantes a la anilina y se utilizan para el teñido de la fibra principalmente la

natural como el algodón y la lana entre ellos destacamos la auramina, azul de

metileno y violeta de metilo.

En el año 1884 se sintetizó el primer colorante azoico derivado de la

bencidina de color amarillo entre los derivados de la bencidina destacan los

amarillos y naranjas.

Los pigmentos obtenidos por diazotación son los rojos tóners o litholes y

azoicos y quinacridonas.

En el grupo de azules y verde los más conocidos son los ftalociáninas que

se obtienen por reacción de o-dibromobenceno o ftalato-nitrilo con cianuro cuproso

en piridina.

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Si hacemos reaccionar derivados de triarilmetano con fosfomolibdico o

fosfotugsténicos se obtienen los pigmento llamados fanales.

La diferencia para la utilización de unos u otros es debida a las

características físicas y químicas que queramos obtener en nuestros productos, así

tenemos que:

Los pigmentos inorgánicos como cromatos y molibdatos son cubrientes,

poca tonalidad, gran resistencia a la luz e intemperie y restinciones de uso.

Los amarillos de bencidina y hansan tienen gran fuerza colorante y

resistencias a la luz según elijamos.

Rojos tóner poseen gran fuerza colorante pero escasa resistencia a la luz

siendo las quinacridonas específicas para este fin.

Azules y verdes de ftalocianinas tienen gran poder de coloración y

resistencias físico-químicas elevadas.

Los pigmentos fanales sean rojos azules o violetas se caracterizan por su

tono limpio gran fuerza colorante pero escasas resistencias.

Encontramos otros grupos de pigmentos totalmente diferentes a los

mencionados con anterioridad y que conocemos como purpurinas, fluorescentes,

luminiscentes y fosforescentes.

Las purpurinas son obtenidas por procedimientos físicos a partir de los

metales correspondientes, según que el metal sea de cobre o aluminio

obtendremos el oro y plata.

Fluorescentes son las sales derivadas del flúor que se caracterizan por

cargarse de energía radiante en el día y desprendiéndola en la oscuridad.

Fosforescentes son grupos de colorantes capaces de emitir el 100% de la

energía incidente, se caracterizan por sus tonos vivos y tienen gran aceptación

como reclamo publicitario.

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Luminiscentes son grupos de pigmentos que se caracterizan por ser

visibles en cierta longitud de onda generalmente U. V. Su utilización es

principalmente como medida de seguridad.

Resinas

El compuesto principal de toda tinta son las resinas ya que son las

responsables de dar al producto final las características técnicas que nosotros

deseamos en el impreso.

Se clasifican en dos tipos las naturales y artificiales, entre las naturales se

encuentran las colofonias, caseína tos, almidones, azúcares. Las artificiales son

obtenidos por modificación de los naturales por química orgánica, dentro de este

grupo podemos encontrar los gliceroftalicos, nitrocelulosa, acrílicas, fenólicas,

vinílicas, alcoholes polivinilicos, etc.

La elección de un tipo de resina o de otro depende de las características

buscadas y del soporte en el cual vamos a realizar la impresión.

Disolvente

Es la parte líquida de los componentes que intervienen en la formulación

de una tinta, tiene por finalidad el disolver el aglutinante del color y transportar estos

elementos sobre el soporte.

La elección de un disolvente u otro depende de varios factores

? Solubilidad de la resina

? Punto de evaporación

? Sistema de impresión

? Olor

? Seguridad.

Atendiendo al grupo funcional del disolvente lo podemos clasificar en

alcoholes, ésteres, glicoles, hidrocarburos alifáticos y aromáticos, cetonas.

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Dependiendo del sistema de impresión utilizado la elección será distinta ya

que por la rapidez del trabajo, el secado será determinante, así podemos

considerar en líneas generales que:

Esteres: tiradas a gran velocidad, principalmente huecograbado

Alcoholes velocidad alta pero con gran capacidad de transferencia se

utilizan en flexo grafía

Glicoles y ésteres de glicol secado lento su utilización mas aconsejada es la

impresión serigráfica.

Si se utiliza como diluyente de las resinas monómeros nos encontramos

con tintas de curado UV cuya utilización no está restringida a una velocidad de

evaporación sino a una reacción de curado por medio de lámpara UV.

Aditivos

Son los responsables de modificar superficialmente o internamente las

propiedades técnicas de las tintas formuladas, dentro de estos aditivos nos

encontramos con las ceras, tensioactivos, humectantes, nivelantes superficiales,

antiespumantes, etc.

Elección de una tinta

Las tintas serigráficas se pueden clasificar de distintas maneras; por el tipo

de secado, por el acabado – mate, brillo, fluorescente, etc. – o por el soporte que

vamos a utilizar. Por ejemplo, una tinta de secado por evaporación con acabado

mate puede servir para papel o para algún tipo de plástico.

Para papel

Estas tintas suelen ser de secado por evaporación, con acabados mates,

satinados o brillantes, teniendo en cuenta que el acabado depende siempre del

soporte empleado.

Para su disolución se emplean generalmente hidrocarburos alifáticos (white

spirit) actualmente sustituidos por otros menos tóxicos.

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Estas tintas acostumbran a ser autosolventes, dando por ello, una buena

estabilidad en pantalla.

Para plásticos

Están formuladas con polímeros acrílicos y copolímeros vinílicos. Al igual

que las tintas para papel, suelen tener propiedades autosolventes; suelen ser

ésteres y éteres combinados, en ocasiones con hidrocarburos y en mayor o menor

medida de acetonas, las cuales atacan químicamente al PVC, mejorando la

adherencia de las tintas.

Estos tipos de tintas son adecuadas, además de su empleo sobre PVC,

para la impresión de metacrilato, poliestireno, policarbonato, ABS y poliéster

recubriendo, aunque, siempre es recomendable el realizar un ensayo previo de

adherencia, antes de iniciar un tiraje.

Si estas tintas se emplean sobre papel o cartón, debe tenerse en cuenta

que si bien su adherencia es correcta, sobre estos soportes, su dureza puede ser

excesiva, sobre todo en la impresión de grandes masas, pudiéndose presentar

problemas de rotura de la película de tinta.

Para poliolefinas

Las tintas destinadas a la impresión de poliolefinas, están formuladas de

muy diversas formas. Tanto pueden ser de un componente como de dos, pueden

tener propiedades autosolventes o no y pueden ser diluidas de muy diversas

formas.

En la impresión de poliolefinas, debe tenerse en cuenta que es muy

importante que la superficie a imprimir esté tratada, ya que si no, la adherencia se

vería mermada.

Este tratamiento para ajustar la tensión superficial del soporte, puede darse

por flameado o por bombardeado de electrones. En el caso del polipropileno, en

ocasiones, el fabricante del plástico ya somete al mismo a un tratamiento corona.

No obstante se debe realizar un ensayo de adherencia o una medición de la

tensión superficial.

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Para metales

Estas tintas destinadas a la impresión de soportes “difíciles”, suelen estar

formuladas con resinas epoxi, poliuretano o alquídicas. En los dos primeros casos,

dado que se trata de tintas de dos componentes, se deben seguir

escrupulosamente las instrucciones del fabricante, tanto en lo que refiere a

proporciones de catalizador como de tipo de disolvente, como en el “post-life·”.

En el caso de las tintas basadas en resinas alquídicas o tintas grasas los

disolventes a emplear suelen ser hidrocarburos alifáticos, ninguno de estos tipos de

tintas tienen propiedades autosolventes.

Para telas

Las tintas destinadas a la estampación textil, suelen estar basadas en

formulaciones acuosas; el disolvente principal es agua, no suelen presentarse

problemas de secado en pantalla.

Tintas plastisoles

Las tintas plastisol están fabricadas a base de una dispersión de resina de

PVC en plastificante. Habitualmente no contienen disolventes y dada su

composición, los pastisoles no acarrean nunca problemas de secado en pantalla,

para que sequen es necesario someterlos a elevadas temperaturas (160º)

Tintas sublimables

Se diferencian de las tintas convencionales en que el color es obtenido, no

a partir de pigmentos sino de colorantes, con una resistencia a la sublimación muy

baja. Aprovechando esta circunstancia, se emplean para imprimir sobre papel, el

cuál sometido posteriormente a temperaturas elevadas (200ºC aprox.) y en

contacto a presión con el tejido a estampar, desprende el colorante, que pasa a

teñir el tejido.

El color final no es igual al color impreso en el papel por lo que siempre se

deberán realizar pruebas previas.

Cuatricromía

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La impresión de cuatricromía se utiliza cada vez más en serigrafía, sobre

todo, para la impresión de Posters o carteles publicitarios.

Se suele exigir una estabilidad a la luz importante, los tonos del amarillo y

del magenta en la Gama Europea de offset, no tienen una estabilidad a la luz

adecuada, en este caso, los pigmentos que nos vemos obligados a emplear,

difieren mucho de los de la Gama Europea, tanto en tonalidad como en nitidez.

Esto debe tenerse en cuenta para advertir al cliente de que, la cuatricromía

solicitada, quedará digna pero con unas tonalidades distintas de la prueba de

fotomecánica.

Las tintas suministradas para la impresión de cuatricromías, en su forma de

suministro, suelen estar un poco más pigmentadas de lo necesario.

A la hora de rebajar los colores con base extendedora, nunca hemos de ser

temerosos, ya que adicciones importantes, del orden del 10-15%, no varían de una

forma importante la intensidad del conjunto impreso. Esto es importante, sobre todo

en el caso del amarillo, ya que una impresión con exceso de amarillo, nos

desvirtuaría los tonos verdes y rojos del conjunto.

En tintas de secado por evaporación, en la impresión de cuatricromías,

podemos ir sufriendo un secado en pantalla excesivo, sobre todo en los extremos y

cuando se trabaja con tramas finas. Para evitar este problema podemos añadir a la

tinta un retardante, teniendo en cuenta el retraso de secado sobre soporte que

comporta.

Otra forma de corregir el problema es reforzar el poder solvente del

disolvente empleado en la disolución, y, por último existe la posibilidad de añadir un

gel retardante a la tinta.

Ganancia de punto

Como ganancia de punto, en la impresión de cuatricromías, se entiende el

aumento de tamaño que sufren los puntos de la cuatricromía, respecto a los

originales del fotolito.

La ganancia de punto, en el momento de la impresión, puede producirse

por diversos motivos, uno de ellos puede ser causado por la absorción del soporte.

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Otro motivo, en soportes no absorbentes, es causado por un exceso de presión en

el momento de imprimir.

Otra causa de la ganancia de punto, y la más habitual, es una viscosidad

de la tinta excesivamente baja en el momento de imprimir, esta viscosidad

excesivamente baja, puede estar causada por una formulación inadecuada o, lo

más habitual, por un exceso de disolución de la tinta.

Secado de una tinta

Entendemos por secado la operación en la cual la tinta pasa de un estado

viscoso a sólido seco al tacto en este proceso la tinta se ha de fijar sólidamente al

sustrato sobre el cual se aplica.

Hay que diferenciar entre el primer estado en el cual deja de ser viscosa y

no repinta y el posterior en el cual se produce el endurecimiento de la película.

Como la película de tinta obedece a leyes físicas y químicas el proceso de

secado variará según la naturaleza del soporte sobre el que aplica.

Nos limitaremos a considerarlos fenómenos físicos y químicos que se

implican directamente en el proceso de secado.

Principales procesos de secado

Las tintas se secan o más exactamente se fijan a la superficie impresa por:

? Absorción

? Fijación selectiva

? Oxidación

? Evaporación

? Reticulación

? Radiación

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Secado por absorción

Es primordial para la realización de este secado la conjunción de un soporte

de naturaleza macroporosa y la tinta formulada con aceites no secantes capaces

de arrastrar al conjunto de vehículo y pigmentos hacia los poros del soporte, dando

al tacto apariencia de secado.

Secado por fijación selectiva.

Es un proceso adaptado al par formado por el soporte microporoso y las

tintas polidispersas formadas por vehículos de composición compleja y solventes o

aceites con distinta capacidad de penetración en el soporte.

La absorción selectiva puede efectuarse en unos segundos y por tanto las

impresiones manipularse en poco tiempo sin temer al repintado.

Secado por oxidación

Es un fenómeno químico por el cual a través del oxígeno del aire se oxida

la superficie de la tinta pasando de un estado viscoso a sólido.

La oxidación se acelera con la adición de pequeñas cantidades de

secantes actuando estos como catalizadores formadores de polímeros.

El proceso de secado por oxidación se ve acelerado por la aportación de

calor y aire.

Secado por evaporación

Es el más común de todos los secados, este se produce una vez

depositada la tinta sobre el soporte al evaporarse los solventes que son los

componentes principales de la formulación.

Para acelerar el secado de las tintas se ayuda de aire caliente o añadiendo

al producto disolvente de un punto de evaporación más bajo.

En las tintas de secado por evaporación es importante la capa depositada

dependiendo esta capa del color que queramos obtener.

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Secado por reticulación

Este proceso de secado es la conjunción de dos es decir primero hemos de

evaporar el disolvente que nos ha permitido transportar el vehículo y pigmentos y

posteriormente la reacción química que produce un nuevo conjunto con

características físicas totalmente diferentes al producto original.

Las tintas más conocidas son las catalíticas y las epoxídicas.

En este tipo de tintas es fundamental el conocimiento del post life o vida útil

del producto ya que nos puede ocasionar problemas de endurecimiento en la

máquina con el perjuicio del tiempo de limpieza.

Secado por radiación

Se produce cuando un haz de luz ultravioleta incide sobre la superficie de la

tinta descomponiendo el fotoiniciador para formar radicales libres que se unen al

prepolímero y monómero para dar lugar a un polimero o plástico.

Si en lugar de utilizar una radiación UV lo hacemos con bombardeo de

electrones tendremos un secado EB.

Las tintas de secado UV son de 100% materia sólida por lo que una

elección buena de fotoiniciadores es aconsejable para obtener un buen secado y

evitar un exceso de post-curing que nos puede dar lugar a problemas de repinte o

mala fijación

Influencia de la viscosidad en la impresión

En la impresión serigráfica, dada la gran diversidad de soportes y de mallas

que se emplean, no existe un estándar definido de viscosidad de utilización, no

obstante intentaremos dar unos consejos generales de utilización

Todo cuerpo que experimenta un desplazamiento es motivado por una

fuerza. La magnitud del desplazamiento es proporcional a la fuerza aplicada.

Consideremos un fluido entre dos superficies una fija y otra móvil que se

desplaza por la fuerza que aplicamos.

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La magnitud del desplazamiento depende de la fuerza aplicada y de la

resistencia que opongan las partículas del fluido a ser desplazadas.

Todos los fluidos son viscosos en grados diferentes por su capacidad de

fluir y desparramarse depende de la libertad de movimientos de sus moléculas,

libertad que jamás es completa y hay que vencer una resistencia interna para

cambiar la forma del fluido. La resistencia interna a cambiar de forma es la

viscosidad y nosotros la medimos determinando la fuerza necesaria para vencer

esa resistencia.

La viscosidad viene expresada por la fórmula:

F= ? A XV

? = coeficiente de viscosidad o resistencia interna del fluido

A = superficie

V = velocidad de separación de una superficie con relación a la otra

X = distancia entre dos superficies

La unidad de viscosidad es el poise que se define como la resistencia que oponen las partículas al aplicar una fuerza de una dina por centímetro cuadrado corresponde un desplazamiento de un centímetro y separa las dos superficies un centímetro.

F = Fuerza en dinas (gr*cm/seg.)

A = superficie cm2

? = viscosidad (poise = gr./cm.seg)

V = velocidad (cm/seg.)

X = distancia (cm)

XV

AF

? ?

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poisecm.seg

gr

seg.cmcmcm

Dinas

XVAF

?????

Como antes hemos mencionado el uso de viscosidades bajas

corresponderían a tintas con alto grado de fluidez en sistemas tales como

huecograbado, flexografía e ink-jet en tanto que en offset son tintas de altas

viscosidades y en serigrafía seria mejor la utilización de tinta gelificada en lugar de

viscosas ya que nos presentan estas últimas problemas de definición de punto y

secado.

Mezclas de colores

Una de las principales dificultades con que se puede encontrar, y se

encuentra, el serígrafo, es la preparación de un color para ajustarlo a una muestra

o referencia predeterminada.

En la mezcla de colores influyen: el soporte, la presión o dureza de la

rasqueta, el tipo de tejido utilizado, la cantidad de disolvente incorporado a la tinta,

etc.

El pantone

Una de las formas más habituales para indicar un color es la utilización de

la guía Pantone. Esta guía, diseñada básicamente para tintas de offset, se ha

impuesto como referencia utilizada por la inmensa mayoría de agencias y estudios

de publicidad en artes gráficas.

El principal inconveniente de las referencias Pantone radica en que están

formuladas para un sistema de impresión que utiliza un proceso y unas tintas muy

diferentes a las serigráficas.

En serigrafía al ser tintas mucho más opacas, cuando vamos a preparar un

color basado en una referencia Pantone no podemos utilizar las proporciones que

vienen indicadas en la guía, tendremos que formular unas mezclas distintas, y

sobre todo tener en cuenta el color de fondo y su incidencia sobre el color.

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Las guías Pantone se editan periódicamente con nuevas referencias, es

muy recomendable cambiarlas cada año para que la visión que obtengamos del

color sea lo más parecida al color original.

Dificultades de las tintas

En la técnica de impresión existen una serie de variables de difícil control

que pueden ser la causa de dificultades en apariencia inexplicables.

Antes de hacer un cambio en las condiciones nos aseguramos de registrar

las actuales (viscosidad, temperatura de secado, tensión, etc. ) de tal manera que

si una acción concreta ensayada no es la adecuada pueda restaurarse antes de

ensayar otra.

Exponemos a continuación problemas y soluciones mas frecuentes en el

trabajo diario:

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CUADRO DE CORRECCIÓN DE PROBLEMAS EN LA SALA DE PRENSAS

DEFECTOS COMO RECONOCERLOS CAUSA PROBABLE REMEDIO

SUGERIDO

HALO Una línea indeseada que rodea la imagen impresa

Impresión de doble

borde

1. Exceso de presión entre la plancha y el material

2. Planchas pobres o alistamiento pobre

3. Lados encolados de la plancha

4. El cilindro de planchas no tiene buena curvatura

5. El durómetro de la plancha muy duro

6. Soporte autoadhesivo demasiado delgado o demasiado firme

1. Restaure la presión de la plancha y la viscosidad de la tinta

2. Realice el arreglo necesario

3. Elabore nuevas planchas y nueva moldura de la plancha o matriz, evite el pandeo

4. Verifique el cilindro de plancha, los ejes o chumaceras y los piñones por desgaste

5. Utilice las planchas de caucho recomendadas para imprimir el material dado

6. Utilice soporte autoadhesivo compresible

TINTA GRUESA MUY FUERTE

Exceso de tinta en el rodillo de anilox o en las planchas

1. Solvente insuficiente o viscosidad alta

2. Ajuste inadecuado del punto de presión del rodillo entintador

3. Rodillos entintadores inadecuados para la trasferencia de tinta

4. “balance” del solvente

5. La cuchilla dosificadora del anilox inadecuadamente

1. Reduzca la tinta a la viscosidad adecuada

2. Ajuste adecuadamente el punto de contacto del rodillo. Aumente o disminuya la presión del punto de contacto

3. Consulte al fabricante de rodillos la especificación adecuada para la impresión en los materiales dados y el tipo de impresión que se debe procesar

4. Consulte a su

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SUGERIDO

ajustada

6. Anilox inadecuado

formulador de tinta por la óptima mezcla de solvente

5. Ajuste la cuchilla dosificadora para que afeite el rodillo dosificador más limpiamente

6. Seleccione el rodillo de anilox con un volumen de celdas más bajo o con más baja capacidad de transporte de tinta

TINTA MUY DÉBIL MUY SUAVE

Pérdida de la fortaleza del color

1. Demasiado solvente o viscosidad demasiado baja

2. Ajuste inadecuado del punto de presión del rodillo entintador

3. Rodillos entintadores inadecuados par la transferencia de tinta

4. Rodillos de anilox desgastado

5. Tinta asentada

6. Barniz adelgazador en exceso

1. Agregue tinta fresca y llévela a la viscosidad adecuada

2. Ajuste el punto de contacto del rodillo para permitir más tinta en el rodillo dosificador

3. Consulte al fabricante de rodillos la especificación adecuada para imprimir en los materiales dados

4. Reemplace con un nuevo rodillo o un rodillo regrabado

5. Mezcle la tinta extensamente en el recipiente antes de agregarla a la fuente

6. Añada pigmento concentrado (entonador)

BLOQUEO Adhesión indeseada entre dos superficies de una cinta

1. Secado de tinta inadecuado

2. Solventes atrapados

7. Balance adecuado de solvente

8. Sistema de secado efectivo o

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SUGERIDO

3. Presión excesiva en el rebobinador

4. Ablandamiento del revestimiento aplicado

5. Cinta rebobinadora muy caliente

6. Cinta rebobinadora con exceso de humedad en la superficie

balance del solvente

9. Reduzca tensión del rebobinador

10. Utilice solventes que no atacan el revestimiento anterior

11. Reduzca la temperatura de la cinta enfriando dentro de 10ºF de la temperatura ambiente o reduciendo la temperatura del secador

12. Evite rebobinar con exceso de humedad superficial en el rollo terminado. Evite sobreenfriamiento que condense humedad en la cinta antes de rebobinar.

RESQUE-BRAJAMIENTO

Material que se rompe cuando se flexiona

Exceso de calor en el sistema secador ocasionado que libere humedad y plastificantes del papel o película

1. Controle la temperatura de la cinta o película

2. Introduzca humedad después de la cámara o túnel de secado

3. Dirija la cinta a la cámara de rehumedecimiento

4. Reduzca calor y aumente el volumen de aire en la cámara de secado

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SUGERIDO

MOARÉ Patrón de puntos indeseables en el proceso de impresión

1. La cuenta de la malla de anilox muy similar a la cuenta de la malla de la plancha. Por ejemplo un anilox de 165 líneas se ha utilizado con una malla de plancha de 85 líneas y puede causar moaré debido a los armónicos 85 x 2 = 170 muy cercanos a los de 165 líneas.

2. Ángulos inadecuados de la malla

1. Cambie el anilox. Selecciones un número de líneas apropiado para trabajo de tonos.

2. Busque el ángulo adecuado de la malla

OLOR Olor indeseable en el sustrato impreso

1. Los solventes retenidos

1. Balancee los solventes y verifique el solvente adecuado

2. Verifique la eficiencia del secador y las temperaturas

3. Aumente el secado entre colores

4. Reduzca la velocidad de la línea

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SUGERIDO

REPISE Trasferencia de tinta al lado opuesto del material que aquel en el cual fue impreso

1. La tinta no está suficientemente para rebobinado

2. Solventes atrapados

3. Exceso de presión en el rollo

4. La película para impresión tratada en ambos lados de tal manera que la tinta toca las superficies opuestas tratadas, tales como algunas películas de polyolefinas

5. Las películas con plastificantes sujetas a migración tal como alguna película de vinilo

1. Use solventes más rápidos. Verifique el secado entre colores y obstrucciones y la temperatura adecuada del aire. Reduzca la viscosidad de la tinta al mínimo aceptable. Aumente el limpiado entre los rodillos de la fuente y el anilox

2. Lo mismo que antes. Reduzca la película de tinta al mínimo aceptable

3. Reduzca la tensión del rebobinado

4. Evite exceso de presión en los rollos rebobinadores. Aplique polvo antirrepinte a la cinta antes de rebobinar, sobreimprima con barniz si es necesario

5. El mismo remedio que el número 4

ARRANQUE

TINTA

La primera línea de abajo se está transfiriendo a las planchas subsiguientes

1. El primer color es muy lento

2. El segundo color es muy rápido

3. El segundo color demasiado alto en viscosidad

1. Agregue solventes más rápidos al primer color, incremente la temperatura del secador entre colores

2. Agregue solvente más lento al color sobreimpreso, verifique el secador

3. Aumente la velocidad de operación de la

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SUGERIDO

prensa o reduzca la viscosidad del segundo color de abajo

JASPEADO Aspecto moteado del sólido impreso.

Rayas intermitentes oscuras o coloreadas usualmente en un color pálido

1. Tinta demasiado débil o demasiado delgada y pérdida del tack

2. Superficie de las planchas dispareja

3. Las paredes de la celda del rodillo de anilox demasiado anchas

4. Partículas extrañas en la superficie de las planchas

5. Cilindros de impresión sucios

6. Materiales absorbentes disparejos

7. Superficie de los materiales dispareja

8. Falta de tinta del anilox

9. Tinta contaminada

10. Falta del flujo

adecuado de tinta

1. Agregue tinta fresca y llévela a la viscosidad adecuada. Agregue barniz par aumentar la pegajosidad o tack

2. Rehaga las planchas si el aspecto jaspeado es evidente en la superficie. También examine la moldura de la plancha para un patrón de tipo jaspeado

3. Verifique la condición de desgaste de los anilox. Reemplace el rodillo de anilox

4. Lave las planchas completamente

5. Limpie los cilindros de impresión completamente y déjelos libres de materiales extraños, tintas, ceras, etc.

6. Algunas veces las planchas suaves pueden ayudar. Tintas más opacas también pueden ensayarse

7. Se deben ensayar planchas más suaves

8. Ajuste con un solvente secador

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SUGERIDO

más rico o más lento

9. Limpie o filtre la tinta o reemplácela con tinta fresca

10. Consulte a su proveedor de tinta para reformulación

BARBA Filos irregulares como bandas alrededor de la impresión usualmente en los lados frontales

1. Presión inadecuada entre la tinta rodillo de trasferencia y la plancha

2. La tinta se está secando en la plancha o en el anilox

3. Ajuste inadecuado de la presión de contacto en el rodillo de tinta

4. Rodillos entintadores inadecuados

5. Viscosidad no controlada de la tinta

6. Pelusa que ha sido recogida del material sobre la plancha

7. Electricidad estática

1. Coloque la presión adecuada entre el rodillo de trasferencia de tinta y la plancha

2. Utilice los disolventes adecuados y cubiertas de fuente

3. Controle el ajuste de presión del rodillo en su punto de contacto

4. Seleccione rodillo entintadodes adecuados para el material y el diseño que está imprimiendo

5. Mantenga viscosidad adecuada de la tinta. Verifíquela lo más a menudo posible

6. Limpie el polvo del material cuando sea necesario y evite las tintas demasiado pegajosas

7. Use barras eliminadoras de estática

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SUGERIDO

ADHESIÓN. TINTA POBRE

La tinta se adhiere al material Falla la prueba de cinta Falla la prueba de ondulación Falla la prueba de

frote

1. Fórmula de tinta inadecuada

2. Tinta demasiado adelgazada, los aglutinantes destruidos

3. Color insuficiente, temperatura muy baja de la cinta

4. Falta de tratamiento de algunos materiales

5. La superficie del material puede estar contaminada

1. Asegúrese que tiene la tinta adecuada para la clase y grado del material procesado

2. Restaure y mantenga la viscosidad en el punto óptimo. Agregue tinta fresca o aglutinante de resina

3. Aumente color o volumen de aire

4. Verifique la superficie del material para un tratamiento adecuado

5. Verifique con el proveedor del material. Verifique si es aconsejable y efectivo aplicar un lavado antes de imprimir

SANGRADO Un color de abajo humedece uno que le cae encima

Colores difusos o que migran

1. El color de abajo seca lentamente o el de encima seca muy rápido

2. Efecto de algunos plastificantes de algunos materiales en los colores

1. Utilice solventes lentos o rápidos según se requiera (los colores precedentes deben secar suficientemente para recibir los colores subsecuentes)

2. Evitar el uso de colorantes de anilinas cuando exista posibilidad de usar plastificantes desconocidos

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SUGERIDO

AGUJERAMIENTO O “PINHOLES”

Huecos pequeños en el sólido impreso

1. Superficie física de algunos materiales

2. Deficiencia de la tinta a formar una película completa

3. Sucios en el cilindro de impresión

4. La tinta se seca demasiado rápido

5. El anilox gastado

1. Consulte al proveedor de material

2. Aumente el espesor de la película de tinta verifique la impresión, la presión del rodillo de anilox sobre la plancha en el material. Agregue compuestos anticrateres a la tinta. Si 2 o 3% no corrige la condición llame al proveedor de tinta

3. Limpie los cilindros de impresión

4. Utilice un solvente más lento o aumente la velocidad de la prensa

5. Examine la condición de desgaste en las superficies del anilox. Reemplácelas con un rodillo nuevo o regrabado

RUIDO Líneas paralelas con falta de impresión

Engranajes por debajo de la línea del diámetro primitivo

Ajuste el espesor de la plancha a la línea del diámetro primitivo

SECADO MUY RÁPIDO

La tinta seca en las planchas o en los rodillos y no se transfiere a los materiales

1. Uso inadecuado de los solventes

2. Movimiento de aire no controlado o restringido en la vecindad de las planchas o rodillos

3. Se dejo de usar fundas en la fuente

4. Tinta no adecuada par el material

1. Selección adecuada del solvente

2. Balance adecuado entre los secadores. No permitir el movimiento excesivo del aire en la vecindad de las planchas o rodillos por ventiladores o ventanas abiertas,

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SUGERIDO

5. Tinta seca en las planchas al arrancar

puertas, etc.

3. Utilizar fundas para las fuentes

4. Selección adecuada de la tinta para el material que se está imprimiendo

5. Lavar las planchas después del OK del color y antes de correr a velocidad plena

SECADO MUY LENTO

Un color sangra en otro (decalque inadecuado)

La tinta se acumula o se transfiere a los rodillos de la prensa o a las planchas.

Neutralización o bloqueo de la tinta

Penetración de la tinta en el papel

Superficie de sobreimpresión pegajosa

1. Uso de solventes inadecuados

2. Viscosidad de la tinta muy alta

3. Sistema de secado inadecuado o desbalance

4. Selección inadecuada de tinta

5. Falta compuesto deslizante en la tinta

1. Utilizar solventes adecuados

2. Controlar la viscosidad de las tintas. Haga verificaciones de viscosidad con la copa cada 20 o 30 minutos

3. Adecue y balance el sistema de secado para acomodarse a las velocidades de la prensa

4. Selección adecuada de tinta. Una que tenga más capacidad de retención

5. Agregue cera a la tinta

HINCHAMIENTO DE LA PLANCHA

Dimensionalmente más larga y más suave que cuando se monto en el cilindro

1. La tinta o los solventes no son compatibles con las planchas de impresión

1. Verifique la tinta y los solventes que se están utilizando con su fabricante de tinta y con el proveedor de planchas.

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SUGERIDO

TRASFERENCIA POBRE DE TINTA

Tinta insuficiente está siendo aplicada al material

1. La tinta ha sido reducida demasiado

2. La tinta se está secando sobre las planchas

3. La superficie del material no es receptiva a la tinta

4. Presión inadecuada entre el rodillo entintador, el rodillo de trasferencia y la plancha

1. Reconstruya el tack y la fortaleza del color añadiendo tinta fresca o barniz o ambos

2. Ver el defecto “secado demasiado rápido”. Retarde el secado con un solvente de secado más lento o con un adelgazador. Consulte a su fabricante de tinta.

3. Verifique la formulación de la tinta con su proveedor de tinta para un material dado. Verifique “la descomposición” agregue compuesto anticrater.Verifique el tratamiento del material

4. Ajuste la presión

RETICULA

DO

Un patrón definido de pequeños huecos aparece en la superficie del sólido impreso

1. La tinta está secando demasiado rápido en el rodillo anilox y no se trasfiere adecuadamente a la plancha de impresión

2. El rodillo de anilox está desgastado

1. Utilice las fundas de la fuente. Retarde la velocidad de secado de la tinta. Ajuste la salida de los secadores entre colores. Agregue compuesto de flujo de tinta.

2. Examine la condición de desgaste de la superficie del anilox. Reemplázalas con un anilox nuevo o regrabado.

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SUGERIDO

DESREGIS-

TRO

Una parte del diseño no está correctamente posicionado con otro

1. Planchas montadas incorrectamente las planchas no se han montado en registro

2. Tensión incorrecta de las cintas

3. Ajuste incorrecto de los rodillos

4. Temperaturas excesivas en la cinta

5. Se dejó de centrar los compensadores de registro de la prensa antes de colocar el trabajo en la prensa

6. Los rodillos de arrastre de la prensa están corriendo intermitentemente

7. Prensa fuerte de línea

8. Variaciones de calibre en el material

1. Estudie el montaje de las planchas y los procedimientos de arreglo

2. Estudie los procedimientos que involucran el equipo auxiliar, velocidad de PIV, tensiones de control de rebobinado

3. Verifique el paralelismo de los rodillos y la presión constante de lado a lado y la condición de desgaste del centro

4. Reduzca la temperatura de los secadores

5. Centre los compensadores de registro hacia delante, hacia atrás y laterales antes de manipular manualmente el registro del trabajo

6. Libere todos los rodillos de transporte para que puedan voltear libremente mecánicamente. Impúlselos a la velocidad de la prensa si es necesario

7. Verifique y registre la alineación de la prensa

8. Cambie el material a imprimir

RAYAS O BANDAS Burbujas oscuras o tenues de color en

1. Partículas gelatinosas o no

1. Filtre el sistema y limpie las planchas y

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SUGERIDO

áreas indeseadas de la cinta

disueltas

2. Planchas disparejas

3. Burbujas de espuma están siendo impresas

4. Regueros de tinta que gotean en la cinta

el anilox

2. Verifique las planchas

3. Agregue antiespumante a la tinta

4. Verifique las guardas del arranque los anillos de caucho de los tinteros y bandejas para sobreflujos, escapes

SALTO EN LA IMPRESIÓN

Áreas de la plancha que no imprimen

1. Planchas pobres o arreglo pobre

2. La impresión se ha ajustado para que sea muy débil

3. Las unidades no se han asegurado

4. El cilindro de plancha “rebota”

1. Verifique la impresión para determinar la exactitud de las planchas. Asegure las nuevas planchas o haga los arreglos necesarios.

2. Reajuste las presiones

3. Asegúrese de que las unidades de impresión estén fuertemente enclavadas en su lugar

4. Verifique la concentricidad del cilindro de plancha para flexión, las chumaceras y los rodamientos para desgaste excesivo. Considere la naturaleza del diseño de la plancha de impresión. Verifique si hay tinta seca en los dientes de los engranajes

DESCOMPOSICIÓN DE LA TINTA

Pérdida de flujo tixotrópico.

Excesiva humedad en la tinta debido a la

Mantengan cubiertas las fuentes y los recipientes. Añada

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SUGERIDO

Coagulación humedad cantidad normal de acetato de propilo

SEPARACIÓN O RECHAZO

Coagulación y tixotropismo (como la descomposición)

Presencia de solvente incorrecto o exceso de solvente

Agregue un solvente verdaderamente rico para regresar la tinta a su balance adecuado

BANDAS EN LA DIRECCIÓN DE LA CINTA

Líneas oscuras continuas a través de la impresión

1. Fuente dañada o rodillo de anilox defectuoso

2. Rebabas en la cuchilla dosificadora

1. Un punto agudo en un anilox puede cortar el rodillo de fuente. Pula el anilox y lime las rayas del rodillo de fuente

2. Pula o reemplace la cuchilla dosificadora

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SUGERIDO

LA CINTA BAILA O ALETEA

La cinta no sigue un curso verdadero a través de la prensa

1. La prensa está fuera de alineación

2. Un rodillo está fuera de alineación

3. Se ha recogido tinta cintas o partículas extrañas en los rodillos de la prensa

4. Demasiado calor en la cinta tal como para el polietileno

5. Las guías de la cinta no operan o no se ajustan adecuadamente

6. Problemas de “calibre” con el material

1. Verifique la alineación de la prensa

2. Verifique la alineación de los rodillos individualmente

3. Limpie todos los rodillos de material extraño

4. Reduzca la temperatura de la cinta

5. Verifique y limpie las guías de la cinta regularmente de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Ajuste las guías de la cinta y posicione los centros para que la cinta se rebobine y desbobine de una manera uniforme en los ejes respectivos

6. Reemplace el rollo del material con un nuevo rollo

ARRUGAS Arrugas en el substrato

1. Substrato abombado o flojo

2. Delineamiento del equipo

1. Ponga una cinta en los rodillos al lado de la banda para eliminar las arrugas

2. Ajuste la alineación de todos los rodillos

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SUGERIDO

EMBOTAMIENTO Acumulación de exceso de tinta alrededor de la superficie de impresión de las planchas especialmente con relación al tipo pequeño y a los puntos de malla

1. Partículas del pigmento de la tinta

2. Materiales extraños a la tinta.

3. Tipo fino excesivo, en el diseño o en la selección de la retícula del anilox

4. Descomposición o precipitaciones del vehículo de los sólidos de la tinta causado por una absorción de humedad por el solvente en la película de tinta húmeda

5. Demasiada presión

6. Rodillos de caucho demasiado suaves

7. Excesivo entintado en la plancha

8. La tinta está secando muy rápido

1. Utilice tintas bien dispersas

2. Filtre la tinta

3. Verifique los diseños para determinar si son adecuados para el trabajo flexo, esto es con áreas suficientemente abiertas y el tipo adecuado de letras, etc.

4. Ver la sección que se titula descomposición

5. Verifique los ajustes de presión

6. Utilice un durómetro más alto de 10 puntos

7. Seleccione un rodillo dosificador más fino o mejore la limpieza

8. Utilice un solvente más lento. Aumente la velocidad de la prensa

ONDULACIÓN DE LA PELÍCULA

Ondulación sobre los bordes del material recubierto

1. Ondulación hacia el lado revestido

2. Ondulación en la otra dirección del lado revestido

1. Humedad excesiva introduzca calor en los bordes. Utilice pistolas de calor

2. Falta de humedad. Introduzca humedad en los bordes. Use una esponja húmeda

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SUGERIDO

PROCESO DE IMPRESIÓN PLANO

Falta de contraste, brumoso, lechoso

1. Moldes y planchas pobres

2. Excesiva presión de la plancha

3. Viscosidad demasiado baja

4. Contaminación de colores primarios por cualquier otro color

1. Prepare moldes con el piso adecuado

2. Imprima con una impresión baja. Utilice una mantilla autoadhesiva compresible

3. Eleve la viscosidad

4. Reemplace con colores process trasparentes no adulterados

FANTASMAS Una imagen desvanecida de una plancha o de una porción de la plancha dentro de un sólido impreso.

Una imagen brumosos descolorida de la impresión en las áreas de la película

1. Dos planchas en línea están siendo entintadas de la misma área del rodillo dosificador antes de que el reentintado o el rodillo dosificador puedan actuar.

2. El rodillo dosificador está siendo limpiado inadecuadamente

3. Humedad o solvente atrapado en el rollo rebobinado y que migra en el reverso de la envoltura de la película

1. Cambie el diámetro del cilindro de plancha o cambie el diferencial de velocidad del rodillo de fuente al rodillo dosificador

2. Limpie extensamente con una brocha adecuada

3. Elimine el solvente adecuadamente seque y reduzca la tensión

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Factores medioambientales

Toda utilización de tintas con disolventes comporta riesgos

medioambientales.

Podemos dividir los disolventes comúnmente empleados en serigrafía en

cinco grandes grupos: alcoholes, ésteres, éteres, hidrocarburos y acetonas.

Los alcoholes son los menos utilizados en la impresión serigráfica, ello es

debido, por un lado, a la gran facilidad de evaporación que presentan.

Existen algunos ésteres con una toxicidad elevada, recomendamos se lean

atentamente las fichas de seguridad de las tintas, y se evite la utilización de las que

estén formuladas con ellos. (Ejemplos son el acetato de metilglicol y el acetato de

etilglicol).

Los éteres son solventes también empleados en serigrafía, presentan un

poder solvente algo inferior a sus ésteres equivalentes.

Los hidrocarburos son muy utilizados en la formulación de tintas de

cartelería, tintas grasas y algunas tintas de bollería.

Los podemos subdividir en dos grandes grupos, los hidrocarburos

aromáticos y los hidrocarburos alifáticos.

También dentro de la familia de los hidrocarburos, se están utilizando

últimamente los hidrocarburos asoparafínicos, presentan las grandes ventajas de

ausencia de olor y de una toxicidad, prácticamente, nula.

El grupo de los cetónicos, es muy utilizado en la formulación de tintas

vinílicas, sobre todo porque unen, a su elevado poder solvente, la propiedad de

poder disolver al PVC facilitando el anclaje de las tintas sobre éste.

Los solventes empleados, tanto en la fabricación de las tintas, como en su

disolución, tienen una influencia directa en la calidad de impresión, influyen de una

manera muy imortante en el secado de las tintas, y de otra parte, porque, en

muchos casos, son determinantes en cuanto a la obtención de anclaje y brillo-

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En cuanto a la influencia de los solventes en el Medio Ambiente y en los

manipuladores, hoy día disponemos de una fuente de información valiosísima, que

son las fichas de seguridad de los productos, estas fichas es obligatorio facilitarlas

a los utilizadores, y contienen toda la información necesaria para evitar riesgos al

utilizador.

Cuidado e higiene personal

Podemos evitar riesgos en la manipulación de las tintas. Las tintas

convencionales cuentan con la presencia de disolventes en su formulación, la

primera recomendación es no fumar mientras se manipulan.

Al mismo tiempo, hemos de proteger a las tintas de toda fuente de ignición

o de chispas, para evitar incendios.

También debemos tener la precaución de no comer ni beber durante la

manipulación de tintas.

Otra precaución básica que debemos tener en la manipulación de tintas, es

mantener un mínimo de higiene personal, lavarnos inmediatamente las zonas de la

piel manchada de tinta.

Por último debemos mantener bien ventilados los locales donde se utilizan

las tintas.

Tintas U.V.

Dado que las tintas UV no suelen contener disolventes en su composición,

el riesgo de inflamación de estas tintas es prácticamente nulo. En cambio, y dada la

importante energía aportada por los túneles de secado, debemos tener dos

precauciones básicas con estos.

La primera de ellas es evitar la salida de la luz por las bocas del túnel todo

lo posible; la segunda es tener siempre presente el riesgo que supone el que una

hoja impresa pueda quedar detenida, en la cinta transportadora, en la zona de

lámparas.

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Resumen final

Recordaremos que los avances obtenidos en el mundo de las artes gráficas

y tintas no han sido posibles sin el esfuerzo continuado de todos los que

intervenimos en la cadena gráfica.

La periodicidad de contactos entre todos los implicados y el andar en

común nos llevarán día a día a mejorar nuestros productos.

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