RIESGO MECANICOSALUD OCUPACIONAL

RIESGO MECÁNICO

Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.

MAQUINA

comprende a todos aquellos conjuntos de elementos o instalaciones que transforman energía con vista a una función productiva principal o auxiliar.

Podemos diferenciar el conjunto de una máquina en dos partes:

Sistema de transmisión Zona de operación

Principales fuentes generadoras: Herramientas manuales

Equipos y elementos a Presión

Puntos de operación

Manipulación de materiales

Las formas elementales del riesgo mecánico son:

Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar material relativamente blando.

Peligro de atrapamientos o de arrastres: Es debido por zonas formadas por dos objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es el caso de los cilindros de alimentación , engranajes, correas de transmisión, etc.

Peligro de aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático.

De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan partículas, pero entre estos materiales se pueden introducir objetos extraños como piedras, ramas y otros, que son lanzados a gran velocidad y que podrían golpear a los operarios

De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y alcanzar los ojos.

Otros tipos de peligros mecánicos producidos por las máquinas son el peligro de corte o de seccionamiento, de enganche, de impacto, de perforación o de punzonamiento y de fricción o de abrasión.

Recomendaciones generales de seguridad

Cerciorarse, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los dispositivos de seguridad, enclavamiento y emergencia.

Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de partes móviles. No acceder a las áreas de riesgo mientras la máquina esté en funcionamiento o conectada.

Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los lugares de trabajo.

Uso de Elementos de protección individual (Botas, gafas, tapabocas, guantes, etc)

Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el taller.

Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo.

Mantener limpio y ordenado el taller y el puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes libres de desechos, derrames, virutas o papeles.

Comunicar la existencia de residuos a la Oficina de Prevención y Gestión Medioambiental para su eliminación.

NormatividadGUÍA TÉCNICA COLOMBIANA 45

GUÍA PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Y LA VALORACIÓN DE LOS RIESGOS EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 5684

GUANTES DE PROTECCIÓN CONTRA RIESGOS MECÁNICOS

Resolución 2400 de 1979

MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL:

Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo

Resolución 2400 de 1979

TITULO III: NORMAS GENERALES SOBRE RIESGOS FISICOS, QUIMICOS Y BIOLOGICOS EN LOS ESTABLECIMIENTOS DE TRABAJO

CAPITULO IV RUIDOS Y VIBRACIONES

En los artículos 95- 96 nos hablan de las maquinas y herramientas manuales; el cual reglamenta que los colaboradores tenga equipo de protección personal para realizar trabajos específicos.

CAPITULO VII DE LA ELECTRICIDAD, ALTERNA, CONTINUA Y ESTÁTICA: De los artículos 121-147; Nos hablan de las precauciones al momento de trabajar en caliente y trabajos con explosivos

TITULO V: DE LOS COLORES DE SEGURIDAD.

CAPITULO I CODIGO DE COLORES : Artículos 202- 204 Nos habla de las denominaciones de colores y códigos, identificando la parte de la maquina con mayor nivel de peligrosidad.

Deben tener la hoja de vida del equipo, normalmente la desarrolla el fabricante y si no se tiene el programa de salud ocupacional de la empresa lo debe diseñar

Color rojo : acciona mecanismos de parada en maquinas peligrosas y botones de parada en controles eléctricos

Color naranja : este color se usa para detectar las partes peligrosas del equipo; cuyas operaciones mecánicas puedan triturar, golpear, prensar, cortar etc..

Color amarillo : Se emplea para señalar zonas peligrosas del equipo

Color verde: se emplea para señalar el contorno del botón de arranque de la maquina

Color azul: indica que la maquina esta en reparación o mantenimiento es decir PREVENCIÒN

Color aluminio: se utiliza para pintar superficies metálicas expuestas a los radiaciones solares

Color marfil : se utiliza para las partes móviles de la maquinaria ( brazos de palancas)

GRACIAS